Mantenimiento productivo total/total productive maintenance (tpm) 1.

1 origen, el tpm (mantenimiento productivo total) surgi en japon gracias a los esfuerzos del japan institute of plant maintenance (jipm) como un sistema cuya orientacin estaba dada para eliminar las seis grandes perdidas de los equipos en la industria. De esta manera se podria viabilizar la produccin bajo el slogan just in time (justo a tiempo), tambin conocido bajo las siglas jit. El objetivo del jit es el de principalmente lograr una eliminacin sistematica de desperdicios (en materia prima, procesamiento del producto y en la terminacin en lo se conoce como producto acabado; todo esto considerando siempre el tiempo en todos estos aspectos) estas seis grandes perdidas se encuentran directa o indirectamente relacionada con los equipos industriales relacionada con los equipos industriales con los que se elaboran los productos y de los cuales se puede ocasionar una disminucin en la eficiencia del sistema productivo, particularmente en 3 parametros fundamentales: a. operacin a velocidad inferior con respecto a la capacidad de los equipos b. tiempos muertos por paralizacin de equipos debido a averias c. productos defectuosos por mala operacin o mal funcionamiento de los equipos 1.2 concepto relacionados con tpm, en general el objetivo del mantenimiento en la industria es el de lograr un determinado nivel de disponibilidad de produccin de las maquinas equipos de acuerdo a las condiciones de calidad exigible para el producto a un costo minimo y a una mxima seguridad del personal que utiliza y mantiene estas maquinas. La disponibilidad significa que una maquina esta dispuesta a ser utilizada para la rpoduccion dentro del contexto del tiempo total que requiere la manufactura de un producto. Sin embargo la disponibilidad es dependiente de 2 factores crticos: a. la frecuencia de las averias b. el tiempo necesario para reparar las mismas dentro de lo que hemos tratado precedentemente en el mantenimiento industrial, el factor crticos de las frecuencias de las averias esta directamente relacionado con el indicador de clase mundial conocido como confiabilidad, el cual se mide por las siglas mtbf ( mean time between failures9, lo que viene a significar en otras palabras la frecuencia de las averias que se presentan dentro de cierto tiempo determinado y que luego otra vez vuelve a presentarse, debiendo medirse el tiempo medio de la s averias el 2do factor esta vinculado con el indicador de clase mundial denominado mantenibilidad el cual se mide por las siglas MTTR( Mean tiem to repair) y que en otras palabras significa el tiempo promedio empleado para realizar el mantenimiento correctivo (reparacin) de la maquina que sufri una averia y que se requiere rehabilitarla en el menor tiempo posible es precisamente este tiempo que debe medirse para poder determinar la mantenibilidad la interrelacion entre ambos factores crticos en trminos de confiablidad y mantenibilidad a ser obtenida en niveles optimos nos dara como resultado prescisamente la disponibilidad de

la maquina para estando libre de averias (al tener un alto porcentaje de confiabilidad y un alto porcentaje de mantenibilidad) pueda cumplir sus funciones dentro del proceso industrial de fabricacin o manufactura de un producto en conclusin estos 3 indicadores de clase mundial: confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad estn directamente vinculados con el tpm 1.3 evolucion de la gestin del tpm, para llegar al matenimiento productivo total este se ha tenido que pasar por tres etapas: a. mantenimiento correctivo (mantenimiento reactivo), el cual se basa en la reparacin de averias cuando en una maquina se produca una falla o averia y por lo tanto las labores de mantenimeinto consistan en reparar la averia y ah quedaba todo b. mantenimiento preventivo ( mantenimiento progarmado o de parada programada) el cual se basba en programamar la paralizacin de una basaba en programar la paralizacin de un maquina para revisar y eliminar posibles fallas antes que estas se presenten. Para dicho fin este tipo de mantenimiento predictivo que tenia por objetivo usar equipos o mtodos para detectar alguna falla antes que esta se produzca c. en la dcada de los 60 aparece el mantenimiento productivo como la 3ra esta previa al tpm el cual incluye los elementos del mantenimiento preventivo asi como los parmetros conocidos como indicadores de clase mundial precedentemente en japon incorporando un nuevo concepto de mantenimiento autnomo el cual es realizado por los propios operadores de maquina asi como la participacin de todos los empleados de la industria desde los altos ejecutivos hasta los operarios de planta. Adems incluye igualmente la primera y segunda etapa antes mencionada el tpm adopta como filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista mantenimiento y gestin de equipos 1.4 principios fundamentales del tpm, los principios nsicos del tpm incluyen los siguientes parmetros: a. constitucin de una estructura empresarial que comprueba la mxima eficiencia del sistema de produccin mas conocida como eficiencia glabal de produccin (overall equipment effectiveness) que es la cantidad de servicio productivo que proporciona un esquipo con el objetivo de proveer una forma de evaluar la operacin de un equipo e identificar las partes del mismo en que se pueda lograr un mejoramiento b. crear mecanismo en el propio lugar de trabajo para prevenir las diversas perdidas obteniendo cero accidentes cero defectos y cero fallas teniendo como objetivo el ciclo total de vida til del sistema de produccion c. involucrar a todos los departamentos: produccin, desarrollo, ventas, administracin, etc. d. Contar con la participacin de todos desde la alta gerencia hasta los operadores de lnea e. Conseguir cero perdidas mediante la mejora continua aplicando el ciclo deming 1.5 objetivos principales del tpm, los objetivos principales del tpm son:

a. disminuir al mximo posible las averias de los equipos denominadas precedentemente bajo las siglas cero fallas b. disminuir el tiempo de espera y la preparacin de equipos utilizados en el proceso industrial c. uso equipas de equipos del sistema incrementando obviamente la eficacia de su utilizacin d. promocin y conservacin de recursos naturales y incrementando la promocin y conservacin de estos asi como optimizacin del ahorro energtico para evitar precisamente el agotamiento de los recursos naturales e. incrementar la formacin y capacitacin del personal parar que se obtenga una optimizacion de resultados en una mejor operacin y mantenimiento por parte de este personal 1.6 actividades principales del tpm las actividades principales del tpm se circunscriben de la siguiente manera a. elminacion de las 6 grandes perdidas basada en proyectos organizados por los departamentos de mantenimiento, produccin e ingeniera de planta b. mantenimiento planificado el cual implica generar un programa de mantenimiento por parte de este departamento. Esta planificacin se realiza constituyendo el conjunto sistematico de actividades programadas con el propsito de progresivamente lograr la tendencia de: cero averias, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero vontaminacion ambiental c. mantenimiento preventivo mediante el desarrollo de ingeniera de los equipos a fin de reducir las probabilidades de averias facilitar y reducir los costos de mantenimiento. d. Mantenimiento predictivo el que consiste en detectar y diagnosticar averias antes de que estas se produzcan, el mantenimiento predictivo se basa en detectar fallas o defectos de maquinas con la debida anticipacin para corregir y evitar paros no programados, averias importantes, asi como accidentes. Entre las tecnologas utilizadas para el monitoreo predictivo se pueden mencionar i. Ensatos no destructivos ii. Anlisis de vibraciones iii. Anlisis de lubricantes usados iv. Anlisis termografico 1.7 significado de las 5 s tiene relacin con el mantenimiento autnomo que deben aplicar los operarios a. seiri (seleccionar) la organizacin en el puesto de trabajo debe seleccionar y clasificar solamente los elementos necesarios en la cantidad necesaria y en el lugar preciso b. seiton (ordenar) ordenar eficientemente los elementos necesarios disponindolos de forma que su utilizacin sea fcil y rpida de manera que puedan encontrarse y duardarse c. seiso (limpiar) la limpieza implica eliminar los focos de suciedad para que se pueda realizar una inspeccin de los elementos de trabajo y verificar cables en mal mestado pernos flojos op rotos partes desgastadas, etc d. seiketsu (estandarizar) mantener altos niveles de organizacin y limpieza de acuerdo a instrucciones y predecimientos en forma sistematica

e. shitsuke(mantener) capacitar al personal para que pueda realizar sus tareas de mantenimiento autnomo. Esto hara cumplir disiplinadamente con el estndar o norma creada para que las areas de trabajo estn organizadas, ordenadas y limpias. 1.8 ciclo deming el ciclo tambin conocido como circulo pdca de Edwards deming) es una estrategia de mejora continua de la calidad en la administracin de una organizacin. las siglas pdca significan: plan, do, check, act (planificar, hacer, verificar, actuar), los cuatro pasos de la estrategia los resultados de la implementacin del ciclo pdca permiten a las empresas una mejora integral de la competitividad ( efectividad) en cualquiera de las actividades insdustriales incluyendo el mantenimientos industrial. Plan (planificar) este se basa en establecer las actividades necesarios de un proceso para obtener un resultado esperado Do (hacer) esto significa llevar a cabo las actividades planificadas para lograr el resultado esperado check (verificar) esto significa monitorear los datos obtenidos y evaluar si las actividades se han cumplido conforme a lo planificado act (actuar) en base a los resultados obtenidos se analizarar si ha habido errores menores o mayores que hayan afectado la calidad del resultado del proceso industrial lo cual nos inducir a modificar y7o corregir estos errores retroalimentando la planificacin con una mejora continua 1.9 eficiencia global de los equipos de acuerdo a lo expuesto el tpm permite mejorar la eficiencia del sistema productivo. (eficiencia es el resultado de aprovechar recursos con el menor desperdicio). Finalmente debemos saber que la efectividad o rendimiento es la capacidad para producir el efecto deseado. Se dice que el rendimiento o efectividad es sinnimo de productividad Diagnostico de resultado obtenido con el calculo del oee 65% inaceptable se producen importantes perdidas econmicas. Muy baja competitividad 75% regular aceptable solo si se esta en proceso de mejora. Perdidas econmica. Baja competitividad 85% aceptable continuar la mejora para superar el 85% y avanzar hacia la world class. Ligeras perdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja 95% buena entra en valores world class. Buena competitividad. Oee >95%. Excelencia. Excelente competitividad Mantenimiento centrado en la confiablididad (rcm) 2.1 origen del rcm rcm cuyo nombre fue definido por Stanley nowlan y Howard heap, empleados de la united airlines quienes publicaron el libro reability centered maintenance/rcm 2.2 conceptos relacionados con rcm el rcm se llama en espaol mantenimiento centrado en la confiabilidad por cuanto reconoce que el mantenimeinto tiene por propsito el asegurar que los elementos fsicos continen operando su capacidad incorporada a una confiabilidad inherente

El mantenimiento de un equipo estara centardo en la confiabilidad que este tenga para que funcione sin fallar dentro de ciertos limites y bajo ciertas condiciones especificadas durante un tiempo determinado 2.3 las 7 pregutas bsicas en rcm El rcm se basa en la relacin que existe en la organizacin y los elementos fsicos que la componen Se denomina elementos fsicos a todos aquellos que existen en una empresa y sobre los que habr que decidir cuales deben estar sometidos al proceso de revisin del rcm Es entonces que nos debemos de plantear 7 preguntas bsicas relacionadas con estos equipos siendo de ellas las siguientes: a. b. c. d. e. f. g. cuales son las funciones que estos cumplen de que forma pueden estos fallar que causa hace que estos fallen que sucede cuando estos fallan que ocurre si fallan que se puede hacer para prevenir las fallas que sucede sino puede prevenirse la falla

2.4 funcionamientoy parmetros de funcionamiento Cada elemento de los equipos tiene una funcin o funciones especificas y cuando se produce una perdida parcial o total de estas funciones esta afecta a la organizacin en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depende de: a. la funcin de los equipos en su contexto operacional b. el comportamiento funcional funcional de los equipos en ese contexto cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento el rcm pone mucho nfasis en la necesidad de cuantificar las normas de funcionamiento siempre que sea posible. Estas normas se extienden a la produccin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad 2.4.1 fallas funcionales la cual es definida como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer una norma de funcionamiento deseado 2.4.2. modos de fallas ( causas de fallas) a continuacin es importante identificar los modos de fallas que tuvieren mas probabilidad de causar la perdida de una funcin. Esto nos permitir comprender exactamente que es lo que podria estarse tratando de prevenir 2.4.3 efectos de las fallas tambin deben registrarse (es decir registrar lo que pasara si ocurriera ). Este paso nos permitir evaluar la importancia de cada falla y por tanto que nivel de mantenimeinto seria necesario aplicar

2.5 consecuencias de las fallas La razn de esto es porque la consecuencia de cada falla nos dara la pauta decidir como tratar de prevenirla . si la respuesta es positiva la consecuencia de esta falla tambin nos servir para evaluar con que esfuerzo debemos tratar de encontrar esta falla Dentro de la metodologa del rcm se clasifican las consecuencias de las fallas en los siguientes 4 grupos: a. consecuencias de las fallas no evidentes: las fallas que no son evidente no tienen impacto directo pero en cambio exponen a la organizacin a otras fallas que podran tener serias consecuencias y a la vez inclusive convertirse en fallas catastrficas el rcm trata las fallas que no son evidentes siguiendo un orden en el que en primera instancia las reconoce como tales y en segunda instancia les otorga una prioridad muy alta para finalmente adoptar un acceso simple, practico y lgico con relacin a su mantenimeinto b. consecuencias en la seguridad y del medio ambiente: una falla se considera que tendra consecuencias sobre la seguridad, cuando afecta fsicamente a una persona. Por otra parte tiene consecuencias sobre el medio ambiente cuando infringe las regulaciones gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. c. Consecuencia operacionales: una falla es considerada que tendra consecuencias operacionales cuando afecta a la produccin. Estas consecuencias acarrean perdidas econmicas y nos sugiere a invertir el dinero que sea necesario para tratar de prevenirlas d. Consecuencias que no son operacionales; las fallas evidentes que se consideran dentro de este grupo al no afectar ni a la seguridad el nico gasto directo o dinero a invertir en la reparacin de la falla. Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de estas categoras seria importante tartar de prevenirlas. Pero si las consecuencias nos on significativas solamente actuaramos dentro de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio de mantenimiento. 2.6 tareas de mantenimiento Tenemos que en la segunda generacin de mantenimiento se sugiere que esta accin preventiva debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio del componente a intervalo fijo Rcm reconoce 3 categorias como las mas importantes en tareas preventivas siendo estas: a. Tareas a condicin: la necesidad continua de prevenir ciertos tipos de fallas y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo han creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas nuevas tcnicas estn basadas en que la mayora de las fallas presentan alguna seal de advertencia de que estas van a ocurrir

Estas advertencias son conocidas como fallas potenciales y se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que van a ocurrir una falla funcional o que la misma esta en proceso de ocurrir Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin debido a que los elementos se los deja que sigan funcionando a condicin de que continen trabajando en cumplimiento de las normas de funcionamiento deseadas b. Tareas de reacondicionamiento cclico y de sustitucin cclica: bajo este contexto los equipos son revisados o sus componentes son reparados a frecuencias o periodos determinados, independientemente del estado en que se encuentre en ese momento Una gran ventaja del rcm es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir que tarea sistematica es tcnicamente posible en cualquier caso. c. Acciones a falta de: la respuesta depende de cmo reaccione a las consecuencias de las fallas que se pretende prevenir Al hacer esta pregunta el rcm combina la evaluacin de la consecuencia con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin basado en los siguientes principios: i) Una accionque signifique prevenir la falla de una funcin no evidente solo valdra la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla multiple asociado con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no puede encontrar una accin sistematica apropiada se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de falla Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funcionen no evidentes de forma periodica para determinar si ya han fallado ii) Redisear implica hacer cambios por nica vez a las capacidades iniciales de un sistema. iii) Mantenimiento no programad: con este mantenimiento no se hace ninigun esfuerzo en tratar de anticipar o prevenir los modos de falla a los que se aplica, se deja que simplemente la falla ocurra para luego reparar. Estas tareas a falta de es llamada mantenimiento correctivo 2.7 aplicacin del proceso rcm Se debe preparar un registro en la planta para dicho fin. La mayora de las empresas industriales si poseen este tipo de registros para este propsito a. Planificacin: la aplicacin exitosa del rcm depende de una minuciosa planificacin y preparacin. Los principales elementos a considerar en el proceso de planificacin son: i) decidir que activos fsicos se beneficiaran mas con el proceso de rcm y de que manera ser este beneficio ii) evaluar los recursos requeridos para aplicar el proceso a los activos seleccionados iii) en caso de los beneficios justifican la inversin se deber decidir detalladamente : - quien realizara cada anlisis - quien intervendr en el mismo - cuando se hara - en que lugar se hara

- que personal se designara para que reciba el entrenamiento apropiado iv) asegurar una clara comprensin del contexto operacional de cada activo fsico b. grupos de anlisis: cada miembro del grupo a su vez debe haberse entrenado en rcm. El uso de estos grupos no solo permite un acceso sistematico de cada miembro del grupo sino que tambin los miembros ampliaran su comprensin y conocimiento del activo fsico en su contexto operacional c. facilitadores: el lder de los grupos de anlisis rcm deber ser un especialista en rcm al cual se le denomina facilitador. El rol del grupo de anlisis consiste en los siguientes rubros: i) aseguarar que el anlisis rcm se realice en forma correcta es decir que los limites del sistema sean claramente definidos que ningn tem importante sea omitido y que los resultados del anlisis sean debidamente registrados ii) asegurar que rcm sea claramente comprendido y aplicado correctamente por parte de los miembros del grupo iii) asegurar que el grupo alcance un concenso en forma rpida y ordenada sin que decaiga el entusiasmo individual de los miembros iv) asegurara que el anlisis progrese razonablemente rpido y termine a tiempo los facilitadores tambin debern trabajar con los patrocinadores o responsables del proyecto para asegurar que cada anlisis sea debidamente planificado y tenga el apoyo directivo y logstico apropiado d. resultado de un anlisis rcm: un anlisis de rcm nos sirve para obtener los siguientes resultados tangibles: i) establecer planes y programas de mantenimiento por el departamento de mantenimiento ii) determinar procedimientos de operacin con la consiguiente revisin para facilitar el trabajo de los operarios iii) proveer una lista de cambios que se requieran hacer al diseo del activo fsico o cambios que se requieran hacer para que sean operados ante situaciones en que no se pueda conseguir el funcionamiento deseado en su configuracin actual los dos resultados menos tangibles que se logran con el rcm son: que los participantes del proceso aprendern mucho sobre la forma como funciona el activo fsico - que los participantes del proceso tendern a funcionar mejor como miembros de un equipo e. auditoria e implementacin: con respecto a la auditoria, una vez completado el anlisis para cada activo fsico, los gerentes responsables del equipo debern comprobar por medio de una auditoria que las desiciones tomadas por el grupo son razonables y defendibles. -

con respecto a la implementacin despus de cada auditoria sea aprobada se tomaran las siguientes acciones con respecto a las recomendadas: - las recomendaciones debern ser implementadas incorporando los programas de mantenimiento a los sistemas de control - las recomendaciones debern incorporar cambios en los procedimientos operacionales estndar del activo fsico - entregar recomendaciones para cambios de diseo a quienes corresponda. 2.8 beneficios del rcm: con la aplicacin de esta metodologa o filosofa de mantenimiento lograremos los siguientes beneficios: a. mayor seguridad e integridad ambiental: la aplicacin del rcm con respecto a este rubro permitir minimizar o eliminar todos los riesgos identificables relacionados con la seguridad de los equipos y el medio ambiente. b. mejor funcionamiento operacional c. rcm toma en consideracin todos los tipos de mantenimiento tengan algn problema y provean reglas para decidir cual de ellos es el que mas se adaptara a cada situacin. d. mayor vida til a los componentes costosos: es decir que se lograra una vida til mas larga si aplicamos con mucho nfasis la aplicacin de tcnicas de mantenimiento de condicin e. mayor costo eficacia del matenimiento: si el rcm es aplicado correctamente a los sistemas de mantenimiento ya existentes reducir la cantidad de trabajo de rutina despus de cada lapso de tiempo en un 40 y 70%. Por otra parte si rcm es usado para desarrollar un nuevo plan de mantenimiento la carga de trabajo resultante ser mucho mas baja que si el plan es desarrollado con los mtodos tradicionales f. una base global de datos: el anlisis rcm termina con un registro global ampliamente documentado de los requerimientos de mantenimiento de todos los activos fsicos significativos que usa la organizacin la organizacin almacenda en las hojas de tranajo de rcm reduce los efectos de la rotacin de personal y la perdida de experiencia que esto provoca una auditoria rcm de los requerimientos de mantenimiento de cada activo fsico a su vez provee una clara visin de las habilidades necesarias para mantener cada activo fsico y para dicidir que repuestos deben tenerse en stock. Adems mejora la informacin de planes y manuales. f. Mejor trabajo en equipo