INFORME N 1 DESCRICION Y PRECAUCIONES DEL EQUIPO DE RAYOS X

Los rayos X y sus dispositivos asociados constituyen una tcnica fundamental de diagnstico. Las propiedades bsicas de los rayos X utilizados en radiodiagnstico son: Su absorcin, que en la gama de energas del radiodiagnstico se realiza por efecto fotoelctrico. La fluorescencia que induce en ciertas sustancias, por la que stas transforman la energa de los rayos X en luz visible. El efecto fotoqumico que tambin pueden inducir sobre ciertas sustancias qumicas, provocando reacciones que produzcan una imagen latente que tras un procesado se transforma en una imagen visible. La produccin de ionizaciones medibles con detectores. En un tubo de rayos X, un haz de electrones acelerados choca contra el nodo y provocan la emisin de la radiacin.

Estructura de un aparato de rayos X. En los epgrafes siguientes, se describen los distintos componentes que forman los equipos de rayos X y las caractersticas fundamentales del haz de radiacin. Elementos bsicos La radiacin se genera cuando los electrones impactan sobre un blanco de material altamente resistente. El mecanismo de produccin es el siguiente (figura 5.2), el ctodo (C) posee un filamento (F) que esta situado frente al nodo (A). En la parte central del nodo est situado el blanco de wolframio (B) sobre el que inciden los electrones. Tanto el nodo como el ctodo estn en el interior de una ampolla de vidrio, en cuyo interior se ha hecho el vaco para facilitar el desplazamiento de los electrones. El haz til de rayos X sale en la direccin mostrada en la figura atravesando una regin del tubo (V), en la que el espesor de vidrio es menor que en el resto, llamada ventana de rayos X. La ampolla est en el interior de un recipiente metlico relleno de aceite que acta como refrigerante, y todo ello va rodeado de una coraza de plomo.

Esquema de un tubo de rayos X. Cuando pasa la corriente elctrica auxiliar por el filamento, ste se calienta y se pone incandescente, emitiendo electrones por efecto termoinico, en mayor cantidad cuanto mayor sea su temperatura, es decir, cuanto mayor sea la intensidad elctrica que circula por el filamento. Filamento

El filamento se encuentra incluido en una especie de surco practicado en el ctodo (cpula de concentracin) (ver figura 5.2) para que los electrones salgan localizados e impacten en una zona muy pequea del

nodo, ya que, para evitar la aparicin de fenmenos de penumbra, interesa que el haz de radiacin se emita desde un haz lo ms puntual posible. En cambio, este pequeo tamao de la zona de impacto en el nodo (blanco) presenta problemas de refrigeracin. nodo

El blanco utilizado en los tubos de rayos X convencionales suele ser tambin de wolframio, ya que el material del que se construye el nodo debe reunir las siguientes propiedades: Alto punto de fusin, que evite que se funda por efecto de las altas temperaturas que se alcanzan en el interior del tubo. Gran conductividad calorfica, que favorece la disipacin rpida de todo el calor producido en la pequea superficie de incidencia de los electrones. Baja tensin de vapor, de forma que an a muy altas temperaturas y alto vaco, la cantidad de molculas vaporizadas sea mnima. Alto nmero atmico, ya que la cantidad de radiacin producida aumenta con el nmero atmico (por aumentar la posibilidad de frenado de los electrones incidentes).

Los tubos de rayos X pueden disearse con nodo fijo o con nodo rotatorio. A) nodos fijos En stos, el nodo est formado por una barra de cobre, recubierto de wolframio en la zona de impacto de los electrones. Se define en ellos la superficie local como la zona de impacto de los electrones donde se generan los rayos X. Se puede distinguir entre la superficie total, sobre la que inciden los electrones que provienen del ctodo, y la superficie focal eficaz, que es la proyeccin de la superficie del foco real en el plano perpendicular al haz de salida de la radiacin.

B) nodos rotatorios Para que los tubos de rayos X resistan mayor carga, se ide el sistema de

nodo rotatorio (figura 5.3.b), con un diseo tal que la superficie sobre la que chocan los electrones sea sensiblemente mayor.

Tipos de nodo: fijo (a) y rotatorio (b). La rotacin se consigue con un motor elctrico en el que la parte mvil est en la zona de vaco, equilibrada cuidadosamente para que la rotacin del conjunto andico sea lo ms libre posible. En general se puede decir que: El foco trmico est determinado por:

- El tamao del filamento en el ctodo. - La localizacin del haz de electrones. - La inclinacin del nodo. - Su velocidad de rotacin. El foco efectivo no depende de la velocidad de rotacin del nodo. Como tamao del foco efectivo se toma el que se observa desde el centro del haz. Alimentacin y rectificacin

Los tubos de rayos X funcionan con corriente continua de alto voltaje (mayores de 40 kV). Como la fuente de energa comercial es corriente alterna de bajo voltaje, es preciso un circuito de alimentacin que conste de una etapa de amplificacin y otra de rectificacin de la tensin. Efecto andico La proyeccin focal de la radiacin sobre la pelcula varia a lo largo del eje del tubo, siendo menor la intensidad en la zona andica que en la catdica, y por tanto, la densidad ptica (ennegrecimiento de la pelcula) varia de la misma forma. En el lado andico hay un menor ennegrecimiento de la pelcula y por tanto, una mayor nitidez en la imagen radiolgica. En la figura 5.4 se observa que las intensidades que llegan a los puntos a, b y c son diferentes, ya que: Los puntos a y c estn ms alejados del foco que el b: la intensidad en a y c ser menor que en b (en funcin de la ley del inverso del cuadrado de la distancia). La radiacin que llega a los puntos a y c atraviesa la coraza del tubo en direcciones oblicuas, por lo que ser ms atenuada que los rayos prximos al eje.

Efecto andico.

Magnitudes que influyen en la calidad del haz de rayos X Influencia de la tensin aplicada

Al aumentar la tensin aplicada entre ctodo y nodo, los electrones que llegan al nodo lo hacen con mayor energa cintica y, por ello, los fotones de frenado son ms energticos. La radiacin caracterstica tiene siempre, para un determinado material del nodo, la misma energa, pero al aumentar la tensin de aceleracin va-ra la cantidad de fotones caractersticos producidos y su proporcin con respecto a los de frenado. Influencia de la intensidad de corriente aplicado

Al variar la intensidad de corriente (mA) vara la cantidad de electrones emitidos por el filamento que van a ser acelerados a lo largo del tubo de rayos X. Sin embargo, no se modifica su energa. Debido a este aumento de electrones, el nmero de fotones producidos aumentar proporcionalmente con la intensidad de la corriente. El tiempo afecta en la misma medida que la intensidad de corriente. Caractersticas del haz del tubo de rayos X Los fotones que constituyen el haz de rayos X emitidos por el tubo presentan una distribucin continua en energas (espectro continuo), con valores entre 0 y E, siendo E la energa que corresponde a la diferencia de potencial aplicada entre el nodo y el ctodo. Es decir, la energa mxima al aplicar una diferencia de potencial de 100 kVp ser de 100 keV y el espectro de rayos X tendr energas comprendidas entre 0 y 100 keV (figura 5.5).

Espectro de rayos X con tensin de 100 kV. La filtracin inherente est formada por el propio nodo, la ampolla de vidrio del tubo, el aceite que rodea al tubo y la coraza. Esta filtracin acta de modo permanente sobre el haz de radiacin. La filtracin aadida se produce al colocar un material absorbente a la salida del haz, antes de que incida sobre el paciente. El espesor del filtro aadido depende de la tensin de trabajo que se emplee. La filtracin total del haz ser la suma de la filtracin inherente y la aadida. Se suele expresar en mm equivalentes de Al. Al filtrar se produce un endurecimiento del haz y una prdida en la intensidad global de radiacin. Este endurecimiento del haz provoca a disminuciones apreciables en la dosis en piel del paciente (hasta un 80%) y mejora el contraste de las imgenes radiolgica. Las recomendaciones que aparecen publicadas en la ICRP-33, en cuanto a la filtracin total mnima que deben tener los tubos de rayos X en funcin del kilovoltaje utilizado, son: 1,5 mm de Al para valores entre 50 y 70 kVp. 2,5 mm de Al para valores superiores a 70 kVp.

Sistemas de imagen Intensificador de Imagwn

Muchas sustancias cuando son irradiadas con rayos X emiten radiacin luminosa por un fenmeno de fluorescencia (los fotones emitidos caen en la zona visible del espectro). Estos materiales centelleadores transforman la radiacin X en visible (por excitacin de tomos que se desexcitan con emisin de luz).

Conjunto chasis-cartulina-pelcula

Los rayos X impresionan cierto tipo de pelculas fotogrficas, igual que ocurre en el caso de la radiacin visible con las pelculas fotogrficas convencionales. Las pelculas radiogrficas se componen de (figura 5.12) un soporte central semirrigido y transparente, llamado base (acetato de celulosa). A ambos lados esta la emulsin sensible de bromuro de plata (BrAg).

Conjunto chasis-pelcula. La pelcula radiogrfica se impresiona dbilmente cuando recibe rayos X, pero s se impresiona fcilmente con la luz visible, por ello la pelcula se coloca entre dos cartulinas llamadas hojas de refuerzo, que tienen una de sus caras impregnadas con sustancias que tienen propiedades fluorescentes, (la que esta en contacto con la pelcula), de tal forma que cuando la radiacin X llega a la pelcula, pasa primero por esta cartulina, y se emite luz visible que es la que finalmente impresiona la pelcula.

INFORME N 2 RADIOGRAFIA
RADIOGRAFA Y RAYOS X (RT) para soldaduras La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la energa radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la pieza a inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante que depende de la densidad, la estructura y la composicin del material. Estas variaciones de absorcin son detectadas y registradas como se menciona anteriormente en una pelcula radiogrfica obtenindose una imagen de la estructura interna de una pieza.

Las radiaciones electromagnticas de los rayos X se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y ms penetracin no sufren desviacin alguna por efecto de campos magnticos o elctricos ya que no son partculas cargadas, ni sus espines estn orientados por lo cual se propagan por tanto en lnea recta y excitan la fosforescencia e impresionan una placa fotogrfica.

Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en distinta proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura

Para realizar el ensayo radiogrfico se pueden utilizar fundamentalmente dos tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x que constan de un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el vaco previamente y que presentan un ctodo que al calentarse emite electrones. Estos electrones se aceleran por medio de un campo elctrico

hacia el nodo sobre el que inciden con una alta energa. Solamente el 1% de esta energa se transforma en rayos X, transformacin que tiene lugar en el foco trmico. Tambien se pueden obtener los rayos X mediante fuentes isotopicas las cuales estn constituidas fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer dicha fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada cantidad de istopo radiactivo que se descompone de forma natural dando lugar a la radiacin gamma.

Tabla 1. Capacidad de penetracin en diferentes materiales de los rayos X. Depende de la disposicin de los equipos que intervienen en la obtencin de una radiografa se puede hacer referencia a dos tcnicas de ensayo diferentes, con variantes especficas:

La primera llamada tcnica de pared simple que recibe este nombre debido a que solamente realiza la interpretacin de aquella pared que se encuentra ms prxima a la pelcula fotogrfica. Es la tcnica ms empleada en la inspeccin radiogrfica adems de ser la de ms fcil interpretacin.

La segunda llamada tcnica de exposicin panormica constituye una variante de la tcnica de pared simple en la cual la fuente de radiacin se debe colocar en un punto equidistante de la superficie y de la pelcula radiogrfica.

Tambin se puede realizar la tcnica de pared doble vista simple en la cual el haz de radiacin atraviesa dos paredes de la pieza pero solo proyecta sobre la pelcula radiogrfica aquella que est ms prxima a dicha pelcula. En la tcnica de pared doble vista doble la radiacin atraviesa dos paredes de la pieza proyectando ambas paredes sobre la pelcula radiogrfica.

Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos presentes en la soldadura. Existe una normatividad existente que corresponde a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos mayormente detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones. a)Cavidades, porosidades o sopladuras: Este tipo de defecto, al tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la radiacin, formando unas impresiones oscuras redondeadas. Se observa que a veces se unen varios poros formando rosarios. En la soldadura las causas pueden provenir del metal base por el elevado contenido en C, S, P. Tambien por la presencia de xidos y por falta de limpieza en la junta. El electrodo puede calentarse demasiado por una excesiva intensidad de corriente que provoca el despegue del revestimiento. Durante la operacion de soldadura se puede crear este defecto por excesiva longitud del arco.

Defecto de porosidad presente en la radiografa. La fuente de esta y dems imgenes de rayos X para soldadura fueron obtenidas de: OBSERVATORIO TECNOLOGICO DE SOLDADURA. Ensayos no destructivos.

Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamao de la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si estn prximas, la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento y no tienen las propiedades mecnicas del metal base.

las causas de estas apariciones son la falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas, cordones mal distribuidos, inclinacin incorrecta del electrodo y baja intensidad de corriente en el electrodo.

Defecto de escoria presente en la radiografa.

Fisuras o microgrietas: Pueden ocurrir longitudinalmente o transversalmente.Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de grueso variable y ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura. Puede ser a causa del metal base por excesiva rigidez de la pieza, se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P-: El electrodo puede influir cuando el material de aportacin es inapropiado para el metal base que se est soldando.En la operacion de soldadura ocurre por enfriamiento demasiado rpido del metal depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de soldadura. Falta de penetracion: Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas mas frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del electrodo demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo, baja intensidad de corriente de soldadura.

Defecto de falta de penetracion presente en la radiografa.

Falta de fusion o despego: Resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar, quedando afectada la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura. Causas: Metal Base: Defectuosa preparacin de los bordes; Operacin de soldadura: Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy dbil.

Defecto de falta de despego presente en la radiografa. Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla fsica que puede dar origen a roturas. las causas mas comunes en el electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin inadecuada del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Defecto de mordedura presente en la radiografa. Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue. las causas ocurre por separacin del borde excesiva, intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz, velocidad muy pequea de avance de la junta o mal diseo del electrodo

INFORME N 3 LIQUIDOS PENETRANTES

APLICACIONES: Deteccin de grietas superficiales en todos los metales

VENTAJAS: Simple de usar, preciso y fcil de interpretar

El anlisis no destructivo con Lquidos Penetrantes se emplea generalmente para evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o escamado) como metales, cermicos, vidrios, plsticos, etc. caracterstica que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicacin. El mtodo de LP se introdujo en la industria en los aos que precedieron a la Segunda Guerra Mundial, la causa principal fue la necesidad de poder disponer de un control vlido alternativo al de Partculas Magnetizables el cual requiere, para su aplicacin, materiales con caractersticas ferromagnticas, especialmente en el campo aeronutico. Su origen se remonta a fines del siglo pasado en los talleres ferroviarios de Harford (EEUU) en donde se aplicaba el procedimiento de aceite y blanqueo para la deteccin de fisuras de fatiga en componentes de vagones y locomotoras.

Figura (Revelador tintas penetrantes, fotografa tomada por integrante del grupo)

CLASIFICACIN DE LQUIDOS PENETRANTES. Norma IRAM-CNEA Y 500-1001 (1986)

Por color. 1 2 Lavables con agua. 3 1 2 Penetrante coloreado 3 1 2 Penetrante de uso dual. 3 Lavables con agua. Postemulsificables.

Por solubilidad

Removibles con solvente. Lavables con agua. Postemulsificables. Removibles con solvente. Lavables con agua. Postemulsificables. Removibles con solvente.

Removedores: Se agrupan en tres clases: 1) agua 2) emulsionantes de base oleosa de base acuosa 3) disolventes

Reveladores: Pueden ser: 1) Polvos secos. 2) Dispersiones y soluciones acuosas: dispersin de polvo en agua b) Solucin de polvo en agua.
a)

3) Suspensin de polvo en disolventes voltiles no acuoso.

A) no inflamable. b) inflamable

PRINCIPIOS FISICOS DEL ENSAYO

TENSIN SUPERFICIAL: La tensin superficial es la forma de cohesin de las molculas de la superficie del lquido en funcin de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma correspondiente a la mnima superficie compatible con el vnculo externo. La forma de la gota simplifica este concepto. La tensin superficial est definida como una fuerza que acta sobre toda saliente en una superficie acabada.

(grafica tencin) MOJABILIDAD O PODER DE HUMECTACIN Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un lquido de expandirse adhirindose a la superficie de un slido. Esta depende de la interaccin del lquido con la fase slida y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad est estrechamente ligada a la tensin superficial, y est determinada por el ngulo q de contacto con la superficie. Ver Fig. 3 en donde se muestran tres condiciones intermedias con q < 90; q = 90, q > 90

(poder de humectacin) CAPILARIDAD Se ha visto que la superficie de un lquido contenido en un recipiente presenta cierta curvatura en las fronteras del lquido y las paredes slidas del recipiente. Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana. Pero si el tamao total de la superficie es pequeo, toda la superficie del lquido sentir la influencia de las paredes y este aparece curvo en toda su extensin. En este caso, cuando las dimensiones del recipiente en el que se encuentra el lquido, en el caso ms general, si la distancia entre las superficies limitantes del lquido es comparable al radio de curvatura de su superficie, a estos recipientes se los llamar capilares. El desnivel obtenido podr ser positivo o negativo, segn el ngulo de contacto y la mojabilidad del lquido.

(Angulo de contacto.)

DESCRIPCION GENERAL DEL METODO

Actualmente la tcnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:

1. Limpieza inicial y secado: Consiste en limpiar perfectamente la zona de inters a ser ensayada de tal forma de dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad o materiales extraos y su posterior secado. 2. Aplicacin del Lquido Penetrante y Tiempo de penetracin: Cubrir la superficie de inters con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades 3. Limpieza intermedia: Se remover el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se encuentra dentro de las fallas. Esta remocin, podr hacerse, segn la tcnica empleada, mediante: a) lavado con agua. b) aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua. c) mediante solventes.

1. Secado (segn la tcnica): Se secar la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado segn la tcnica utilizada. 2. Aplicacin del revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocar el revelador en forma seca o finamente pulverizada en una suspensin acuosa o alcohlica, que una vez evaporada, deja una fina capa de polvo. 3. Inspeccin y evaluacin: Esta fina capa de revelador absorber el LP retenido en las discontinuidades, llevndolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (segn la tcnica empleada) las indicaciones podrn registrarse y evaluarse. 4. Limpieza final: Aunque los agentes qumicos utilizados no deberan ser corrosivos de los materiales ensayados, se eliminaran sus restos para prevenir posteriores ataques.

(muestra de liquido penetrante)

LIQUIDOS PENETRANTES (PT) para soldadura Este tipo de ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales slidos no porosos y se puede aplicar perfectamente para la examinacion de los acabados de soldadura.

El mtodo o prueba de lquidos penetrantes es basado en el principio fsico conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su tensin superficial originan una cohesin entre las molculas superficiales y resisten una determinada tensin. De esta manera, un primer liquido con baja tensin superficial penetra los poros y es retenido en las discontinuidades y fisuras. Como dato importante la penetracin ocurre independientemente de la orientacin de las grietas, ya que no es la gravedad la que hace introducirse el lquido en la discontinuidad. Posteriormente se limpia y se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado revelador que es de color diferente al lquido penetrante, de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que

puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra.

Los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta al momento de la realizacin de este ensayo son inicialmente la limpieza. Consiste en eliminar de la zona a inspeccionar cualquier resto de contaminante que dificulte, tanto la entrada del penetrante en las discontinuidades como la posterior eliminacin del que queda sobre la superficie. La limpieza se puede realizar con detergente, disolvente, vapor desengranaste, limpiadores alcalinos, ultrasonidos, decapantes, ataque acido o mediante medios mecnicos. Posteriormente se lleva a cabo la aplicacin del liquido cubriendo la superficie a inspeccionar, dependiendo de la forma y el tamao de la pieza, el penetrante se puede aplicar por inmersin, brocha o pincel o por pulverizacin. Hay un tiempo de penetracin necesario para que dicho lquido pueda llenar por capilaridad las discontinuidades. Despues se limpia el exceso de liquido. Existen penetrantes lavables con agua, penetrantes post-emulsionables y penetrantes eliminables con disolvente. Se procede a secar la superficie evaluada y se aplica el revelador en forma seca o finamente pulverizado en una suspensin acuosa o alcohlica de rpida evaporacin, . Existen varias tcnicas recomendadas para una aplicacin eficaz de los distintos tipos de reveladores. Estas son mediante espolvoreado, inmersin, lecho fluido y pulverizacin. La fina capa de revelador absorbe el lquido penetrante retenido en las discontinuidades llevndolo a la superficie para hacerlo visible, pudiendo as registrar y evaluar las indicaciones. Hay diferentes tcnicas de interpretacin y evaluacin segn sea el tipo de lquido penetrante utilizado, as como mtodos de fijado y registro de las indicaciones obtenidas.

Finalmente se limpia la superficie, tratando de eliminar los restos de todos los agentes qumicos empleados, para prevenir posibles daos de la pieza cuando vuelva a ser utilizada. Entre las piezas metlicas que se pueden ensayar con esta tcnica, se encuentran principalmente los metales no ferromagnticos como aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce, latones, etc. Los metales ferromagnticos, como el acero al carbono y los aceros aleados, tambin se pueden inspeccionar por lquidos penetrantes, aunque suele ser ms ventajosa su inspeccin por partculas magnticas.

La favorabilidad de este tipo de ensayo no destructivo es debido a que esta tcnica permite ensayar toda la superficie de la pieza. La geometra y el tamao de la pieza a inspeccionar no es un factor crtico, no se destruye la pieza ni siquiera parcialmente y se obtiene resultados inmediatos y permite identificar defectos mas profundos que los superficiales. Se pueden agregar ventajas como su econmia, inspeccin a simple vista, su tcnica razonablemente rpida y fcil de emplear que no necesita equipos complejos o caros y se puede realizar de forma automatizada o manual, en taller o en obra. En cuanto al personal se requieren pocas horas de capacitacin de los inspectores, pero si es importante para una mejor confiabilidad de los resultados, examinadores con amplia experiencia.

Las limitaciones generales del ensayo son que slo se puede aplicar a defectos superficiales y a materiales no porosos. La superficie a ensayar tiene que estar completamente limpia. No se puede utilizar en piezas pintadas o con recubrimientos protectores.

INFORME N 4 PARTICULAS MAGNETICAS

APLICACIONES: Deteccin de discontinuidades en materiales ferro-magnticos de cualquier tipo, en la superficie o cerca de sta.

VENTAJAS: Mtodo simple, fcil, portable y rpido.

DESVENTAJAS: Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas despus. El flujo magntico debe ser normal al plano del defecto.

El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se conoce, encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes industrias. Es aplicable nicamente para inspeccin de materiales con propiedades ferromagnticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo magntico dentro de la pieza, para la deteccin de discontinuidades. Mediante este ensayo se puede lograr la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales(hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes, es muy importante, aunque no tan exigente y riguroso. La aplicacin del ensayo de Partculas Magnticas consiste bsicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partculas magnticas (polvo fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupacin de las partculas en ciertos puntos. Este proceso vara segn los materiales que se usen, los defectos a buscar y las condiciones fsicas del objeto de inspeccin.

Para la magnetizacin se puede utilizar un banco estacionario, un yugo electromagntico, electrodos o un equipo porttil de bobina flexible, entre otros. Se utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semirectificada, etc.), segn las necesidades de cada inspeccin. El uso de

imanes permanentes ha ido desapareciendo, ya que en stos no es posible controlar la fuerza del campo y son muy difciles de manipular. Para realizar la inspeccin por Partculas Magnticas existen varios tipos de materiales que se pueden seleccionar segn la sensibilidad deseada, las condiciones ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las partculas magnticas pueden ser: 1. Secas Fluorescentes Visibles (varios colores) 2. Hmedas Fluorescentes Visibles (varios colores) Los mtodos de magnetizacin y los materiales se combinan de diferentes maneras segn los resultados deseados en cada prueba y la geometra del objeto a inspeccionar.

(Campos magnticos ) Principios Bsicos Cuando se estudia el comportamiento de un imn permanente, se puede observar que ste se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la direccin de las lneas de flujo magntico que viajan a travs de l y por el espacio que lo rodea, siendo cada vez ms dbiles con la distancia. Si cortamos el imn en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos, cada uno con sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes lneas de flujo magntico. Esta caracterstica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras abiertas a la superficie, y los defectos internos en una pieza, como se explicar a continuacin. La magnetizacin de un material ferromagntico se puede lograr mediante la induccin de un campo magntico fuerte, desde una fuente externa de magnetizacin (un electroimn), o mediante el paso de corriente directamente a travs de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado de la cantidad de corriente elctrica que se aplique y el tamao de la pieza, entre otras variables. Una vez magnetizado el objeto de estudio, ste se comporta como un imn, es decir, se crean en l dos polos magnticos Sur y Norte. Estos polos determinan la direccin de las lneas de flujo magntico, las cuales viajan de Norte a Sur. Teniendo la pieza magnetizada (magnetizacin residual), y/o bajo la presencia constante del campo magntico externo (magnetizacin continua), se aplica el polvo de limadura de hierro seco, o suspendido en un lquido (agua o algn destilado del petrleo). Donde se encuentre una perturbacin o una fuga en las lneas de flujo magntico, las pequeas partculas de hierro se acumularn, formando la indicacin visible o fluorescente, dependiendo del material usado.

(fuga de flujo)

La perturbacin o fuga del campo magntico se genera por la formacin de dos polos pequeos N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusin no-metlica, etc.). En la figura se muestra este efecto. Al igual que en la mayora de los Ensayos No Destructivos, en la inspeccin con Partculas Magnticas intervienen muchas variables (corriente elctrica, direccin del campo, tipo de materiales usados, etc.), las cuales deben ser correctamente manejadas por el inspector para obtener los mejores resultados. Por esta razn las normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME entre muchas otras, y los manuales de mantenimiento de las aeronaves, exigen la calificacin y certificacin del personal que realiza este tipo de pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad de los resultados y as contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones ms conocidas de certificacin de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT TC1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-473. Equipos de Inspeccin Porttiles y Mviles En el caso de las bobinas y de los yugos son capaces de realizar imantaciones longitudinales, pueden ser usados para la ejecucin de mtodos de imantacin continuos y residuales, trabajan con partculas magnticas fluorescentes y visibles.

(Equipos)

PARTCULAS MAGNETICAS (MT) para soldadura La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no destructivo para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente debajo de la superficie de metales ferrosos que tambien se puede aplicar en soldadura. Es una tcnica rpida y confiable para deteccin y localizacin de grietas superficiales. Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser determinada de forma muy confiable. La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la imperfeccin y los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no aceptable, es decir si se trata de un defecto o no. En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se somete a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se espolvorea partculas finas de material ferromagntico. As es posible detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se convierte en otro imn, con sus polos situados inversamente respecto del imn original. La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin en su interior de unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada lnea neutra. Estas lneas de fuerza forman un flujo magntico uniforme, si el material es uniforme. Sin embargo, cuando existe alguna alteracin en el interior del material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos

secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas que se aplican en forma de polvo o suspensin en la superficie a inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma que si se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en el sentido de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las lneas de fuerza. Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a una barra magntica, se generan corrientes circulares transversales muy apropiadas para detectar defectos longitudinales. Esto es debido a que el descubrimiento de las heterogeneidades del material se produce cuando dichos defectos son perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si por el contrario, la barra tuviese grietas transversales sera necesario inducir campos magnticos transversales. Esto indica que para hacer una buena inspeccin, se deben aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre si, para asegurarse de que se atraviesan todas las heterogeneidades del material. La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica es tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto, con corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de hasta 6mm de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se lograrn detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad inferior a 0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor comportamiento para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido a que la alternancia de los campos magnticos somete a las partculas magnticas a una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos de fuga. En lo que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica rectificada conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas a una intensa agitacin mientras que la corriente trifsica rectificada se comporta prcticamente como si fuera corriente continua. La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones errneas; mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles incapaces de atrapar las partculas.

Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a mejorar el contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan partculas fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de localizacin de hasta 100 veces ms que las visibles, si se aplican por va hmeda. Normalmente se emplean partculas de varios tamaos mezcladas en una proporcin idnea teniendo en cuenta que las ms pequeas y alargadas aumentan la sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a detectar grandes discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando que se formen falsas indicaciones. Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo, llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo fundamento se explica mediante el concepto de histresis y todos ellos operan, de forma general, sometiendo a la pieza a un campo magntico alterno cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. El mtodo ms extendido es el de la desmagnetizacin con bobina de corriente alterna, que consiste en colocar la pieza en el interior de una bobina por la cual circula corriente alterna alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa distancia se considera que la influencia del campo es nula y se corta la corriente. Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo de ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la superficie. Tambin requiere de un menor grado de limpieza pues no se necesitan condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y generalmente es un mtodo ms rpido y econmico al no precisar equipos electrnicos. Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi como en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos, tales como acero al carbono, acero de baja aleacin y hierro fundido. El uso de la prueba en soldaduras y las zonas afectadas calor, as como en superficies relativamente speras y sucias es posible pero la sensibilidad disminuye por esto. Cuando se requiere sensibilidad mxima ser pueden utilizar partculas fluorescentes. La gran limitacion es que unicamente deteca discontinuidades perpendiculares al campo y unicamente se puede aplicar en materiales

ferromagnticos. La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En cuanto al manejo del equipo en campo puede ser costoso y lento. PROCEDIMIENTO:
1. Monta la pieza con el detector magntico tipo horquilla. A la vez se enchufa la horquilla a una fuente de alimentacin.

2.

Luego se procede a echar con sumo cuidado los polvos magnticos.

3.

As las partculas sern dirigidas por los campos magnticos mostrndonos las imperfecciones.

EJECUCIN DEL ENSAYO Primeramente se magnetiza la pieza con el yugo por medio de la induccin del campo magntico producido en un patrn determinado. Se utiliza el electromagneto del equipo y se lo pasa por toda la pieza y por zonas, con el cuidado de no dejar pasar ninguna zona sin magnetizar. Primero se lo hace empleando corriente alterna, se le aplican las partculas slidas a la pieza en las zonas a analizar. Despus se utiliza el yugo en corriente continua y se anotan los lugares y las profundidades, si es posible determinarla, de los cmulos de partculas que son los indicadores de grietas o fracturas.

Luego de que se hace la magnetizacin de la pieza y la aplicacin de las partculas magneticas, se hace una evaluacin a simple vista de los lugares en que se presentan indicaciones. Se deben tener en cuenta aspectos como: El equipo debe ser manipulado por personal capacitado. El patrn en que se debe magnetizar la pieza es uno en particular, dependiendo de la forma de la misma, y hay que seguirlo correctamente Las piezas a ensayar deben ir acorde con la capacidad de la mquina. Mantener orden y limpieza del equipo y del laboratorio.

VALORACION DE LA PRUEBA. En esta ocasin se realiza satisfactoriamente el ensayo de partculas magnetizables. Se tomaron en cuenta todos los detalles a la hora de realizarlo. Se cumplen exitosamente los objetivos planteados al inicio de este informe y se entrega un resumen detallado de lo realizado en el ensayo, la prctica y sus resultados.

RESULTADOS Y SU ANALISIS Como parte de la verificacin de las condiciones en las que se encontr el equipo se emplearon los patrones de calibracin para comprobar la intensidad del campo magntico y la adecuada deteccin de discontinuidades. El ingeniero indic las magnitudes de los campos magnticos ejercidos por la mquina, dependiendo de su cercana con el emisor Adems otra forma ms simple era ver el aparato logr levantar la placa soldada cuando aplico el electroiman. Se observ que el equipo dependiendo de la pieza que se iba a probar emita un campo apto para algunas pero insuficiente para realizar el ensayo en otras. Se procedi a hacer la Limpieza Inicial. Bajo estas condiciones, se procedi a la realizacin del ensayo. La aplicacin del campo magntico en las piezas se hizo aproximadamente a los bordes respecto de la lnea de soldadura, haciendo diferentes formas que adoptaban las partculas magneticas para la adecuada distribucin del campo magntico. Una vez magnetizada la pieza, se distribuyeron las partculas magnticas sobre su superficie. o Adems se observaron diferentes comportamientos de las partculas, dependiendo del tipo de corriente empleado para la generacin del campo magntico. Esto contribuye a que las partculas se ubiquen de forma correcta en los defectos de la pieza. Como resultado de la aplicacin de las partculas magnticas, se hizo posible la observacin de las fallas que poda presentar la pieza y asi se puede hacer una anlisis ms detallado y exhaustivo de si la pieza an conserva su integridad y si es apta para seguir en funcionamiento, en el caso de un ensayo sobre una pieza de uso industrial. De esta forma se verificaron las etapas que se necesitaban para la realizacin completa de la pieza: la magnetizacin, la aplicacin de las partculas, la inspeccin de defectos y la desmagnetizacion de la placa. En este caso la pieza que se uso no era necesario someterla a desmagnetizacion pues no est destinada a realizar ningn servicio y solo esta para hacer este m ismo ensayo.

INFORME N 5 ULTRASONIDO
I. OBJETIVOS:

Conocer el mecanismo de el ensayo no destructivo por ultrasonido Conocer el alcance de este tipo de ensayo. As como sus costos. Que el alumno pueda conocer y manejar los equipos de ultrasonidos que son de uso complicaclo. II. FUNDAMENTO TEORICO: Un mtodo ms depurado consiste en utilizar ondas de sonido fuera del Intervalo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aqu el trmino ultrasnico. El mtodo ultrasnico es una prueba no destructiva, confiable y rpida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrnicamente que penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasnicas para ensayos no destructivos generalmente las producen materiales piezoelctricos, los cuales sufren un cambio en su dimensin fsica cuando se someten a un campo elctrico. Esta conversin de energa elctrica a energa mecnica se conoce como efecto piezoelctrico. Si se aplica un campo elctrico alterno a un cristal piezoelctrico, el cristal se expandir durante la primera mitad del ciclo y se contraer cuando el campo elctrico se invierta. Al variar la frecuencia del campo elctrico alterno, se puede variar la frecuencia de la vibracin mecnica (onda sonora) producida en el cristal. El cuarzo es un transductor ultrasnico ampliamente utilizado. Un transductor es un dispositivo que convierte una forma de energa en otra. El transductor de recepcin situado en el lado opuesto recibe las vibraciones y las convierte en una seal elctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de rayos catdicos de un osciloscopio, un medidor o algn otro indicador. Si la onda ultrasnica viaja a travs de la muestra sin encontrar ninguna imperfeccin, la seal recibida ser relativamente grande. Si hay imperfeccin en la trayectoria de la onda ultrasnica, parte de la energa se reflejar y la seal que recibir el transductor de recepcin se reducir. El mtodo del eco-pulso utiliza slo un transductor que sirve como transmisor y como receptor

Figura 29. Aqu se vemos como se coloca el palpador (sensor) del equipo de ultrasonido a la pieza de prueba. Donde conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se convierte en un impulso elctrico. Este impulso se ampla y hace visible, apareciendo como una indicacin o seal sobre la pantalla del osciloscopio. Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso al cristal y se ve como otra seal sobre la pantalla hacia la derecha de la primera seal. Si hay imperfeccin entre las superficies frontal y posterior del material, se delatar sobre la pantalla como una tercera seal entre las dos indicaciones correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre la reflexin del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre indicaciones es una medida del espesor del material. Por tanto, la localizacin de un defecto puede determinarse con exactitud por la indicacin que aparece sobre la pantalla.

Figura 30. Grafica de un osciloscopio en el que se puede observar que utiliza el mtodo de eco-pulsos de inspeccin ultrasnica

En general, las superficies uniformes y lisas son ms apropiadas para la prueba de pulso de mayor frecuencia; por tanto permiten detectar defectos ms pequeos. La transmisin adecuada de la onda ultrasnica tiene gran influencia en la confiabilidad de los resultados de la prueba. Para partes de mayor tamao, una pelcula de aceite asegurar un contacto apropiado entre la unidad del cristal de bsqueda y la pieza a prueba. Las partes ms pequeas pueden colocarse en un tanque con agua, aceite o glicerina. La unidad del cristal de bsqueda transmite ondas sonoras a travs del medio y penetrarn en el material que se examina. Un examen de la pantalla del osciloscopio de esta grfica permitir ver la presencia de tres seales. La seal de la izquierda indica el frente de la pieza, la de la derecha la parte posterior de la pieza y la seal ms pequea del centro indica una imperfeccin. La inspeccin ultrasnica se utiliza para detectar y localizar defectos como cavidades de contraccin (rechupes), vacos o fisuras internas, porosidad y grandes inclusiones no metlicas. El espesor de la pared se puede medir en recipientes cerrados o en casos en que tal medicin no puede hacerse de otra manera.

Figura 31. Aqu se puede apreciar un equipo de pruebas por ultrasonido marca Olympus

El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su intensidad hasta que topa con una interfase, es decir algn otro material tal como

el aire o el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de las ondas originales.

Figura 32. Aqu se observa cmo se pueden interpretar las seales recogidas por el equipo.

De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas caractersticas de los materiales tales como: Velocidad de propagacin de ondas. Tamao de grano en metales. Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.) Adhesin entre materiales. Inspeccin de soldaduras. Medicin de espesores de pared.

Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms complejo en prctica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e interpretacin de indicaciones o resultados de prueba. Los principales parmetros que deben ser controlados en un sistema ultrasnico son: A) Sensibilidad. Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades pequeas. B) Resolucin. Es la capacidad para separar dos seales cercanas en tiempo o profundidad.

Frecuencia central. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia especificado para poder llegar a obtener una aplicacin optima al momento de realizar la prueba. C) Atenuacin del haz. Es la perdida de energa de una onda ultrasnica al desplazarse a travs de un material. Las causas principales son la dispersin y la absorcin. III. DESARROLLO: MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PRCTICA; IV. Equipo de ultrasonido Palpador Pasta conductora Bloque de calibracin de acero

PROCEDIMIENTO: 1. En Primer lugar, se aplica el mtodo de ultrasonido y se obtiene el detalle de la discontinuidad que gener dicha actividad acstica. Actualmente, muchas investigaciones se estn llevando a cabo con el objetivo de poder determinar no solamente reas con actividad acstica sino tambin el tipo de discontinuidad que la est generando. Estas investigaciones incluyen estudios ms avanzados acerca de la forma de onda de las seales, su procesamiento mediante algoritmos de redes neurolgicas, modos de propagacin de ondas, simulacin mediante elementos finitos, etc. 2. Bloque de Calibracin. Los patrones de referencia pueden ser un bloque o juego de bloques con discontinuidades artificiales y/o espesores conocidos. Que son empleados para calibrar equipos de ultrasonido y para evaluar las indicaciones de las discontinuidades de la muestra inspeccionada.

Se observa un bloque de calibracin.

Los bloques de calibracin deben de tener las mismas propiedades fsicas, qumicas y de estructura que el material a inspeccionar. Por medio de los bloques de calibracin haremos: a. Verificar que el sistema compuesto por el transductor, cable coaxial y el equipo funciona correctamente. b. Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectar las discontinuidades equivalentes a un tamao especificado o mayores.

3. Tomar datos y cuenta de los resultados en la pantalla del equipo de ultrasonido

CONCLUSIONES GENERALES: o Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes.

o La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando informacion valiosa de su estado.

o Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas, ya que permiten evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y subsuperficiales y encontrar los defectos en el procedimiento.

o Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con experiencia, pues no es posible realizar estas pruebas nicamente teniendo disponibilidad de los equipos.

Se logran determinar las etapas necesarias para una buena ejecucin del ensayo de partculas magnticas. Se efectan de la manera indicada dichas etapas, haciendo que el ensayo realizado tenga gran validez y veracidad. Se determinan ventajas y desventajas de las diferentes factores que pueden verse involucrados en la realizacin del ensayo: partculas en seco o hmedo, y corriente alterna o continua, y los efectos que pueden tener sobre el ensayo y su valoracin. Se aplica de manera satisfactoria el ensayo y se logran observar en las diferentes piezas utilizadas los defectos superficiales y subsuperficiales que se esperaban ver.

RECOMENDACIONES Emplear un yugo electromagntico en mejores condiciones de servicio. Aplicar el ensayo con partculas magnticas en todas las piezas en la que se emplearon partculas secas previamente.

BIBLIOGRAFA

http://www.obtesol.es/index.php?option=com_content&task=view&id=180 &Itemid=31 http://www2.fe.ccoo.es/andalucia/docu/p5sd8259.pdf Studman, H. Ensayo de materiales y control de defectos en la industria del metal. Ediciones Urmo. Bilbao, Espaa. Echevarria, R. (2001). END: generalidades. Consultado el en la direccin: http://fain.uncoma.edu.ar/materias Ensayos No Destructivos (s.f.). Consultado el 17 de abril de 2010 en la direccin: http://www.thermoequipos.com.ve/pdf/articulo_06.pdf