3.

1 organizacin de materiales en una bodega

En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio
disponible y la manipulacin se reduce al mnimo imprescindible.
Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo
apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en
emergencias, se puede detallar la distribucin en planta del almacn: En
cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes:
1. El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus
holguras correspondientes.
2. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas
3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores.
4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga,
salidas de emergencia.
Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos depender de la naturaleza
de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro
tipos:
1. Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos
en un solo sentido.
2. Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos
en ambos sentidos.
3. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y
recorridos en un solo sentido.
4. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y
recorridos en ambos sentidos.

La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los
existentes como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su
dimensin viene determinada en gran medida por el radio de giro de los
equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por
el tamao de los elementos o pallets manipulados. Normalmente se logra
una mayor utilizacin del espacio cuando las hileras de estanteras se
colocan en la misma direccin que la mayor direccin del espacio
disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el nmero de mdulos
de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor
dimensin) por el ancho del mdulo.
Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo.
Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor.
Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones contra
incendios, con el fin de proporcionar vas de escape o salidas de
emergencia, aunque tambin depende de factores como la cantidad de
accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la
ubicacin de la zona de clasificacin.
Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de
preparacin de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin
embargo, las zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro
de inters prioritario. Si la zona es demasiado pequea, la actividad se ver
seriamente limitada y aparecern cuellos de botella que se propagarn a
otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas son las que se
sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje.
No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en
cuenta los siguientes factores:
1. Tipos y tamaos de vehculos.
2. Medios de acceso a la zona.
3. Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y
control.
4. Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida.
5. Caractersticas de las unidades de carga.
6. Nmero de muelles de carga y descarga necesarios.
Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales
del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:

Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible.
Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras
dependencias de servicio.
Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de
artculos ligeros.
Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos,
muelles, ascensores
Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del
suelo
Tambin habra que considerar los siguientes factores:
Legislacin sobre seguridad e higiene:
Zonas de seguridad.
Ayudas visuales
Equipo.
Simulacros de emergencias.
Manejo de mercancas peligrosas.
Seales y carteles.
Disponibilidad de trajes protectores.
Primeros Auxilios

FLUJO DE OPERACION DE BODEGA


DISTRIBUCION DE OPERACION DE BODEGA

3.2 bodegas manuales y automatizadas
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y
descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El
equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la
cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden
distinguirse tres amplias categoras de equipos:
Manual
Equipo asistido con motor
Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una
combinacin de estas categoras, ms que el uso exclusivo de una
categora. La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar
materiales por un perodo de tiempo y permitir el acceso a dichos
materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales almacenados en
estos sistemas pueden ser de diversos tipos:
Materias primas
Partes adquiridas o compradas
Work-In-Process, productos acabados
Material sobrante
Residuos, herramientas
Piezas de repuesto
Material de oficina
Registros y otros documentos de la planta, etc.
Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento
diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de
trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen
dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual
y el automatizado.

BODEGAS MANUALES
En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en
unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar.
El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar
fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin
del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localizacin
del almacenamiento.
Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un
sistema de almacenamiento:
El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado.
Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar
disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de
almacenamiento. La recuperacin de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva
a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out (primeras entradas
primeras salidas), es decir, que los artculos que llevan ms tiempo
almacenados son los primeros en recuperarse.
Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos
de la instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones
reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se
hace mediante secuencias numricas diferentes para cada SKU, de
acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin
entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos
estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo
aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento
aunque el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el
almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad.
Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un
trabajador humano para acceder a los artculos almacenados por lo que
el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos
tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:
A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas
sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la
otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin
embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para
aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y
bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el
almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo
de almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos
de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas
industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para
almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.
B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades
de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de
los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals
(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales
que sostienen las
C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores
pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra
cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out.
D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de
soportar una fila de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las
unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas
por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out.
Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de
pals.
Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos
de almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma
horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se
almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que
son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente,
tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.

SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan
(segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana
requerida para manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen
en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin
(AS/RS) y sistemas de carrusel.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS)
Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador
que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con
velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatizacin.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos
por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes
para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o
recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene
una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se
entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas
estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de
sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS.
TIPO AS/RS.
Los tipos principales son los siguientes
Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga
es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular
unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros
contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las
mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores
de unidad de carga.
Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se
almacenan grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs
diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una
carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por
un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra
mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.


Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea
para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que
estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La
mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una
estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen
de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un
trabajador humano.


Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a
bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones
de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de
la mquina S/R.
Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin
de artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos
individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere
recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un
transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se
rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una
rotacin first-in/first-out del inventario.
Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento
verticales). Tambin se conocen como sistemas automatizados de
almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS).
Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.

APLICACION DE LOS AS/RS
Almacenamiento y recuperacin de unidades. Est aplicacin se lleva
cabo con AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane.
Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de
recuperacin de artculo se utilizan para esta segunda rea de aplicacin.
Almacenaje de WIP, sobre todo en produccin por lotes y de tipo Job
Shop. El AS/RS se utilizar como buffer entre procesos con tasas de
produccin muy diferentes.
Almacenamiento de materia prima o componentes para el
asemblaje, para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los
proveedores.

EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR:
Compatibilidad con sistemas de identificacin automtica. Los AS/RS son
sistemas compatibles con identificacin automtica, como lectores de
cdigo de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen
sin operadores humanos que identifiquen las cargas.
Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la
identificacin automtica, un sistema automatizado de almacenamiento
permite conocer la localizacin y el estado de los materiales o artculos.
Integracin. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en
un subsistema importante en una fbrica totalmente automatizada.

TIPOS Y DISEO DE SISTEMAS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms
comn) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden
encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la
superfcie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos proporcionan una
mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite,
de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en
transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero
requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao.
Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que
la de los sistemas horizontales.
El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las
cargas que van a ser almacenadas.

TECNOLOGA DE CARRUSEL
La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un
trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador
activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se
recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se
repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control
manuales como son los pedales, interruptores o teclados.
Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este
control por ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del
sistema, permite operaciones de carga y descarga automticas (sin
necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las
arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de
existencias.

USOS DE CARRUSEL.
Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de
minicarga.
El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica.
Sus aplicaciones tpicas son:
Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales,
herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc.
Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o
clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o
arcas.
Almacenamiento temporal de WIP.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE
ALMACENAMIENTO.
Ventajas
- Menor nmero de trabajadores.
- Mejora del control del material
- Incremento de la capacidad de almacenamiento.
- Incremento de la densidad de almacenamiento.
- Mejora de la seguridad en la funcin de almacenamiento.
- Mejora de la rotacin del stock.
- Mejora del servicio al consumidor.
- Incremento del rendimiento.
Desventajas
- Alto coste.
- Gastos de mantenimiento.
- Dificultad de modificar el sistema.

3.3 tecnologia de la informacin en una bodega
Es importante la informacin en una bodega para saber en donde
tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de
dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con
un disparador que nos dice en que seccin, en que pallet, en que rea se
encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio
frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para
bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.)
Control de stocks
Racionalizar la actividad
Reducir documentos
Reducir costos de explotacin

FUNCIONES:
Facilitar recuento de materiales en zona de recepcin
Optimizar ubicacin de productos
Facilitar taras de preparacin de pedidos
Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios

PARMETROS:
1. Mercancas:
Identificativos Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...).
Cantidades de las unidades logsticas
Caractersticas fsicas logsticas
Otras caractersticas fsicas:
Apilabilidad, incompatibilidades
Control de lotes: gestin FIFO o LIFO
2. Clientes:
Identificativos
Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no.
Hbitos y potencial de compra
Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin
3. Pedidos:
Lneas por pedido.
Agrupacin de productos; repetibilidad.
Plazos y tipos de entrega.
4. Flujo de materiales
Cantidades entrada, fechas y frecuencias
Cantidades salidas, fechas y frecuencias.
Stocks (reserva, picking...).

DATOS REQUERIDOS
Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes,
fbricas y proveedores.
Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte
(refrigerado, por ejemplo).
Demanda anual de cada producto por cada cliente.
Tarifas de transporte.
Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.).
Dimensin de los pedidos y frecuencias.
Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.

CONSIDERACIN SOBRE LOS DATOS
Agregacin de datos: clientes y productos.
Tarifas de transporte: internos y externos. Medios.
Determinacin de distancias.
Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de
almacenamiento.
Capacidad de los centros de distribucin.
Ubicaciones potenciales de centros de distribucin.
Requerimiento del nivel de servicio.
Demanda futura.
TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS
a) Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del
producto que mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un
grupo de lneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una
etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas puede variar para crear as
un cdigo nico; es decir, el ancho de los espacios y su disposicin se usa
para representar una letra, un smbolo o un numero. Un escner que hace
pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de
barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la
interpretan para obtener informacin til y se transmitira a un computador
o un controlador para que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay
una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales estn:
1. Laser de helio-nen
2. Diodo laser
3. Infrarrojo

b)Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que
surge de combinar la tecnologa de identificacin de productos con las
extensas capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y
procesamiento de datos que tienen las computadoras.

c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con
radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y
verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del
almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la
planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en
tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la
optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades
administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantacin
de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son:
Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de
trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos
administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los
mismos.
Disminucin de errores por:
a. Claridad en las rdenes.
b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o
ubicacin).
c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.

Lo que producir una reduccin de:
a. Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de
referencias.
b. El coste de supervisin de pedidos.
c. Las reclamaciones de clientes.

Ejemplos de tecnologas de informacin:
1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de
lectura, impresin de etiquetas.
2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas,
comunicacin en tiempo real.
3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte,
posicionamiento, comunicaciones (satlite/radiofrecuencia).
4. Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin.
5. EDI
6. Reconocimiento de voz
7. Sistemas integrados de control logstica.



3.4
EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO
Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel,
automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribucin y en algn
tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto
de embalaje, las cuales pueden ser para:
Facilitar el almacenamiento y el manejo.
Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte.
Brindar proteccin al producto.
Promover la venta del producto.
Cambiar la densidad del producto.
Facilitar el uso del producto.
Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.

No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin
embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de
ocupacin en esta materia.
El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto
para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la
planeacin, con el producto mismo como segundo tema.
El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las
mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su
empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes
(como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo),el gerente
de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no conociera
que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de caractersticas
modificadas al producto.

QUE ES EMBALAJE?
El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y
sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su
manipulacin, transporte y almacenaje.
Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin,
informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin,
ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del
establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercanca
mediante su diseo grfico y estructural.
Se establece la diferencia entre:
Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercanca; est en
contacto directo con el producto.
Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos
envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte
mayor. Puede tratarse de pequeas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de
cajas de cartn ondulado de diversos modelos y muy resistentes.
Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los ms utilizados son el pal
y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario ms habituales son:

EMBALAJE
Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o
mercancas para su distribucin fsica, a lo largo de la cadena logstica; es decir,
durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga,
almacenamiento, estiba y posible exhibicin.
Objetivo del Embalaje.
Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fbrica a os
centros de consumo.

Material de Acolchonamiento:
a) Poliestir no expandido.
b) Polietileno espumado.c) Celulosa moldeada.d) Poliuretano / instapack.e) Cushion
comb (honeycomb).

Material de Empaque:
Protege cargas unitarias en transportes.
a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga
acompresin.
b) Void Fillers colgantes.
c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril.
d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trileres.
e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trileres y contenedores.

Requisitos de los Embalajes:
a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremoincinerable
para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y demedio ambiente que
rigen en el pas destino.
b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislacinmedioambiental y
fitosanitaria del pas de origen y pas destino.
c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida.
d) Deben ser: marcables, sealizables o rotulables para poder
indentificarlo,cuantificarlo y localizarlo