Aseg de Calidad para Productos Uht

PROCESO DE APLICACION
DISEO DE UN SISTEMA DE ASEGURAMIENTO INTEGRAL DE CALIDAD, PARA PRODUCTOS UHT (ULTRA PASTEURIZADOS). CASO: PIL ANDINA LA PAZ
1. MARCO REFERENCIAL
INTRODUCION
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
La Planta Industrializadora de leche PIL, de La Paz fue creada mediante resolucin R. S. No 151 l 64 del 22 de octubre del 1969 habiendo iniciado sus actividades el 17 de julio de 1972. Como consecuencia de la poltica de privatizacin del pas el 11 de Septiembre de 1995 PIL La Paz conjuntamente PIL Cochabamba pasan a manos de la Empresa Gloria S.A. por la suma de SUS 8,140,000.- llegando a formar lo que actualmente es PIL ANDINA S. A. PIL Andina ofrece al consumidor una variedad de productos como leche natural, leche light, leche extracalcio, leche en polvo, quesos, yogurt, dulce de leche, crema de leche mantequilla y yokul. La empresa ha realizado una inversin significativa en maquinarias de ltima generacin para ofrecer al pblico una variedad de productos de la tcnica UHT como la leche fortificada, leche light y la leche saborizada de chocolate, frutilla y vainilla, demostrndose por lo tanto la confianza de PIL ANDINA S.A., en el mercado Boliviano. La capacidad instalada de la planta es de 54,000 litros
Los objetivos que tiene la empresa son: Promover apoyar e incentivar la produccin lechera a nivel del productor campesino de la regin. Ofrecer un mercado seguro en la regin para este rubro de la produccin Industrializar la leche, cruda fresca para obtener, en primer lugar, productos de la mejor calidad adems de precios adecuados para una masiva insercin en el mercado boliviano y en segundo lugar, aprovechar al mximo los productos lcteos derivados,
1.2 PROBLEMATICA GENERAL
La problemtica general del presente proyecto, es mantener y/o asegurar la calidad y la aceptacin del mercado, referida a la fabricacin de los productos UHT (ultra pasteurizados). Por tanto, se puede apuntar a la mejora o innovacin del sistema de calidad de la empresa que elabora dichos productos. Con este motivo, es necesario analizar y evaluar el sistema de calidad, para poder proponer cambios y, de esta manera enfrentar la situacin actual de la empresa de modo que se elabore un sistema de aseguramiento de calidad ptimo para dichos productos.
1.2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA
El proceso UHT no est debidamente controlado, por falta de registros y controles especficos microbiolgicos y controles exactos de temperatura y
presin, adems de no contar con un programa de mantenimiento de la maquinaria. De la misma manera los controles de proceso necesitan ser mejorados, es por eso que existe la necesidad de elaborar un Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad.
1.3 OJETIVOS 1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Disear un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para el mejoramiento de los productos UHT en la fbrica de productos lcteos PIL ANDINA La Paz; utilizando herramientas de Manufactura de Clase calidad. Mundial y modelos de
1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
a) Establecer los requisitos (propuesta), para el diseo de un sistema de aseguramiento integral de calidad. b) Establecer medidas preventivas y correctivas para ser aplicadas en caso de variaciones en el proceso productivo. c) Establecer un sistema de control, verificacin y medidas preventivas que ayuden a asegurar la calidad de los productos. d) Integrar en el Sistema de Aseguramiento de Calidad, herramientas de mantenimiento y control de la maquinaria antes, durante y despus del proceso.
1.4 LIMITES
Debido a que el mercado competitivo se encuentra en una situacin de exigencias cada vez mayores, el presente proyecto est dirigido a la elaboracin de un Sistema Integral de Aseguramiento de la Calidad. Ya que el Sistema propuesto est elaborado para los productos lcteos UHT este sistema solamente podr ser utilizado dentro de esa gama de productos y el proceso correspondiente. As tambin, puesto que el estudio de proyecto es en base a los productos UHT de la fbrica PIL ANDINA, fbrica con un alto reconocimiento y que como cualquier fbrica cuida sus productos, las recetas y especificaciones de materia, estudios microbiolgicos, costos y otros no se podrn dar a conocer, y en algunos casos se tendr que trabajar sobre bases netamente tericas. Entonces el establecimiento de medidas preventivas y correctivas para el caso de los productos UHT, est limitado por la profundidad del estudio que se pueda realizar de este proceso productivo. Actualmente la fbrica PIL ANDINA La Paz, no se encuentra aplicando ningn sistema especfico de calidad, puesto que recientemente invirti una gran cantidad de dinero en la planta que se encuentra en la ciudad de Cochabamba. Por ahora se encuentran desarrollando un sistema que no tiene un nombre ya que est utilizando recursos de diferentes sistemas, normas y reglamentos. Es por esto que el proyecto pretende ser un aporte a esta mejora continua que PIL ANDINA desea lograr. La realizacin de registros y resultados, estar dirigida nicamente al proceso de produccin de los productos UHT y todas las actividades que sean necesarias para obtener el producto final.
Como ya se conoce, los proveedores de materia prima para PIL ANDINA son pequeos productores de un gran parte de la zona altiplanica del departamento de La Paz, con bajos recursos pero con ganas de superacin. El proyecto se limita a disear un sistema que verifica la calidad de los proveedores y se analizar la materia prima y el proceso solamente desde el ingreso de la leche a la planta hasta el momento que la leche es distribuida a los puestos de venta. El presente Proyecto est solamente dirigido a disear y proponer a la Fbrica PIL ANDINA LA PAZ, un Sistema Integral que asegure la calidad de sus productos UHT y no as a implementar dicho sistema; es por esto que la elaboracin de un Manual de Calidad y un Manual de Procedimientos esta fuera del alcance del Proyecto, as como las herramientas de Manufactura de Clase Mundial sern solo propuestas y no implantadas. Finalmente el Sistema de mejoramiento continuo, estar delimitado conforme al tipo de producto UHT que se vaya a elaborar, en el caso de existir un cambio en dichos productos, el sistema tambin deber sufrir algunas modificaciones.
1.5 ALCANCES
Un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad requiere para poder alcanzar sus objetivos tanto generales como especficos, de Procedimientos de Aseguramiento de Calidad y Operativos, Instrucciones de Trabajo y Especificaciones, as como de un Manual de Calidad. Los registros no son en s documentos, sino evidencias que demuestran las actividades realizadas.
Es importante que el sistema establezca los papeles y funciones especficas de todos los elementos que lo componen para que no exista subordinacin entre ellos y que se establezca un nivel coordinador o persona responsable de establecer los requisitos, integracin y control de todas las actividades, no siendo necesario introducir como un aspecto de suma importancia el marco legal y normativo sino solo como una referencia de apoyo. Un modelo para un Sistema de Aseguramiento de Calidad no pone requisitos a los procesos y actividades que se realizan en la empresa, sino al propio Sistema de Calidad.
1.6 JUSTIFICACIONES
1.6.1 JUSTIFICACION SOCIAL
La elaboracin de cualquier producto alimenticio siempre lleva consigo una carga socio cultural, ms aun cuando el producto proviene de una fbrica de renombre. Es el caso de PIL ANDINA, fbrica que por poseer un buen lugar dentro del mercado nacional, no puede dejar pasar por alto el aseguramiento de calidad de sus productos ya que por un pequeo error la misma puede perder su prestigio as como sufrir multas por parte del estado.
1.6.2 JUSTIFICACION ECONOMICA
De la misma manera que un producto mal elaborado o con deficiencias en el control y aseguramiento de calidad trae consigo problemas socio culturales para la fbrica, estos factores tambin pueden afectar incluso con ms nfasis en el aspecto econmico, puesto que es ms costoso redisear un sistema de calidad o incluso elaborar un nuevo proceso productivo, que implantar un
sistema de aseguramiento de la calidad para que de esta manera pueda evitarse los distintos tipos de fallas y deficiencias o desperdicios del producto. Adems de esto, se espera que exista un cambio positivo en las finanzas de la empresa al implantar dicho proceso.
1.6.3 JUSTIFICACION TECNICA
Puesto que se trata con productos lcteos, es necesario enfocar el estudio principalmente a la prevencin y eliminacin de microorganismos. Por tanto la contaminacin en el producto puede tener su origen en varios factores, entre los cuales se puede mencionar: Materia prima: leche contaminada o en mal estado, en parte por proveedores con poca educacin industrial y condiciones de higiene desfavorables. Transporte: maquinas y/o recipientes con deficiencias higinicas, transporte inadecuado, etc. Proceso productivo: falta de conocimiento acerca de la forma correcta de trabajo en cada puesto o bien la forma de controlar el mismo. Producto final: mala conservacin, condiciones de transporte a puntos de venta desfavorables, envases defectuosos.
1.6.4 JUSTIFICACION ACADEMICA
El Aseguramiento Integral de la Calidad tiene que estar basado en un proceso constante de captacin, de actualizacin, con controles y revisiones constantes acerca del programa de calidad, formularios, grficas, registros, la adopcin de medidas preventivas y correctivas; todo esto garantizado por un control de calidad como herramienta de verificacin.
Actualmente PIL ANDINA no cuenta con un sistema que asegure la calidad de sus productos, lo cual evidencia un vaco en el aspecto acadmico. Finalmente con el motivo de integrar diferentes estudios, ser necesario el conocimiento obtenido en Control de Calidad, las distintas herramientas que la Ingeniera de la Produccin ofrece y el conocimiento adecuado los Procesos Industriales Alimenticios.
2. MARCO TEORICO
2.1 ANALISIS DEL OBJETO DE ESTUDIO
La leche UHT (ultra pasteurizada) es una leche fluida de primera calidad. Esta es especialmente procesada y no necesita de refrigeracin hasta que el envase sea abierto. El UHT por sus siglas en ingls Ultra High Temperature, significa Temperatura Ultra Alta. El ultra pasteurizado es un proceso de calentamiento de temperaturas en un rango de 140oC y 135oC, por varios segundos - de 2 hasta 6 segundos -, luego sta es enfriada entre 22oC a 25oC en un sistema cerrado continuamente presurizado. Para este proceso no se utiliza conservantes ya que el envase utilizado es asptico (ausencia de infecciones) y previamente esterilizado. El producto ultra pasteurizado que es fabricado mediante el proceso UHT, se presenta en versiones de chocolate, frutilla y vainilla, los cuales poseen todas las caractersticas de este proceso. Estos productos lcteos, estn elaborados en base a leche fresca y pura, azcar, cereales hidrolizados, enriquecido con vitaminas y minerales y el saborizante respectivo. Se produce en dos presentaciones: Envase plstico tricapa de 170 ml. Envase plstico tricapa de 1000 ml.
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2.2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD1
El compositor alemn Richard Wagner, al preparar sus dramas musicales era muy cuidadoso al reunir todas las relaciones entre las diferentes formas de arte utilizadas para sus presentaciones, es as, que prestaba mucha atencin a las palabras, al escenario, al vestuario y a la msica con la intencin de crear una obra de arte completa. Wagner llam a esta filosofa Gesamtkunstwerk que significa obra de arte completa y consiste en reunir todas las actividades y funciones en forma tal que ninguna de ellas est subordinada a las otras y que cada una se planee, controle, y ejecute de un modo formal y sistemtico. Esta filosofa aplicada por el compositor alemn, constituye la base fundamental aplicada por cualquier sistema de Aseguramiento de Calidad, es decir, el Aseguramiento de Calidad busca la integracin y el completo control de todos los elementos dentro de un rea especfica de operacin para que ninguno est subordinado a otro. Estos elementos abarcan aspectos como administracin, finanzas, ventas, comercializacin, diseo, compras, produccin y contratacin como los ms importantes considerados dentro de cualquier industria. Es importante que el sistema establezca los papeles y funciones especficas de todos los elementos que lo componen para que no exista subordinacin entre ellos y que se establezca un nivel coordinador o persona responsable de establecer los requisitos, integracin y control de todas las actividades. De todo esto, podemos observar que el Aseguramiento de Calidad es una funcin administrativa que no puede ser delegada, entonces, es responsabilidad del departamento de Aseguramiento de Calidad producir un plan de accin y un
Ing. Marco Ach, Diseo de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtencin del
Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. Para el producto Jamon Stege. Pg.: 13.
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programa para seguirlo, pero la puesta en prctica es responsabilidad de la administracin de la empresa y de las personas responsables de los elementos que componen el sistema. Existen muchas interpretaciones errneas acerca de lo que en realidad es el Aseguramiento de Calidad que hacen que su implementacin como filosofa de calidad, sea rehusada por muchas empresas al entender que es muy costoso, produce grandes cantidades de papel, que centra su atencin en corregir deficiencias posteriores a los hechos en vez de evitar las causas que originan dichas deficiencias, por citar las ms utilizadas. Para comprender mejor esta nueva filosofa de calidad, entendamos primero que es lo que no es el Aseguramiento - de Calidad, para luego entender, a partir de las negaciones, qu es lo que realmente sugiere un sistema de Aseguramiento de Calidad. No es el control o la inspeccin de la calidad. El control y la inspeccin de la calidad son elementos constituyentes del Aseguramiento de la Calidad que estn relacionados directamente al control del artculo producido, pero que no participan en actividades previas como el diseo, las compras, las ventas y la comercializacin, entonces slo deben ser considerados como elementos de la presentacin total. No es una actividad de verificacin minuciosa. No es responsable de comprobar todo lo que hacen los dems en cuanto a la verificacin de documentos y especificaciones propios de cada departamento o elemento del sistema, lo que hace es delegar la responsabilidad de estas actividades a los niveles correspondientes en cada elemento. No es un productor de papeleo. El Aseguramiento de Calidad busca el manejo necesario y correcto de la documentacin que servir para
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demostrar el cumplimiento de las especificaciones bajo las cuales trabaja la empresa. Lo que hace es generar documentos basados en procedimientos y registros, que estn interpretados y justificados en el Manual de Calidad de la empresa, como una forma de trabajo necesario y coordinado que asegura el cumplimiento de las especificaciones, sin que esto constituya un manejo innecesario del papeleo. No es un rea de costos excesivos. Para toda empresa, el diseo,
implementacin y vigilancia de un sistema de Aseguramiento de Calidad, requiere de gastos que deben ser considerados como costos de inversin de la misma empresa. Lo que se debe pensar es que la puesta en marcha de un sistema es muy importante por las ventajas que puede trasmitir a la compaa, relacionadas con mejoras en eficiencia, productividad y rentabilidad; por eso, la inversin se justifica desde el punto de vista de crecimiento de toda empresa y como base fundamental de la organizacin de la misma. No es una cura para todos los males. El Aseguramiento de Calidad no curar todo, pero si es de gran ayuda para lograr que las cosas salgan bien en la primera ocasin. Como todo sistema nuevo que se va a implementar, es susceptible a fallas que son mejoradas con la prctica y la actualizacin continua de las habilidades, es por eso que la capacitacin y adecuacin constante a la nueva tecnologa, son elementos vitales y de gran importancia para la obtencin de resultados. El Aseguramiento de Calidad entonces es un sistema efectivo en cuanto a costos, es una ayuda para la productividad, sentido comn administrativo, una forma de lograr un buen producto desde la primera ocasin y principalmente una responsabilidad de todos.
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El Aseguramiento de Calidad nace a partir de la relacin cliente - proveedor, buscando principalmente la satisfaccin del cliente, como en todo programa de calidad, como se puede apreciar en la figura 1. FIGURA 1: Evolucin de la Calidad del Producto
Fuente: Ejemplo utilizado en Empresas Espaolas para productos y servicios
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De esta forma, se establece una relacin activa en la cual el cliente formula una necesidad que debe ser satisfecha mediante mecanismos de trabajo coordinados que permitan poder alcanzar las expectativas de los mismos y de acuerdo a parmetros o especificaciones que son la base para el desarrollo del trabajo en cada etapa del proceso productivo. Es as, que la pregunta hecha para los sistemas de control de calidad lo tenemos bien?, debe ser cambiada por la pregunta lo estamos haciendo bien?, que marca la diferencia entre el Aseguramiento de calidad y el control de calidad e inspeccin. Esto significa que el aseguramiento de Calidad engloba estos dos aspectos importantes para la verificacin del cumplimiento de las especificaciones y as tenemos que
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD = ADMINISTRACION + CONTROL DE CALIDAD + INSPECCION DE CALIDAD
Entonces el Aseguramiento de Calidad consiste en tener y seguir un conjunto de acciones planificadas y sistemticas, implantadas dentro del Sistema de Calidad de la empresa. Estas acciones deben ser demostrables para proporcionar la confianza adecuada (tanto a la propia empresa como a los clientes) de que se cumplen los requisitos del Sistema de la Calidad. La calidad ahora no est referida nicamente al producto terminado, sino, a todas las actividades implicadas en la terminacin de este producto que abarcan diseo, compras, produccin e instalacin. Mediante el control sistemtico de todas estas actividades delegadas en funciones, es posible tener una razonable seguridad de que el trabajo se lo est realizando bien antes de pasar a la siguiente etapa del proceso; entonces, desde este punto de vista, es inevitable que este aumento de eficiencia lleve a una mayor rentabilidad con todos los beneficios correspondientes.
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Para poder lograr este fin, el sistema de Aseguramiento de Calidad debe establecer mtodos de trabajo plasmados en documentos como evidencia, Fuente de verificacin y control e instrumento de capacitacin, los cuales se conocen como procedimientos.
2.3 PROCEDIMIENTOS2
Los procedimientos detallan el propsito y el alcance de una actividad e identifican cmo, cundo y por quin debe ser realizada dicha actividad. Los procedimientos no son ms que la explicacin del trabajo que se hace en cada sector o rea, una explicacin de la forma correcta de operar para poder alcanzar las especificaciones establecidas para cada etapa del proceso productivo teniendo el producto final como objetivo general. La importancia de los procedimientos radica en la facilidad de verificacin que brindan del cumplimiento de una labor especifica en un lugar determinado, as el procedimiento debe detallar qu se requiere o se quiere controlar, quin es el responsable de asegurar que se cumpla con lo requerido y cmo, cundo, dnde y posiblemente por qu se controla, adems de describir cmo se explicarn los requisitos de calidad y seguridad. Tambin es importante que los procedimientos sealen cmo evitar los problemas causados por las interrelaciones entre departamentos o reas.
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Los procedimientos deben ser consistentes en su presentacin para que puedan ser efectivos por lo que se debe uniformar la elaboracin de estos documentos. Esto se logra mediante la preparacin de un proceso para la elaboracin de procedimientos. Los procedimientos comprenden la evidencia real de la calidad y deben ser considerados como obligatorios para cualquier programa de Aseguramiento de Calidad. Para poder entender un procedimiento se tiene que comprender cmo se hace y cmo cada paso dentro de una determinada actividad conduce al paso siguiente, por lo que el personal que trabaja en dicha actividad debe participar en la elaboracin de cada documento. La elaboracin de los procedimientos requiere de los siguientes pasos fundamentales: 1. Revisar la prctica actual: Revisar la forma en la cual se realiza el trabajo en la actualidad. Esto incluye discusiones con las personas encargadas de cada rea e interesadas en la elaboracin del documento y revisin de la documentacin existente. 2. Analizar la prctica actual: De esta forma se determina si las prcticas
son realmente satisfactorias o si deben modificarse. 3. Elaborar un borrador del procedimiento: Esto significa documentar el
mtodo mediante el cual se realiza o se realizar la actividad sealando quin hace qu, cmo, cundo, dnde y por qu. El procedimiento se elabora de acuerdo a un formato preestablecido
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4.
Distribuir el borrador para recibir comentarios: Distribuir el borrador del
procedimiento a todo el personal interesado y que trabaja en el rea donde se pretende implementar el documento para recibir comentarios. 5. Revisar los comentarios: Se deben revisar los comentarios con las
personas entendidas en la funcin del rea determinada para ver s son aplicables o no y pueden generar algn tipo de cambio en el documento. 6. Revisar y entregar el documento para su aceptacin: Incluir los
comentarios que se consideren necesarios y distribuir el procedimiento a todo el personal relacionado con el rea de trabajo para recibir su aceptacin. 7. Obtener la aprobacin: El procedimiento debe ser verificado por las
personas responsables designadas en l mismo y aprobado por las instancias convenientes antes de entregarlo para su uso. 8. Entregarlo para su uso: Entregar a todo el personal interesado. La
entrega no implica, necesariamente, que todos deban recibir un ejemplar individual. Cuando varias personas van a utilizar un mismo procedimiento, este debe ser de fcil acceso, Se debe llevar un control de qu personas y qu departamentos cuentan con cada procedimiento, 9. Ponerlo en prctica: La puesta en prctica de un procedimiento debe
incluir un elemento de instruccin o capacitacin para que todo el personal que tendr relacin directa con el mismo se familiarice con su contenido y los mtodos de aplicacin. 10. Supervisar y revisar: Despus de unas cuantas semanas se debe auditar la puesta en prctica de los procedimientos para verificar su efectividad y cumplimiento.
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Es importante sealar que en un procedimiento no deben incluirse actividades sobre las cuales no se tenga un control directo e instrucciones cuyo cumplimiento no siempre pueda garantizarse. Es el caso de procedimientos que son elaborados sin el conocimiento de las personas directamente involucradas o interesadas y en los cuales no se especfica la interrelacin que debe existir entre los diferentes sectores que manejan el procedimiento. Para evitar estos problemas, debe formularse la pregunta se puede cumplir en forma adecuada esta orden en todo momento?
2.3.1 FORMATO DE LOS PROCEDIMIENTOS3
Debe existir un formato de procedimientos que sea nico en toda la empresa para que el documento pueda ser reconocido por cualquier persona sin lugar a confusin. Dicho formato debe ser establecido de acuerdo a las necesidades de cada empresa y puede comprender los siguientes aspectos generales 1. Objeto: Establece en forma breve y concisa el objetivo por el cual existe el procedimiento. 2. Alcance: Establece el tipo de actividad y los lugares a los que se aplica el procedimiento. 3. Responsabilidades: Establece aquellos cargos que tienen la responsabilidad final de las acciones que estn descritas en el procedimiento que pueden ser el cumplimiento del mismo, la revisin, elaboracin, aprobacin, verificacin, etc.
3
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4. Descripcin: Establece, en secuencia cronolgica, la totalidad de las acciones que deben ser ejecutadas para dar cumplimiento con el objetivo del procedimiento. 5. Registros: Establece un listado de los registros que se generan como consecuencia de la aplicacin del procedimiento. 6. Referencias: Menciona, en forma clara, con identificacin mediante cdigo y ttulo, todos aquellos documentos que son necesarios para llevar a cabo la actividad que se menciona en el procedimiento y/o los documentos necesarios para su elaboracin e interpretacin. 7. Anexos: Establece la codificacin de cada uno de los anexos que figuran en el procedimiento o aquellos que pueden ser consultados como consecuencia de la aplicacin del mismo. 8. Modificaciones al documento: Establece los cambios o modificaciones que ha sufrido el procedimiento en cada revisin, si los hubiera. Se recomienda la redaccin del procedimiento en forma clara, con un lenguaje sencillo que pueda ser de entendimiento de cualquier persona interesada y de cualquier nivel jerrquico dentro de la empresa. En la redaccin se debe considerar que el cumplimiento del procedimiento es obligatorio, por lo que se recomienda utilizar la palabra "debe" en lugar de "se puede", que denota obligatoriedad, adems redactar el procedimiento en presente indicativo como cumplimiento actual y necesario. Este contenido es recomendado para delegar la responsabilidad y la funcin directa al departamento o rea al cual se quiere implementar el procedimiento.
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Adems debe comprender los siguientes aspectos generales 1. Encabezamiento: Que debe comprender el nombre de la empresa, el ttulo de documento, para el caso, Procedimientos de Calidad el ttulo del procedimiento, las pginas que comprende enumeradas de la forma "a de z" y el cdigo del documento que permita realizar el seguimiento y archivo especfico adems de poder identificar de qu tipo de documento se trata. Este encabezamiento debe figurar en todas las pginas que componen el procedimiento. 2. Pie de pgina: Indica el final del procedimiento, Debe figurar en la ltima hoja del mismo y debe comprender la fecha de elaboracin del documento, el nombre y firma de la persona que elabor o es responsable de la elaboracin del mismo, la fecha de revisin, el nombre y firma de la persona encargada o responsable de la revisin y la fecha de aprobacin con el nombre y firma de la persona encargada de la aprobacin. Debe realizarse un procedimiento, como mnimo, para cada aspecto o captulo considerado en el Manual de Calidad, dependiendo de la compaa, ya que su cumplimiento constituye el cumplimiento del Manual de Calidad de la empresa.
2.4 SISTEMA INTEGRAL DE CALIDAD
Cuando hablamos de un sistema integral de calidad, nos referimos a un programa de calidad que es especfico para un sector de la empresa o para un departamento y no as como un todo en la empresa.
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El programa de calidad est formado por los controles y verificaciones que deben tener los distintos procesos as como las medidas preventivas y correctivas, principalmente pudiendo comprender documentos afines. Al definir integral se habla de entrelazar dos o mas formas distintas que aseguren la calidad del producto. En el caso de este proyecto se integran dos grandes conceptos utilizados en la ingeniera de procesos: Kaizen (Manufactura de Clase Mundial) Aseguramiento de Calidad, Buenas practicas de de Higiene y Manufactura, y herramientas de Calidad. El conjunto de estos y varios otros factores es denominado Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para poder comprender que es un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad, es necesario que se establezca la diferencia que existe entre un Sistema de Aseguramiento de Calidad, un Manual de Calidad, un Programa de Calidad y un Plan de Calidad.
2.4.1 PROGRAMA DE CALIDAD4
"Es un grupo documentado de actividades, recursos y hechos que sirven para poner en prctica el sistema de calidad de una organizacin5
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Stebbing Lionel. Aseguramiento de Calidad. Compaa Editorial Continental S. A. De C. V.
Mxico. Cuarta Reimpresin 1997, Captulo 2, pgina 40.
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De esto se deduce que el programa de calidad no es ms que la suma del manual de calidad y el manual de procedimientos, detallado como respaldo, de la empresa,
2.4.2 PLAN DE CALIDAD
Es un documento que establece las prcticas de calidad especficas, los recursos y la serie de actividades que son de importancia para un proyecto en particular que puede ser un producto, servicio, contrato, etc.
2.4.3 MANUAL DE CALIDAD
Es un documento que establece las polticas de calidad de la empresa, menciona los procedimientos y las prcticas generales de una organizacin. En otras palabras, es un documento que muestra las intenciones de la compaa hacia la calidad y debe contener como mnimo una declaracin de polticas, la autoridad y las responsabilidades hacia la calidad, la organizacin de la empresa desde el punto de vista de la calidad, bosquejos del sistema y un ndice de procedimientos sin ser detallados. Esta diferenciacin es importante para poder delimitar el campo de accin que tiene el presente proyecto y as identificar que lo que se pretende realizar es el diseo de un Sistema de Calidad que est conformado por un Manual de Calidad, Manual de Procedimientos y documentos afines, con lo que constituye un Programa de Calidad para el departamento de Produccin de la empresa PIL Andina La Paz. Se defini a un Manual de Calidad como aquel documento que establece las polticas, procedimientos y prcticas de calidad generales de una organizacin.
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La importancia de la elaboracin de este documento para todo Sistema de Calidad, radica en el hecho de que se constituye como una herramienta importante de administracin y efectiva para mantener a los empleados conscientes de sus responsabilidades dentro del programa de calidad al ser un elemento de entrenamiento efectivo. Tambin es importante mencionar que este documento se constituye en un aval de calidad para terceras personas como un compromiso de trabajo que puede ser revisado en cualquier momento para verificar su cumplimiento. Adems, utilizado de forma correcta, puede constituirse en una herramienta importante de marketing de la empresa para proveedores y clientes de importancia. Por ltimo, un Manual de Calidad es el documento de presentacin para que cualquier empresa pueda acreditar su Sistema de Calidad ante diferentes organismos ya que se constituye en el paso fundamental para la elaboracin de procedimientos y verificacin del compromiso de la empresa hacia la calidad. Un Manual de Calidad segn las normas ISO debe comprender6: 1. Introduccin. En los captulos introductorios, se definen las caractersticas, las actividades y las dimensiones de la empresa. Se pueden establecer la misin y visin as como una breve historia de la empresa. 2. Responsabilidad de la direccin. En este captulo se establecen las razones por las cuales la empresa establece una poltica de calidad, la estructura organizativa en la que se basa para la calidad, los recursos necesarios para la implementacin del sistema de calidad, el representante de la direccin y la revisin de la direccin del sistema de calidad.
ISO 9000-200 en diferentes formatos
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3. Estructura del sistema de calidad. Se establecen los sectores que tienen una vinculacin directa con el sistema de calidad o que se encuentren afectados por la documentacin que exige el mismo. 4. Revisin del contrato. Se describen las ofertas, pedidos o cualquier relacin contractual que tenga la empresa con sus clientes. Tambin se describen las expectativas de los clientes, la revisin y modificaciones de los contratos con los clientes, 5. Control del diseo. Se indican los sectores involucrados y la metodologa genrica empleada por la empresa para el diseo y su control. Los aspectos ms importantes que se deben considerar son planificacin y desarrollo, responsabilidades organizativas y tcnicas, requisitos y normas, anlisis, clculos, muestras y prototipos, revisin del diseo, verificacin del diseo, validacin del diseo y modificaciones al diseo. 6. Control de los documentos y de los datos. Se definen las razones por las cuales es necesario tener los documentos controlados y a disponibilidad de los usuarios de los mismos, se indica, para cada tipo de documento, quien revisa y quien aprueba cada documento, la metodologa para su archivo en un lugar oportuno y la metodologa para sacar los documentos de circulacin luego de que estos se consideren obsoletos. 7. Compras. Se indica una metodologa genrica para la ejecucin de compras de materiales, la evaluacin y frecuencia de la misma a proveedores y las acciones a tomar en caso de diferencias con los mismos. 8. Control de los productos suministrados por el cliente. Se establece una metodologa genrica para efectuar el control de los productos suministrados por los clientes, lo cual puede ser similar a cualquier producto
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que recibe la empresa, as como la metodologa para informar a los clientes sobre posibles extravos, daos o deterioros de los productos que ellos suministran. 9. Identificacin y trazabilidad de los productos. Se explica una forma fcil de aplicar e interpretar para identificar los productos desde la recepcin hasta la posventa, indicando el medio empleado y el momento de su utilizacin. 10. Control de los procesos. Se indica una metodologa genrica para la ejecucin de los procesos as como para efectuar el control adecuado de los mismos. 11. Inspeccin y ensayo. Se debe indicar una metodologa genrica para la inspeccin y ensayo de los materiales para verificar el cumplimiento de las especificaciones, durante el proceso para verificar que se ejecutan de acuerdo a los parmetros establecidos en los procedimientos y de los productos para verificar que satisfacen los requisitos de la calidad establecidos en funcin a los clientes. 12. Control de los equipos de inspeccin, medicin y ensayo. Se establece una metodologa para el control de equipos determinando cmo y cundo deben controlarse, identificacin de los equipos de medicin, plan de calibracin, marca de calibracin, metodologa de calibracin y acciones a tomar cuando un equipo se encuentre descalibrado. 13. Estado de inspeccin y ensayo. Se establece una forma genrica para saber, en todo momento, si los materiales o productos han pasado exitosamente las inspecciones y ensayos que han sido previstos en los procedimientos. Las formas de identificacin pueden ser marcas, etiquetas,
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colores, registros, etc. Tambin se establecen las responsabilidades del personal encargado. 14. Control de los productos no conformes. Se establece una metodologa genrica para la identificacin, segregacin y verificacin de los materiales o productos no conformes de modo de asegurar que no se utilicen. Tambin se establecen los pasos a seguir en el momento que aparece alguna no conformidad y las personas responsables. 15. Acciones correctivas y medidas preventivas. Se definen los orgenes de problemas que afectan a la calidad y sobre los cuales es necesario tomar medidas preventivas y acciones correctivas. Se deben considerar el problema, su origen las posibles causa, las acciones correctivas y medidas preventivas que se pueden utilizar para prevenir la reaparicin del problema. Se establece una metodologa que permita que las medidas y acciones aplicadas son implantadas correctamente y que son efectivas para solucionar el problema. 16. Manipulacin, almacenamiento, embalaje, preservacin y entrega. Se establecen los pasos generales a seguir para prevenir que la manipulacin almacenamiento, embalaje, preservacin y entrega, puedan afectar la calidad del producto. 17. Control de los registros de calidad. Se establece una lista de los registros que son generados por la empresa y que tienen relacin con la calidad. Estos registros deben contemplar codificacin, clasificacin, archivo, forma de recuperacin, tiempo de retencin y forma de disposicin. 18. Auditorias internas de calidad. Se establece una metodologa genrica para la ejecucin de las auditorias internas de calidad que contemple un
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plan de auditorias, identificacin de auditores, formato para los informes y seguimiento de las no conformidades. Tambin deben establecerse criterios para la determinacin de auditorias extraordinarias. 19. Capacitacin. Debe establecerse un plan de capacitacin genrico de acuerdo a los objetivos de la empresa y que contemple registros de calificacin del personal, metodologa de induccin para personal nuevo y por rote de funciones y mecanismos de motivacin. 20. Servicio posventa. Se establecen las caractersticas y condiciones del servicio posventa as como la metodologa para el rechazo de y quejas de los clientes. 21. Tcnicas estadsticas. Se identifican las tcnicas estadsticas empleadas y se justifica la necesidad de su empleo sealando la utilidad que tienen. Estos son los captulos que debe contener un manual mencionados en la serie ISO 9000. La omisin de alguno de los mismos es de voluntad de la empresa de acuerdo al tipo de sistema que desea implementar y a la realidad de la misma. Cada captulo deber considerar en su contenido los siguientes aspectos: 1. Objetivo. En el objetivo se establece el porque del captulo o la justificacin para la elaboracin del mismo por parte de la empresa. 2. Alcance. Define los sectores y niveles a los que llega el documento o los que tienen relacin directa con el conocimiento y manejo.
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3. Descripcin. En este punto se hace una descripcin breve del captulo. Se define como propone la empresa el compromiso y trabajo relacionado con el captulo que se considera, se establece la base de trabajo que ser desarrollada posteriormente en los procedimientos de trabajo. 4. Listado de documentos asociados. Se listan todos los documentos asociados relacionados con el captulo considerado. Dichos documentos pueden ser otros captulos, manual, procedimientos de trabajo, registros, normas, especificaciones, etc.
2.5 AUDITORIAS DE CALIDAD7
Antiguamente, se utilizaba la inspeccin como mtodo de verificacin de la calidad en la empresa. Con el nuevo pensamiento que incorpora el Aseguramiento de Calidad, necesitamos responder la pregunta: cmo es posible asegurar que se cumplan en forma apropiada todos los procedimientos? y la respuesta es la Auditora de desempeo del Sistema de Calidad. Una auditoria es "Una actividad planeada y documentada realizada de acuerdo con procedimientos y listas de verificacin por escrito, para comprobar, mediante la investigacin, el examen y evaluacin de la evidencia objetiva, que se han elaborado, documentado y puesto en prctica con efectividad los
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elementos aplicables de un programa o plan de calidad, de acuerdo a los requisitos especificados 8. La auditora se la realiza con el fin de mostrar si un procedimiento o todo el sistema estn funcionando o trabajando de modo satisfactorio y hace resaltar de inmediato todas las fallas que ocurren en el cumplimiento de las normas, por lo tanto, conduce a que se emprendan acciones para corregirlas y evitar su repeticin. La alta gerencia, mediante la administracin y de acuerdo a la programacin de Aseguramiento de Calidad, determina las auditoras a seguir dentro de una empresa. De esta manera, la auditoria servir a la empresa para verificar si el Programa de Calidad (Manual de Calidad y Manual de Procedimientos), se cumplen correctamente y de esta forma analizar si es necesario cambiar algn procedimiento, adecuarlo o mejorarlo, adems de la capacitacin que pueda ser necesario aplicar al personal de la empresa. La auditora detectar fallas en el Sistema de Calidad. Se puede justificar la necesidad de la auditoria desde dos puntos de vista importantes que son los gastos de la empresa y la certificacin de la empresa. Debido a un deficiente control en todas las actividades que se realizan, la empresa quiz est perdiendo dinero que puede ser debido a ineficiencia en el
Definicin elaborada de BS 5882 y ANSI/ASME. NQA1 SUPLEMENTO S-1, citada por
Stebbing Lionel. Aseguramiento de Calidad, Compaa Editorial S. A. De C. V. Mxico, Cuarta Reimpresin 1997, Captulo 15, Pgina 202.
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cumplimiento de las funciones, altas tasas de reparacin, desperdicios y procedimientos inadecuados, lo que puede generar que la utilidad global disminuya. Al realizar una auditora de calidad, se pueden detectar estos errores, corregirlos y aumentar la utilidad de la compaa. El segundo punto importante que justifica la realizacin de una auditora, es la certificacin de terceros. Si bien una auditora interna ayuda a la empresa a corregir fallas y verificar el sistema de calidad, esto no representa un aval de calidad para entidades y personas en general ajenas al trabajo que se desempea dentro de la industria. La calidad de los productos se puede ver reflejada en la presentacin final de los mismos en las manos del consumidor, pero esto no significa que se est llevando a cabo un sistema de calidad que garantice la uniformidad de los productos, por lo que el conocimiento de terceros es necesario para aumentar la credibilidad en la compaa, as como mejorar las ventas y garantizar la uniformidad de los productos. Existen instituciones que verifican el sistema de calidad de las empresas y certifican, mediante algn logotipo o sigla que figura en los productos y publicidad, que la empresa posee un sistema de calidad y que el trabajo que se realiza es eficiente y garantizado. Una de estas empresas, la ms importante dentro de nuestro medio, es el Instituto Boliviano de Normalizacin y Calidad.
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2.6 SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
El Sistema de Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control (HACCP), ha sido adoptado en la industria de alimentos debido a que el enfoque tradicional de inspeccin de productos finales no signific una mejora en cuanto a disminuir la contaminacin de los productos, adems del costo elevado que estos anlisis implican para una empresa que basa la inocuidad de sus alimentos en este tipo de control , con la consiguiente repercusin que estos factores, sumados a la contaminacin microbiolgica, causaban en las empresas exportadoras y el rechazo de sus productos o disminucin de las ventas en todos los mercados. Por eso, se busc la adopcin de un sistema que sea ms eficiente y que permita prevenir la contaminacin en todas las etapas productivas desde la materia prima hasta el producto final y considerando la menor utilizacin de herramientas de control costosas, as el control de laboratorio pasa a ser una funcin de verificacin del trabajo que se realiza, De esta manera, el "HACCP propone un enfoque sistemtico para la identificacin y evaluacin de los riesgos asociados con todas las etapas de la produccin, distribucin y uso de productos alimenticios, la definicin de medos para su control y la identificacin de puntos en donde el control es crtico. Ms que una normativa con fines estrictamente sanitarios, el sistema HACCP, introducido por razones sociales, polticas, tecnolgicas, cientficas, epidemiolgicas, econmicas y de mercado, representa una nueva estrategia que implica cambios muy profundos en la forma de pensar y actuar por parte de la inspeccin de la industria.
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En forma resumida, la identificacin, control y monitoreo de un punto crtico es un mtodo ms econmico de asegurar la calidad y seguridad que el de la inspeccin tradicional y anlisis de producto final, Los registros y documentacin que se generan prevn la evidencia para corroborar si durante el proceso se tomaron todas las precauciones razonables para prevenir problemas o para identificar las causas en caso de que estos presentaran algn problema. De esta forma, se facilitan los procesos de inspeccin por parte de entidades oficiales, ya que se pueden ofrecer pruebas sobre el control del proceso. En su forma ms simple, el HACCP incluye los siguientes aspectos: 1. Realizar un estudio de riesgos, que consiste en preparar una lista de los
pasos de un proceso, en forma de diagrama de flujo, identificar los posibles riesgos que puedan existir y describir cmo prevenirlos. El anlisis de riesgos es el procedimiento utilizado para identificar riesgos potenciales y para estimar la severidad de un peligro, y la probabilidad o riesgo de que ocurra. 2. Determinar los puntos crticos para controlar los riesgos identificados. Un punto crtico de control puede ser una materia prima, un lugar, una prctica, un procedimiento o proceso a los que se puedan aplicar controles para prevenir o minimizar riesgos, El anlisis de riesgos se utiliza para determinar si un punto de control es crtico o no. 3. Especificar lmites que indican si una operacin est bajo control.
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Los lmites crticos son valores o caractersticas de origen fsico, qumico o biolgico a partir de los cuales el proceso o producto se torna inaceptable. 4. Disear y poner en marcha sistemas de monitoreo que se ajusten al proceso y permitan mantener el control. El monitoreo es el proceso por el cual se controla un punto crtico e incluye observacin sistemtica, medicin, registros y evaluacin. 5. Especificar qu acciones correctivas se deben llevar a cabo cuando los lmites crticos no se cumplen. 6. Disear y establecer un sistema de mantenimiento de registros que documenten el sistema HACCP. El mantenimiento de registros asegura que la informacin que se genera de un estudio de HACCP, as como la ejecucin del plan resultante y su verificacin estn disponibles para su reevaluacin, auditora u otros propsitos. 7. Establecer procedimientos para verificar que el sistema est trabajando correctamente. La verificacin se lleva a cabo al evaluar la efectividad global del sistema. El sistema HACCP necesita para su implementacin prerrequisitos
fundamentales que son las buenas prcticas de manufactura (BPM) y procedimientos operativos de saneamiento (SSOPS). 2.6.1 ANALISIS DE RIESGOS
Los riesgos se pueden considerar a partir de la presencia inaceptable de contaminantes biolgicos, qumicos o fsicos en materias primas, productos en
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proceso y productos terminados, adems de el crecimiento o supervivencia de microorganismos y la generacin de qumicos en productos en proceso y terminados o en ambiente y lneas de produccin. El anlisis de riesgos se lo inicia con la recoleccin de informacin concerniente a materias primas, la formulacin del producto, el proceso, el almacenamiento y distribucin del producto. Es necesario definir el problema a partir del estudio que se pretende realizar que comprende la presencia y tipos de microorganismos, qumicos y materiales extraos que pueden intervenir en el proceso. Para esto, se deben examinar las caractersticas del producto en las siguientes reas de importancia Formulacin - Las materias primas e ingredientes utilizados y los parmetros que pueden influir en la seguridad o estabilidad del producto. Proceso - Los parmetros y condiciones del proceso que afectan los riesgos. Empaque - Si protege o no de la contaminacin y crecimiento de microorganismos. Manejo y Almacenamiento - Las condiciones de tiempo y temperatura en los almacenes. Todos estos factores deben ser tomados en cuenta para determinar el riesgo y la severidad de peligros potenciales. Cada estudio debe examinar la posibilidad de encontrar microorganismos patgenos especficos, qumicos y contaminantes fsicos que puedan afectar la seguridad de uno o varios productos en el proceso, as como las medidas preventivas con que se deben considerar.
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Una vez analizada la informacin precedente, se debe elaborar un diagrama de flujo que sirva como gua de estudio. En el diagrama se debe realizar una descripcin de las materias primas, el proceso, el empaque y el almacenamiento. Se deben considerar los datos de tiempos y temperaturas, el pH, la actividad de agua, caractersticas de equipo y condiciones intermedias de almacenamiento. De esta forma, se pueden establecer los puntos y por consiguiente las etapas de los procesos en las cuales es necesario realizar un control, el tipo de control que se realizar, los parmetros, lmites o especificaciones y los registros que se utilizarn con la responsabilidad de las funciones. De esta forma podemos observar que existe una marcada relacin entre lo que es el sistema de calidad recomendado por IBNORCA o la norma ISO 9000 y el sistema de Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos de Control, ya que, en cierta forma, el segundo es una consecuencia del primero en los pasos que lo componen slo que orientado a la inocuidad del proceso. Podemos observar que el Sistema de Calidad propuesto por IBNORCA, que considera la Norma ISO 9000, se complementa con el HACCP en los siguientes aspectos: 1. Trabaja con especificaciones de calidad que son producto del anlisis de riesgos que se efecta, si bien este anlisis se lo realiza pensando en las posibles causas de peligros como son los riesgos biolgicos, fsicos y qumicos, los lmites que se establecen son a partir de estos riesgos y para variables como temperatura, tiempo y caractersticas organolpticas.
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2. Se basa en la utilizacin de registros, como es el caso del sistema de aseguramiento de Calidad que propone IBNORCA (ISO 9000). Como en el punto anterior, los registros pueden ser compatibles para ambos sistemas. 3. Establece un sistema de mantenimiento de registros que es compatible con el de control de documentos, ya que en ambos casos se menciona la necesidad de conservacin de los registros y documentos afines como evidencia M trabajo que se realiza. 4. Aplica acciones correctivas que sirven como base para las medidas preventivas que son requisito en los sistemas de Aseguramiento de Calidad. 5. Establece procedimientos de verificacin que pueden ser aplicados tanto interna como externamente, lo que es compatible con un sistema de auditoras diseado en el sistema de Aseguramiento de Calidad. Podemos observar que los requerimientos para el caso del HACCP pueden ser perfectamente aplicables para el diseo de un sistema de Aseguramiento de Calidad, por lo que este sistema de inocuidad alimentaria puede ser utilizado como herramienta de trabajo. Una diferencia importante entre ambos sistemas es que el HACCP no es certificado. Puede ser desarrollado e implementado en cualquier empresa alimenticia pero la verificacin externa de su funcionamiento obedece nicamente a una necesidad del comprador con lo que se establece una relacin bilateral que no incluye a terceros, mientras que la certificacin a la que puede ser sometida un sistema de Aseguramiento de Calidad puede ser de dominio pblico como una ventaja competitiva para la empresa.
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Adems, el sistema HACCP no considera parmetros importantes dentro del funcionamiento de la empresa como son los aspectos administrativos, organizacionales y de mantenimiento as como la estructura misma de la empresa hacia la calidad. Las siguientes matrices resumen la relacin existente entre los requisitos contemplados por el sistema HACCP, el Sello de Conformidad con Norma Boliviana IBNORCA y la norma ISO 9000.
2.6.2 DIFERENCIA
ENTRE
EL
HACCP
UN
SISTEMA
DE
SEGURAMIENTO DE CALIDAD El Control Total de la Calidad (TQM) como filosofa, fue desarrollado y es utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es en s, un mtodo genrico cuyo propsito apunta al aseguramiento de condiciones de calidad pactadas contractualmente entre dos partes, de manera que se asegura, en especial al comprador, que el producto que adquiere mantiene siempre los requisitos pactados. El Sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propsito mejorar la inocuidad de los alimentos, ayudando a evitar que peligros microbiolgicos o de otro tipo, pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que configura un propsito muy especfico que tiene que ver con la salud de la poblacin.
2.7 KAIZEN - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT
El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas en ingles son TPM (Total Productive Maintenance), nace en los aos 70, 20 aos despus del inicio del Mantenimiento Preventivo.
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2.7.1 LAS METAS DEL MANTENIMIENTO MPT
Maximizar la eficacia de los equipos. Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que disean, usan o mantienen los equipos. Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo: o Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
Promover el PTM mediante motivacin de grupos activos en la empresa.
2.7.2 MEDIDORES DE LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO
Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son:
Disponibilidad: la fraccin de tiempo en que los equipos estn en condiciones de servicio. Eficacia: la fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin.
2.7.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Cero averas en los equipos. Cero defectos en la produccin. Cero accidentes laborales. Mejorar la produccin. Minimizar los costes.
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2.7.3.1 TRES RAZONES PARA LA PALABRA "TOTAL"
Bsqueda de la Eficacia Total de los equipos. Plan de Mantenimiento para la vida TOTAL de los equipos. Implicacin del TOTAL de la plantilla de las empresas en su desarrollo.
2.7.4 INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Proceso de implementacin lento y costoso. Cambio de hbitos productivos. Implicacin de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.
2.7.5 FACTORES
CLAVE
PARA
EL
EXITO
DE
UN
PLAN
DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT
Compromiso e Implicacin de la Direccin en la implantacin del Plan MPT. Creacin de un Sistema de Informacin y el Software necesario para su anlisis y aprovechamiento. Optimizacin de la Gestin de recursos, como Stock
2.7.6 LAS 5 S CONCEPTOS FUNDAMENTALES Por que se llama estrategia de las cinco "s"? Se llama estrategia de las 5 "s" porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesas que comienzan con "s". Cada palabra
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tiene un significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son:
Clasificar. (Seiri) Orden. (Seiton) Limpieza. (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke)
Las cinco "s" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japn y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5 "s" sean caractersticas exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practican las cinco "s" en su vida personal y en numerosas oportunidades no se las nota. Se practica el Seiri y Seiton cuando se mantiene en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando el entorno de trabajo est desorganizado y sin limpieza, se pierde la eficiencia, y la moral en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fbricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "s" en igual forma como se mantienen las cosas personales en forma diaria. Esto no debera ser as, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organizacin sirven para mejorar la eficiencia en el trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos ms de la mitad de nuestra vida. Realmente, si se hace nmeros, es en el sitio de trabajo donde se pasa mas horas de toda vida. Ante esto se hace la siguiente pregunta: vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado?
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Es por esto que cobra importancia la aplicacin de la estrategia de las 5 "s". No se trata de una moda, un nuevo modelo de direccin o un proceso de implantacin de algo japons que "nada tiene que ver con la cultura latina". Simplemente, es un principio bsico de mejorar la vida y hacer del sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y con todo esto, adems, se obtiene mejoras en la productividad personal y la de la empresa.
2.7.6.1
NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA DE LAS 5 S
La estrategia de las 5 "s" es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fbrica limpia y segura permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
Dar una respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminacin de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminacin, etc. Buscar la reduccin de prdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervencin del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. Facilitar la creacin de las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias a la inspeccin permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria. Mejorar la estandarizacin y la disciplina en el cumplimiento de los estndares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboracin de procedimientos de limpieza, lubricacin y ajuste.
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Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo. Conservar el sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5 "s". Reducir las causas potenciales de accidentes y as se aumenta la conciencia de cuidado y conservacin de los equipos y dems recursos de la compaa.
2.7.6.2 PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACION DE LAS 5 "S" En una empresa han existido y existirn paradigmas que imposibilitan el pleno desarrollo de las 5 "s. La estrategia de las 5 "s" requiere de un compromiso de la direccin para promover sus actividades, ejemplo, por parte de los supervisores y apoyo permanente de los jefes de los sitios de trabajo. El apoyo de la direccin con su mirada atenta permanente de la actuacin de sus colaboradores, el estmulo y reconocimiento es fundamental para perpetuar el proceso de mejora. La importancia que los encargados y supervisores le den a las acciones que deben realizar los operarios ser clave para crear una cultura de orden, disciplina y progreso personal. Sin embargo, existen paradigmas habituales para que las 5"s" no se desarrollen con xito en las empresas los que se detallan a continuacin. a) Paradigmas de la direccin Paradigma 1 - Es necesario mantener los equipos sin parar
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La direccin ante las presiones de entregar oportunamente y en cantidades suficientes los productos que se fabrican, no acepta fcilmente que un puesto de trabajo es ms productivo cuando se mantiene impecable, seguro, en orden y limpio. Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecian los beneficios de esta, de ayudar a eliminar las causas de averas como el polvo, lubricacin en exceso y fuentes de contaminacin. Paradigma 2 - Los trabajadores no cuidan el sitio... para qu perder tiempo La direccin considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos. Si los colaboradores no poseen los recursos o no se establecen metas para mejorar los mtodos, ser difcil que el operario tome la iniciativa. Es seguro que los trabajadores apreciarn los beneficios, ya que son ellos los que se ven afectados directamente por la falta de las 5 "s". Paradigma 3 - Hay numerosos pedidos urgentes para perder tiempo limpiando Es frecuente que el orden y la limpieza se dejen de lado cuando hay que realizar un trabajo urgente. Es verdad que las prioridades de produccin a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5 "s" se deben ver como una inversin para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento. Paradigma 4 - Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo Algunas personas consideran que slo los aspectos visibles y de esttica de los equipos son suficientes. Las 5 "s" deben servir para lograr identificar problemas profundos en el equipo, ya que es el contacto del operario con la mquina la que permite identificar averas o problemas, que se pueden transformar en graves fallos para el equipo. La limpieza se debe considerar como una primera etapa en la inspeccin de mantenimiento preventivo en la planta.
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Paradigma 5 - Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale ms barato El trabajador que no sabe operar un equipo y que es contratado nicamente para realizar la limpieza, impide que el conocimiento sobre el estado del equipo sea aprovechado por la compaa y se pierda. El contacto cotidiano con la maquinaria ayuda a prevenir problemas, mejorar la informacin hacia los tcnicos expertos de mantenimiento pesado y aumenta el conocimiento del operario sobre el comportamiento de los procesos. b) Paradigma de los operarios La aplicacin de las 5 s tiene sus barreras en ciertos pensamientos de los operarios. Paradigma 1 - Me pagan para trabajar no para limpiar. A veces, el personal acepta la suciedad como condicin inevitable de su estacin de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa. Paradigma 2. - Llevo 10 aos... por qu debo limpiar? El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor experiencia. Por el contrario, la experiencia le debe ayudar a comprender mejor sobre el efecto negativo de la suciedad y contaminacin sin control en el puesto de trabajo. Los trabajadores de produccin asumen a veces que su trabajo es hacer cosas, no organizarlas y limpiarlas. Sin embargo, es una actitud que tiene que cambiar cuando los trabajadores empiezan a comprender la importancia del orden y la limpieza para mejorar la calidad, productividad y seguridad.
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Paradigma 3 - Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos. Esto sucede cuando al explicar las 5 "s" a los trabajadores, su primera reaccin ante la necesidad de mejorar el orden es la de pedir ms espacio para guardar los elementos que tienen. El frecuente comentario es ".......jefe necesitamos un nuevo armario para guardar todo esto...." Es posible que al realizar la clasificacin y el ordenamiento de los elementos considerados, sobre espacio en los actuales armarios, la mayora de los elementos sean innecesarios. Paradigma 4 - No veo la necesidad de aplicar las 5 "s" Puede ser muy difcil implantar las 5 "s" en empresas que son muy eficientes o muy limpias como en el caso de las fbricas de productos personales o farmacia. Sin embargo, no todo tiene que ver con la eliminacin de polvo o contaminacin. Las 5 "s" ayudan a mejorar el control visual de los equipos, modificar guardas que no dejan ver los mecanismos internos por guardas plsticas de seguridad que permitan la observacin del funcionamiento de los equipos; o la aplicacin de las 5 "s" en el cuidado de nuestras mesas de trabajo y escritorios.
2.7.6.3 DEFINICIONES a) Qu es Seiri? (Seiri Clasificar) Seiri o clasificar significa eliminar del rea de trabajo, todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor. Frecuentemente el piso de trabajo se "llena" de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, tiles y elementos personales y cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos. Se busca tener al rededor elementos o componentes pensando que harn falta para un prximo trabajo. Con este
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pensamiento se crean verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulacin por las reas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo. La primera "s" de esta estrategia aporta mtodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario. Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretacin o de actuacin.
b) QU ES SEITON? (SEITON ORDENAR) Seiton consiste en organizar los elementos que se han clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en
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mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales. Una vez eliminados los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que se necesitan con frecuencia, identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta). Seiton permite:
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar. Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia. Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el futuro. En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc. Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y control de limpieza. Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire comprimido, combustibles. Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin.
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c)
QUE ES SEISO? (SEISO LIMPIAR)
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fbrica. Desde el punto de vista del MPT, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de fugas. Esta palabra japonesa significa defecto o problema existente en el sistema productivo. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artculos de calidad. La limpieza implica no nicamente mantener los equipos dentro de una esttica agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que se realice un trabajo creativo de identificacin de las Fuentes de suciedad y contaminacin para tomar acciones de raz para su eliminacin, de lo contrario, sera imposible mantener limpio y en buen estado el rea de trabajo. Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo. Para aplicar Seiso se debe...
Integrar la limpieza como parte del trabajo diario. Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo: "la limpieza es inspeccin"
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de mantenimiento.
El trabajo de limpieza como inspeccin genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor cualificacin.
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No se trata nicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las Fuentes de contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias
d) QUE ES SEIKETSU? (SEIKETSU ESTANDARIZAR) Seiketsu es la metodologa que permite mantener los logros alcanzados con la aplicacin de las tres primeras "s". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. Seiketsu implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de autocontrol permanente, la filosofa debe ser "nosotros debemos preparar estndares para nosotros". Cuando los estndares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparacin con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formacin previo. Desde dcadas se conoce el principio escrito en numerosas compaas y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo: "Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos". Este tipo frases sin un correcto entrenamiento en estandarizacin y sin el espacio para que se pueda realizar estos estndares, difcilmente se podr comprometer en su cumplimiento. Seiketsu o estandarizacin pretende:
Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras "s"
Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento.
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Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.
En lo posible se deben emplear fotografas de como se debe mantener el equipo y las zonas de cuidado.
El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
Las normas de limpieza, lubricacin y aprietes son la base del MA (Jishu Hozen).
e) QUES ES SHITSUKE? (SHITSUKE DISCIPLINA) Shitsuke o Disciplina significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "s" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estndares establecidos. Las cuatro "s" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicacin nos garantiza que la seguridad ser permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente. Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming (PHVA) en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tendra ninguna dificultad. Es el Shitsuke el puente entre las 5 "s" y el concepto Kaizen o de Mantenimiento de Calidad MC. Los hbitos desarrollados con la prctica del
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ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo. Shitsuke implica..
El respeto de las normas y estndares establecidas para conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de una organizacin.
Promover el hbito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.
Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.
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3. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 RECOPILACION METODICA DE DATOS
Para el diseo del Sistema de Aseguramiento de Calidad aplicado a los productos UHT, es necesario conocer en detalle los riesgos que conlleva el proceso de compra de materiales, proceso de produccin, empaquetado de los productos, almacenamiento y finalmente venta de los mismos. Con este motivo se realizar un anlisis de tal manera que se pueda responder a las siguientes preguntas: Qu es lo que necesita un mayor control? Cundo es necesario realizar un control? Quin debe realizar este control? Con qu debe realizarse los controles? Dnde se debe registrar los datos sobre los controles?
3.2 PROCESO PRODUCTIVO
a) Estandarizacin La estandarizacin de la leche consiste en un tratamiento por centrifugacin para conseguir que tenga un contenido deseado de materia grasa. b) Clarificado El clarificado se realiza para la eliminacin de impurezas slidas de la leche. c) Homogeneizado Se realiza para reducir el tamao de los glbulos de grasa.
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El proceso de homogeneizado se realiza a una presin de 150 bares. d) Pasteurizado (HTST) La leche es pasteurizada a una temperatura de 80 C por 15 segundos, para la destruccin de todos los microorganismos patgenos. e) Enfriado 1 La leche se enfra a una temperatura de 4 C y es colocada en un tanque de espera, posteriormente se le agrega las vitaminas. f) Preparacin del Mix Coccin En el tanque de coccin se mezclan los ingredientes y otros componentes y se coce a 80 C por 2 horas. Enfriado 2 Se enfra el mix a una temperatura de 15 C. unos pocos minutos g) Homogeneizado El proceso de homogenizado de la leche y el mix se realiza a una presin de 150 bares. h) Pasteurizado (HTST) La leche saborizada es pasteurizada a 80 C por 15 segundos. i) Enfriado 1 La leche saborizada se enfra a una temperatura de 4 C y se coloca en un tanque de espera, donde se le agregan esencias, saborizantes naturales y las vitaminas.
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j) Estandarizacin La leche chocolatada se estandariza en funcin al contenido de slidos no grasos para un valor entre 17 y 18%; para esto, se enrasa el volumen total de deseado con agua pasteurizada y enfriada previamente. k) Homogeneizado La leche chocolatada se homogeneiza a una presin de 150 bares. l) Esterilizado (UHT) Consiste en el calentamiento de la leche saborizada en continuo a una temperatura de 136 C durante 4 segundos. m) Enfriado 3 Se realiza hasta un valor 25 C unos pocos minutos. n) Envasado Asptico Es una operacin que consiste en introducir un alimento estril en un recipiente estril, en condiciones aspticas. El envasado se lo realiza en una atmsfera estril de H2O2 (Perxido de Hidrgeno). La concentracin del Perxido de Hidrogeno se controla por lote a partir de la densidad de 1,135 g/cc. o) Cuarentena, Embolsado y Distribucin La Leche Chocolatada (Chiqui - Choc) entra a una cuarentena de 7 das, a temperatura ambiente y una pequea muestra es incubada en cmaras a 36 C y 55 C para proceder con el anlisis microbiolgico de seguimiento durante estos siete das, luego el producto es embolsado y distribuido.
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3.2.1 PRODUCTO TERMINADO El producto terminado es embolsado y embalado en una atmsfera estril. Para este motivo se utilizan los siguientes materiales: Material: Plstico coextrusado, tricapa. Presentacin: Envase plstico tricapa de 170 ml. y 1000 ml. Cdigo de fabricacin: Cada envase lleva impreso con tinta negra en la cara posterior de la bolsa la fecha de vencimiento. Bolsa plstica de 170 ml. : Bolsa plstica de 1000 ml.: Donde: DD MM DD MM Rotulado: Nombre del producto Contenido neto, en unidades del Sistema Internacional Razn social y direccin de la empresa Nmero de autorizacin sanitaria Nmero de registro sanitario Registro nico del contribuyente (RUC) de la Empresa Pas de origen Forma de conservacin Ingredientes Cdigo de barras Nmero de registro sanitario: R.S. N 001107/98 Cbba. (SENASAG) : Fecha de vencimiento (da/mes) lado derecho. : Fecha de envasado (da/mes) lado izquierdo. (A) (B): Indica la lnea de envasado. DD MM A DD MM ; DD MM B DD MM DD MM A DD MM ; DD MM B DD MM
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Cdigo de barras: 7 772905 000746
3.2.1.1
ALMACENAJE
Tipo de contenedor: Canastillo plstico. Unidades por contenedor: 20 bolsas de 1000 ml. 100 bolsas de 170 ml. Disposicin: 3 filas de 6 unidades y 1 fila de unidades de 1000 ml. 5 filas de 20 unidades de 170 ml.
3.2.2 CONTROL DE CALIDAD 3.2.2.1 CONTROLES DURANTE EL PROCESO
TABLA 1: Control durante el Proceso Etapa del proceso Estandarizacin de la leche Parmetro/ Caracterstica Porcentaje de materia grasa Porcentaje de acidez grasos Estandarizacin de la Porcentaje de slidos no 17,0 %SNG 18,0 leche chocolatada Concentracin H2O2 Fuente: PIL ANDINA LA PAZ grasos del Densidad del H2O2 1,135 g/cc Lmites 3,0 %MG 3,1 0,13 %AL 0,16
Porcentaje de slidos no 9,0 %SNG 10,0
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3.2.2.2
EVALUACION DE PRODUCTO TERMINADO
TABLA 2: Anlisis organolpticos Color Olor Sabor Aspecto Fuente: PIL ANDINA LA PAZ TABLA 3: Anlisis fsico-qumicos de la bolsa Caractersticas Materia grasa Acidez Slidos no grasos Intensidad elctrica Fuente: PIL ANDINA LA PAZ TABLA 4: Anlisis microbiolgicos Caractersticas Esporas totales a 36C Esporas termodricas a 55 C Fuente: PIL ANDINA LA PAZ 10 ufc/ml 10 ufc/ml Lmites 1,9 %MG 2,1 0,13 %AL 0,15 17 %SNG 18 =0 Lmites Caf chocolate Chocolate, fresco Chocolate, ligeramente lcteo Homogneo, ligeramente viscoso
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3.2.3 CONSERVACION Y USO DEL PRODUCTO
Tiempo de vida til: 22 das. Modo de conservacin: Lugares frescos, libres de olores extraos y de la accin directa de la luz solar. Modo de preparacin: Producto para consumo directo. Uso: Producto para consumo directo, caliente o fro.
3.3 FLUJOGRAMA DEL PROCESO Para poder determinar los riesgos del proceso productivo se detalla a continuacin el flujograma del proceso por etapas:
59
FIGURA 2: Flujograma del proceso UHT
Fuente: Elaboracin propia..
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3.4 MAQUINARIA UTILIZADA
Para todo el proceso ya descrito, se utilizan las siguientes mquinas las cuales se encuentran dentro del anlisis de riesgos, se las describe a continuacin con todas sus caractersticas TABLA 5: Maquinaria Utilizada en el Proceso ETAPA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROCESO
Estandarizacin y Clarificado Homogeneizado Enfriamiento Almacenamiento en tanque Coccin enfriamiento Mix Almacenamiento en tanque Homogeneizado Esterilizacin Envasado Asptico Almacenaje Distribucin y
EQUIPO
Clarificador Homogenizador de placas Tanque Isotrmico, con agitador hlice y Tanque mezclador con Chaqueta de vapor Tanque Isotrmico, con agitador hlice Homogenizador Esterilizador Tubos Envasadora Asptica Almacn y transporte
Pasteurizacin y Intercambiador
Fuente: PIL ANDINA LA PAZ
3.4.1 DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA
a) INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
61
El Intercambiador de Calor de Placas consta de un paquete de placas de acero inoxidable, sujetas por un bastidor. El bastidor puede contener varios paquetes de placas separados, formando secciones o cuerpos, en las cuales se efectuarn diversos procesos como pueden ser los precalentamientos, calentamientos finales y enfriamiento. El medio de calentamiento es agua caliente, el medio de enfriamiento puede ser agua fra, agua helada o glicolada (con propilenglicol, por ejemplo), dependiendo de las salidas de temperatura requeridas para el producto. b) HOMOGENEIZADOR
Los homogeneizadores de alta presin se necesitan generalmente cuando se precisa una homogeneizacin de alta eficiencia. El producto entra al bloque de bombeo y es presurizado por medio del pistn de la bomba. La presin que se consigue viene determinada por la contrapresin dada por la distancia entre el mbolo y el asiento en el dispositivo homogeneizacin. La presin P1, siempre se designa presin de de
homogeneizacin. La presin P2, es la contrapresin de la primera etapa o la presin de entrada de la segunda etapa. c) CLARIFICADOR O SEPARADOR CENTRIFUGO La clarificadora, separa en un rgimen continuo las partculas slidas contenidas en un lquido a travs de un proceso de centrifugacin. Este proceso se denomina Clarificacin. En una clarificadora centrfuga de leche, sta es introducida entre los canales de separacin por el borde exterior del paquete de discos, fluye de forma radial por el interior de los canales hacia el eje de rotacin y abandona dichos canales a travs de una salida axial superior. En su camino a travs de los canales, las
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impurezas slidas son separadas y arrojadas por los lados inferiores de los discos hacia la periferia del rotor de la clarificadora. All se renen en el espacio previsto para los sedimentos. Al pasar la leche a lo largo de la anchura radial total de los discos, el tiempo que tarda en hacerlo permite tambin la separacin de partculas muy pequeas. d) TANQUES ISOTERMICO, CON AGITADOR DE HELICE En estos depsitos, la leche es tratada con el fin de que sus caractersticas cambien, por ejemplo al agregar ingredientes. Por otro lado, existe la necesidad de que el producto sea agitado y que la temperatura se mantenga constante. Este tiene paredes de acero inoxidable equipado con un motor para la hlice. e) TANQUE MEZCLADOR CON CHAQUETA DE VAPOR Este tipo de tanque tiene las mismas caractersticas que el anterior con la nica diferencia que ste tiene una capa extra (o chaqueta) por la cual pasa vapor caliente para cocer el producto o bien para enfriarlo, dependiendo de la etapa del proceso.
3.5 DETERMINACION DE RIESGOS
Los riesgos que se pudieron determinar durante el proceso de fabricacin (segn el TABLA 6) que significan un riesgo para el proceso son los que se detallan a continuacin, los cuales se encuentran distinguidos por riesgos fsicos, qumicos y biolgicos segn cada etapa. Es necesario aclarar que estos riesgos fueron determinados por el proyecto para apoyo al mismo y no as de implantar un sistema HACCP.
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TABLA 6: De riesgos fsicos, qumicos y biolgicos. ETAPA FISICOS Impurezas tanque. Temperatura 1 enfriamiento elevada en QUIMICOS el Contaminacin detergentes, de desinfectantes BIOLOGICOS con Contaminacin microbiana por mala higiene, temperatura y de
Estado de la protena tiempo antes del tratamiento almacenamiento trmico. inadecuados con Contaminacin
Tamao adecuado Contaminacin de las partculas detergentes, 2y7 de grasa. Presin desinfectantes del homogenizador adecuada Temperatura 3 tiempo Pasteurizacin adecuados Impurezas tanque. 4y6 Temperatura enfriamiento elevada Impurezas 5 en el Contaminacin detergentes, y Contaminacin de detergentes, desinfectantes
microbiana por mala higiene
con Destruccin microorganismos patgenos con Contaminaciones
de
microbianas por mala de
de desinfectantes. Estado higiene, temperatura y de la Protena antes tiempo del tratamiento trmico Presencia contaminantes almacenamiento inadecuadas. de Presencia contaminacin microbiana. de
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ETAPA
FISICOS Temperatura tiempo
QUIMICOS y Contaminacin de detergentes, Desnaturalizacin proteica, caramelizacin.
BIOLOGICOS con Destruccin microorganismos. de
Ultrapasteurizacin desinfectantes. adecuados
Bolsas pinchadas, Contaminacin mal selladas 9 detergentes, desinfectantes.
con Contaminacin microbiana por mala higiene de la envasadora, sala de envasado, bolsas.
Bolsas pinchadas, Bolsas hinchadas hinchadas, reventadas. 10 Temperatura, tiempos condiciones transporte adecuadas. Fuente: PIL ANDINA LA PAZ y de
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4. PROCESO DE APLICACION
4.1 PREREQUISITOS DE PROCESO 4.1.1 REQUISITOS 4.1.1.1 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT
El MPT busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el propsito de hacer del sitio de trabajo un entorrno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato. Las caractersticas del MPT ms significativas son:
o
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
o o
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
El modelo original MPT propuesto por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las
66
cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El MPT se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
o o
Direccin de operaciones de mantenimiento. Direccin de tecnologas de mantenimiento.
Los Beneficios del MPT son: Organizativos

o o o o
Mejora de calidad del ambiente de trabajo. Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado. Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente. Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad sea una realidad. Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal. Redes de comunicacin eficaces.
o o
o o
Seguridad
o o o
Mejorar las condiciones ambientales. Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud. Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de bsqueda de acciones correctivas. Entender el porqu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo. Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes. Eliminar radicalmente las Fuentes de contaminacin y polucin.
o o o
Productividad
o
Eliminar prdidas que afectan la productividad de las plantas.
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o o o o o o
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reduccin de los costes de mantenimiento. Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crear capacidades competitivas desde la fbrica.
4.1.1.1.1 ELIMINACION DE PERDIDAS
a) EL PRINCIPIO CERO FALLAS
Para lograr este principio se debe tener la capacidad de poder establecer causas que generalmente no son evidentes, es decir que estn ocultas. Por otra parte este tipo de fallas son de naturaleza crnica y se presentan con tanta frecuencia que en principio son percibidas como restricciones normales de la maquinaria. Los defectos pueden estar ocultos por dos tipos de factores: Factores Fsicos: o La inspeccin y el anlisis defectuosos del deterioro o Diseo de la mquina dificulta la inspeccin o El polvo y la contaminacin Factores psicolgicos: o Los defectos se ignoran aunque su efecto sea visible
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o Subestimacin del problema o El problema se ignora , a pesar de haber sntomas visibles
b) MEDIDAS PARA EL LOGRO CERO FALLAS Para poner al descubierto los efectos ocultos y sus causas se ejecutarn las siguientes medidas: Establecer condiciones bsicas o Limpiar o Lubricar o Ajustar Mantener las condiciones operativas bsicas Restaurar todas las funciones deterioradas a sus niveles originales Mejorar las debilidades de diseo de la maquinaria Reforzar las habilidades de operacin y mantenimiento
FIGURA 3: Medidas para el logro Cero Fallas
Fuente: Elaboracin propia..
69
4.1.1.1.2 LOS OCHO PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL El MPT como estrategia competitiva se sustenta en los siguientes ocho pilares para ser aplicados en la Planta PIL ANDINA LA PAZ: a) Mejora Focalizada o Kobetsu Kaizen Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo Las prdidas pueden ser:
o
De los equipos:

Fallas en los equipos principales Cambios y ajustes no programados Fallas de equipos auxiliares Ocio y paradas menores Reduccin de velocidad Defectos en el proceso Arranque
Recurso humano:

Gerenciales Movimientos Arreglo/ acomodo Falta de sistemas automticos
70
Seguimientos y correccin
Proceso Productivo:

De los recursos de produccin De los tiempos de carga del equipo Paradas programadas
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las prdidas se pueden clasificar en prdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividindose cada una en 8, 5 y 3 prdidas respectivamente sumando las famosas 16 prdidas que se busca eliminar en el MPT. Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas posibles causas de las prdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las mquinas y/ o equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o simplemente porque los encargados de observar y corregir estas fallas aceptan estas prdidas; cuando debera ocurrir todo lo contrario los equipos deberan funcionar bien desde la primera vez y siempre. Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la siguiente manera:

10% Mano de obra 30% Administracin 60% Produccin
Al ver esta distribucin de costos resulta obvio el hecho de que al reducir las prdidas en el rea de produccin se reducirn ms de la mitad de las prdidas.
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b) Mantenimiento autnomo o Jishu Hozen Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo. El mantenimiento autnomo puede prevenir:

Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en:

Limpiar Lubricar Revisar
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c) Mantenimiento planeado Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla. d) Capacitacin
Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados. Aqu se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora externa cuando las circunstancias lo requieran. e) Control inicial Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento. Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren mquinas nuevas. f) Mejoramiento para la calidad o Hinshitsu Hozen Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.
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La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero defectos, y esto ltimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y optimizacin del equipo. g) MPT en los departamentos de apoyo Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. El MPT es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacn, para ello es importante que cada uno haga su trabajo a tiempo En estos departamentos las siglas del MPT toman estos significados
TABLA 7: Significado de las siglas del MPT para los departamentos de apoyo T P M Total Participacin de sus miembros Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas) Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos
Fuente: bases del MPT
h)
Seguridad Higiene y medio ambiente
Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin. Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.
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Relacin entre pilares: Los procesos fundamentales o "pilares" del MPT se deben combinar durante el proceso de implantacin. Debe existir una cierta lgica para la implantacin del MPT en la empresa y esta depender del grado de desarrollo que la compaa posea en su funcin productiva y de mantenimiento con relacin a cada uno de los procesos fundamentales. FIGURA 4: Relacin entre pilares
Jishu Hozen Mantenimiento Autnomo
Kobetsu Kaizen Mejoras Enfocadas
Mantenimiento Planificado
Hinshitsu Hozen Mantenimiento de calidad
Mantenimiento reas Administrativas
Fuente: Bases del MPT
4.1.1.2
LAS 5 Ss Y SU APLICACION
4.1.1.2.1 COMO IMPLANTAR SEIRI CLASIFICACION
a) PROPOSITO El propsito del Seiri o clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son necesarios para las operaciones de produccin o de
75
oficina cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de la "accin", mientras que los innecesarios se deben retirar del sitio o eliminar. La implantacin del Seiri permite crear un entorno de trabajo en el que se evitan problemas de espacio, prdida de tiempo, aumento de la seguridad y ahorro de energa. Al implantar Seiri se obtienen entre otros los siguientes beneficios: Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final. El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual. La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos. Se mejora el tiempo medio entre fallos de los equipos (MTBF). Es ms fcil identificar las reas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral. El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
f)
JUSTIFICACION
Al no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de los siguientes problemas:
La planta de produccin y los talleres son inseguros, se presentan ms accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algn material y se dificulta el trabajo.
76
El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la comunicacin entre compaeros de trabajo.
En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas con productos o materiales innecesarios, impide la salida rpida del personal.
Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero tambin se ve afectado por este motivo
Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de productos en proceso permite ocultar ms fcilmente los stocks innecesarios.
El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las prdidas de tiempo al ser necesaria mayor manipulacin de los materiales y productos.
g)
IMPLANTACION
El primer paso en la implantacin del Seiri consiste en la identificacin de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5 "s". En este paso se pueden emplear las ayudas que se detallan a continuacin: Lista de elementos innecesarios
La lista de elementos innecesarios se debe disear y ensear durante la fase de preparacin. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicacin, cantidad encontrada, posible causa y accin sugerida para su
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eliminacin. Esta lista es llenada por el operario, encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la campaa Seiri. Tarjetas de color.
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema de contaminacin, azul si est relacionado el elemento con materiales de produccin, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles innecesarios, etc. En Japn se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado. Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento innecesario son las siguientes: o Es necesario este elemento? o Si es necesario, es necesario en esta cantidad? o Si es necesario, tiene que estar localizado aqu? Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede realizar una reunin donde se decide qu hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaa" no es posible definir qu hacer con todos los elementos innecesarios detectados.
!#"$%&'(!)$ 01$1%213 "4'5
78
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.
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del rea debe preparar este documento y publicarlo en el tabln informativo sobre el avance del proceso 5 "s". Formato utilizado:
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TABLA 8: Formato de registros de control.

N ELEMENTO PLAN Y FECHA PARA ELEMENTO RESPONSABLE(S) CONTROL REALIZADO EN PROCESO, SIN ACCION
Fuente: Elaboracin propia.
4.1.1.2.2 COMO IMPLANTAR SEITON ORDEN
La prctica del Seiton pretende ubicar los elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio. Las metodologas utilizadas en Seiton facilitan su codificacin, identificacin y marcacin de reas para facilitar su conservacin en un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones. Desde el punto de vista de la aplicacin del Seiton en un equipo, esta "s" tiene como propsito mejorar la identificacin y marcacin de los controles de la maquinaria de los sistemas y elementos crticos para mantenimiento y su conservacin en buen estado. En las oficinas, Seiton tiene como propsito facilitar los archivos y la bsqueda de documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminacin de la prdida de tiempo de acceso a la informacin. El orden en el disco rgido de una PC se puede mejorar si se aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos. El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:
80
Incremento del nmero de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilizacin se incrementa.
Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se estn buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicacin no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificacin de los elementos.
Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de lubricacin se puede incrementar al no saber fcilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicacin. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo.
El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina.
Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de prdida de tiempo y dinero.
La falta de identificacin de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y prdida de moral en el trabajo.
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a) IMPLANTACION
La implantacin del Seiton requiere la aplicacin de mtodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los mtodos ms utilizados son los que se detallan a continuacin. Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fcil entre otros los siguientes temas: o Sitio donde se encuentran los elementos. o Frecuencia de lubricacin de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. o Estndares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo. o Dnde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. o Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. o Sentido de giro de motores. o Conexiones elctricas. o Sentido de giro de botones de actuacin, vlvulas y actuadores. o Flujo del lquido en una tubera, marcacin de esta, etc. o Franjas de operacin de manmetros (estndares).
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o Dnde ubicar la calculadora, carpetas bolgrafos, lpices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin. Un control visual es un estndar representado mediante un elemento grfico o fsico, de color o numrico y muy fcil de ver. La estandarizacin se transforma en grficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, slo hay un sitio para cada cosa, y se puede decir de modo inmediato si una operacin particular est procediendo normal o anormalmente.
MAPA 5 S
Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que se pretende ordenar en un rea de la planta. El Mapa 5 "s" permite mostrar dnde ubicar el almacn de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vas rpidas de escape, armarios con documentos o elementos de la mquina, etc. Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y tiles son:
o Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. o Los elementos usados con ms frecuencia se colocan cerca del lugar de uso.
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o Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso. o Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan. o Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posicin al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posicin inicial. o Los lugares de almacenamiento deben ser ms grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad. o Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y tiles que sirvan en mltiples funciones. o Almacenar las herramientas de acuerdo con su funcin o producto. o El almacenaje basado en la funcin consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares. o El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la produccin repetitiva.
MARCACION DE LA UBICACION
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde estn las cosas, y cuntas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
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o o o o o o o o o
Indicadores de ubicacin. Indicadores de cantidad. Letreros y tarjetas. Nombre de las reas de trabajo. Localizacin de stocks. Lugar de almacenaje de equipos. Procedimientos estndares. Disposicin de las mquinas. Puntos de lubricacin, limpieza y seguridad
CODIFICACION DE COLORES
Se usa para sealar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.
b) CONCLUSION
El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de orden a travs de la marcacin y utilizacin de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo ms importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes del personal.
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4.1.1.2.3 COMO IMPLANTAR SEISO LIMPIEZA
El siguiente cuadro se detallan trminos se utilizan para definir el grado de limpieza, y estn relacionados con la efectividad de la misma: TABLA 9: Objetivos de la limpieza. TIPO DE LIMPIEZA Fsica Qumica ESPECIFICACION Elimina de la superficie toda la suciedad visible. Elimina no solo la suciedad visible sino que tambin elimina todos los residuos microscpicos que se pueden detectar con el gusto, olfato, que no son visibles a la simple vista. Bacteriolgica Esterilizante Que se consigue mediante la desinfeccin. Supone la destruccin de todos los microorganismos.
Fuente: Elaboracin propia. Es importante destacar que el equipo puede estar bacteriolgicamente limpio sin necesidad de estar fsicamente o qumicamente limpio. Sin embargo es ms fcil de conseguir de forma rutinaria una limpieza bacteriolgica si las superficies en cuestin son en primer lugar limpiadas fsicamente. En las operaciones de la limpieza en la industria lctea el objetivo es inicialmente conseguir tanto la limpieza qumica como la bacteriolgica. Las superficies de los equipos son por tanto primero limpiadas con detergentes qumicos y despus desinfectadas.
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4.1.1.2.4 COMO IMPLANTAR SEIKETSU LA LIMPIEZA ESTANDARIZADA
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estndares a la prctica de las tres primeras "s". Esta cuarta "s" est fuertemente relacionada con la creacin de los hbitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para mantener las condiciones de las tres primeras "s", cada operario debe conocer exactamente cules son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cundo, dnde y cmo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrn poco significado. Deben darse instrucciones sobre las tres "s" a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relacin con los trabajos de limpieza y MA. Los estndares pueden ser preparados por los operarios, pero esto requiere una formacin y prctica Kaizen para que progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y mtodos.
Las ayudas que se emplean para la asignacin de responsabilidades son:
Diagrama de distribucin del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
o o
Manual de limpieza. Tabln de gestin visual donde se registra el avance de cada S implantada.
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Programa de trabajo Kaizen para eliminar las reas de difcil acceso, Fuentes de contaminacin y mejora de mtodos de limpieza.
Estndar de limpieza del MA facilita el seguimiento de las acciones de limpieza, lubricacin y control de los elementos de ajuste y fijacin. Estos estndares ofrecen toda la informacin necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada da.
4.1.1.2.5 COMO IMPLANTAR SHITSUKE DISCIPLINA, PROPOSITO
La prctica del Shitsuke pretende lograr el hbito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estndares desarrollados. Un trabajador se disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5 "s", ya que los beneficios y ventajas son significativas. Una empresa y sus directivos estimulan su prctica, ya que trae mejoras importantes en la productividad de los sistemas operativos y en la gestin. En lo que se refiere a la implantacin de las 5 "s", la disciplina es importante porque sin ella, la implantacin de las cuatro primeras "s" se deteriora rpidamente. Si los beneficios de la implantacin de las primeras cuatro "s" se han mostrado, debe ser algo natural asumir la implantacin de Shitsuke. La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificacin, Orden, Limpieza y Estandarizacin. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y slo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la prctica de la disciplina. y controles previamente
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a) VISION COMPARTIDA.
La teora del aprendizaje en las organizaciones sugiere que para el desarrollo de una organizacin es fundamental que exista una convergencia entre la visin de una organizacin y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario que la direccin de la empresa considere la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de metas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organizacin. Sin esta identidad en objetivos ser imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estndares y buenas prcticas de trabajo.
b)
FORMACION.
Con las 5 "s" no se trata de ordenar en un documento por mandato. Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las 5 "s". No se trata de construir "carteles" con frases, eslganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador. Estas tcnicas de marketing interno servirn puntualmente pero se agotan rpidamente. En alguna empresa es necesario eliminar a travs de acciones Seiri, los "carteles y anuncios" ya que son innecesarios y pierden su propsito debido a la costumbre. Estos procesos de creacin de cultura y hbitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le puede pedir a un mecnico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que est pendiente de comprar.
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c) TIEMPO PARA APLICAR LAS 5 S
Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de produccin y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la direccin. Es necesario tener el apoyo de la direccin para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.
d) EL PAPEL DE LA DIRECCION
Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantacin del Shitsuke la direccin tiene las siguientes responsabilidades:
o
Educar al personal sobre los principios y tcnicas de las 5 "s" y MA.
Crear un equipo promotor o lder para la implantacin en toda la planta.
o o o
Asignar el tiempo para la prctica de las 5 "s" y MA. Suministrar los recursos para la implantacin de las 5 "s". Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades.
Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea de la empresa.
Participar en las auditorias de progreso semestral o anual
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o o o
Aplicar las 5 "s" en su trabajo. Ensear con el ejemplo para evitar el cinismo. Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantacin de las 5 "s".
e) EL PAPEL DE TRABAJADORES
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Asumir con entusiasmo la implantacin de las 5 "s". Colaborar en su difusin del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
o
o o
Disear y respetar los estndares de conservacin del lugar de trabajo.
o o
Realizar las auditorias de rutina establecidas. Pedir al jefe del rea el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las 5 "s".
Participar en la formulacin de planes de mejora continua para eliminar problemas y defectos del equipo y reas de trabajo.
Participar activamente en la promocin de las 5 "s".
f)
5 "s" PARA LA MEJORA DE LA SEGURIDAD
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Para conseguir "cero accidentes" en una planta es necesario poner atencin a los defectos menores y esta es la base del MPT. La filosofa implcita del MPT y de las 5 "s" consiste en "podar el csped". Este modelo mental de actuacin pretende eliminar todo tipo de defectos o fugas en un proceso productivo o planta industrial. No es posible garantizar la seguridad en el trabajo si no se logran eliminar todos los pequeos problemas. Cuando se corta el csped, es posible identificar las rocas ocultas que se encontraban cubiertas por la hierba alta. Estas rocas ocultas son problemas serios que permanecen escondidos. Cuando se aplican las 5 "s" en forma disciplinada se logra eliminar numerosas Fuentes de problemas. Las plantas que no eliminan los pequeos problemas estn ms dispuestas a sufrir las prdidas de la efectividad global. Estas prdidas de productividad reducen el inters por el trabajo, se acumula la fatiga al tratar de mantener los mejores estndares de productividad, declina la atencin y aparece el accidente. Los accidentes se producen por la combinacin de tres factores:
o o o
Factores personales (acciones inseguras) Factores de direccin (deficiencia en el manejo) Factores mecnicos y de ambiente
Para lograr un mejor resultado en la aplicacin de las 5S orientadas a la seguridad es recomendable identificar por separado las siguientes fugas o defectos de los equipos:
o o o
reas de difcil acceso Fuentes de contaminacin reas potenciales de riesgo
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o o
Fallos en los equipos Dudas o preguntas sobre el funcionamiento de los equipos
Algunas empresas utilizan tarjetas rojas o de otros colores para identificar estos problemas. Sin embargo, creemos que las listas de trabajo ayudan a mantener bajo control las acciones que se deben desarrollar para eliminar los fugas. Contar con listas o tarjetas especficas para marcar o destacar las reas de riesgo potencial ayudan a fortalecer la capacidad de observacin de los problemas potenciales de seguridad. Mezclar los problemas de seguridad con los defectos de los equipos que no tienen que ver con la seguridad "ocultan" las acciones de seguridad, por este motivo, sugerimos diferenciar las tarjetas relacionadas con temas de seguridad o salud.
4.1.1.3
MANTENIMIENTO CONTROL Y CALIBRACION
4.1.1.3.1 PROGRAMA DE PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE LIMPIEZA Y DESINFECION (SSOPs). a) ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA LIMPIEZA
Las instalaciones de limpieza de los equipos que entran en contacto con los productos son una parte esencial de cualquier planta de procesado de alimentos. Se debe de tener en cuenta que los fabricantes de alimentos estn siempre obligados a mantener altos niveles de higiene; esto involucra tanto a los equipos de proceso como, naturalmente, al personal implicado en la produccin. Esta obligacin se puede considerar desde tres puntos de vista: 1. Como una obligacin comercial 2. Como una obligacin moral
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3. Como una obligacin legal Obligaciones comerciales
Los productos buenos, saludables, limpios que se mantienen bien y estn libres de riesgos para la salud son obviamente buenos parta el mercado; los clientes volvern a comprar el mismo producto si estn satisfechos con l. Si, por el contrario, el producto est contaminado, no se conserva bien o est sometido a reclamamos frente a las autoridades, lo negativo es lo que prevalece, y la publicidad resultante es muy daina para el producto. Los efectos potenciales de una pobre limpieza, unos estndares insuficientes y una pobre calidad se han de tener en mente en todo momento. Obligacin moral
La mayora de los consumidores nunca han visto la fbrica o cmo se han manejado los productos. Ellos confan en la empresa, ligando su confianza a la reputacin de la misma, y dan por sentado que las operaciones son llevadas a cabo bajo las condiciones ms exigentes de limpieza, y que son realizadas por un personal que est continuamente vigilante y consciente de estos factores. Obligacin legal
La ley intenta proteger al consumidor y al comprador en cuanto a la salud y a la calidad. Los fallos en el cumplimiento de las obligaciones legales, nacionales o locales, pueden tener como consecuencia una accin muy severa. La ejecucin de esas sanciones puede ser muy daina para la reputacin de la empresa.
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Es sabido que ms vale prevenir que curar, por lo que la empresa est obligada a cumplir con los requerimientos legales y mantener unos estndares elevados. La leche y los productos lcteos por su naturaleza son un medio ideal para el desarrollo de microorganismos, incluyendo muchos patgenos. Como consecuencia de esto se tiene mucha ms legislacin acerca de la leche su produccin, manejo, procesado, envasado, almacenamiento y distribucin- que legislacin sobre otros alimentos. Cada pas tiene sus propias normas nacionales, y a veces locales. b) OBJETIVOS DE LA LIMPIEZA Los siguientes trminos se utilizan para definir el grado de limpieza, y estn relacionados con la efectividad de la misma: Limpieza fsica elimina de la superficie toda la suciedad visible; Limpieza qumica elimina no slo toda la suciedad visible sino que tambin elimina los residuos microscpicos que se pueden detectar con el gusto o con el olfato, que no son visibles a simple vista; Limpieza bacteriolgica que se consigue mediante la desinfeccin; Limpieza esterilizante supone la destruccin de todos los microorganismos. Es importante destacar que el equipo puede estar bacteriolgicamente limpio sin necesidad de estar fsicamente o qumicamente limpio. Sin embargo, es ms fcil conseguir de forma rutinaria una limpieza bacteriolgica si las superficies en cuestin son en primer lugar limpiadas fsicamente. En las operaciones de limpieza en la industria lctea el objetivo es inicialmente conseguir tanto la limpieza qumica como bacteriolgica. Las superficies de los
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equipos son por tanto primero limpiadas con detergentes qumicos y despus desinfectadas. Suciedad
Qu tipo de suciedad es la que est presente en las superficies de los equipos de las industrias lcteas y qu es necesario eliminar? Consiste en depsitos acumulados sobre las superficies y su composicin, en este caso particular, est basada en componentes de la leche que son utilizados por las bacterias ocultas en la suciedad. Superficies calientes
Cuando la leche se calienta por encima de los 60C, se empiezan a formar costras de leche. Este es un depsito de fosfatos de calcio (y magnesio), protenas, grasa, etc., que se puede ver fcilmente en el intercambiador de calor de placas despus de una larga produccin, en la seccin de calentamiento y en la primera parte de la seccin de regeneracin que le sigue. Los depsitos se acumulan pegados a las superficies, y durante funcionamientos superiores a ocho horas se puede observar un cambio de color de estos depsitos de blanquecino a marrn. Superficies fras
A las paredes de las tuberas, bombas, tanques, etc., se adhiere una capa de leche (se trata de superficies fras). Cuando se vaca un sistema, la limpieza ha de comenzar tan pronto como sea posible, o de lo contrario esta pelcula se secar y ser ms difcil de eliminar.
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Procedimientos de limpieza
La limpieza de los equipos de las industrias lcteas se haca inicialmente a mano (y an se hace en algunos sitios), mediante cepillos y soluciones de detergentes, desmontando los equipos y entrando a los tanques para tener a mano las superficies a limpiar. Esto no solamente era laborioso sino tambin muchas veces inefectivo; los productos se reinfectaban a menudo en los equipos que se haban limpiado inadecuadamente. Los sistemas de limpieza sin desmontar (en ingls cleaning-in-places, CIP) por recirculacin que se adaptaron a distintas partes de la plante de proceso fueron desarrollados para conseguir una buena limpieza y unos buenos resultados en la desinfeccin. Las operaciones de limpieza se deben de llevar a cabo de manera estricta de acuerdo con un procedimiento cuidadosamente estudiado, con el fin de conseguir el grado requerido de limpieza. Esto significa que la secuencia debe ser exactamente la misma cada vez. El ciclo de limpieza en una industria lctea comprende las siguientes etapas: Recuperacin de los residuos de producto por medio de un arrastre, drenaje y expulsin con agua o aire comprimido. Preenjuagado con agua para eliminar la suciedad suelta; Limpieza con detergente; Enjuagado con agua limpia; Desinfeccin por calentamiento o con agentes qumicos (opcional); si se incluye este paso, el ciclo finaliza con un enjuagado final, si la calidad del agua es buena.
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Cada etapa requiere un cierto tiempo de realizacin para conseguir un resultado aceptable. En el Cuadro 10 se relacionan algunos efectos qumicos y las caractersticas de la suciedad. TABLA 10: Efectos qumicos y caractersticas de la suciedad depositada. TIPO DE SUCIEDAD Azcar Grasa Protenas FACILIDAD DE ELIMINACION SOLUBILIDAD En agua No en Agua No en Agua PASTEURIZACION PASTEURIZACION BAJA/MEDIA Fcil Difcil en lcali Muy fcil en lcali Ligeramente cido Sales Minerales Variable en agua Variable o en sales de cido Fuente: MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS Recuperacin de producto residual Variable ALTA/UHT Caramelizacin Difcil Polimerizacin Difcil Desnaturalizacin en Muy difcil
Todos los residuos de producto se han de recuperar de la lnea de produccin al final de cada ciclo de funcionamiento. Esto es importante por tres razones: o para minimizar las prdida de producto, o para facilitar la limpieza, o para reducir la carga contaminantes de los vertidos, que a menudo se traducen en considerables ahorros en costes de tratamiento de las aguas residuales.
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Se debe dejar un tiempo para permitir que drene el producto de las paredes de los tanques y las tuberas. Las superficies recubiertas con residuos slidos, por ejemplo en las mquinas que manejan mantequilla, se deben de limpiar mediante rascado. Antes de que comience la limpieza, la leche remanente se fuerza a salir de las lneas de produccin con agua. Si es posible, la leche de las redes de tuberas se puede drenar mediante soplado con aire o con impulsin de agua hasta los tanques colectores de leche. Preenjuagado con agua
El preenjuagado se debe de llevar a cabo siempre inmediatamente despus de un ciclo de produccin. De lo contrario los residuos de leche se secarn y se acumularn en las superficies, hacindose ms difcil su limpieza. Los residuos de grasa de leche son ms fcilmente arrastrados si el agua de preenjuagado est caliente, pero la temperatura no debe exceder los 55C para evitar la coagulacin de las protenas. El preenjuagado debe continuar hasta que el agua que sale del sistema est clara, ya que cualquier resto de suciedad incrementar el consumo de detergente e inactivar el cloro, si se utiliza, en el detergente. Si se tiene residuos de leche seca sobre las superficies puede ser necesario remojar el equipo. El remojo ablanda la suciedad y hace que la limpieza sea ms eficiente. La mezcla de agua y leche procedente del preenjuagado inicial se puede recoger en un tanque para un procesado especial posterior. Al menos el 90% de los residuos totales, se pueden eliminar mediante un preenjuagado eficiente. Limpieza con detergente
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La suciedad de las superficies calientes normalmente se lava con detergentes alcalinos y cidos, en este orden o en orden inverso, con aplicaciones intermedias de agua, mientras que las superficies fras se limpian normalmente con soluciones alcalinas y slo ocasionalmente con soluciones cidas. Para obtener un buen contacto entre la solucin de detergente alcalino, normalmente sosa custica (NaOH), y la pelcula de suciedad, es necesario aadir un agente humectante que disminuye la tensin superficial del lquido. Normalmente, se utiliza el Teepol (alquil aril sulfonato), un humectante aninico. El detergente debe tambin de ser capaz de dispersar la suciedad y encapsular las partculas suspendidas para prevenir la floculacin. Los polifosfatos son emulsionantes efectivos y agentes dispersantes que tambin ablandan el agua. Los productos ms comnmente usados son el trifosfato de sodio y los compuestos de fosfato complejo. Se deben controlar cuidadosamente toda una serie de variables para asegurar satisfactoriamente los resultados que se obtendrn con una determinada solucin de detergente. Estas son: o la concentracin de la solucin de detergente o la temperatura de la solucin de detergente o el efecto mecnico sobre las superficies a limpiar (velocidad) o la duracin de la limpieza (el tiempo) Concentracin de detergente La cantidad de detergente en la solucin se ha de ajustar a la concentracin correcta antes de que empiece la limpieza. Durante la limpieza, la solucin se diluye con el agua de enjuagado y con los residuos de leche. Tambin tiene lugar una cierta neutralizacin. Por lo tanto, es necesario controlar la
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concentracin durante la limpieza. Un descuido en este control puede afectar seriamente el resultado de la limpieza. El control se puede realizar de forma manual o automticamente. La dosificacin se debe hacer siempre de acuerdo con las indicaciones del suministrador del detergente, ya que un aumento de la concentracin no necesariamente mejorar los resultados de la limpieza incluso puede tener el efecto contrario debido a la formacin de espuma, etc. El uso de demasiado detergente simplemente incrementar innecesariamente los costes de la limpieza. Temperatura del detergente
En general, la efectividad de la solucin de detergente se incrementa conforme se incrementa la temperatura. La solucin de detergente siempre tiene una temperatura ptima de accin que debe ser utilizada. Como regla general, la limpieza con detergentes alcalinos se debe realizar a la misma temperatura a la que el producto haya sido expuesto, siendo el mnimo unos 70C. Se recomiendan temperaturas de 68-70C en la limpieza con detergentes cidos Efectos mecnicos de la limpieza
En la limpieza manual se utilizan cepillos para conseguir el efecto mecnico de limpieza deseado. En la limpieza mecanizada de las redes de tuberas, tanques y otros equipos de proceso, el efecto mecnico se consigue mediante una adecuada velocidad de flujo de las soluciones de limpieza. Las bombas de alimentacin de detergentes se dimensionan para conseguir mayores capacidades que para el transporte de producto, con velocidades de flujo de 1.5 3.0 m/s en las tuberas. A estas velocidades el lquido fluye de forma muy
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turbulenta. Esto da lugar a un buen efecto de limpieza sobre las superficies del equipo. Duracin de la limpieza La duracin de la fase de limpieza con detergentes se debe calcular cuidadosamente para obtener el efecto ptimo de limpieza. Al mismo tiempo, se han de tener en cuenta los costes de electricidad, calentamiento, agua y mano de obra. No es suficiente con rociar la red de tuberas con una solucin detergente. El detergente debe circular un tiempo suficiente para disolver la suciedad. El tiempo que necesite depende del espesor de los depsitos de suciedad (y de la temperatura de la solucin de detergente). Un intercambiador de calor de placas con incrustaciones de protenas coaguladas se debe exponer a una solucin de cido ntrico recirculndose durante unos 20 minutos, mientras que un tratamiento de 10 minutos son solucin alcalina es suficiente para disolver la pelcula formada sobre las paredes de un tanque de leche. Enjuagado con agua limpia
Tras la limpieza con detergentes las superficies se deben de rociar con agua durante un tiempo suficiente para eliminar todas las trazas de detergente. Cualquier detergente saliente del sistema tras la limpieza puede contaminar la leche. Por lo anterior, todas las partes del sistema se han de drenar cuidadosamente tras el enjugado. Se prefiere para el enjuagado agua blanda. Esto previene el depsito de incrustaciones de cal sobre las superficies limpias. El agua dura con elevado contenido de sales de calcio debe sufrir un tratamiento de descalcificacin en filtros de intercambio inico hasta 2-4dH (Grados alemanes de dureza).
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Los equipos y las redes de tuberas son prcticamente estriles tras el tratamiento con soluciones fuertes alcalinas o cidas a alta temperatura. Pero es necesario prevenir el crecimiento durante la noche de bacterias en la aguas de enjuagado remanentes en el sistema. Esto se puede hacer mediante acidificacin de las aguas de enjuagado final hasta un pH menor a 5 por adicin de cido fosfrico o ctrico. Este entorno cido previene el crecimiento de la mayora de las bacterias. Desinfeccin
La limpieza con detergentes cidos o alcalinos llevada a cabo adecuadamente deja el equipo limpio no slo fsicamente sino tambin qumicamente, y en gran medida bacteriolgicamente. El efecto de limpieza bacteriolgica se puede mejorar posteriormente por desinfeccin. Esto deja el equipo virtualmente libre de bacterias. Para ciertos productos (leche UHT, leche estril) es necesario esterilizar el equipo hasta dejar las superficies completamente libres de bacterias. El equipo de las industrias lcteas se puede desinfectar de las siguientes maneras: o Desinfeccin trmica (con agua hirviente, agua caliente, o vapor); o Desinfeccin qumico (cloro, cidos, iodforos, perxido de hidrgeno, etc.). La desinfeccin se puede realizar por la maana, inmediatamente antes de que comience el procesado de la leche. La leche puede ser admitida tan pronto como se haya drenado todo el desinfectante del sistema.
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Si la desinfeccin tiene lugar al final del da, la solucin de desinfectante se debe arrastrar a continuacin con agua para evitar que queden residuos que puedan atacar las superficies metlicas. c) SISTEMAS DE LIMPIEZA CIP (CLEANING-IN-PLACE)
El nombre de estos sistemas (CIP) significa que el agua de enjuagado y las soluciones de limpieza se hacen circular a travs de tanques, tuberas y equipos de proceso sin necesidad de que el equipo se desmonte. El sistema de limpieza CIP se puede definir como la recirculacin de lquidos de limpieza a travs de mquinas y otros equipos dentro de un circuito de limpieza. El paso de los lquidos a elevada velocidad de flujo sobre las superficies de los equipos genera un efecto de limpieza mecnica que arrastra los depsitos de suciedad. Esto es de aplicacin a la limpieza de redes de tuberas, intercambiadores de calor, bombas, vlvulas, centrfugas, etc. La tcnica normal de limpieza de grandes tanques es rociar el detergente sobre las superficies de las paredes interiores ms altas y permitir que vaya bajando sobre las superficies hacia el fondo del tanque. De esta manera el efecto puede mejorarse en cierta medida mediante el uso de dispositivos de aspersin especialmente diseados. La limpieza de tanques requiere grandes volmenes de detergentes, que se deben recircular rpidamente. Circuitos CIP
La pregunta de qu tipo de equipo se puede limpiar con un mismo circuito viene solucionada de acuerdo con los siguientes factores: o Los depsitos de residuos de producto deben ser del mismo tipo, de manera que se puedan utilizar los mismos detergentes y desinfectantes.
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o Las superficies de los equipos a ser limpiados han de ser del mismo material o, al menos de materiales compatibles con el mismo detergente y desinfectante a utilizar. o Todos los componentes del circuito deben estar disponibles al mismo tiempo para realizar la limpieza. Las instalaciones de las industrias lcteas se dividen en zonas para realizar la limpieza, determinndose as un cierto nmero de circuitos que se pueden limpiar en diferentes momentos. Compatibilidad de los materiales de construccin y diseo del sistema Para conseguir un efectivo sistema de limpieza CIP, los equipos de proceso se han de disear para que se puedan acoplar a un circuito de limpieza CIP, y para que sean fciles de limpiar. Todas las superficies han de ser accesibles a la solucin detergente. No se deben tener zonas que el detergente no pueda alcanzar o zonas a travs de la cual no pueda fluir. Las mquinas y las tuberas se han de instalar de tal manera que se puedan drenar de manera efectiva. Cualquier oquedad o zona que no pueda ser drenada de agua residual supondr que en esas zonas tenga lugar una rpida multiplicacin de bacterias y causar serios riesgos de infeccin del producto. Los materiales de los equipos de proceso, tales como el acero inoxidable, los plsticos o los elastmeros, deben ser de tal calidad que no transmitan ningn olor o sabor al producto. Deben ser capaces de resistir el contacto con detergentes y desinfectantes a las temperaturas de limpieza. En algunos casos las superficies de las tuberas y de los equipos pueden ser atacadas y pueden contaminar el producto. El cobre, el latn y el estao son
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sensibles a los cidos y las bases fuertes. Incluso pequeas trazas de cobre en la leche da lugar a un sabor a oxidado (aceitoso, sabor a aceite). El acero inoxidable es el material universal para superficies que estarn humedecidas con producto en las modernas industrias lcteas. En este caso no se tienen problemas de contaminacin metlica. No obstante, el acero inoxidable puede ser atacado con soluciones de cloro. La corrosin electroltica es bastante comn cuando se tienen componentes de cobre o latn en un equipo o tanque construido en acero inoxidable. En estas condiciones de riesgo el contaminacin es grande. La corrosin electroltica puede ocurrir tambin si se limpia un sistema construido con aceros de diferentes tipos mediante agentes de limpieza con cationes activos. Los elastmeros (como los cauchos de juntas) pueden ser atacados con cloro y agentes oxidantes, que les causan un ennegrecimiento o una rotura, desprendindose partculas de caucho a la leche. Distintos tipos de plsticos utilizados en la construccin de equipos de proceso pueden presentar riesgo de contaminacin. Varios de los constituyentes de algunos plsticos pueden ser disueltos por la grasa de la leche. Las soluciones detergentes pueden tener el mismo efecto. Los materiales plsticos para uso en las industrias lcteas deben por tanto satisfacer ciertas normas en cuanto a composicin y estabilidad. Programas CIP
Los programas CIP en las industrias lcteas difieren segn el circuito que vaya a ser limpiado, que contenga superficies calientes o no. Se distingue entre:
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o Programas CIP para circuitos con pasteurizadores y otros equipos con superficies calientes (UHT, etc.). o Programas CIP para circuitos con redes de tuberas, tanques y otros equipos de proceso sin superficies calientes. La diferencia principal entre los dos tipos es que la circulacin de cido se debe incluir siempre en el primer tipo para eliminar las protenas y las sales incrustadas en las superficies de los equipos de tratamiento trmico. Un programa CIP para un circuito con pasteurizador, de componentes calientes, puede consistir en las siguientes etapas: 1. Enjuagado con agua caliente durante unos 10 minutos. 2. Circulacin de una solucin de detergente alcalino (0.5-1.5%)durante unos 20m minutos a 70C. 3. Enjuagado del detergente alcalino con agua caliente durante unos 5 minutos. 4. Circulacin de una solucin de cido (ntrico) (05-1.0%) durante unos 20 minutos a 70C. 5. Enjuagado con agua fra. 6. Enfriamiento gradual con agua fra durante unos 8 minutos. El pasteurizador normalmente se desinfecta por la maana, antes de que comience la produccin. Esto se suele hacer mediante la circulacin de agua caliente a 90-95C durante 10-15 minutos despus de que de que la temperatura del retorno sea al menos de 85C. En algunas plantas, tras el preenjuagado con agua, el sistema CIP se programa para comenzar con el detergente cido para eliminar primero las sales precipitadas y romper as las capas de suciedad para facilitar la disolucin de las protenas mediante la solucin alcalina que se aplicara despus. Si se va a hacer la desinfeccin con productos qumicos clorados, existe un riesgo
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inminente de problemas de rpida corrosin si quedan restos en las superficies de detergente cido. Entonces, cuando se comience con la limpieza alcalina y se finalice con la limpieza cida tras un enjuagado intermedio con agua, la planta se debe rociar con una solucin alcalina dbil para neutralizar el cido antes de realizar la desinfeccin con agente qumico clorado. Un programa CIP para un circuito con tuberas, tanques y otros componentes fros puede comprender las siguientes etapas: 1. Enjuagado con agua caliente durante 3 minutos. 2. Circulacin de un detergente alcalino al 0.5-1% a 75C durante unos 10 minutos. 3. Enjuagado con agua caliente durante unos 3 minutos. 4. Desinfeccin con agua caliente a 90-95C durante 5 minutos. 5. Enfriamiento gradual con agua durante unos 10 minutos (normalmente no se realiza el enfriamiento en tanques). Diseo de los sistemas CIP
En la prctica no existe limitacin para satisfacer las exigentes demandas individuales en cuanto al tamao y complejidad de las plantas CIP. La estacin CIP de una industria lctea consta de todos los equipos necesarios para realizar el almacenamiento, monitorizacin y distribucin de los fluidos de limpieza a los distintos circuitos CIP. El diseo exacto de la estacin viene determinado por muchos factores, tales como: o Cmo se van a servir los circuitos CIP individuales desde la estacin central? Cuntos circuitos son calientes y cuntos fros? o Se va a recuperar la leche arrastrada en las aguas de preenjuagado? Esta leche se procesar (por evaporacin)?
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o Qu mtodo de desinfeccin se utilizar? Qumico, vapor o agua caliente? o Las soluciones detergentes se utilizarn solo una vez o se recuperarn para su reutilizacin? o Cul es la demanda estimada de vapor, instantnea y total, parta limpieza y desinfeccin? Si se analiza la historia de los sistemas CIP se encuentran dos escuelas que defienden: 1. La limpieza centralizada. 2. La limpieza descentralizada. Hasta finales de los cincuenta, la limpieza era descentralizada. Los equipos de limpieza se localizaban en la industria lctea junto al equipo de proceso. Los detergentes se mezclaban a mano hasta la concentracin requerida un indeseable y arriesgado procedimiento para el personal involucrado. El consumo de detergentes era alto, lo que haca que la limpieza fuese cara. El sistema CIP centralizado se desarroll durante los aos sesenta y setenta. Se instalaba en la industria lctea una sola estacin CIP central. El agua de enjuagado, las soluciones calientes de detergente y el agua caliente se suministraban desde esta unidad por medio de una red de tuberas hasta todos los circuitos CIP de la industria lctea. Despus, las soluciones utilizadas se retornaban mediante bombas hasta la estacin central, y desde aqu a sus respectivos tanques colectores. Los detergentes recuperados de esta manera se podas ajustar de nuevo hasta la concentracin correcta y ser reutilizados hasta que estuvieran excesivamente contaminados con suciedad, siendo entonces vertidos.
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Los sistemas CIP centralizados trabajan bien en muchas industrias lcteas, pero en las industrias que son muy grandes las lneas de comunicacin entre la estacin central y los circuitos CIP perifricos son excesivamente largas. Los sistemas de tuberas CIP contienen grandes volmenes de lquido, incluso cuando son drenadas. El agua que queda en las tuberas tras el preenjuagado diluye la solucin de concentrado para mantener la concentracin correcta. Cuanto mayor es la distancia, mayores son los costes de limpieza. De esta manera se justifica que haya cierto movimiento hacia las estaciones CIP descentralizadas en grandes industrias lcteas al final de los aos setenta. Cada departamento tiene as su propia estacin CIP. Sistemas CIP centralizados Los sistemas centralizados se utilizan principalmente en pequeas industrias lcteas con lneas de comunicacin relativamente cortas. El agua y las soluciones de detergentes se bombean desde los tanques de almacenamiento de la estacin central hasta los distintos circuitos CIP. Las soluciones de detergente y el agua caliente se mantienen calientes en tanques aislados. Las temperaturas requeridas se mantienen mediante intercambiadores de calor. El agua de enjuagado final se recoge en el tanque de agua de enjuagado y se utiliza como agua de preenjuagado en el siguiente programa de limpieza. La mezcla leche/agua procedente del primer enjuagado con agua se recoge en el tanque de leche de enjuagado. Las soluciones de detergente se deben verter cuando se han ensuciado tras repetidos usos. El tanque de almacenamiento correspondiente se ha de limpiar despus de este vertido y se debe volver a llenar con nuevas soluciones de detergente. Tambin es importante vaciar y limpiar los tanques de agua,
110
especialmente el tanque de agua de enjuagado, a intervalos regulares para evitar el riesgo de infeccin de la lnea de proceso limpia. Una estacin de este tipo normalmente est muy automatizada. Los tanques tienen electrodos para monitorizacin del nivel alto y bajo. El retorno de las soluciones de limpieza est controlado mediante transmisores de conductividad. La conductividad es proporcional a las concentraciones normalmente usadas en la limpieza. En la fase de enjuagado con agua la concentracin de la solucin detergente es cada vez ms baja. En este valor se produce un cambio sobre la posicin de las vlvulas que envan el lquido a drenaje y no al tanque colector de detergente. Los programas CIP se controlan desde un controlador de secuencia computarizado. Las grandes estaciones CIP pueden estar equipadas con mltiples tanques para conseguir la capacidad adecuada. Sistemas CIP descentralizados Los sistemas CIP descentralizados constituyen una atractiva alternativa para las grandes industrias lcteas donde las distancias entre estacin CIP central y los circuitos SCIP perifricos podran ser extremadamente largas. La gran estacin CIP central es reemplazada por una serie de unidades ms pequeas localizadas cerca de los distintos grupos de equipos de proceso de la industria lctea. Un sistema CIP descentralizado, tambin denominado sistema CIP satlite. Este an tiene una estacin central para el almacenamiento de los detergentes cidos y alcalinos, que son distribuidos individualmente a las unidades CIP mediante lneas de distribucin. El suministro y calentamiento del agua de enjuagado (y detergente cido cuando se necesite) se solucionan localmente en las estaciones satlites.
111
Estas estaciones operan segn el principio de que las distintas etapas del programa de limpieza se llevan a cabo con un volumen mnimo de lquido cuidadosamente medido justo el suficiente para llenar el circuito que va a limpiar. Se utiliza una bomba de circulacin potente para impulsar el detergente a travs del circuito a una elevada velocidad de flujo. El principio de circulacin de pequeas cantidades de soluciones de limpieza tiene muchas ventajas. El consumo del agua y vapor, tanto el instantneo como el total, se pueden reducir mucho. Los residuos de leche procedente de los primeros enjuagados se obtienen ms concentrados por los que son ms fciles de manejar y ms econmicos de evaporar. Los sistemas CIP descentralizados reducen la carga contaminante de las aguas residuales, si se comparan con los sistemas CIP centralizados, que utilizan grandes volmenes de lquido. El concepto de detergentes de simple uso se ha introducido junto con los sistemas CIP descentralizados, en oposicin a la prctica normal de reciclado de los detergentes en los sistemas centralizados. El concepto de un solo uso se basa en la suposicin de que la composicin de la solucin de detergente se puede optimizar para un circuito determinado. La solucin se considera gastada despus de haberse utilizado una vez. En algunos casos, sin embargo, se puede utilizar para preenjuagado en un programa posterior. Verificacin del efecto de limpieza
La verificacin del efecto de limpieza se debe considerar como una parte esencial de las operaciones de limpieza. Puede adoptar dos formas: inspeccin visual y bacteriolgica. Debido al avance de la automatizacin, las lneas de proceso hoy en da son raramente accesibles para inspeccin visual. Esto se debe reemplazar por una monitorizacin bacteriolgica, concentrada en cierto nmero de puntos estratgicos en la lnea. Los resultados de la limpieza CIP se
112
controlan normalmente mediante cultivos de bacterias coniformes. Cuando se hace un test de limpieza de una superficie, el criterio es encontrar menos de una bacteria coniforme por cada 100 cm2 de superficie controlada. El resultado es inaceptable si el recuento es superior. Estos tests se pueden hacer sobre las superficies de equipo despus de haberse realizado el programa CIP. Esto se aplica a los tanques y a las redes de tuberas, sobre todo cuando se detectan recuentos excesivamente altos de bacterias en el producto. Las muestras se toman a menudo del agua de enjuagado final o del primer producto que pasa a travs de la lnea tras la limpieza. Todos los productos se han de controlar en cuanto a calidad bacteriolgica en sus envases para obtener un completo control de calidad de los procesos de fabricacin. El programa completo de control de calidad, adems del test de coniformes, tambin incluye la determinacin del recuento total de microorganismos y un control organolptico (catas).
4.1.1.4
HIGIENE, BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) desde su lugar de procesos y procedimientos, controlan las condiciones operacionales dentro de un establecimiento tendiendo a facilitar la produccin de alimentos inocuos. Un adecuado programa de BPM incluir procedimientos relativos a: manejo de las instalaciones, recepcin y almacenamiento, mantenimiento de equipos, entrenamiento e higiene del personal, limpieza y desinfeccin, control de plagas, rechazo de productos. Un programa de Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfeccin (SSOP's) es parte integrante de las BPM y debe contener los siguientes elementos: procedimientos de limpieza y desinfeccin a seguir antes, durante y despus de las operaciones, frecuencia para la ejecucin de cada
113
procedimiento e identificacin del responsable de dirigirlo, vigilancia diaria de la ejecucin de los procedimientos, evaluacin de la efectividad de los SSOP's y sus procedimientos en la prevencin de la contaminacin y toma de acciones correctivas cuando se determina que los procedimientos no logran prevenir la contaminacin.
4.1.2 4.1.2.2 a)
PROCESO MATERIA PRIMA
Las bacterias en la leche
Generalmente, existe una concentracin bacteriana en el pezn de la vaca al momento de extraer la misma. En su mayora se eliminan al comienzo del ordeo, por esto se separa en un recipiente diferente los primeros chorros del ordeo para poder descartar las bacterias acumuladas en el pezn. En el recuento de bacterias de la leche, se puede hacer una diferenciacin en aquellas que son extradas en condiciones de limpieza, como es el caso de granjas industriales, as como de condiciones no favorables, como es el caso de granjas domsticas. Puesto que PIL ANDINA, con el propsito de apoyar el sector en el cual se ubica, tiene como principales proveedores a granjeros domsticos. En la leche considerada de la ms alta calidad el recuento de de bacterias, el contenido de UFC (Unidades Formadoras de Colonias) debe ser de 100.000 por mililitro. El enfriamiento rpido a temperaturas por debajo de los 4C contribuye en una gran medida a la buena calidad de la leche en la granja. De esta forma es que
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se puede observar el desarrollo bacteriano en temperaturas mayores, comenzando por los 300.000 UFC/ml, y se consigue estabilizar este recuento inicial. FIGURA 4: Influencia de la temperatura sobre el desarrollo bacteriano en la leche cruda. Milln bact./ml 900 500 100 10 3 2 1 0.3 0 4 8 30C 25C
20C 15C
12
16
20
24
4C 28 Hr
Fuente: MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS
b)
Recepcin de la Leche en la Fbrica.
Normalmente en las granjas, solo se efecta una valoracin general de la calidad de la leche. La composicin y la calidad higinica son determinadas por primera vez mediante un cierto nmero de pruebas a la llegada de la leche a la industria. De esta manera es necesario realizar las pruebas de calidad correspondientes antes de que la leche sea procesada.
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Pruebas de Plataforma Prueba organolptica Esta prueba se lleva a cabo inmediatamente al arribo de la leche a la planta, con el propsito de detectar, mediante el olor y sabor, la calidad del producto de acuerdo con la siguiente clasificacin. Sin crtica = Excelente Simple y ligera a hierba = Buena Ligero a hierba y ligero a oxidado = Regular Fuerte a hierba y/o ligero a rancio-oxidado = Mala Muy cido, ptrida = Inaceptable Prueba de sedimentacin Esta prueba denominada igualmente lactofiltracin, se lleva a cabo con el propsito de determinar la presencia de partculas extraas en la leche mediante su filtracin a travs de un filtro de algodn. El grado de limpieza se evala por comparacin establecida para esta etapa prueba. Procedimiento Se filtran 500 ml. de leche a travs de un disco de algodn ajustado al sedimentador estndar, y se compara el grado de sedimentacin con la tabla respectiva de clasificacin. Prueba de alcohol La finalidad de esta etapa prueba es para determinar la estabilidad de la leche al tratamiento trmico, ya que una leche con una acidez lctica
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mayor de 0.21 %, se coagula al serle aplicado cualquiera de los tratamientos trmicos empleados en la planta procesadora. Procedimiento Se mezcla en un tubo de ensayo 1ml. de la leche bajo examen con un 1ml. de alcohol al 69%, observndose la posible presencia de cogulos ligeros o definidos. Dentro de estas pruebas hechas en laboratorio, existen otras que determinan otro tipo de factores, a continuacin se muestra este tipo de pruebas: Recuento de Clulas somticas
Un gran nmero de clulas somticas en la leche (ms de 500.000 por ml) indica que las vacas sufren alguna enfermedad en las ubres. El contenido celular se determina mediante dispositivos de recuentos de partculas especialmente diseados (contador Coulter, etc.) Recuento de bacterias
Para de determinar el nmero de bacterias se puede utilizar un procedimiento simplificado de recuento. Se trata del mtodo Leesmemt, donde las bacterias son incubadas a 30C durante 72 horas en una muestra de leche de 0.001ml. con un sustrato nutritivo. El recuento de bacterias se realiza por medio de una pantalla especial. Contenido en protenas
Muchas industrias pagan la leche a sus granjeros segn el contenido de protenas. El anlisis de las mismas se hace con instrumentos que operan con
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rayos infrarrojos. Con dichos instrumentos se puede realizar hasta 300 anlisis por hora. Contenido en grasa
Se pueden aplicar varios mtodos para determinar el contenido en grasa de la leche. El mtodo Gerber es el ms utilizado para la leche entera. Punto de congelacin
Muchas industrias comprueban el punto de congelacin de la leche con el objeto de descubrir si el producto no fue alterado con agua. La leche de composicin normal tiene un punto de congelacin comprendido entre -0.54 y 0.59C. El punto de congelacin sube si se le aade agua a la leche.
c) El tratamiento trmico A mediados de los aos 1930 Kay y Graham anunciaron la detencin se la enzima fosfatasa. Esta enzima esta siempre presente en la leche cruda y se destruye mediante una combinacin tiempo/temperatura que es la adecuada para conseguir una pasteurizacin eficiente. Combinacin Tiempo/Temperatura La combinacin de temperatura y tiempo de mantenimiento es muy importante ya que determina la intensidad del tratamiento trmico. En la siguiente figura se muestra la curva del tratamiento trmico con efectos letales sobre las bacterias Coniformes, del Tifus y sobre la Tuberculosis.
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FIGURA 6: Efecto letal sobre las bacterias. TIEMPO 2hr 1hr 20min 10min 5min 2min 1min 10s 60 65 70 75 80 85 90 95 T(C)
BACTERIA COLI BACTERIA DEL TIFUS BACTERIA DE LA TUBERCULOSIS MICROCOCOS RESISTENTES AL CALOR
d) Factores limitantes del tratamiento trmico El tratamiento trmico intensivo en la leche es deseable desde el punto de vista microbiolgico. Sin embargo, ello supone aumentar el riesgo de aparicin de defectos en el sabor, valor nutritivo y apariencia en la leche. Las protenas presentes en la leche son desnaturalizadas a altas temperaturas. Esto significa que las propiedades para la elaboracin de queso a partir de la leche son daadas de forma drstica por un tratamiento trmico intensivo. La eleccin en la combinacin tiempo/temperatura debe ser optimizada para conseguir un
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efecto adecuado tanto desde el punto de vista microbiolgico como desde el punto de vista de calidad. A continuacin se analizan las diferentes categoras establecidas en el tratamiento trmico:
TABLA 11: Categoras establecidas en el tratamiento trmico. PROCESO Termizacin Pasteurizacin LTLT Pasteurizacin HTST de la leche Pasteurizacin HTST de la nata Ultra Pasteurizacin Esterilizacin UHT Esterilizacin en el envase TEMPERATURA C 63-65 63 72-75 <80 125-138 135-140 115-120 TIEMPO 15 s 30 min 15-20s 1-5 s 2-4 s Unos pocos seg. 20-30 min
4.1.2.3
REQUISITOS:
FISICOS,
QUIMICOS
BIOLOGICOS
(O
MICROBIOLOGICOS)
Para los requisitos fsicos, qumicos y biolgicos, es necesario realizar un estudio, el cual cubrir peligros microbiolgicos y qumicos, se extender desde la recepcin de materia prima en la planta hasta el almacenamiento y distribucin. La leche entera lquida, adicionada con vitaminas, envase plstico coextrusado tricapa, con una vida til de 22 das mantenida a temperatura ambiente. Una
120
vez abierto el envase consumir dentro de las 48 horas. Ser consumida por la poblacin general, incluidos nios y ancianos. El anlisis de peligros es fundamental para:

Definir las medidas preventivas que controlarn los peligros identificados Proceder a un eventual rediseo del proceso Determinar los puntos crticos de control (PC)
Con este motivo se prepar un cuadro de peligros por cada etapa del proceso, y las medidas preventivas para cada una de estas.
TABLA 12: Anlisis de peligros. ETAPA Recepcin leche cruda PELIGROS Salmonella Mycobact. Bovis L. monocytgenes E. coli O157:H7 S. aureus Residuos de antibiticos Enfriamiento Contaminacin ambiental BPM MED. PREVENTIVAS Control de proveedores

auditora especificaciones
Refrigeracin desde el ordeo
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ETAPA Pasteurizacin
PELIGROS Supervivencia de patgenos
MED. PREVENTIVAS Tiempo y Temperatura correctos BPM
Enfriamiento Envasado
Contaminacin ambiental Recontaminacin con patgenos Contaminacin con mat. del envase
BPM y SSOPs
Control de proveedores Control de tiempo y temperatura
Distribucin
Crecimiento de microorganismos
Fuente: HACCP & BPM Donde: BPM: Buenas Prcticas de Manufactura SSOPs: Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfeccin
Los peligros varan de un producto a otro por factores como las materias primas empleadas, los procesos a los cuales son sometidas, el tipo de envase, las formas de comercializacin del producto terminado y su uso final; tambin varan de una planta otra an para productos del mismo tipo, por factores como la diferente procedencia de la materia prima, la formulacin, los equipos y utensilios utilizados en el proceso, el tiempo de proceso y de almacenamiento. Las amplias variaciones que se pueden dar en los peligros, hacen necesario que tanto el anlisis de stos como la subsecuente determinacin de PC sean
122
hechos para cada producto y para cada planta en particular, lo cual en este proyecto no se contempla por ser un diseo y no as implantacin del mismo.
4.1.2.4
PUNTOS DE CONTROL: TEMPERATURA, PRESION, TIEMPO Y VELOCIDAD DE ROTACION.
Los Puntos Crticos de Control (PC) definidos como las etapas, prcticas, procedimientos, proceso o fase de una operacin en la cual la prdida de control puede traducirse en un riesgo inaceptable para la salud del consumidor, sern aquellos puntos del proceso donde estar centrada la atencin durante el mismo para asegurar la inocuidad del alimento. Los PC definidos en el anlisis, sern aquellos puntos del proceso en los que la aplicacin de una medida de control elimina o reduce el peligro hasta un nivel aceptable, es decir hasta donde no signifique un problema de salud para el consumidor. Un buen anlisis de peligros facilitar determinar las etapas realmente crticas para la inocuidad del producto, ya que en la prctica lo deseable es mantenerlos en un mnimo, tal que sea posible dar la mxima atencin a las medidas preventivas esenciales para la inocuidad.
a) ALGUNOS PC COMUNES EN PROCESOS DE ALIMENTOS
Enfriamiento rpido Coccin Mantenimiento en caliente Pasteurizacin
123
Cloracin del agua/hielo Adicin de acidulantes Adicin de sal Sellado de envases Recalentamiento
La determinacin de los PC, por ser considerado el "corazn" de HACCP, es un trabajo que demanda ser exhaustivos y tener el conocimiento y experiencia para no omitir ningn PC o para considerar otros que realmente no lo son. Para un adecuado anlisis de peligros, el Cdex Alimentarius ha propuesto una herramienta muy til, que es el rbol de decisiones que permite por medio de preguntas y respuesta, llegar con relativa facilidad a determinar los puntos realmente crticos en el proceso.
FIGURA 7: rbol de decisiones.
124
Fuente: Cdex Alimentarius
125
b) r
%33828 4%)"$#$24)'$tsRX4u'#'!8 4%
El rbol debe considerarse un instrumento de ayuda para la determinacin de los PC en algunos Planes HACCP, no el instrumento infalible y vlido en todos los casos. Como es obvio, el rbol de decisiones se usa luego de concluido el anlisis de peligros y su uso est previsto para aquellas etapas donde se identificaron peligros significativos. Se comienza por aplicar las preguntas del rbol en el orden especificado, a cada uno de estos peligros y luego la secuencia de acuerdo a las respuestas que se obtengan, as : P1. Existen medidas preventivas en sta etapa? Si la respuesta es SI, se pasa a la P2. Si la respuesta es NO, se deduce que si no hay medidas preventivas, no hay peligros y por tanto la etapa no sera un PC. Conviene formular la pregunta suplementaria : El control en sta etapa es necesario para la inocuidad ?. Si la respuesta es SI, quiere decir que hay algn peligro que fue omitido en el anlisis y ser entonces necesario modificar la etapa, el proceso o el producto mismo. Pero si la respuesta es NO, la etapa no es en definitiva un PC. P2. La etapa ha sido diseada de manera especfica para eliminar o reducir la probabilidad de ocurrencia de un peligro hasta un nivel aceptable? Si la respuesta es SI, la etapa se considera un PC. Si la respuesta es NO, se pasa a la pregunta siguiente. Es de notar que en el caso de la leche pasteurizada la etapa de pasteurizacin es el tpico ejemplo de un paso del proceso cuya finalidad es eliminar los patgenos de la leche. Determinacin de Puntos de Control (PC)
126
TABLA13: Proceso de leche entera pasteurizada.

RESPUESTAS AL MEDIDAS ETAPA PELIGROS PREVENTIVAS P1 P2 P3 P4 Salmonella Mycobact. bovis cruda Listeria Monocytgenes Refrigeracin desde el E. coli O157:H7 S. aureus Residuos de antibiticos Contaminantes ambiente del GMP ordeo Control de proveedores auditora especificaciones S No S S No ARBOL DECISIONES PC C?
Recepcin de leche
Enfriamiento
Si
No
Si
Si
No
Homogeneizacin
Contam. equipos Residuos
cruzada
con
SSOPs
No
No
de
agentes
desinf. del equipo Contaminantes ambiente del GMP
Enfriamiento
Si
No
Si
Si
No
Pasteurizacin
Supervivencia patgenos Recontaminacin patgenos
de
Tiempo y Temperatura correctos
Envasado
con
GMP y SSOPs S Control de proveedores No No No
Contaminacin con mat. del envase
Distribucin
Crecimiento mi mesfilos
Control de tiempo temperatura
No
No
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Fuente: Elaboracin propia. P3. Podra la contaminacin con el peligro identificado aparecer o incrementarse hasta niveles inaceptables? La respuesta demanda combinar la informacin proveniente del anlisis con la experiencia prctica del proceso en el lugar especfico, para evaluar si puede haber contaminacin cruzada, si las condiciones de tiempo/temperatura se alteran, si el ambiente o los equipos pueden contaminar el alimento, o si el efecto sumado de estos fenmenos se puede presentar en etapas siguientes. Si la respuesta es NO, la etapa no es un PC. Si la respuesta es SI, se formula la siguiente pregunta. P4. Una etapa siguiente eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable? Si la respuesta es SI, la etapa no es un PC y la aplicacin del rbol concluira para ese peligro y se pasara a aplicar en el siguiente, pero si la respuesta es NO, la etapa es un PC. Una manera til de simplificar el uso de rbol de decisiones, es el uso de un formulario (adjunto) en el que aparecen las respuestas al rbol de decisiones para cada etapa del proceso y en cuya ltima columna se concluyen cules son PC. Se tendr en cuenta, que hay procesos en los cuales es posible eliminar los peligros en un PC, como sera el caso de la pasteurizacin a los tiempos y temperaturas indicados, de un producto lcteo; en otros procesos no obstante, slo ser posible reducir el peligro hasta niveles aceptables como sera el caso de la refrigeracin que impide el crecimiento de microorganismos presentes en un alimento, pero no los elimina del mismo. Una distincin importante, es la que debe hacerse entre lo que es un Punto Crtico de Control (PC) y un Punto de Control (PC), el que es entendido como
128
una etapa del proceso en la cual la prdida de control no implica un riesgo significativo para la salud.
c)
DEFINICION DE LOS LIMITES CRITICOS
Una vez los PC han sido determinados, es necesario definir los criterios de control con base en los cuales las medidas preventivas se pondrn en ejecucin, criterios tambin conocidos como Lmites Crticos (LC), los que marcarn la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable para la inocuidad del alimento, lo que quiere decir si estamos dentro o fuera de control.
Tipos de Lmites Crticos

Qimicos. p.e. pH, aW, sal, cloro, residuos Fsicos. p.e. tiempo, temperatura, ausencia de metales o cuerpos extraos
Microbiolgicos. Su vigilancia no facilita la toma inmediata de accines, por lo cual se recomienda evitar su uso
Hay que destacar que un Lmite Crtico estar asociado a un factor medible que cumpla dos caractersticas: la de poder ser vigilado rutinariamente y la de producir un resultado inmediato para decidir en el curso del proceso cuando se est a punto de perder el control, y poder tomar con oportunidad las acciones que eviten fallas de inocuidad en el alimento. Lmites crticos basados en datos subjetivos como la evaluacin sensorial o inspeccin visual, tendrn que ilustrarse con especificaciones claras de ejemplos de lo que se considera inaceptable, utilizando fotografas, dibujos, etc.
129
d) ALGUNOS LIMITES CRITICOS FRECUENTES EN PROCESOS DE ALIMENTOS

tiempo y temperatura pH actividad acuosa aW cloro residual libre unidades relativas de luz (RULs) lmites mximos de residuos espesor lmites permisibles de aditivos datos sensoriales del producto porcentaje de sal niveles de histamina
En ocasiones, puede resultar ms seguro para la inocuidad del alimento, fijar valores objetivo, usados como criterio de control ms estricto que un Lmite Crtico, de manera que al no ser satisfecho ese valor objetivo, se est en oportunidad de aplicar los correctivos en el proceso antes de desviarse de los Lmites Crticos y de esta manera mantener el control en el PC. As por ejemplo en el caso del presente proyecto, si fij un valor objetivo de 80C como temperatura para la pasteurizacin de la leche que de ser cumplido, esto asegura que siempre, an con una leve variacin de la temperatura el producto ser aceptable.
130
TABLA 14: Limites en proceso de leche entera pasteurizada. Medidas PC Peligros Preventivas Pasteurizacin Supervivencia Temperatura Temp. de patgenos y Tiempo correctos 80-81 C Tiempo: 15 seg. Valor Objetivo: 80 C - 15 seg. Distribucin Crecimiento mesfilos Control y tiempo de 10-15 C (o temperatura ambiente) Tiempo: das Fuente: Elaboracin propia. 5 79Lmites
temperatura
Los criterios microbiolgicos, poca utilidad tienen como Lmites Crticos en un plan HACCP por cuanto no cumplen con la caracterstica deseable de dar un resultado inmediato para decidir sobre el proceso ; tan solo ahora algunos mtodos rpidos como la bioluminiscencia por ATP para estimar la eficacia de la limpieza en superficies o equipos, han demostrado alguna utilidad al respecto.
131
De gran utilidad en la definicin de los Lmites Crticos, es el Control Estadstico del Proceso, que mediante determinaciones repetidas permite establecer sobre bases estadsticas los valores a utilizar como tales y a la vez facilita la actividad siguiente de vigilancia, para asegurar que el alimento cumple consistentemente con los criterios de control especificados en los PC.
4.2 4.2.1
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD CONTROL: QUE SE CONTROLA, QUIEN CONTROLA, DONDE CONTROLA, COMO CONTROLA (INSTRUMENTOS), REGISTRA, CUANDO CONTROLA. COMO
4.2.1.1
MONITOREO O CONTROL DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
El monitoreo constituye la vigilancia mediante observacin, medicin y anlisis sistemtico y peridico de los Lmites Crticos en un PC para asegurarse de la correcta aplicacin de las medidas preventivas y de que el proceso se desarrolla dentro de los criterios de control definidos, es decir es la seguridad de que el alimento se procesa con inocuidad continuamente. En tal sentido, el monitoreo debe cumplir con los propsitos fundamentales de:

Garantizar la vigilancia del PC en el proceso Detectar rpidamente una prdida de control en un PC de manera simple, mediante un resultado rpido
Proporcionar la informacin con la oportunidad necesaria para su uso proactivo en la toma de acciones correctivas y con fines de documentacin y verificacin del sistema.
132
a)
EL MONITOREO O CONTROL IDEAL
Que sea continuo Que mida el 100% de los eventos Que entregue un resultado rpido Que sea fcil de ejecutar Que sea automatizado Que sea estadsticamente vlido
Cuando no es posible el monitoreo continuo, es importante establecer intervalos suficientemente confiables para realizarlo a fin de mantener el proceso bajo control, para lo cual puede ser til tambin el Control Estadstico del Proceso. De sta manera se puede encontrar por ejemplo, que en el almacenamiento en fro de la leche, sea suficiente monitorear la temperatura del equipo de fro cada 4 horas.
b) ASPECTOS A PRECISAR EN EL MONITOREO O CONTROL DE PC
o o o o o
QUE se va a monitorear COMO se va a monitorear CUANDO se va a monitorear DONDE se va a monitorear QUIEN va a monitorear
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Al ser una condicin esencial del monitoreo la de generar resultados rpidos para la toma de decisiones (acciones correctivas), el anlisis microbiolgico tendr escasa utilidad en la aplicacin de ste principio ; en cambio el monitoreo de la temperatura durante la distribucin (transporte/expendio) de la leche, o el monitoreo de tiempo y temperatura en el termoresgistrador del pasteurizador en el proceso de ste mismo producto, sern de suma utilidad por la posibilidad de tomar decisiones en lnea si el monitoreo indica que se est por salir de los lmites crticos, o simplemente se ha perdido el control de stos.
TABLA 15: Monitoreo o control de PC en Proceso de Leche Entera Pasteurizada Monitoreo PC Limites Mtodo Frec. Respons
Pasteurizacin Tiempo, Termo- Contin. Superv. T registro Proceso
Distribucin
Tiempo, Term- C/4 hs. Transp. T metro Expend.
4.2.2
ACCIONES CORRECTIVAS
Establecer las acciones correctivas Cuando los resultados del monitoreo indican una desviacin por fuera de los Lmites Crticos en un PC, procede la toma de acciones correctivas, pero como
134
la filosofa de HACCP tiene fundamento en prevenir la ocurrencia de los peligros, es lgico deducir que las acciones correctivas tendran que ser definidas antes que nada para evitar desviaciones de los Lmites Crticos, es decir para no perder el control en un PC. Pero como siempre es posible que se pierda el control, se enfrenta la necesidad de incluir en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad acciones tanto para prevenir, como para corregir desviaciones. Las primeras sern sin duda, las que brinden la mayor seguridad de que el alimento ser inocuo. Una clara definicin de las acciones correctivas en el plan de ejecucin del Sistema, y la designacin de un responsable debidamente entrenado y que de preferencia haya participado de la elaboracin del plan de ejecucin del Sistema, evitar que sean tomadas subjetivamente y as mismo despejar las dudas y confusiones cuando sea imprescindible tomarlas.
TABLA16: Tipos de Accin Correctiva

Tipo 1. Para prevenir desviaciones

Accin
Responsable
ajustar proceso antes que salga Operario, supervisor, de los L. C. Enfriamiento rpido Aumentar coccin aadir sal, cloro, azcar, etc. Calibrar instrumentos. jefe de produccin segn se defina en el SISTEMA
135
2. Para corregir desviaciones
ajustar proceso para regresarlo a control
Operario, supervisor
evaluar producto decidir destino del producto otro proceso reproceso destruccin liberacin ?
Jefe produccin
TABLA 17: Acciones Correctivas en Proceso de Leche Entera Pasteurizada PC Lmites Desviacin Temperatura inf. A 79 C C

Acciones Correctivas Para prevenir desviacin
Pasteurizacin 79 C 15 seg. 80 valor objetivo
retorno de leche a tanque de leche cruda si no se cumple valor objetivo de 80C reproceso de la leche registro e informe a control de calidad y mantenimiento
Responsable : accin automtica,
136
pero vigilada por supervisor de produccin Para corregir desviacin :

parar el proceso destinar leche a otro
proceso, o reprocesar si fuera factible, o desechar si es necesario.
ajuste del proceso : revisin termoregistrador y vlvula de retorno ; calibracin sensor de temperatura
registro e informe a control de calidad
Responsables : mantenimiento
produccin,
Distribucin
10-15 C 10 valor objetivo
Temperatura superior C 15C a
Para prevenir desviacin

calibracin termmetro registro e informe transportador -
Responsable : expendedor
Para corregir desviacin
137
evaluar el producto y decidir destino
revisin/correccin registrar.
equipo
Responsable : expendedor Fuente: Elaboracin propia..
transportador,
Como se precis anteriormente, hay variaciones notorias en los PC entre productos, entre plantas, lo cual implica a su vez variaciones tambin en las desviaciones, circunstancia que hace imprescindible que se elaboren planes especficos de acciones correctivas para cada PC para cada producto, cada proceso y cada planta en particular. La importancia de las acciones correctivas para garantizar la inocuidad del alimento, lleva a que sea recomendable incluso que luego de ocurrida una desviacin, el plan de acciones y la disposicin final de productos se haga en acuerdo con la inspeccin oficial, cuando sta existe en la planta. Y algo que no puede olvidarse en la aplicacin de ste principio, es el documentar debidamente tanto las desviaciones como las acciones correctivas, por la utilidad que esto tendr para efectos de la verificacin.
4.2.3 4.2.4.1
MEDIDAS PREVENTIVAS ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTROS Y
DOCUMENTACION
138
Quizs una de las diferencias marcadas entre un enfoque sistemtico como lo es HACCP y los sistemas tradicionales de control, radica en la utilidad de la informacin derivada de su aplicacin, para servir no slo como soporte documental de las acciones ejercidas para controlar los PC, sino como instrumento para la toma de decisiones al poder ser usada con carcter proactivo para anticiparse a la ocurrencia de los peligros, es por eso que se incluyo este punto dentro del Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
a) BENEFICIOS DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACION
Evidencia documentada del control en PC Permiten un seguimiento retrospectivo y prospectivo del proceso y del alimento
Constituyen prueba en casos de litigio Facilitan la verificacin del Plan HACCP Facilitan la gestin en los aspectos relacionados a la inocuidad y el desarrollo de productos
Los productores y elaboradores de alimentos desarrollan de rutina varias de las actividades relacionadas con los principios de HACCP, pero casi nunca son registradas y documentadas, no obstante que es casi obvio que los registros son la referencia vlida y el historial sobre la produccin de un alimento. Al reconocer las utilidades y beneficios de un sistema de registro y documentacin, se llega a la necesidad de dejar en claro la importancia de asignar un nmero de referencia a cada plan; de sta manera cada producto puede ser identificado con facilidad y se facilitan por ejemplo las referencias cruzadas entre registros de un mismo alimento.
139
Es obvio que los registros estarn concentrados en los PC y en los aspectos relacionados con su control, por lo cual la documentacin incluir ante todo los registros de reporte de PC, Lmites Crticos, vigilancia y acciones correctivas, conjunto de informacin que ha de considerarse de inters especial, ya que concentra los datos ms valiosos relacionados con el control, en los cuales la verificacin oficial concentrar su mayor atencin.
b)
DOCUMENTACION DE INTERES ESPECIAL EN UN PLAN DE EJECUCION DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Diagrama de flujo del proceso Registros sobre :

o o o o o o
PC del proceso Lmites crticos Vigilancia (monitoreo) de PC Desviaciones y acciones correctivas Verificacin Modificaciones al Plan
Pero adems, la documentacin se complementar con la informacin referida a otros aspectos sistemticos del plan de ejecucin del Sistema, como la integracin y capacitacin del equipo de ejecucin; trminos de referencia del estudio; datos sobre ingredientes, materias primas y control de proveedores; registros sobre calibracin de equipos; actas de reuniones del equipo de ejecucin y manual de procedimientos del Plan.
140
El hecho de que los registros, en especial los relacionados con la vigilancia de PC y con acciones correctivas, sern completados por operarios de lnea, requiere que su diseo facilite su interpretacin y la correcta inclusin de los datos pertinentes. Adems siempre tendrn el espacio para incluir la fecha/hora de la toma del dato y la firma o identificacin del operario responsable de la vigilancia.
c)
DOCUMENTACION SUPLEMENTARIA EN UN PLAN DE EJECUCION DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Conformacin del equipo de ejecucin y su entrenamiento Datos sobre ingredientes y materias primas Registros del control a proveedores Documentacin sobre calibracin de equipos Actas de reunin del equipo HACCP Manual de procedimientos del Plan de Ejecucin Buenas Prcticas de Manufactura SSOPs (Procedimientos
Operacionales de Limpieza y Desinfeccin)
141
5 ANALISIS DE COSTOS
El anlisis de costos estar subdividido en dos grandes partes as como lo est el Sistema propuesto en este proyecto. Ambas partes sern calculadas individuamente para poder obtener luego un solo resultado, tanto del costo de implantacin del sistema as como del beneficio que traer el mismo a la fbrica.
5.1 COSTO DE MPT Y 5s
Una de las preocupaciones ms frecuentes entre los dueos de plantas de manufactura es: Cul ser el costo de implementar MPT? El costo de implementar MPT es una frmula cuyos elementos componentes ya existen en cada planta:

Programas de mantenimiento existentes Edad del equipo Ritmo de Implementacin
Algunas plantas tienen excelentes programas de mantenimiento y su equipo est en muy buen estado, su costo ser menor que para aqullas plantas con pobres o ningunos planes de mantenimiento. Si se quiere una implementacin rpida, el costo anual se incrementar. El costo de implementar el MPT no es importante, es posible comparar a este con una ciruga necesaria. Entonces la idea cambiar: Cul es el costo de NO implementar MPT?
142
En esta etapa crucial de la competitividad global, el implementar el Mantenimiento Productivo Total ya no es un asunto de ver si es conveniente implementarlo o no. Tampoco es algo que "est de moda". Mientras al nivel de sus orgenes el MPT era algo simplemente innovador, hoy se ha convertido en una estrategia de supervivencia. MPT es capaz de traer al equipo a una condicin igual que cuando era nuevo o an mejor. Anteriormente se mostr los beneficios que conlleva implementar el MPT. Estos beneficios pueden ser diferenciados ahora por econmicos y no econmicos. Puesto que el presente anlisis muestra el beneficio econmico lo detallamos a continuacin:
o o o o o
Eliminar prdidas que afectan la productividad de la planta. Reduccin de los costes de mantenimiento. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnologa de la empresa. Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado. Crear capacidades competitivas desde la fbrica.
Todo esto puede ser resumido en la forma de implantar el MPT con los 8 pilares y de la misma forma las 5s. A continuacin se presenta un cuadro de clasificacin para poder realizar el calculo del costo del MPT y de las 5s:
143
TABLA 18: Clasificacin de los costos para MPT. MPT PILARES DESCRIPCION CLASIFICACION
a) Mejora Focalizada o Objetivo: Kobetsu Kaizen grandes ocasionadas
Eliminar Costo por implantar y las por capacitacin. el prdidas con
sistemticamente
proceso productivo b) Mantenimiento autnomo Hozen o Objetivo: Conservar y Costo por capacitacin. Jishu mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador c) Mantenimiento planeado Objetivo: Lograr Costo por implantar y
mantener el equipo y el por capacitacin. proceso en condiciones optimas
d) Capacitacin
Objetivo: Aumentar las capacidades habilidades empleados. de y Costo por capacitacin. los
e) Control inicial
Objetivo:
Reducir
el
deterioro de los equipos Costo por implantar. actuales y mejorar los costos de su mantenimiento.
144
MPT PILARES
DESCRIPCION
CLASIFICACION
Objetivo: Eliminar las Costo por capacitacin. f) MPT apoyo en departamentos los prdidas en los de procesos administrativos y aumentar la eficiencia. Objetivo: Tomar Costo por implantar.
preventivas g) Mejoramiento para la acciones calidad o Hinshitsu para obtener un proceso Hozen y equipo cero defectos.
Objetivo:
Crear un
y un sin sin
9v w
e!3 'x e$ $%yi Dc 4q$D)X! %E1
mantener que ambiente accidentes
sistema
Costo por implantar.
garantice laboral y
contaminacin. Fuente: Elaboracin propia.
145
TABLA 19: Clasificacin de los costos para las 5s. 5S a) CLASIFICACION (SERI) DESCRIPCION CLASIFICACION
Significa retirar de los Costo por implantar y puestos de trabajo todos por capacitacin. los elementos que no son necesarios para las operaciones cotidianas. de produccin o de oficina
b) ORDEN ( SEITON)
La prctica del Seiton pretende elementos en sitios puedan ubicar donde los se necesarios encontrar
Costo por implantar y por capacitacin.
fcilmente para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
c) LIMPIEZA (SEISO)
En las operaciones de la limpieza en la industria lctea el objetivo es inicialmente conseguir
Costo
por
implantar
(Sistema CIP)
tanto la limpieza qumica como la bacteriolgica.
146
5S d) LIMPIEZA SEIKETSU)
DESCRIPCION
CLASIFICACION
Creacin de los hbitos Costo por capacitacin. de trabajo en perfectas condiciones.
ESTANDARIZADA ( para conservar el lugar
e) DISCIPLINA, PROPOSITO (SHITSUKE)
Pretende lograr el hbito Costo por capacitacin. de respetar y utilizar correctamente procedimientos, estndares y controles previamente desarrollados. los
Fuente: Elaboracin propia. A partir de esta clasificacin es posible realizar un detalle de costos, los cuales son solamente aproximados porcentuales ya que al ser implantado el Sistema estos pueden variar segn la profundidad de aplicacin. En la Tabla 20 se detalla el costo de aplicacin tanto por capacitacin como por implantacin de cada una de las partes del MPT y de las 5s. El costo de implantacin por capacitacin est formulado porcentualmente segn el salario mensual de cada obrero. Por ejemplo si un obrero gana Bs. 400 al mes y la capacitacin le cuesta a la empresa el 10% de su salario, dara un total de Bs. 40 por mes por capacitarlo.
147
TABLA 20: Costos de implantacin para MPT. MPT PILARES a) Mejora Focalizada o Kobetsu Kaizen Materiales para 80 $us / ao IMPLANTACION Capacitacin COSTO ANUAL 0.27 % al inicio/obrero
la implantacin b) Mantenimiento autnomo o Jishu Hozen Capacitacin 0.27% al inicio/obrero
c) Mantenimiento planeado
Capacitacin
0.27 % al inicio/obrero
Materiales
para 115 $us/ao la implantacin
d) Capacitacin
Capacitacin
0.27 % una vez al ao/obrero
1500.00 e) Control inicial Materiales la implantacin de la
3000.00 de
$us la
para (Sistema CIP ), dependiendo profundidad implantacin(*)
148
MPT PILARES f) MPT en los departamentos de apoyo g) Mejoramiento para la calidad o Hinshitsu Hozen h) Seguridad Higiene y medio ambiente
IMPLANTACION Capacitacin
COSTO ANUAL 0.27 % una vez al ao/obrero
Implantacin (BPM, BPH, CPC, etc). Aseguramiento de Calidad.
Implantacin (BPM, BPH, CPC, etc).
Aseguramiento de Calidad.
Fuente: Elaboracin propia. (*) Este costo est calculado para una planta similar a PIL ANDINA La Paz, segn la capacidad de la misma. El clculo porcentual que se realiz para obtener los costos de implantacin, se basan en el jornal diario o bien el salario de un empleado, de la siguiente manera:
COSTO_ANUAL = 4DIASCAPAC ITACION AO 1.38%SALAR IO_DE_UN_OBRERO($us) * *100 = AO 288DIASDETRABAJO AO
COSTO _ ANUAL _ DETALLADO =
0.27% SALARIO _ DE _ UN _ OBRERO($us ) AO = 5 PILARES _ TPM AO
1.38%
Puesto que cada empleado tiene un salario distinto, es posible hacer una aproximacin porcentual. Adems de esto, el clculo se basa en la prdida de produccin diaria por la capacitacin. El Sistema de Limpieza CIP tiene este intervalo de costo (entre $us 1500-3000) ya que la compra y reparacin de
149
accesorios, bombas, instrumentos de calibracin y medicin, as como la mano de obra por esta reposicin son necesarias. Es necesario adems recalcar que el costo de implantacin no es fijo e incluso puede ser menor al calculado, dependiendo de la profundidad de la implantacin. Por otro lado los costos calculados en moneda norteamericana a diferencia de los porcentuales, fueron determinados por un aproximado de materiales necesarios para el mantenimiento e implantacin del MPT. As como en todos los casos este costo puede elevarse o disminuir segn la profundidad de la implantacin. Para la Tabla 21, el clculo de costos para las 5s tuvo el mismo trato que para los del MPT. En la tabla 21 se detalla los costos para las 5s:
150
s{zPusS|i}5 p 4!Ed4n$ Dq" $%21!8 Y%q"$ &qi~f'G

5S IMPLANTACION Capacitacin COSTO ANUAL 0.15% una vez al ao
a) CLASIFICACION (SERI) b) ORDEN ( SEITON)
Adquisicin estantes
de 200 $us al ao y
reacondicionamiento de lugares para este uso. c) LIMPIEZA (SEISO) Implantacin Sistema Limpieza CIP del de
}q!! E'Dc w
'!! p r
vh ''
'"%$ $%4 $ 82$%8 D)" %E18 Y(%2

d) LIMPIEZA ESTANDARIZADA ( SEIKETSU) Capacitacin
$
0.15% una vez al ao
e) DISCIPLINA, PROPOSITO (SHITSUKE
Capacitacin
0.15% una vez al ao
151
v)IHE8E4!14WEV82 8 !4"'!%" $%S D# $ e(C!%# )82"8 ')$p D# DG
Qs{j j sg 'h r
COSTO . ANUAL =
1DIA .CAPACITACI ON AO 0 .34 % del .salrio .de .un .obrero ($ us ) * * 100 = AO 288 DIAS .DE .TRABAJO AO
Asumiendo que se aplicar el sistema CIP de limpieza ptimo ($us 3000 de costo por implantacin) se puede resumir la implantacin del MPT y de las 5s se obtiene: TABLA 22: Resumen de costos de implantacin de MPT, 5s y Sistema CIP. COSTO DE HERRAMIENTA IMPLANTACION $us MPT 5S CIP COSTO PARCIAL Fuente: Elaboracin propia. 195 $us al ao 200 $us al ao 3000 $us una sola vez 3395 $us el primer ao 395 $us al ao (a partir del segundo ao) COSTO DE CAPACITACION $us 1.38*salario de un obrero / ao 0.34*salario de un obrero / ao 1.72*salario de un obrero($us) / ao
152
El COSTO TOTAL debe ser calculado de la siguiente forma: COSTO TOTAL = COSTO DE IMPLANTACION + COSTO DE CAPACITACION COSTO TOTAL = $us 3395 + (1.72 * salario de un obrero)* (cantidad de obreros a ser capacitados)
5.2 COSTO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
Al implementar un Sistema de Aseguramiento de Calidad integrando un sistema HACCP, BPM y BPH se evitan tres tipos de costos, estando los mismos representados por los costos del consumidor, los costos de la industria y los costos del estado. Los costos del consumidor son los incurridos al realizar un tratamiento mdico una vez contrada una enfermedad transmitida por el alimento o tambin pueden estar representados por la disminucin de sus ingresos producida por no poder trabajar a causa de tal enfermedad. Por otro lado tenemos los costos de la industria, los cuales pueden estar representados por retiros de mercadera en el mercado, reproceso de mercadera o una mala imagen producida a la empresa por comercializar un producto contaminado. Por otro lado los costos del estado se ven incrementados por refuerzos de la vigilancia epidemiolgica y acciones que debe toman frente a los brotes de enfermedades. En este caso, lo que se pretende es obtener el costo de la industria, el cual esta representado por las prdidas de materia prima o bien productos terminados en mal estado. Los costos que se muestran en la Tabla 4, se los presenta a partir de un estudio previo dentro la planta de la empresa.
153
TABLA 23: Costos de implantacin de BPH y BPM DESCRIPCION a) Capacitacin en Buenas prcticas de higiene personal b) Capacitacin en Buenas prcticas de higiene de lavado y sanitizacin de utensilios y mquinas de trabajo (parte del costo del sistema CIP) c) Cotizacin de material de limpieza de mquinas TOTAL Fuente: Elaboracin propia. TABLA 24: Costos de implantacin de Controles y Registros. DESCRIPCION a) Capacitacin de empleados de planta en calibracin, control y llenado de registros. b) Capacitacin para monitoreo de controles y registros. TOTAL Fuente: Elaboracin propia. 130 50 80 COSTO $us/ao 100 415 200 (Incluidos dentro del Sistema CIP) COSTO $us/ao 115
154
5.3 BENEFICIO POR LA IMPLANTACION DEL SISTEMA INTEGRAL DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA LOS PROUCTOS UHT (SIAC)
La planta procesadora de Leche PIL ANDINA S.A. La Paz, actualmente no tiene grandes prdidas de materia prima ni de productos terminados. El problema como se mencion al inicio de este Proyecto es la aceptacin que deben tener estos productos en el mercado, basado en el deterioro o descomposicin de productos durante la venta. PIL ANDINA debe reponer estos productos lo cual representa una prdida incluso mayor a la que podra observarse en la de la materia prima. Entonces el beneficio que trae este Sistema, es la disminucin de la cantidad de productos deteriorados y en mal estado en los puntos de venta de la ciudad de La Paz y El Alto. Puesto que existe una gran cantidad de puntos de venta el clculo del beneficio ser netamente porcentual. TABLA 25: Beneficio por implantar SIAC. DESCRIPCION PERDIDAS ANUALES REDUCCION DE PERDIDAS ESPERADA POR IMPLANTAR EL SIAC BENEFICIO POR IMPLANTAR Fuente: Elaboracin propia PORCENTAJE 2.5 % de productos terminados en puntos de venta (*) 1% 1.5% DE PERDIDAS AL AO
155
(*)Estadstica utilizada tomando en cuenta que de cada 1000 lt. de leche 25 son devueltas a la planta aproximadamente, por reclamo de reposicin, ya sea por deterioro o mal estado. En cuanto al beneficio que el SIAC trae al proceso de fabricacin, podra destacarse que el MPT junto a las 5s son parte importante de dicho beneficio. Si bien el costo que representa la implantacin es elevado, los beneficios sern observados a futuro. Para poder hacer un estimado de los beneficios que traen el MPT y las 5s como herramientas fundamentales del Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad, es necesario contar con una informacin ms detallada de las paradas de maquinaria por fallas, por mantenimiento o bien por otro tipo de factores como la seguridad y la inocuidad alimenticia; pero esto no es posible como se lo mencion en el Captulo 1 en el punto 1.4 (Lmites), es por eso que solo se presenta un cuadro de forma en que la fbrica se beneficia con estas herramientas.
156
CUADRO 26: Beneficios en la produccin. HERRAMIENTA MPT, beneficios por: Maximizar la eficacia de los equipos. Obtener un sistema de Cero averas en los equipos. Cero defectos en la produccin. MPT mediante Cero accidentes laborales. Minimizar los costes. Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo Promover empresa HERRAMIENTA 5s, beneficios por: Clasificar. (Seiri) Orden. (Seiton) Limpieza (CIP). (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke) BENEFICIO Reduce las causas el motivacin de grupos activos en la BENEFICIO
potenciales de accidentes Controles peridicos sobre las acciones de mantenimiento. Uso de elementos de control visual. Mejora la estandarizacin Mejora trabajo Reduce prdidas el ambiente de
157
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
De acuerdo al Proyecto presentado en cuanto al Diseo de un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para los productos UHT, caso PIL ANDINA La Paz, se puede concluir lo siguiente: Los objetivos especficos han sido cumplidos en su totalidad de acuerdo a la siguiente relacin: o Se han establecido los requisitos (propuestos), para un sistema de aseguramiento integral de calidad. o Se han establecido medidas preventivas y correctivas para ser aplicadas en caso de variaciones en el proceso productivo. o Se ha establecido un sistema de control, verificacin y medidas preventivas que ayudan a asegurar la calidad de los productos. o Se ha integrado en el Sistema de Aseguramiento de Calidad, herramientas de mantenimiento y control de la maquinaria antes, durante y despus del proceso. El anlisis de costos realizado est planteado en dos partes, una de capacitacin y la otra de implantacin. Para el caso del costo por capacitacin como se aclara en la frmula de la pgina 152, es necesario realizar la multiplicacin por la cantidad de obreros para poder obtener el Costo Total. Por tanto se concluye que el Costo Total calculado correctamente, estar expresado en Dlares Americanos como unidad nica de clculo para este fin.
158
Los ahorros esperados, despus de haber implantado el sistema sern obtenidos en el mediano plazo (de dos a tres aos).
Finalmente se concluye que el Diseo de un Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad para el mejoramiento de los productos UHT en la fbrica de productos lcteos PIL ANDINA La Paz, es adecuado para dicha fbrica y que este Proyecto puede ser implantado en su totalidad.
6.2 RECOMENDACIONES
Para que el Sistema de Aseguramiento Integral de Calidad pueda ser implantado de una forma efectiva, se recomienda que: Exista un departamento de Aseguramiento de Calidad en el cual se tenga un equipo de trabajo para controlar y verificar el desarrollo del sistema; especialmente en la parte de la capacitacin la persona encargada deber ser antes bien capacitada y con un buen carcter administrativo y de direccin. La empresa debe dar a conocer a todo el personal (tanto empleados de planta como a los de administracin) que sta se encuentra aplicando el Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad a travs de afiches e incentivos, para que la respuesta tanto de los que estn siendo capacitados como los que no, sea que la empresa est avanzando en calidad y responsabilidad. Durante el proceso de implantacin tendr que existir una retroalimentacin constante, utilizando evaluaciones continuas tanto verbales como escritas para la mejora continua de este sistema.
159
Para la implantacin deber existir un manual de funciones y de esta manera el trabajo ser mas ordenado y eficaz. Para la implantacin del Sistema, es necesario el compromiso de todo el personal administrativo principalmente, as como de personal de planta. Los objetivos y metas deben ser claros y tienen que ser mesurables para una posterior evaluacin.
160
GLOSARIO
CIP: Cleaning-In-Place. Esp.: Limpiando en el Lugar. HACCP: Hazard Analysis and Critical point. Esp.: Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control HTST: High Temperature Short Time. Esp.: Alta Temperatura Corto Tiempo. MPT: Mantenimiento Productivo Total. UHT: Ultra High Temperatura. Esp.: Temperatura Ultra Alta
161
BIBLIOGRAFIA
Antonio Madrid Vicente &Javier Madrid Cenzano, NUEVO MANUAL DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Edicin Ampliada y Corregida AMV Ediciones, Ediciones Mundi Prensa Ao 2001. E. Spreer, Lactologa Industrial Leche Preparacin y elaboracin. Mquinas, instalaciones y aparatos. Productos lcteos Editorial Acribia, S.A. Espaa Segunda Edicin, 1991 IDE CESEM, Espaa, CALIDAD TOTAL Texto Ao 2001 Gosta Bylund, M.Sc, MANUAL DE INDUSTRIAS LACTEAS Tetra Pak Processing Systems AB (Tecnologa Lctea) AMV Ediciones (Versin en espaol), Mundi Prensa Ao 2003.
Lionel Stebbing, ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
162
El camino a la Eficiencia y la Competitividad FIQA, FAQMC, SMASQC. Editorial Continental Mx. Cuarta Reimpresin, 1997 Marco Ach, Diseo de un sistema de Aseguramiento de Calidad para la obtencin del Sello IBNORCA en sociedad comercial agropecuaria TUSEQUIS LTDA. Para el producto Jamon Stege. Universisdad Nuestra Seora de La Paz La Paz Bolivia, 2000 Tecnolgico de Monterrey, INGENIERIA DE LA PRODUCCION Mantenimiento Productivo Total Centro de Sistemas Integrados de Manufactura Ao 2001
http://www.map.es/csi/metrica3/calidad.pdf http://www.usuarios.intercom.es/calidad/calidad/recnorma.htm http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/TPMindustrial .htm#INTRO http://www.panalimentos.org
163
TABLA DE CONTENIDO
TITULO
PAGINA
TABLA DE CONTENIDO.I LISTAS ESPECIALESIV RESUMEN EJECUTIVO...VII
1.
MARCO REFERENCIAL .......................................................................... 1

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ........................................................................ 1 1.2 1.2.1 1.3 PROBLEMATICA GENERAL ............................................................................... 2 DEFINICION DEL PROBLEMA ............................................................................ 2 OJETIVOS ........................................................................................................... 3
INTRODUCION ............................................................................................... 1
1.3.1 OBJETIVO GENERAL................................................................... 3 1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ......................................................... 3

1.4 1.5 1.6 LIMITES............................................................................................................... 4 ALCANCES.......................................................................................................... 5 JUSTIFICACIONES ............................................................................................. 6
1.6.1 JUSTIFICACION SOCIAL ............................................................. 6 1.6.2 JUSTIFICACION ECONOMICA..................................................... 6 1.6.3 JUSTIFICACION TECNICA ........................................................... 7 1.6.4 JUSTIFICACION ACADEMICA ..................................................... 7 2. MARCO TEORICO ................................................................................... 9
2.1 2.2 2.3 ANALISIS DEL OBJETO DE ESTUDIO ................................................................ 9 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD .......................................................................10 PROCEDIMIENTOS............................................................................................15
2.3.1 FORMATO DE LOS PROCEDIMIENTOS ................................... 18

2.4 SISTEMA INTEGRAL DE CALIDAD ....................................................................20
164
2.4.1 PROGRAMA DE CALIDAD ......................................................... 21 2.4.2 PLAN DE CALIDAD..................................................................... 22 2.4.3 MANUAL DE CALIDAD ............................................................... 22
2.5 2.6 AUDITORIAS DE CALIDAD ................................................................................28 SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
(HACCP) .........................................................................................................................31
2.6.1 ANALISIS DE RIESGOS ............................................................. 33

2.7 KAIZEN - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT ..................................37
2.7.1 LAS METAS DEL MANTENIMIENTO MPT ................................. 38 2.7.2 MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO............ 38 2.7.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .... 38 2.7.4 INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.................................................................................................... 39 2.7.5 FACTORES CLAVE PARA EL EXITO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT ................................... 39 3. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL .................... 52
3.1 3.2 RECOPILACION METODICA DE DATOS ...........................................................52 PROCESO PRODUCTIVO..................................................................................52
3.2.1 PRODUCTO TERMINADO.......................................................... 55 3.2.2 CONTROL DE CALIDAD............................................................. 56 3.2.3 CONSERVACION Y USO DEL PRODUCTO .............................. 58 3.3
3.4
FLUJOGRAMA DEL PROCESO ................................................. 58

MAQUINARIA UTILIZADA...................................................................................60
3.4.1 DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA......................................... 60

3.5 DETERMINACION DE RIESGOS........................................................................62
4.
PROCESO DE APLICACIN ................................................................. 65

4.1 PREREQUISITOS DE PROCESO.......................................................................65
4.1.1 REQUISITOS............................................................................... 65 4.1.1.1

a) b)
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ................................. 67
EL PRINCIPIO CERO FALLAS .............................................................................67 MEDIDAS PARA EL LOGRO CERO FALLAS .......................................................68
4.1.2 PROCESO................................................................................. 113
165
A) B)
LAS BACTERIAS EN LA LECHE.................................................................... 113 RECEPCIN DE LA LECHE EN LA FBRICA. ................................................. 114 EL TRATAMIENTO TRMICO ...................................................................... 117
4.2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD .....................................................................131
C)
4.2.1 CONTROL: QUE SE CONTROLA, QUIEN CONTROLA, DONDE CONTROLA, COMO CONTROLA (INSTRUMENTOS), COMO REGISTRA, CUANDO REGISTRA. ..................................................... 131 4.2.2 ACCIONES CORRECTIVAS ..................................................... 133 4.2.3 MEDIDAS PREVENTIVAS ........................................................ 137 5 ANALISIS DE COSTOS........................................................................ 141
5.1 5.2 5.3 COSTO DE MPT Y 5s......................................................................................141 COSTO DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD..................................................152 BENEFICIO POR LA IMPLATACION DEL SISTEMA INTEGRAL DE
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD PARA LOS PROUCTOS UHT (SIAC) .......................154
6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................ 157

6.1 6.2 CONCLUSIONES .............................................................................................157 RECOMENDACIONES .....................................................................................158
GLOSARIO.................................................................................................. 160 BIBLIOGRAFIA............................................................................................ 161 } }
166
LISTA DE TABLAS
TITULO PAGINA
TABLA 1: Control durante el proceso56 TABLA 2: Anlisis Organoltico..57 TABLA 3: Anlisis fsico-qumico de la bolsa57 TABLA 4: Anlisis microbiolgico57 TABLA 5: Maquinaria utilizada en el proceso60 TABLA 6: De riesgos fsicos, qumicos y biolgicos63 TABLA 7: Significado de las siglas del MPT para Los departamentos de apoyo....................73 TABLA 8: Formato de registros de control..79 TABLA 9: Obejetivos de la limpieza.85 TABLA 10: Efectos qumicos y caractersticas de la suciedad depositada.97 TABLA 11: Categoras establecidas en el tratamiento trmico..119 TABLA 12: Anlisis de peligros...120 TABLA 13: Proceso de leche entera pasteurizada..126 TABLA 14: Lmites en procesos de leche entera pasteurizada.130 TABLA 15: Monitoreo o control de PC en proceso de leche entera pasteurizada...133 TABLA 16: Tipo de accin correctiva.....134 TABLA 17: Aciones correctivas en proceso de leche entera pasteurizada..135 TABLA 18: Clasificacin de los costos para MPT143 TABLA 19: Clasificacin de los costos para las 5s.145 TABLA 20: Costos de implantacin para MPT.147
167
TABLA 21: Costos de implantacin para las 5s..145 TABLA 22: Resumen de costos de implantacin de MPT, 5s y Sistema CIP ..151 TABLA 23: Costos de implantacin de BPH y BPM153 TABLA 24: Costos de implantacin de controes y registros..153 TABLA 25: Beneficio por implantar SIAC..154 TABLA 26: Beneficios en la produccin .156
168
LISTAS DE FIGURAS
TITULO
PAGINAS
FIGURA 1: Evolucin de la Calidad del Producto..13 FIGURA 2: El Proceso UHT..59 FIGURA 3: Medidas para el logro Cero Fallas.74 FIGURA 4: Relacin entre pilares......74 FIGURA 5: Influencia de la temperatura sobre el desarrollo Bacteriano en la leche cruda 114 FIGURA 6: Efecto letal sobre las bacterias118 FIGURA 7: rbol de decisiones124
169
RESUMEN EJECUTIVO El presente Proyecto de Grado tuvo por objeto el diseo de un Sistema Integral de Aseguramiento de Calidad para la Planta Industrializadora PIL ANDINA del deparatamento de La Paz, la misma que se encuentra ubicada en la ciudad de El Alto. Esta empresa dependiente del Grupo Gloria, se dedica a la alebaoracin de productos como leche natural, leche laigth, leche extra calcio, leche en polvo, quesos, yogurts, dulce de lehce, crema de leche, matequilla y yokul entre otros. Con este motivo, se utilizo como un ejemplo para la propuesta del Sistema los productos que se elaboran con la tcnica de ultrapasteurizacin UHT (Ultra High Temperature) ya que la empresa realiz una gran inversin en la misma y las ventas de estos productos estan asendiendo por su aceptacin en el mercado. Siendo que la empresa comenz a implantar normas y tcnicas de calidad y de aseguramiento de calidad, el presente Proyecto utiliz en forma integrada herramientas de calidad como las Buenas Prcticas de Higiene y Manufactura, controles y registros, as como herramientas de Manufactura de Clase Mundial, especificamente el Mantenimiento Productivo Total, las Cinco Eses (5s) y el Programa de Procedimientos Operacionales de Limpieza y Desinfeccin. El Sistema fue desarrollado con el apoyo del personal del Deparatamento de Calidad y del Departamento de Produccin, durante el ao 2003 y 2004 en diferentes etapas cumpliendose de esta manera los objetivos trazados desde el inicio de proyecto.

Aseg de Calidad para Productos Uht

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PROCESO DE APLICACION

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

1.2 PROBLEMATICA GENERAL

1.2.1 DEFINICION DEL PROBLEMA

1.3 OJETIVOS 1.3.1 OBJETIVO GENERAL

1.3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.6.1 JUSTIFICACION SOCIAL

1.6.2 JUSTIFICACION ECONOMICA

1.6.3 JUSTIFICACION TECNICA

1.6.4 JUSTIFICACION ACADEMICA

2.1 ANALISIS DEL OBJETO DE ESTUDIO

2.2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD1

Fuente: Ejemplo utilizado en Empresas Espaolas para productos y servicios

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD = ADMINISTRACION + CONTROL DE CALIDAD + INSPECCION DE CALIDAD

Distribuir el borrador para recibir comentarios: Distribuir el borrador del

2.3.1 FORMATO DE LOS PROCEDIMIENTOS3

2.4 SISTEMA INTEGRAL DE CALIDAD

2.4.1 PROGRAMA DE CALIDAD4

Stebbing Lionel. Aseguramiento de Calidad. Compaa Editorial Continental S. A. De C. V.

Mxico. Cuarta Reimpresin 1997, Captulo 2, pgina 40.

2.4.2 PLAN DE CALIDAD

2.4.3 MANUAL DE CALIDAD

ISO 9000-200 en diferentes formatos

2.5 AUDITORIAS DE CALIDAD7

Definicin elaborada de BS 5882 y ANSI/ASME. NQA1 SUPLEMENTO S-1, citada por

2.6 SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

2.7 KAIZEN - MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT

2.7.1 LAS METAS DEL MANTENIMIENTO MPT

Promover el PTM mediante motivacin de grupos activos en la empresa.

2.7.2 MEDIDORES DE LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO

Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son:

2.7.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

2.7.3.1 TRES RAZONES PARA LA PALABRA "TOTAL"

2.7.4 INCONVENIENTES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL MPT

NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA DE LAS 5 S

QUE ES SEISO? (SEISO LIMPIAR)

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras "s"

Ensear al operario a realizar normas con el apoyo de la direccin y un adecuado entrenamiento.

El empleo de los estndares se debe auditar para verificar su cumplimiento.

Mejorar el respeto de su propio ser y de los dems.

3. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 RECOPILACION METODICA DE DATOS

3.2 PROCESO PRODUCTIVO

Cdigo de barras: 7 772905 000746

3.2.2 CONTROL DE CALIDAD 3.2.2.1 CONTROLES DURANTE EL PROCESO

Porcentaje de slidos no 9,0 %SNG 10,0

EVALUACION DE PRODUCTO TERMINADO

3.2.3 CONSERVACION Y USO DEL PRODUCTO

FIGURA 2: Flujograma del proceso UHT

Fuente: Elaboracin propia..

3.4 MAQUINARIA UTILIZADA

Fuente: PIL ANDINA LA PAZ

3.4.1 DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA

a) INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS

3.5 DETERMINACION DE RIESGOS

microbiana por mala higiene

con Destruccin microorganismos patgenos con Contaminaciones

microbianas por mala de

FISICOS Temperatura tiempo

QUIMICOS y Contaminacin de detergentes, Desnaturalizacin proteica, caramelizacin.

BIOLOGICOS con Destruccin microorganismos. de

Ultrapasteurizacin desinfectantes. adecuados

!#"$%&'(!)$ 01$1%213 "4'5

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