CAP 7- DISEO DE PIEZAS P/M

DISEO DE PARTES DE METAL EN POLVO

Consideraciones sobre el diseo
- Parte deber estar diseado para permitir la eyeccin fcil desde el troquel. Las
paredes laterales deben ser perpendiculares; ejes agujero debe ser paralelo a la
direccin de apertura y cierre de la matriz.

- Agujeros incluso perfiles complicados, son permisibles en la direccin de
compresin. El dimetro mnimo del orificio es de 1,5 mm (0,060 pulgadas).

- El espesor de pared debe ser compatible con el proceso tpicamente 1,5 mm
(0,060 pulgadas) mnimo. Relacin de longitud a espesor puede ser hasta 18
mximo-esto es para asegurar que utillaje es robusto. Sin embargo, espesores de
pared no tienen que ser uniforme, a diferencia de otros procesos, que ofrece al
diseador una gran cantidad de flexibilidad en el diseo de las piezas.

- Socavaduras, no son aceptables, as que los diseos tienen que ser modificados
para evitar esta limitacin. Hilos para tornillos no se pueden hacer y tienen que ser
mecanizado ms tarde.

- Borradores generalmente no son deseables a excepcin de rebajes formados por
un punzn hacer un agujero ciego. En este caso, un proyecto de 2 grados es
recomendable. Tenga en cuenta que la exigencia de ningn proyecto es ms
relajado en comparacin con otros procesos de formacin tales como fundicin,
moldeo, etc.

- Las tolerancias son del 0,3% en las dimensiones. Si se realiza la represin, las
tolerancias pueden ser tan bueno como 0,1%. La represin, sin embargo, aumenta
el coste del producto.


Consideraciones en el diseo de piezas P/M

En el uso de tcnicas de la metalurgia de polvos es generalmente apropiado para cierta
clase de situacin, de productos y diseo de partes. En esta seccin intentamos definir las
aplicaciones donde la metalurgia de polvos es mas apropiada. Presentamos primero un
sistema de clasificacin para partes de metalurgia de polvos, y luego ofrecemos algunos
lineamientos sobre el diseo de los componentes.

Cuatro clases de partes en metalurgia de polvos (vista lateral, la seccin transversal es
circular): (a) Clase 1, formas delgadas simples que se pueden presionar en una direccin;
(b) Clase 2, formas simples, pero mas gruesas que requieren presin en dos direcciones;
(c) Clase 3, dos niveles de espesor presionados en dos direccin; y (d) clase 4, mltiples
niveles de espesor presionados en dos direcciones con controles separados para cada
nivel a fin de lograr una densificacin apropiada a travs de la compactacin.



Por las propiedades nicas de los polvos metlicos, sus caractersticas de flujo en la matriz
y la fragilidad de los comprimidos crudos, se han establecido los siguientes principios de
diseo:

La forma del comprimido debe ser tan simple y uniforme como sea posible. Se deben
evitar cambios bruscos de contorno, secciones delgadas, variaciones en espesor y
grandes relaciones de longitud a dimetro.

Se debe prever el desmoldeado del comprimido verde de la matriz, sin daarlo; por
ejemplo, los agujeros o saques deben ser paralelos al eje de la carrera del punzn.
Tambin se deben poner biseles para evitar descascaramientos en las orillas y aristas
del comprimido.

Al igual que en la mayor parte de otros procesos, se deben fabricar con metalurgia de
polvo las partes con las tolerancias dimensionales ms amplias adecuadas con sus
aplicaciones, para aumentar la vida de la herramienta y la matriz, y para reducir los
costos de produccin.

Las tolerancias dimensionales de las partes fabricadas con metalurgia de polvos suelen
ser del orden de 0,05 0,1 mm; las tolerancias mejoran mucho con operaciones
adicionales, como dimensionado, maquinado y rectificado.
Lineamientos en el diseo de piezas P/M

El sistema de clasificacin de MPIF suministra algunos lineamientos aplicados a la
geometra de las partes, apropiada a las tcnicas de prensado convencional en metalurgia
de polvos. En los siguientes lineamientos se ofrecen sugerencias de diseo adicionales.

La economa de los procesamientos mediante metalurgia de polvos requiere grandes
cantidades de partes para justificar el costo del equipo y las herramientas especiales
necesarias. Se sugieren cantidades mnimas de 10000 unidades, aun cuando hay
excepciones.

La capacidad de fabricar partes con un nivel controlado de porosidad es una
caracterstica nica de metalurgia de polvos. Son posibles porosidades hasta del 50%.

La metalurgia de polvos se puede usar para hacer partes de metales y aleaciones que
no son usuales, o en materiales que podran ser difciles o imposibles de producir por
otros medios.

La forma de la parte debe permitir su remocin del dado despus del prensado; esto
significa en trminos generales que la parte debe tener lados verticales o casi
verticales, aunque se pueden hacer escalonados como sugiere el sistema de
clasificacin MPIF que se muestran en la figura. Son permisibles las muescas y
perforaciones verticales, como las de la figura, porque no interfieren con la remocin.
Las perforaciones verticales pueden hacerse de seccin transversal no redonda
(cuadradas o estriadas) sin aumentar significativamente las herramientas o las
dificultades de procesamientos.

Las cuerdas roscadas no se pueden fabricar en metalurgia de polvos, si se necesitan,
deben maquinarse en la parte ya sinterizada.

Los chaflanes y esquinas redondeadas son posibles en el prensado de metalurgia de
polvos, como se muestra en la figura. Cuando los ngulos son muy agudos se
encuentran problemas con la rigidez de los punzones.



Se pueden lograr chaflanes y esquinas redondeada, pero deben observarse ciertas reglas:
(a) evtense ngulos agudos del chafln, (b) son preferibles ngulos mayores para rigidez
del punzonado, (c) son deseables los radios interiores pequeos, (d) los radios completos
en las esquinas exteriores son difciles porque el punzonado es frgil en los bordes de las
esquinas, los problemas en las esquinas exteriores pueden solucionarse combinando
radios y chaflanes.

- El espesor de la pared debe tener un minimo de 0.060 pulg (1.5 mm) entre dos
perforaciones o entre una perforacin y la pared exterior de la parte, como se
indica en la figura. El dimetro mnimo recomendado de la perforacin es 0.060
pulg (1.5 mm). Hay algunos ejemplos de violaciones a estos lineamientos.




INTRODUCCION
Deben observarse varias reglas para disear partes en forma apropiada y mantener las
partes tan pequeas como sea posible. Las formas ms fciles de comprimir son los
cilindros, cuadrados y rectngulos. Son mejores las piezas planas. Los pasos agregan
dificultad para obtener la homogeneidad.
Deben evitarse aristas y esquinas agudas, filos delgados y ranuras profundas ya que
debilitan las herramientas, las preformas y las partes terminadas. Una parte no debe
tener contrasalidas que eviten que se saquen del dado cuando se compactan. Las
paredes que son muy delgadas se vuelven difciles de llenar, la longitud de una parte no
debe exceder de dos a tres veces su dimetro.
Se deben evitar esquinas agudas en los ensanchamientos. Se deben tener un radio de
curvatura en los cambios de seccin.Las secciones delgadas o gruesas no deben estar
contiguas entre s porque tienen diferente expansin con el calor y causan grietas. Las
paredes que son muy delgadas se vuelven difciles de llenar. La longitud de una parte no
debe exceder de dos a tres veces su dimetro. Las secciones delgadas o gruesas no
deben estar contiguas entre s porque tienen diferente expansin con el calor y causan
grietas. Las tolerancias ms prcticas son de ms o menos 20 um / cm para dimetros y
ms o menos 30 um / cm a lo largo. Los polvos metlicos no llenan bien los dados que
tienen bordes agudos. Deben preferirse diseos con aristas
redondeadas.




Nuestro proceso
Quiere conocer ms a fondo en que consiste la pulvimetalurgia y el sinterizado?

Quiere saber cuales son sus ventajas?
La pulvimetalurgia convencional y el sinterizado, es un proceso que se empez a aplicar de
forma industrial a principios del siglo XX.
Se caracteriza por trabajar con metal en polvo y a temperaturas por debajo del punto de
fusin del metal.

El proceso consta de los siguientes pasos:


Fase I, PREPARACION DEL POLVO

En primer lugar, el metal se funde con el fin de obtener la materia prima necesaria para el
proceso pulvimetalrgico.

El metal fundido en un horno especial se vierte a travs de un difusor, con el fin de
obtener pequeas gotas de metal fundido que se enfran muy rpidamente, mediante
agua o gas, o utilizando un disco metlico refrigerado, que gira a gran velocidad.

Los polvos metlicos pueden ser de metales puros, en cuyo caso, se mezclan en las
cantidades de polvo adecuadas de cada metal para obtener la aleacin deseada. O bien
puede ser un polvo "prealeado", obtenido a partir de la fundicin de la aleacin
correspondiente.

Acondicionamiento del polvo:

Una vez obtenido el polvo metlico, es necesario aadir algunos elementos
acondicionadores para que se pueda trabajar correctamente. Los principales
acondicionantes son:

- Lubricantes: tienen como funcin reducir la friccin entre las partculas de polvo y de
estas con las paredes de la matriz durante la fase de compactado.
- Los aglutinantes: Se agregan para mejorar la unin de las partculas despus del
compactado, mejorando la resistencia a la manipulacin de la "pieza en verde" o cruda.

Fase II, COMPACTADO

El polvo obtenido, constituye la materia prima principal de nuestros productos.

Este polvo se introduce en un molde con la forma de la pieza deseada y se procede a su
compactacin, mediante una prensa.
La presin ejercida se realiza de forma uniaxial, mediante dos pistones que comprimen el
polvo en el interior una matriz desde arriba y desde abajo.

Esta presin vara en funcin del material o la aleacin con la que se trabaja. En la tabla I,
se dan algunos valores orientativos acerca de las presiones de trabajo para diferentes
materiales.
Una vez compactado el polvo, se obtiene una "pieza en verde" o "cruda", con una forma y
unas dimensiones muy prximas a las finales.

Esta pieza en verde, posee cierta resistencia mecnica que permite su manipulacin,
debida a la deformacin de las partculas de polvo durante el prensado, pero que no son
an las propiedades mecnicas adecuadas para su puesta en servicio.
PRESIONES APROXIMADAS DE COMPACTACION PARA ALGUNOS POLVOS METALICOS
MATERIAL PRESION (Tons. /Sq. Inch)
Aluminio 5 a 20
Latn 30 a 50
Bronce 15 a 20
Acero (baja densidad) 25 a 30
Acero (media densidad) 30 a 40
Acero (alta densidad) 35 a 60
Tungsteno 5 a 10


Fase III, SINTERIZADO

Una vez obtenida la pieza en verde, se la somete al proceso de sinterizado. Este consiste
en un calentamiento POR DEBAJO DEL PUNTO DE FUSION del metal, con el fin de que las
partculas de polvo se suelden entre si, quedando unidas ahora de forma fsica.

Las temperaturas de sinterizado se encuentran en un rango de 0.5 a 0.8 veces la
temperatura de fusin. En la tabla II, se muestran algunas temperaturas orientativas para
el sinterizado de diferentes materiales y aleaciones.
La atmsfera dentro del horno debe de impedir la oxidacin superficial de las partculas de
polvo que daran lugar a una incorrecta unin de estas. Por esta razn se utilizan hornos
de vaci o de atmsfera controlada Se obtiene as una pieza ya terminada con unas
tolerancias dimensionales de alrededor del 1% de la dimensin total, con unas
propiedades mecnicas adecuadas, y la porosidad deseada inicialmente.

TEMPERATURAS DE SINTERIZADO PARA ALGUNAS ALEACIONES Y MATERIALES
MATERIAL TEMPERATURA (C)
Bronce 780 a 840
Aceros 1100 a 1300
Aleaciones de aluminio 560 a 600
Latn 850 a 950
Cobre 750 a 950
Metales duros 1200 a 1600

Fase IV, ACABADO

En algunos casos es necesario realizar diferentes operaciones de acabado en funcin del
uso que se le va a dar a la pieza terminada.

Algunas de estas operaciones de acabado son:

- Dimensionado: En ocasiones se desean obtener
piezas metlicas con una tolerancia muy estrecha
(del orden de 0.001", como por ejemplo en el caso
de cojinetes autolubricados). Por esta razn se
somete a la pieza ya terminada a un reprensado
para ajustar dimensiones.

- Impregnacin: Una de las ventajas de la pulvimetalurgia es la posibilidad de tener un
control muy estrecho sobre el porcentaje de porosidad de la pieza terminada.

En el caso de los cojinetes autolubricados esta ventaja se aprovecha sometiendo a la pieza
a un proceso de impregnacin en un aceite lubricante.

- Infiltracin: en muy similar a la operacin de impregnacin, salvo que en este caso, se
utiliza un metal fundido o un polmetro para rellenar los poros. Algunos de los metales
mas comnmente usados son el cobre y el plomo.






CAP 8 - NORMALIZADO DE METALES SINTERIZADOS

PULVIMETALURGIA. SINTERIZADO
Consiste en la obtencin de piezas por medio del prensado de polvo metlico muy
fino en moldes adecuados y su posterior calentamiento por debajo de su
temperatura de fusin.
Como materia prima se puede emplear polvos de materiales metlicos frreos y
no frreos, como bronces, aluminio, etc.
El proceso de obtencin de la pieza sinterizada se divide en cuatro fases:
1) Obtencin de los polvos metlicos.
2) Compresin en fro de los polvos dentro de moldes especiales
3) (matrices).
4) Sinterizado de las piezas obtenidas.
5) Acabado de la pieza.
1) FABRICACIN DE LOS POLVOS METLICOS:
Existen dos procedimientos principales:
I. Procedimientos mecnicos: molido, pulverizacin mecnica y atomizacin. Molido: para
metales frgiles (Mn, Cr,...) Pulverizacin mecnica: dirigir un chorro de metal fundido
sobre un disco que gira a gran velocidad. Compactacin de los polvos metlicos
Atomizacin: dirigir un chorro de aire o vapor de agua a presin sobre la superficie del
metal fundido.
II. Procedimientos fisico-qumicos:
electrolisis y reduccin de xidos.
2) COMPRESIN EN FRO DE LOS POLVOS.
Se realiza en matrices (moldes) de acero templado por medio de prensas hidrulicas o
mecnicas.
Las presiones empleadas dependen de la plasticidad del metal y de la densidad que se
quiera
obtener. Se suelen aadir lubricantes slidos para que durante la compresin se
produzca unasoldadura de los granos de polvo.
3) SINTERIZACIN.
Consiste en calentar las piezas preformadas por compresin hasta lograr una soldadura
total de la masa.
La temperatura de sinterizacin tiene que ser elevada para lograr la total recristalizacin
de la masa, pero nunca debe superar a la de fusin.
La sinterizacin se realiza en atmsferas reductoras con el fin de eliminar la capa de xido
superficial de las partculas.
NOTA: Para alcanzar una mayor compactacin (materiales con porosidad prcticamente
nula) se realiza de modo simultneo la compresin y la sinterizacin. Sin embargo el
utillaje, que debe ser refractario, es muy caro.
4) ACABADO.
Tras el sinterizado las piezas obtenidas se someten a tratamientos trmicos y
superficiales.
Si es necesario tambin se rectifican, para darles las dimensiones finales correctas.
- Aplicaciones de los materiales sinterizados.
Piezas de composicin muy ajustada y que por otros procedimientos sera
muy
- difcil de obtener. Tener en cuenta que el sinterizado permite dosificar
- perfectamente los porcentajes de cada elemento.
Plaquitas y piezas de metal duro, imanes, etc.: piezas muy densas.
Cojinetes autolubricados y piezas para elementos de filtrado: piezas muy
porosas.
Piezas que se fabrican en grandes series: cuando es totalmente rentable
fabricar
- las matrices necesarias.



Comit AEN/CTN 96 - MATERIALES SINTERIZADOS Y SUS MATERIAS PRIMAS
Secretaria AENOR-LOEMCO
Camp
d'activitat
Normalizacin de:

Terminologa, especificaciones y mtodos de ensayo de los productos fabricados mediante
la tcnica de pulvimetalurgia y sus materias primas.
Relacions
internacionals
ISO/TC 119 Pulvimetalurgia