Universidad Nueva Esparta Facultad de Ingeniera Escuela de Electrnica

Lnea de Investigacin: Diseo y Desarrollo de Aplicaciones o Dispositivos de Control de Tipo Electrnico. Tema: Control e Instrumentacin industrial. Ttulo: Diseo e implementacin de un entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz Humano-Mquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta.

Proyecto de Grado Tutor: Ing. Marn, Mauricio. CI. 18.602.258 Presentado por: Br. Rodrguez Cecymar CI 20.327.768 Br. Garca Alejandro CI 20.174.315 Para optar al Ttulo de: Ingeniero Electrnico Febrero de 2013 Caracas, Venezuela

Diseo e implementacin de un entrenador de controladores lgico programable con interfaz humano-mquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta by Rodriguez, Cecymar ; Garca, Alejandro is licensed under a Creative Commons Reconocimiento-NoComercial-CompartirIgual 3.0 Unported License.

Universidad Nueva Esparta Facultad de Ingeniera Escuela de Electrnica

Diseo e implementacin de un entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz Humano-Mquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta. EVALUADOR:

Nombre y Apellido

Cdula de Identidad

Firma

DEDICATORIA

A mi madre Susana De Ponte, por su esfuerzo y hacer posible que me forme como persona y como profesional, a mi hermana Susymar Rodrguez De Ponte por apoyarme y ser mi ejemplo a seguir y a mi abuelita Mara Aguiar de De Ponte por ser mi cmplice.

Cecymar Rodrguez De Ponte.

Yo, Alejandro Garca Canoura quiero dedicar este proyecto de grado a mi familia, a mi mama Mara Luisa Canoura, a mi papa Luis Javier Garca, a mi segundo papa Manuel Corbacho, a mi hermana Sonia Garca Canoura y a mis abuelos Marina Cora y Demetrio Canoura que en paz descanse ya que fueron las personas que estuvieron a mi lado en toda mi formacin educativa y profesional.

Alejandro Garca Canoura

III

AGRADECIMIENTOS

A DIOS , a mi madre que es padre y madre a la vez, por ser aguerrida y ensearme a que yo lo sea; a mi hermana y abuelita nuevamente por apoyarme para lograr mis metas, entre ellas el desarrollo del presente proyecto, a Gabriela por estar siempre cuando la necesito, incluso cuando voy a presentar algn parcial, y a mis compaeros de clase en especial a mis nenos, Jorge Pareja y Cheis de mi corazn, que me ayudaron en el transcurrir de la carrera para llegar hasta aqu, Dayi, El Negro, Andrs que se pronuncia SOOOUUCRE, Negrita, mi pana de rumbas, ale y claro que a franmar que tambin me ayudo muuuchoo en mi tablero bello.

Es inevitable agradecer a mi profesor preferido de la UNE, Mauricio Marn, (creo que nunca me lo crey) al cual admiro y respeto mucho, su apoyo hizo posible este logro, fue un honor que me ayudara y orientara en todo momento como tutor, no s cmo hace, pero siempre tiene la razn, y hace que veas las cosas de manera diferente. Raulcito no te dejo afuera, gracias por estar pendiente siempre en la USB.

Cecymar Rodrguez De Ponte.

IV

Yo, Alejandro Garca Canoura quiero agradecerle especialmente a mi compaera de tesis Cecymar Rodrguez ya que trabaj arduamente para que este proyecto se realizara y se ejecutara de manera extraordinaria, tambin a nuestro tutor el Ingeniero Mauricio Marn por apoyar este proyecto y lograr que se llevara a cabo aportndonos nuevos conocimientos para ser mejores profesionales y obtener un resultado exitoso.

Tambin quiero agradecer a mi familia por todo el apoyo que me brindo y a mi prima Karina Canoura por apoyarme con este proyecto.

Alejandro Garca Canoura

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Ttulo: Diseo e implementacin de un entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz Humano-Mquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta.

RESUMEN Palabras Claves: Entrenador, Automatizacin, PLC, HMI, Procesos, Comunicaciones Industriales

El presente proyecto de investigacin est orientado al Diseo e implementacin de un entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz Humano-Mquina, para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, en el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta. La investigacin encuentra sus basamentos en un proyecto no experimental, con modalidad de proyecto especial, especficamente productos tecnolgicos. La estacin de entrenamiento creada es porttil y est equipada con dispositivos de entrada y salida similar a elementos de campo, lo que permite recrear mltiples procesos. Dispone de una conexin a un Bus industrial de comunicaciones, lo que adems, de ser la interfaz para programacin, ofrece la posibilidad de monitorear el proceso en tiempo real de forma local o remota por medio de una interfaz de visualizacin (HMI) desarrollada y simulada en la plataforma de software STEP 7 Professional V11. Este entrenador contribuye en la solucin del problema existente en cuanto a la escasa dotacin de equipos en el rea de control que presenta actualmente el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta.

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Nueva Esparta University Engineering Faculty Electronics School

Title: Design and implementation of a Programmable Logic Controllers coach with Human-Machine Interface, for the development of practices and projects in the area of industrial automation and control, and itll used in the for the Control and Instrumentation Laboratory of the University Nueva Esparta. SUMMARY

Keywords: Manager, Communications

Automation,

PLC,

HMI,

Process,

Industrial

This research project is focused on the design and implementation of a Programmable Logic Controllers coach with Human-Machine Interface, for the development of practices and projects in the area of industrial automation and control, and it was made for the Control and Instrumentation Laboratory of the University Nueva Esparta. The research finds its foundations in a nonexperimental project, with special project model, specifically technology products. The training station set is portable and is equipped with input and output devices similar to field elements, allowing to recreate multiple processes. The station has a connection to a communications bus industry, which besides being the programming interface provides the ability to monitor the process in real time locally or remotely through a display interface (HMI) developed and simulated in software platform STEP 7 Professional V11. This trainer helps to solve the existing problem in terms of the limited provision of equipment in the control area currently presented in the Instrumentation Control Laboratory at the University of Nueva Esparta.

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NDICE DEDICATORIA .............................................................................................. III AGRADECIMIENTOS .................................................................................... IV RESUMEN ..................................................................................................... VI SUMMARY.................................................................................................... VII NDICE......................................................................................................... VIII NDICE DE FIGURAS ................................................................................... XII NDICE DE FRMULAS ............................................................................. XIV NDICE DE TABLAS ................................................................................... XIV NDICE DE GRFICOS .............................................................................. XIV NDICE DE ANEXOS .................................................................................. XIV INTRODUCCIN ............................................................................................ 1 CAPTULO I .................................................................................................... 5 MARCO PROBLEMTICO ............................................................................. 5 1.1 Problema de la Investigacin ................................................................ 5 1.2 Formulacin del problema: .................................................................... 8 1.3 Objetivos de la investigacin ................................................................. 8 1.3.1 Objetivo general.............................................................................. 8 1.3.1.1 Objetivos especficos ................................................................... 9 1.4 Justificacin del problema ................................................................... 10 1.5 Delimitaciones ..................................................................................... 11 1.5.1 Geogrficas .................................................................................. 11 1.5.2 Temporal....................................................................................... 12 1.5.3 Temtica ....................................................................................... 12 1.5.4 Tcnicas ....................................................................................... 12 1.6 Limitaciones ........................................................................................ 13 CAPTULO II ................................................................................................. 14 MARCO TERICO ....................................................................................... 14
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2.1 Antecedentes de la Investigacin ........................................................ 14 2.2 Bases Tericas.................................................................................... 19 2.2.1 Sistemas de Control ......................................................................... 19 2.2.1.1 Sistemas de Control a Lazo Abierto........................................... 21 2.2.1.2 Sistemas de Control a lazo cerrado ........................................... 21 2.2.2 Automatizacin ................................................................................. 22 2.2.2.1 Parte operativa .......................................................................... 24 2.2.2.2 Parte de mando ......................................................................... 25 2.2.2.3 Parte de Supervisin.................................................................. 26 2.2.3 Controladores Lgicos Programables (PLC) .................................... 26 2.2.3.1 Funciones bsicas de un PLC ................................................... 29 2.2.3.2 Estructura .................................................................................. 30 2.2.3.3 MAC e IP del Controlador .......................................................... 33 2.2.3.4 Criterios Cualitativos y Cuantitativos para elegir un PLC ........... 34 2.2.3.5 Lenguajes de Programacin de PLC ......................................... 37 2.2.3.6 Nuevas Funciones ..................................................................... 41 2.2.3.7 Ventajas e Inconvenientes ......................................................... 43 2.2.4 Comunicacin Industrial ................................................................... 45 2.2.5 Buses de Campo .............................................................................. 46 2.2.5.1 2.2.5.2 2.2.5.3 2.2.5.4 2.2.5.5 2.2.5.6 HART ..................................................................................... 47 PROFIBUS............................................................................. 48 FOUNDATION FIELDBUS ..................................................... 50 MODBUS ............................................................................... 51 DEVICENET .......................................................................... 52 PROFINET ............................................................................. 52

2.2.6 Interfaz Humano Mquina (HMI) ..................................................... 59 2.2.6.1 Tipos de HMI ............................................................................. 61 2.2.6.2 Funciones de un HMI ................................................................. 62 2.2.6.3 Lenguajes de Programacin de HMI.......................................... 63
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2.2.6.5 Estructura general del software HMI .......................................... 64 2.2.7 Cable Elctrico ................................................................................. 65 2.2.7.1 Cables para PROFINET IO........................................................ 66 2.2.8 Fusible.............................................................................................. 68 2.3 Definicin de Trminos Bsicos .......................................................... 69 CAPITULO III ................................................................................................ 76 MARCO METODOLGICO .......................................................................... 76 3.1 Diseo de Investigacin ..................................................................... 76 3.2 Modalidad de Proyecto Especial ......................................................... 77 3.3 Poblacin y Muestra ............................................................................ 78 3.3.1 Clculo de la poblacin .................................................................. 81 3.4 Tcnicas e Instrumentacin para la recoleccin de datos ................... 81 3.5 Validez................................................................................................ 83 3.6 Confiabilidad........................................................................................ 84 3.7 Procesos de la Investigacin ............................................................... 84 3.8 Tcnicas de procesamiento y anlisis de datos .................................. 85 3.9 Datos Recolectados ............................................................................ 87 CAPITULO IV................................................................................................ 97 SISTEMA PROPUESTO............................................................................... 97 4.1 Diagrama de Bloques .......................................................................... 97 4.2 Desarrollo Tcnico ............................................................................ 101 4.2. 1 Criterios Cuantitativos para elegir el PLC .................................. 102 4.2.2 Criterios Cualitativos para elegir el PLC ..................................... 104 4.2.3 Conexin del PLC Simatic S7-1200 CPU 1212C........................ 104 4.2.4 Descripcin de los Componentes ............................................... 107 4.2.5 Comunicacin del PLC ............................................................... 119 4.2.6 HMI- STEP 7............................................................................... 123 4.2.7 Diseo del Tablero del Control del Entrenador ........................... 124 CAPITULO V............................................................................................... 133
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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 133 5.1 Conclusiones ..................................................................................... 133 5.2 Recomendaciones............................................................................. 136 BIBLIOGRAFA ........................................................................................... 138 Referencias Bibliogrficas ....................................................................... 138 Tesis de Grado ........................................................................................ 140 Referencias Electrnicas......................................................................... 141 ANEXOS ..................................................................................................... 146

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NDICE DE FIGURAS Figura 1. Tablero Simulador.......................................................................... 15 Figura 2. Tanques Acoplados. ...................................................................... 17 Figura 3. Mquina de plsticos Omega. ....................................................... 18 Figura 4. Diagrama de un Sistema de Control. ............................................. 20 Figura 5. Sistemas de Control a Lazo Abierto .............................................. 21 Figura 6. Sistema de Control a Lazo Cerrado............................................... 22 Figura 7. Arquitectura de un Sistema Automatizado ..................................... 23 Figura 8. Parte Operativa en un Sistema Automatizado ............................... 25 Figura 9.Parte Operativa y de mando de un sistema automatizado. ............ 26 Figura 10. Breve Resea Histrica de los Controladores ............................. 27 Figura 11. Diagrama de Bloque de un PLC .................................................. 28 Figura12. PLC Siemens SIMATIC S7-300. ................................................... 29 Figura 13. Estructura externa del PLC .......................................................... 31 Figura 14. Estructura interna de un PLC....................................................... 32 Figura 15. Diagrama de Funciones Secuenciales......................................... 37 Figura 16. Diagrama en Escalera. ................................................................ 38 Figura 17. Diagrama de Lista de Instrucciones (IL) ...................................... 39 Figura 18. Lenguaje Textual Estructurado (ST) ............................................ 39 Figura 19. Diagrama Funcional de Secuencias (SFC) .................................. 40 Figura 20. Adaptadores y Buses de Campo ................................................. 43 Figura 21. Seal de transmisin con protocolo HART .................................. 48 Figura 22. PROFINET en el protocolo ......................................................... 53 Figura 23. Ejemplo de algunas topologas .................................................... 56 Figura 24. Interfaz Humano Maquina industrial ............................................ 60 Figura 25. Esquema de una interconexin de elementos HMI ..................... 61 Figura 26. Estructura general del software HMI ............................................ 65 Figura 27. Cable 18 AWG ............................................................................. 66

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Figura 28. Fusibles ....................................................................................... 68 Figura 29. Diagrama de Bloques del Sistema............................................... 97 Figura 30. Diagrama de Interconexin del Sistema .................................... 100 Figura 31. PLC SIEMENS Simatic S7-1200 CPU 1212C AC/DC/Rly. ........ 102 Figura 32. Diagrama de cableado del PLC ................................................. 105 Figura 33. Fusible y porta fusible ................................................................ 107 Figura 34. Breaker SCHEIDER ELECTRIC ................................................ 108 Figura 35. Diagrama Elctrico de la Alimentacin del PLC......................... 109 Figura 36. Selector de dos posiciones ........................................................ 110 Figura 37. Pulsador Luminoso Verde.......................................................... 111 Figura 38. Pulsador Luminoso Rojo ............................................................ 112 Figura 39. Botn Parada de Emergencia. ................................................... 113 Figura 40. Potencimetro............................................................................ 114 Figura 41. Divisor de Tensin ..................................................................... 115 Figura 42. Diagrama Elctrico de las Entradas del Controlador ................. 115 Figura 43. LED Transparente ..................................................................... 116 Figura 44. Contactor SIEMENS .................................................................. 117 Figura 45. Tomacorriente............................................................................ 118 Figura 46. Diagrama elctrico de las salidas del entrenador ...................... 119 Figura 47. Diagrama descriptivo de la red PROFINET manejada............... 120 Figura 48. Boceto inicial de la distribucin de los componentes ................. 125 Figura 49. Medidas de la Maleta................................................................. 127 Figura 50. Maleta para el Entrenador ......................................................... 128 Figura 51. Foto frontal del entrenador de PLC............................................ 129 Figura 52. Foto lateral, Fusible y alimentacin............................................ 130 Figura 53. Foto superior del Tablero ........................................................... 131 Figura 53. Foto del cableado del tablero132

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NDICE DE FRMULAS Frmula 1. Frmula para estimar la poblacin............................................... 80 Frmula 2. Frmula para estimar la poblacin y resultado............................. 81

NDICE DE TABLAS Tabla 1.Tipo de Cable segn Propiedad Fsica. ........................................... 67 Tabla 2. Tabla de Instrumento de la Encuesta ............................................. 87 Tabla 3. Descripcin del los pines del CPU 1212C..................................... 106

NDICE DE GRFICOS Grfico 1. Grfica del tem No. 1................................................................... 89 Grfico 2. Grafico del tem No. 2................................................................... 90 Grfico 3. Grafico del tem No.3.................................................................... 91 Grfico 4. Grafico del tem No.4.................................................................... 92 Grfico 5. Grafico del tem No.5.................................................................... 93 Grfico 6. Grafico del tem No.6.................................................................... 94 Grfico 7. Grafico del tem No.7.................................................................... 95

NDICE DE ANEXOS Anexo A. Encuesta ..................................................................................... 147 Anexo B. Validacin de Encuesta ............................................................... 150 Anexo C. Planos Elctricos de la Conexin del PLC .................................. 152
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Anexo D. Manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio mediante el uso del entrenador con un PLC S7 1200 CPU 1212C y el Software de programacin STEP 7 Professional. ................................ 157

XV

INTRODUCCIN

Es inevitable observar los evidentes avances tecnolgicos en torno a cualquier rea de trabajo, siendo stos con la finalidad de facilitar y reducir las tareas que forman parte de la vida cotidiana de los seres humanos. Si centramos la atencin en el rea industrial, a medida que la poblacin aumenta, se va experimentando mayor demanda de productos y es aqu donde estos avances son protagonistas. La industria, al mismo tiempo que genera tecnologa, se encuentra en una constante bsqueda de equipos dispositivos que puedan, no solo facilitar y asegurar una produccin de excelente calidad, sino realizarla en el menor tiempo posible, buscando reducir costos y factores de riesgo en los procesos que se desarrollan.

Los avances tecnolgicos en la rama industrial son significativamente importantes en la automatizacin de procesos, la cual tiene como objeto trasladar tareas antes realizadas por operadores, a un conjunto de mquinas y/o dispositivos tecnolgicos, por medio de un sistema constituido por elementos como actuadores, pre-actuadores, sensores y controladores. Este es el escenario en el que se halla el elemento central de la automatizacin: el autmata programable.

Un autmata o controlador lgico programable (Programmable Logic Controller, PLC, por sus siglas en ingls), es un dispositivo electrnico de estado slido cuyo objetivo es la automatizacin de procesos industriales secuenciales. Tomando en cuenta la importancia que han adquirido estos

equipos, las diversas empresas del ramo (como SIEMENES o ROCKWELL AUTOMATIONS) han creado entrenadores del PLC, los cuales son unidades compuestas por una botonera, un autmata programable, y en algunos casos pantallas Interfaz Humano-Maquina (Human Machine Interface, por sus siglas en ingles HMI). Esto, permite el entrenamiento de personal tcnico dedicado al rea de procesos industriales, con la finalidad de aprender a manejar y dominar los autmatas programables, as como comprender, controlar e intervenir en cada etapa del proceso.

Partiendo de lo expuesto anteriormente, nace la idea que gua el siguiente trabajo de investigacin, en el que se plantea como problema de estudio el Diseo e implementacin de un entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz Humano-Mquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta. Se concibe con la orientacin de solucionar la problemtica que se presenta actualmente en el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta, en cuanto a las condiciones precarias en la dotacin de material en el rea de control, debido a que la cantidad de unidades disponibles no slo limitan la demostracin fsica del contenido total en las materias relacionadas al rea, sino que su nmero no es suficiente para atender a la poblacin estudiantil de la carrera Ingeniera Electrnica.

La intensin del proyecto de grado es apoyar el proceso EnseanzaAprendizaje que se desarrolla en la Universidad Nueva Esparta, permitindoles a los estudiantes desarrollar destrezas y habilidades
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necesarias para una exitosa insercin en el mercado laboral, al tiempo que se contribuye a fortalecer un mejor desenvolvimiento en el campo laboral en cuanto al manejo y supervisin de procesos industriales y sistemas de control se refiere.

Esta investigacin comprender cuatro (4) etapas o captulos, descritos a continuacin:

Captulo I: Se trata el problema de estudio, as como la formulacin de preguntas para la elaboracin del objetivo general y objetivos especficos del proyecto de grado, organizando los conocimientos que constituyen el punto de partida del proceso de investigacin, para luego revisar y asimilar el objetivo de proyecto, estableciendo algunas delimitaciones.

Captulo II: En esta fase, mediante los antecedentes y fundamentos tericos referentes a la investigacin, se busca desarrollar una estrategia confiable para el anlisis y estudio del proyecto.

Captulo III: Est relacionado con la metodologa empleada, los datos tcnicos, procedimientos para recolectar datos y organizar la informacin, con el fin de realizar una investigacin de punta.

Captulo IV: Sintetiza el desarrollo tcnico del entrenador de PLC, as como el anlisis de resultados obtenidos en la investigacin.
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Capitulo V: En ltimo lugar se exponen las conclusiones del problema planteado, las recomendaciones que se derivan de este proyecto, los anexos (planos elctricos), manual de instrucciones, y por ltimo referencias bibliogrficas de la investigacin.

CAPTULO I MARCO PROBLEMTICO

1.1 Problema de la Investigacin

A medida que la poblacin aumenta las industrias van experimentando mayor demanda de productos, es por ello que las mismas estn en constante bsqueda de equipos dispositivos que puedan, no solo facilitar y asegurar una produccin de excelente calidad, sino realizarla en el menor tiempo posible, por supuesto buscando reducir costos y factores de riesgo en los procesos que se desarrollan. Para ello es necesario automatizar los procesos de produccin dejando atrs tecnologas obsoletas y dando paso a nuevas que traigan consigo diversas ventajas, tales como: controlar procesos con un nivel de seguridad industrial superior, monitorear en tiempo real cada una de las etapas del proceso de produccin, contar con paradas de emergencia, flexibilidad para cambiar o redirigir el proceso, disminucin en la cantidad de cable utilizado por lo tanto reduccin de espacio, facilidad para el mantenimiento y reduccin de coste, aumento de la produccin, entre otros.

Estas son evidentemente favorables en el desarrollo de un proceso industrial, y se pueden llevar a cabo por los Controladores Lgicos Programables (ProgrammableLogicController, PLC, por sus siglas en ingls).

Tomando en cuenta el protagonismo que tienen los PLC en el mbito de aplicaciones para automatizacin, y su uso en el espacio implementado en la Universidad Nueva Esparta para el laboratorio de Control e Instrumentacin, el cual permite apoyar la enseanza y conocimientos que se les ofrece a los estudiantes de Ingeniera Electrnica en materias como Sistemas de Control, Tcnicas de Instrumentacin, Electrnica Industrial y Computacin X (PLC). Por ltimo, el estado de pobreza en que se encuentra el Laboratorio de Control e Instrumentacin, en cuanto a la dotacin de materiales se refiere.

Actualmente el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta, presenta condiciones precarias de material en el rea de control, y se encuentra ubicado dentro del Laboratorio de Digitales, pues no posee hasta los momentos un saln propio.

As mismo, en el espacio implementado dentro del Laboratorio de Digitales es clara la problemtica que se presenta, slo se cuenta con seis (6) equipos modelo SIMATIC S5-90U, deteriorados y obsoletos, debido a que los mismos no pueden ser utilizados por los estudiantes, pues no existe equipo de programacin para los mismos, y con dos (2) estaciones de procesos actualmente activas equipadas con PLC, las cuales fueron donadas por estudiantes de la carrera. Sin embargo, estas estaciones de trabajo antes mencionadas estn restringidas a ciertos procesos, limitando a la demostracin fsica de su contenido total en la materia, se pude decir entonces que el Laboratorio de Control e Instrumentacin no posee una cantidad de unidades equitativas en cuanto al nmero de estudiantes cursantes se refiere.
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Sumndole a esto factores como: falta de acceso a redes de comunicacin industrial, facilidades de supervisin por medio de una Interfaz Humano-Maquina (Human Machine Interface, por sus siglas en ingles HMI), que permita monitorear, supervisar de forma local o remota, comprender y controlar cada etapa del proceso en tiempo real, es evidente que aunque la Universidad Nueva Esparta ofrece herramientas para apoyar el proceso Enseanza-Aprendizaje, no disponen de los recursos tcnicos.

La intensin del proyecto de grado es proponer una solucin factible que permita apoyar ese proceso Enseanza-Aprendizaje de una forma ms completa. Desarrollando una estacin entrenadora equipada con dispositivos de entrada y salida que simulen elementos de campo. Con conexin a redes industriales, que permita recrear mltiples procesos, tantos como sea posible con los recursos disponibles en el entrenador, en los cuales se tiene la oportunidad de estar al tanto e intervenir en cada etapa del sistema de control, as como monitorear en tiempo real de forma local o remota el proceso, por medio de una interfaz de visualizacin (HMI) que ser simulada por un software. Permitindole a los estudiantes contar, no solo con simuladores por medio de un computador, sino que puedan llevar a la prctica los conocimientos tericos adquiridos en el rea de control, desarrollando as destrezas y habilidades que puedan poner en prctica en un futuro para obtener un mejor desenvolvimiento en el campo laboral.

1.2 Formulacin del problema:

Cmo disear e implementar un entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz Humano-Mquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta?

1.3 Objetivos de la investigacin

1.3.1 Objetivo general

Disear e implementar un entrenador de Controladores Lgicos Programables con una Interfaz Humano-Maquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta.

1.3.1.1 Objetivos especficos

Indagar las necesidades y requerimientos de los estudiantes y profesores de Ingeniera Electrnica en cuanto a la dotacin de un laboratorio de control e instrumentacin en la Universidad Nueva Esparta.

Analizar los criterios cualitativos y cuantitativos que se deben tomar en cuenta para elegir el PLC que permita desarrollar el presente proyecto de investigacin, tomando en cuenta la disponibilidad en el mercado, tanto del PLC como de los perifricos necesarios.

Estudiar

el

funcionamiento

de

los

Controladores

Lgicos

Programables (PLC), sensores y actuadores que son utilizados actualmente en las industrias, as como los diferentes tipos de software de desarrollo para realizar una Interfaz Humano-Maquina. Disear un tablero de control ergonmico que sea de fcil manejo para los estudiantes. Ensamblar todos los componentes de hardware que integran el entrenador de PLC. Evaluar el correcto funcionamiento del entrenador, as como la interaccin del mismo con el software para la interfaz humanomquina (HMI). Implementar el entrenador en el Laboratorio de Control e Instrumentacin. Realizar un manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio mediante el uso del entrenador de PLC que permita dar apoyo a las materias relacionadas con el rea de control e instrumentacin.

1.4 Justificacin del problema

Mediante la implementacin de un entrenador de PLC en el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta se busca no solo contribuir al crecimiento del mismo, sino brindar un recurso para reforzar, ampliar y afianzar los conocimientos de los estudiantes de Ingeniera Electrnica en el proceso enseanza-aprendizaje.

La implementacin del entrenador de PLC es muy importante para la universidad ya que actualmente en el laboratorio de Control e Instrumentacin hay seis (6) Controladores Lgicos Programables obsoletos, modelo SIMATIC S5-90U, que debido a la falta de equipos de programacin, no pueden ser usados para la realizacin de talleres y prcticas de laboratorio. Slo se cuenta con dos estaciones a escala que usan PLC modernos: la primera fue creada con una cinta transportadora y la segunda consiste en tres tanques acoplados con un despliegue mmico del proceso para supervisin visual, que no permite mostrar variables del proceso que no fueron consideradas en el momento de su desarrollo, ni modificar las actuales.

Aunque la Universidad Nueva Esparta cuenta con estas estaciones que pueden ser manipulados por los estudiantes, es de gran beneficio tener un entrenador de PLC en el cual se puedan desarrollar procesos industriales y monitorear de forma local o remota por mltiples usuarios. Por otro lado, la

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innovacin de poder conectar el PLC a una red para programarlo y supervisar el proceso de control por medio de una HMI da oportunidad a los estudiantes de colocar en prcticas los conocimientos tericos sobre comunicaciones industriales, adquiridos durante las clases; desarrollando as destrezas y habilidades para un mejor desenvolvimiento en el campo laboral en cuanto al manejo y supervisin de procesos industriales y sistemas de control se refiere.

1.5 Delimitaciones

1.5.1 Geogrficas

Para la bsqueda de fuentes bibliogrficas, informacin adicional con respecto a la investigacin Caracas, Venezuela. se recurrir a la Biblioteca de la Universidad Nueva Esparta y de la Universidad Simn Bolvar en

Para el diseo y construccin, as como las pruebas fsicas o de hardware se utilizarn los laboratorios de la Universidad Nueva Esparta, sede de Los Naranjos en Carcas, Estado Miranda, Venezuela.

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1.5.2 Temporal

El proyecto ser realizado en un periodo de 8 meses, desde Agosto 2012 hasta Marzo 2013.

1.5.3 Temtica

El proyecto abarca el rea de Electrnica, especficamente control e instrumentacin de procesos, automatizacin y redes de comunicacin industrial.

1.5.4 Tcnicas

Como recurso tcnico se dispone de un PLC S7-1200 CPU 1212C AC/DC/Rly, marca SIEMENS. El proyecto de investigacin dar apoyo a las materias Tcnicas de Instrumentacin, Electrnica Industrial y Computacin X (PLC) que se imparten en la carrera Ingeniera Electrnica a partir del sptimo trimestre.

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1.6 Limitaciones

Actualmente en el pas hay escasez de materiales electrnicos y por lo tanto se debe recurrir a mercados en el extranjero. Limitaciones por el control cambiario. Se debe tomar en cuenta que actualmente existen limitaciones importantes para la compra en el exterior con moneda extranjera.

Costo de los componentes. Debido que actualmente se ha incrementado notablemente su valor por la falta de disponibilidad de los mismos, tal y como se expone en el primer punto.

El presente proyecto se encontrar limitado a la simulacin de diversos procesos visualizados en una HMI y simulados por los perifricos disponibles en el entrenador.

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CAPTULO II MARCO TERICO 2.1 Antecedentes de la Investigacin

La RENA (Red Escolar Nacional) (2008), precisa los antecedentes de la investigacin como Todos aquellos trabajos de investigacin que preceden al que se est realizando. Son los realizados relacionados con el objeto de estudio presente en la investigacin que se est haciendo.

Es por lo antes expuesto que para dar inicio al presente captulo se exponen diferentes investigaciones que permiten argumentar o dar apoyo al proyecto de investigacin.

Idrraga Y. y Nio A. (2006), presentaron un trabajo de grado denominado Diseo y Construccin de tableros simuladores para PLC Siemens S7-200 y Desarrollo de Gua para Laboratorio, para optar por el ttulo de Ingeniero Electrnico en la Universidad Pontifica Bolivariana de Medelln, Colombia, el cual se basa en la construccin de cuatro tableros simuladores de procesos industriales simples, mediante el uso de un PLC Siemens S7-200, as como una gua de laboratorio con instrucciones y ejemplificaciones. El proyecto es con la finalidad de la implementacin de un nuevo laboratorio en el rea de control y automatizacin de procesos

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industriales bsicos basado en PLC. En la figura 1 se puede observar tablero simulador del proyecto de investigacin.

Figura 1. Tablero Simulador

Fuente: Idrraga Y. y Nio A. (2006)

El aporte que se puede tomar en cuenta del trabajo de grado antes mencionado est referido a los fundamentos para la creacin de mdulos entrenadores de PLC, como por ejemplo, diseo del tablero de control y diseo del manual de instrucciones para el desarrollo del entrenador a implementar en el laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta.

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Henriques E. y Alfaro A. (2011), para optar por el ttulo de Ingeniero Electrnico, en la Universidad Nueva Esparta, Caracas, Venezuela, realizaron un proyecto de grado titulado Diseo e implementacin de una estacin para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, utilizando controladores lgicos programables (PLC) para el laboratorio de control e instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta.

La misma consiste en

tres tanques acoplados, controlados por un

PLC Siemens S7-200 CPU 224, el cual se encargar de todo el control del proceso de llenado y vaciado de tanques de almacenamiento, encendido y apagado de las bombas, la supervisin de los sensores de nivel, pulsador de ON/OFF y parada de emergencia. El proyecto cuenta tambin con una HMI diseada por un panel de visualizacin y control del proceso en forma manual, desplegado sobre la estacin, como se observa en la figura 2.

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Figura 2. Tanques Acoplados.

Fuente: Henriques E. y Alfaro A. (2011)

El proyecto antes descrito es de gran importancia debido a que desarrolla una interfaz Humano-Mquina, de lo cual el presente trabajo de grado toma la idea de la creacin de una interfaz con la finalidad de realizar una interaccin entre el estudiante y el proceso controlado por el PLC, donde el mismo comprenda y observe todo el proceso en tiempo real.

Betancourt C. (2012), present un trabajo de grado el cual denomin, Diseo e implementacin de un sistema de control mediante PLC para la automatizacin de un proceso en una mquina de inyeccin de plstico en la empresa Industrial Uniplsticas C.A Uniplast, para optar por el ttulo de Ingeniero Electrnico, en la Universidad Nueva Esparta, Caracas, Venezuela, el objetivo de la investigacin es la implementacin de mejoras en el control del proceso de la mquina de inyeccin de plstico Omega con la

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implementacin de un PLC Serie 300 modelo PS4-341-MM1 Moeller. En la figura 3 se puede observar la mquina de plsticos Omega.

Figura 3. Mquina de plsticos Omega.

Fuente: Betancourt C. (2012)

Dicha investigacin sirve como sustento en cuanto a la importancia que han adquirido los PLC en la automatizacin industrial, comprender tanto el funcionamiento, estructura interna y externa, interfaces, como ventajas e inconvenientes de los controladores programables, as mismo los dispositivos de campo que pueden ser implementados en un tablero de control.

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2.2 Bases Tericas

2.2.1 Sistemas de Control

Los sistemas de control actualmente juegan un papel esencial a nivel industrial, su finalidad es la de gobernar o controlar procesos en los cuales se pueda asegurar una produccin de excelente calidad en el menor tiempo posible y reduciendo factores de riesgo.

Segn Angulo C. y Raya C. (2004), en su texto Tecnologa de Sistemas de Control exponen que Se denomina Sistema de Control a aquel sistema constituido por un conjunto de elementos de forma que permiten regular o gobernar otro sistema, denominado planta proceso.

Un diagrama de control bsico est compuesto de entradas provenientes del sistema que se desea controlar (Planta o proceso), un sistema de control, el cual se encarga de regular o modificar ciertos comportamientos del proceso, y la salida que se puede definir como la respuesta deseada de la planta, tal y como se puede observar en la figura 4.

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Figura 4. Diagrama de un Sistema de Control.

Entradas

Sistema de Control

Salidas

Fuente: Los Autores.

Entre los elementos de un sistema de control que eco R., Reinoso O., Garca N. y Aracil R. (2002) definen en su texto Apuntes de Sistemas de Control se encuentran:

Variable a controlar, conocida como seal de salida. Planta o Sistema (Proceso), conjunto de elementos que realizan una determinada funcin. Sensor, es el elemento que permite captar el valor de la variable a controlar en determinados instantes de tiempo. Seal de referencia, es la seal que se desea adquirir a la salida (objetivo de control). Actuador, es el elemento que acta sobre el sistema modificando la seal de salida. Controlador, es el elemento que comanda al actuador en funcin del objetivo de control.

20

2.2.1.1 Sistemas de Control a Lazo Abierto

Angulo C. y Raya C. (2004), en su texto Tecnologa de Sistemas de Control exponen que El sistema de control a lazo abierto es aquel esquema de control en el que la salida del proceso a controlar no afecta a la accin de control, por lo que el control a lazo abierto es muy sensible a perturbaciones y variaciones, es decir, en este sistema de control las variables a controlar no modifican el proceso ya que no existe en ningn momento una retroalimentacin. Ver figura 5.

Figura 5. Sistemas de Control a Lazo Abierto

Entrada Controlador

Seal de Control Planta Salida

Fuente: Los Autores

2.2.1.2 Sistemas de Control a lazo cerrado

Los autores anteriores as mismo exponen El control a lazo cerrado puede definirse como el uso de una diferencia de seales, determinada comparando el valor real de la variable de proceso y el deseado, como medio para controlar un sistema.

El control a lazo cerrado brinda ms estabilidad en cuanto a perturbaciones y variaciones internas; ya que estos sistemas de control comparan la seal de salida con la seal de entrada por su caracterstica de retroalimentacin, modificando el control del sistema, como se observa en la figura 6.

Figura 6. Sistema de Control a Lazo Cerrado

Entrada

Sistema de Control

Salida

Retroalimentacin

Fuente: Los Autores

2.2.2 Automatizacin

La Real Academia de las Ciencias Fsicas y Exactas (2012) define la automtica como El conjunto de mtodos y procedimientos para la substitucin del operario en tareas fsicas y mentales previamente programadas.

Segn Asensio P. y Arbs R. (2005) autores del texto Automatizacin de Procesos mediante la gua Gemma definen la automatizacin como La aplicacin de la automtica al control de procesos industriales. Se puede concluir que automatizar un sistema, consiste en trasladar las tareas antes realizadas por operadores humanos, un conjunto tecnolgico con la finalidad de reducir fallas, riesgos y aumentar la produccin.

Un sistema automatizado consta de la siguiente arquitectura. ver (figura 7): Parte Operativa Parte de Mando Parte de Supervisin

Figura 7. Arquitectura de un Sistema Automatizado.

Fuente: Los Autores.

2.2.2.1 Parte operativa

Los Ing. Puig C. y Meza L. (2011) en su tesis de grado Diseo e implementacin de un sistema automatizado para una banda transportadora de la C.A. Sucesora de Jos Puig & CIA mediante la aplicacin de controladores lgicos programables (P.L.C), definen a la Parte Operativa como La parte que acta directamente sobre la mquina. Son los elementos que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores fotodiodos, finales de carrera. En la figura 8 se observa la parte operativa en un sistema automatizado. Figura 8. Parte Operativa en un Sistema Automatizado de las mquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como

Fuente: Gonzlez V. (2003) (En Lnea)

2.2.2.2 Parte de mando

Los autores anteriores definen as mismo que La Parte de Mando suele ser un autmata programable (tecnologa programada), aunque hasta hace poco se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada). En un sistema de fabricacin automatizado el autmata programable est en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los componentes del sistema automatizado. En la figura 9 se observa la arquitectura de un sistema automatizado con la parte operativa y de mando. Figura 9. Parte Operativa y de Mando en un Sistema Automatizado

Fuente: Gonzlez V. (2003) (En Lnea)

2.2.2.3 Parte de Supervisin

La parte de supervisin y exploracin del sistema, permite crear una interfaz entre un operador (Humano) y el proceso, es decir, es la que permite interactuar, comprender y garantizar la vigilancia mxima del proceso. Generalmente a esto se le conoce como Interfaz Humano Mquina (Human Machine Interface, HMI, por sus siglas en ingles).

En la figura ver (Figura 7) se muestra un esquema general de la arquitectura de un sistema automatizado.

2.2.3 Controladores Lgicos Programables (PLC)

Los PLC Autmatas Programables son dispositivos electrnicos usados principalmente para la automatizacin de procesos industriales, los cuales estn orientados no solo facilitar y asegurar una produccin de excelente calidad, sino realizarla en el menor tiempo posible, por supuesto buscando reducir costos y factores de riesgo, prestando as una mxima seguridad en ambientes industriales. Estos dispositivos electrnicos tuvieron origen a finales de la dcada de 1960 con el propsito de crear nuevas tecnologas que fuesen ms eficientes que los sistemas de control basados en circuitos con rels, interruptores y contactores.

En la figura 10 se observa una breve resea histrica de los controladores lgicos. Figura 7. Breve Resea Histrica de los Controladores

Fuente: Gonzlez V. (2003) (En Lnea)

Segn Pea J., Caro J., Saldes A. Garca H. (2003) en su texto Introduccin a los Autmatas Programables define al PLC como Toda mquina electrnica diseada para controlar en tiempo real y en entornos industriales procesos de naturaleza combinacional y secuencial

Segn el estndar internacional IEC 61131, encargado de normalizar las caractersticas fundamentales de los PLC tanto en hardware como software Un autmata programable (AP) es una mquina electrnica programable diseada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario

El PLC o autmata programable es un dispositivo de estado slido usado para la automatizacin de procesos industriales, las seales de entradas son modificadas por un programa de control el cual permite obtener las salida deseadas, tal y como se observa en la figura 11.

Figura 8. Diagrama de Bloque de un PLC

Entrada

Programa de Control

Salida

Fuente: Los Autores

El PLC est caracterizado por ser un equipo de gran robustez, ideal para trabajar en amientes de tipo industrial. Est diseado para controlar procesos secuenciales en tiempo real y es programable en un lenguaje no informtico. En la figura 12 se observan los componentes que integran un PLC Siemens SIMATIC S7-300.

Figura9. PLC Siemens SIMATIC S7-300.

Fuente: Siemens (2012) (En lnea)

2.2.3.1 Funciones bsicas de un PLC

Los Ing. Puig C. y Meza L. en su tesis de grado Diseo e implementacin de un sistema automatizado para una banda transportadora de la C.A. Sucesora de Jos Puig & CIA un PLC: mediante la aplicacin de controladores lgicos programables (P.L.C), definen como funcin bsica de

Deteccin: Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin. Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y pre-accionadores.

Dialogo hombre maquina: Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.

Programacin: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando la mquina.

2.2.3.2 Estructura

Los

PLC

autmatas

programables

disponen

de

diversos

componentes como el CPU, fuente de alimentacin, memoria, E/S, etc. Los cuales se ubican de diferente forma en el dispositivo segn el fabricante.

Estructura Externa

Segn Muoz Toledo R. (2008) Est conformada por una carcasa, una fuente de poder, CPU, y los mdulos de entradas y salidas (captadores y actuadores), mdulos puerto de comunicacin.

En algunos PLC utilizados principalmente para procesos industriales complejos se pueden encontrar pantallas de cristal lquido y teclados o consola programable. En la figura 13 se puede observar la estructura externa de un autmata programable.

Figura 10. Estructura externa del PLC

Fuente: Muoz Toledo Ricardo (2008) (en lnea)

Estructura interna

Segn el autor anteriormente mencionado Est conformada por un CPU que est formado por una batera, una memoria RAM, una memoria ROM, una memoria EEPROM, un bus interno y una interfaz, tambin el PLC cuenta en su estructura interna con un bus del rack, mdulos funcionales. En la siguiente figura se puede observar la estructura externa de un autmata programable.

Figura 11. Estructura interna de un PLC

Fuente: Muoz Toledo Ricardo (2008) (en lnea)

2.2.3.3 MAC e IP del Controlador

Para realizar conexiones en red se toman en cuenta las direcciones MAC e IP de los dispositivos activos. A cada equipo se le asigna de fbrica una identificacin unvoca en el mundo, esta identificacin de 6 bytes de longitud es la direccin MAC. La direccin MAC se divide en:

3 bytes de identificacin del fabricante y 3 bytes de identificacin del dispositivo (nmero correlativo).

La direccin MAC figura generalmente en el frontal del equipo. Ejemplo: 08-00-06-6B-80-C0

As mismo es asignada una direccin IP para que diferentes dispositivos puedan conectarse a una misma red. La direccin IP est formada por 4 nmeros decimales en el rango de 0 a 255. Los nmeros decimales estn separados por un punto.

La direccin IP se compone de: La direccin de la (sub)red y La direccin de la estacin (generalmente tambin se conoce por host o nodo de la red).

2.2.3.4 Criterios Cualitativos y Cuantitativos para elegir un PLC

Para seleccionar o elegir un PLC es necesario tomar en cuenta una serie de criterios cuantitativos y cualitativos. La Universidad de Oviedo, en su publicacin Autmatas Programables (Visin General) (2008), expone los criterios que se muestran a continuacin: Criterios Cuantitativos

En estos criterios se engloban aquellas caractersticas de los autmatas programables que pueden ser medidas y comparadas:

Ciclo de Ejecucin: permite medir el tiempo que el PLC tarda en ejecutar una instruccin o un Kbyte de instrucciones. Depende directamente de la velocidad de la CPU del equipo e influir directamente en el ciclo de scan.

Capacidad de entradas/salidas: Define el nmero de E/S que se pueden conectar al equipo. Por lo tanto determina la capacidad del equipo para conectarse con el proceso.

Caractersticas de las entradas/salidas: se determina el tipo de E/S que se pueden conectar al autmata. Por lo tanto determina la forma en que el equipo se relaciona con el proceso.

Mdulos funcionales: Algunas acciones como el posicionamiento de ejes, el control de procesos continuos, la nocin del tiempo, etc., que se pueden llevar a cabo sobre el proceso mediante de

mdulos especiales que pueden ser aadidos al autmata para complementarlo. Memoria de programa: Delimita el tamao de la memoria del autmata programable y al igual que en el caso de los PCs, sta se mide en bytes o mltiplos de bytes. Conjunto de instrucciones: Esta caracterstica determinar la potencia del equipo para afrontar el control de ciertos tipos de procesos, ya que no todos los autmatas son capaces de ejecutar los mismos tipos de instrucciones. Comunicaciones: Capacidad para intercambiar informacin con otros autmatas u otros mdulos de E/S. Periferia y programadoras. Los autmatas programables pueden ser complementados con dispositivos auxiliares que sin ser esenciales para llevar a cabo su principal funcin (controlar un proceso), si facilitan ciertas tareas secundarias.

Criterios Cualitativos

Estos criterios hacen referencia a aspectos que determinan la calidad del autmata programable: Ayudas al desarrollo de programas: Hace referencia a la cantidad de informacin y ayuda que presta la empresa distribuidora del equipo a nivel local o estatal. Fiabilidad del producto: Es una caracterstica muy importante que hace referencia directamente al funcionamiento del autmata. Por lo

general la marca o nombre del fabricante del equipo es un aval suficiente para conocer el grado de fiabilidad del mismo. Servicios del suministrador: Es muy importante evaluar qu servicios extra aporta el distribuidor del equipo a nivel local o nacional, tales como: cursos de formacin, su precio, el lugar de imparticin y el nmero de fechas disponibles, capacidad para aportar recursos humanos, capacidad para aportar recursos tcnicos, etc. Normalizacin en planta: Esta caracterstica hace referencia a la capacidad del equipo para ser conectado e intercambiar informacin de manera correcta y efectiva con el resto de dispositivos y equipos que ya estn instalados en una planta dada. Vendr determinada por la capacidad del autmata de soportar estndares internacionales de comunicacin, de programacin, de conexin, de arquitectura, etc. Compatibilidad con equipos de otras gamas: referente al punto anterior, incluso puede darse el caso en que dos equipos del mismo fabricante pero de gamas distintas no sean compatibles entre s, desde el punto de vista de la conexin y la capacidad de comunicacin. Costo: Aunque el precio de un producto es un criterio cuantitativo que puede ser medido y comparado, su costo o valor apreciado no lo es. Este hace referencia a la apreciacin de cunto caro o barato le parece a una persona un producto. Lo que a una persona le parece caro a otra le puede parecer barato. Esta diferencia de apreciacin suele venir marcada por que en la balanza de cada persona el peso de ciertos criterios es mayor o menor dependiendo de su experiencia o necesidades. En el caso de los autmatas programables, el resultado de este criterio vendr dado por la correlacin entre el costo del equipo y el resto de caractersticas cualitativas del mismo.

2.2.3.5 Lenguajes de Programacin de PLC

Para la programacin de los PLC existen diversos lenguajes, sin embargo se cre una norma llamada IEC 1131-3 la cual estableci cinco lenguajes principales:

Esquema de Bloques Funcionales Este lenguaje se basa en la representacin de funciones por bloques entrelazados uno a otro y no posee ninguna conexin entre salidas de bloques funcionales, es decir, las conexin son de una salida a la entrada de otro bloque, tal y como se observa en la figura 15.

Figura 12. Diagrama de Funciones Secuenciales

Fuente: Universidad de Oviedo (2012) (En Lnea)

Lenguaje en Escalera

El diagrama en escalera o de contactos est basado en elementos grficos conectados por una barra de alimentacin en cada lado, entre esos elementos se tienen: contactos, bobinas y bloques funcionales, tal y como se observa en la figura 16.

Figura 13. Diagrama en Escalera.

Fuente: Universidad de Oviedo (2012) (En Lnea)

Lista de Instrucciones

Este lenguaje de programacin estaba basado en lneas de instrucciones, cada una est compuesta por un operador y uno o ms operandos separados por comas. Ver figura 17.

Figura 14. Diagrama de Lista de Instrucciones (IL)

Fuente: Universidad de Oviedo (2012) (En Lnea) Lenguaje Textual Estructurado

El lenguaje textual estructurado es similar a PASCAL, por lo que permite algoritmos complejos. En la figura 18 se muestra un ejemplo del lenguaje textual estructurado.

Figura 15. Lenguaje Textual Estructurado (ST)

Fuente: Universidad de Oviedo (2012) (En Lnea)

 Diagrama Funcional de Secuencias (Basado En El GRAFCET).

Este lenguaje es usado generalmente para describir funciones secuenciales y est basado en la norma GRAFCET IEC 848. Se puede representar grficamente por un bloque o instruccin de forma similar a los lenguajes IL y ST, tal y como se observa en la figura 19.

Figura 16. Diagrama Funcional de Secuencias (SFC)

Fuente: Universidad de Oviedo (2012) (En Lnea)

2.2.3.6 Nuevas Funciones

Higuera H. (2005) en su texto El control Automtico en la Industria, destaco como nuevas funciones en los PLC los siguientes:

Redes de comunicacin

Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse datos e intercambiar tablas de memoria compartida.

Sistemas de supervisin

Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del computador.

Control de procesos continuos

Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la

posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el autmata.

Entradas- Salidas distribuidas

Los mdulos de entrada salida no tienen por qu estar en el armario del autmata (es decir, junto al CPU del PLC). Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red.

Buses de campo

Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y accionadores, remplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores. En la figura 20 se puede observar los distintos tipos de cables adaptados para generar una conexin a los diferentes buses de campo.

Figura 17. Adaptadores y Buses de Campo

Fuente: PHOENIX CONTACT (2012) (En lnea)

2.2.3.7 Ventajas e Inconvenientes

Segn Pea J., Caro J., Saldes A. Garca H. (2003) en su texto Introduccin a los Autmatas Programables los PLC poseen las siguientes ventajas:

Menor tiempo empleado en la realizacin de proyectos debido a que no es preciso dibujar esquemas de una forma detallada, no se requiere la simplificacin de las ecuaciones lgicas y se utilizan menos materiales y componentes, con lo que el coste de la instalacin es sumamente inferior.

Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir elementos.

Fcil reutilizacin. En caso de que el proceso controlado por el PLC quede obsoleto, el PLC es til para incorporarlo a otro proceso. Ocupacin mnima. Menor coste de mano de obra en la instalacin. Economa en el mantenimiento. Posibilidad de gobierno de varias mquinas. Su constitucin y su funcionalidad son adaptables al nmero de elementos necesarios para cada caso de automatizacin, de forma que su tamao no es fijo y el cambio o ampliacin de mdulos lo dota de una versatilidad difcilmente superable.

Los programas se pueden parametrizar en tiempo de ejecucin, por lo que el proceso no debe quedar necesariamente fuera de servicio.

Segn Pea J., Caro J., Saldes A. Garca H. (2003) en su texto Introduccin a los Autmatas Programables los PLC poseen los siguientes inconvenientes:

Es un programador mnimamente experimentado. El coste inicial de la instalacin es considerable. (Algo cuestionable en funcin de si complejidad y naturaleza) Se necesita personal especializado en programacin de una familia de autmatas de un fabricante concreto. Falta de un lenguaje estndar y universal de programacin. Alta incompatibilidad entre software y hardware para autmatas de diferentes fabricantes.

Su utilizacin no es posible en procesos con constantes de tiempo pequeas o con seales con transiciones entre niveles lgicos producidas a altas frecuencias.

2.2.4 Comunicacin Industrial

Segn la Asociacin de la Industria Elctrica y Electrnica de chile AIE (2011) Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red.

En la automatizacin de procesos, la adquisicin y procesamiento de informacin es fundamental, por lo que a travs del tiempo se fue diseando una infraestructura de comunicaciones, segn su nivel de funcionalidad.

Segn Pea J., Caro J., Saldes A. Garca H. (2003) en su texto Comunicaciones en el entorno industrial, para canalizar la informacin que se deriva de un proceso automatizado, se requiere habilitar plataformas de comunicacin distintas como por ejemplo: las que enlazan sensores y actuadores con equipos de media o control ubicados en la planta (buses de campo, fieldbus), las de nivel intermedio utilizadas para centralizar la informacin del proceso (redes de rea local, LAN) aquellas usadas en el enlace de secciones o departamentos ubicados en reas geogrficas distintas (WAN).

La informtica y la electrnica han ido evolucionando de la mano, es por ello que se ha permitido relacionar la instrumentacin del proceso y los criterios que rigen los sistemas de control, ya que el PLC fue el primer instrumento estandarizado para el control.

El intercambio de datos industriales entre la periferia del proceso y un autmata en un proceso de produccin es fundamental y se puede llevar a cabo mediante redes y protocolos de comunicacin.

Segn la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011), en la industria los protocolos de comunicacin ms usados son los Buses de campo.

2.2.5 Buses de Campo

Segn la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que simplifica enormemente la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de produccin.

Los

buses de

campo

generalmente

son

redes

digitales,

bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie que permiten la integracin de equipos para la medicin y control de variables de proceso,

conecta al PLC con transductores, actuadores, supervisin.

sensores y equipos de

Segn la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011), los buses de campo con mayor presencia en el rea de control y automatizacin de procesos son:

2.2.5.1

HART

Segn la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) El protocolo HART (High way-AddressableRemote-Transducer) agrupa la informacin digital sobre la seal analgica tpica de 4 a 20 mA DC. La seal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dgitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA, ver figura 21.

Figura 18. Seal de transmisin con protocolo HART

Fuente: Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) (en lnea)

En la figura anterior se puede observar que como la seal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se aade ninguna componente DC a la seal analgica de 4-20 mA., lo que permite continuar utilizando la variacin analgica para el control del proceso.

2.2.5.2

PROFIBUS

Higuera H. (2005) en su texto El control Automtico en la Industria define POFIBUS como Un estndar de comunicacin abierto internacional para

buses de campo, que fue estandarizado en el European fieldbus standard EN 2017. Por su parte, La Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) expone que PROFIBUS es la Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control de procesos normalizada en Europa por EN 50170.

Segn Higuera H. (2005) en su texto El control Automtico en la Industria, la familia PROFIBUS consta de tres versiones compatibles:

Profibus-DP (DecentralizedPeriphery), Orientado a sensores/actuadores enlazados a procesadores (PLC) terminales. Optimizado para alta velocidad y conexin econmica. Usa las capas 1 y 2 de OSI as como la interfaz con el usuario. La transmisin se realiza utilizando tecnologa RS-485 o fibra ptica.

Profibus-PA (ProcessAutomation), Para control de proceso, permite comunicacin de datos y alimentacin sobre el mismo bus usando tecnologa de dos cables, de acuerdo con estndar internacional IEC 1158-2, seguridad intrnseca. PROFIBUS-PA usa un protocolo PROFIBUS-DP extendido para la transmisin de datos y son fcilmente integrables en esas, usando un acoplador de segmento.

Profibus-FMS (FieldbusMessageSpecification), Para comunicacin entre clulas de proceso equipos de automatizacin. Tiene definidas las capas OSI 1, 2 y 7. La transmisin es posible con tecnologa RS-485 y fibra ptica.

2.2.5.3

FOUNDATION FIELDBUS

Sole A. (2005) en su obra titulada Instrumentacin Industrial define a FOUNDATION FIELDBUS como Un bus de dato digital, serie y multipunto entre dispositivos de campo y/o sistemas de una entorno industrial

Segn la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicacin digital para redes industriales, especficamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes volmenes de informacin, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y automatizacin. El estndar est diseado para satisfacer las necesidades de la norma IEC 1158-2. Snchez A. (2006) en su texto Instrumentacin expone los siguientes beneficios del estndar FOUNDATION FIELDBUS:

1. Reduccin de costes de instalacin. 2. Menor coste de mantenimiento. 3. Ahorros operativos al gestionar mejor la instalacin.

As mismo expuso los siguientes inconvenientes:

1. No existe una tecnologa unificada entre los diversos buses de campo. 2. Al no existir elementos prefabricados, tales como armarios cableados, etc., no se pueden realizar comprobaciones del sistema hasta que no est instalado en campo. 3. Intereses comerciales entre fabricantes de elementos de campo y sistemas de control distribuido.

Otros protocolos ampliamente usados aunque de menor alcance son:

2.2.5.4

MODBUS

Segn la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) Modbus es un protocolo de transmisin para sistemas de control y supervisin de procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisin y control de un proceso.

La transmisin es posible con tecnologa RS-232, RS-422 y RS-485.

2.2.5.5

DEVICENET

Penin A. (2007) en su texto Sistemas SCADA expone que Devicenet es una Red digital de tipo abierto, muy flexible en su implementacin, y de bajo coste, que sirve de nexo de unin entre reguladores industriales y dispositivos de Entrada/Salida (Sensores y pulsadores).

Por su parte la Asociacin de la industria elctrica y electrnica de chile AIE (2011) define a Devicenet como Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores fotoelctricos, sensores magnticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee informacin adicional sobre el estado de la red, cuyos datos sern desplegados en la interfaz del usuario.

2.2.5.6

PROFINET

Segn Conectronica (2009) PROFINET utiliza conceptos similares a PROFIBUS, pero con un uso ms eficiente de ancho de banda en la red, siguiendo un modelo de comunicacin entre proveedor y consumidor, en vez de la solucin maestro-esclavo convencional (Ver figura 22).

Los sistemas de produccin requieren una red que permita intercambiar datos entre diferentes procesos y mquinas dentro la misma empresa, esto ha contribuido a que los protocolos tiendan a adoptar ideas de

otras reas como telecomunicaciones y redes, es decir, la migracin al protocolo TCP/IP.

Figura 19. PROFINET en el protocolo

Fuente: Phoenix Contact (2012) (en lnea)

Ventajas de PROFINET

Flexibilidad gracias al empleo de Ethernet y de los acreditados estndares IT Ahorro de ingeniera y modularizacin. Proteccin de la inversin para equipos y aplicaciones PROFIBUS Ms rpido que los actuales buses especiales en el mbito de Motion Control puesta en marcha gracias a la

Amplio abanico de productos disponible en el mercado Conexin (nodos) casi ilimitados

Arquitectura de PROFINET

La PROFIBUS International tuvo en cuenta principalmente los siguientes aspectos para la arquitectura de PROFINET:

Comunicacin entre aparatos de campo como p. ej. los aparatos de la periferia y los accionamientos Las arquitecturas PROFIBUS existentes pueden integrarse. De este modo, se protege la inversin para equipos PROFIBUS y aplicaciones.

Comunicacin entre autmatas como componentes de sistemas distribuidos La estructura modular tcnica es una garanta de ahorro tanto en la ingeniera como en el mantenimiento. Tcnica de instalacin con conectores y componentes de red estandarizados: As se aprovecha el potencial innovador de Ethernet y de los estndares de TI.

Comunicacin de PROFINET

La comunicacin de PROFINET se lleva a cabo a travs de Industrial Ethernet o Fast Ethernet.

Fast Ethernet: Con este sistema se transfieren datos a una velocidad de 100 Mbit/s. Esta tecnologa utiliza para ello el estndar 100 BaseTX.

Industrial Ethernet: Industrial Ethernet es una tcnica que permite transferir datos a prueba de fallos en un entorno industrial.

En ambos se soportan los siguientes modos de transferencia:

Transferencia acclica de datos de ingeniera y de datos de tiempo crtico. Por ejemplo, datos de parmetros y configuracin, datos de diagnstico, alarmas, etc.

Transferencia cclica de datos tiles. Por ejemplo, valores de procesos.

Topologa

Segn el Manual de Siemens nmero 6ES7398-8FA10-8DA0 referente a PROFINET (2006), una red PROFINET se puede configurar e instalar de distintas maneras:

Estrella: Conectando las estaciones a un switch, en caso que falle un solo dispositivo PROFINET no se producir un fallo de toda la red. rbol: Interconectando varias estructuras en forma de estrella, se crea un topologa en forma de rbol.

Lnea: Todas las estaciones que intervienen en la comunicacin se conectan una tras otra en lnea. Cuando falla un elemento acoplador (como por ejemplo un switch), se divide la red en dos segmentos parciales.

Subred: Todos los aparatos interconectados se encuentran en la misma red, la subred. Todos los dispositivos de una subred pueden comunicarse directamente unos con otros. La subred se limita fsicamente mediante un router.

Figura 20. Ejemplo de algunas topologas

Fuente: Manual de PROFINET Siemens (2006)

Topologa Estrella.

Topologa en forma de lnea. Los extremos abiertos de la topologa en lnea se adjuntan a travs de un administrador de redundancia a una topologa en anillo. La combinacin de las topologas forma una topologa en rbol.

En la imagen anterior (Figura 23) se muestra un ejemplo de cmo puede ser configurada e instalada una red PROFINET en estrella, lnea y rbol con un s7-300 como controlador IO.

PROFINET IO y PROFINET CBA

Segn el Manual de Siemens nmero 6ES7398-8FA10-8DA0 referente a PROFINET (2006) Dentro de PROFINET existen dos estndares PROFINET IO y PROFINET CBA. Estos se logran comunicar al mismo tiempo mediante un mismo bus.

PROFINET CBA

Segn la empresa PROFIBUS.PROFINET Association (sin ao) Este modelo de PROFINET te permite mediante dispositivos hacer un mapeo de

todos los sistemas y equipos que estn interconectados, es decir, la ingeniera que se asocia con l es el fabricante-neutral. La comunicacin de un sistema basado en componentes slo se configura, en lugar de ser programado

Un sistema PROFINET CBA dispone de diversos componentes de automatizacin. Un componente abarca todas las variables mecnicas, elctricas y de TI y puede ser generado usando herramientas de programacin.

PROFINET IO

Este sistema fue establecido para tiempo real (RT) e iscrona en tiempo real (IRT) de comunicacin con periferia descentralizada.

Segn la empresa PROFIBUS.PROFINET Association (sin ao) PROFINET IO define el intercambio de datos entre los controladores con funcionalidad mster y los dispositivos con funcionalidad de esclavo, as como los parmetros de configuracin y diagnstico.

PROFINET IO est diseado para el rpido intercambio de datos entre dispositivos de campo basados en Ethernet y sigue el modelo de proveedorconsumidor.

La configuracin de los dispositivos PROFINET IO y PROFINET CBA se realizan en el STEP 7, sin embargo, los componentes de PROFINET CBA deben ser interconectados con una herramienta llamada SIMATIC iMAP, mientras que para la conexin de diversos dispositivos en PROFINET IO el STEP 7 es funcional.

2.2.6 Interfaz Humano Mquina (HMI)

Una interfaz humano mquina

(HMI) se encarga de establecer una

comunicacin entre el operador y el proceso de produccin del autmata, con la finalidad de interactuar, comprender, supervisar y garantizar una confiablidad mxima en el proceso, as como la visualizacin en tiempo real del estado del mismo. Es vlido destacar que esta interfaz facilita el trabajo del operador.

Segn DAC Tcnica (2005) La interfaz de usuario es el medio con que el usuario puede comunicarse con una mquina, un equipo o una computadora, y comprende todos los puntos de contacto entre el usuario y el equipo.

En la automatizacin de procesos, una interfaz bsica de usuario permite la comunicacin entre el ser humano y el autmata, para que el operador pueda interactuar con todas las variables del sistema de control.

As mismo DAC Tcnica (2005) expone tambin que Las primeras interfaces eran grandes mesas de control con indicadores lumnicos acompaados con una leyenda que permitan a los usuarios conocer el estado del sistema. Actualmente las interfaces de usuario son modernas pantallas tctiles o son controladas a travs de un software, a medida que permite que el procedimiento ocurre permite conocer el estado del sistema adems de poder modificar sus variables. Ver figura 24.

Figura 21. Interfaz Humano Maquina industrial

Fuente: DAC Tcnica (2005) (en lnea)

Segn Fernando Prez C. (2008) Las seales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de adquisicin de

datos, PLC, RTUs, Drives (Variadores de velocidad), etc.. En la Figura 25 se muestra un esquema bsico de interconexin de los elementos que forman parte de un HMI.

Figura 22. Esquema de una interconexin de elementos HMI

Fuente: Fernando Prez Christian (2008) (en lnea)

2.2.6.1 Tipos de HMI

Segn Fernando Prez C. (2008), hay dos maneras de encontrar una HMI:

Desarrollos a medida. Estos se desarrollan en un entorno de programacin grafica como VC++, Visual Basic, Delphi, etc. Paquetes enlatados HMI. Estos son paquetes de software que contemplan la mayora de las funciones estndares de los sistemas SCADA con por ejemplo FIX, WinCC, Wonderware, etc.

2.2.6.2 Funciones de un HMI

Segn Christian Fernando Prez (2008) Las funciones de un HMI son las siguientes:

Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real. Supervisin: Esta funcin permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.

Alarmas: Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y de reportarlos. Estas alarmas son reportadas basndose en lmites de control preestablecidos.

Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y as mantener estos valores dentro de ciertos lmites. Esta funcin desde un software corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad que quiera obtenerse del sistema.

Histricos: Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos (bases), datos del proceso a una determinada frecuencia. Este

almacenamiento de datos es una poderosa herramienta para la optimizacin y correccin de procesos.

2.2.6.3 Lenguajes de Programacin de HMI

Segn la Universidad Tecnolgica de Veracruz (2006), los tipos de software y lenguajes a utilizar son:

Lenguajes de programacin visual: Se utilizan para desarrollar software HMI a medida del usuario. Una vez generado el software el usuario no tiene la posibilidad de reprogramarlo. Un ejemplo de este lenguaje es VISUAL BASIC.

Desarrollados a medida: Se desarrollan en un entorno de programacin grafica como VC++, Deldhi, etc. Paquetes HMI: Son paquetes de software que contemplan la mayora de las funciones estndares de los sistemas SCADA. Ejemplos son FIX, WinCC, etc.

Paquetes de desarrollo orientados a tareas HMI: Pueden ser utilizados para desarrollar un HMI a medida del usuario y/o ejecutar un HMI desarrollado para el usuario. El usuario podr reprogramarlo si tiene la llave (software) para hacerlo. Un ejemplo de estos paquetes es InTouch, del fabricante Wonderware.

Ventajas de los paquetes orientados a HMI/SCADA

Incorporan protocolos para comunicarse con otros dispositivos de campo. Herramientas para crear la base de datos dinmica Permiten crear y animar pantallas en forma sencilla. Incluyen gran cantidad de libreras y objetos para representar dispositivos de uso en las industrias como: motores, tanques, indicadores, interruptores, etc.

2.2.6.5 Estructura general del software HMI

Segn el rea de automatizacin y control industrial de la Universidad de Quilmes (2005), Los software HMI estn compuestos por un conjunto de programas y archivos. Hay programas para diseo y configuracin del sistema y otros que son el motor del mismo sistema.

En la figura 26 se muestra cmo funcionan algunos de los programas y archivos ms importantes. Los rectngulos de la figura representan los programas y las elipses representan archivos. Los programas que estn con un recuadro simple representan programas de diseo y configuracin del sistema; los que tienen doble recuadro representan programas que son el motor del HMI.

Figura 23. Estructura general del software HMI

Fuente: rea de automatizacin y control industrial de la Universidad de Quilmes (2005) (en lnea).

2.2.7 Cable Elctrico

Henriques E. y Alfaro A. (2011), en su proyecto de grado titulado Diseo e implementacin de una estacin para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, utilizando controladores lgicos programables (PLC) para el laboratorio de control e instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta, define al cable elctrico

como Un conductor elctrico cuya sustancia conductora est formada por una serie de hilos conductores. Los tipos de cable varan en cuanto a su tamao por su calibre, normalmente en AWG que es equivalente a mm . En la figura 27 se tiene un ejemplo de Cable Elctrico.
2

Figura 24. Cable 18 AWG

Fuente: Homann Designs (2013) (En Lnea)

2.2.7.1 Cables para PROFINET IO

Dependiendo de los requerimientos necesarios para la transferencia de datos y al entorno en que se utilicen los cables, se puede elegir entre cables elctricos y cables pticos. En la figura 28, se muestran los tipos de cables usados segn la propiedad fsica en que se desee transmitir datos.

Tabla 1.Tipo de Cable segn Propiedad Fsica.

Fuente: Siemens (1935)

2.2.8 Fusible

Segn Harper G. (2005), en su texto denominado El ABC De Las Instalaciones Elctricas Residenciales, expone que Los fusible son dispositivos de sobre corriente que se autodestruyen cuando interrumpen el circuito.

Los fusibles son dispositivos cuya funcin principal radica en la proteccin de un circuito electrnico ya que permiten el paso de corriente mientras que no supere el valor del fusible, ya que una vez superado el valor establecido de corriente permitido, el dispositivo se derrite, abriendo el circuito, lo que permite el corte de la electricidad. Ver figura 29.

Figura 25. Fusibles

Fuente: MAILXMAIL (2010) (en lnea)

2.3 Definicin de Trminos Bsicos

-A-

AC: Corriente alterna.

Accionadores: Son dispositivos que permiten realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje en maquinas industriales por ejemplo, electrovlvulas, motores y resistencias.

Automatizacin: Accin y efecto de automatizar.

Automatizar: Segn el diccionario de la Real Academia Espaola es aplicar la automtica a un proceso, a un dispositivo, etc.

Actuadores: Elementos capaces de transformar energa elctrica en la activacin de un proceso para generar cambios en el mismo.

-B-

-C-

Captadores: Son dispositivos que frente a la variacin de una magnitud fsica la detectan para realimentarla en el sistema, por ejemplo sensores y transmisores.

Contactores: Son dispositivos que tiene la capacidad de corta el paso de corriente. Control: Segn el diccionario Enciclopdico Planeta lo define como una parte de un ordenador cuyas funciones consisten en controlar el flujo de informacin a travs del ordenador y en activar las partes de la mquina afectadas por cada instruccin.

-D-

DC: Corriente continua corriente directa.

Detectores: Dispositivos capaces de detectar o percibir cierto fenmeno fsico, ya sea la velocidad, humedad, intensidad de luz, etc.

-E-

-F-

Fibra ptica: Es un medio de transmisin compuesto por un hilo delgado transparente, de vidrio o materiales plsticos.

-H-

Hardware: Son todas aquellas partes fsicas y tangibles como componentes elctricos, electrnicos, electromecnicos y mecnicos.

-I-

IEC: International Electrotechnical Commission, Comisin Electrotcnica Internacional.

Interruptores: Son dispositivos que se encargan de desviar o interrumpir una corriente elctrica.

Interfaz Grfica: Es un programa informtico que acta de interfaz de usuario, utilizando un conjunto de imgenes y objetos grficos para representar la informacin. - J- K-

- L- MMdulos: es un componente auto controlado de un sistema, dicho componente posee una interfaz bien definida hacia otros componentes. - N- - O-

OSI: Open System Interconnection, es un Modelo de Interconexin de Sistemas Abiertos creado por la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO) en el ao 1984.

-P-

PASCAL: Es un lenguaje de programacin estructurado fuertemente tipado (No se permiten violaciones de los tipos de datos).

PID: Proporcional Integral Derivativo, es un mecanismo de control por realimentacin que se utiliza en sistemas de control industriales.

Pre-Accionadores:

Son

dispositivos

encargados

de

activar

los

accionadores, por ejemplo, contactores, switchs y variadores de velocidad.

Proceso: Es un conjunto de eventos que se realizan bajo ciertas circunstancias con un objetivo preestablecido.

Procesos Secuenciales: Son aquello procesos que ejecutan sus funciones a travs de pasos preestablecidos de manera coordinada, se controlan por equipos basados en lgica binaria.

-Q-

-R-

Rel: Segn el diccionario de la Real Academia Espaola lo definen como un aparato destinado a producir en un circuito una modificacin dada, cuando se cumplen determinadas condiciones en el mismo circuito o en otro distinto. -S-

SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition o Adquisin de Datos y Control Supervisorio, es un sistema que permite supervisar y controlar la

automatizacin de un proceso a distancia por medio de un software, permite la comunicacin con dispositivos de campo como PLC.

Sensor: Es un dispositivo que se encarga de captar informacin de una magnitud elctrica del exterior y transformarla en otra magnitud.

Sistema: Segn el Diccionario de la Real Academia Espaola es un conjunto de cosas que relacionadas entre s ordenadamente contribuyen a determinado objeto.

SCD: Sistema de Control Distribuido, es un sistema o proceso en que los elementos no son centrales en la localizacin como cerebro sino que se distribuyen a travs del sistema, y son controlados por unos o ms reguladores.

Software: Es el soporte lgico de una computadora digital, y comprende el conjunto de los componentes lgicos necesarios para hacer posible la realizacin de tareas especficas.

-T-

Transductores: son todos aquellos dispositivos que convierten una seal fsica en una seal elctrica.

-U-

-V-

Variable: Es un smbolo que representa un elemento o cosa no especificada de un conjunto dado. -W-

-X-

-Y-

-Z-

CAPITULO III MARCO METODOLGICO En el presente Captulo se desarrollaran los aspectos metodolgicos empleados para la consecucin de los objetivos planteados en la investigacin. Se mostrarn aspectos como el diseo, modalidad, poblacin y muestra, sistema de variables, as como las tcnicas e instrumentacin para la recoleccin de datos.

3.1 Diseo de Investigacin

Balestrini M. (2002) al referirse al diseo de investigacin expresa lo siguiente:

Un diseo de investigacin se define como un plan global de investigacin utilizar, que integra y un modelo coherente el diseo y de adecuadamente correcto, tcnica de recogida de datos a anlisis previstos objetivos, investigacin intenta dar de una manera clara y no ambigua respuestas a las preguntas planteadas en la misma. (p 131).

As mismo el Manual para la elaboracin, desarrollo e inscripcin de proyectos de investigacin y Trabajo de grado de la Universidad Nueva Esparta (2011), expone que: Los diseos pueden clasificarse en experimentales y no experimentales. Los primeros responden a una investigacin de tipo cuantitativa, sea esta descriptiva, exploratoria, explicativa. Los diseos no experimentales se aplican a tipo de investigaciones cualitativas o cuantitativas a la investigacin que se est realizando.

La presente investigacin encuentra sus basamentos en el diseo no experimental debido a que aunque sea un proyecto en el cual se desarrolle un entrenador de PLC donde su funcionamiento dependa de la programacin que se le configure, ya se conocan la naturaleza y comportamiento de las componentes que se encuentran cableados al mismo, por lo tanto el trabajo de grado se realiza sin manipular deliberadamente ninguna de las variables.

3.2 Modalidad de Proyecto Especial

Segn Stracuzzi S. y Pestana F (2006). La modalidad de la investigacin est referida a el modelo de investigacin que se adopte para ejecutarla. Entre las ms conocidas se encuentran la modalidad de proyecto factible y la modalidad de proyecto especial.

Los autores anteriores exponen que los proyectos especiales estn destinados a la creacin de productos que puedan solucionar deficiencias evidenciadas, se caracterizan por su valor innovador y aporte significativo en cualquier rea del conocimiento

El presente proyecto de investigacin se clasifica dentro de la modalidad de proyecto especial, productos tecnolgicos, ya que es una creacin tangible orientada a responder las necesidades que se presentan actualmente en el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta en cuanto a la dotacin de material educativo en el rea de control se refiere.

El proyecto puede describirse como un recurso mdulo instruccional el cual permite apoyar el proceso de Enseanza-Aprendizaje que brinda la institucin acadmica. Adems se brinda tambin un recurso bibliogrfico con un manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio.

3.3 Poblacin y Muestra

La poblacin segn

Fidias A. (1998), es el conjunto de personas,

instituciones o cosas a los cuales se refiere la investigacin y para las que sern validadas las conclusiones que se obtengan una vez finalizado el estudio.

Balestrini M. (2006) en su libro Cmo se Elabora el Proyecto de Investigacin define a la poblacin finita como aquella que est constituida por un determinado o limitado nmero de elementos, es decir, un universo o poblacin consistente en una serie definida de unidades.

Debido a lo expuesto anteriormente se tomar como poblacin en el presente trabajo de investigacin a la todos los estudiantes comprendidos desde el 7mo semestre hasta el 10mo semestre de la Escuela de Ingeniera Electrnica de la Universidad Nueva Esparta, la misma cuenta para la fecha con setenta (70) estudiantes, por ser limitado el nmero de elementos tal y como lo expone Balestrini M (2006) la poblacin es finita.

Para Balestrini M. (2006), La muestra es obtenida con el fin de investigar, a partir del conocimiento de sus caractersticas particulares, las propiedades de una poblacin (p.138).

En el presente proyecto la muestra es probabilstica y de tipo azar simple.

Hernndez, Fernndez y Batista (2003) establecen que las muestras probabilsticas son esenciales en los diseos de investigacin hacer transeccionales cuantitativos (por encuesta), donde se pretende

estimaciones de variables en la poblacin; se miden con instrumentos

de medicin y se analizan con pruebas estadsticas para el anlisis de los datos, donde se presupone que la muestra es probabilstica y todos los elementos de la poblacin tienen una misma probabilidad de ser elegidos.

Para el clculo de la muestra se utiliz la siguiente frmula:

Frmula 1. Frmula para estimar la poblacin. n = (N. Z. p. q) / ((N - 1). e + Z. p. q) Fuente: Fidias A. (1998)

N = Tamao poblacin

de

la

Y = Valor de la Variable (por lo general es igual a 1) Z = Varianza tipificada (tpica 95%) S = Desviacin Standard (tpica 0,015 para 15%) e = Error muestral (tpico 5%) p = Proporcin de elementos que presentan la caracterstica (tpico 50%) q = Proporcin de elementos que no presentan la caracterstica (tpico 50%) n = Tamao de la muestra

3.3.1 Clculo poblacin

de

la

Datos N: 70 alumnos de la Escuela de Ingeniera Electrnica de la Universidad Nueva Esparta. Y: 1 estudiante n:? Aplicaciones frmulas de las

Frmula 2. Frmula para estimar la poblacin y resultado. n = 70 x (1.96) x 0,5 x 0,5 ((61 -1) x 0,05 + (1,96) x 0,5 x 0,5) Fuente: Fidias A. (1998)
2 2

= 17

3.4 Tcnicas e Instrumentacin para la recoleccin de datos

Las tcnicas de recoleccin de datos segn Fidias A. (1998), son las distintas formas o maneras de obtener la informacin. Son ejemplos de tcnicas; la observacin directa, la encuesta en sus dos modalidades, entrevistas o cuestionarios, anlisis documental, anlisis de contenido como instrumento.

As mismo el autor anterior expone que, los instrumentos son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la informacin. Ejemplo: fichas, formatos de cuestionario, guas de entrevista, lista de cotejo, grabadores, escalas de actitudes u opinin (tipo ticket), etc.

La encuesta definida por Hurtado (2000) como un instrumento que agrupa una serie de preguntas relativas a un evento, situacin o temtica particular, sobre el cual el investigador desea obtener informacin, es tomada como tcnica para la recoleccin de datos en la presente investigacin, puesto que a la poblacin anteriormente descrita se le realizaran un conjunto de preguntas que den apoyo a la misma.

El conjunto de preguntas antes mencionado es lo que se denomina cuestionario. Fidias A. (1998) lo define como la modalidad de encuesta que se realiza de forma escrita mediante un instrumento o formato en papel contentivo de una serie de preguntas. El mismo autor expone que los cuestionarios pueden ser de preguntas cerradas, abiertas o mixtas.

Fidias A. (1998) define al cuestionario mixto como aquel cuestionario que combina preguntas abiertas y cerradas (p.74), y es el instrumento a usar para la recoleccin de datos en el presente proyecto de investigacin. (Ver anexo A).

3.5 Validez

Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2003), toda medicin o instrumento de recoleccin de datos debe reunir dos requisitos esenciales: Confiabilidad y Validez (p. 346).

Los autores antes mencionados definen as mismo la validez como, El grado en que un instrumento realmente mide la variable que pretende medir (p. 346).

Las tesis de grado, encuestas e investigaciones elegidas para dar apoyo al desarrollo de la presente investigacin, sern monitoreadas por expertos en el rea de electrnica, as como en el rea de la metodologa de investigacin pertenecientes a la Universidad Nueva Esparta, con la finalidad de asegurar una mayor objetividad, para la recoleccin de la informacin pertinente al estudio, Rodrguez (1998).

A continuacin se expone los expertos que validaron la tcnica e instrumentos usado para la recoleccin de los datos:

Experto N1 Alberto Paz C.I. 4.174.669 Ingeniero Industrial/ Profesor de la ctedra Tcnicas e Instrumentacin Industrial Universidad Nueva Esparta. Experto Tcnico.

Experto N2 Andrs Montesinos C.I. 5.422.031 Profesor de la ctedra Diseo de Tesis Universidad Nueva Esparta. Experto Metodlogo.

Experto N3 Karina Canoura C.I. 17.772.353. Ingeniero de Sistemas, Consultor SAP. Experto Metodlogo.

3.6 Confiabilidad

Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2003), la confiabilidad al aplicarla a un mismo sujeto u objeto, produce semejantes resultados a travs de tcnicas diferentes.

La investigacin desarrolla un entrenador de PLC conformado por varios segmentos, que van desde la eleccin del PLC, el diseo de un tablero de control, la construccin del hardware del entrenador, hasta realizar un manual de instrucciones para su uso, es por ello que se realizarn una serie de pruebas monitoreadas por profesionales en el rea, con el fin de lograr un resultado satisfactorio y confiable para la investigacin.

3.7 Procesos de la Investigacin

El proceso de investigacin del presente proyecto est conformado por cuatro fases:

La primera fase est referida a ordenar y sistematizar las inquietudes, as como la formulacin de preguntas para la elaboracin del proyecto de grado, organizando los conocimientos que constituyen el punto de partida del proceso de investigacin, para luego revisar y asimilar el objetivo general del proyecto, estableciendo algunas delimitaciones.

En la segunda fase se busca fijar una estrategia confiable para el anlisis y estudio del proyecto de investigacin.

La tercera fase est referida a los datos tcnicos, ya que una vez establecidas las estrategias en la fase anterior, se buscarn procedimientos para recolectar datos y organizar la informacin.

Y en la cuarta fase se sintetiza el desarrollo tcnico de la investigacin, as como el anlisis de resultados obtenidos en la investigacin.

3.8 Tcnicas de procesamiento y anlisis de datos

Sabino C. (2002) en su libro Proceso de Investigacin Cientfica, expone que este tipo de operacin se efecta, naturalmente, con toda la informacin numrica resultante de la investigacin. Luego de procesarla debidamente, estar expresada con sus respectivos porcentajes de manera grfica.

As mismo Balestrini Acua. (2006), describe al procesamiento y anlisis de la informacin como:

En

el

Marco

Metodolgico

del

Proyecto

de

Investigacin, tambin se deber plantear como otro aspecto constitutivo del mismo, todo lo referido al anlisis e interpretacin de los resultados. Al culminar la fase de recoleccin de la informacin, los datos, han de ser sometidos a un proceso de elaboracin tcnica, que permite recontarlos y resumirlos; antes de introducir el anlisis diferenciado a partir de procedimientos estadsticos; y posibilitar la interpretacin y el logro de conclusiones a travs de los resultados obtenidos.

Para el anlisis de datos se plasmar un proceso de tabulacin, en el que se har un recuento de los datos que estn contenidos en los cuestionarios, luego los resultados obtenidos sern presentados en tablas y/o mapas grficos.

El instrumento de esta encuesta fue un cuestionario compuesto por 7 preguntas cerradas, cuyos datos fueron obtenidos de manera escrita, personalmente con cada uno de los encuestados.

Las preguntas 1 - 7 hacen referencia al objetivo especfico No. 1.

3.9 Datos Recolectados

Para la encuesta realizada a los estudiantes de ingeniera electrnica, se efectu una tabla de doble entrada (ver tabla 3).

Tabla 2. Tabla de Instrumento de la Encuesta Pregunta Respuesta SI 1. Cree usted que el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la UNE cuenta con equipos reforzar, ampliar y conocimientos apropiados para afianzar en los las NO

adquiridos

asignaturas relacionadas con Control? 2. La UNE cuenta actualmente slo con dos estaciones equipadas con PLC para realizar control de procesos secuenciales. En funcin del nmero de estudiantes que cursan asignaturas del rea de Control Considera para usted su suficiente tal equipamiento? 3. Considera pertinente formacin, la posibilidad de realizar control de procesos en una planta

industrial simulada en un entrenador de PLC? 4. Cree usted que los recursos disponibles en las estaciones de PLC existentes en el laboratorio de la UNE, son suficientes para cubrir todos los objetivos de las ctedra relacionas al rea de control? 5. Las estaciones de PLC existentes en el Laboratorio de de Control e Instrumentacin no disponen de puertos comunicaciones. Considera pertinente contar con una estacin que permita conexin a una red? 6. Estima usted que interactuar y supervisar en tiempo real un proceso controlado con PLC, usando para tal fin una Interfaz Humano-Mquina (HMI), aportara un valor agregado que a su el e formacin profesional? 7. Considera Laboratorio necesario de Control

Instrumentacin de la UNE cuente con un entrenador de PLC con la capacidad de comunicarse con una HMI a fin de supervisar procesos? Fuente: Los autores

El resultado de aplicar la encuesta exhibi de manera notoria la necesidad y el inters de la creacin de un entrenador de PLC para el laboratorio de la de la Universidad Nueva Esparta. A continuacin se desglosara los resultados obtenidos y se presenta un anlisis detallado de cada pregunta, como soporte a los resultados obtenidos.

tem No. 1 Cree usted que el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la UNE cuenta con materiales apropiados para reforzar, ampliar y afianzar los conocimientos adquiridos en las asignaturas relacionadas con Control?

Grfico 1. Grfico del tem No. 1

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: En funcin de los datos recolectados y su representacin en la grfica No.1 donde un 95% de los encuestados expone que en la UNE no cuenta con materiales apropiados para reforzar, ampliar y afianzar los conocimientos adquiridos en las asignaturas relacionadas con Control y solo un 5% opina lo contrario, se puede decir que el proyecto de investigacin es conveniente para el Laboratorio de Control e Instrumentacin.

tem No. 2 La UNE cuenta actualmente con slo dos estaciones equipadas con PLC para realizar control de procesos secuenciales. En funcin del nmero de estudiantes que cursan asignaturas del rea de Control Considera usted suficiente tal equipamiento?

Grfico 2. Grfico del tem No. 2

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: Tal y como se observa en el grfico No.2, la totalidad de los encuestados estn de acuerdo con que el nmero de instrumentos para el rea de Control no es equitativo o equivalente al nmero de estudiantes cursantes en las asignaturas relacionadas al rea.

tem No. 3 Considera pertinente para su formacin, la posibilidad de realizar control de procesos en una planta industrial simulada en un entrenador de PLC?

Grfico 3. Grfico del tem No.3

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: Los datos obtenidos segn el 100% de los encuestados tuvieron una respuesta positiva en cuanto a la posibilidad de realizar control de procesos en una planta industrial simulada en un entrenador de PLC para su formacin acadmica.

tem No. 4 Cree usted que los recursos disponibles en las estaciones de PLC existentes en el laboratorio de la UNE, son suficientes para cubrir todos los objetivos de las ctedra relacionas al rea de control?

Grfico 4. Grfico del tem No.4

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: En vista de los resultados obtenidos y su representacin en el grfico No 4. la totalidad de los encuestados expresan la necesidad de dotar el laboratorio con nuevos recursos, los cuales tengan la posibilidad o facultad para cubrir con los objetivos de las asignaturas. tem No. 5 Las estaciones de PLC existentes en el Laboratorio de Control e Instrumentacin no disponen de puertos de comunicaciones. Considera pertinente contar con una estacin que permita conexin a una red?

Grfico 5. Grfico del tem No.5

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: Una vez ms segn los resultados obtenidos en la grfica No. 5, el 100% de los encuestados consideran pertinente contar con una estacin de

entrenamiento

que

permita

conexin

una

red, facultad

que

se

proporcionara en el desarrollo del presente proyecto de investigacin.

tem No. 6 Estima usted que interactuar y supervisar en tiempo real un proceso controlado con PLC, usando para tal fin una Interfaz HumanoMquina (HMI), aportara un valor agregado a su formacin profesional?

Grfico 6. Grfico del tem No.6

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: Como se puede observar, en la grafica No. 6 el 100% de los encuestados coinciden en que la interaccin y supervisin en tiempo real de un proceso controlado con PLC aportara un valor agregado a su formacin

profesional. Respuesta que contribuye positivamente al presente proyecto de grado.

tem No. 7 Considera necesario que el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la UNE cuente con un entrenador de PLC con la capacidad de comunicarse con una HMI a fin de supervisar procesos?

Grfico 7. Grfico del tem No.7

100 % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% SI NO

Fuente: Los Autores

Anlisis: En este ltimo tem, segn lo representado en la grfica No. 7 se puede exponer la necesidad que presenta el Laboratorio de Control e Instrumentacin en cuanto a la falta de un entrenador el cual cuente con la

posibilidad de una conexin a red y una Interfaz Humano Mquina, es por ello que se desarrollara el presente proyecto de investigacin.

CAPITULO IV

SISTEMA PROPUESTO

4.1 Diagrama de Bloques

En el siguiente diagrama se muestra el sistema propuesto para el desarrollo e implementacin del entrenador de PLC. Se encuentra dividido en 3 unidades principales, representados de la siguiente manera: Figura 26. Diagrama de Bloques del Sistema

Fuente: Los Autores

En el diagrama de bloques expuesto anteriormente se pueden observar las distintas unidades que conforman el desarrollo del entrenador de PLC.

Como se muestra en la figura 29 el bloque del controlador se encuentra dividido en los bloques de entradas y de salidas.

En el bloque de entradas el estudiante podr controlar e interactuar con el proceso a simular por medio de una botonera constituida de componentes industriales, con la finalidad de relacionarse con elementos usados en un ambiente de trabajo real. El controlador posee entradas analgicas y digitales.

Las entradas digitales estn constituidas por cuatro (4) pulsadores con LED, dos (2) normalmente abiertos (NA) de color verde y dos (2) normalmente cerrados (NC) de color rojo, tres (3) selectores y un botn de parada de emergencia (PE) normalmente cerrado (NC), mientras que las entradas analgicas del controlador se encuentran dos (2) potencimetros de 100k.

Una vez pulsada alguna de las entradas se enva una seal al controlador para que este proceda a ejecutar la operacin programada por el estudiante. Al seleccionar o presionar el botn de PE el estudiante estara

interrumpiendo el proceso que se desea simular dejando en PARADA o STOP al controlador.

En la unidad de salidas se muestran los dispositivos que dependen del programa o proceso que se busca simular. El entrenador cuenta con cuatro salidas de 24Vdc y dos salidas de 120Vac. Los pines que se encuentran alimentados con 24Vdc estn cableados a cuatro (4) LED de color rojo, mientras que en los dos restantes alimentados en AC se localiza un tomacorriente y un contactor.

En el bloque de PC se muestra el software de programacin a usar, el cual se denomina Simatic Step 7 Proffessional, la cual es una aplicacin de software del sistema de ingeniera del portal Totally Integrated Automation, para la creacin de una solucin en todas las reas que intervienen en la automatizacin, incluyendo la configuracin, programacin y puesta en marcha de autmatas/controladores (PLC), sistemas de supervisin / pantallas y accionamientos.

La conexin entre el controlador y el software de programacin se realiza mediante comunicacin TCP/IP por red Ethernet.

Figura 27. Diagrama de Interconexin del Sistema

Fuente: Los Autores

10 0

En la figura anterior (figura 30) se muestra de una forma ms ilustrativa la conexin de los componentes a usar, as como la ubicacin de los mismos segn los bloques mencionados en el tem 4.1.

4.2 Desarrollo Tcnico

Para dar inicio al desarrollo del presente trabajo de grado se procedi a indagar acerca de las necesidades y requerimientos de los estudiantes en cuanto al laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta se refiere.

Para ello se realizaron encuestas a los estudiantes donde destacaron la necesidad de contar con un entrenador de PLC con HMI en el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la UNE, que permita apoyar la enseanza y conocimientos que se les ofrece a los estudiantes de Ingeniera Electrnica en materias como Tcnicas de Instrumentacin, Electrnica Industrial y Computacin X (PLC).

Una vez establecidas las necesidades de los estudiantes en cuanto al entrenador de Controladores Lgicos Programables con Interfaz HumanoMaquina para el desarrollo de prcticas y proyectos en el rea de automatizacin y control industrial, para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta; se procedi a la eleccin del PLC a usar.

10 1

EL autmata programable elegido fue el PLC SIEMENS Simatic S7-1200 CPU 1212C AC/DC/Rly, en la figura 31, se muestra una imagen del mismo. Figura28. PLC SIEMENS Simatic S7-1200 CPU 1212C AC/DC/Rly.

Fuente: Los Autores

La eleccin del PLC estuvo orientada por criterios cualitativos y cuantitativos, entre los cuales se pueden mencionar:

4.2. 1 Criterios Cuantitativos para elegir el PLC

En los criterios cuantitativos se engloban aquellas caractersticas de los autmatas programables que pueden ser medidas y comparadas. En este
10 2

punto

se

puede

destacar

la

capacidad

caractersticas

de

las

entradas/salidas que posee el PLC SIEMENS Simatic S7-1200 CPU 1212C AC/DC/Rly, el cual cuenta con ocho (8) entradas digitales y dos (2) analgicas, as como seis (6) salidas digitales. En cuanto a los mdulos funcionales y comunicacin, el PLC Simatic S7-1200 CPU 1212C puede ser expandible en un futuro para complementar su funcionalidad, por medio de una SignalBoard (SB), la cual permite agregar 4 entradas/salidas segn la preferencia y necesidad del usuario, sin afectar el tamao fsico del controlador. Puede contar tambin hasta con dos (2) Signal Modules (SM) mdulos de seales que son colocados del lado derecho del autmata. Y mximo tres (3) mdulos de comunicacin (CM) que pueden ser colocados del lado izquierdo. Sin embargo esta no es una opcin para el presente proyecto, debido a que por factores econmicos, el maletn en el cual se ensamblo en entrenador no posee espacio suficiente para dichos mdulos de expansin.

La capacidad de la memoria de trabajo est limitada por 25 KB y la memoria de carga por 1MB. Esta ltima puede ser expandible con una tarjeta de memoria Siemens Memory Card de 24 MB.

En cuanto a la periferia y programadoras, el autmata programable puede ser complementado con dispositivos auxiliares que facilitan ciertas tareas secundarias del proceso a controlar como por ejemplo pulsadores, suiches, sensores, entre otros.

10 3

4.2.2 Criterios Cualitativos para elegir el PLC

Estos criterios hacen referencia a aspectos que determinan la calidad del autmata programable. Es vlido destacar la fiabilidad del producto, puesto que SIEMENS es una prestigiosa empresa multinacional de origen Alemn creada en 1847, con una amplia presencia en la industria en todo el mundo. La empresa antes mencionada cuenta con diversos servicios, como cursos de formacin tanto pagos como gratuitos, capacidad para aportar recursos humanos y capacidad para aportar recursos tcnicos. El PLC SIEMENS Simatic S7-1200 CPU 1212C soporta estndares internacionales de comunicacin, de programacin, de conexin y de arquitectura.

Sin embargo, es importante destacar que el principal motivo por el cual se opt por el PLC SIEMENS Simatic S7-1200 CPU 1212C fue su costo que es de aproximadamente 4500 Bsf., ya que no se cont presupuesto de los autores del proyecto. con apoyo ni financiamiento de la UNE, el S7-1200 es el autmata que ms se ajusta al

4.2.3 Conexin del PLC Simatic S7-1200 CPU 1212C

En la siguiente imagen se muestra un diagrama de conexin del CPU 1212C usado para el Entrenador de PLC.

10 4

Figura 29. Diagrama de cableado del PLC

Fuente: SIEMENS (2009)

El PLC debe ser alimentado en los primeros tres bornes de X10, en L1 se conecta a 120-240v, en N el neutro y en el se conecta la tierra. El

autmata posee una fuente interna de 24VCD en L+, en la M se dispone de masa, (se pueden interconectar todas las masas, es decir, M, 1M y 2M). Los bornes 7-14 representan la totalidad de las entradas digitales, mientras que en X11 los bornes dos y tres representan las entradas analgicas.

10 5

En X12 se encuentran las salidas del PLC, las cuales pueden ser alimentadas con diferentes fuentes en los bornes 1 y 6. Del 1 se alimentan cuatro salidas, mientras que del 6 solo dos salidas.

La siguiente tabla muestra de manera resumida la descripcin de los pines del CPU 1212C.

Tabla 3. Descripcin del los pines del CPU 1212C

Fuente: SIEMENS (2009)

10 6

4.2.4 Descripcin de los Componentes En este punto se expondr de manera detallada los componentes electrnicos usados para el ensamblaje del Entrenador de PLC y las caractersticas de los mimos. Las imgenes mostradas fueron tomadas por los autores del presente proyecto de pregrado. Figura 30. Fusible y porta fusible

Fuente: Los Autores

El fusible (ver figura 33) es de 2.5 Amperios 250 Voltios, su funcin es la de interrumpir la corriente elctrica si supera su valor predeterminado. Se eligi ese valor porque el PLC soporta hasta 2 amperes. As mismo se uso un porta fusible que soporta hasta 10 amperes 250 voltios.

El fusible se encuentra dentro de un porta fusible cableado entre un conector hembra de alimentacin y un breaker.

10 7

Figura 31. Breaker SCHNEIDER ELECTRIC

Fuente: Los Autores

El breaker usado es un interruptor magnetotrmico de seguridad de marca SCHNEIDER ELECTRIC que soporta hasta 4 amperios e impide el paso de la corriente elctrica en caso de superar el valor mximo predeterminado. (Figura 34)

El breaker se encuentra cableado al borne de L1 del controlador en X10. Y de este se surte el borne de L2 ubicado en las salidas del mismo (X12).

En el siguiente diagrama se puede observar un diagrama elctrico de la alimentacin del PLC, el cual contiene los componentes mencionados anteriormente.
10 8

Figura 32. Diagrama Elctrico de la Alimentacin del PLC

Fuente: Los Autores

El plano mostrado anteriormente se puede encontrar en el anexo C del presente proyecto de investigacin. Los componentes descritos a continuacin forman parte del bloque de entradas digitales del autmata programable

10 9

Figura 33. Selector de dos posiciones

Fuente: Los Autores

El selector que se muestra en la figura 36 de dos posiciones fijas marca SIEMENS es normalmente abierto (NO), soporta hasta 10 amperes y mide 22mm. Se usaron tres (3) unidades del componente antes descrito.

El primer selector de dos posiciones se encuentra cableado al borne 4, los dos restantes a los bornes .5 y .6 respectivamente de las entradas digitales.

11 0

Figura 34. Pulsador Luminoso Verde

Fuente: Los Autores

Se utilizaron dos (2) pulsadores luminosos verdes marca SIEMENS de 22 mm, normalmente abierto (NO), alimentados por 24 DC. (Ver figura 37). Los pulsadores se encuentran cableados a los bornes .0 y .1 del PLC del bloque de entradas digitales (X10).

11 1

Figura 35. Pulsador Luminoso Rojo

Fuente: Los Autores

As mismo se usaron dos (2) pulsadores luminosos rojos, tal y como se observan en la figura 38, son marca SIEMENS de 22 mm, normalmente cerrado (NC), alimentados por 24 DC.

Los pulsadores NC fueron cableados a los bornes .2 y .3 del bloque de las entradas digitales del autmata (X10)

11 2

Figura 36. Botn Parada de Emergencia.

Fuente: Los Autores

El botn de parada de emergencia rojo de marca SIEMENS es normalmente cerrado (NC), y fue cableado al borne .7 del controlador ubicado en el bloque de entradas digitales. (Ver figura 39). Tanto los selectores, pulsadores como el botn de parada de emergencia fueron alimentados con la fuente interna del PLC de 24VDC.

La siguiente figura describe el componente usado para el bloque de entradas analgicas.

11 3

Figura 37. Potencimetro

Fuente: Los Autores

Se usaron dos potencimetros como se muestran en la figura 40, con un valor de 100 k en las dos entradas analgicas que tiene disponible el PLC. Los potencimetros se cablearon a los bornes 0. Y .1 en el bloque de X11.

Los potencimetros se encuentran en el bloque de entradas analgicas, debido a que con ellos se busca simular variables continuas (como nivel y temperatura) obtenidas por medio de un transductor. Estas entradas soportan de 0 a 10V por lo que se realiz un divisor de tensin para que no se superaran los 10 voltios, ver figura 41.

11 4

Figura 38. Divisor de Tensin

Fuente: Los Autores

Ahora bien en la figura 42 se muestra un diagrama elctrico de las entradas digitales y analgicas del controlador.

Figura 39. Diagrama Elctrico de las Entradas del Controlador

Fuente: Los Autores

11 5

El plano mostrado anteriormente se puede encontrar en el anexo C del presente proyecto de investigacin. Los componentes descritos a continuacin forman parte del bloque de salidas digitales (X12) del autmata programable.

Las salidas del autmata fueron alimentadas con fuentes diferentes, las primeras cuatro (4) salidas estn alimentadas con 1L por 24VDC que son obtenidos de L+ (fuente interna del PLC). Las dos (2) restantes son alimentadas con 2L, conectada a 110VAC conseguidos de L1.

Las salidas alimentadas con 24VDC estn conectadas a cuatro (4) LED transparentes que al encender exhiben color rojo, (figura 43.), y se encuentran cableados a los bornes .0, .1, .2 y .3 de X12. Cada LED tiene conectado una resistencia de 3k para proteccin.

Figura 40. LED Transparente

Fuente: Los Autores

11 6

Las salidas alimentadas con 110v estn referidas a un contactor y un tomacorriente como se muestran en la figura 44 y 45 respectivamente. El controlador tiene salidas rel que soportan 30VDC/250VAC 2A.

Figura 41. Contactor SIEMENS

Fuente: Los Autores

El contactor es SIEMENS AC3 4.5KW 440V con una bobina de 110Vac 50/60Hz. Se encuentra cableado al borne .4 en el bloque de X12.

11 7

Figura 42. Tomacorriente

Fuente: Los Autores

El tomacorriente usado soporta hasta 15A 125 voltios, fue cableado al borne .4 del bloque X12. Sin embargo, el tomacorriente est conectado a la Lnea por medio del contacto de salida del PLC, por lo que la corriente mxima es la permitida por el mismo, es decir. 2A.

En la figura 46 se observa el diagrama elctrico de las salidas del entrenador.

11 8

Figura 43. Diagrama elctrico de las salidas del entrenador

Fuente: Los Autores

El plano mostrado anteriormente se puede encontrar en el anexo C del presente proyecto de investigacin.

4.2.5 Comunicacin del PLC

El autmata posee una interfaz Ethernet/ PROFINET integrada, por lo tanto usa protocolos abiertos de Ethernet TCP/IP native e ISO-on-TCP, lo cual tiene como ventaja hacer posible la conexin y comunicacin con equipos de otros fabricantes.

11 9

Figura 44. Diagrama descriptivo de la red PROFINET manejada

Fuente: Los Autores

En la figura 46, se hace referencia a la red PROFINET manejada en el entrenador del PLC, los cuadros y las lneas (Slidas) de color verde muestran la opcin usada. Los cuadros en color azul representan el software de programacin existente.

La entrada Ethernet del controlador es de tipo elctrica (cableado), la conexin empleada en el presente proyecto fue la tecnologa Fast Ethernet, ya que la implementacin es un entrenador y no la automatizacin de un proceso desarrollado en un ambiente industrial (Industrial Ethernet). Para la transferencia de datos se us el tipo de cable 100 Base-Tx con un conector RJ 45 ISO/IEC 61754-24. El cable es de cobre de par trenzado, el mismo
12 0

cumple con la exigencia de transmisin segn IEC61158, su velocidad de transmisin es de 100Mbps/dplex, excelente velocidad para una comunicacin con la programadora (PC). Es de gran importancia destacar que esta conexin de cable es simple y econmica.

En cuanto al estndar empleado en el entrenador de PLC, se manej PROFINET IO por poseer aplicaciones de periferia descentralizada, donde los dispositivos de campo de entradas y salidas estn conectados con el controlador IO por medio de un bus de datos (cable nmero 18 AWG). Se debe tomar en cuenta que mientras PROFINET IO se centra en el intercambio de datos del Controlador, PROFINET CBA (Component Based Automation) se focaliza en los sistemas de automatizacin distribuidas en plantas industriales de gran tamao.

La interfaz PROFINET IO fue desarrollada en el sistema de ingeniera STEP 7 Professional. Como los dispositivos PROFINET se basan en el protocolo TCP/IP y requieren una direccin IP para funcionar en la red Ethernet, fue necesario asignarle una IP al autmata que estuviese en la misma subred que la programadora (PC). Es vlido acotar que se pueden integrar sistemas PROFINET IO y PROFIBUS con PROFINET CBA, creando componentes PROFINET en Step 7 y enlazndose por medio de una herramienta llamada Simatic iMAP.

12 1

Estas especificaciones en cuanto a la configuracin de la red y uso del entrenador de PLC se pueden encontrar en el anexo D del presente proyecto, debido a que se realiz un manual de instrucciones que permita dar apoyo a los estudiantes para el desarrollo de prcticas de laboratorio en materias relacionadas con el rea de control e instrumentacin.

El manual se denomina Manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio mediante el uso del entrenador con un PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY y el Software de programacin STEP 7 Professional, la primera parte del mismo est referida a la configuracin del Controlador S7-1200 CPU 1212 AC/DC/RLY, la segunda parte a la programacin del mismo. La finalidad de estas primeras dos etapas es facilitar la labor de los estudiantes de Ingeniera Electrnica al momento de iniciar la configuracin del sistema para la correcta programacin del PLC SIMATIC S7 1200 CPU 1212 AC/DC/Rly y as poder simular procesos secuenciales.

Sin embargo el manual no posee informacin de la configuracin de sistemas de PROFINET CBA ni componente PROFINET provenientes de PROFINET IO. Si desea tener un conocimiento ms profundo del tema es conveniente leer el manual SIEMENS SIMATIC PROFINET, Descripcin del sistema.

EL manual constituye una gua muy til para que los estudiantes puedan llevar a cabo de un modo eficaz el desarrollo de las prcticas de

12 2

laboratorio. El mismo puede ser localizado en el Anexo D del presente proyecto de grado. 4.2.6 HMI- STEP 7

Una interfaz humano mquina

(HMI) se encarga de establecer una

comunicacin entre el operador y el proceso controlado por el autmata, con la finalidad de interactuar, comprender, supervisar y garantizar una confiablidad mxima en el proceso, as como la visualizacin en tiempo real del estado del mismo.

Una de las caractersticas ms importantes de contar con una HMI en un proceso industrial automatizado est orientado en la posibilidad que tiene el operador de interactuar con las variables del sistema de control. Adems, la HMI posee la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y de reportarlos por medio de alarmas, as como la funcin de muestrear y almacenar en archivos datos del proceso, que pueden ser usados para la optimizacin y correccin de procesos.

En el presente proyecto se ofrece la opcin de gozar de estas caractersticas, siempre que sea por medio del software STEP 7 Professional V11 por ser un nuevo sistema de ingeniera que integra editores de programacin actualizados y eficientes que hacen posible una programacin intuitiva, as como SimaticWinCC, el cual es un software de programacin

12 3

para realizar tareas de visualizacin sencillas con los paneles de visualizacin llamados SIMATIC Basic Panels.

Es importante destacar que aunque sta interfaz tambin admite la programacin y comunicacin con los Basic Panels (Paneles Bsicos) para la visualizacin de los procesos industriales, en el presente trabajo de grado no se pudo implementar al entrenador un panel de visualizacin debido a la falta de presupuesto.

Sin embargo, en la tercera parte del Manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio mediante el uso del entrenador con un PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY y el Software de programacin STEP 7 Professional, la cual se denomina Visualizacin de procesos industriales con el controlador S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY, se tiene como objetivo principal guiar a los estudiantes de Ingeniera Electrnica en cuanto a la visualizacin de procesos por medio de paneles simulados en el software de programacin STEP 7. El manual se puede encontrar en el anexo D del presente proyecto

4.2.7 Diseo del Tablero del Control del Entrenador

Para el diseo del tablero se realiz inicialmente el boceto que se muestra en la figura 45

12 4

Figura 45. Boceto inicial de la distribucin de los componentes

35.5c m
Fuente: Los Autores

Cada nmero representa un componente electrnico, tal y como se describe a continuacin:

1. Tomacorriente 2. Contactor 3. PLC Simatic S7-1200

12 5

26.7c m

4. Interruptor Magnetotrmico 5. Pulsador Luminoso NO 6. Pulsador luminoso NC 7. Potencimetro K 8. Selector de dos posiciones 9. Botn parada de emergencia 10. LED Rojos

En el diseo, la distribucin de los componentes electrnicos, fue realizada tomando en cuenta criterios ergonmicos y tcnicos que favorecieran al estudiante al momento de su uso.

Entre los materiales que se consideraron para realizar el tablero fueron acero y aluminio, se eligi el primero debido a su costo y facilidad de obtener. Las medidas para el tablero de control son 35.5 cm de ancho y 26.7 cm de largo.

Para realizar un entrenador ergonmico se estudi la posibilidad de ensamblar el tablero de control dentro de una maleta, con la finalidad de hacerlo porttil, trayendo consigo diferentes ventajas entre las cuales cuentan: almacenar el entrenador en un espacio seguro y trasladar el entrador a diferentes aulas, entre otros.

12 6

Se buscaron diversas maletas que se ajustaran al presupuesto, se logr conseguir una a un precio accesible, la misma cuanta con 39.5 cm de ancho, 28.5 cm de largo y 13 cm de alto, tal y como se muestra en la figura 49.

Figura 46. Medidas de la Maleta

Fuente: los autores

En la figura 50 se muestra una imagen de la maleta real que fue usada para el entrenador de PLC.

12 7

Figura 47. Maleta para el Entrenador

Fuente: Los Autores

En el lado lateral derecho de la maleta se encuentra el fusible de proteccin, el cual no permite el paso de la corriente con un valor superior a 2.5 A. Y un conector hembra para la alimentacin 110VAC del entrenador.

Una vez ensamblado el tablero de control en la maleta, se obtuvo el siguiente resultado:

12 8

Figura 48. Foto Frontal del entrenador de PLC

Fuente: Los Autores

12 9

Figura 49. Foto Lateral, Fusible y alimentacin

Fuente: Los Autores

13 0

Figura 50. Foto superior del Tablero

Fuente: Los Autores

13 1

Figura 51. Foto del cableado del Tablero

Fuente: Los Autores

Posteriormente se evalu el correcto funcionamiento del entrenador, as como la interaccin del mismo con el software para la interfaz humanomquina (STEP 7 Professional V11), mediante pruebas realizadas por profesionales expertos en el rea de automatizacin y sistemas de control y se obtuvo un resultado positivo, cumpliendo as con el objetivo general y todos los objetivos especficos del proyecto de investigacin.

13 2

CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

En primer lugar, se indag acerca de los avances tecnolgicos que se presentan actualmente a nivel industrial, como es sabido la finalidad de cualquier tipo de progreso tecnolgico es la de facilitar y reducir las tareas que forman parte de la vida cotidiana de los seres humanos, y la automatizacin es el mejor ejemplo de ello, el uso de un controlador lgico programable (PLC) trae consigo mltiples ventajas como: evitar tareas tediosas para el ser humano, reducir costes de produccin, incrementar la calidad y cantidad de los productos, acortar los tiempos de introduccin de un nuevo producto en el mercado, disminucin de riegos o incidentes laborales, entre otros.

Por otro lado, se recolect informacin acerca de las necesidades y requerimientos de los estudiantes y profesores de Ingeniera Electrnica en cuanto a la dotacin de un laboratorio de control e instrumentacin en la Universidad Nueva Esparta (UNE), mediante una encuesta realizada a los estudiantes de Ingeniera Electrnica en la que se expuso que la UNE no cuenta con la cantidad de materiales apropiados para reforzar, ampliar y afianzar los conocimientos adquiridos en las asignaturas relacionadas con

13 3

Control como lo son Sistemas de Control, Tcnicas de Instrumentacin, Electrnica Industrial y Computacin X (PLC).

Con la informacin recopilada se establecieron las caractersticas y funciones que deba presentar el tablero entrenador de PLC. Se determin que deba estar equipado con dispositivos de entrada y salida que simulen elementos de campo y con conexin a redes industriales. Al mismo tiempo de deba brindar la facilidad de permitir supervisar cada etapa del proceso en tiempo real por medio de una HMI.

En la eleccin del autmata y sus perifricos se incorporaron

los

criterios cualitativos y cuantitativos para elegir un conjunto de hardware y software que permitiera demostrar gran parte del contenido de las materias relacionadas con el rea de control mencionadas anteriormente. Se encontr satisfactorio el autmata SIEMENES Simatic S7-1200 CPU 1212C AC/DC/RLY. As mismo se establecieron criterios tcnicos para elegir los dems componentes del entrenador, entre los que se pueden mencionar contactor, pulsadores, selectores de dos posiciones, potencimetro, tomacorriente, LED y botn de parada de emergencia. Una vez designado cada elemento para el entrenador se estudi su funcionamiento e interaccin con el PLC a fin de integrarlos.

Al finalizar la eleccin de los componentes, se exploraron diversos softwares de programacin, sin embargo se opt por el STEP 7 Professional

13 4

V11 SP2, por ser cnsono con los objetivos planteados, ya que ste permite no slo la configuracin y programacin del autmata sino el desarrollo de una HMI (Interfaz Humano-Mquina) en cada proceso que se quiera simular.

Para el diseo del tablero de control se realiz un modelo tomando en cuenta criterios ergonmicos que derivaran en un fcil manejo para los estudiantes de Ingeniera Electrnica. Se ensamblaron todos los componentes de hardware que integran el entrenador de PLC, para realizar luego la evaluacin del correcto funcionamiento del mismo, as como la interaccin con el software para la interfaz HMI; evaluacin de la que se obtuvo un resultado positivo ya que todo el conjunto funcion segn lo esperado.

Al obtener respuestas satisfactorias luego del ensamblaje de la estacin entrenadora se realiz un manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio.

Es importante resaltar que este es un proyecto innovador para el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la Universidad Nueva Esparta ya que, para el momento, no se contaba con un entrenador porttil, con posibilidad a conexiones a un Bus industrial y simulacin de Interfaces Humano-Mquina. El entrenador desarrollado permitir as apoyar el proceso Enseanza-Aprendizaje que se presenta en la Universidad Nueva Esparta, en el que los estudiantes relacionados desarrollarn destrezas y habilidades

13 5

que, como egresados, puedan favorecerlos al momento de ingresar al campo laboral.

Para finalizar es conveniente destacar que en el presente proyecto de investigacin se cumplieron con todos los objetivos pautados inicialmente as mismo sirve como apoyo en el desarrollo de nuevos proyectos referentes al rea de control, al dejar abierta una serie de posibilidades que a continuacin se plantean como parte de las recomendaciones.

5.2 Recomendaciones

Para una mayor capacidad de memoria en el entrenador se recomienda adquirir una Simatic Memory Card de SIEMENES, una memoria expandible de 24 Mbyte.

Si se desea una cantidad mayor de I/O se puede aadir una Signal Board en la parte frontal del CPU la cual permite expandir fcilmente las seales digitales y analgicas sin afectar al tamao fsico del controlador.

En cuanto al software de programacin ofrece numerosas ventajas como conexiones online de varios dispositivos, incluyendo los simulados con la herramienta PLC SIM, la posibilidad de establecer un OPC Server,
13 6

funcionalidad PID para lazos de regulacin, entre otras, por ello se recomienda leer el manual de sistema SIEMENS SIMATIC STEP 7 Professional V11.0 SP2 para tener una visin amplia de las posibilidades que brinda este entorno, a fin de explotar al mximo sus capacidades.

Por otro lado, se recomienda encarecidamente a la Universidad Nueva Esparta adquirir y a mantener las licencias de software necesarias para cubrir la totalidad de estaciones de trabajo disponibles en el Laboratorio donde se emplazar el entrenador de procesos. Al mismo tiempo, se recomienda apoyar e impulsar proyectos como el presentado, ya que ofrece numerosas ventajas, entre las que se puede mencionar, la posibilidad de crear un laboratorio virtual el rea de control e instrumentacin. El costo del entrenador fue de aproximadamente 8.500 bsf sin contar la mano de obra y las horas de asesora.

13 7

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14 4

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14 5

ANEXOS

14 6

Anexo A. Encuesta

14 7

Pregunta

Respuesta SI NO

1. Cree usted que el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la UNE cuenta con materiales ampliar y apropiados afianzar los para reforzar, conocimientos

adquiridos en las asignaturas relacionadas con Control? 2. La UNE cuenta actualmente con slo dos estaciones equipadas con PLC para realizar control de procesos secuenciales. En funcin del nmero de estudiantes que cursan asignaturas del rea de Control Considera equipamiento? 3. Considera pertinente para su formacin, la posibilidad de realizar control de procesos en una planta industrial simulada en un entrenador de PLC? 4. Cree usted que los recursos disponibles en las estaciones de PLC existentes en el laboratorio de la UNE, para cubrir materia? 5. Las estaciones de PLC existentes en el Laboratorio de Control e Instrumentacin no disponen de puertos de todos los son suficientes objetivos de la usted suficiente tal

14 8

comunicaciones. Considera conexin a una red?

pertinente

contar con una estacin que permita 6. Estima usted que interactuar y supervisar en tiempo real un proceso controlado con PLC, usando para tal fin una Interfaz Humano-Mquina (HMI), aportara un valor agregado a su formacin profesional? 7. Considera necesario que el Laboratorio de Control e Instrumentacin de la UNE cuente con un entrenador de PLC con la capacidad de comunicarse con una HMI a fin de supervisar procesos?

14 9

Anexo B. Validacin de Encuesta

15 0

15 1

Anexo C. Planos Elctricos de la Conexin del PLC

15 2

15 3

15 4

15 5

15 6

Anexo D. Manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio mediante el uso del entrenador con un PLC S7 1200 CPU 1212C y el Software de programacin STEP 7 Professional.

15 7

Manual de instrucciones para el desarrollo de prcticas de laboratorio mediante el uso del entrenador con un PLC S7 1200 CPU 1212C AC/DC/RLY y el Software de programacin STEP 7 Professional.

Cecymar Rodrguez De Ponte Alejandro Garca Canoura

15 8

NDICE

1.

Configuracin S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY ....................................... 1 1.1 1.2 Generalidades ................................................................................... 1 Introduccin al TIA Portal................................................................... 2 Iniciar Portal TIA ....................................................................... 2 Estructura de la Interfaz de Usuario.......................................... 3

1.2.1 1.2.2 1.3

Configuracin de la interfaz de Programacin y alimentacin del PLC Configuracin de la Interfaz de Programacin .......................... 13 Conectar Cable Ethernet ........................................................... 15 Alimentar Entranador ................................................................ 16 Crear Proyecto ............................................................................. 19 Nombre del Proyecto .................................................................... 19 Primeros Pasos ............................................................................ 21 Configuracin del Dispositivo (PLC) ............................................. 22 Seleccin del Dispositivo .............................................................. 23 Asignar IP al Controlador ............................................................. 24 Compilar IP................................................................................... 27 Cargar IP al Controlador............................................................... 28 Escribir Programa (OB1) .............................................................. 33 Compilar Programa ................................................................... 38 Cargar Programa....................................................................... 39 Establecar Conexin ON LINE .................................................. 43

S7 1200 CPU 1212C ................................................................................. 13 1.3.1 1.3.2 1.3.3 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12

Programacin del Controlador S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY ........... 17

2.12.1 Smbolos de Comparacin......................................................... 45 2.12.2 Observacin................................................................................ 46

15 9

2.13 3

Finalizar Programa .................................................................... 48

Simulacin y/o visualizacin de procesos industriales con el controlador 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 Generalidades ................................................................................. 48 Insertar Panel HMI ........................................................................... 50 Conexiones PLC .............................................................................. 54 IP del HMI ........................................................................................ 58 Conectar en Red PLC y HMI ........................................................... 59 Crear una imagen ............................................................................ 62 Enlazar variables del PLC................................................................ 65 Compilar .......................................................................................... 67 Iniciar Simulacin............................................................................. 69

S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY ................................................................... 48

1.

Configuracin S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY

1.1

Generalidades Simatic STEP 7 Professional V11 es una aplicacin de software del

sistema de ingeniera del portal Totally Integrated Automation, que integra los productos de SIMATIC Totally Integrated Automation por sus siglas en ingls (TIA), para la creacin de una solucin en todas las reas que intervienen en la automatizacin, incluyendo la configuracin, programacin y puesta en marcha de autmatas/controladores (PLC), sistemas de supervisin / pantallas y accionamientos. Figura 1. Funciones que integran el Totally Integrated Automation

Fuente: Siemens (2009)

El presente manual estar divido en dos secciones, en la primera se dar a conocer todo lo referente a la configuracin y programacin del PLC con el software STEP 7 Professional V11, as como las condiciones necesarias para no poseer ninguna restriccin al momento de realizar prcticas de laboratorio. En la segunda seccin se demuestra cmo realizar una interfaz de visualizacin (HMI) de un proceso dado mediante WinCC, software integrado al Step 7.

1.2 Introduccin al Totally Integrated Automation Portal

1.2.1

Iniciar Portal Totally Integrated Automation

Para iniciar el TIA Portal debe seguir el siguiente comando: Inicio > Programas > Siemens Automation > TIA Portal V11

Figura 2. Inicio del Portal

Fuente: Los autores

1.2.2

Estructura de la Interfaz de Usuario

1.2.2.1 Vistas

Para el proyecto de automatizacin se dispone de dos vistas diferentes, a saber:

1.2.2.1.1 Vista del Portal

Es una vista orientada a las tareas del proyecto.

1.2.2.1.2 Vista del Proyecto

La vista del proyecto ofrece una vista estructurada de todos los componentes del proyecto con sus reas de trabajo. Figura 3. Vista del proyecto

Fuente: Los autores

Figura 4. Barra del Portal (lado izquierdo) Barra del proyecto (lado derecho)

Vista del Portal Fuente: Los autores

Vista del Proyecto

1.2.2.2 Estructura de la Vista del Portal

Al iniciar el portal se puede observar la siguiente estructura como interfaz de usuario: Figura 5. Ventana del Portal

Fuente: Los autores Funciones: 1. Portales para las distintas tareas 2. Acciones del portal seleccionado

3. Ventana de selccion de la accin elegida 4. Cambiar a la vista del proyecto 5. Indicador del proyecto abierto actualmente

1.2.2.3 Portales

Los portales proveen las funciones bsicas para los distintos campos de tareas. 1.2.2.4 Acciones del portal seleccionado

Aqu aparecen las acciones realizables en el portal en cuestin, que pueden variar en funcin del portal. 1.2.2.5 Ventana de seleccin de la accin elegida

La ventana de seleccin est disponible en todos los portales. El contenido de la ventana se adapta a la seleccin actual.

1.2.2.6 Cambiar a la vista del proyecto

El enlace "Vista del proyecto" permite cambiar a la vista del proyecto.

1.2.2.7 Indicacin del proyecto abierto actualmente

Aqu se indica qu proyecto est abierto actualmente.

1.2.2.8 Estructura de la Vista del Proyecto

En la siguiente figura se muestra un ejemplo de los componentes de la vista del proyecto: Figura 6. Ventana del proyecto

Fuente: Los autores

Funciones: 1. Barra de ttulo 2. Barra de mens 3. Barra de herramientas 4. rbol del proyecto 5. rea de trabajo 6. Barra de tareas 7. Vista detallada 8. Ventana de Inspeccin 9. Cambiar a la vista del portal 10. Barra de editores 11. Barra de estado con indicador del progreso.

1.2.2.9 Barra de ttulo

En la barra de ttulo se visualiza el nombre del proyecto.

1.2.2.10 Barra de mens

En la barra de mens se encuentran todos los comandos necesarios para trabajar con el software.

1.2.2.11 Barra de herramientas

La barra de herramientas contiene botones de comando que ofrecen acceso directo a los comandos mas frecuentes. De esta manera es posible acceder ms rpidamente a los comandos.

1.2.2.12 rbol del proyecto

A travs del rbol del proyecto es posible acceder a todos los componentes y datos del proyecto.

1.2.2.13 rea de trabajo

En el rea de trabajo se visualizan los objetos que se abren para editarlos. Estos objetos son: Editores y vistas Tablas Es posible abrir varios objetos, pero en el rea de trabajo generalmente slo se visualiza uno. Todos los dems objetos se visualizan en forma de fichas en la barra de editores. Si desea ver simultneamente dos objetos para determinadas tareas, puede dividir el rea de trabajo en
10

sentido vertical u horizontal, o desacoplar elementos del rea de trabajo. Si no est abierto ningn objeto, el rea de trabajo aparecer vaca.

1.2.2.14 Barra de tareas

Dependiendo del objeto editado o seleccionado se dispone de Task Cards con las que pueden realizarse acciones adicionales, tales como: Seleccionar objetos de una librera o del catlogo de hardware Buscar y reemplazar objetos en el proyecto Arrastrar objetos predefinidos hasta el rea de trabajo Las Task Cards disponibles se encuentran en una barra en el borde derecho de la pantalla. Se pueden expandir y contraer en todo momento. Las Task Cards disponibles dependen de los productos instalados. Las Task Cards complejas estn subdivididas en paletas que, a su vez, tambin se pueden expandir y contraer.

1.2.2.15 Vista detallada

En la vista detallada se visualizan determinados contenidos de un objeto seleccionado, ya sea en la ventana sinptica o en el
11

rbol del proyecto. Los contenidos posibles son por ejemplo: Listas de textos o variables. En cambio, los contenidos de carpetas no se visualizan. Para visualizar el contenido de carpetas, utilice el rbol del proyecto.

1.2.2.16 Ventana de Inspeccion

En la ventana de inspeccin se visualiza informacin adicional acerca de un objeto seleccionado o sobre las acciones realizadas.

1.2.2.17 Cambiar a la vista del portal

El enlace "Vista del portal" permite cambiar a la vista del portal.

1.2.2.18 Barra de editores

En esta barra se visualizan los editores abiertos. Si hay muchos editores abiertos, se representarn agrupados. La barra de editores permite cambiar rpidamente entre los elementos abiertos.

12

1.2.2.19 Barra de estado con indicador de progreso

En la barra de estado encontrar el indicador de progreso de los procesos que se estn realizando actualmente en segundo plano. sta incluye una barra que muestra grficamente el progreso del proceso en curso. Posicione brevemente el puntero del ratn sobre la barra de progreso y aparecer un tooltip con informacin adicional sobre los procesos que se estn realizando actualmente en segundo plano. Los procesos en segundo plano se pueden cancelar con el botn ubicado junto a la barra de progreso. Si actualmente no se estn ejecutando procesos en segundo plano, en la barra de estado se visualiza el ltimo mensaje generado.

1.3 Configuracin de la interfaz de Programacin y alimentacin del PLC S7 1200 CPU 1212C

1.3.1 Configuracin de la Interfaz de Programacin

Antes de iniciar

alguna configuracin y/o programacin se

recomienda revisar la interfaz de programacin, para ello siga la instruccin que se da a continuacin: Panel de Control > Set PG/PC Interface.

13

Figura 7. Seleccin de la Interfaz del Protocolo

Fuente: Los autores

Posteriormente debe cerciorarse que est seleccionada la opcin de S7ONLINE (STEP 7) con el protocolo de TCP/IP, tal y como se muestra en la siguiente figura:

14

Figura 8. Interfaz de seleccin del Protocolo

Fuente: Los autores

1.3.2 Conectar Cable Ethernet El PLC soporta una conexin PTP por lo tanto se debe tomar el cable ethernet con conector RJ 45 ISO/IEC 61754-24 que se encuentra en el interior de la maleta y enlazarlo al puerto Ethernet ubicado en el lado izquierdo del PLC, asi como a la PC/PG.

15

Figura 9. Conexin del cable Ethernet

Fuente: Los autores

1.3.3 Alimentar Entrenador Para alimentar el entrenador es necesario tomar el cable ubicado dentro de la maleta y conectar al enchufe macho que se encuentra en la parte lateral derecha de la misma.

16

Figura 10. Alimentacion del entrenador

Fuente: Los autores

2.

Programacin del Controlador S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY

Una vez conocidas las caracteristicas principales del sotware de programacin, se puede proceder al desarrollo de un proyecto. Para realizar dicha tarea de una manera ms fcil y manejable, se exponen los pasos mediante un ejemplo propuesto.

Ejemplo 1. Cinta Transportadora

La figura que se muestra a continuancion describe a una cinta tranportadora cuyo proceso secuencial se describe de la siguiente manera: a. Iniciar el proceso con un pulsador de arranque b. Mover automticamente la cinta transportadora hacia la derecha durante un tiempo T1 de cinco (5) segundos,

17

c. Luego mover hacia la izquierda por un tiempo T2 de cinco (5) segundos, d. Hacer esto durante tres (3) ciclos, e. Esperar un tiempo T3 de cinco (5) segundos y, f. Repetir el proceso nuevamente.

Figura 11. Cinta transportadora

Fuente: Los autores Tabla 1. Asignacion de Variables de entradas y salidas Entrada Pulsador de Arranque Botn Parada de Direccin I 0.0 I 0.7 Salida Motor_Derecho Motor_Izquierdo Direccin Q 0.0 Q 0.1

Emergencia

Fuente: Los autores

18

2.1 Crear Proyecto Luego de abrir el TIA Portal aparecer una pantalla como se muestra en la siguiente imagen, alli deber hacer click en el botn Crear Proyecto. Figura 12. Crear proyecto

Fuente: Los autores 2.2 Nombre del Proyecto En la nueva pantalla se podr colocar un nombre al proyecto, asi como elegir la direccin para guardar el archivo, el autor y

19

un comentario del mismo. Por ltimo se debe elegir la opcin Crear. Figura 13. Datos del proyecto

Fuente: Los autores

Es probable que el proyecto tarde unos segundos en crearse y observe una ventana de advertencia, como se observa en la siguiente figura.

20

Figura 14. Ventana de espera para crear el proyecto

Fuente: Los autores

2.3 Primeros Pasos

Luego de crear el archivo del proyecto, se abrir una pantalla que posee un rbol con los pasos a seguir para la programacin y simulacin del proceso que se quiere realizar.

21

Figura 15. Ventana principal para describir los pasos del Proyecto

Fuente: Los autores

2.4 Configuracin del Dispositivo (PLC)

En la ramificacin Dispositivos y redes en el rbol presentado, se debe seleccionar Configurar un dispositivo, y posteriormente hacer clic en el botn Agregar Dispositivo

22

Figura 16. Configuracin del Controlador Lgico Programable

Fuente: Los autores

2.5 Seleccin del Dispositivo

Para elegir el PLC se debe pulsar sobre el cuadro PLC y en la lista desplegable seguir el comando: PLC > SIMATIC S7-1200 > CPU > CPU 1212C AC/DC/Rly > 6ES7 212-1BD30-0XB0 > Agregar. Figura 17. Seleccionar el dispositivo

23

Fuente: Los autores

2.6 Asignar IP al Controlador

24

Luego aparecer una pantalla como se muestra a continuacin:

Figura 18. Asignar direccion IP del controlador

Fuente: Los autores

Para que el controlador pueda comunicarse con la PC es necesario asignarle una direccion IP que se encuentre dentro de la misma sub red, para ello se debe pulsar sobre la interfaz ethernet que se observa en el controlador . El PLC trae asignada una direccion IP por defecto:

25

Direccin IP: 192 . 168 . 0 . 1 Msc Sub Red: 255 . 255 . 255 . 0 Para establecer la nueva direccion IP se debe reescribir sobre la anterior, en la siguiente imagen se puede observar como la nueva IP se cuentra dentro de la misma sub red de la PC:

Figura 19. Ventana del Protocolo (TCP/IP)

Fuente: Los autores

26

Figura 20. Marco de direccion Ethernet del controlador

Fuente: Los autores

2.7 Compilar IP

Luego de modificar la direccion IP es necesario compilar la informacin, para esto se debe pulsar sobre el PLC (verificar que se haya sombreado de color azul), luego en la barra de herramiente ubicada en la parte superior hacer click sobre el botn Compilar .

27

Es posible que aparezca un ventana de advertencia: Figura 21. Ventana de espera al momento de compilar

Fuente: Los autores

2.8 Cargar IP al Controlador

Una vez compilada la infomacion se debe cargar al dispositivo, para ello hay que seleccionar el PLC nuevamente (verificar que se haya sombreado de color azul), y pulsar el botn . Luego de esto aparecer una imagen como se muestra a continuacin.

Figura 22. Cargar la direccion IP al controlador

28

Fuente: Los autores

Aqu es donde se establece una conexin con el PLC, se debe seleccionar el tipo de interfaz PG/PC, como el PLC trabaja con una interfaz Profinet y protocolos de TCP/IP se debe elegir la opcin de PN/IE, el software automticamente se conecta con el Controlador.

29

Figura 23. Ventana de Conexin con el Controlador Logico Programable

Fuente: Los autores

Para comprobar si exite una conexin con el controlador, se puede usar la opcin Parpadear LED, ubicado en la parte izquierda de la pantalla, al seleccionar el botn, se puede observar en el PLC que los led de RUN/STOP, ERROR Y MAINT parpadean seis veces. Una vez realizado la comprobacin de la conexin, en Dispositivos accesibles en la sub red de destino, se debe seleccionar el PLC y pulsar el botn Cargar.
30

Luego se mostrar una pantalla de la siguiente manera. Figura 24. Vista preliminar de los datos a cargar

Fuente: Los autores

En la seccin Ninguna accin se debe cambiar a Borrar todas para eliminar la informacion que contenia el PLC. Mientras se carga en el controlador la nueva direccion IP emerger la siguiente imagen:

31

Figura 25. Ventana de espera de datos cargando

Fuente: Los autores

Al terminar la carga de informacin en el Controlador se debe seleccionar la opcin Arrancar todos y posteriormente pulsar el botn Finalizar. Figura 26. Ventana de los datos cargados

Fuente: Los autores

32

2.9 Escribir Programa (OB1)

Una vez asiganada la direccion IP al controlador y establecida la conexin, se procede a escribir el programa deseado. Para ello dirijase al rbol de Proyecto y en la lista despleglable siga el comando: PLC_Cinta_Transportadora [CPU 1212C AC/DC/Rly] > Bloques de programa > Main [OB1]

33

Figura 27. Nombre del programa deseado

Fuente: Los autores

Posteriormente en la parte central de la pantalla aparecern los segmentos de programacion, donde podr escribir el programa en lenguaje asignado en clases.

34

Figura 28. Ventana de programacion del proyecto

Fuente: Los autores

Para escribir el programa se debe usar la barra de herramientas que se encuentra en la parte derecha de la pantalla.

35

Figura 29. Barra de instrucciones

Fuente: Los autores

Inicialmente se encuentra la opcin de Favoritos, la cual puede ser modificada arrastrando las instrucciones que se quieran colocar. Las modificaciones que se realicen se puede observar en la parte superior de la pantalla central, de donde se puede obtener de manera ms rpida los elementos de Favoritos.

36

Figura 30. Barra de herramientas de (Favoritos) y segmento del programa

Fuente: Los autores

A continuacin se muestran los segmentos de programacion 7,8 y 9 del ejemplo propuesto de la Cinta Transportadora.

37

Figura 31. Segmentos de programacion del proyecto

Fuente: Los autores

2.10 Compilar Programa

Una vez escrito la totalidad del programa se debe compilar la informacin, para esto hay que pulsar nuevamente el botn de compilar .

38

Mientras se compila la informacin emerger la siguiente ventana: Figura 32. Ventana de espera al compilar

Fuente: Los autores

2.11 Cargar Programa Luego de compilar la configuracin se debe cargar el programa en el controlador, seleccionando as el botn de Cargar .

Mientras el software comprueba la informacin surgir la siguiente ventana.

39

Figura 33. Ventana de espera al cargar el programa

Fuente: Los autores

Posteriormente aparecer una ventana con el nombre de Cargar vista preliminar en la que se debe seleccionar el botn de Cargar ubicado en la parte inferior derecha.

40

Figura 34. Vista preliminar de la configuracin a cargar

Fuente: Los autores

41

Aparecera la siguiente ventana emergente mientras se carga la configuracin en el dispositivo.

Figura 35. Ventana de espera al cargar el dispositivo

Fuente: Los autores

Cumplido lo anterior surgir una nueva ventana en la que se debe escoger la opcin de Finalizar.

42

Figura 36. Ventana de resultados cargados

Fuente: Los autores

2.12 Establecar Conexin ON LINE

Una vez de vuelta a la vista del proyecto, es necesario establecer una conexin On Line con el dispositivo para interactuar en tiempo real con cada una de las variables del proceso.

43

Para ello, se debe seleccionar el botn de Establecer conexin online , ubicado en la parte superior central de la pantalla.

Figura 37. Conexin online

Fuente: Los autores

44

Para corroborar que se estableci conexin con el PLC la interfaz del ususario cambia, se tornan a un color naranja las barras correspondiente al rbol del proyecto, rea de trabajo (en este caso, segmentos de programacin), barra de tareas y la ventana de Inspeccin.

Tambien se puede observar que en el rbol del proyecto se visualizan smbolos relativos al estado operativo y se ejecuta una comparacin automtica entre el estado online y offline.

2.12.1 Smbolos de Comparacin

El resultado de la comparacin se indica con smbolos. La tabla siguiente muestra los smbolos y su significado:

45

Tabla 1. Simbologia

Fuente: Los autores

Una vez que se establece conexin on line y se verifica que la informacin en estado online y offline (Estado en que el PLC no se encuentra conectado con el software) sea la misma, se puede proceder a activar la opcin de observacin.

2.12.2 Observacin

Con esta opcin se puede supervisar en tiempo real el estado de las variables del PLC. Para activarla es necesario presionar el botn , ubicado en la superior derecha del rea de trabajo. El cambio en dicha rea es inmediato, las lneas verdes

46

simbolizan la alimentacin, mientras que las lneas punteadas de color azul representan que dichos contactos o elementos no se encuentran alimentados. Figura 38. Visualizacion de alimentacion de conctatos

Fuente: Los autores

Si se desea salir de la opcin de Observacin basta con seleccionar el botn nuevamente. Para cambiar deshacer la conexin online se debe pulsar el botn .

47

2.13 Finalizar Programa

Para finalizar o cerrar el proyecto siga el siguiente comando: Proyecto > Cerrar presione Ctrl+W

Simulacin y/o visualizacin de procesos industriales con el

controlador S7 1200 CPU 1212 AC/DC/RLY

3.1 Generalidades En WinCC mediante objetos predefinidos se pueden crear imgenes con el fin de reproducir procesos industriales que permitan controlar y supervisar mquinas e instalaciones y preseleccionar valores de proceso en tiempo real.

Ejemplo 2. Mezcla de dos Productos Qumicos.

Una vez conocido la finalidad del WinCC en sotware STEP 7, se puede proceder al desarrollo de un proyecto. Para realizar dicha tarea de una manera ms fcil y manejable, se exponen los pasos mediante un ejemplo propuesto.

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Ejemplo: El proceso secuencial en este ejemplo, est referido a la mezcla y coccin de dos productos llamados Producto A y Producto B en un tanque, que son surtido por medio de unas vlvulas de dos tanques independientes, uno de cada producto, el proceso tiene que pasar por las siguiente etapas:

a. Iniciar el proceso con un pulsador de arranque b. Vaciar tanque c. Si el tanque esta vacio, surtir el Producto A hasta un 30% d. Luego, llegar el resto del tanque con Producto B e. Esperar un tiempo T1=5 seg f. Encender el agitador con el motor por un tiempo T2= 5 seg g. Dejar la mezcla en reposo por un tiempo T3= 5 seg h. Encender una resistencia de calentamiento hasta que la temperatura alcance 40 i. Apagar la resistencia y esperar un tiempo T4= 5 seg j. Encender agitador hasta que la temperatura alcance 90, luego apagar k. Encender valvula de vaciado

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En la siguiente figura se observa la estructura del proceso: Figura 39. Esquema grafico del proyecto

Fuente: Los autores

3.2 Insertar Panel HMI

Para insertar un panel HMI debe seguir el siguiente comando: rbol del Proyecto > Agregar Dispositivo

Automticamente aparecer la siguiente pantalla:

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Figura 40. Ventana para agregar un dispositivo

Fuente: Los autores

Debe seleccionar el cuadro que dice HMI y observar que la pantalla central cambia de PLC a HMI. Puede elegir el panel que desee en la lista desplegable de la pantalla central.

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NOTA: El PLC SIMATIC S7-1200 CPU 1212C AC/DC/RLY trabaja mediante el estndar de comunicaciones PROFINET, por ello es preciso que el panel sea con este tipo de estndar.

Este caso se seleccionar el panel 15 Desplaye > TP1500 Basic PN. Figura 42. Seleccin del dispositivo HMI

Fuente: Los autores

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Una vez seleccionado el panel puede asignarle un nombre en la seccin Nombre del dispositivo ubicado en la parte superior de la ventana, luego pulsar el botn Aceptar.

Posteriormente aparecer el asistente del panel de operador, en el que podr elegir las caractersticas de su panel y conectarlo al PLC que desee, suponiendo que ya realizo el programa del proceso que desee simular. Para ms informacin de cmo escribir un programa dirjase a la seccin primera del presente manual. Figura 43. Panel del operador

Fuente: Los autores

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3.3 Conexiones PLC

En el botn Examinar elegir el PLC que se desea.

Figura 44. Conexin del HMI con el proyecto

Fuente: Los autores

En este caso continuaremos con el ejemplo de la seccin primera de la Cinta Transportadora, por lo tanto se selecciona el archivo PLC_Cinta_Transportadora.

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Figura 45. Conexin entre la HMI y el PLC

Fuente: Los autores

En las secciones restantes se tiene la opcin de seleccionar los objetos de imagen que deben visualizarse, as como avisos, imgenes del sistema y botones segn sea el panel.

Luego de configurar el panel a su conveniencia debe seleccionar el botn Finalizar y se plasmar automticamente el panel en el rea de trabajo.

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Figura 46. rea de trabajo de la HMI

Fuente: Los autores

Para tener una vista completa del panel seleccione la opcin ubicada en la parte superior derecha de la panta central.

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Figura 47. Panel completo de la HMI

Fuente: Los autores

Se recomienda seleccionar el cuadro de texto Bienvenido a HMI_CT (TP1500 Basic PN)! Y eliminarlo.

En el rbol del proyecto se puede observar que se agrega una seccin para el panel HMI con el nombre que se le asigna

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anteriormente, la cual tiene una ramificacin en la que se puede configurar y obtener informacin del mismo.

3.4 Direccin IP del HMI

Antes de comenzar a dibujar el proceso se recomienda dirigirse a Dispositivos y redes, ubicado en el rbol del proyecto. Aqu, es necesario modificar la direccion IP de la HMI para que este en la misma red que el controlador y as se pueda tener acceso a las variables del mismo. Figura 48. Cambio de direccin IP en la HMI

Fuente: Los autores

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Cada vez que insertemos un objeto en el panel se crea una variable HMI, la cual est enlazada a la variable del PLC, esta comunicacin hace posible la visualizacin en tiempo real.

Para cambiar la direccion IP del panel HMI es necesario hacer click en el puerto Ethernet del dispositivo, luego en la ventana de inspeccin dirigirse a la seccin de Protocolo IP y por ultim modificar la direccin IP.

Una vez modificada la direccion IP se debe seleccionar nuevamente el dispositivo (Asegrese que tenga un borde de color azul) y presione el botn de compilar .

En el botn

puede verificar que ambos dispositivos pueden

estar conectados en la misma red, ya que se proporcionas las direcciones IP de cada uno.

3.5 Conectar en Red PLC y HMI

Para realizar dicha conexin se debe seleccionar el puerto Ethernet de uno de los dispositivos y arrastrarlo hasta el otro.

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Figura 49. Enlace de la HMI con el PLC

Fuente: Los autores

Una vez realizado esto se muestra la conexin entre ambos dispositivos, tal y como se observa en la siguiente figura:

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Figura 50. Conexin completa de la HMI con el PLC

Fuente: Los autores

Ahora si se puede comenzar a dibujar el proceso que se quiere simular.

Es importante acotar que la representacin de la imagen depende del panel de operador para el que se configure. Las propiedades de la imagen, como la resolucin, las fuentes y los colores disponibles, dependen tambin del panel de operador configurado. Si el panel de operador configurado dispone de teclas de funcin, stas se visualizan en la imagen.

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3.6 Crear una imagen

Para volver al panel siga el siguiente comando: rbol del proyecto >HMI_CT [TP1500 Basic PN] > Imgenes > Imagen raz

En el lado derecho de la pantalla puede observar un cuadro de herramientas, es ah donde puede obtener todos los objetos, elementos, controles y grficos, as mismo se encuentran las pestaas horizontalmente de Animaciones, diseo, instrucciones, tareas y libreras para desarrollar la HMI tal y

como se observa en la siguiente figura.

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Figura 51. Barra de herramientas de la HMI

Fuente: Los autores

Para insertar una imagen solo es necesario arrastrar el objeto hasta el panel HMI, una vez que se arma la imagen que se quiere simular es necesario enlazarla con la variable del PLC.

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Figura 52. Esquema visual del proyecto en el panel de la HMI

Fuente: Los autores

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3.7 Enlazar variables del PLC

Para enlazar los objetos con las variables del PLC, es necesario que el controlador est conectado a la PC/PG y que ya tenga el programa del proceso cargado.

Solo se realizar un ejemplo de cmo enlazar variables, donde se tom el sensor de nivel, el cual tiene la tarea de indicar cuando el tanque esta vaco, cuando posee el 30% del producto A y cuando su nivel alcanza el 100%.

Primero se debe seleccionar el elemento, al hacer click, en la parte inferior central de la pantalla aparecer la herramienta para la animacin, propiedades y eventos que se quieran adjuntar.

En la seccin Animaciones, es necesario dirigirse a Apariencia donde se podr enlazar la variable. Se debe hacer click en el icono , esto con la finalidad de definir la variable del PLC.

Una vez que se selecciona el icono, debe escoger Variables PLC > Tabla de variables estndar , tal y como se observa en la siguiente figura:

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Figura 53. Ventana de seleccin de variables

Fuente: Los autores

Es importante que una vez seleccionado la variable del PLC el cuadro aparezca de color blanco, cuando el cuadro tiene un color rosado, existe un error de conexin por lo tanto no se enlazar con el controlador.

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Figura 54. Ventana de propiedades de la variable

Fuente: Los autores

3.8 Compilar

Se debe seleccionar el panel y luego hacer click en el icono , en la parte inferior de la pantalla aparecer los comentarios de la accin realizada.

Para poder inicar la simulacion es necesario que no haya ningn error, de lo contrario la accin no tendr validez.

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Figura 55. Panel de la HMI y tabla de errores

Fuente: Los autores

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3.9 Iniciar Simulacin

Para iniciar la simulacin es necesario hacer click en el icono , ubicado en la barra superior del programa. Una vez realizado esto, se deber abrir una ventana, la cual posee funciones similares a un panel de visualizacin HMI.

Figura 56. Simulacin del Proyecto

Fuente: Los autores

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En la figura anterior se muestra la barra de nivel de color azul claro, puesto para este momento el tanque posee un nivel de 0%, a medida que aumenta el nivel por medio de la entrada analgica del controlador, el color del mismo debe tornarse azul oscuro.

Para salir de la HMI, se debe seleccionar la opcin apagado.

, a menos

que se haya configurado en el panel un botn de encendido y

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