El Sistema de Perforación y Voladura para La Excavación de Túneles .

EQUIPOS DE PERFORACIN [ ]
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Tneles y movimiento de materiales

1. Introduccin
El sistema de perforacin y voladura para la excavacin de tneles, galeras o cavernas es una
tcnica convencional que an hoy se utiliza con profusin, debido a las numerosas ventajas que
presenta frente a la excavacin mecnica con minadores y tuneladoras: versatilidad en cuanto a
tipos de roca y secciones de las obras, adaptabilidad a otros trabajos, movilidad de los equipos y
reducida inversin inicial.
Los equipos de arranque mecnico tienen un lmite de aplicacin en lo referente a resistencia y
abrasividad de las rocas. Los minadores suelen trabajar en materiales con una resistencia a la
compresin por debajo de los 100 MPa, mientras que los topos llegan a los 250 MPa. El arranque
con explosivos se suele aplicar a partir de los 80 MPa hasta las rocas ms duras, donde por prdida
de rendimiento e incluso por consumo de elementos de desgaste la excavacin mecnica es
claramente antieconmica. Adems, es ms flexible frente a los cambios litolgicos o trastornos
tectnicos de los terrenos atravesados.
En cuanto a las secciones, stas pueden ser completas o, si son muy grandes, realizarse la
excavacin por fases con galeras de avance, destrozas laterales y/o banqueo al piso. Hay que
tener en cuenta que los jumbos modernos poseen secciones de cobertura de grandes dimensiones
y formas. Con los topos el sistema de trabajo es muy rgido, ya que por lo comn las secciones
deben ser circulares y con los minadores, a pesar de sus mayores posibilidades, no se llega a la
capacidad de cobertura que poseen los modernos jumbos.
Por otro lado, adems de perforar en el frente, los jumbos pueden usarse en la perforacin para el
sostenimiento y si van montados en un chasis con neumticos disponer de gran movilidad con
capacidad de desplazamiento de un frente a otro.

Figura 1. Evolucin de los equipos destinados a la excavacin de tneles y galeras
Por ltimo, la inversin en equipos de perforacin es para una misma seccin de excavacin
inferior a la de un minador o un topo, por lo que en obras lineales de reducida longitud es el
sistema ms aconsejable para su amortizacin, pudiendo incluso destinarse a la ejecucin de otras
obras distintas.

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Los principales inconvenientes que presenta el arranque con explosivos, frente al mecnico, es
que los perfiles de excavacin son mucho ms irregulares y la alteracin del macizo rocoso
remanente puede ser intensa si las voladuras no se disparan con las tcnicas de contorno en el
permetro. Ambos aspectos inciden en los costes del sostenimiento y sobre todo en los trabajos de
revestimiento mediante hormigonado
Adicionalmente, en proyectos dentro de zonas urbanas las vibraciones generadas por las
voladuras .pueden ser un factor limitante, ya que se tendr que salvaguardar la integridad de las
edificaciones, e incluso otras estructuras subterrneas, y evitar las molestias a las personas.
El ciclo bsico de excavacin mediante perforacin y voladura se compone de las siguientes
operaciones:
Perforacin de barrenos.
Carga del explosivo.
Disparo de la Pega.
Evacuacin de humos y ventilacin.
Saneo de los hastiales Y bveda.
Carga y transporte del escombro.
Replanteo de la nueva voladura.

Figura 2. Operaciones bsicas integrantes del ciclo de excavacin con explosivos.

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El tiempo de ciclo de excavacin de un tnel a seccin completa o de calota, en el caso en que el
avance se haga en varias fases, suele durar de uno a dos relevos, segn la seccin y el tipo de
sostenimiento necesario. La distribucin de tiempos suele ser la siguiente:
o Perforacin de barrenos: 10-30 %
o Carga del explosivo: 5-15%
o Voladura y ventilacin: 5-10%
o Saneo y desescombro: 15-35%
o Sostenimiento: 65-10%
Se observa que el tiempo destinado al sostenimiento en la seccin de avance puede, en los casos
ms desfavorables, llegar a superar el 50 % de la duracin del ciclo. En la seccin de destroza,
generalmente, son del orden de la mitad e incluso inferiores.
En los epgrafes siguientes se describen los equipos de perforacin y explosivos que actualmente
se utilizan en la ejecucin de tneles y galeras, as como el clculo de los esquemas de perforacin
y cargas de explosivo, y el control de las vibraciones y ondas de presin.
2. FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIN ROTOPERCUTIVA

Figura 3. Acciones bsicas de la perforacin rotopercusiva
La perforacin a rotopercusin se basa en la combinacin de las siguientes acciones:
Percusin. Los impactos producidos por el golpeo del pistn originan unas ondas de choque que se
transmiten a la boca a travs del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en
el martillo en fondo).
Rotacin. Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se produzcan sobre la
roca en distintas posiciones.
Empuje. Para mantener en contacto el til de perforacin con la roca se ejerce un empuje sobre la
sarta de perforacin.
Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
El proceso de formacin de las indentaciones, con el que se consigue el avance en este sistema de
perforacin, se divide en cinco instantes, tal como se refleja en la Fig. 4

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Figura 4. Fases de formacin de una indentacin.
Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistn sobre el sistema de
transmisin de energa hasta la boca. El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente
con el tamao de las esquirlas de roca que se liberan.
2.1 Percusin
La energa cintica E del pistn se transmite desd el martillo hasta la boca de perforacin, a
travs del varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a alta
velocidad y su forma depende fundamentalmente del diseo del pistn.
Cuando la onda de choque alcanza la boca de perforacin, una parte de la energa s - transforma
en trabajo haciendo penetrar el til y el resto se refleja y retrocede a travs del varillaje. La
eficiencia de esta transmisin es difcil de evaluar, pues depende de muchos factores, tales como:
el tipo de roca, la forma y dimensin del pistn, las caractersticas del varillaje, el diseo de la
boca, etc. Adems, hay que tener en cuenta que en los puntos de unin de las varillas existen
prdidas de energa, por reflexiones y rozamientos que se transforman en Calor y desgastes en las
roscas.
La potencia de percusin es el parmetro que ms influye en la velocidad de penetracin. La
energa liberada por golpe en un martillo puede estimarse a partir de cualquiera de las
expresiones siguientes:

m
p
= Masa del pistn.
v
p
= Velocidad mxima del pistn.
p
m
= Presin del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro.
A
p
= Superficie de la cara del pistn.
I
p
= Carrera del pistn.

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La potencia de un martillo es pues la energa por golpe multiplicada por la frecuencia de impactos
n
g
:

donde:

y teniendo en cuenta las expresiones anteriores puede escribirse:

El mecanismo de percusin consume de un 80 a un 85% de la potencia total del equipo.
2.2 Rotacin
La rotacin, que hace girar la boca entre impactos sucesivos, tiene como misin hacer que sta
acte sobre puntos distintos de la roca en el fondo del barreno. En cada tipo de roca existe una
velocidad ptima de rotacin para la cual se producen los detritus de mayor tamao al aprovechar
la superficie libre del hueco que se crea en cada impacto.
Cuando se perfora con bocas de pastillas las velocidades de rotacin ms usuales oscilan entre 80
y 150 r/min, con unos ngulos entre indentaciones de 10 a 20, Fig. 5, En el caso de bocas de
botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser ms bajas, entre 40 y 60 r/min, que
proporcionan ngulos de giro entre 5 y 7, las bocas de mayor dimetro requieren velocidades
incluso inferiores.

Figura 5. Velocidades de rotacin para bocas de pastillas y botones.

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2.3 Empuje
La energa generada por el mecanismo de impactos del martillo debe transmitirse a la roca, por lo
que es necesario que la boca se encuentre en contacto permanente con el fondo de barreno. Esto
se consigue con la fuerza suministrada por un motor o cilindro de avance, que debe adecuarse al
tipo de roca y boca de perforacin.
Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos negativos: reduce la velocidad de penetracin,
produce un mayor desgaste de varillas y manguitos, aumenta la prdida de apriete del varillaje y el
calentamiento del mismo. Por el contrario, si el empuje es excesivo disminuye tambin la
velocidad de perforacin, dificulta el desenroscado del varillaje, aumenta el desgaste de las bocas,
el par de rotacin y las vibraciones del equipo, as como la desviacin de los barrenos.
Al igual que sucede con la rotacin, esta variable no influye de forma decisiva sobre las
velocidades de penetracin, Fig. 6.

Figura 6. Influencia del empuje sobre la velocidad de penetracin
2.4 Barrido
Para que la perforacin resulte eficaz, es necesario que el fondo de los barrenos se mantenga
constantemente limpio evacuando el detritus justo despus de su formacin.
El barrido de los barrenos se realiza con un fluido que se inyecta a presin hacia el fondo a travs
de un orificio central del varillaje y de unas aberturas practicadas con las bocas de perforacin. Las
partculas se evacuan por el hueco anular comprendido entre el varillaje y la pared de los
barrenos, Fig. 7.

Figura 7. Principio de barrido de un barreno.

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El barrido con agua es el sistema ms utilizado en la perforacin subterrnea, que sirve, adems,
para suprimir el polvo, aunque supone generalmente una prdida de rendimiento del orden del
10% al 20%. Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente pueden estimarse en cada
caso a partir de la expresin:

donde:
V
a =
Velocidad ascensional (m/s).
P
r =
Densidad de la roca (g/cm
3
).
d
p =
Dimetro de las particulares (mm).
As, el caudal de fluido de limpieza ser:

siendo:
Q
a
= Caudal (m
3
/min).
D = Dimetro del barreno (m).
d = Dimetro delas varillas (m).
Cuando se emplea agua para el barrido la velocidad ascensional debe estar comprendida entre 0,4
y 1 m/s MPa para evitar que dicho fluido entre en el martillo.
En el caso del aire, con martillos en cabeza, no es frecuente disponer de un compresor de presin
superior nicamente para el barrido. Slo en el caso de los martillos en fondo se utilizan
compresores de alta presin (1-1,7 MPa), porque adems de servir para evacuar los detritus
aumenta la potencia de percusin.
3. TIPOS DE MARTILLOS
Hasta 1970, el accionamiento neumtico era el nico utilizado en las perforadoras en los trabajos
subterrneos. Pero desde 1974, las perforadoras hidrulicas las fueron reemplazando en casi
todos los trabajos de barrenado.
La potencia electrohidrulica es ms eficiente y fcilmente adaptable a la automatizacin de los
equipos, como se describir ms adelante.

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3.1 Martillos neumticos
Un martillo accionado por aire comprimido consta bsicamente de:
Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento portabarrenas, as como un dispositivo retenedor de las varillas de
perforacin.
El pistn que con su movimiento alternativo golpea el vstago o culata, a travs de la cual
se transmite la onda de choque a la varilla.
La vlvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado de forma alternativa a
la parte interior y posterior del pistn.
Un mecanismo de rotacin, bien de barra estriada o de rotacin independiente.
El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior del varillaje.
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado, variando
nicamente algunas caractersticas de diseo: dimetro de cilindro, longitud de la carrera del
pistn, conjunto de vlvulas de distribucin, etc.
Estos martillos funcionan con la misma presin del aire para el mecanismo de impacto que para el
sistema de barrido. Conforme aumenta la profundidad del barreno y el peso del detritus se
requiere una mayor presin del fluido de barrido, pues de lo contrario se producir una peor
limpieza de los taladros.


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3.2 Martillos hidrulicos
Una perforadora hidrulica consta bsicamente de los mismos elementos constructivos que una
neumtica. Fig. 8.

Figura8. Seccin de un martillo hidrulico (Atlas Copco).
La diferencia ms importante entre ambos sistemas estriba en que en lugar de utilizar aire
comprimido, generado por un compresor accionado por un motor de rotacin y para producir el
movimiento alternativo del pistn, un motor acta sobre un grupo de bombas que suministran un
caudal de aceite que acciona aquellos componentes. Las caractersticas de estas perforadoras se
resumen en la Tabla 1.
TABLA 1. Caractersticas medias de martillos hidrulicos.

Los martillos hidrulicos se clasifican de acuerdo con la potencia generada por su mecanismo de
impacto. Esta potencia da una idea del rendimiento del equipo, pues a mayor nmero de kW le
corresponde normalmente mayor velocidad de penetracin.
Por otro lado, cada perforadora hidrulica est vinculada a un varillaje de una dimensin
especfica. sta es el dimetro ptimo para soportar las tensiones generadas por el mecanismo de
impacto del martillo. La armona entre perforadora y varillaje proporciona una optimizacin de la
velocidad de perforacin, junto con una vida de servicio ms prolongada del varillaje. Los grupos
de martillos hidrulicos que se consideran son:

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- Martillos ligeros. Con potencia de impacto de 6 kW, se utilizan con varillaje integral para perforar
barrenos de 33 a 38 mm de dimetro. Su campo de aplicacin e la perforacin de bulonado y
auxiliar.
- Martillos medios. Con potencias de impacto de 7,5 kW, para varillaje R32 y dimetros de
perforacin de 38 mm.
- Martillos pesados. Con potencias de impacto de 15 a 20 kW, para varillaje de R38 y dimetro
normal de perforacin de 45 mm, Martillos empleados para el avance de galeras, perforacin de
barrenos largos y perforacin de banqueo.
- Martillos de alta potencia. Con potencia mxima de 40 kW, utilizado para perforacin de
barrenos largos con dimetros de 89 a 115 mm.

Figura 9. Relacin entre tipos de martillos y sartas de perforacin

Figura 10. Tipos de martillos y velocidades de penetracin.

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Las razones por las que la perforacin hidrulica ha Supuesto una mejora tecnolgica sobre la
neumtica son las siguientes:
- Menor consumo de energa: las perforadoras hidrulicas trabajan con fluidos a presiones muy
superiores a las accionadas neumticamente y, adems, las cadas de presin son mucho menores.
Se utiliza, pues, de una forma ms eficiente la energa, siendo slo necesario por metro perforado
1/3 de la que se consume con los equipos neumticos.
- Menor coste de accesorios de perforacin: la transmisin de energa en los martillos hidrulicos
se efecta por medio de pistones ms alargados y de menor dimetro que los correspondientes a
los martillos neumticos. Como se observa en la Fig. 11, la forma de la onda de choque es mucho
ms limpia y uniforme en los martillos hidrulicos que en los neumticos, donde se producen
niveles de tensin muy elevados que son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de
ondas secundarias de bajo contenido energtico. En la prctica, se ha comprobado que la vida til
del varillaje se incrementa para las perforadoras hidrulicas aproximadamente un 20%.

Figura 11. Ondas de choque en martillos hidrulicos y neumticos.
Mayor capacidad de perforacin: debido a la mejor transmisin de energa y forma de la onda, las
velocidades de penetracin de las perforadoras hidrulicas son de un 50 a un 100% mayores que
las de los equipos neumticos.
- Mejores condiciones ambientales: los niveles de ruido en una perforadora hidrulica son
sensiblemente menores a los generados por una neumtica, debido a la ausencia del escape de
aire. Adems, en las labores subterrneas no se produce la niebla de agua y aceite en el aire del
frente, mejorando el ambiente y la visibilidad de1 operario.
Por otro lado, la hidrulica ha permitido un diseo ms ergonmico de los equipos, haciendo que
las condiciones generales de trabajo y de seguridad sean mucho ms favorables.
- Mayor elasticidad de la operacin: es posible variar dentro de la perforadora la presin de
accionamiento del sistema y la energa por golpe y frecuencia de percusin.

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- Mayor facilidad para la automatizacin: estos equipos son mucho ms aptos para la
automatizacin de operaciones, tales come el cambio de varillaje, mecanismos antiatranque,
robotizacin, etc.
- Mantenimiento: los componentes internos de los martillos hidrulicos tienen un entorno de
aceite hidrulico limpio y filtrado. El sistema est completamente aislado del exterior, y el
desgaste de las piezas es mnimo. Los martillos hidrulicos requieren por lo tanto un menor
mantenimiento. As, por ejemplo, para un equipo de 12 kW de potencia el intervalo de servicio es
de 200 h, correspondientes a 15.000 m perforados.
4. SISTEMAS DE AVANCE
Para obtener un rendimiento elevado de las perforadoras, las bocas deben estar en contacto con
la roca en el momento en que el pistn transmite su energa mediante el mecanismo de impactos.
Para conseguir esto, tanto en la perforacin manual como mecanizada, se debe ejercer un empuje
sobre la boca que oscila entre los 3 y 5 kN, para los equipos de tipo pequeo, hasta los mayores de
15 kN en las perforadoras grandes.
Los sistemas de avance son los empujadores y las deslizaderas.
4.1. Empujadores
Bsicamente, un empujador consta de dos tubos. Uno exterior de aluminio o de un metal ligero, y
otro interior, generalmente de acero, que es el que va unido a la perforadora. El tubo interior
acta como un pistn de doble efecto, controlndose su posicin y fuerza de empuje con una
vlvula Que va conectada al circuito de aire comprimido.

4.2, Deslizaderas de cadena
Este sistema de avance est formado por una cadena que se desplaza por dos canales y que es
arrastrada por un motor hidrulico, a travs de un reducto y un pin de ataque, Fig. 12. La
cadena acta sobre la cuna del martillo que Se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.

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Las ventajas de este sistema son el bajo precio, facilidad de reparacin y la posibilidad de
longitudes de avance grandes. Por el contrario, presentan algunos inconvenientes como son:
mayores desgastes en ambientes abrasivos, peligroso si se rompe la cadena perforando hacia
arriba y dificultad de conseguir un avance suave cuando las penetraciones son pequeas.

4.3. Deslizadera de tornillo
En estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor. Este tornillo
es de pequeo dimetro en relacin con su longitud y est sujeto a esfuerzos de pandeo y
vibraciones durante la perforacin. Por esa razn, no son usuales longitudes superiores a los 1,8
m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance ms regular y suave, gran
resistencia al desgaste, muy potente y adecuado para barrenos profundos, menos voluminoso y
ms seguro que el sistema de cadena. Sin embargo, los inconvenientes que presenta son: un alto
precio, mayor dificultad de reparacin y longitudes limitadas.

4.4. Deslizaderas hidrulicas
El sistema consta de un cilindro hidrulico que desplaza a la perforadora a lo largo de la viga
soporte, Fig. 13.

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Las deslizaderas hidrulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad de
control y precisin, capacidad para perforar a grandes profundidades y adaptabilidad a gran
variedad de mquinas y longitudes de barrenos Por el contrario, los problemas que plante.an son:
mayores precios, necesidad de un accionamiento hidrulico independiente, peor adaptacin que
las perforadoras percutivas que en las rotativas y desgastes en el cilindro empujador.
5. SISTEMAS DE MONTAJE
En los tipos de trabajo que realizan los equipos de perforacin, los sistemas de montaje pueden
diferenciarse segn sean para aplicaciones subterrneas o a cielo abierto.
5.1 Sistemas de montaje para aplicaciones subterrneas
Los equipos de perforacin que ms se utilizan en labores de interior son los siguientes:
- Jumbos para excavacin de tneles y galeras, explotaciones por corte y relleno, por cmaras y
pilares, etc.
- Perforadoras de barrenos largos en abanico en el mtodo de cmaras por subniveles.
- Perforadoras de barrenos largos para sistemas de crteres invertidos y cmaras por banqueo.
Otras unidades como son los vagones perforadores sobre neumticos y los carros sobre orugas se
describen con ms detalle junto a las mquinas de cielo abierto.
Los montajes especiales para la ejecucin de chimeneas y pozos se ven en un captulo aparte.
A. Jumbos para tneles y galeras
Los jumbos son unidades de perforacin equipadas con uno o varios martillos y cuyas principales
aplicaciones en labores subterrneas se encuentran en avance de tneles y galeras, bulonaje y
perforacin transversal, y banqueo con barrenos horizontales.
Los componentes bsicos de estos equipos son: el mecanismo de traslacin, el sistema de
accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos, Fig. 14.

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Figura 14. Componentes de los jumbos

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Estas mquinas son actualmente autopropulsadas, disponiendo de un tren de rodaje sobre:
neumticos, orugas o carriles.
El primero es el ms extendido por la gran movilidad que posee (hasta 15km/h), por la resistencia
frente a las aguas corrosivas y por los menores desgastes sobre pisos irregulares. Los chasis en la
mayora de los casos son articulados, posibilitando los trabajos de excavaciones en curvas.
El montaje sobre orugas se utiliza con muy mal piso, galeras estrechas, con pendientes altas (15-
20) y pocas curvas. No son muy frecuentes en trabajos subterrneos.

Figura 15. Jumbo sobre orugas (Atlas Copco).
Los jumbos sobre carriles, que han cado muy en desuso, encuentran aplicacin cuando los
trabajos presentan: una gran longitud, pequea seccin; problemas de ventilacin y los equipos de
carga y transporte del material se desplazan tambin sobre carril. Con estos equipos es
imprescindible que desde cada posicin el jumbo pueda perforar todos los barrenos previstos. Fig.
16.

Figura 16. Jumbo sobre carriles (Atlas Copco).
Las fuentes de energa suelen ser de tipo disel o elctrica. los motores disel que sirven para el
accionamiento del tren de rodadura, por transmisin mecnica o hidrulica, pueden usarse
tambin para accionar todos los elementos de perforacin, incluidas las unidades compresoras e
hidrulicas. Este sistema se utiliza en proyectos de pequea envergadura y cuando no existen
problemas de contaminacin en el frente ms habitual es emplear el motor disel para el
desplazamiento del equipo y un motor elctrico para el accionamiento delos elementos de
perforacin. En este caso se necesita disponer de una instalacin de distribucin de energa
elctrica.

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Tambin suelen llevar un compresor de aire, usado para la lubricacin de los martillos y para el
doble barrido, es decir, el cambio de barrido de agua a barrido con aire para limpiar y secar los
barrenos una vez taladrados.
Los brazos de los jumbos modernos estn accionados hidrulicamente, existiendo una gran
variedad de diseos, pero, pueden clasificarse en los siguientes grupos: de tipo trpode, de giro en
la base o en la lnea, del nmero de cilindros y movimientos del brazo dependen la cobertura y
posibilidades de trabajo de los jumbos, por lo que la seleccin delos brazos es una aspecto muy
importante, ya que las labores a realizar son muy variadas.

Figura 17. Brazo con giro en la base

Figura 18. Brazo con giro en lnea

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Tambin existen brazos de extensin telescpica con incremento de longitud entre 1,2 y 1,6 m.
El nmero y dimensin de los brazos est en funcin del avance requerido, la seccin del tnel y el
control de la perforacin para evitar sobreexcavaciones.
Como criterios generales debe cumplirse que: el nmero de barrenos que realiza cada brazo sea
aproximadamente el mismo, la superposicin de coberturas entre brazos no sea superior del 30%
y el orden de ejecucin delos barrenos sea el que permita globalmente unos tiempos de
desplazamiento de los brazos menor.
Para calcular el nmero de brazos de que debe disponer un jumbo por cada operador y el
rendimiento del mismo, pueden emplearse las siguientes frmulas:

donde:
N
b
= Nmero de brazos por operador.
P
j
= Produccin del jumbo por operador (m/h).
L
v
= Longitud de la varilla (m).
VP= Velocidad de penetracin (m/h).
t
m
= Tiempo de sacar varilla, movimiento de la deslizadera y emboquille (1-2 min).
t
b
= Tiempo de cambio de boca (1,5 - 3 min).
l
b
= Metros de barreno por cada boca (m).
e = Eficiencia del operador (0,5 - 0,8).
Las deslizaderas suelen estar constituidas por vigas de aluminio, que proporcionan una elevada
resistencia a la torsin y un bajo peso, y disponen el motor o el cilindro de avance en la parte
posterior de las mismas para evitar los golpes. Adems de los centralizadores finales, se emplean
centralizadores intermedios para suprimir el pandeo del varillaje que suele ser de gran longitud y
pequea seccin. Como no es normal aadir varillas para la perforacin de una pega, stas llegan
a tener longitudes de hasta 4,20 m, e incluso mayores. Cuando el operador tiene que controlar
varios barrenos, el control delas deslizaderas puede ser automtico con detencin de la
perforacin cuando se alcanza una profundidad predeterminada, o el martillo ha terminado su

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recorrido sobre la deslizadera. Asimismo, es normal incorporar un sistema de paralelismo
automtico para eliminar las desviaciones por errores de angulacin y dispositivos de emboquille a
media potencia.
Los jumbos ms modernos se suministran con cabina de tipo FOPS y ROPS, silenciada para que el
operario disponga de unas buenas condiciones de trabajo y mejore su rendimiento. La cabina
suele disponer de espacio para uno, dos o ms operarios, y est dotada con aire acondicionado
para mantener una temperatura constante y controlada. Un nmero de palancas mnimo con
diseo ergonmico proporciona la comunicacin entre el operario y el sistema de control,
auxilindose adems de pantallas de aplicaciones mltiples, cuyos mens se pueden cambiar
fcilmente para conseguir la informacin deseada.
En los ltimos aos la tcnica de perforacin subterrnea ha experimentado un fuerte impulso,
basado en una mayor potencia de percusin de los martillos y en la robotizacin de los equipos. El
control informtico permite medir todos los parmetros de la perforacin y adaptarlos a las
necesidades requeridas; adems, la utilizacin de precisos sensores y servovlvulas permite
situarlos barrenos en su posicin exacta, evitndose as las impresiones provocadas por los errores
humanos.

Figura 19. Evolucin de los rendimientos de perforacin en tneles y galeras.

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Las ventajas principales de la informtica; aplicada a los jumbos de perforacin se pueden resumir
en:
Ahorro de mano de obra
Menor tiempo de perforacin
Menor sobreperforacin
Control de la operacin
Mayor avance por pega
Ahorro en varillaje y explosivos
Menores costes de excavacin, y
Seguridad en el trabajo.
Los jumbos robotizados cuentan bsicamente de los siguientes elementos. Que se aaden a los de
un jumbo convencional:
Un ordenador, que almacena los esquemas de perforacin, con sus correspondientes
secuencias de movimiento de brazos, y controla la posicin de las distintas articulaciones de
los brazos, asf como la situacin de los martillos en las deslizaderas.
Unos sensores, que miden en cada articulacin los correspondientes ngulos y la posicin de
los martillos en las deslizaderas.
Unas servovlvulas, que aportan a cada cilindro el caudal de aceite adecuado' de acuerdo con
los impulsos elctricos que reciben del microprocesador.
Un monitor, donde se visualizan tanto los esquemas de las pegas, con indicacin de los
barrenos ya perforados en perforacin y pendientes de perforar: las velocidades de
penetracin en cada barreno; los ngulos de divergencia de cada brazo respecto al eje de
referencia, etc.

Figura 20. Jumbo robotizado Axera T-11

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La forma previa de operar d estos jumbos suele ser la siguiente:
Una vez conducido el jumbo hasta el frente, y estabilizado con sus gatos, se alinea una de
las deslizaderas con el lser que marca la alineacin del tnel. Para ello, se usan dos dianas
o colimadores situados en uno de los brazos.
El ordenador lee la posicin relativa que ha tomado dicha deslizadera respecto al jumbo, y
a partir de la posicin de ste respecto al lser efecta el cambio de coordenadas
correspondientes sobre el esquema de perforacin.
A continuacin, se indica la roca que ms sobresale en el frente, mediante la ayuda de uno
de los brazos. Esta informacin da al sistema de control un plano de posicionamiento
desde el cual se pueden mover los brazos sin chocar con el frente.

Figura 21. Alineacin de la deslizadera con el rayo lser.
Una vez finalizado el posicionamiento, existen tres modos distintos de operacin: automtico,
semiautomtico y manual.
o Automtico. El jumbo es manejado totalmente por el ordenador de a bordo, posicionando
automticamente cada brazo frente al correspondiente punto de emboquille de acuerdo
con la secuencia programada.
Despus de aproximar la deslizadera hasta el frente, se inicia el emboquillado del barreno
con percusin reducida y se contina la perforacin del taladro en rgimen normal. Una
vez concluido se
Retira el martillo y automticamente se mueve el brazo para iniciar el barreno siguiente. El
barreno a en este caso, solamente supervisa la correcta ejecucin de la perforacin.

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o Semiautomtico. Cuando las regularidades del frente impiden emboquillar algn barreno
en el punto programado, el perforista mover el brazo a una nueva zona, cerca de la
mostrada en el esquema de perforacin. El sistema de control ajustar automticamente
la direccin de avance de modo que el fondo del barreno est en el punto previsto.
o Manual. El jumbo se puede operar manualmente como uno normal, sin intervencin del
ordenador. Este modo de operacin es til para perforar los taladros de bulonaje u otras
aplicaciones no coincidentes con el avance convencional.
Los esquemas de perforacin se disean en un ordenador personal en la oficina pudiendo
obtenerse por impresora grficos de cada uno de ellos. La instalacin en los jumbos se hace
fcilmente mediante disquetes de 3,5", con toda la informacin almacenada.
En cada esquema de perforacin cada l barreno aparece asociado con la siguiente informacin:
Nmero de barreno.
Coordenadas X e Y.
Divergencia.
Tipos de barreno: vaco, del cuele, de contorno, de destroza, y de zapatera.
Tambin aparecen en los esquemas de perforacin barrenos imaginarios, que representan:
El punto de referencia (marcado por ejemplo con 0).
Las posiciones de descanso de los brazos cuando no estn perforando (marcadas con -1, -2 o -
3).
Otra informacin adicional corresponde a la secuencia de barrenos de cada brazo. Se pueden
programar dos o ms brazos para perforar el mismo barreno, lo cual dar lugar a que sea realizado
por el brazo que llegue primero al nmero de taladro indicado en la secuencia.
A la hora de establecer la secuencia de cada brazo, se procurar seguir los siguientes criterios:
- Utilizacin simultnea de todos los brazos.
- Evitar que los brazos trabajen muy cerca uno de otro.
- Evitar que un brazo trabaje en la vertical de otro, para eliminar el riesgo de cada de rocas.
Los jumbos robotizados pueden excavar fcilmente tneles con curvas. Cuando el equipo est
situado en el frente, en el sistema de control se programan los valores de compensacin de las
direcciones, ajustndose stas automticamente.
Durante la operacin, el sistema de control actualiza continuamente el esquema de perforacin
mostrando en el monitor el estado de los barrenos: sin perforar, a perforar, a continuacin,
perforando. Los barrenos del cuele se muestran actuando en un men especifico, ya que los
taladros se encuentran a distancias muy pequeas.
Por otro lado, se puede disponer de un completo conjunto de datos de cada barreno para su
posterior anlisis: velocidad de penetracin, presin de percusin, presin de avance, presin de

23

rotacin y presin de barrido. Estas curvas, procedentes del registro continuo de los parmetros,
proporcionan valiosa informacin acerca de las condiciones geolgicas del terreno, as como de la
propia mquina, por ejemplo los tiempos muertos de parada, cambios de material fungible, etc.
Tambin se puede archivar la funcin real en que se ha perforado cada barreno y compararla con
la terica.
Como se registra la hora de comienzo y fin de la perforacin, es posible conocer de una forma
exacta la duracin del ciclo completo de trabajo en el frente.
Una vez hecha la voladura, el equipo de topografa proceder a obtener el perfil del tnel
mediante un perfilmetro, ayudando as a corregir los ngulos de los barrenos de contorno para
conseguir una sobreperforacin mnima.
Los dimetros de perforacin dependen de la seccin de los tneles o galeras, que para una roca
de resistencia media a dura pueden fijarse segn lo indicado en la Fig. 21

Figura 22. Dimetros de perforacin usados segn la seccin de excavacin.
Como para esos calibres el varillaje, tanto si es integral como extensible, est entre los 25 mm y los
37 mm de dimetro, las perforadoras de interior son mucho ms ligeras que las de cielo abierto
con energas por golpe ms bajas y frecuencias de impacto mayores. En cuanto a los martillos, la
tendencia ha sido la utilizacin progresiva de los accionados de forma hidrulica en sustitucin de
los neumticos, debido a todas las ventajas descritas en epgrafes precedentes, a las que hay que
aadir aquella que se refiere a la de menor contaminacin por las nieblas de aceite y eliminacin
de los problemas de hielo en escapes.
Para la perforacin de grandes tneles o cmaras, se utilizan los jumbos de estructura porticada
Fig.23. Dichas estructuras se disean para un trabajo especfico y permiten el paso de la
maquinaria de carga y transporte del material volado habiendo trasladado el jumbo previamente a
una distancia adecuada del frente.

24

Figura 23. Jumbos de tipo prtico
Estos jumbos pueden llevar montados gran nmero de brazos, as como las cestas de
accionamiento hidrulico para permitir a los artilleros la carga de los barrenos o proceder a las
labores de sostenimiento.
B. Perforadoras de barrenos largos en abanico
En minera metlica subterrnea se aplican con frecuencia los mtodos de explotacin conocidos
por cmaras y hundimientos por subniveles. Para el arranque con explosivos es necesario perforar
con precisin barrenos de longitudes entre los 20 y 30 m, dispuestos en abanico sobre unos planos
verticales o inclinados, ascendentes y descendentes.
Inicialmente se empleaban martillos neumticos con dimetros entre 50 y 65 mm. Los
rendimientos de perforacin y productividades en el arranque que se conseguan eran bastante
bajos.
Los equipos que, an hoy da, se utilizan constan de unos martillos montados sobre deslizaderas,
generalmente de tornillo sinfn, que sujetas a unos soportes de balancn o coronas ancladas a una
barra transversal, permiten cubrir todo un esquema de perforacin en abanico desde una misma
posicin.
Los equipos ms pequeos van instalados sobre un patn o skip conectado a un panel de control y
los medianos sobre vagones de neumticos autopropulsados.
Las unidades disponen de control remoto para el manejo de las perforadoras, as como de
engrasadores de lnea y dispositivos de apoyo sobre los hastiales de la excavacin para evitar los
movimientos del conjunto.
ltimamente, el empleo de martillos hidrulicos y varillajes pesados ha permitido llegar a
dimetros de 102 y 115 mm haciendo de nuevo interesantes estos mtodos de laboreo, ya que

25

haban perdido terreno frente a otros alternativos como el de crteres invertidos o cmaras por
banqueo.
Los equipos de mayor envergadura disponen de un sistema de perforacin electrohidrulico,
semejante al de los jumbos sobre neumticos, y un motor trmico para los traslados o incluso para
el accionamiento de la central hidrulica.
Los chasis son generalmente rgidos sobre orugas o neumticos, aunque existen tambin unidades
articuladas sobre neumticos. Las deslizaderas varan segn el fabricante, pudiendo ser de cadena,
tornillo sinfn o de cilindro telescpico. Estas deslizaderas pueden moverse lateral mente para
perforar barrenos paralelos o girar 3600 para realizar barrenos en abanico.
Para conseguir un posicionamiento firme y seguro durante el emboquille y la perforacin se
dispone de cilindros de anclaje de techo y muro.

Figura 24. Vagn de perforacin y equipo sobre patn para la ejecucin de barrenos largos (Atlas
Copco).

Figura 25. Equipo de perforacin de barrenos largos montado sobre chasis de neumticos (Atlas
Copco).

26

C. Perforacin de barrenos largos de gran dimetro
La aplicacin del mtodo de Crteres Invertidos y su derivado de Barrenos Largos supuso hace
algunos aos una revolucin en la minera metlica, ya que permiten el empleo de grandes
dimetros y esquemas de perforacin, que se traducen en unos altos rendimientos y
productividades y bajos costes de arranque.

Figura 26. Equipo subterrneo de perforacin con martillo en fondo
La perforacin se realiza en dimetros que oscilan entre los 100 y 200 mm, y generalmente con
martillos en fondo de alta presin con los que se consiguen velocidades de penetracin
interesantes, aunque existen algunas mquinas montadas sobre neumticos, el tipo de chasis ms
utilizado es el de orugas. Las principales diferencias de estos carros si se comparan con los de cielo
abierto son:
Tienen un diseo ms compacto con una deslizadera ms corta y robusta, y sistema de avance por
cilindro hidrulico o cadena.
- Disponen de gatos hidrulicos de nivelacin.
- La cabeza de rotacin proporciona un gran par de giro y amplio control sobre la velocidad de
rotacin.
Adems de la perforacin de los barrenos de produccin se utilizan en otros trabajos como son:
taladros para desages, ventilacin, rellenos hidrulicos, conduccin de lneas elctricas, cueles en
galeras y tneles, as como para el avance de chimeneas.

27

5.2 Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto
En los trabajos a cielo abierto los sistemas de montaje de las perforadoras son: chasis ligeros con
neumticos, carros de orugas y sobre camin. Fig.27. Los primeros intentos para mecanizar los
trabajos en canteras consistieron en la utilizacin de vagones de perforacin con ruedas. Estos
vagones constan de un pequeo chasis en U con dos ruedas fijas V una tercera giratoria, en cuyo
soporte va fijada la barra de tiro para el transporte. Las perforadoras van montadas sobre las
deslizaderas, las cuales pueden girar en un plano vertical sobre una barra o soporte transversal.
Fig. 28.

Figura 27. Sistemas de montaje de perforadoras de superficie.
Cuando se utiliza martillo en fondo es el motor de rotacin neumtico el que se coloca sobre la
deslizadera. El principal inconveniente de estos equipos es el tiempo invertido en el
posicionamiento y traslado.
El sistema de montaje ms popular es el constituido por los carros sobre orugas. Los tipos de
carros que existen en la actualidad pueden dividirse en dos grupos: neumticos e hidrulicos.
Los carros neumticos, que son los ms antiguos, constan de los siguientes componentes
principales:
- Tren de orugas.
- Motores de traslacin.
- Chasis.

28

- Central hidrulica auxiliar.
- Brazo y deslizadera.
- Motor de avance, y
- Martillo.
Las orugas son independientes y llevan un cilindro hidrulico en cada una de ellas, interconectados
para amortiguar el movimiento oscilante, evitar los choques durante los desplazamientos sobre
terreno accidentado y permitir la perforacin desde posiciones difciles. La altura sobre el suelo es
un criterio de diseo importante para salvar obstculos durante los traslados.

Figura 28. Vagn perforador sobre neumticos.

Figura 29. Carro de orugas neumtico (Ingersoll-Rand).

29

Los motores de traccin son independientes y de accionamiento neumtico, de tipo pistn, con
engranajes cubiertos conectados a los mandos finales y frenos de disco.

Figura 30. Movimiento oscilante de las orugas (Atlas Copco).
El accionamiento de los cilindros hidrulicos de los brazos y de las deslizaderas se realiza por
medio de una bomba hidrulica movida por un motor neumtico.
Los brazos de estos equipos pueden ser fijos, extensibles y articulados, y van anclados a un punto
del chasis. En la Fig.31 se indican los movimientos principales de que estn dotadas las
deslizaderas y brazos de estas unidades.

Figura 31. Movimientos del brazo y deslizadera.
Los brazos ms sofisticados, generalmente, se utilizan en obras pblicas, pues en minera los
trabajos son ms rutinarios y sobre superficies ms uniformes.
Las deslizaderas disponen de: motor de avance, martillo o cabeza de rotacin, control de mandos
de la perforacin, centralizador y soporte para las varillas.

30

Los motores de avance son de tipo pistn y accionan las cadenas de las deslizaderas.
Cuando se perfora con martillo en cabeza stos van montados sobre la deslizadera y en el caso de
emplear martillo en el fondo, son los cabezales de rotacin neumticos los que se colocan sobre
las mismas.
El centralizador o mordaza-gua asegura el correcto comienzo de los barrenos y posibilita: el
cambio de varillaje.
El panel de mandos suele ir instalado sobre la deslizadera y posibilita la seleccin de los
parmetros de perforacin ms adecuados para cada tipo de roca. Los controles de los motores de
traccin y cabrestantes se colocan generalmente sobre un brazo giratorio que permite al operador
alejarse de la mquina para moverla en condiciones de mayor seguridad.
Estos carros llevan en la parte posterior un gancho para el arrastre del compresor.
Cuando se utilizan perforadoras con martillo en fondo, con el fin de disminuir el consumo de aire
se ha introducido el accionamiento hidrulico en las siguientes componentes: motores de
traslacin, motores de avance, cabezas de rotacin y movimientos de la pluma y deslizadera. El
ahorro energtico que se consigue es elevado tal como se refleja en la Fig. 32.

Figura 32. Ahorro de energa en perforadoras neumticas con martillo en fondo y accionamientos
hidrulicos.
Los carros de perforacin totalmente hidrulicos presentan sobre los equipos neumticos las
siguientes ventajas:
- Menor potencia instalada y, por tanto, menor consumo de combustible.
- Diseo robusto y compacto que suele incorporar el compresor de barrido a bordo.
- Velocidad de desplazamiento elevada y gran maniobrabilidad.
- Gama amplia de dimetros de perforacin, 65 a 125 mm, existiendo en el mercado equipos
que trabajan entre 200 y 278 mm.

31

- Posibilidad de colocar un cambiador automtico de varillas de perforacin.
- Velocidades de perforacin de un 50 a un 100% ms altas que con las unidades neumticas.
- Mejores condiciones ambientales.
- Menores costes de perforacin.
Por el contrario, los inconvenientes son:
- Mayor precio de adquisicin.
- Se precisa un mantenimiento ms cuidadoso y cualificado.
- La indisponibilidad mecnica suele ser mayor que en los equipos neumticos que son de fcil
reparacin.
En cuanto al diseo, conceptual mente son semejantes a los carros neumticos, si bien presentan
una serie de diferencias que pueden concretarse en:
La fuente de energa suele ser un motor disel, aunque existen unidades elctricas que accionan la
central hidrulica y el compresor para el aire de barrido.
- Las bombas hidrulicas, generalmente cuatro, son de caudal fijo, aunque tambin existen
unidades en el mercado que incorporan algunas bombas de caudal variable.
- La presin mxima del fluido hidrulico suele ser inferior a los 20 MPa.
- Como elementos opcionales que suelen llevar ms frecuentemente, adems del captador de
polvo, estn las cabinas del operador insonorizadas y climatizadas y los cambiadores
automticos de varillas, cabrestantes y gatos hidrulicos.
- La mayora de las casas fabricantes incorporan sistemas antiatranques. Fig. 34.
- Las orugas disponen de tensores ajustables hidrulicamente.
- Los motores de traccin suelen ser del tipo de pistones axiales inclinados con desplazamiento
fijo y simtrico para poder girar en ambos sentidos.
- Las deslizaderas llevan un tambor desplazable de recogida y guiado de las mangueras
hidrulicas.
- Los motores de avance hidrulicos ejercen fuerzas mximas hacia adelante y hacia atrs entre
20 y 32 kN, con velocidades de avance de hasta 40 m/min.
- La gua de las varillas es hidrulica as como el tope de sta.
- El depsito de combustible tiene capacidad suficiente para operar durante uno o dos relevos
en algunos casos.
El montaje sobre camin slo se utiliza con equipos rotativos y/o de martillo en fondo que
disponen de compresores de alta presin.
En ocasiones, se utilizan pequeas palas de ruedas multiuso equipadas con un brazo retro sobre el
que se monta una perforadora.

32

Estas unidades son capaces de perforar barrenos de 22 a 89 mm de dimetro con varillaje integral
o extensible. Los trabajos que realizan ms frecuentemente son: perforacin secundaria, zanjas,
cimentaciones, etc.

Figura 33. Carro hidrulico (Atlas Copco).

Figura 34. Esquema de funcionamiento del sistema antiatranques (Tamrock).


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El Sistema de Perforación y Voladura para La Excavación de Túneles .

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