PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTADO POR: YESID FERNANDO ESTEPA GARCIA COD: 201011738

PRESENTADO A: ING: AMADEO AGUDELO PEREZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA FACULTAD SECCIONAL DUITAMA INGENIERIA ELECTROMECANICA PROCESOS DE MANUFACTURA I VIERNES, 23 DE NOVIEMBRE DE 2012

LAMINACIN

La laminacin o laminado es un proceso de conformacin plstica en el que el metal fluye de modo continuo y en una direccin preferente, mediante fuerzas de compresin. El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversin de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin de grandes cantidades de productos estndar (laminas, placas, etc.). Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica.

Principales aplicaciones del laminado El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. Aunque la principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero. Anlisis del laminado plano El laminado plano comprende el laminado de piezas con seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano se reduce el espesor de la pieza una cantidad, que llamamos -draft- diferencia:

Donde: d = diferencia (mm); t0 = espesor inicial (mm); tf = espesor final (mm).

En ocasiones, la diferencia se expresa en relacin al espesor inicial como la reduccin:

En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reduccin es la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial. En la operacin de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del material de trabajo. Como tal, existe una relacin respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservacin del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen final:

Donde: w0 , L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf , Lf son ancho y largo finales de trabajo (mm). En el laminado plano tambin permanece constante la velocidad volumtrica del material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se relacionan de la siguiente manera:

Donde: v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo, respectivamente. La superficie de los rodillos, que esta en contacto con el material a lo largo de un arco definido por el ngulo: ,tiene una velocidad superficial: sta velocidad es menor que: y mayor que: A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del material va cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el que la velocidad del material es la misma que la de los rodillos. Este punto recibe el nombre de punto neutro. A ambos lados de dicho punto se producen deslizamientos y friccin entre el material y los rodillos. La cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se mide como deslizamiento hacia delante:

Donde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr = velocidad del rodillo (m/s).

Expresamos en forma de ecuacin la deformacin real a partir del espesor inicial y final del material de trabajo. Utilizamos la deformacin real para obtener el esfuerzo de fluencia promedio , que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de la operacin de laminado:

Para hallar (deformacin real), utilizamos la siguiente expresin:

Existe un lmite mximo para el d que puede alcanzarse en la operacin de laminado plano:

Donde: dmax = diferencia mxima (mm); = coeficiente de friccin,que depende de algunos factores como la lubricacin, el material, la temperatura, etc y R = radio del rodillo (mm). La estimacin de la fuerza necesaria para la operacin de laminado se obtiene de la ecuacin:

Tambin podemos estimar el momento de torsin para cada rodillo:

Para calcular la longitud de contacto, usamos la siguiente ecuacin:

Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operacin de laminado, usamos la ecuacin:

Donde P = potencia (W); N = velocidad de rotacin (rev/min); F = fuerza de laminado (N); L = longitud de contacto (m).

FORJA La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin. Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. Los principales tipos de forja que existen son:

Forja libre Forja con estampa Recalcado Forjado isotrmico

Forja libre Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao.Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas por estampa. Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos. Forja con estampa Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el

material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de pesohasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas.cave mencionar que es el forjado de estampa

Tambin puede encontrarse como forja en dados cerrados. Forjado isotrmico. El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional. Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en fro. Frmulas Fuerza necesaria para realizar la forja:

donde si se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el rea de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado. Clculo del esfuerzo de fluencia:

donde K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el coeficiente de endurecimiento por acritud. Clculo de la deformacin:

donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

EXTRUSIN

La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente.1 La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios. Procesos El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la

prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro.2 El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad. Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento. 1 Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente1 Material Magnesio Aluminio Cobre Acero Titanio Temperatura [C (F)] 350-450 (650-850) 350-500 (650-900) 600-1100 (1200-2000) 1200-1300 (2200-2400) 700-1200 (1300-2100) 1000-1200 (1900-2200) Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)

El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que

han sido empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si se producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).2 Extrusin en fro La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material es sometido a breves calentamientos. 1 Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. Extrusin tibia La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusin. La extrusin tibia tiene varias ventajas rentables comparada con la extrusin fra: reduce la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. La extrusin tibia incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro. Equipamiento Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin. Ellos varan en cuatro caractersticas fundamentales: 1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata entonces de una "extrusin indirecta". 2. La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal.

3. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico. 4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica. Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una va es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy block y el mango. El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs, flotadores en las hendeduras en el dummy block se alinean el mismo al troquel cuando ocurre la extrusin. Si una barra slida es usada como material entonces esta debe, primero ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por el troquel. Una prensa especial es usada para controlar el mandril independientemente del material de partida.1 La barra slida puede incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar. Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una lnea de soldadura en el producto final. El proceso de extrusin tpico cuesta ms de $100.000, mientras el troquelado puede costar hasta $2000. Extrusin Directa La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es usado por esta razn. Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.

Ventajas:

Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor formado por la friccin. El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso. La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las zonas perifricas speras o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres. Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.

Extrusin hidrosttica En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas: 1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido dentro del contenedor. 2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor. Las ventajas de este proceso incluyen:

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas y menores temperaturas de la barra. Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

Desventajas:

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie. Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Empuje Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De las prensas hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empujeacumulador de agua. Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas. Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presin constante a lo largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s). Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el golpe, pero son ms rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero. Tambin son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad. Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricacin y su alta propiedad de presin. Defectos de extrusin

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.

El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel. Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.

CIZALLADO Trata del corte mecnico de metales en forma de chapa o plancha sin produccin de viruta (proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro mtodo de fusin. Cuando las dos cuchillas son rectas, la operacin se llama cizallado. Otras operaciones donde las cuchillas tienen forma curva de los bordes de punzones y matrices, reciben nombres diferentes, tales como troquelado, punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado, pero bsicamente todas son cizallado. El proceso consiste en un punzn (cuchilla superior) desciende sobre el metal, ste se deforma plsticamente sobre la matriz (cuchilla inferior). El punzn penetra en el metal y consiguientemente, la cara opuesta de ste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la ductilidad y resistencia del material llega a su lmite por la tension aplicada, excede la resistencia de la cizalladura y el metal se cizalla o rompe bruscamente a traves del espesor restante.

La calidad de los cantos de las piezas, resultado de la presin, muchas veces es deficiente pues el material tiende a romperse en los puntos ms dbiles. Para un mejor acabado puede sujetarse el plano contra la matriz, se reduce el minimo el juego entre el punzn y la matriz y se controla el movimiento dentro de la matriz (y por lo tanto el margen del juego de las particularidades se reduce) mediante la resistencia que oponga un mbolo que acte a presin hacia arriba contra la pieza, tal como lo hacen los amortiguadores de caucho especiales para prensas de cortar. Conseguimos que la cizalladura se maneje uniformemente alrededor de todo el canto y no al azar en los puntos ms dbiles.