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DISEÑO DE UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO INTEGRAL DE CALIDAD, PARA PRODUCTOS UHT (ULTRA PASTEURIZADOS). CASO: PIL ANDINA LA PAZ

1. MARCO REFERENCIAL

INTRODUCION

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La Planta Industrializadora de leche PIL, de La Paz fue creada mediante resolución R. S. No 151 l 64 del 22 de octubre del 1969 habiendo iniciado sus actividades el 17 de julio de 1972. Como consecuencia de la política de privatización del país el 11 de Septiembre de 1995 PIL La Paz conjuntamente PIL Cochabamba pasan a manos de la Empresa Gloria S.A. por la suma de SUS 8,140,000.- llegando a formar lo que actualmente es PIL ANDINA S. A. PIL Andina ofrece al consumidor una variedad de productos como leche natural, leche light, leche extracalcio, leche en polvo, quesos, yogurt, dulce de leche, crema de leche mantequilla y yokul. La empresa ha realizado una inversión significativa en maquinarias de última generación para ofrecer al público una variedad de productos de la técnica UHT como la leche fortificada, leche light y la leche saborizada de chocolate, frutilla y vainilla, demostrándose por lo tanto la confianza de PIL ANDINA S.A., en el mercado Boliviano. La capacidad instalada de la planta es de 54,000 litros

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Los objetivos que tiene la empresa son: Promover apoyar e incentivar la producción lechera a nivel del productor campesino de la región. Ofrecer un mercado seguro en la región para este rubro de la producción Industrializar la leche, cruda fresca para obtener, en primer lugar, productos de la mejor calidad además de precios adecuados para una masiva inserción en el mercado boliviano y en segundo lugar, aprovechar al máximo los productos lácteos derivados,

1.2 PROBLEMATICA GENERAL

La problemática general del presente proyecto, es mantener y/o asegurar la calidad y la aceptación del mercado, referida a la fabricación de los productos UHT (ultra pasteurizados). Por tanto, se puede apuntar a la mejora o innovación del sistema de calidad de la empresa que elabora dichos productos. Con este motivo, es necesario analizar y evaluar el sistema de calidad, para poder proponer cambios y, de esta manera enfrentar la situación actual de la empresa de modo que se elabore un sistema de aseguramiento de calidad óptimo para dichos productos.

1.2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA

El proceso UHT no está debidamente controlado, por falta de registros y controles específicos microbiológicos y controles exactos de temperatura y

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presión, además de no contar con un programa de mantenimiento de la maquinaria. De la misma manera los controles de proceso necesitan ser mejorados, es por eso que existe la necesidad de elaborar un Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad.

1.3 OJETIVOS 1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para el mejoramiento de los productos UHT en la fábrica de productos lácteos PIL ANDINA La Paz; utilizando herramientas de Manufactura de Clase calidad. Mundial y modelos de

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

a) Establecer los requisitos (propuesta), para el diseño de un sistema de aseguramiento integral de calidad. b) Establecer medidas preventivas y correctivas para ser aplicadas en caso de variaciones en el proceso productivo. c) Establecer un sistema de control, verificación y medidas preventivas que ayuden a asegurar la calidad de los productos. d) Integrar en el Sistema de Aseguramiento de Calidad, herramientas de mantenimiento y control de la maquinaria antes, durante y después del proceso.

y en algunos casos se tendrá que trabajar sobre bases netamente teóricas. fábrica con un alto reconocimiento y que como cualquier fábrica cuida sus productos. está limitado por la profundidad del estudio que se pueda realizar de este proceso productivo. normas y reglamentos. Es por esto que el proyecto pretende ser un aporte a esta mejora continua que PIL ANDINA desea lograr. puesto que recientemente invirtió una gran cantidad de dinero en la planta que se encuentra en la ciudad de Cochabamba. costos y otros no se podrán dar a conocer. no se encuentra aplicando ningún sistema específico de calidad. Así también. Por ahora se encuentran desarrollando un sistema que no tiene un nombre ya que está utilizando recursos de diferentes sistemas. las recetas y especificaciones de materia. Actualmente la fábrica PIL ANDINA La Paz. Ya que el Sistema propuesto está elaborado para los productos lácteos UHT este sistema solamente podrá ser utilizado dentro de esa gama de productos y el proceso correspondiente. La realización de registros y resultados. estudios microbiológicos. puesto que el estudio de proyecto es en base a los productos UHT de la fábrica PIL ANDINA. estará dirigida únicamente al proceso de producción de los productos UHT y todas las actividades que sean necesarias para obtener el producto final.PROCESO DE APLICACION 4 1. .4 LIMITES Debido a que el mercado competitivo se encuentra en una situación de exigencias cada vez mayores. el presente proyecto está dirigido a la elaboración de un Sistema Integral de Aseguramiento de la Calidad. Entonces el establecimiento de medidas preventivas y correctivas para el caso de los productos UHT.

Finalmente el Sistema de mejoramiento continuo. el sistema también deberá sufrir algunas modificaciones.5 ALCANCES Un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad requiere para poder alcanzar sus objetivos tanto generales como específicos. El presente Proyecto está solamente dirigido a diseñar y proponer a la Fábrica PIL ANDINA LA PAZ. sino evidencias que demuestran las actividades realizadas. es por esto que la elaboración de un Manual de Calidad y un Manual de Procedimientos esta fuera del alcance del Proyecto. de Procedimientos de Aseguramiento de Calidad y Operativos. en el caso de existir un cambio en dichos productos. un Sistema Integral que asegure la calidad de sus productos UHT y no así a implementar dicho sistema. así como las herramientas de Manufactura de Clase Mundial serán solo propuestas y no implantadas. Los registros no son en sí documentos. estará delimitado conforme al tipo de producto UHT que se vaya a elaborar. así como de un Manual de Calidad. . Instrucciones de Trabajo y Especificaciones. 1.PROCESO DE APLICACION 5 Como ya se conoce. con bajos recursos pero con ganas de superación. El proyecto se limita a diseñar un sistema que verifica la calidad de los proveedores y se analizará la materia prima y el proceso solamente desde el ingreso de la leche a la planta hasta el momento que la leche es distribuida a los puestos de venta. los proveedores de materia prima para PIL ANDINA son pequeños productores de un gran parte de la zona altiplanica del departamento de La Paz.

6 JUSTIFICACIONES 1.1 JUSTIFICACION SOCIAL La elaboración de cualquier producto alimenticio siempre lleva consigo una carga socio cultural. 1. más aun cuando el producto proviene de una fábrica de renombre. Es el caso de PIL ANDINA.6.2 JUSTIFICACION ECONOMICA De la misma manera que un producto mal elaborado o con deficiencias en el control y aseguramiento de calidad trae consigo problemas socio culturales para la fábrica. 1. que implantar un .6. no siendo necesario introducir como un aspecto de suma importancia el marco legal y normativo sino solo como una referencia de apoyo. puesto que es más costoso rediseñar un sistema de calidad o incluso elaborar un nuevo proceso productivo. estos factores también pueden afectar incluso con más énfasis en el aspecto económico. no puede dejar pasar por alto el aseguramiento de calidad de sus productos ya que por un pequeño error la misma puede perder su prestigio así como sufrir multas por parte del estado. sino al propio Sistema de Calidad.PROCESO DE APLICACION 6 Es importante que el sistema establezca los papeles y funciones específicas de todos los elementos que lo componen para que no exista subordinación entre ellos y que se establezca un nivel coordinador o persona responsable de establecer los requisitos. integración y control de todas las actividades. fábrica que por poseer un buen lugar dentro del mercado nacional. Un modelo para un Sistema de Aseguramiento de Calidad no pone requisitos a los procesos y actividades que se realizan en la empresa.

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sistema de aseguramiento de la calidad para que de esta manera pueda evitarse los distintos tipos de fallas y deficiencias o desperdicios del producto. Además de esto, se espera que exista un cambio positivo en las finanzas de la empresa al implantar dicho proceso.

1.6.3 JUSTIFICACION TECNICA

Puesto que se trata con productos lácteos, es necesario enfocar el estudio principalmente a la prevención y eliminación de microorganismos. Por tanto la contaminación en el producto puede tener su origen en varios factores, entre los cuales se puede mencionar: Materia prima: leche contaminada o en mal estado, en parte por proveedores con poca educación industrial y condiciones de higiene desfavorables. Transporte: maquinas y/o recipientes con deficiencias higiénicas, transporte inadecuado, etc. Proceso productivo: falta de conocimiento acerca de la forma correcta de trabajo en cada puesto o bien la forma de controlar el mismo. Producto final: mala conservación, condiciones de transporte a puntos de venta desfavorables, envases defectuosos.

1.6.4 JUSTIFICACION ACADEMICA

El Aseguramiento Integral de la Calidad tiene que estar basado en un proceso constante de captación, de actualización, con controles y revisiones constantes acerca del programa de calidad, formularios, gráficas, registros, la adopción de medidas preventivas y correctivas; todo esto garantizado por un control de calidad como herramienta de verificación.

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Actualmente PIL ANDINA no cuenta con un sistema que asegure la calidad de sus productos, lo cual evidencia un vacío en el aspecto académico. Finalmente con el motivo de integrar diferentes estudios, será necesario el conocimiento obtenido en Control de Calidad, las distintas herramientas que la Ingeniería de la Producción ofrece y el conocimiento adecuado los Procesos Industriales Alimenticios.

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2. MARCO TEORICO

2.1 ANALISIS DEL OBJETO DE ESTUDIO

La leche UHT (ultra pasteurizada) es una leche fluida de primera calidad. Esta es especialmente procesada y no necesita de refrigeración hasta que el envase sea abierto. El UHT por sus siglas en inglés Ultra High Temperature, significa Temperatura Ultra Alta. El ultra pasteurizado es un proceso de calentamiento de temperaturas en un rango de 140oC y 135oC, por varios segundos - de 2 hasta 6 segundos -, luego ésta es enfriada entre 22oC a 25oC en un sistema cerrado continuamente presurizado. Para este proceso no se utiliza conservantes ya que el envase utilizado es aséptico (ausencia de infecciones) y previamente esterilizado. El producto ultra pasteurizado que es fabricado mediante el proceso UHT, se presenta en versiones de chocolate, frutilla y vainilla, los cuales poseen todas las características de este proceso. Estos productos lácteos, están elaborados en base a leche fresca y pura, azúcar, cereales hidrolizados, enriquecido con vitaminas y minerales y el saborizante respectivo. Se produce en dos presentaciones: Envase plástico tricapa de 170 ml. Envase plástico tricapa de 1000 ml.

Pg. al escenario. Para el producto Jamon Stege. compras. que prestaba mucha atención a las palabras. al vestuario y a la música con la intención de crear una obra de arte completa. . ventas. y ejecute de un modo formal y sistemático. el Aseguramiento de Calidad busca la integración y el completo control de todos los elementos dentro de un área específica de operación para que ninguno esté subordinado a otro. podemos observar que el Aseguramiento de Calidad es una función administrativa que no puede ser delegada.PROCESO DE APLICACION 10 2. es responsabilidad del departamento de Aseguramiento de Calidad producir un plan de acción y un 1 Ing. constituye la base fundamental aplicada por cualquier sistema de Aseguramiento de Calidad. finanzas. Estos elementos abarcan aspectos como administración. Es importante que el sistema establezca los papeles y funciones específicas de todos los elementos que lo componen para que no exista subordinación entre ellos y que se establezca un nivel coordinador o persona responsable de establecer los requisitos. es decir. Diseño de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtención del Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. comercialización. Wagner llamó a esta filosofía Gesamtkunstwerk que significa obra de arte completa y consiste en reunir todas las actividades y funciones en forma tal que ninguna de ellas está subordinada a las otras y que cada una se planee. Marco Achá. Esta filosofía aplicada por el compositor alemán. producción y contratación como los más importantes considerados dentro de cualquier industria. entonces. al preparar sus dramas musicales era muy cuidadoso al reunir todas las relaciones entre las diferentes formas de arte utilizadas para sus presentaciones. diseño.2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD1 El compositor alemán Richard Wagner. controle. es así. integración y control de todas las actividades. De todo esto.: 13.

El control y la inspección de la calidad son elementos constituyentes del Aseguramiento de la Calidad que están relacionados directamente al control del artículo producido. por citar las más utilizadas. a partir de las negaciones. No es un productor de papeleo. produce grandes cantidades de papel. las ventas y la comercialización. entonces sólo deben ser considerados como elementos de la presentación total. El Aseguramiento de Calidad busca el manejo necesario y correcto de la documentación que servirá para . lo que hace es delegar la responsabilidad de estas actividades a los niveles correspondientes en cada elemento. Para comprender mejor esta nueva filosofía de calidad. No es una actividad de verificación minuciosa. No es el control o la inspección de la calidad.PROCESO DE APLICACION 11 programa para seguirlo. para luego entender. sea rehusada por muchas empresas al entender que es muy costoso. pero que no participan en actividades previas como el diseño. qué es lo que realmente sugiere un sistema de Aseguramiento de Calidad. No es responsable de comprobar todo lo que hacen los demás en cuanto a la verificación de documentos y especificaciones propios de cada departamento o elemento del sistema. pero la puesta en práctica es responsabilidad de la administración de la empresa y de las personas responsables de los elementos que componen el sistema. entendamos primero que es lo que no es el Aseguramiento . las compras.de Calidad. que centra su atención en corregir deficiencias posteriores a los hechos en vez de evitar las causas que originan dichas deficiencias. Existen muchas interpretaciones erróneas acerca de lo que en realidad es el Aseguramiento de Calidad que hacen que su implementación como filosofía de calidad.

es susceptible a fallas que son mejoradas con la práctica y la actualización continua de las habilidades. el diseño. requiere de gastos que deben ser considerados como costos de inversión de la misma empresa. Como todo sistema nuevo que se va a implementar. El Aseguramiento de Calidad entonces es un sistema efectivo en cuanto a costos. una forma de lograr un buen producto desde la primera ocasión y principalmente una responsabilidad de todos. No es un área de costos excesivos. la inversión se justifica desde el punto de vista de crecimiento de toda empresa y como base fundamental de la organización de la misma. pero si es de gran ayuda para lograr que las cosas salgan bien en la primera ocasión. Para toda empresa. que están interpretados y justificados en el Manual de Calidad de la empresa.PROCESO DE APLICACION 12 demostrar el cumplimiento de las especificaciones bajo las cuales trabaja la empresa. por eso. relacionadas con mejorías en eficiencia. . Lo que se debe pensar es que la puesta en marcha de un sistema es muy importante por las ventajas que puede trasmitir a la compañía. como una forma de trabajo necesario y coordinado que asegura el cumplimiento de las especificaciones. es una ayuda para la productividad. es por eso que la capacitación y adecuación constante a la nueva tecnología. productividad y rentabilidad. No es una cura para todos los males. son elementos vitales y de gran importancia para la obtención de resultados. implementación y vigilancia de un sistema de Aseguramiento de Calidad. Lo que hace es generar documentos basados en procedimientos y registros. El Aseguramiento de Calidad no curará todo. sentido común administrativo. sin que esto constituya un manejo innecesario del papeleo.

PROCESO DE APLICACION 13 El Aseguramiento de Calidad nace a partir de la relación cliente . como se puede apreciar en la figura 1.proveedor. FIGURA 1: Evolución de la Calidad del Producto Fuente: Ejemplo utilizado en Empresas Españolas para productos y servicios . buscando principalmente la satisfacción del cliente. como en todo programa de calidad.

PROCESO DE APLICACION 14 De esta forma. a todas las actividades implicadas en la terminación de este producto que abarcan diseño. sino. Estas acciones deben ser demostrables para proporcionar la confianza adecuada (tanto a la propia empresa como a los clientes) de que se cumplen los requisitos del Sistema de la Calidad. desde este punto de vista. producción e instalación. es posible tener una razonable seguridad de que el trabajo se lo está realizando bien antes de pasar a la siguiente etapa del proceso. debe ser cambiada por la pregunta ¿lo estamos haciendo bien?. implantadas dentro del Sistema de Calidad de la empresa. es inevitable que este aumento de eficiencia lleve a una mayor rentabilidad con todos los beneficios correspondientes. Mediante el control sistemático de todas estas actividades delegadas en funciones. compras. La calidad ahora no está referida únicamente al producto terminado. se establece una relación activa en la cual el cliente formula una necesidad que debe ser satisfecha mediante mecanismos de trabajo coordinados que permitan poder alcanzar las expectativas de los mismos y de acuerdo a parámetros o especificaciones que son la base para el desarrollo del trabajo en cada etapa del proceso productivo. entonces. . que la pregunta hecha para los sistemas de control de calidad ¿lo tenemos bien?. que marca la diferencia entre el Aseguramiento de calidad y el control de calidad e inspección. Es así. Esto significa que el aseguramiento de Calidad engloba estos dos aspectos importantes para la verificación del cumplimiento de las especificaciones y así tenemos que ASEGURAMIENTO DE CALIDAD = ADMINISTRACION + CONTROL DE CALIDAD + INSPECCION DE CALIDAD Entonces el Aseguramiento de Calidad consiste en tener y seguir un conjunto de acciones planificadas y sistemáticas.

La importancia de los procedimientos radica en la facilidad de verificación que brindan del cumplimiento de una labor especifica en un lugar determinado. Para el producto Jamon Stege. quién es el responsable de asegurar que se cumpla con lo requerido y cómo. Pg. 2. Fuente de verificación y control e instrumento de capacitación. el sistema de Aseguramiento de Calidad debe establecer métodos de trabajo plasmados en documentos como evidencia. Marco Achá.3 PROCEDIMIENTOS2 Los procedimientos detallan el propósito y el alcance de una actividad e identifican cómo. cuándo y por quién debe ser realizada dicha actividad. Los procedimientos no son más que la explicación del trabajo que se hace en cada sector o área. Diseño de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtención del Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. una explicación de la forma correcta de operar para poder alcanzar las especificaciones establecidas para cada etapa del proceso productivo teniendo el producto final como objetivo general. cuándo. dónde y posiblemente por qué se controla.PROCESO DE APLICACION 15 Para poder lograr este fin. También es importante que los procedimientos señalen cómo evitar los problemas causados por las interrelaciones entre departamentos o áreas. . 2 Ing. así el procedimiento debe detallar qué se requiere o se quiere controlar.: 17. los cuales se conocen como procedimientos. además de describir cómo se explicarán los requisitos de calidad y seguridad.

La elaboración de los procedimientos requiere de los siguientes pasos fundamentales: 1. Revisar la práctica actual: Revisar la forma en la cual se realiza el trabajo en la actualidad. cuándo. 3. El procedimiento se elabora de acuerdo a un formato preestablecido . Los procedimientos comprenden la evidencia real de la calidad y deben ser considerados como obligatorios para cualquier programa de Aseguramiento de Calidad. por lo que el personal que trabaja en dicha actividad debe participar en la elaboración de cada documento. Para poder entender un procedimiento se tiene que comprender cómo se hace y cómo cada paso dentro de una determinada actividad conduce al paso siguiente. 2. Analizar la práctica actual: De esta forma se determina si las prácticas son realmente satisfactorias o si deben modificarse. Esto incluye discusiones con las personas encargadas de cada área e interesadas en la elaboración del documento y revisión de la documentación existente. cómo. Elaborar un borrador del procedimiento: Esto significa documentar el método mediante el cual se realiza o se realizará la actividad señalando quién hace qué. Esto se logra mediante la preparación de un proceso para la elaboración de procedimientos.PROCESO DE APLICACION 16 Los procedimientos deben ser consistentes en su presentación para que puedan ser efectivos por lo que se debe uniformar la elaboración de estos documentos. dónde y por qué.

. 10. necesariamente. Se debe llevar un control de qué personas y qué departamentos cuentan con cada procedimiento. 5. Obtener la aprobación: El procedimiento debe ser verificado por las personas responsables designadas en él mismo y aprobado por las instancias convenientes antes de entregarlo para su uso.PROCESO DE APLICACION 17 4. Supervisar y revisar: Después de unas cuantas semanas se debe auditar la puesta en práctica de los procedimientos para verificar su efectividad y cumplimiento. La entrega no implica. 9. que todos deban recibir un ejemplar individual. Entregarlo para su uso: Entregar a todo el personal interesado. Revisar los comentarios: Se deben revisar los comentarios con las personas entendidas en la función del área determinada para ver sí son aplicables o no y pueden generar algún tipo de cambio en el documento. 8. Distribuir el borrador para recibir comentarios: Distribuir el borrador del procedimiento a todo el personal interesado y que trabaja en el área donde se pretende implementar el documento para recibir comentarios. Ponerlo en práctica: La puesta en práctica de un procedimiento debe incluir un elemento de instrucción o capacitación para que todo el personal que tendrá relación directa con el mismo se familiarice con su contenido y los métodos de aplicación. Cuando varias personas van a utilizar un mismo procedimiento. Revisar y entregar el documento para su aceptación: Incluir los comentarios que se consideren necesarios y distribuir el procedimiento a todo el personal relacionado con el área de trabajo para recibir su aceptación. 7. este debe ser de fácil acceso. 6.

: 20. la revisión. Alcance: Establece el tipo de actividad y los lugares a los que se aplica el procedimiento. elaboración. Objeto: Establece en forma breve y concisa el objetivo por el cual existe el procedimiento. Para evitar estos problemas. Responsabilidades: Establece aquellos cargos que tienen la responsabilidad final de las acciones que están descritas en el procedimiento que pueden ser el cumplimiento del mismo. Pg.1 FORMATO DE LOS PROCEDIMIENTOS3 Debe existir un formato de procedimientos que sea único en toda la empresa para que el documento pueda ser reconocido por cualquier persona sin lugar a confusión.3. Diseño de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtención del Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. Es el caso de procedimientos que son elaborados sin el conocimiento de las personas directamente involucradas o interesadas y en los cuales no se específica la interrelación que debe existir entre los diferentes sectores que manejan el procedimiento. aprobación. Dicho formato debe ser establecido de acuerdo a las necesidades de cada empresa y puede comprender los siguientes aspectos generales 1.PROCESO DE APLICACION 18 Es importante señalar que en un procedimiento no deben incluirse actividades sobre las cuales no se tenga un control directo e instrucciones cuyo cumplimiento no siempre pueda garantizarse. 2. 3 Ing. debe formularse la pregunta ¿se puede cumplir en forma adecuada esta orden en todo momento? 2. Marco Achá. verificación. Para el producto Jamon Stege. 3. . etc.

todos aquellos documentos que son necesarios para llevar a cabo la actividad que se menciona en el procedimiento y/o los documentos necesarios para su elaboración e interpretación. la totalidad de las acciones que deben ser ejecutadas para dar cumplimiento con el objetivo del procedimiento. Se recomienda la redacción del procedimiento en forma clara. 6. por lo que se recomienda utilizar la palabra "debe" en lugar de "se puede". Modificaciones al documento: Establece los cambios o modificaciones que ha sufrido el procedimiento en cada revisión. en forma clara. Referencias: Menciona. además redactar el procedimiento en presente indicativo como cumplimiento actual y necesario. Este contenido es recomendado para delegar la responsabilidad y la función directa al departamento o área al cual se quiere implementar el procedimiento. Anexos: Establece la codificación de cada uno de los anexos que figuran en el procedimiento o aquellos que pueden ser consultados como consecuencia de la aplicación del mismo. Registros: Establece un listado de los registros que se generan como consecuencia de la aplicación del procedimiento. con identificación mediante código y título. que denota obligatoriedad. con un lenguaje sencillo que pueda ser de entendimiento de cualquier persona interesada y de cualquier nivel jerárquico dentro de la empresa. 5. en secuencia cronológica. 7. si los hubiera. Descripción: Establece. 8.PROCESO DE APLICACION 19 4. . En la redacción se debe considerar que el cumplimiento del procedimiento es obligatorio.

como mínimo. para el caso. Procedimientos de Calidad el título del procedimiento. para cada aspecto o capítulo considerado en el Manual de Calidad. Debe realizarse un procedimiento. ya que su cumplimiento constituye el cumplimiento del Manual de Calidad de la empresa. nos referimos a un programa de calidad que es específico para un sector de la empresa o para un departamento y no así como un todo en la empresa. Debe figurar en la última hoja del mismo y debe comprender la fecha de elaboración del documento.4 SISTEMA INTEGRAL DE CALIDAD Cuando hablamos de un sistema integral de calidad. Este encabezamiento debe figurar en todas las páginas que componen el procedimiento. 2. el nombre y firma de la persona encargada o responsable de la revisión y la fecha de aprobación con el nombre y firma de la persona encargada de la aprobación. . el título de¡ documento. Pie de página: Indica el final del procedimiento. las páginas que comprende enumeradas de la forma "a de z" y el código del documento que permita realizar el seguimiento y archivo específico además de poder identificar de qué tipo de documento se trata. la fecha de revisión. el nombre y firma de la persona que elaboró o es responsable de la elaboración del mismo. 2.PROCESO DE APLICACION 20 Además debe comprender los siguientes aspectos generales 1. dependiendo de la compañía. Encabezamiento: Que debe comprender el nombre de la empresa.

V. Al definir integral se habla de entrelazar dos o mas formas distintas que aseguren la calidad del producto. El conjunto de estos y varios otros factores es denominado Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para poder comprender que es un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad. es necesario que se establezca la diferencia que existe entre un Sistema de Aseguramiento de Calidad. Aseguramiento de Calidad. Marco Achá. un Manual de Calidad. Capítulo 2.PROCESO DE APLICACION 21 El programa de calidad está formado por los controles y verificaciones que deben tener los distintos procesos así como las medidas preventivas y correctivas. De C. .1 PROGRAMA DE CALIDAD4 "Es un grupo documentado de actividades. En el caso de este proyecto se integran dos grandes conceptos utilizados en la ingeniería de procesos: • • Kaizen (Manufactura de Clase Mundial) Aseguramiento de Calidad.4. A. 5 Stebbing Lionel. página 40. Diseño de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtención del Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. principalmente pudiendo comprender documentos afines. 2. Cuarta Reimpresión 1997. y herramientas de Calidad.: 22. Pg. Para el producto Jamon Stege. recursos y hechos que sirven para poner en práctica el sistema de calidad de una organización”5 4 Ing. México. Buenas practicas de de Higiene y Manufactura. Compañía Editorial Continental S. un Programa de Calidad y un Plan de Calidad.

servicio. menciona los procedimientos y las prácticas generales de una organización.PROCESO DE APLICACION 22 De esto se deduce que el programa de calidad no es más que la suma del manual de calidad y el manual de procedimientos. En otras palabras. Esta diferenciación es importante para poder delimitar el campo de acción que tiene el presente proyecto y así identificar que lo que se pretende realizar es el diseño de un Sistema de Calidad que está conformado por un Manual de Calidad. 2. procedimientos y prácticas de calidad generales de una organización. con lo que constituye un Programa de Calidad para el departamento de Producción de la empresa PIL Andina La Paz. la autoridad y las responsabilidades hacia la calidad.2 PLAN DE CALIDAD Es un documento que establece las prácticas de calidad específicas.4. es un documento que muestra las intenciones de la compañía hacia la calidad y debe contener como mínimo una declaración de políticas. Manual de Procedimientos y documentos afines. detallado como respaldo. 2. Se definió a un Manual de Calidad como aquel documento que establece las políticas.4. la organización de la empresa desde el punto de vista de la calidad. contrato. los recursos y la serie de actividades que son de importancia para un proyecto en particular que puede ser un producto.3 MANUAL DE CALIDAD Es un documento que establece las políticas de calidad de la empresa. etc. de la empresa. . bosquejos del sistema y un índice de procedimientos sin ser detallados.

PROCESO DE APLICACION 23 La importancia de la elaboración de este documento para todo Sistema de Calidad. un Manual de Calidad es el documento de presentación para que cualquier empresa pueda acreditar su Sistema de Calidad ante diferentes organismos ya que se constituye en el paso fundamental para la elaboración de procedimientos y verificación del compromiso de la empresa hacia la calidad. la estructura organizativa en la que se basa para la calidad. las actividades y las dimensiones de la empresa. radica en el hecho de que se constituye como una herramienta importante de administración y efectiva para mantener a los empleados conscientes de sus responsabilidades dentro del programa de calidad al ser un elemento de entrenamiento efectivo. puede constituirse en una herramienta importante de marketing de la empresa para proveedores y clientes de importancia. Introducción. Responsabilidad de la dirección. Un Manual de Calidad según las normas ISO debe comprender6: 1. Además. Se pueden establecer la misión y visión así como una breve historia de la empresa. También es importante mencionar que este documento se constituye en un aval de calidad para terceras personas como un compromiso de trabajo que puede ser revisado en cualquier momento para verificar su cumplimiento. el representante de la dirección y la revisión de la dirección del sistema de calidad. utilizado de forma correcta. 2. se definen las características. Por último. En este capítulo se establecen las razones por las cuales la empresa establece una política de calidad. los recursos necesarios para la implementación del sistema de calidad. 6 ISO 9000-200 en diferentes formatos . En los capítulos introductorios.

pedidos o cualquier relación contractual que tenga la empresa con sus clientes. Se describen las ofertas. la metodología para su archivo en un lugar oportuno y la metodología para sacar los documentos de circulación luego de que estos se consideren obsoletos. análisis. Estructura del sistema de calidad. Se establece una metodología genérica para efectuar el control de los productos suministrados por los clientes. Control de los productos suministrados por el cliente. cálculos. la evaluación y frecuencia de la misma a proveedores y las acciones a tomar en caso de diferencias con los mismos. Se definen las razones por las cuales es necesario tener los documentos controlados y a disponibilidad de los usuarios de los mismos. revisión del diseño. 8. la revisión y modificaciones de los contratos con los clientes.PROCESO DE APLICACION 24 3. para cada tipo de documento. También se describen las expectativas de los clientes. Los aspectos más importantes que se deben considerar son planificación y desarrollo. Revisión del contrato. muestras y prototipos. Se indica una metodología genérica para la ejecución de compras de materiales. 7. Compras. requisitos y normas. verificación del diseño. Se establecen los sectores que tienen una vinculación directa con el sistema de calidad o que se encuentren afectados por la documentación que exige el mismo. se indica. responsabilidades organizativas y técnicas. Control de los documentos y de los datos. quien revisa y quien aprueba cada documento. Se indican los sectores involucrados y la metodología genérica empleada por la empresa para el diseño y su control. 5. lo cual puede ser similar a cualquier producto . Control del diseño. 6. 4. validación del diseño y modificaciones al diseño.

Se indica una metodología genérica para la ejecución de los procesos así como para efectuar el control adecuado de los mismos.PROCESO DE APLICACION 25 que recibe la empresa. Control de los procesos. metodología de calibración y acciones a tomar cuando un equipo se encuentre descalibrado. plan de calibración. etiquetas. medición y ensayo. . 9. en todo momento. Estado de inspección y ensayo. así como la metodología para informar a los clientes sobre posibles extravíos. Se debe indicar una metodología genérica para la inspección y ensayo de los materiales para verificar el cumplimiento de las especificaciones. Las formas de identificación pueden ser marcas. 10. Control de los equipos de inspección. Inspección y ensayo. durante el proceso para verificar que se ejecutan de acuerdo a los parámetros establecidos en los procedimientos y de los productos para verificar que satisfacen los requisitos de la calidad establecidos en función a los clientes. Se establece una metodología para el control de equipos determinando cómo y cuándo deben controlarse. marca de calibración. indicando el medio empleado y el momento de su utilización. si los materiales o productos han pasado exitosamente las inspecciones y ensayos que han sido previstos en los procedimientos. identificación de los equipos de medición. Identificación y trazabilidad de los productos. Se establece una forma genérica para saber. daños o deterioros de los productos que ellos suministran. Se explica una forma fácil de aplicar e interpretar para identificar los productos desde la recepción hasta la posventa. 11. 12. 13.

También se establecen las responsabilidades del personal encargado. clasificación. Se establece una lista de los registros que son generados por la empresa y que tienen relación con la calidad. preservación y entrega. Acciones correctivas y medidas preventivas. Estos registros deben contemplar codificación. 15. 16.PROCESO DE APLICACION 26 colores. Manipulación. Se deben considerar el problema. almacenamiento. las acciones correctivas y medidas preventivas que se pueden utilizar para prevenir la reaparición del problema. Control de los registros de calidad. preservación y entrega. Se establece una metodología genérica para la ejecución de las auditorias internas de calidad que contemple un . Auditorias internas de calidad. 18. forma de recuperación. registros. puedan afectar la calidad del producto. 14. Se establece una metodología que permita que las medidas y acciones aplicadas son implantadas correctamente y que son efectivas para solucionar el problema. tiempo de retención y forma de disposición. embalaje. Se establece una metodología genérica para la identificación. archivo. etc. Se establecen los pasos generales a seguir para prevenir que la manipulación almacenamiento. su origen las posibles causa. Se definen los orígenes de problemas que afectan a la calidad y sobre los cuales es necesario tomar medidas preventivas y acciones correctivas. También se establecen los pasos a seguir en el momento que aparece alguna no conformidad y las personas responsables. Control de los productos no conformes. segregación y verificación de los materiales o productos no conformes de modo de asegurar que no se utilicen. embalaje. 17.

Alcance. Estos son los capítulos que debe contener un manual mencionados en la serie ISO 9000. 19. También deben establecerse criterios para la determinación de auditorias extraordinarias. Se establecen las características y condiciones del servicio posventa así como la metodología para el rechazo de y quejas de los clientes. 20. La omisión de alguno de los mismos es de voluntad de la empresa de acuerdo al tipo de sistema que desea implementar y a la realidad de la misma. Capacitación. . identificación de auditores. Objetivo. Técnicas estadísticas. 2. 21. Define los sectores y niveles a los que llega el documento o los que tienen relación directa con el conocimiento y manejo. Se identifican las técnicas estadísticas empleadas y se justifica la necesidad de su empleo señalando la utilidad que tienen. En el objetivo se establece el porque del capítulo o la justificación para la elaboración del mismo por parte de la empresa. formato para los informes y seguimiento de las no conformidades. Debe establecerse un plan de capacitación genérico de acuerdo a los objetivos de la empresa y que contemple registros de calificación del personal. metodología de inducción para personal nuevo y por rote de funciones y mecanismos de motivación. Cada capítulo deberá considerar en su contenido los siguientes aspectos: 1. Servicio posventa.PROCESO DE APLICACION 27 plan de auditorias.

5 AUDITORIAS DE CALIDAD7 Antiguamente. Para el producto Jamon Stege. se establece la base de trabajo que será desarrollada posteriormente en los procedimientos de trabajo. registros. Pg. . procedimientos de trabajo. Una auditoria es "Una actividad planeada y documentada realizada de acuerdo con procedimientos y listas de verificación por escrito. Diseño de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtención del Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. el examen y evaluación de la evidencia objetiva. Se define como propone la empresa el compromiso y trabajo relacionado con el capítulo que se considera. Dichos documentos pueden ser otros capítulos. mediante la investigación. Marco Achá. se utilizaba la inspección como método de verificación de la calidad en la empresa.: 28. 2. En este punto se hace una descripción breve del capítulo. 4. normas. necesitamos responder la pregunta: ¿cómo es posible asegurar que se cumplan en forma apropiada todos los procedimientos? y la respuesta es la Auditoría de desempeño del Sistema de Calidad. Listado de documentos asociados. para comprobar. que se han elaborado. Descripción. documentado y puesto en práctica con efectividad los 7 Ing. Se listan todos los documentos asociados relacionados con el capítulo considerado. Con el nuevo pensamiento que incorpora el Aseguramiento de Calidad.PROCESO DE APLICACION 28 3. especificaciones. manual. etc.

Cuarta Reimpresión 1997. se cumplen correctamente y de esta forma analizar si es necesario cambiar algún procedimiento. Compañía Editorial S. La alta gerencia. V. México. de acuerdo a los requisitos especificados” 8. determina las auditorías a seguir dentro de una empresa. La auditoría se la realiza con el fin de mostrar si un procedimiento o todo el sistema están funcionando o trabajando de modo satisfactorio y hace resaltar de inmediato todas las fallas que ocurren en el cumplimiento de las normas. además de la capacitación que pueda ser necesario aplicar al personal de la empresa. por lo tanto. Se puede justificar la necesidad de la auditoria desde dos puntos de vista importantes que son los gastos de la empresa y la certificación de la empresa. la auditoria servirá a la empresa para verificar si el Programa de Calidad (Manual de Calidad y Manual de Procedimientos). De C. .PROCESO DE APLICACION 29 elementos aplicables de un programa o plan de calidad. De esta manera. conduce a que se emprendan acciones para corregirlas y evitar su repetición. A. mediante la administración y de acuerdo a la programación de Aseguramiento de Calidad. la empresa quizá esté perdiendo dinero que puede ser debido a ineficiencia en el 8 Definición elaborada de BS 5882 y ANSI/ASME. Debido a un deficiente control en todas las actividades que se realizan. adecuarlo o mejorarlo. Página 202. NQA1 SUPLEMENTO S-1. Capítulo 15. Aseguramiento de Calidad. citada por Stebbing Lionel. La auditoría detectará fallas en el Sistema de Calidad.

corregirlos y aumentar la utilidad de la compañía. mediante algún logotipo o sigla que figura en los productos y publicidad. La calidad de los productos se puede ver reflejada en la presentación final de los mismos en las manos del consumidor. se pueden detectar estos errores. así como mejorar las ventas y garantizar la uniformidad de los productos. pero esto no significa que se esté llevando a cabo un sistema de calidad que garantice la uniformidad de los productos. Una de estas empresas. Al realizar una auditoría de calidad. por lo que el conocimiento de terceros es necesario para aumentar la credibilidad en la compañía. altas tasas de reparación. desperdicios y procedimientos inadecuados. Existen instituciones que verifican el sistema de calidad de las empresas y certifican. El segundo punto importante que justifica la realización de una auditoría. Si bien una auditoría interna ayuda a la empresa a corregir fallas y verificar el sistema de calidad. la más importante dentro de nuestro medio.PROCESO DE APLICACION 30 cumplimiento de las funciones. lo que puede generar que la utilidad global disminuya. . es el Instituto Boliviano de Normalización y Calidad. esto no representa un aval de calidad para entidades y personas en general ajenas al trabajo que se desempeña dentro de la industria. es la certificación de terceros. que la empresa posee un sistema de calidad y que el trabajo que se realiza es eficiente y garantizado.

el sistema HACCP. así el control de laboratorio pasa a ser una función de verificación del trabajo que se realiza. sumados a la contaminación microbiológica. políticas. Por eso. causaban en las empresas exportadoras y el rechazo de sus productos o disminución de las ventas en todos los mercados. con la consiguiente repercusión que estos factores. Más que una normativa con fines estrictamente sanitarios. el "HACCP propone un enfoque sistemático para la identificación y evaluación de los riesgos asociados con todas las etapas de la producción. económicas y de mercado. distribución y uso de productos alimenticios. se buscó la adopción de un sistema que sea más eficiente y que permita prevenir la contaminación en todas las etapas productivas desde la materia prima hasta el producto final y considerando la menor utilización de herramientas de control costosas. tecnológicas. la definición de medíos para su control y la identificación de puntos en donde el control es crítico.PROCESO DE APLICACION 31 2. científicas. De esta manera. además del costo elevado que estos análisis implican para una empresa que basa la inocuidad de sus alimentos en este tipo de control . . ha sido adoptado en la industria de alimentos debido a que el enfoque tradicional de inspección de productos finales no significó una mejoría en cuanto a disminuir la contaminación de los productos. epidemiológicas.6 SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). representa una nueva estrategia que implica cambios muy profundos en la forma de pensar y actuar por parte de la inspección de la industria”. introducido por razones sociales.

Un punto crítico de control puede ser una materia prima. que consiste en preparar una lista de los pasos de un proceso. control y monitoreo de un punto crítico es un método más económico de asegurar la calidad y seguridad que el de la inspección tradicional y análisis de producto final.PROCESO DE APLICACION 32 En forma resumida. una práctica. un lugar. el HACCP incluye los siguientes aspectos: 1. El análisis de riesgos se utiliza para determinar si un punto de control es crítico o no. Realizar un estudio de riesgos. Determinar los puntos críticos para controlar los riesgos identificados. se facilitan los procesos de inspección por parte de entidades oficiales. Los registros y documentación que se generan prevén la evidencia para corroborar si durante el proceso se tomaron todas las precauciones razonables para prevenir problemas o para identificar las causas en caso de que estos presentaran algún problema. 3. El análisis de riesgos es el procedimiento utilizado para identificar riesgos potenciales y para estimar la severidad de un peligro. identificar los posibles riesgos que puedan existir y describir cómo prevenirlos. y la probabilidad o riesgo de que ocurra. Especificar límites que indican si una operación está bajo control. un procedimiento o proceso a los que se puedan aplicar controles para prevenir o minimizar riesgos. 2. En su forma más simple. en forma de diagrama de flujo. De esta forma. . la identificación. ya que se pueden ofrecer pruebas sobre el control del proceso.

4. 6. El monitoreo es el proceso por el cual se controla un punto crítico e incluye observación sistemática. La verificación se lleva a cabo al evaluar la efectividad global del sistema. 7. Diseñar y poner en marcha sistemas de monitoreo que se ajusten al proceso y permitan mantener el control. 2. auditoría u otros propósitos. así como la ejecución del plan resultante y su verificación están disponibles para su reevaluación.1 ANALISIS DE RIESGOS Los riesgos se pueden considerar a partir de la presencia inaceptable de contaminantes biológicos. El mantenimiento de registros asegura que la información que se genera de un estudio de HACCP. Diseñar y establecer un sistema de mantenimiento de registros que documenten el sistema HACCP. El sistema HACCP necesita para su implementación prerrequisitos fundamentales que son las buenas prácticas de manufactura (BPM) y procedimientos operativos de saneamiento (SSOPS). Establecer procedimientos para verificar que el sistema está trabajando correctamente.6. Especificar qué acciones correctivas se deben llevar a cabo cuando los límites críticos no se cumplen. productos en . medición. químico o biológico a partir de los cuales el proceso o producto se torna inaceptable. 5. registros y evaluación.PROCESO DE APLICACION 33 Los límites críticos son valores o características de origen físico. químicos o físicos en materias primas.

Es necesario definir el problema a partir del estudio que se pretende realizar que comprende la presencia y tipos de microorganismos. Proceso . se deben examinar las características del producto en las siguientes áreas de importancia Formulación . además de el crecimiento o supervivencia de microorganismos y la generación de químicos en productos en proceso y terminados o en ambiente y líneas de producción. Cada estudio debe examinar la posibilidad de encontrar microorganismos patógenos específicos.PROCESO DE APLICACION 34 proceso y productos terminados. químicos y contaminantes físicos que puedan afectar la seguridad de uno o varios productos en el proceso. El análisis de riesgos se lo inicia con la recolección de información concerniente a materias primas. Todos estos factores deben ser tomados en cuenta para determinar el riesgo y la severidad de peligros potenciales. así como las medidas preventivas con que se deben considerar.Las materias primas e ingredientes utilizados y los parámetros que pueden influir en la seguridad o estabilidad del producto. Manejo y Almacenamiento . el proceso. el almacenamiento y distribución del producto. Para esto. químicos y materiales extraños que pueden intervenir en el proceso.Los parámetros y condiciones del proceso que afectan los riesgos. Empaque . la formulación del producto.Si protege o no de la contaminación y crecimiento de microorganismos.Las condiciones de tiempo y temperatura en los almacenes. .

Trabaja con especificaciones de calidad que son producto del análisis de riesgos que se efectúa. el empaque y el almacenamiento. Se deben considerar los datos de tiempos y temperaturas. De esta forma podemos observar que existe una marcada relación entre lo que es el sistema de calidad recomendado por IBNORCA o la norma ISO 9000 y el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control.PROCESO DE APLICACION 35 Una vez analizada la información precedente. si bien este análisis se lo realiza pensando en las posibles causas de peligros como son los riesgos biológicos. los parámetros. la actividad de agua. . características de equipo y condiciones intermedias de almacenamiento. físicos y químicos. ya que. el pH. se pueden establecer los puntos y por consiguiente las etapas de los procesos en las cuales es necesario realizar un control. el proceso. en cierta forma. De esta forma. se debe elaborar un diagrama de flujo que sirva como guía de estudio. los límites que se establecen son a partir de estos riesgos y para variables como temperatura. tiempo y características organolépticas. el tipo de control que se realizará. el segundo es una consecuencia del primero en los pasos que lo componen sólo que orientado a la inocuidad del proceso. En el diagrama se debe realizar una descripción de las materias primas. límites o especificaciones y los registros que se utilizarán con la responsabilidad de las funciones. que considera la Norma ISO 9000. se complementa con el HACCP en los siguientes aspectos: 1. Podemos observar que el Sistema de Calidad propuesto por IBNORCA.

como es el caso del sistema de aseguramiento de Calidad que propone IBNORCA (ISO 9000). Una diferencia importante entre ambos sistemas es que el HACCP no es certificado. Como en el punto anterior. 5. mientras que la certificación a la que puede ser sometida un sistema de Aseguramiento de Calidad puede ser de dominio público como una ventaja competitiva para la empresa. Establece un sistema de mantenimiento de registros que es compatible con el de control de documentos.PROCESO DE APLICACION 36 2. Aplica acciones correctivas que sirven como base para las medidas preventivas que son requisito en los sistemas de Aseguramiento de Calidad. 3. los registros pueden ser compatibles para ambos sistemas. Podemos observar que los requerimientos para el caso del HACCP pueden ser perfectamente aplicables para el diseño de un sistema de Aseguramiento de Calidad. lo que es compatible con un sistema de auditorías diseñado en el sistema de Aseguramiento de Calidad. Se basa en la utilización de registros. Puede ser desarrollado e implementado en cualquier empresa alimenticia pero la verificación externa de su funcionamiento obedece únicamente a una necesidad del comprador con lo que se establece una relación bilateral que no incluye a terceros. por lo que este sistema de inocuidad alimentaria puede ser utilizado como herramienta de trabajo. ya que en ambos casos se menciona la necesidad de conservación de los registros y documentos afines como evidencia M trabajo que se realiza. 4. Establece procedimientos de verificación que pueden ser aplicados tanto interna como externamente. .

PROCESO DE APLICACION 37 Además.6. 2. organizacionales y de mantenimiento así como la estructura misma de la empresa hacia la calidad. nace en los años 70. . lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud de la población. ayudando a evitar que peligros microbiológicos o de otro tipo. El Sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los alimentos. un método genérico cuyo propósito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes.7 KAIZEN . 2. 20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo. de manera que se asegura. pongan en riesgo la salud del consumidor.MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT El Mantenimiento Productivo Total. el sistema HACCP no considera parámetros importantes dentro del funcionamiento de la empresa como son los aspectos administrativos. el Sello de Conformidad con Norma Boliviana IBNORCA y la norma ISO 9000. cuyas siglas en ingles son TPM (Total Productive Maintenance). Las siguientes matrices resumen la relación existente entre los requisitos contemplados por el sistema HACCP. en especial al comprador. que el producto que adquiere mantiene siempre los requisitos pactados.2 DIFERENCIA ENTRE EL HACCP Y UN SISTEMA DE SEGURAMIENTO DE CALIDAD El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofía. fue desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es en sí.

Minimizar los costes. desde los trabajadores a los directivos.1 LAS METAS DEL MANTENIMIENTO MPT • • • Maximizar la eficacia de los equipos. Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.7. Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo: o Involucrar a todos los empleados. usan o mantienen los equipos.2 MEDIDORES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son: • Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.7. Mejorar la producción. Cero defectos en la producción.PROCESO DE APLICACION 38 2. Cero accidentes laborales. • 2. . 2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL • • • • • Cero averías en los equipos. Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan.7. • Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa.

PROCESO DE APLICACION

39

2.7.3.1 TRES RAZONES PARA LA PALABRA "TOTAL"

• • •

Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos. Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos. Implicación del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.

2.7.4 INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

• • •

Proceso de implementación lento y costoso. Cambio de hábitos productivos. Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.

2.7.5 FACTORES

CLAVE

PARA

EL

EXITO

DE

UN

PLAN

DE

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT

• • •

Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan MPT. Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis y aprovechamiento. Optimización de la Gestión de recursos, como Stock

2.7.6 LAS 5 “S” CONCEPTOS FUNDAMENTALES ¿Por que se llama estrategia de las cinco "s"? Se llama estrategia de las 5 "s" porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con "s". Cada palabra

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tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:

Clasificar. (Seiri) Orden. (Seiton) Limpieza. (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke)

Las cinco "s" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5 "s" sean características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practican las cinco "s" en su vida personal y en numerosas oportunidades no se las nota. Se practica el Seiri y Seiton cuando se mantiene en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando el entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza, se pierde la eficiencia, y la moral en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "s" en igual forma como se mantienen las cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en el trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si se hace números, es en el sitio de trabajo donde se pasa mas horas de toda vida. Ante esto se hace la siguiente pregunta: ¿vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?

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Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5 "s". No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que "nada tiene que ver con la cultura latina". Simplemente, es un principio básico de mejorar la vida y hacer del sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y con todo esto, además, se obtiene mejoras en la productividad personal y la de la empresa.

2.7.6.1

NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA DE LAS 5 “S”

La estrategia de las 5 "s" es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:

Dar una respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc. Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. Facilitar la creación de las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria. Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y ajuste.

a) Paradigmas de la dirección Paradigma 1 .7. El apoyo de la dirección con su mirada atenta permanente de la actuación de sus colaboradores. La importancia que los encargados y supervisores le den a las acciones que deben realizar los operarios será clave para crear una cultura de orden. La estrategia de las 5 "s" requiere de un compromiso de la dirección para promover sus actividades.PROCESO DE APLICACION 42 Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo. Sin embargo. disciplina y progreso personal. por parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. existen paradigmas habituales para que las 5"s" no se desarrollen con éxito en las empresas los que se detallan a continuación.6.2 PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACION DE LAS 5 "S" En una empresa han existido y existirán paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5 "s”. 2. Reducir las causas potenciales de accidentes y así se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía.Es necesario mantener los equipos sin parar . Conservar el sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5 "s". ejemplo. el estímulo y reconocimiento es fundamental para perpetuar el proceso de mejora.

para qué perder tiempo La dirección considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos. en orden y limpio. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los métodos. Las 5 "s" deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo. no acepta fácilmente que un puesto de trabajo es más productivo cuando se mantiene impecable. que se pueden transformar en graves fallos para el equipo.Los trabajadores no cuidan el sitio. . ya que es el contacto del operario con la máquina la que permite identificar averías o problemas. Paradigma 2 . Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo. La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspección de mantenimiento preventivo en la planta. las actividades de las 5 "s" se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo Algunas personas consideran que sólo los aspectos visibles y de estética de los equipos son suficientes. Paradigma 3 . sin embargo. de ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo. Es seguro que los trabajadores apreciarán los beneficios. será difícil que el operario tome la iniciativa.Hay numerosos pedidos urgentes para perder tiempo limpiando Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. Paradigma 4 . Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen. seguro.PROCESO DE APLICACION 43 La dirección ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican. ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5 "s". lubricación en exceso y fuentes de contaminación.. pero no se aprecian los beneficios de esta..

no organizarlas y limpiarlas. por qué debo limpiar? El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar. Paradigma 2. Por el contrario. la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa. que esta es una tarea para personas con menor experiencia. productividad y seguridad. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad. .Me pagan para trabajar no para limpiar.¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza.. el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación de trabajo. El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas. mejorar la información hacia los técnicos expertos de mantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos. la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminación sin control en el puesto de trabajo.. A veces. impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la compañía y se pierda. Paradigma 1 . Los trabajadores de producción asumen a veces que su trabajo es hacer cosas..¿Llevo 10 años. es una actitud que tiene que cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para mejorar la calidad. . Sin embargo.PROCESO DE APLICACION 44 Paradigma 5 . b) Paradigma de los operarios La aplicación de las 5 “s” tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios.sale más barato¡ El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado únicamente para realizar la limpieza..

El frecuente comentario es ". su primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la de pedir más espacio para guardar los elementos que tienen. sobre espacio en los actuales armarios. Se busca tener al rededor elementos o componentes pensando que harán falta para un próximo trabajo.jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto. Sin embargo.6. todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor." Es posible que al realizar la clasificación y el ordenamiento de los elementos considerados. Las 5 "s" ayudan a mejorar el control visual de los equipos.3 DEFINICIONES a) ¿Qué es Seiri? (Seiri – Clasificar) Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo.. 2.. útiles y elementos personales y cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.No veo la necesidad de aplicar las 5 "s" Puede ser muy difícil implantar las 5 "s" en empresas que son muy eficientes o muy limpias como en el caso de las fábricas de productos personales o farmacia. o la aplicación de las 5 "s" en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios.. la mayoría de los elementos sean innecesarios. no todo tiene que ver con la eliminación de polvo o contaminación..PROCESO DE APLICACION 45 Paradigma 3 . Frecuentemente el piso de trabajo se "llena" de elementos.7. Esto sucede cuando al explicar las 5 "s" a los trabajadores... herramientas. carros... Paradigma 4 .Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos. Con este . cajas con productos.. modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos por guardas plásticas de seguridad que permitan la observación del funcionamiento de los equipos.

uso. • Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación. quitan espacio y estorban.PROCESO DE APLICACION 46 pensamiento se crean verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan. La primera "s" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. • Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías. • • • Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. b) ¿QUÉ ES SEITON? (SEITON – ORDENAR) Seiton consiste en organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo. impiden la circulación por las áreas de trabajo. • Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible. inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza. seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo. El Seiri consiste en: • Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven. Aplicar Seiton en .

facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos. sentidos de giro. sistemas de seguridad. etc. identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta). • Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción. • Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías. • En el caso de maquinaria. alarmas. • Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y control de limpieza. Seiton permite: • Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. . combustibles. aire comprimido. controles.PROCESO DE APLICACION 47 mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales. • Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. • Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro. Una vez eliminados los elementos innecesarios. se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que se necesitan con frecuencia.

. Se trata de evitar que la suciedad. y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo. Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificación. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es inspección" • Se debe abolir la distinción entre operario de proceso. Desde el punto de vista del MPT. sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente. Se identifican problemas de escapes. operario de limpieza y técnico de mantenimiento. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. • El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo.. • • Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. . Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. averías. de lo contrario.PROCESO DE APLICACION 48 c) ¿QUE ES SEISO? (SEISO – LIMPIAR) Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad. fallos o cualquier tipo de fugas. el polvo. Para aplicar Seiso se debe. Exige que se realice un trabajo creativo de identificación de las Fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación.

estos no se cumplen satisfactoriamente. en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formación previo. es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. difícilmente se podrá comprometer en su cumplimiento. Cuando los estándares son impuestos. Desde décadas se conoce el principio escrito en numerosas compañías y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Se debe elevar la acción de limpieza a la búsqueda de las Fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas primarias d) ¿QUE ES SEIKETSU? (SEIKETSU – ESTANDARIZAR) Seiketsu es la metodología que permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "s". la filosofía debe ser "nosotros debemos preparar estándares para nosotros". Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente. Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que se pueda realizar estos estándares. Seiketsu o estandarización pretende: • Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras "s" • Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado entrenamiento.PROCESO DE APLICACION 49 • No se trata únicamente de eliminar la suciedad. . Si no existe un proceso para conservar los logros.

la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal. tiempo empleado.PROCESO DE APLICACION 50 • Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza. • Las normas de limpieza. Las cuatro "s" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Es el Shitsuke el puente entre las 5 "s" y el concepto Kaizen o de Mantenimiento de Calidad MC. • En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado. e) ¿QUES ES SHITSUKE? (SHITSUKE –DISCIPLINA) Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Los hábitos desarrollados con la práctica del . Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming (PHVA) en cada una de las actividades diarias. lubricación y aprietes son la base del MA (Jishu Hozen). Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "s" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. • El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente. es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendría ninguna dificultad.

• El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable. • Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organización. • Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración. • Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás. .. • Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas. Shitsuke implica.PROCESO DE APLICACION 51 ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.

es necesario conocer en detalle los riesgos que conlleva el proceso de compra de materiales.2 PROCESO PRODUCTIVO a) Estandarización La estandarización de la leche consiste en un tratamiento por centrifugación para conseguir que tenga un contenido deseado de materia grasa. Con este motivo se realizará un análisis de tal manera que se pueda responder a las siguientes preguntas: ¿Qué es lo que necesita un mayor control? ¿Cuándo es necesario realizar un control? ¿Quién debe realizar este control? ¿Con qué debe realizarse los controles? ¿Dónde se debe registrar los datos sobre los controles? 3. empaquetado de los productos. .PROCESO DE APLICACION 52 3. almacenamiento y finalmente venta de los mismos.1 RECOPILACION METODICA DE DATOS Para el diseño del Sistema de Aseguramiento de Calidad aplicado a los productos UHT. c) Homogeneizado Se realiza para reducir el tamaño de los glóbulos de grasa. b) Clarificado El clarificado se realiza para la eliminación de impurezas sólidas de la leche. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL 3. proceso de producción.

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El proceso de homogeneizado se realiza a una presión de 150 bares. d) Pasteurizado (HTST) La leche es pasteurizada a una temperatura de 80º C por 15 segundos, para la destrucción de todos los microorganismos patógenos. e) Enfriado 1 La leche se enfría a una temperatura de 4º C y es colocada en un tanque de espera, posteriormente se le agrega las vitaminas. f) Preparación del Mix Cocción En el tanque de cocción se mezclan los ingredientes y otros componentes y se coce a 80º C por 2 horas. Enfriado 2 Se enfría el mix a una temperatura de 15º C. unos pocos minutos g) Homogeneizado El proceso de homogenizado de la leche y el mix se realiza a una presión de 150 bares. h) Pasteurizado (HTST) La leche saborizada es pasteurizada a 80º C por 15 segundos. i) Enfriado 1 La leche saborizada se enfría a una temperatura de 4º C y se coloca en un tanque de espera, donde se le agregan esencias, saborizantes naturales y las vitaminas.

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j) Estandarización La leche chocolatada se estandariza en función al contenido de sólidos no grasos para un valor entre 17 y 18%; para esto, se enrasa el volumen total de deseado con agua pasteurizada y enfriada previamente. k) Homogeneizado La leche chocolatada se homogeneiza a una presión de 150 bares. l) Esterilizado (UHT) Consiste en el calentamiento de la leche saborizada en continuo a una temperatura de 136º C durante 4 segundos. m) Enfriado 3 Se realiza hasta un valor ≤ 25 ºC unos pocos minutos. n) Envasado Aséptico Es una operación que consiste en introducir un alimento estéril en un recipiente estéril, en condiciones asépticas. El envasado se lo realiza en una atmósfera estéril de H2O2 (Peróxido de Hidrógeno). La concentración del Peróxido de Hidrogeno se controla por lote a partir de la densidad de 1,135 g/cc. o) Cuarentena, Embolsado y Distribución La Leche Chocolatada (Chiqui - Choc) entra a una cuarentena de 7 días, a temperatura ambiente y una pequeña muestra es incubada en cámaras a 36º C y 55º C para proceder con el análisis microbiológico de seguimiento durante estos siete días, luego el producto es embolsado y distribuido.

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3.2.1 PRODUCTO TERMINADO El producto terminado es embolsado y embalado en una atmósfera estéril. Para este motivo se utilizan los siguientes materiales: Material: Plástico coextrusado, tricapa. Presentación: Envase plástico tricapa de 170 ml. y 1000 ml. Código de fabricación: Cada envase lleva impreso con tinta negra en la cara posterior de la bolsa la fecha de vencimiento. Bolsa plástica de 170 ml. : Bolsa plástica de 1000 ml.: Donde: DD MM DD MM Rotulado: Nombre del producto Contenido neto, en unidades del Sistema Internacional Razón social y dirección de la empresa Número de autorización sanitaria Número de registro sanitario Registro único del contribuyente (RUC) de la Empresa País de origen Forma de conservación Ingredientes Código de barras Número de registro sanitario: R.S. Nº 001107/98 Cbba. (SENASAG) : Fecha de vencimiento (día/mes) lado derecho. : Fecha de envasado (día/mes) lado izquierdo. (A) (B): Indica la línea de envasado. DD MM A DD MM ; DD MM B DD MM DD MM A DD MM ; DD MM B DD MM

1. 5 filas de 20 unidades de 170 ml.1 0. Disposición: 3 filas de 6 unidades y 1 fila de unidades de 1000 ml.0 ≤ %MG ≤ 3.1 CONTROLES DURANTE EL PROCESO TABLA 1: Control durante el Proceso Etapa del proceso Estandarización de la leche Parámetro/ Característica Porcentaje de materia grasa Porcentaje de acidez grasos Estandarización de la Porcentaje de sólidos no 17.0 ≤ %SNG ≤ 18.0 .1 ALMACENAJE Tipo de contenedor: Canastillo plástico.2.135 g/cc Límites 3.2.2 CONTROL DE CALIDAD 3.PROCESO DE APLICACION 56 Código de barras: 7 772905 000746 3.16 Porcentaje de sólidos no 9.0 ≤ %SNG ≤ 10.0 leche chocolatada Concentración H2O2 Fuente: PIL ANDINA LA PAZ grasos del Densidad del H2O2 1.2.13 ≤ %AL ≤ 0. 3. 100 bolsas de 170 ml.2. Unidades por contenedor: 20 bolsas de 1000 ml.

2. fresco Chocolate. ligeramente lácteo Homogéneo.9 ≤ %MG ≤ 2.2. ligeramente viscoso .1 0.13 ≤ %AL ≤ 0.2 EVALUACION DE PRODUCTO TERMINADO TABLA 2: Análisis organolépticos Color Olor Sabor Aspecto Fuente: PIL ANDINA LA PAZ TABLA 3: Análisis físico-químicos de la bolsa Características Materia grasa Acidez Sólidos no grasos Intensidad eléctrica Fuente: PIL ANDINA LA PAZ TABLA 4: Análisis microbiológicos Características Esporas totales a 36°C Esporas termodúricas a 55° C Fuente: PIL ANDINA LA PAZ ≤ 10 ufc/ml ≤ 10 ufc/ml Límites 1.15 17 ≤ %SNG ≤ 18 =0 Límites Café chocolate Chocolate.PROCESO DE APLICACION 57 3.

Uso: Producto para consumo directo. caliente o frío. Modo de conservación: Lugares frescos.PROCESO DE APLICACION 58 3.3 FLUJOGRAMA DEL PROCESO Para poder determinar los riesgos del proceso productivo se detalla a continuación el flujograma del proceso por etapas: . Modo de preparación: Producto para consumo directo. 3. libres de olores extraños y de la acción directa de la luz solar.2.3 CONSERVACION Y USO DEL PRODUCTO Tiempo de vida útil: 22 días.

. .PROCESO DE APLICACION 59 FIGURA 2: Flujograma del proceso UHT Fuente: Elaboración propia.

con agitador hélice y Tanque mezclador con Chaqueta de vapor Tanque Isotérmico. con agitador hélice Homogenizador Esterilizador Tubos Envasadora Aséptica Almacén y transporte Pasteurización y Intercambiador Fuente: PIL ANDINA LA PAZ 3. se las describe a continuación con todas sus características TABLA 5: Maquinaria Utilizada en el Proceso ETAPA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROCESO Estandarización y Clarificado Homogeneizado Enfriamiento Almacenamiento en tanque Cocción enfriamiento Mix Almacenamiento en tanque Homogeneizado Esterilización Envasado Aséptico Almacenaje Distribución y EQUIPO Clarificador Homogenizador de placas Tanque Isotérmico.1 DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA a) INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS .4 MAQUINARIA UTILIZADA Para todo el proceso ya descrito. se utilizan las siguientes máquinas las cuales se encuentran dentro del análisis de riesgos.4.PROCESO DE APLICACION 60 3.

en las cuales se efectuarán diversos procesos como pueden ser los precalentamientos. calentamientos finales y enfriamiento. En su camino a través de los canales. fluye de forma radial por el interior de los canales hacia el eje de rotación y abandona dichos canales a través de una salida axial superior. siempre se designa presión de de homogeneización. ésta es introducida entre los canales de separación por el borde exterior del paquete de discos. El medio de calentamiento es agua caliente. Este proceso se denomina Clarificación. el medio de enfriamiento puede ser agua fría. es la contrapresión de la primera etapa o la presión de entrada de la segunda etapa. dependiendo de las salidas de temperatura requeridas para el producto. El bastidor puede contener varios paquetes de placas separados. sujetas por un bastidor.PROCESO DE APLICACION 61 El Intercambiador de Calor de Placas consta de un paquete de placas de acero inoxidable. las . El producto entra al bloque de bombeo y es presurizado por medio del pistón de la bomba. formando secciones o cuerpos. separa en un régimen continuo las partículas sólidas contenidas en un líquido a través de un proceso de centrifugación. agua helada o glicolada (con propilenglicol. La presión que se consigue viene determinada por la contrapresión dada por la distancia entre el émbolo y el asiento en el dispositivo homogeneización. En una clarificadora centrífuga de leche. b) HOMOGENEIZADOR Los homogeneizadores de alta presión se necesitan generalmente cuando se precisa una homogeneización de alta eficiencia. La presión P2. La presión P1. c) CLARIFICADOR O SEPARADOR CENTRIFUGO La clarificadora. por ejemplo).

3. los cuales se encuentran distinguidos por riesgos físicos. la leche es tratada con el fin de que sus características cambien. por ejemplo al agregar ingredientes. Al pasar la leche a lo largo de la anchura radial total de los discos. e) TANQUE MEZCLADOR CON CHAQUETA DE VAPOR Este tipo de tanque tiene las mismas características que el anterior con la única diferencia que éste tiene una capa extra (o chaqueta) por la cual pasa vapor caliente para cocer el producto o bien para enfriarlo. existe la necesidad de que el producto sea agitado y que la temperatura se mantenga constante. dependiendo de la etapa del proceso.PROCESO DE APLICACION 62 impurezas sólidas son separadas y arrojadas por los lados inferiores de los discos hacia la periferia del rotor de la clarificadora. Por otro lado. d) TANQUES ISOTERMICO.5 DETERMINACION DE RIESGOS Los riesgos que se pudieron determinar durante el proceso de fabricación (según el TABLA 6) que significan un riesgo para el proceso son los que se detallan a continuación. Este tiene paredes de acero inoxidable equipado con un motor para la hélice. Es necesario aclarar que estos riesgos fueron determinados por el proyecto para apoyo al mismo y no así de implantar un sistema HACCP. CON AGITADOR DE HELICE En estos depósitos. . Allí se reúnen en el espacio previsto para los sedimentos. el tiempo que tarda en hacerlo permite también la separación de partículas muy pequeñas. químicos y biológicos según cada etapa.

Presión desinfectantes del homogenizador adecuada Temperatura 3 tiempo Pasteurización adecuados Impurezas tanque. 4y6 Temperatura enfriamiento elevada Impurezas 5 en el Contaminación detergentes. desinfectantes microbiana por mala higiene con Destrucción microorganismos patógenos con Contaminaciones de microbianas por mala de de desinfectantes.PROCESO DE APLICACION 63 TABLA 6: De riesgos físicos. Temperatura 1 enfriamiento elevada en QUIMICOS el Contaminación detergentes. de Presencia contaminación microbiana. ETAPA FISICOS Impurezas tanque. de desinfectantes BIOLOGICOS con Contaminación microbiana por mala higiene. Estado higiene. y Contaminación de detergentes. de . inadecuados con Contaminación Tamaño adecuado Contaminación de las partículas detergentes. químicos y biológicos. temperatura y de la Proteína antes tiempo del tratamiento térmico Presencia contaminantes almacenamiento inadecuadas. temperatura y de Estado de la proteína tiempo antes del tratamiento almacenamiento térmico. 2y7 de grasa.

Fuente: PIL ANDINA LA PAZ y de . Bolsas hinchadas hinchadas.PROCESO DE APLICACION 64 ETAPA FISICOS Temperatura tiempo QUIMICOS y Contaminación de detergentes. desinfectantes. adecuados Bolsas pinchadas. caramelización. Desnaturalización proteica. con Contaminación microbiana por mala higiene de la envasadora. sala de envasado. 10 Temperatura. bolsas. BIOLOGICOS con Destrucción microorganismos. tiempos condiciones transporte adecuadas. de 8 Ultrapasteurización desinfectantes. Bolsas pinchadas. Contaminación mal selladas 9 detergentes. reventadas.

Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.1 PREREQUISITOS DE PROCESO 4.1 REQUISITOS 4. todo esto. o o o o o Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. seguro. productivo y donde trabajar sea realmente grato. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones. en lugar de un sistema para mantener equipos. Es observado como una estrategia global de empresa.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT El MPT busca fortalecer el trabajo en equipo. las . en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando. El modelo original MPT propuesto por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas. crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí. Participación amplia de todas las personas de la organización. PROCESO DE APLICACION 4.PROCESO DE APLICACION 65 4. con el propósito de hacer del sitio de trabajo un entorrno creativo.1. Las características del MPT más significativas son: o Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. incremento en la moral en el trabajador.1.1.

Mejor control de las operaciones. Dirección de tecnologías de mantenimiento. disciplina y respeto por las normas. o o o Productividad o Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas. Creación de una cultura de responsabilidad. Los Beneficios del MPT son: Organizativos o o o o Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Cultura de prevención de eventos negativos para la salud. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. o o o o Seguridad o o o Mejorar las condiciones ambientales. Creación de un ambiente donde la participación. Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes. El MPT se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: o o Dirección de operaciones de mantenimiento. Incremento de la moral del empleado. . Redes de comunicación eficaces. Eliminar radicalmente las Fuentes de contaminación y polución. Aprendizaje permanente. asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene.PROCESO DE APLICACION 66 cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva. Entender el porqué de ciertas normas. en lugar de cómo hacerlo. Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas. colaboración y creatividad sea una realidad.

Crear capacidades competitivas desde la fábrica. o 4. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. es decir que están ocultas.1.1. Reducción de los costes de mantenimiento. Menor coste financiero por recambios. Por otra parte este tipo de fallas son de naturaleza crónica y se presentan con tanta frecuencia que en principio son percibidas como restricciones “normales” de la maquinaria.PROCESO DE APLICACION 67 o o o o o o Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Mejora de la tecnología de la empresa. Los defectos pueden estar ocultos por dos tipos de factores: • Factores Físicos: o La inspección y el análisis defectuosos del deterioro o Diseño de la máquina dificulta la inspección o El polvo y la contaminación • Factores psicológicos: o Los defectos se ignoran aunque su efecto sea visible . Mejora de la calidad del producto final.1 ELIMINACION DE PERDIDAS a) EL PRINCIPIO “CERO FALLAS” Para lograr este principio se debe tener la capacidad de poder establecer causas que generalmente no son evidentes.1.

PROCESO DE APLICACION 68 o Subestimación del problema o El problema se ignora . . a pesar de haber síntomas visibles b) MEDIDAS PARA EL LOGRO “CERO FALLAS” Para poner al descubierto los efectos ocultos y sus causas se ejecutarán las siguientes medidas: • Establecer condiciones básicas o Limpiar o Lubricar o Ajustar • • • • Mantener las condiciones operativas básicas Restaurar todas las funciones deterioradas a sus niveles originales Mejorar las debilidades de diseño de la maquinaria Reforzar las habilidades de operación y mantenimiento FIGURA 3: Medidas para el logro “Cero Fallas” Fuente: Elaboración propia..

1.1.2 LOS OCHO PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL El MPT como estrategia competitiva se sustenta en los siguientes ocho pilares para ser aplicados en la Planta PIL ANDINA LA PAZ: a) Mejora Focalizada o Kobetsu Kaizen Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo” Las pérdidas pueden ser: o De los equipos: • • • • • • • Fallas en los equipos principales Cambios y ajustes no programados Fallas de equipos auxiliares Ocio y paradas menores Reducción de velocidad Defectos en el proceso Arranque o Recurso humano: • • • • Gerenciales Movimientos Arreglo/ acomodo Falta de sistemas automáticos .1.PROCESO DE APLICACION 69 4.

subdividiéndose cada una en 8. muchas veces ocurre que las máquinas y/ o equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o simplemente porque los encargados de observar y corregir estas fallas aceptan estas pérdidas. recursos humanos y proceso productivo.PROCESO DE APLICACION 70 • o Seguimientos y corrección Proceso Productivo: • • • De los recursos de producción De los tiempos de carga del equipo Paradas programadas Por lo expuesto anteriormente se sabe que las pérdidas se pueden clasificar en pérdidas del equipo. Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas posibles causas de las pérdidas en los equipos. Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la siguiente manera: • • • 10% Mano de obra 30% Administración 60% Producción Al ver esta distribución de costos resulta obvio el hecho de que al reducir las pérdidas en el área de producción se reducirán más de la mitad de las pérdidas. . cuando debería ocurrir todo lo contrario los equipos deberían funcionar bien desde la primera vez y siempre. 5 y 3 pérdidas respectivamente sumando las famosas 16 pérdidas que se busca eliminar en el MPT.

El mantenimiento autónomo puede prevenir: • • • • Contaminación por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulación Con sólo instruir al operario en: • • • Limpiar Lubricar Revisar . él podrá reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo.PROCESO DE APLICACION 71 b) Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador” Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos. lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales” La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico. sino de que cada operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico.

Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas. . números y colores específicos dentro de la máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas. f) Mejoramiento para la calidad o Hinshitsu Hozen Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”. e) Control inicial Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. d) Capacitación Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”. colores y números es bastante eficaz ya que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla. Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa.PROCESO DE APLICACION 72 c) Mantenimiento planeado Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas” Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso” La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas. sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

en compras. en finanzas. en almacén. y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo. . Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro. g) MPT en los departamentos de apoyo Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.PROCESO DE APLICACION 73 La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina cero defectos. para ello es importante que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas del MPT toman estos significados TABLA 7: Significado de las siglas del MPT para los departamentos de apoyo T P M Total Participación de sus miembros Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas) Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos Fuente: bases del MPT h) Seguridad Higiene y medio ambiente Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”. así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo. muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo. El MPT es aplicable a todos los departamentos.

PROCESO DE APLICACION 74 Relación entre pilares: Los procesos fundamentales o "pilares" del MPT se deben combinar durante el proceso de implantación.1.1 COMO IMPLANTAR SEIRI – CLASIFICACION a) PROPOSITO El propósito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de producción o de .1. FIGURA 4: Relación entre pilares Jishu Hozen Mantenimiento Autónomo Kobetsu Kaizen Mejoras Enfocadas Mantenimiento Planificado Hinshitsu Hozen Mantenimiento de calidad Mantenimiento Áreas Administrativas Fuente: Bases del MPT 4.2 LAS 5 S´s Y SU APLICACION 4.1.1. Debe existir una cierta lógica para la implantación del MPT en la empresa y esta dependerá del grado de desarrollo que la compañía posea en su función productiva y de mantenimiento con relación a cada uno de los procesos fundamentales.2.

pérdida de tiempo. f) JUSTIFICACION Al no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas: • La planta de producción y los talleres son inseguros. materiales en proceso y producto final. se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se dificulta el trabajo. . • • El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. • El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo. se presentan más accidentes. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "acción". mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos. aumento de la seguridad y ahorro de energía.PROCESO DE APLICACION 75 oficina cotidianas. • • Se mejora el tiempo medio entre fallos de los equipos (MTBF). Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios: • Se mejora el control visual de los elementos de trabajo. Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral. La implantación del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que se evitan problemas de espacio.

En este paso se pueden emplear las ayudas que se detallan a continuación: • Lista de elementos innecesarios La lista de elementos innecesarios se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación.PROCESO DE APLICACION 76 • El producto en proceso o final en exceso. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks innecesarios. • En caso de una señal de alarma. Esta lista permite registrar el elemento innecesario. los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo. • El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al ser necesaria mayor manipulación de los materiales y productos. posible causa y acción sugerida para su . g) IMPLANTACION El primer paso en la implantación del Seiri consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5 "s". las vías de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios. impide la salida rápida del personal. cantidad encontrada. • Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. su ubicación. El coste financiero también se ve afectado por este motivo • Es más difícil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos.

• Tarjetas de color. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado. ¿tiene que estar localizado aquí? Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista es llenada por el operario.PROCESO DE APLICACION 77 eliminación. azul si está relacionado el elemento con materiales de producción. roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida. ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir qué hacer con todos los elementos innecesarios detectados. papeles innecesarios. encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaña Seiri. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminación. etc. ¿es necesario en esta cantidad? o Si es necesario. Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.  ¢¡¤£¦¥§¡©¨ ¤¥§¡£¥   ¢¡!¡£#"¤¤$©%&£'¨(!)$ 01$¨1©%2¥1¤£¦¥3 "4£'5 . Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes: o ¿Es necesario este elemento? o Si es necesario. se puede realizar una reunión donde se decide qué hacer con los elementos identificados. Si es necesario. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. desechos de materiales de seguridad como guantes rotos.

Formato utilizado: . Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5 "s".PROCESO DE APLICACION 78 o 6 %¢¡703 89¤¡@824(%A!%B%C!D#'¨14B8E4(%2£¢!8¥ F4HGPIH£E¥§¡Q0R 8¢9¢¡S"¤$7¥1©%¤'¨T$%@9!  4 U ¤S0¡8¢   ¥§V£¤W!X 82¡8¢ Y(%`£4$X'¨1a$b' 'Dc©%2¥d4ef%%¢8£2¡$¨3 4HGTIH£E¥§¡¤£A03 89¤¡¤£ £24©%g¨©2¥   ¡$X ¤£!hpi¢¡ U g£¢ Dq"¤ $Dc©%2¥§r %¢$ 8E¡©%g ¡s"¨1£¢$%¢8 ¡t!s!% "¨14$X! $Dc¡uiv$%w$%x0§4©¨3D#¡¢¥d4w£¢y"¤'w£¡$X¤$¨€"¤¡'¨1¡$‚%C'Dc'¨14 8E4$¨3¨£"4ƒ%2© (%E¥§(h¤ ¡p%24F¢'¡q4)$¢"¤¨14©X 'D#¡(G ¡$¨ ¤¥§¡£…'†8E4© 4©¨£W %2¥§©%2£4£'G‡IH£E¥§¡£`¥§¡$¨ ¤¥§¡£…£V01¡$X!¨3 8E¡©%W©%ˆ"¡("¢$‰! 8E4$ 4$¨014!£‘0§4$¨£8E(%E¥1W"¢¡©¨1¡@03¡8¢   ¥§¡$¨’£¤` $$%2¥ 0R 8E¡8¢ Y(%A¡S$ £‘¥1¡$%¢8 ¡(G“I”•8‘4© 4©¨  %2¥§©%2£24r£¢ ¨–F¤—$—¡¤i!¢'¡—824©D4€Dc8¡(%¤ £¢D4!£˜'r8E4(%E¥3¨14$™F £¤¢¡$d"¢¡$¨1¡  %E0§4©¨3Dc¡$¨ U ¢`£¢ e$V"!¨¤£©%2¥§S$P"¨§4©X! $Dc¡`fg$$%!!%¢8 ¡!4!fhG“Ii£‘¥1¡¤£7¥§¡'¨ ¢¥1¡¤£ 8E4©%2¥ ©%¢(%A ¡A£¤ e© ©%2¥§…f%‘014$¨3D#¡8¢ Y©%$5‰jb4$DqX!¨B$'i$ $Dc©%2¥d4Vf%%¤82¤£¢¡$¨3 4ƒh 8 antidad. como las que se han implantado y los beneficios aportados. o „ "4©¨ U ¤kl£78¢¨ U ¤7£l %!%¢!8E£¡$¨3 4ƒhƒm$¨¡7'B"¨14!82$$%¢8¢ ¡l$$ $ 'Dc(%E¥§4S %'%!8¤£¡$¨3 4(h‰"24!£¢ X ¤£78E¡©£¡£l$@£B"¤'¨3D#¡(%(%8¢ ¡B©%Q'ƒ£¤ ¥ 4ƒh " ¡©%n$)¡828 Y(%&£¤¢e'$¨3 !4o"¤¡'¨¡#£¤c'  D) %¢¡8¢ Y(% .

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan su codificación. El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas: . identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones. SIN ACCION Fuente: Elaboración propia.PROCESO DE APLICACION 79 TABLA 8: Formato de registros de control.2 COMO IMPLANTAR SEITON – ORDEN La práctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.2. Nº ELEMENTO PLAN Y FECHA PARA ELEMENTO RESPONSABLE(S) CONTROL REALIZADO EN PROCESO. Desde el punto de vista de la aplicación del Seiton en un equipo.1. esta "s" tiene como propósito mejorar la identificación y marcación de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado. El orden en el disco rígido de una PC se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos. 4. En las oficinas.1. mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de acceso a la información. Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de documentos.

Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. tipo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto conduce a defectos. mal funcionamiento y errores graves al ser operado. cantidad y sitio de aplicación. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos. pérdida de tiempo. El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido. crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero. .PROCESO DE APLICACION 80 • Incremento del número de movimientos innecesarios. • Errores en la manipulación de productos. • Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. • Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes. • La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo. • El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso.

productos defectuosos. etc. o Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo. producto final y si existe. o Sentido de giro de botones de actuación. o Flujo del líquido en una tubería.PROCESO DE APLICACION 81 a) IMPLANTACION La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. o Dónde ubicar el material en proceso. tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. o Frecuencia de lubricación de un equipo. limpieza y residuos clasificados. . o Franjas de operación de manómetros (estándares). o Conexiones eléctricas. válvulas y actuadores. marcación de esta. o Sentido de giro de motores. Los métodos más utilizados son los que se detallan a continuación. • Controles visuales Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas: o Sitio donde se encuentran los elementos. o Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.

carpetas bolígrafos. extintores de fuego. . y se puede decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente. Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son: o Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. armarios con documentos o elementos de la máquina. etc.PROCESO DE APLICACION 82 o Dónde ubicar la calculadora. elementos de seguridad. Cuando sucede esto. El Mapa 5 "s" permite mostrar dónde ubicar el almacén de herramientas. lápices en el sitio de trabajo. • MAPA 5 “S” Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que se pretende ordenar en un área de la planta. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico. de color o numérico y muy fácil de ver. pasillos de emergencia y vías rápidas de escape. duchas para los ojos. sólo hay un sitio para cada cosa. o Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.

o El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares. Esto funciona mejor en la producción repetitiva. o Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas. o Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos. y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones. Para esto se pueden emplear: . o Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto. o El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. • MARCACION DE LA UBICACION Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones. o Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano. o Eliminar la variedad de plantillas. para retirarlos y colocarlos con facilidad. es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas. cuando se suelta recupera su posición inicial.PROCESO DE APLICACION 83 o Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso. y en la secuencia con que se usan.

Localización de stocks. Procedimientos estándares. . limpieza y seguridad • CODIFICACION DE COLORES Se usa para señalar claramente las piezas. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo. conexiones. tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. materiales y lo más importante. Nombre de las áreas de trabajo. Letreros y tarjetas. herramientas.PROCESO DE APLICACION 84 o o o o o o o o o Indicadores de ubicación. la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul. eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal. Lugar de almacenaje de equipos. Disposición de las máquinas. Indicadores de cantidad. b) CONCLUSION El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a través de la marcación y utilización de ayudas visuales. Por ejemplo. dinero. Puntos de lubricación.

PROCESO DE APLICACION 85 4. y están relacionados con la efectividad de la misma: TABLA 9: Objetivos de la limpieza. TIPO DE LIMPIEZA Física Química ESPECIFICACION Elimina de la superficie toda la suciedad visible.1. Elimina no solo la suciedad visible sino que también elimina todos los residuos microscópicos que se pueden detectar con el gusto. Supone la destrucción de todos los microorganismos.1. Las superficies de los equipos son por tanto primero limpiadas con detergentes químicos y después desinfectadas. Fuente: Elaboración propia.3 COMO IMPLANTAR SEISO – LIMPIEZA El siguiente cuadro se detallan términos se utilizan para definir el grado de limpieza.2. En las operaciones de la limpieza en la industria láctea el objetivo es inicialmente conseguir tanto la limpieza química como la bacteriológica. olfato. Es importante destacar que el equipo puede estar bacteriológicamente limpio sin necesidad de estar físicamente o químicamente limpio. Bacteriológica Esterilizante Que se consigue mediante la desinfección. que no son visibles a la simple vista. . Sin embargo es más fácil de conseguir de forma rutinaria una limpieza bacteriológica si las superficies en cuestión son en primer lugar limpiadas físicamente.

Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo. Deben darse instrucciones sobre las tres "s" a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y MA. Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son: o Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en Seiso. pero esto requiere una formación y práctica Kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos. o o Manual de limpieza.1.2.PROCESO DE APLICACION 86 4. Esta cuarta "s" está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para mantener las condiciones de las tres primeras "s". Los estándares pueden ser preparados por los operarios. dónde y cómo hacerlo. Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada. Seiton y Seiso tendrán poco significado.1. Seiri. . cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo.4 COMO IMPLANTAR SEIKETSU – LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras "s".

Una empresa y sus directivos estimulan su práctica. sin embargo. Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación. Un trabajador se disciplina así mismo para mantener "vivas" las 5 "s".1. ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestión. y controles previamente .2. PROPOSITO La práctica del Shitsuke pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos. Orden.1. lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación. En lo que se refiere a la implantación de las 5 "s". Si los beneficios de la implantación de las primeras cuatro "s" se han mostrado. estándares desarrollados. la disciplina es importante porque sin ella.PROCESO DE APLICACION 87 o Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso.5 COMO IMPLANTAR SHITSUKE – DISCIPLINA. se pueden crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina. debe ser algo natural asumir la implantación de Shitsuke. Estándar de limpieza del MA facilita el seguimiento de las acciones de limpieza. 4. la implantación de las cuatro primeras "s" se deteriora rápidamente. Limpieza y Estandarización. Fuentes de contaminación y mejora de métodos de limpieza. ya que los beneficios y ventajas son significativas. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y sólo la conducta demuestra la presencia.

PROCESO DE APLICACION 88 a) VISION COMPARTIDA. Sin esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo. Estos procesos de creación de cultura y hábitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta. . b) FORMACION. si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo. En alguna empresa es necesario eliminar a través de acciones Seiri. clientes y organización. Por lo tanto. los "carteles y anuncios" ya que son innecesarios y pierden su propósito debido a la costumbre. desordenada y con muestras de tornillos. Con las 5 "s" no se trata de ordenar en un documento por mandato. piezas y recambios que está pendiente de comprar. Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las 5 "s". Estas técnicas de marketing interno servirán puntualmente pero se agotan rápidamente. La teoría del aprendizaje en las organizaciones sugiere que para el desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre la visión de una organización y la de sus empleados. No se trata de construir "carteles" con frases. eslóganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. es necesario que la dirección de la empresa considere la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de metas comunes de prosperidad de las personas. juntas.

o Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa. tiempo. o Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta. o o o Asignar el tiempo para la práctica de las 5 "s" y MA. Es necesario tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos.PROCESO DE APLICACION 89 c) TIEMPO PARA APLICAR LAS 5 “S” Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones. apoyo y reconocimiento de logros. Este tipo de comportamientos hacen perder credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la dirección. Suministrar los recursos para la implantación de las 5 "s". d) EL PAPEL DE LA DIRECCION Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades: o Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5 "s" y MA. Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades. Participar en las auditorias de progreso semestral o anual .

o o Realizar las auditorias de rutina establecidas. o o o Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo. Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5 "s". Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5 "s". f) 5 "s" PARA LA MEJORA DE LA SEGURIDAD . Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo. o Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.PROCESO DE APLICACION 90 o o o Aplicar las 5 "s" en su trabajo. e) EL PAPEL DE TRABAJADORES p 4(%E¥f%¤¡$¨(¡©"¨1©%¢$ $%¢4oDcm¤£n£24(X¨™ ¡™ Dq" ¡©%E¥1¡!8¢ Y(%n'™ ¡£&q#fg£fhG Asumir con entusiasmo la implantación de las 5 "s". o Participar activamente en la promoción de las 5 "s". Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.

Cuando se aplican las 5 "s" en forma disciplinada se logra eliminar numerosas Fuentes de problemas. se acumula la fatiga al tratar de mantener los mejores estándares de productividad. Este modelo mental de actuación pretende eliminar todo tipo de defectos o fugas en un proceso productivo o planta industrial. Estas pérdidas de productividad reducen el interés por el trabajo. La filosofía implícita del MPT y de las 5 "s" consiste en "podar el césped". Las plantas que no eliminan los pequeños problemas están más dispuestas a sufrir las pérdidas de la efectividad global. es posible identificar las rocas ocultas que se encontraban cubiertas por la hierba alta. Cuando se corta el césped. Los accidentes se producen por la combinación de tres factores: o o o Factores personales (acciones inseguras) Factores de dirección (deficiencia en el manejo) Factores mecánicos y de ambiente Para lograr un mejor resultado en la aplicación de las 5S orientadas a la seguridad es recomendable identificar por separado las siguientes fugas o defectos de los equipos: o o o Áreas de difícil acceso Fuentes de contaminación Áreas potenciales de riesgo . Estas rocas ocultas son problemas serios que permanecen escondidos. declina la atención y aparece el accidente.PROCESO DE APLICACION 91 Para conseguir "cero accidentes" en una planta es necesario poner atención a los defectos menores y esta es la base del MPT. No es posible garantizar la seguridad en el trabajo si no se logran eliminar todos los pequeños problemas.

Contar con listas o tarjetas específicas para marcar o destacar las áreas de riesgo potencial ayudan a fortalecer la capacidad de observación de los problemas potenciales de seguridad. Se debe de tener en cuenta que los fabricantes de alimentos están siempre obligados a mantener altos niveles de higiene.3 MANTENIMIENTO CONTROL Y CALIBRACION 4. sugerimos diferenciar las tarjetas relacionadas con temas de seguridad o salud.1. naturalmente. Esta obligación se puede considerar desde tres puntos de vista: 1. Mezclar los problemas de seguridad con los defectos de los equipos que no tienen que ver con la seguridad "ocultan" las acciones de seguridad. Como una obligación moral . 4.3. al personal implicado en la producción. por este motivo. creemos que las listas de trabajo ayudan a mantener bajo control las acciones que se deben desarrollar para eliminar los fugas. a) ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA LIMPIEZA Las instalaciones de limpieza de los equipos que entran en contacto con los productos son una parte esencial de cualquier planta de procesado de alimentos.PROCESO DE APLICACION 92 o o Fallos en los equipos Dudas o preguntas sobre el funcionamiento de los equipos Algunas empresas utilizan tarjetas rojas o de otros colores para identificar estos problemas.1.1. Sin embargo. esto involucra tanto a los equipos de proceso como.1 PROGRAMA DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE LIMPIEZA Y DESINFECION (SSOP´s).1. Como una obligación comercial 2.

saludables. no se conserva bien o está sometido a reclamamos frente a las autoridades. . pueden tener como consecuencia una acción muy severa. Como una obligación legal • Obligaciones comerciales Los productos buenos. ligando su confianza a la reputación de la misma. unos estándares insuficientes y una pobre calidad se han de tener en mente en todo momento. Si. por el contrario. y que son realizadas por un personal que está continuamente vigilante y consciente de estos factores. • Obligación legal La ley intenta proteger al consumidor y al comprador en cuanto a la salud y a la calidad. Ellos confían en la empresa. • Obligación moral La mayoría de los consumidores nunca han visto la fábrica o cómo se han manejado los productos. los clientes volverán a comprar el mismo producto si están satisfechos con él. nacionales o locales. el producto está contaminado. y dan por sentado que las operaciones son llevadas a cabo bajo las condiciones más exigentes de limpieza.PROCESO DE APLICACION 93 3. y la publicidad resultante es muy dañina para el producto. Los efectos potenciales de una pobre limpieza. Los fallos en el cumplimiento de las obligaciones legales. limpios que se mantienen bien y están libres de riesgos para la salud son obviamente buenos parta el mercado. La ejecución de esas sanciones puede ser muy dañina para la reputación de la empresa. lo negativo es lo que prevalece.

Como consecuencia de esto se tiene mucha más legislación acerca de la leche – su producción. incluyendo muchos patógenos. b) OBJETIVOS DE LA LIMPIEZA Los siguientes términos se utilizan para definir el grado de limpieza. En las operaciones de limpieza en la industria láctea el objetivo es inicialmente conseguir tanto la limpieza química como bacteriológica. La leche y los productos lácteos por su naturaleza son un medio ideal para el desarrollo de microorganismos. envasado. y están relacionados con la efectividad de la misma: • • Limpieza física – elimina de la superficie toda la suciedad visible. procesado.que legislación sobre otros alimentos. Limpieza química – elimina no sólo toda la suciedad visible sino que también elimina los residuos microscópicos que se pueden detectar con el gusto o con el olfato. • • Limpieza bacteriológica – que se consigue mediante la desinfección. Sin embargo. Cada país tiene sus propias normas nacionales. Limpieza esterilizante – supone la destrucción de todos los microorganismos.PROCESO DE APLICACION 94 Es sabido que más vale prevenir que curar. que no son visibles a simple vista. Las superficies de los . almacenamiento y distribución. es más fácil conseguir de forma rutinaria una limpieza bacteriológica si las superficies en cuestión son en primer lugar limpiadas físicamente. por lo que la empresa está obligada a cumplir con los requerimientos legales y mantener unos estándares elevados. y a veces locales. Es importante destacar que el equipo puede estar bacteriológicamente limpio sin necesidad de estar físicamente o químicamente limpio. manejo.

• Superficies calientes Cuando la leche se calienta por encima de los 60ºC. etc. está basada en componentes de la leche que son utilizados por las bacterias “ocultas” en la suciedad. bombas. se adhiere una capa de leche (se trata de superficies “frías”). grasa. en este caso particular. que se puede ver fácilmente en el intercambiador de calor de placas después de una larga producción. proteínas. • Superficies frías A las paredes de las tuberías. Este es un depósito de fosfatos de calcio (y magnesio). la limpieza ha de comenzar tan pronto como sea posible. se empiezan a formar “costras de leche”. Cuando se vacía un sistema. en la sección de calentamiento y en la primera parte de la sección de regeneración que le sigue. o de lo contrario esta película se secará y será más difícil de eliminar. Los depósitos se acumulan pegados a las superficies. tanques. ... • Suciedad ¿Qué tipo de suciedad es la que está presente en las superficies de los equipos de las industrias lácteas y qué es necesario eliminar? Consiste en depósitos acumulados sobre las superficies y su composición. etc.PROCESO DE APLICACION 95 equipos son por tanto primero limpiadas con detergentes químicos y después desinfectadas. y durante funcionamientos superiores a ocho horas se puede observar un cambio de color de estos depósitos de blanquecino a marrón.

Limpieza con detergente. Esto no solamente era laborioso sino también muchas veces inefectivo. drenaje y expulsión con agua o aire comprimido. Las operaciones de limpieza se deben de llevar a cabo de manera estricta de acuerdo con un procedimiento cuidadosamente estudiado. El ciclo de limpieza en una industria láctea comprende las siguientes etapas: • • • • • Recuperación de los residuos de producto por medio de un arrastre. CIP) por recirculación que se adaptaron a distintas partes de la plante de proceso fueron desarrollados para conseguir una buena limpieza y unos buenos resultados en la desinfección. Desinfección por calentamiento o con agentes químicos (opcional). si la calidad del agua es buena. con el fin de conseguir el grado requerido de limpieza. Enjuagado con agua limpia. Preenjuagado con agua para eliminar la suciedad suelta. .PROCESO DE APLICACION 96 • Procedimientos de limpieza La limpieza de los equipos de las industrias lácteas se hacía inicialmente a mano (y aún se hace en algunos sitios). Esto significa que la secuencia debe ser exactamente la misma cada vez. si se incluye este paso. desmontando los equipos y entrando a los tanques para tener a mano las superficies a limpiar. mediante cepillos y soluciones de detergentes. el ciclo finaliza con un enjuagado final. los productos se reinfectaban a menudo en los equipos que se habían limpiado inadecuadamente. Los sistemas de limpieza sin desmontar (en inglés cleaning-in-places.

TABLA 10: Efectos químicos y características de la suciedad depositada. Esto es importante por tres razones: o para minimizar las pérdida de producto. que a menudo se traducen en considerables ahorros en costes de tratamiento de las aguas residuales. o para facilitar la limpieza. o para reducir la carga contaminantes de los vertidos.PROCESO DE APLICACION 97 Cada etapa requiere un cierto tiempo de realización para conseguir un resultado aceptable. TIPO DE SUCIEDAD Azúcar Grasa Proteínas FACILIDAD DE ELIMINACION SOLUBILIDAD En agua No en Agua No en Agua PASTEURIZACION PASTEURIZACION BAJA/MEDIA Fácil Difícil en álcali Muy fácil en álcali Ligeramente ácido Sales Minerales Variable en agua Variable o en sales de ácido Fuente: MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS • Recuperación de producto residual Variable ALTA/UHT Caramelización Difícil Polimerización Difícil Desnaturalización en Muy difícil Todos los residuos de producto se han de recuperar de la línea de producción al final de cada ciclo de funcionamiento. . En el Cuadro 10 se relacionan algunos efectos químicos y las características de la suciedad.

PROCESO DE APLICACION 98 Se debe dejar un tiempo para permitir que drene el producto de las paredes de los tanques y las tuberías. la leche remanente se fuerza a salir de las líneas de producción con agua. El preenjuagado debe continuar hasta que el agua que sale del sistema esté clara. se pueden eliminar mediante un preenjuagado eficiente. ya que cualquier resto de suciedad incrementará el consumo de detergente e inactivará el cloro. La mezcla de agua y leche procedente del preenjuagado inicial se puede recoger en un tanque para un procesado especial posterior. Antes de que comience la limpieza. pero la temperatura no debe exceder los 55ºC para evitar la coagulación de las proteínas. por ejemplo en las máquinas que manejan mantequilla. se deben de limpiar mediante rascado. Las superficies recubiertas con residuos sólidos. Si es posible. • Preenjuagado con agua El preenjuagado se debe de llevar a cabo siempre inmediatamente después de un ciclo de producción. si se utiliza. De lo contrario los residuos de leche se secarán y se acumularán en las superficies. • Limpieza con detergente . Los residuos de grasa de leche son más fácilmente arrastrados si el agua de preenjuagado está caliente. haciéndose más difícil su limpieza. Al menos el 90% de los residuos totales. la leche de las redes de tuberías se puede drenar mediante soplado con aire o con impulsión de agua hasta los tanques colectores de leche. El remojo ablanda la suciedad y hace que la limpieza sea más eficiente. Si se tiene residuos de leche seca sobre las superficies puede ser necesario remojar el equipo. en el detergente.

normalmente sosa cáustica (NaOH).PROCESO DE APLICACION 99 La suciedad de las superficies calientes normalmente se lava con detergentes alcalinos y ácidos. la solución se diluye con el agua de enjuagado y con los residuos de leche. Para obtener un buen contacto entre la solución de detergente alcalino. Por lo tanto. se utiliza el Teepol (alquil aril sulfonato). y la película de suciedad. es necesario controlar la . También tiene lugar una cierta neutralización. Los productos más comúnmente usados son el trifosfato de sodio y los compuestos de fosfato complejo. mientras que las superficies frías se limpian normalmente con soluciones alcalinas y sólo ocasionalmente con soluciones ácidas. en este orden o en orden inverso. Se deben controlar cuidadosamente toda una serie de variables para asegurar satisfactoriamente los resultados que se obtendrán con una determinada solución de detergente. El detergente debe también de ser capaz de dispersar la suciedad y encapsular las partículas suspendidas para prevenir la floculación. Durante la limpieza. un humectante aniónico. Los polifosfatos son emulsionantes efectivos y agentes dispersantes que también ablandan el agua. Estas son: o la concentración de la solución de detergente o la temperatura de la solución de detergente o el efecto mecánico sobre las superficies a limpiar (velocidad) o la duración de la limpieza (el tiempo) • Concentración de detergente La cantidad de detergente en la solución se ha de ajustar a la concentración correcta antes de que empiece la limpieza. con aplicaciones intermedias de agua. es necesario añadir un agente humectante que disminuye la tensión superficial del líquido. Normalmente.

siendo el mínimo unos 70ºC. Se recomiendan temperaturas de 68-70ºC en la limpieza con detergentes ácidos • Efectos mecánicos de la limpieza En la limpieza manual se utilizan cepillos para conseguir el efecto mecánico de limpieza deseado. con velocidades de flujo de 1. A estas velocidades el líquido fluye de forma muy . la efectividad de la solución de detergente se incrementa conforme se incrementa la temperatura. La solución de detergente siempre tiene una temperatura óptima de acción que debe ser utilizada. la limpieza con detergentes alcalinos se debe realizar a la misma temperatura a la que el producto haya sido expuesto. tanques y otros equipos de proceso.5 – 3. ya que un aumento de la concentración no necesariamente mejorará los resultados de la limpieza – incluso puede tener el efecto contrario debido a la formación de espuma.PROCESO DE APLICACION 100 concentración durante la limpieza.0 m/s en las tuberías. • Temperatura del detergente En general. etc. Las bombas de alimentación de detergentes se dimensionan para conseguir mayores capacidades que para el transporte de producto. Como regla general. el efecto mecánico se consigue mediante una adecuada velocidad de flujo de las soluciones de limpieza. La dosificación se debe hacer siempre de acuerdo con las indicaciones del suministrador del detergente. Un descuido en este control puede afectar seriamente el resultado de la limpieza. El uso de demasiado detergente simplemente incrementará innecesariamente los costes de la limpieza. El control se puede realizar de forma manual o automáticamente. En la limpieza mecanizada de las redes de tuberías.

calentamiento. se han de tener en cuenta los costes de electricidad. Un intercambiador de calor de placas con incrustaciones de proteínas coaguladas se debe exponer a una solución de ácido nítrico recirculándose durante unos 20 minutos. • Duración de la limpieza La duración de la fase de limpieza con detergentes se debe calcular cuidadosamente para obtener el efecto óptimo de limpieza.PROCESO DE APLICACION 101 turbulenta. agua y mano de obra. Cualquier detergente saliente del sistema tras la limpieza puede contaminar la leche. Esto previene el depósito de incrustaciones de cal sobre las superficies limpias. El tiempo que necesite depende del espesor de los depósitos de suciedad (y de la temperatura de la solución de detergente). Esto da lugar a un buen efecto de limpieza sobre las superficies del equipo. El detergente debe circular un tiempo suficiente para disolver la suciedad. Al mismo tiempo. No es suficiente con rociar la red de tuberías con una solución detergente. • Enjuagado con agua limpia Tras la limpieza con detergentes las superficies se deben de rociar con agua durante un tiempo suficiente para eliminar todas las trazas de detergente. Por lo anterior. Se prefiere para el enjuagado agua blanda. todas las partes del sistema se han de drenar cuidadosamente tras el enjugado. El agua dura con elevado contenido de sales de calcio debe sufrir un tratamiento de descalcificación en filtros de intercambio iónico hasta 2-4dH (Grados alemanes de dureza). mientras que un tratamiento de 10 minutos son solución alcalina es suficiente para disolver la película formada sobre las paredes de un tanque de leche. .

o Desinfección químico (cloro. ácidos. iodóforos. . La desinfección se puede realizar por la mañana. Pero es necesario prevenir el crecimiento durante la noche de bacterias en la aguas de enjuagado remanentes en el sistema. inmediatamente antes de que comience el procesado de la leche.PROCESO DE APLICACION 102 Los equipos y las redes de tuberías son prácticamente estériles tras el tratamiento con soluciones fuertes alcalinas o ácidas a alta temperatura. peróxido de hidrógeno. Para ciertos productos (leche UHT. Este entorno ácido previene el crecimiento de la mayoría de las bacterias. leche estéril) es necesario esterilizar el equipo hasta dejar las superficies completamente libres de bacterias. y en gran medida bacteriológicamente. El equipo de las industrias lácteas se puede desinfectar de las siguientes maneras: o Desinfección térmica (con agua hirviente. Esto deja el equipo virtualmente libre de bacterias. etc. • Desinfección La limpieza con detergentes ácidos o alcalinos llevada a cabo adecuadamente deja el equipo limpio no sólo físicamente sino también químicamente. agua caliente. Esto se puede hacer mediante acidificación de las aguas de enjuagado final hasta un pH menor a 5 por adición de ácido fosfórico o cítrico.). La leche puede ser admitida tan pronto como se haya drenado todo el desinfectante del sistema. El efecto de limpieza bacteriológica se puede mejorar posteriormente por desinfección. o vapor).

Esto es de aplicación a la limpieza de redes de tuberías. La limpieza de tanques requiere grandes volúmenes de detergentes. tuberías y equipos de proceso sin necesidad de que el equipo se desmonte. bombas.PROCESO DE APLICACION 103 Si la desinfección tiene lugar al final del día. . centrífugas. De esta manera el efecto puede mejorarse en cierta medida mediante el uso de dispositivos de aspersión especialmente diseñados. El paso de los líquidos a elevada velocidad de flujo sobre las superficies de los equipos genera un efecto de limpieza mecánica que arrastra los depósitos de suciedad. de manera que se puedan utilizar los mismos detergentes y desinfectantes. válvulas. • Circuitos CIP La pregunta de qué tipo de equipo se puede limpiar con un mismo circuito viene solucionada de acuerdo con los siguientes factores: o Los depósitos de residuos de producto deben ser del mismo tipo. la solución de desinfectante se debe arrastrar a continuación con agua para evitar que queden residuos que puedan atacar las superficies metálicas. La técnica normal de limpieza de grandes tanques es rociar el detergente sobre las superficies de las paredes interiores más altas y permitir que vaya bajando sobre las superficies hacia el fondo del tanque. El sistema de limpieza CIP se puede definir como la recirculación de líquidos de limpieza a través de máquinas y otros equipos dentro de un circuito de limpieza. intercambiadores de calor. etc. que se deben recircular rápidamente. c) SISTEMAS DE LIMPIEZA CIP (CLEANING-IN-PLACE) El nombre de estos sistemas (CIP) significa que el agua de enjuagado y las soluciones de limpieza se hacen circular a través de tanques.

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o Las superficies de los equipos a ser limpiados han de ser del mismo material o, al menos de materiales compatibles con el mismo detergente y desinfectante a utilizar. o Todos los componentes del circuito deben estar disponibles al mismo tiempo para realizar la limpieza. Las instalaciones de las industrias lácteas se dividen en zonas para realizar la limpieza, determinándose así un cierto número de circuitos que se pueden limpiar en diferentes momentos. Compatibilidad de los materiales de construcción y diseño del sistema Para conseguir un efectivo sistema de limpieza CIP, los equipos de proceso se han de diseñar para que se puedan acoplar a un circuito de limpieza CIP, y para que sean fáciles de limpiar. Todas las superficies han de ser accesibles a la solución detergente. No se deben tener zonas que el detergente no pueda alcanzar o zonas a través de la cual no pueda fluir. Las máquinas y las tuberías se han de instalar de tal manera que se puedan drenar de manera efectiva. Cualquier oquedad o zona que no pueda ser drenada de agua residual supondrá que en esas zonas tenga lugar una rápida multiplicación de bacterias y causar serios riesgos de infección del producto. Los materiales de los equipos de proceso, tales como el acero inoxidable, los plásticos o los elastómeros, deben ser de tal calidad que no transmitan ningún olor o sabor al producto. Deben ser capaces de resistir el contacto con detergentes y desinfectantes a las temperaturas de limpieza. En algunos casos las superficies de las tuberías y de los equipos pueden ser atacadas y pueden contaminar el producto. El cobre, el latón y el estaño son

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sensibles a los ácidos y las bases fuertes. Incluso pequeñas trazas de cobre en la leche da lugar a un sabor a oxidado (aceitoso, sabor a aceite). El acero inoxidable es el material universal para superficies que estarán humedecidas con producto en las modernas industrias lácteas. En este caso no se tienen problemas de contaminación metálica. No obstante, el acero inoxidable puede ser atacado con soluciones de cloro. La corrosión electrolítica es bastante común cuando se tienen componentes de cobre o latón en un equipo o tanque construido en acero inoxidable. En estas condiciones de riesgo el contaminación es grande. La corrosión electrolítica puede ocurrir también si se limpia un sistema construido con aceros de diferentes tipos mediante agentes de limpieza con cationes activos. Los elastómeros (como los cauchos de juntas) pueden ser atacados con cloro y agentes oxidantes, que les causan un ennegrecimiento o una rotura, desprendiéndose partículas de caucho a la leche. Distintos tipos de plásticos utilizados en la construcción de equipos de proceso pueden presentar riesgo de contaminación. Varios de los constituyentes de algunos plásticos pueden ser disueltos por la grasa de la leche. Las soluciones detergentes pueden tener el mismo efecto. Los materiales plásticos para uso en las industrias lácteas deben por tanto satisfacer ciertas normas en cuanto a composición y estabilidad. • Programas CIP

Los programas CIP en las industrias lácteas difieren según el circuito que vaya a ser limpiado, que contenga superficies calientes o no. Se distingue entre:

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o Programas CIP para circuitos con pasteurizadores y otros equipos con superficies calientes (UHT, etc.). o Programas CIP para circuitos con redes de tuberías, tanques y otros equipos de proceso sin superficies calientes. La diferencia principal entre los dos tipos es que la circulación de ácido se debe incluir siempre en el primer tipo para eliminar las proteínas y las sales incrustadas en las superficies de los equipos de tratamiento térmico. Un programa CIP para un circuito con pasteurizador, de “componentes calientes”, puede consistir en las siguientes etapas: 1. Enjuagado con agua caliente durante unos 10 minutos. 2. Circulación de una solución de detergente alcalino (0.5-1.5%)durante unos 20m minutos a 70ºC. 3. Enjuagado del detergente alcalino con agua caliente durante unos 5 minutos. 4. Circulación de una solución de ácido (nítrico) (05-1.0%) durante unos 20 minutos a 70ºC. 5. Enjuagado con agua fría. 6. Enfriamiento gradual con agua fría durante unos 8 minutos. El pasteurizador normalmente se desinfecta por la mañana, antes de que comience la producción. Esto se suele hacer mediante la circulación de agua caliente a 90-95ºC durante 10-15 minutos después de que de que la temperatura del retorno sea al menos de 85ºC. En algunas plantas, tras el preenjuagado con agua, el sistema CIP se programa para comenzar con el detergente ácido para eliminar primero las sales precipitadas y romper así las capas de suciedad para facilitar la disolución de las proteínas mediante la solución alcalina que se aplicaría después. Si se va a hacer la desinfección con productos químicos clorados, existe un riesgo

2. Desinfección con agua caliente a 90-95ºC durante 5 minutos. monitorización y distribución de los fluidos de limpieza a los distintos circuitos CIP. Circulación de un detergente alcalino al 0. • Diseño de los sistemas CIP En la práctica no existe limitación para satisfacer las exigentes demandas individuales en cuanto al tamaño y complejidad de las plantas CIP. Enfriamiento gradual con agua durante unos 10 minutos (normalmente no se realiza el enfriamiento en tanques). 3. Enjuagado con agua caliente durante unos 3 minutos. tales como: o ¿Cómo se van a servir los circuitos CIP individuales desde la estación central? ¿Cuántos circuitos son “calientes” y cuántos “fríos”? o ¿Se va a recuperar la leche arrastrada en las aguas de preenjuagado? ¿Esta leche se procesará (por evaporación)? .5-1% a 75ºC durante unos 10 minutos. cuando se comience con la limpieza alcalina y se finalice con la limpieza ácida tras un enjuagado intermedio con agua. La estación CIP de una industria láctea consta de todos los equipos necesarios para realizar el almacenamiento. Un programa CIP para un circuito con tuberías. 5.PROCESO DE APLICACION 107 inminente de problemas de rápida corrosión si quedan restos en las superficies de detergente ácido. tanques y otros “componentes fríos” puede comprender las siguientes etapas: 1. Entonces. Enjuagado con agua caliente durante 3 minutos. 4. la planta se debe rociar con una solución alcalina débil para neutralizar el ácido antes de realizar la desinfección con agente químico clorado. El diseño exacto de la estación viene determinado por muchos factores.

instantánea y total. lo que hacía que la limpieza fuese cara. 2. las soluciones calientes de detergente y el agua caliente se suministraban desde esta unidad por medio de una red de tuberías hasta todos los circuitos CIP de la industria láctea. la limpieza era descentralizada. las soluciones utilizadas se retornaban mediante bombas hasta la estación central. y desde aquí a sus respectivos tanques colectores. siendo entonces vertidos. Después. . El sistema CIP centralizado se desarrolló durante los años sesenta y setenta. La limpieza centralizada. vapor o agua caliente? o ¿Las soluciones detergentes se utilizarán solo una vez o se recuperarán para su reutilización? o ¿Cuál es la demanda estimada de vapor. La limpieza descentralizada. Hasta finales de los cincuenta. El agua de enjuagado. parta limpieza y desinfección? Si se analiza la historia de los sistemas CIP se encuentran dos escuelas que defienden: 1. El consumo de detergentes era alto. Los equipos de limpieza se localizaban en la industria láctea junto al equipo de proceso. Los detergentes recuperados de esta manera se podías ajustar de nuevo hasta la concentración correcta y ser reutilizados hasta que estuvieran excesivamente contaminados con suciedad. Los detergentes se mezclaban a mano hasta la concentración requerida –un indeseable y arriesgado procedimiento para el personal involucrado. Se instalaba en la industria láctea una sola estación CIP central.PROCESO DE APLICACION 108 o ¿Qué método de desinfección se utilizará? ¿Químico.

Los sistemas de tuberías CIP contienen grandes volúmenes de líquido.PROCESO DE APLICACION 109 Los sistemas CIP centralizados trabajan bien en muchas industrias lácteas. También es importante vaciar y limpiar los tanques de agua. pero en las industrias que son muy grandes las líneas de comunicación entre la estación central y los circuitos CIP periféricos son excesivamente largas. Las temperaturas requeridas se mantienen mediante intercambiadores de calor. Las soluciones de detergente y el agua caliente se mantienen calientes en tanques aislados. De esta manera se justifica que haya cierto movimiento hacia las estaciones CIP descentralizadas en grandes industrias lácteas al final de los años setenta. incluso cuando son “drenadas”. . Las soluciones de detergente se deben verter cuando se han ensuciado tras repetidos usos. El agua y las soluciones de detergentes se bombean desde los tanques de almacenamiento de la estación central hasta los distintos circuitos CIP. El tanque de almacenamiento correspondiente se ha de limpiar después de este vertido y se debe volver a llenar con nuevas soluciones de detergente. Sistemas CIP centralizados Los sistemas centralizados se utilizan principalmente en pequeñas industrias lácteas con líneas de comunicación relativamente cortas. El agua de enjuagado final se recoge en el tanque de agua de enjuagado y se utiliza como agua de preenjuagado en el siguiente programa de limpieza. El agua que queda en las tuberías tras el preenjuagado diluye la solución de concentrado para mantener la concentración correcta. Cada departamento tiene así su propia estación CIP. mayores son los costes de limpieza. Cuanto mayor es la distancia. La mezcla leche/agua procedente del primer enjuagado con agua se recoge en el tanque de leche de enjuagado.

Una estación de este tipo normalmente está muy automatizada. Un sistema CIP descentralizado. a intervalos regulares para evitar el riesgo de infección de la línea de proceso limpia. El suministro y calentamiento del agua de enjuagado (y detergente ácido cuando se necesite) se solucionan localmente en las estaciones satélites. El retorno de las soluciones de limpieza está controlado mediante transmisores de conductividad. En este valor se produce un cambio sobre la posición de las válvulas que envían el líquido a drenaje y no al tanque colector de detergente. Este aún tiene una estación central para el almacenamiento de los detergentes ácidos y alcalinos. Los tanques tienen electrodos para monitorización del nivel alto y bajo. también denominado sistema CIP satélite. La conductividad es proporcional a las concentraciones normalmente usadas en la limpieza. . Las grandes estaciones CIP pueden estar equipadas con múltiples tanques para conseguir la capacidad adecuada. En la fase de enjuagado con agua la concentración de la solución detergente es cada vez más baja.PROCESO DE APLICACION 110 especialmente el tanque de agua de enjuagado. La gran estación CIP central es reemplazada por una serie de unidades más pequeñas localizadas cerca de los distintos grupos de equipos de proceso de la industria láctea. que son distribuidos individualmente a las unidades CIP mediante líneas de distribución. Sistemas CIP descentralizados Los sistemas CIP descentralizados constituyen una atractiva alternativa para las grandes industrias lácteas donde las distancias entre estación CIP central y los circuitos SCIP periféricos podrían ser extremadamente largas. Los programas CIP se controlan desde un controlador de secuencia computarizado.

Los resultados de la limpieza CIP se . tanto el instantáneo como el total. Los sistemas CIP descentralizados reducen la carga contaminante de las aguas residuales. • Verificación del efecto de limpieza La verificación del efecto de limpieza se debe considerar como una parte esencial de las operaciones de limpieza. concentrada en cierto número de puntos estratégicos en la línea. El concepto de detergentes de simple uso se ha introducido junto con los sistemas CIP descentralizados. El consumo del agua y vapor. si se comparan con los sistemas CIP centralizados. sin embargo. se puede utilizar para preenjuagado en un programa posterior. las líneas de proceso hoy en día son raramente accesibles para inspección visual. El principio de circulación de pequeñas cantidades de soluciones de limpieza tiene muchas ventajas. se pueden reducir mucho. Los residuos de leche procedente de los primeros enjuagados se obtienen más concentrados por los que son más fáciles de manejar y más económicos de evaporar. en oposición a la práctica normal de reciclado de los detergentes en los sistemas centralizados. La solución se considera gastada después de haberse utilizado una vez. Se utiliza una bomba de circulación potente para impulsar el detergente a través del circuito a una elevada velocidad de flujo. que utilizan grandes volúmenes de líquido. Puede adoptar dos formas: inspección visual y bacteriológica. Esto se debe reemplazar por una monitorización bacteriológica.PROCESO DE APLICACION 111 Estas estaciones operan según el principio de que las distintas etapas del programa de limpieza se llevan a cabo con un volumen mínimo de líquido cuidadosamente medido –justo el suficiente para llenar el circuito que va a limpiar. En algunos casos. El concepto de un solo uso se basa en la suposición de que la composición de la solución de detergente se puede optimizar para un circuito determinado. Debido al avance de la automatización.

entrenamiento e higiene del personal. control de plagas.PROCESO DE APLICACION 112 controlan normalmente mediante cultivos de bacterias coniformes. también incluye la determinación del recuento total de microorganismos y un control organoléptico (catas). rechazo de productos.1. Cuando se hace un test de limpieza de una superficie. Las muestras se toman a menudo del agua de enjuagado final o del primer producto que pasa a través de la línea tras la limpieza.4 HIGIENE. el criterio es encontrar menos de una bacteria coniforme por cada 100 cm2 de superficie controlada. limpieza y desinfección. frecuencia para la ejecución de cada . recepción y almacenamiento. controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiendo a facilitar la producción de alimentos inocuos. además del test de coniformes. Estos tests se pueden hacer sobre las superficies de equipo después de haberse realizado el programa CIP. El programa completo de control de calidad. sobre todo cuando se detectan recuentos excesivamente altos de bacterias en el producto. Todos los productos se han de controlar en cuanto a calidad bacteriológica en sus envases para obtener un completo control de calidad de los procesos de fabricación. mantenimiento de equipos. Un adecuado programa de BPM incluirá procedimientos relativos a: manejo de las instalaciones. El resultado es inaceptable si el recuento es superior.1. Esto se aplica a los tanques y a las redes de tuberías. BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) desde su lugar de procesos y procedimientos. Un programa de Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección (SSOP's) es parte integrante de las BPM y debe contener los siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfección a seguir antes. 4. durante y después de las operaciones.

como es el caso de granjas domésticas. se puede hacer una diferenciación en aquellas que son extraídas en condiciones de limpieza.000 por mililitro. existe una concentración bacteriana en el pezón de la vaca al momento de extraer la misma.2 4. En la leche considerada de la más alta calidad el recuento de de bacterias.2. El enfriamiento rápido a temperaturas por debajo de los 4ºC contribuye en una gran medida a la buena calidad de la leche en la granja. así como de condiciones no favorables.2 a) PROCESO MATERIA PRIMA Las bacterias en la leche Generalmente.PROCESO DE APLICACION 113 procedimiento e identificación del responsable de dirigirlo. 4. por esto se separa en un recipiente diferente los primeros chorros del ordeño para poder descartar las bacterias acumuladas en el pezón.1. el contenido de UFC (Unidades Formadoras de Colonias) debe ser de 100.1. evaluación de la efectividad de los SSOP's y sus procedimientos en la prevención de la contaminación y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminación. Puesto que PIL ANDINA. vigilancia diaria de la ejecución de los procedimientos. tiene como principales proveedores a granjeros domésticos. En su mayoría se eliminan al comienzo del ordeño. con el propósito de apoyar el sector en el cual se ubica. En el recuento de bacterias de la leche. como es el caso de granjas industriales. De esta forma es que .

solo se efectúa una valoración general de la calidad de la leche. FIGURA 4: Influencia de la temperatura sobre el desarrollo bacteriano en la leche cruda. De esta manera es necesario realizar las pruebas de calidad correspondientes antes de que la leche sea procesada. y se consigue estabilizar este recuento inicial.PROCESO DE APLICACION 114 se puede observar el desarrollo bacteriano en temperaturas mayores. La composición y la calidad higiénica son determinadas por primera vez mediante un cierto número de pruebas a la llegada de la leche a la industria. Millón bact. .000 UFC/ml. comenzando por los 300. Normalmente en las granjas./ml 900 500 100 10 3 2 1 0.3 0 4 8 30ºC 25ºC 20ºC 15ºC 12 16 20 24 4ºC 28 Hr Fuente: MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS b) Recepción de la Leche en la Fábrica.

Sin crítica = Excelente Simple y ligera a hierba = Buena Ligero a hierba y ligero a oxidado = Regular Fuerte a hierba y/o ligero a rancio-oxidado = Mala Muy ácido. con el propósito de detectar. se lleva a cabo con el propósito de determinar la presencia de partículas extrañas en la leche mediante su filtración a través de un filtro de algodón. Prueba de alcohol La finalidad de esta etapa prueba es para determinar la estabilidad de la leche al tratamiento térmico.PROCESO DE APLICACION 115 • Pruebas de Plataforma Prueba organoléptica Esta prueba se lleva a cabo inmediatamente al arribo de la leche a la planta. de leche a través de un disco de algodón ajustado al sedimentador estándar. pútrida = Inaceptable Prueba de sedimentación Esta prueba denominada igualmente lactofiltración. Procedimiento Se filtran 500 ml. la calidad del producto de acuerdo con la siguiente clasificación. ya que una leche con una acidez láctica . mediante el olor y sabor. El grado de limpieza se evalúa por comparación establecida para esta etapa prueba. y se compara el grado de sedimentación con la tabla respectiva de clasificación.

de alcohol al 69%. • Contenido en proteínas Muchas industrias pagan la leche a sus granjeros según el contenido de proteínas. observándose la posible presencia de coágulos ligeros o definidos. Se trata del método Leesmemt. existen otras que determinan otro tipo de factores. de la leche bajo examen con un 1ml. Dentro de estas pruebas hechas en laboratorio. se coagula al serle aplicado cualquiera de los tratamientos térmicos empleados en la planta procesadora.PROCESO DE APLICACION 116 mayor de 0. El recuento de bacterias se realiza por medio de una pantalla especial. a continuación se muestra este tipo de pruebas: • Recuento de Células somáticas Un gran número de células somáticas en la leche (más de 500. El contenido celular se determina mediante dispositivos de recuentos de partículas especialmente diseñados (contador Coulter. etc.001ml.) • Recuento de bacterias Para de determinar el número de bacterias se puede utilizar un procedimiento simplificado de recuento.000 por ml) indica que las vacas sufren alguna enfermedad en las ubres. con un sustrato nutritivo. donde las bacterias son incubadas a 30ºC durante 72 horas en una muestra de leche de 0.21 %. El análisis de las mismas se hace con instrumentos que operan con . Procedimiento Se mezcla en un tubo de ensayo 1ml.

54 y 0. En la siguiente figura se muestra la curva del tratamiento térmico con efectos letales sobre las bacterias Coniformes. Combinación Tiempo/Temperatura La combinación de temperatura y tiempo de mantenimiento es muy importante ya que determina la intensidad del tratamiento térmico. • Punto de congelación Muchas industrias comprueban el punto de congelación de la leche con el objeto de descubrir si el producto no fue alterado con agua. • Contenido en grasa Se pueden aplicar varios métodos para determinar el contenido en grasa de la leche. Esta enzima esta siempre presente en la leche cruda y se destruye mediante una combinación tiempo/temperatura que es la adecuada para conseguir una pasteurización eficiente. .59ºC. c) El tratamiento térmico A mediados de los años 1930 Kay y Graham anunciaron la detención se la enzima fosfatasa. del Tifus y sobre la Tuberculosis. El método Gerber es el más utilizado para la leche entera. La leche de composición normal tiene un punto de congelación comprendido entre -0.PROCESO DE APLICACION 117 rayos infrarrojos. Con dichos instrumentos se puede realizar hasta 300 análisis por hora. El punto de congelación sube si se le añade agua a la leche.

Esto significa que las propiedades para la elaboración de queso a partir de la leche son dañadas de forma drástica por un tratamiento térmico intensivo. valor nutritivo y apariencia en la leche. Sin embargo. Las proteínas presentes en la leche son desnaturalizadas a altas temperaturas. La elección en la combinación tiempo/temperatura debe ser optimizada para conseguir un .PROCESO DE APLICACION 118 FIGURA 6: Efecto letal sobre las bacterias. ello supone aumentar el riesgo de aparición de defectos en el sabor. TIEMPO 2hr 1hr 20min 10min 5min 2min 1min 10s 60 65 70 75 80 85 90 95 T(ºC) BACTERIA COLI BACTERIA DEL TIFUS BACTERIA DE LA TUBERCULOSIS MICROCOCOS RESISTENTES AL CALOR Fuente: MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS d) Factores limitantes del tratamiento térmico El tratamiento térmico intensivo en la leche es deseable desde el punto de vista microbiológico.

La leche entera líquida. PROCESO Termización Pasteurización LTLT Pasteurización HTST de la leche Pasteurización HTST de la nata Ultra Pasteurización Esterilización UHT Esterilización en el envase TEMPERATURA ºC 63-65 63 72-75 <80 125-138 135-140 115-120 TIEMPO 15 s 30 min 15-20s 1-5 s 2-4 s Unos pocos seg. adicionada con vitaminas. el cual cubrirá peligros microbiológicos y químicos. químicos y biológicos.3 REQUISITOS: FISICOS.1. QUIMICOS Y BIOLOGICOS (O MICROBIOLOGICOS) Para los requisitos físicos. Una . se extenderá desde la recepción de materia prima en la planta hasta el almacenamiento y distribución. A continuación se analizan las diferentes categorías establecidas en el tratamiento térmico: TABLA 11: Categorías establecidas en el tratamiento térmico. 20-30 min Fuente: MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS 4. con una vida útil de 22 días mantenida a temperatura ambiente.PROCESO DE APLICACION 119 efecto adecuado tanto desde el punto de vista microbiológico como desde el punto de vista de calidad.2. es necesario realizar un estudio. envase plástico coextrusado tricapa.

monocytógenes E. coli O157:H7 S. PREVENTIVAS Control de proveedores • • auditoría especificaciones Refrigeración desde el ordeño . Bovis L. incluidos niños y ancianos. TABLA 12: Análisis de peligros. aureus Residuos de antibióticos Enfriamiento Contaminación ambiental BPM MED. Será consumida por la población general. El análisis de peligros es fundamental para: • • • Definir las medidas preventivas que controlarán los peligros identificados Proceder a un eventual rediseño del proceso Determinar los puntos críticos de control (PC) Con este motivo se preparó un cuadro de peligros por cada etapa del proceso. ETAPA Recepción leche cruda PELIGROS Salmonella Mycobact. y las medidas preventivas para cada una de estas.PROCESO DE APLICACION 120 vez abierto el envase consumir dentro de las 48 horas.

Las amplias variaciones que se pueden dar en los peligros. también varían de una planta otra aún para productos del mismo tipo. los equipos y utensilios utilizados en el proceso. PREVENTIVAS Tiempo y Temperatura correctos BPM Enfriamiento Envasado Contaminación ambiental Recontaminación con patógenos Contaminación con mat. el tipo de envase. del envase BPM y SSOP’s Control de proveedores Control de tiempo y temperatura Distribución Crecimiento de microorganismos Fuente: HACCP & BPM Donde: BPM: Buenas Prácticas de Manufactura SSOP’s: Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección Los peligros varían de un producto a otro por factores como las materias primas empleadas.PROCESO DE APLICACION 121 ETAPA Pasteurización PELIGROS Supervivencia de patógenos MED. por factores como la diferente procedencia de la materia prima. las formas de comercialización del producto terminado y su uso final. la formulación. los procesos a los cuales son sometidas. el tiempo de proceso y de almacenamiento. hacen necesario que tanto el análisis de éstos como la subsecuente determinación de PC sean .

1. serán aquellos puntos del proceso donde estará centrada la atención durante el mismo para asegurar la inocuidad del alimento. prácticas. lo cual en este proyecto no se contempla por ser un diseño y no así implantación del mismo. Los Puntos Críticos de Control (PC) definidos como las etapas. proceso o fase de una operación en la cual la pérdida de control puede traducirse en un riesgo inaceptable para la salud del consumidor. TIEMPO Y VELOCIDAD DE ROTACION. tal que sea posible dar la máxima atención a las medidas preventivas esenciales para la inocuidad. Los PC definidos en el análisis. Un buen análisis de peligros facilitará determinar las etapas realmente críticas para la inocuidad del producto. ya que en la práctica lo deseable es mantenerlos en un mínimo. 4.PROCESO DE APLICACION 122 hechos para cada producto y para cada planta en particular. PRESION.4 PUNTOS DE CONTROL: TEMPERATURA. es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. serán aquellos puntos del proceso en los que la aplicación de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable.2. procedimientos. a) ALGUNOS PC COMUNES EN PROCESOS DE ALIMENTOS • • • • Enfriamiento rápido Cocción Mantenimiento en caliente Pasteurización .

llegar con relativa facilidad a determinar los puntos realmente críticos en el proceso. es un trabajo que demanda ser exhaustivos y tener el conocimiento y experiencia para no omitir ningún PC o para considerar otros que realmente no lo son. FIGURA 7: Árbol de decisiones.PROCESO DE APLICACION 123 • • • • • Cloración del agua/hielo Adición de acidulantes Adición de sal Sellado de envases Recalentamiento La determinación de los PC. el Códex Alimentarius ha propuesto una herramienta muy útil. por ser considerado el "corazón" de HACCP. que es el árbol de decisiones que permite por medio de preguntas y respuesta. . Para un adecuado análisis de peligros.

PROCESO DE APLICACION 124 Fuente: Códex Alimentarius .

La etapa ha sido diseñada de manera específica para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable? Si la respuesta es SI. no hay peligros y por tanto la etapa no sería un PC. a cada uno de estos peligros y luego la secuencia de acuerdo a las respuestas que se obtengan. así : P1.PROCESO DE APLICACION 125 b) r %£‘¥3¨3¢828¢ 4ƒ%£)"¡$¨¡#$¢£24)'$ts’¨RX4©u'#'!8 £¢ 4©%¢¤£ El árbol debe considerarse un instrumento de ayuda para la determinación de los PC en algunos Planes HACCP. quiere decir que hay algún peligro que fue omitido en el análisis y será entonces necesario modificar la etapa. el árbol de decisiones se usa luego de concluido el análisis de peligros y su uso está previsto para aquellas etapas donde se identificaron peligros significativos. se pasa a la pregunta siguiente. Si la respuesta es SI. Como es obvio. Es de notar que en el caso de la leche pasteurizada la etapa de pasteurización es el típico ejemplo de un paso del proceso cuya finalidad es eliminar los patógenos de la leche. Existen medidas preventivas en ésta etapa? Si la respuesta es SI. Se comienza por aplicar las preguntas del árbol en el orden especificado. Pero si la respuesta es NO. la etapa se considera un PC. se pasa a la P2. Determinación de Puntos de Control (PC) . se deduce que si no hay medidas preventivas. Conviene formular la pregunta suplementaria : El control en ésta etapa es necesario para la inocuidad ?. no el instrumento infalible y válido en todos los casos. P2. Si la respuesta es NO. Si la respuesta es NO. el proceso o el producto mismo. la etapa no es en definitiva un PC.

del envase Distribución Crecimiento mi mesófilos Control de tiempo temperatura y Sí No Sí No Sí . coli O157:H7 S. aureus Residuos de antibióticos Contaminantes ambiente del GMP ordeño Control de proveedores auditoría especificaciones Sí No Sí Sí No ARBOL DECISIONES PC C? Recepción de leche Enfriamiento Si No Si Si No Homogeneización Contam. equipos Residuos cruzada con SSOP’s Sí No Sí Sí No de agentes desinf. del equipo Contaminantes ambiente del GMP Enfriamiento Si No Si Si No Pasteurización Supervivencia patógenos Recontaminación patógenos de Tiempo y Temperatura correctos Sí Sí Sí Envasado con GMP y SSOP’s Sí Control de proveedores No No No Contaminación con mat. bovis cruda Listeria Monocytógenes Refrigeración desde el E. RESPUESTAS AL MEDIDAS ETAPA PELIGROS PREVENTIVAS P1 P2 P3 P4 Salmonella Mycobact.PROCESO DE APLICACION 126 TABLA13: Proceso de leche entera pasteurizada.

en otros procesos no obstante. como sería el caso de la pasteurización a los tiempos y temperaturas indicados. si el ambiente o los equipos pueden contaminar el alimento. que hay procesos en los cuales es posible eliminar los peligros en un PC. Una etapa siguiente eliminará o reducirá el peligro hasta un nivel aceptable? Si la respuesta es SI. P3. es el uso de un formulario (adjunto) en el que aparecen las respuestas al árbol de decisiones para cada etapa del proceso y en cuya última columna se concluyen cuáles son PC. Podría la contaminación con el peligro identificado aparecer o incrementarse hasta niveles inaceptables? La respuesta demanda combinar la información proveniente del análisis con la experiencia práctica del proceso en el lugar específico. se formula la siguiente pregunta. el que es entendido como . para evaluar si puede haber contaminación cruzada. si las condiciones de tiempo/temperatura se alteran. Si la respuesta es NO. de un producto lácteo. sólo será posible reducir el peligro hasta niveles aceptables como sería el caso de la refrigeración que impide el crecimiento de microorganismos presentes en un alimento. la etapa no es un PC y la aplicación del árbol concluiría para ese peligro y se pasaría a aplicar en el siguiente. la etapa no es un PC. Una manera útil de simplificar el uso de árbol de decisiones. P4. la etapa es un PC. Una distinción importante. pero si la respuesta es NO. pero no los elimina del mismo. es la que debe hacerse entre lo que es un Punto Crítico de Control (PC) y un Punto de Control (PC). Si la respuesta es SI. Se tendrá en cuenta.PROCESO DE APLICACION 127 Fuente: Elaboración propia. o si el efecto sumado de estos fenómenos se puede presentar en etapas siguientes.

ausencia de metales o cuerpos extraños • Microbiológicos. .e. los que marcarán la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento. utilizando fotografías. es necesario definir los criterios de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrán en ejecución. criterios también conocidos como Límites Críticos (LC). p. por lo cual se recomienda evitar su uso Hay que destacar que un Límite Crítico estará asociado a un factor medible que cumpla dos características: la de poder ser vigilado rutinariamente y la de producir un resultado inmediato para decidir en el curso del proceso cuando se está a punto de perder el control. tiempo. cloro.e. pH. Tipos de Límites Críticos • • Qúimicos. y poder tomar con oportunidad las acciones que eviten fallas de inocuidad en el alimento. tendrán que ilustrarse con especificaciones claras de ejemplos de lo que se considera inaceptable. residuos Físicos. Límites críticos basados en datos subjetivos como la evaluación sensorial o inspección visual.PROCESO DE APLICACION 128 una etapa del proceso en la cual la pérdida de control no implica un riesgo significativo para la salud. c) DEFINICION DE LOS LIMITES CRITICOS Una vez los PC han sido determinados. aW. sal. Su vigilancia no facilita la toma inmediata de acciónes. temperatura. p. etc. lo que quiere decir si estamos dentro o fuera de control. dibujos.

se está en oportunidad de aplicar los correctivos en el proceso antes de desviarse de los Límites Críticos y de esta manera mantener el control en el PC. si fijó un valor objetivo de 80ºC como temperatura para la pasteurización de la leche que de ser cumplido. puede resultar más seguro para la inocuidad del alimento. usados como criterio de control más estricto que un Límite Crítico. aún con una leve variación de la temperatura el producto será aceptable. de manera que al no ser satisfecho ese valor objetivo. . esto asegura que siempre.PROCESO DE APLICACION 129 d) ALGUNOS LIMITES CRITICOS FRECUENTES EN PROCESOS DE ALIMENTOS • • • • • • • • • • • tiempo y temperatura pH actividad acuosa aW cloro residual libre unidades relativas de luz (RUL’s) límites máximos de residuos espesor límites permisibles de aditivos datos sensoriales del producto porcentaje de sal niveles de histamina En ocasiones. fijar valores objetivo. Así por ejemplo en el caso del presente proyecto.

Valor Objetivo: 80 º C . . tan solo ahora algunos métodos rápidos como la bioluminiscencia por ATP para estimar la eficacia de la limpieza en superficies o equipos.15 seg. Distribución Crecimiento mesófilos Control y tiempo de 10-15 ºC (o temperatura ambiente) Tiempo: días Fuente: Elaboración propia. han demostrado alguna utilidad al respecto. 5 79Límites temperatura Los criterios microbiológicos.PROCESO DE APLICACION 130 TABLA 14: Limites en proceso de leche entera pasteurizada. poca utilidad tienen como Límites Críticos en un plan HACCP por cuanto no cumplen con la característica deseable de dar un resultado inmediato para decidir sobre el proceso . de patógenos y Tiempo correctos 80-81º C Tiempo: 15 seg. Medidas PC Peligros Preventivas Pasteurización Supervivencia Temperatura Temp.

4. es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad continuamente. que mediante determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadísticas los valores a utilizar como tales y a la vez facilita la actividad siguiente de vigilancia. es el Control Estadístico del Proceso. mediante un resultado rápido • Proporcionar la información con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de acciones correctivas y con fines de documentación y verificación del sistema.2 4.2.1 MONITOREO O CONTROL DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL El monitoreo constituye la vigilancia mediante observación. QUIEN CONTROLA.2. DONDE CONTROLA. para asegurar que el alimento cumple consistentemente con los criterios de control especificados en los PC. En tal sentido. medición y análisis sistemático y periódico de los Límites Críticos en un PC para asegurarse de la correcta aplicación de las medidas preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control definidos. COMO CONTROLA (INSTRUMENTOS). . REGISTRA. el monitoreo debe cumplir con los propósitos fundamentales de: • • Garantizar la vigilancia del PC en el proceso Detectar rápidamente una pérdida de control en un PC de manera simple.PROCESO DE APLICACION 131 De gran utilidad en la definición de los Límites Críticos.1 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD CONTROL: QUE SE CONTROLA. COMO 4.1. CUANDO CONTROLA.

sea suficiente monitorear la temperatura del equipo de frío cada 4 horas.PROCESO DE APLICACION 132 a) EL MONITOREO O CONTROL IDEAL • • • • • • Que sea continuo Que mida el 100% de los eventos Que entregue un resultado rápido Que sea fácil de ejecutar Que sea automatizado Que sea estadísticamente válido Cuando no es posible el monitoreo continuo. De ésta manera se puede encontrar por ejemplo. para lo cual puede ser útil también el Control Estadístico del Proceso. que en el almacenamiento en frío de la leche. b) ASPECTOS A PRECISAR EN EL MONITOREO O CONTROL DE PC o o o o o QUE se va a monitorear COMO se va a monitorear CUANDO se va a monitorear DONDE se va a monitorear QUIEN va a monitorear . es importante establecer intervalos suficientemente confiables para realizarlo a fin de mantener el proceso bajo control.

o el monitoreo de tiempo y temperatura en el termoresgistrador del pasteurizador en el proceso de éste mismo producto. Termo.C/4 hs. Tº metro Expend. en cambio el monitoreo de la temperatura durante la distribución (transporte/expendio) de la leche. procede la toma de acciones correctivas. Superv. TABLA 15: Monitoreo o control de PC en Proceso de Leche Entera Pasteurizada Monitoreo PC Limites Método Frec. 4. Termó. el análisis microbiológico tendrá escasa utilidad en la aplicación de éste principio . pero como .2.Contin. Transp.PROCESO DE APLICACION 133 Al ser una condición esencial del monitoreo la de generar resultados rápidos para la toma de decisiones (acciones correctivas). serán de suma utilidad por la posibilidad de tomar decisiones en línea si el monitoreo indica que se está por salir de los límites críticos.2 ACCIONES CORRECTIVAS Establecer las acciones correctivas Cuando los resultados del monitoreo indican una desviación por fuera de los Límites Críticos en un PC. Tº registro Proceso Distribución Tiempo. Respons Pasteurización Tiempo. Fuente: Elaboración propia. o simplemente se ha perdido el control de éstos.

como para corregir desviaciones. Enfriamiento rápido Aumentar cocción añadir sal. TABLA16: Tipos de Acción Correctiva Tipo 1. es decir para no perder el control en un PC. las que brinden la mayor seguridad de que el alimento será inocuo. Pero como siempre es posible que se pierda el control. azúcar. de los L. se enfrenta la necesidad de incluir en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad acciones tanto para prevenir. es lógico deducir que las acciones correctivas tendrían que ser definidas antes que nada para evitar desviaciones de los Límites Críticos. jefe de producción según se defina en el SISTEMA • . Para prevenir desviaciones • • • • Acción Responsable ajustar proceso antes que salga Operario. y la designación de un responsable debidamente entrenado y que de preferencia haya participado de la elaboración del plan de ejecución del Sistema. Las primeras serán sin duda. evitará que sean tomadas subjetivamente y así mismo despejará las dudas y confusiones cuando sea imprescindible tomarlas. C. Una clara definición de las acciones correctivas en el plan de ejecución del Sistema. cloro. Calibrar instrumentos. etc.PROCESO DE APLICACION 134 la filosofía de HACCP tiene fundamento en prevenir la ocurrencia de los peligros. supervisor.

A 79º C C • • Acciones Correctivas Para prevenir desviación • Pasteurización 79º C 15 seg. supervisor • • • • • • evaluar producto decidir destino del producto otro proceso reproceso destrucción liberación ? • Jefe producción Fuente: Elaboración propia.PROCESO DE APLICACION 135 2. Para corregir desviaciones • ajustar proceso para regresarlo a control • Operario. 80º valor objetivo retorno de leche a tanque de leche cruda si no se cumple valor objetivo de 80ºC reproceso de la leche registro e informe a control de calidad y mantenimiento Responsable : acción automática. TABLA 17: Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada PC Límites Desviación Temperatura inf. .

calibración sensor de temperatura • registro e informe a control de calidad Responsables : mantenimiento producción. o desechar si es necesario. Distribución 10-15 C 10º valor objetivo º Temperatura superior C 15ºC a Para prevenir desviación • • calibración termómetro registro e informe transportador - Responsable : expendedor Para corregir desviación . o reprocesar si fuera factible.PROCESO DE APLICACION 136 pero vigilada por supervisor de producción Para corregir desviación : • • parar el proceso destinar leche a otro proceso. • ajuste del proceso : revisión termoregistrador y válvula de retorno .

4. Y algo que no puede olvidarse en la aplicación de éste principio.. es el documentar debidamente tanto las desviaciones como las acciones correctivas. cuando ésta existe en la planta. lo cual implica a su vez variaciones también en las desviaciones.PROCESO DE APLICACION 137 • evaluar el producto y decidir destino • revisión/corrección registrar.2. lleva a que sea recomendable incluso que luego de ocurrida una desviación. La importancia de las acciones correctivas para garantizar la inocuidad del alimento. hay variaciones notorias en los PC entre productos. circunstancia que hace imprescindible que se elaboren planes específicos de acciones correctivas para cada PC para cada producto. equipo Responsable : expendedor Fuente: Elaboración propia. entre plantas.3 4. por la utilidad que esto tendrá para efectos de la verificación. transportador. 4.2. Como se precisó anteriormente. cada proceso y cada planta en particular. el plan de acciones y la disposición final de productos se haga en acuerdo con la inspección oficial.1 MEDIDAS PREVENTIVAS ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTROS Y DOCUMENTACION .

Al reconocer las utilidades y beneficios de un sistema de registro y documentación. radica en la utilidad de la información derivada de su aplicación. no obstante que es casi obvio que los registros son la referencia válida y el historial sobre la producción de un alimento. es por eso que se incluyo este punto dentro del Sistema de Aseguramiento de la Calidad. de ésta manera cada producto puede ser identificado con facilidad y se facilitan por ejemplo las referencias cruzadas entre registros de un mismo alimento. a) BENEFICIOS DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACION • • Evidencia documentada del control en PC Permiten un seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso y del alimento • • • Constituyen prueba en casos de litigio Facilitan la verificación del Plan HACCP Facilitan la gestión en los aspectos relacionados a la inocuidad y el desarrollo de productos Los productores y elaboradores de alimentos desarrollan de rutina varias de las actividades relacionadas con los principios de HACCP.PROCESO DE APLICACION 138 Quizás una de las diferencias marcadas entre un enfoque sistemático como lo es HACCP y los sistemas tradicionales de control. . se llega a la necesidad de dejar en claro la importancia de asignar un número de referencia a cada plan. sino como instrumento para la toma de decisiones al poder ser usada con carácter proactivo para anticiparse a la ocurrencia de los peligros. pero casi nunca son registradas y documentadas. para servir no sólo como soporte documental de las acciones ejercidas para controlar los PC.

vigilancia y acciones correctivas. datos sobre ingredientes. en los cuales la verificación oficial concentrará su mayor atención. ya que concentra los datos más valiosos relacionados con el control. como la integración y capacitación del equipo de ejecución. b) DOCUMENTACION DE INTERES ESPECIAL EN UN PLAN DE EJECUCION DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD • • Diagrama de flujo del proceso Registros sobre : o o o o o o PC del proceso Límites críticos Vigilancia (monitoreo) de PC Desviaciones y acciones correctivas Verificación Modificaciones al Plan Pero además. actas de reuniones del equipo de ejecución y manual de procedimientos del Plan. por lo cual la documentación incluirá ante todo los registros de reporte de PC. materias primas y control de proveedores. la documentación se complementará con la información referida a otros aspectos sistemáticos del plan de ejecución del Sistema.PROCESO DE APLICACION 139 Es obvio que los registros estarán concentrados en los PC y en los aspectos relacionados con su control. registros sobre calibración de equipos. términos de referencia del estudio. conjunto de información que ha de considerarse de interés especial. . Límites Críticos.

PROCESO DE APLICACION 140 El hecho de que los registros. en especial los relacionados con la vigilancia de PC y con acciones correctivas. serán completados por operarios de línea. requiere que su diseño facilite su interpretación y la correcta inclusión de los datos pertinentes. c) DOCUMENTACION SUPLEMENTARIA EN UN PLAN DE EJECUCION DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD • • • • • • • Conformación del equipo de ejecución y su entrenamiento Datos sobre ingredientes y materias primas Registros del control a proveedores Documentación sobre calibración de equipos Actas de reunión del equipo HACCP Manual de procedimientos del Plan de Ejecución Buenas Prácticas de Manufactura SSOP’s (Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección) . Además siempre tendrán el espacio para incluir la fecha/hora de la toma del dato y la firma o identificación del operario responsable de la vigilancia.

1 COSTO DE MPT Y 5´s Una de las preocupaciones más frecuentes entre los dueños de plantas de manufactura es: ¿Cuál será el costo de implementar MPT? El costo de implementar MPT es una fórmula cuyos elementos componentes ya existen en cada planta: • • • Programas de mantenimiento existentes Edad del equipo Ritmo de Implementación Algunas plantas tienen excelentes programas de mantenimiento y su equipo está en muy buen estado. Si se quiere una implementación rápida. su costo será menor que para aquéllas plantas con pobres o ningunos planes de mantenimiento.PROCESO DE APLICACION 141 5 ANALISIS DE COSTOS El análisis de costos estará subdividido en dos grandes partes así como lo está el Sistema propuesto en este proyecto. Entonces la idea cambiará: ¿Cuál es el costo de NO implementar MPT? . el costo anual se incrementará. Ambas partes serán calculadas individuamente para poder obtener luego un solo resultado. 5. es posible comparar a este con una cirugía necesaria. tanto del costo de implantación del sistema así como del beneficio que traerá el mismo a la fábrica. El costo de implementar el MPT no es importante.

Crear capacidades competitivas desde la fábrica. Reducción de los costes de mantenimiento. MPT es capaz de traer al equipo a una condición igual que cuando era nuevo o aún mejor.PROCESO DE APLICACION 142 En esta etapa crucial de la competitividad global. A continuación se presenta un cuadro de clasificación para poder realizar el calculo del costo del MPT y de las 5´s: . hoy se ha convertido en una estrategia de supervivencia. Menor coste financiero por recambios. o Todo esto puede ser resumido en la forma de implantar el MPT con los 8 pilares y de la misma forma las 5´s. Mejora de la tecnología de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Anteriormente se mostró los beneficios que conlleva implementar el MPT. Mientras al nivel de sus orígenes el MPT era algo simplemente innovador. Tampoco es algo que "está de moda". Estos beneficios pueden ser diferenciados ahora por económicos y no económicos. Puesto que el presente análisis muestra el beneficio económico lo detallamos a continuación: o o o o o Eliminar pérdidas que afectan la productividad de la planta. el implementar el Mantenimiento Productivo Total ya no es un asunto de ver si es conveniente implementarlo o no.

. el pérdidas con sistemáticamente proceso productivo” b) Mantenimiento autónomo Hozen o Objetivo: “Conservar y Costo por capacitación. actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.PROCESO DE APLICACION 143 TABLA 18: Clasificación de los costos para MPT. de y Costo por capacitación. MPT PILARES DESCRIPCION CLASIFICACION a) Mejora Focalizada o Objetivo: Kobetsu Kaizen grandes ocasionadas “Eliminar Costo por implantar y las por capacitación. los e) Control inicial Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos Costo por implantar. proceso en condiciones optimas” d) Capacitación Objetivo: “Aumentar las capacidades habilidades empleados”. Jishu mejorar el equipo con la participación del usuario u operador” c) Mantenimiento planeado Objetivo: “Lograr Costo por implantar y mantener el equipo y el por capacitación.

Objetivo: “Tomar Costo por implantar. f) MPT apoyo en departamentos los pérdidas en los de procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. preventivas g) Mejoramiento para la acciones calidad o Hinshitsu para obtener un proceso Hozen y equipo cero defectos”. Objetivo: “Crear un y un sin sin 9¢v w e©!¨3 '¡‚x“ e$ $%¤yi Dc© 4q¡$D)X! ©%E¥1 mantener que ambiente accidentes sistema Costo por implantar.PROCESO DE APLICACION 144 MPT PILARES DESCRIPCION CLASIFICACION Objetivo: “Eliminar las Costo por capacitación. garantice laboral y contaminación”. . Fuente: Elaboración propia.

. c) LIMPIEZA (SEISO) En las operaciones de la limpieza en la industria láctea el objetivo es inicialmente conseguir Costo por implantar (Sistema CIP) tanto la limpieza química como la bacteriológica. los elementos que no son necesarios para las operaciones cotidianas. 5´S a) CLASIFICACION (SERI) DESCRIPCION CLASIFICACION Significa retirar de los Costo por implantar y puestos de trabajo todos por capacitación. fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. de producción o de oficina b) ORDEN ( SEITON) La práctica del Seiton pretende elementos en sitios puedan ubicar donde los se necesarios encontrar Costo por implantar y por capacitación.PROCESO DE APLICACION 145 TABLA 19: Clasificación de los costos para las 5´s.

de trabajo en perfectas condiciones. 40 por mes por capacitarlo. daría un total de Bs. los Fuente: Elaboración propia. . PROPOSITO (SHITSUKE) Pretende lograr el hábito Costo por capacitación. de respetar y utilizar correctamente procedimientos. ESTANDARIZADA ( para conservar el lugar e) DISCIPLINA. 400 al mes y la capacitación le cuesta a la empresa el 10% de su salario. estándares y controles previamente desarrollados. los cuales son solamente aproximados porcentuales ya que al ser implantado el Sistema estos pueden variar según la profundidad de aplicación. El costo de implantación por capacitación está formulado porcentualmente según el salario mensual de cada obrero. A partir de esta clasificación es posible realizar un detalle de costos.PROCESO DE APLICACION 146 5´S d) LIMPIEZA SEIKETSU) DESCRIPCION CLASIFICACION Creación de los hábitos Costo por capacitación. En la Tabla 20 se detalla el costo de aplicación tanto por capacitación como por implantación de cada una de las partes del MPT y de las 5´s. Por ejemplo si un obrero gana Bs.

PROCESO DE APLICACION 147 TABLA 20: Costos de implantación para MPT.00 de $us la para (Sistema CIP ).27 % al inicio/obrero • Materiales para 115 $us/año la implantación d) Capacitación • Capacitación 0.27% al inicio/obrero c) Mantenimiento planeado • Capacitación 0. MPT PILARES a) Mejora Focalizada o • Kobetsu Kaizen • Materiales para 80 $us / año IMPLANTACION Capacitación COSTO ANUAL 0.27 % una vez al año/obrero 1500.00 e) Control inicial • Materiales la implantación de la a 3000. dependiendo profundidad implantación(*) .27 % al inicio/obrero la implantación b) Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen • Capacitación 0.

se basan en el jornal diario o bien el salario de un empleado. Fuente: Elaboración propia. El Sistema de Limpieza CIP tiene este intervalo de costo (entre $us 1500-3000) ya que la compra y reparación de . CPC.38% Puesto que cada empleado tiene un salario distinto. etc). Además de esto. • Implantación (BPM. según la capacidad de la misma.38%SALAR IO_DE_UN_OBRERO($us) * *100 = AÑO 288DIASDETRABAJO AÑO COSTO _ ANUAL _ DETALLADO = 0. BPH. CPC. es posible hacer una aproximación porcentual. El cálculo porcentual que se realizó para obtener los costos de implantación. (*) Este costo está calculado para una planta similar a PIL ANDINA La Paz. Aseguramiento de Calidad. el cálculo se basa en la pérdida de producción diaria por la capacitación.27 % una vez al año/obrero • Implantación (BPM. BPH.27% SALARIO _ DE _ UN _ OBRERO($us ) AÑO = 5 PILARES _ TPM AÑO 1. etc). de la siguiente manera: COSTO_ANUAL = 4DIASCAPAC ITACION AÑO 1.PROCESO DE APLICACION 148 MPT PILARES f) MPT en los departamentos de apoyo g) Mejoramiento para la calidad o Hinshitsu Hozen h) Seguridad Higiene y medio ambiente • IMPLANTACION Capacitación COSTO ANUAL 0. Aseguramiento de Calidad.

fueron determinados por un aproximado de materiales necesarios para el mantenimiento e implantación del MPT.PROCESO DE APLICACION 149 accesorios. el cálculo de costos para las 5´s tuvo el mismo trato que para los del MPT. bombas. instrumentos de calibración y medición. En la tabla 21 se detalla los costos para las 5´s: . dependiendo de la profundidad de la implantación. así como la mano de obra por esta reposición son necesarias. Por otro lado los costos calculados en moneda norteamericana a diferencia de los porcentuales. Para la Tabla 21. Así como en todos los casos este costo puede elevarse o disminuir según la profundidad de la implantación. Es necesario además recalcar que el costo de implantación no es fijo e incluso puede ser menor al calculado.

15% una vez al año Fuente: Elaboración propia.15% una vez al año a) CLASIFICACION (SERI) b) ORDEN ( SEITON) • Adquisición estantes de 200 $us al año y reacondicionamiento de lugares para este uso. . PROPOSITO (SHITSUKE • Capacitación 0. c) LIMPIEZA (SEISO) • Implantación Sistema Limpieza CIP del de }‘q!!€ ƒ  £E¥§'Dc¡ w '!! p r…„ ‚©£ v†h '' '©"¢©%¢$ $%¢4 ¡$ 82¡$%¢8  D)" ¡©%E¥1¡8¢ Y(%2‡ d) LIMPIEZA ESTANDARIZADA ( SEIKETSU) • Capacitación $ ¡ 0.PROCESO DE APLICACION 150 „ s{zP usS|i}¤5 p 4!£E¥d4£n$™ Dq"¤ ¡$%2¥1¡!8 Y©%q"¡$¨¡™ ¡£&qi~f£'G 5´S IMPLANTACION • Capacitación COSTO ANUAL 0.15% una vez al año e) DISCIPLINA.

195 $us al año 200 $us al año 3000 $us una sola vez 3395 $us el primer año 395 $us al año (a partir del segundo año) COSTO DE CAPACITACION $us 1.CAPACITACI ON AÑO 0 . ANUAL = 1DIA . COSTO DE HERRAMIENTA IMPLANTACION $us MPT 5´S CIP COSTO PARCIAL Fuente: Elaboración propia. 5´s y Sistema CIP.PROCESO DE APLICACION 151 ƒ ‡†v)IH£E¥§…8E4!£‘¥14W¤£E¥§¡V82¡© 8¢ ¡¤!4ˆ"¢¡'¨¡†!%¤¡†"¤ ¡$%¥§¡S£¤ D#  ¡$¨‡¡ £¤e(C!%# ¡)82¡©"¤¡8¢ '¡)$p ¡™D# £¤D¡ƒG „‰r  Qs{j‰ˆ Š j sg ¢¡ ¡¤'h r „ COSTO .un .de .34*salario de un obrero / año 1.DE .34 % del .38*salario de un obrero / año 0.obrero ($ us ) * * 100 = AÑO 288 DIAS .72*salario de un obrero($us) / año .TRABAJO AÑO Asumiendo que se aplicará el sistema CIP de limpieza óptimo ($us 3000 de costo por implantación) se puede resumir la implantación del MPT y de las 5´s se obtiene: TABLA 22: Resumen de costos de implantación de MPT.salrio .

lo que se pretende es obtener el costo de la industria.PROCESO DE APLICACION 152 El COSTO TOTAL debe ser calculado de la siguiente forma: COSTO TOTAL = COSTO DE IMPLANTACION + COSTO DE CAPACITACION COSTO TOTAL = $us 3395 + (1. los costos de la industria y los costos del estado. Los costos que se muestran en la Tabla 4. los cuales pueden estar representados por retiros de mercadería en el mercado. estando los mismos representados por los costos del consumidor. Los costos del consumidor son los incurridos al realizar un tratamiento médico una vez contraída una enfermedad transmitida por el alimento o también pueden estar representados por la disminución de sus ingresos producida por no poder trabajar a causa de tal enfermedad.72 * salario de un obrero)* (cantidad de obreros a ser capacitados) 5. En este caso. se los presenta a partir de un estudio previo dentro la planta de la empresa. el cual esta representado por las pérdidas de materia prima o bien productos terminados en mal estado. . BPM y BPH se evitan tres tipos de costos. Por otro lado los costos del estado se ven incrementados por refuerzos de la vigilancia epidemiológica y acciones que debe toman frente a los brotes de enfermedades. reproceso de mercadería o una mala imagen producida a la empresa por comercializar un producto contaminado.2 COSTO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Al implementar un Sistema de Aseguramiento de Calidad integrando un sistema HACCP. Por otro lado tenemos los costos de la industria.

PROCESO DE APLICACION 153 TABLA 23: Costos de implantación de BPH y BPM DESCRIPCION a) Capacitación en Buenas prácticas de higiene personal b) Capacitación en Buenas prácticas de higiene de lavado y sanitización de utensilios y máquinas de trabajo (parte del costo del sistema CIP) c) Cotización de material de limpieza de máquinas TOTAL Fuente: Elaboración propia. TABLA 24: Costos de implantación de Controles y Registros. b) Capacitación para monitoreo de controles y registros. 130 50 80 COSTO $us/año 100 415 200 (Incluidos dentro del Sistema CIP) COSTO $us/año 115 . TOTAL Fuente: Elaboración propia. DESCRIPCION a) Capacitación de empleados de planta en calibración. control y llenado de registros.

PIL ANDINA debe reponer estos productos lo cual representa una pérdida incluso mayor a la que podría observarse en la de la materia prima.A.PROCESO DE APLICACION 154 5. El problema como se mencionó al inicio de este Proyecto es la aceptación que deben tener estos productos en el mercado. TABLA 25: Beneficio por implantar SIAC. basado en el deterioro o descomposición de productos durante la venta. Entonces el beneficio que trae este Sistema.3 BENEFICIO POR LA IMPLANTACION DEL SISTEMA INTEGRAL DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA LOS PROUCTOS UHT (SIAC) La planta procesadora de Leche PIL ANDINA S. es la disminución de la cantidad de productos deteriorados y en mal estado en los puntos de venta de la ciudad de La Paz y El Alto. La Paz.5 % de productos terminados en puntos de venta (*) 1% 1.5% DE PERDIDAS AL AÑO . Puesto que existe una gran cantidad de puntos de venta el cálculo del beneficio será netamente porcentual. DESCRIPCION PERDIDAS ANUALES REDUCCION DE PERDIDAS ESPERADA POR IMPLANTAR EL SIAC BENEFICIO POR IMPLANTAR Fuente: Elaboración propia PORCENTAJE 2. actualmente no tiene grandes pérdidas de materia prima ni de productos terminados.

Para poder hacer un estimado de los beneficios que traen el MPT y las 5´s como herramientas fundamentales del Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad. Si bien el costo que representa la implantación es elevado. es por eso que solo se presenta un cuadro de forma en que la fábrica se beneficia con estas herramientas. podría destacarse que el MPT junto a las 5´s son parte importante de dicho beneficio. ya sea por deterioro o mal estado.PROCESO DE APLICACION 155 (*)Estadística utilizada tomando en cuenta que de cada 1000 lt. de leche 25 son devueltas a la planta aproximadamente. pero esto no es posible como se lo mencionó en el Capítulo 1 en el punto 1. los beneficios serán observados a futuro. .4 (Límites). por mantenimiento o bien por otro tipo de factores como la seguridad y la inocuidad alimenticia. En cuanto al beneficio que el SIAC trae al proceso de fabricación. por reclamo de reposición. es necesario contar con una información más detallada de las paradas de maquinaria por fallas.

Uso de elementos de control visual.PROCESO DE APLICACION 156 CUADRO 26: Beneficios en la producción. MPT mediante Cero accidentes laborales. (Seiri) • Orden. Obtener un sistema de • • • • Cero averías en los equipos. (Seiton) • • Limpieza (CIP). . Mejora la estandarización Mejora trabajo Reduce pérdidas el ambiente de Fuente: Elaboración propia. Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo • Promover empresa HERRAMIENTA • 5¨s. Minimizar los costes. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke) • • • BENEFICIO Reduce las causas el motivación de grupos activos en la BENEFICIO potenciales de accidentes Controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento. Cero defectos en la producción. beneficios por: • • Maximizar la eficacia de los equipos. HERRAMIENTA MPT. beneficios por: • Clasificar. (Seiso) • Limpieza Estandarizada.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6. o Se han establecido medidas preventivas y correctivas para ser aplicadas en caso de variaciones en el proceso productivo. se puede concluir lo siguiente: • Los objetivos específicos han sido cumplidos en su totalidad de acuerdo a la siguiente relación: o Se han establecido los requisitos (propuestos). o Se ha establecido un sistema de control. Por tanto se concluye que el Costo Total calculado correctamente.1 CONCLUSIONES De acuerdo al Proyecto presentado en cuanto al Diseño de un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para los productos UHT. Para el caso del costo por capacitación como se aclara en la fórmula de la página 152. una de capacitación y la otra de implantación. verificación y medidas preventivas que ayudan a asegurar la calidad de los productos. caso PIL ANDINA La Paz. o Se ha integrado en el Sistema de Aseguramiento de Calidad. para un sistema de aseguramiento integral de calidad. es necesario realizar la multiplicación por la cantidad de obreros para poder obtener el Costo Total. estará expresado en Dólares Americanos como unidad única de cálculo para este fin. herramientas de mantenimiento y control de la maquinaria antes.PROCESO DE APLICACION 157 6. durante y después del proceso. • El análisis de costos realizado está planteado en dos partes. .

para que la respuesta tanto de los que están siendo capacitados como los que no. se recomienda que: • Exista un departamento de Aseguramiento de Calidad en el cual se tenga un equipo de trabajo para controlar y verificar el desarrollo del sistema. 6. utilizando evaluaciones continuas tanto verbales como escritas para la mejora continua de este sistema. es adecuado para dicha fábrica y que este Proyecto puede ser implantado en su totalidad.2 RECOMENDACIONES Para que el Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad pueda ser implantado de una forma efectiva. después de haber implantado el sistema serán obtenidos en el mediano plazo (de dos a tres años). Finalmente se concluye que el Diseño de un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para el mejoramiento de los productos UHT en la fábrica de productos lácteos PIL ANDINA La Paz. especialmente en la parte de la capacitación la persona encargada deberá ser antes bien capacitada y con un buen carácter administrativo y de dirección. • La empresa debe dar a conocer a todo el personal (tanto empleados de planta como a los de administración) que ésta se encuentra aplicando el Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad a través de afiches e incentivos. • Durante el proceso de implantación tendrá que existir una retroalimentación constante. sea que la empresa está avanzando en calidad y responsabilidad. .PROCESO DE APLICACION 158 • Los ahorros esperados.

es necesario el compromiso de todo el personal administrativo principalmente. Para la implantación del Sistema. así como de personal de planta. .PROCESO DE APLICACION 159 • • Para la implantación deberá existir un manual de funciones y de esta manera el trabajo será mas ordenado y eficaz. Los objetivos y metas deben ser claros y tienen que ser mesurables para una posterior evaluación.

: Temperatura Ultra Alta . Esp. UHT: Ultra High Temperatura.: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HTST: High Temperature Short Time.: Alta Temperatura Corto Tiempo. HACCP: Hazard Analysis and Critical point.: Limpiando en el Lugar. Esp. Esp. Esp. MPT: Mantenimiento Productivo Total.PROCESO DE APLICACION 160 GLOSARIO • • • • • CIP: Cleaning-In-Place.

Sc. 1991 IDE CESEM. E. Productos lácteos” Editorial Acribia.A. Lionel Stebbing. Ediciones Mundi Prensa Año 2001. España Segunda Edición. S. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD . CALIDAD TOTAL Texto Año 2001 Gosta Bylund. MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS Tetra Pak Processing Systems AB (Tecnología Láctea) AMV Ediciones (Versión en español). Spreer.PROCESO DE APLICACION 161 BIBLIOGRAFIA Antonio Madrid Vicente &Javier Madrid Cenzano. Mundi Prensa Año 2003. instalaciones y aparatos. NUEVO MANUAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Edición Ampliada y Corregida AMV Ediciones. M. España. Lactología Industrial “Leche Preparación y elaboración. Máquinas.

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..... 18 2................................................2.3 ANALISIS DEL OBJETO DE ESTUDIO .. 6 1...................................................................................6 LIMITES...............................................................6.............................6............... 4 ALCANCES.......................... 3 1. MARCO TEORICO ..................3.............10 PROCEDIMIENTOS.... 7 1................................ 1 1........................20 . 3 INTRODUCION .....4 JUSTIFICACION ACADEMICA .............................3....................................................3 JUSTIFICACION TECNICA ..................................2 2....4 SISTEMA INTEGRAL DE CALIDAD ....................2 JUSTIFICACION ECONOMICA............ 9 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ............................6... 7 2.............................................................................................VII 1....1 1...............3 PROBLEMATICA GENERAL .... 2 OJETIVOS ..................................................................................... 1 1......................................................................................................................... 2 DEFINICION DEL PROBLEMA ...............................I LISTAS ESPECIALES………………………………………………………………………IV RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………………….....................1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ....................6..1 2.....................................................................1 FORMATO DE LOS PROCEDIMIENTOS ................................ MARCO REFERENCIAL ...................... 6 1...... 6 1.....................................2 1........................................................2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................. 5 JUSTIFICACIONES ...1 JUSTIFICACION SOCIAL ......................................................................................4 1.................................................... 9 2.....5 1...................... 3 1.......................... 1 1...........................................................................................................1 OBJETIVO GENERAL...................................15 2.......3..PROCESO DE APLICACION 163 TABLA DE CONTENIDO TITULO PAGINA TABLA DE CONTENIDO…………………………………………………………………….................................

.5 DETERMINACION DE RIESGOS...............2 RECOPILACION METODICA DE DATOS .......................................5 FACTORES CLAVE PARA EL EXITO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT .....................PROCESO DE APLICACION 164 2........................62 4.........3 CONSERVACION Y USO DEL PRODUCTO ................................................................1 LAS METAS DEL MANTENIMIENTO MPT .............67 MEDIDAS PARA EL LOGRO “CERO FALLAS” ............................................................ 58 3......... 38 2..................1 3.....................1. 38 2............................................................................28 SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) ......1 REQUISITOS..... 67 EL PRINCIPIO “CERO FALLAS” ...................7.2....1 DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA..........1......... ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL ..........................................................68 4....4 FLUJOGRAMA DEL PROCESO ...6........1 ANALISIS DE RIESGOS ..............2...................................4 INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL...65 4......7.......................................37 2...........2 PROCESO..........52 3....... 39 2........ 56 3.............1 a) b) MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ...................... 33 2....60 3...........4.......................................................................................3 MANUAL DE CALIDAD .5 2........................................................................2.... 58 MAQUINARIA UTILIZADA...... 21 2..................7............... 113 .........................................................................................................1..2 PLAN DE CALIDAD........................... 38 2......7....3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .......................1 PREREQUISITOS DE PROCESO..7......................1.....................7 KAIZEN ...............4................................................... 52 3......................52 PROCESO PRODUCTIVO........................... 55 3......................4........ 22 2.......................................................................3 3........1 PRODUCTO TERMINADO......4........................................................1 PROGRAMA DE CALIDAD ................................................................6 AUDITORIAS DE CALIDAD .......................................................... 65 4.... 60 3.........................................................................................2 CONTROL DE CALIDAD......................31 2......................... 65 4...........................MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT ............... PROCESO DE APLICACIÓN . 39 3.......2 MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO......................... 22 2............

................................2.................................................................... 114 EL TRATAMIENTO TÉRMICO ... 157 6.............................................. 133 4................................................... .....................................................................131 C) 4.......................................................... COMO CONTROLA (INSTRUMENTOS).......2 5..................141 COSTO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD...............................2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ..... 113 RECEPCIÓN DE LA LECHE EN LA FÁBRICA.................1 5.......... QUIEN CONTROLA.............. 137 5 ANALISIS DE COSTOS......152 BENEFICIO POR LA IMPLATACION DEL SISTEMA INTEGRAL DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA LOS PROUCTOS UHT (SIAC) ... CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................... 141 5............................................ 161 } } .............................................................................................. 131 4.3 MEDIDAS PREVENTIVAS ................... ............. 117 4...................................................................................................... CUANDO REGISTRA............................... COMO REGISTRA................1 6.............................................................. 160 BIBLIOGRAFIA..............3 COSTO DE MPT Y 5´s......................154 6.........................................2.................2 CONCLUSIONES ..1 CONTROL: QUE SE CONTROLA.......................157 RECOMENDACIONES ...2.............PROCESO DE APLICACION 165 A) B) LAS BACTERIAS EN LA LECHE..............2 ACCIONES CORRECTIVAS ........................158 GLOSARIO... DONDE CONTROLA..............................................................

…………………………………………85 TABLA 10: Efectos químicos y características de la suciedad depositada…………………………………………………………...120 TABLA 13: Proceso de leche entera pasteurizada…………….135 TABLA 18: Clasificación de los costos para MPT………………………………143 TABLA 19: Clasificación de los costos para las 5´s……………………………......………………………………………79 TABLA 9: Obejetivos de la limpieza……....……………….……………………………...134 TABLA 17: Aciones correctivas en proceso de leche entera pasteurizada……………………………………………………...133 TABLA 16: Tipo de acción correctiva…………….73 TABLA 8: Formato de registros de control..PROCESO DE APLICACION 166 LISTA DE TABLAS TITULO PAGINA TABLA 1: Control durante el proceso……………………………………………56 TABLA 2: Análisis Organolético…….………….126 TABLA 14: Límites en procesos de leche entera pasteurizada…………….145 TABLA 20: Costos de implantación para MPT………………………………….... químicos y biológicos……………………………63 TABLA 7: Significado de las siglas del MPT para Los departamentos de apoyo………………………………………….119 TABLA 12: Análisis de peligros…………..……………………………………………57 TABLA 3: Análisis físico-químico de la bolsa……………………………………57 TABLA 4: Análisis microbiológico…………………………………………………57 TABLA 5: Maquinaria utilizada en el proceso……………………………………60 TABLA 6: De riesgos físicos......………………………………………..…130 TABLA 15: Monitoreo o control de PC en proceso de leche entera pasteurizada…………………………………………..147 ...………97 TABLA 11: Categorías establecidas en el tratamiento térmico……………….

153 TABLA 25: Beneficio por implantar SIAC………………………………………..PROCESO DE APLICACION 167 TABLA 21: Costos de implantación para las 5´s……………………………………...156 .……………………………………145 TABLA 22: Resumen de costos de implantación de MPT.154 TABLA 26: Beneficios en la producción …………………………………………. 5´s y Sistema CIP ……………………………………………………….151 TABLA 23: Costos de implantación de BPH y BPM……………………………153 TABLA 24: Costos de implantación de controes y registros…………………..

.74 FIGURA 5: Influencia de la temperatura sobre el desarrollo Bacteriano en la leche cruda ……………………………………………………114 FIGURA 6: Efecto letal sobre las bacterias……………………………………118 FIGURA 7: Árbol de decisiones…………………………………………………124 .PROCESO DE APLICACION 168 LISTAS DE FIGURAS TITULO PAGINAS FIGURA 1: Evolución de la Calidad del Producto…………………………….......59 FIGURA 3: Medidas para el logro “Cero Fallas”……………………………….74 FIGURA 4: Relación entre pilares…………………………………………….13 FIGURA 2: El Proceso UHT……………………………………………………….

Con este motivo. El Sistema fue desarrollado con el apoyo del personal del Deparatamento de Calidad y del Departamento de Producción. leche en polvo. se dedica a la alebaoración de productos como leche natural. leche extra calcio. controles y registros. Esta empresa dependiente del Grupo Gloria. así como herramientas de Manufactura de Clase Mundial. especificamente el Mantenimiento Productivo Total. las Cinco Eses (5´s) y el Programa de Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfección. la misma que se encuentra ubicada en la ciudad de El Alto. . se utilizo como un ejemplo para la propuesta del Sistema los productos que se elaboran con la técnica de ultrapasteurización UHT (Ultra High Temperature) ya que la empresa realizó una gran inversión en la misma y las ventas de estos productos estan asendiendo por su aceptación en el mercado.PROCESO DE APLICACION 169 RESUMEN EJECUTIVO El presente Proyecto de Grado tuvo por objeto el diseño de un Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad para la Planta Industrializadora PIL ANDINA del deparatamento de La Paz. Siendo que la empresa comenzó a implantar normas y técnicas de calidad y de aseguramiento de calidad. dulce de lehce. el presente Proyecto utilizó en forma integrada herramientas de calidad como las Buenas Prácticas de Higiene y Manufactura. leche laigth. matequilla y yokul entre otros. yogurts. crema de leche. quesos. durante el año 2003 y 2004 en diferentes etapas cumpliendose de esta manera los objetivos trazados desde el inicio de proyecto.