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Unidad V

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El rea de actividad del Mantenimiento Industrial es de capital importancia en el mbito de la ejecucin de las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no slo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que adems, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los costes destinados a mantenerlas. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costes excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de mantenimiento. La evolucin del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones: 1 generacin: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avera para reparar. 2 generacin: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averas. Trabajos cclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. 3 generacin: Se implanta el mantenimiento a condicin. Es decir, se realizan monitorizaciones de parmetros en funcin de los cuales se efectuarn los trabajos propios de sustitucin o reacondicionamiento de los elementos. 4 generacin: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones. Sistemas del tipo TPM (Mantenimiento Productivo Total). Es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse de los competidores y as mejorar nuestra posicin en el mercado. En cuanto a mantenimiento se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos como a reducir los costes de mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. El TPM es el mantenimiento productivo realizado por todos los integrantes de la compaa, a travs de actividades de pequeos grupos. La meta final del TPM es el cero averas y el cero defectos, mejorndose as las tasas de operacin de los equipos y minimizando los stocks y costes.

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Desde su creacin, la Asociacin Espaola de Mantenimiento viene estudiando la situacin del mantenimiento en la industria y su contribucin a la mejora de la productividad de las instalaciones industriales. Hoy da, la gestin del mantenimiento supone no slo una parte importante del presupuesto de las compaas, sino que adems se hace fundamental para conseguir la eficiencia de los equipos y por tanto del proceso productivo. Adems, la creciente competitividad hace que las fbricas necesiten disponer de gran flexibilidad y cortos tiempos de respuesta. Por ello, en este entorno el mantenimiento juega un papel an ms importante. En lo que respecta a Andaluca, el tejido industrial es de gran relevancia en cuanto a volumen total y arraigo, sobre todo la pequea y mediana empresa industrial. Por ello la posicin de la gestin del mantenimiento en el entorno industrial andaluz se va a convertir en clave de competitividad y de desarrollo empresarial. La necesidad de formacin para lograr la penetracin de estas nuevas tecnologas de gestin del mantenimiento es total, ya que la implantacin de estos sistemas nace desde proyectos en los que se ha de involucrar todo el personal de la compaa. En definitiva, el proceso de cambio que est experimentando la gestin del mantenimiento comporta nuevas necesidades de recursos, tanto materiales como de capital humano. Por todo ello, planteamos la necesidad de realizar un estudio de las caractersticas de las nuevas necesidades de formacin que beneficiar tanto a las empresas como a la sociedad. De esta forma se contribuye a la consolidacin de una actividad con expectativas para generar empleo. 1. SITUACIN ACTUAL 1.1 OBJETIVO El objetivo fundamental de esta unidad es transmitir la evolucin del Mantenimiento en las Plantas Industriales, su importancia y su carcter no de gasto sino de inversin, as como dar las claves fundamentales de elaboracin e implantacin de un Sistema de Mantenimiento Preventivo y Predictivo encaminado a aumentar la disponibilidad de las instalaciones reduciendo el nmero de averas y su duracin. Tambin es objeto de este captulo resear la importancia del Sistema de Informacin de Mantenimiento para tener un apropiado sistema de recogida de datos, procesado de los mismos y elaboracin de la informacin para la toma de decisiones, as como del flujo de la misma dentro de la empresa. Asimismo se quiere destacar la importancia y prestaciones de la Gestin informatizada del Mantenimiento, fundamental para la captacin y proceso de los datos, posibilitando as tener la informacin y el control de la gestin del Mantenimiento.

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1.2

EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN LA INDUSTRIA Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avera" ya no sirven. Fueron vlidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avera para intervenir, es incurrir en unos costes excesivamente elevados (prdidas de produccin, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevencin de estas averas mediante un adecuado programa de Mantenimiento.

1.3

EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO Y LA CALIDAD La evolucin del Mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones: La analoga con la calidad es total a lo largo del tiempo. En una primera generacin se incurra en costes de no-calidad al tenerse que reprocesar productos (algunos cuando el cliente adverta el defecto) hasta que se vio que controlar la calidad costaba menos que las consecuencias de no hacerlo As nacieron los controles de calidad en los procesos (equivalente a la 2 generacin del Mantenimiento). Ms adelante se comprob que el coste de estos controles era muy alto y se pas al control de calidad por procesos y al control estadstico de calidad (corresponde a la 3 generacin del Mantenimiento). La evolucin posterior ha sido la creacin de crculos de calidad y grupos de mejora continua con objetivos de alcanzar la calidad total e integracin del personal (equivalente a los modelos de organizacin tipo T.P.M., o sea la cuarta generacin del Mantenimiento).

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1.4

EL MANTENIMIENTO COMO FUENTE DE BENEFICIOS Es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de distanciarse de los competidores y as mejorar nuestra posicin en el mercado. En cuanto a Mantenimiento se refiere, las nicas estrategias vlidas hoy en da son las encaminadas tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos, como a reducir los costes de Mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. Garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de los equipos e instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y minimizando los costes de Mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en que los equipos estn en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin (Eficacia).

La mejora en estos dos ratios y la disminucin de los costes de Mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre los beneficios.

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1.5

EL ANLISIS DE RIESGOS COMO REFERENCIA ELABORACIN DE LOS PLANES DE MANTENIMIENTO

EN

LA

El anlisis de riesgos, es un paso previo a la realizacin de un plan de Mantenimiento, en l se estudian los distintos fallos que se suelen producir y las consecuencias de los mismos. La primera premisa del Anlisis de Riesgos es reconocer la imposibilidad de realizar un plan de Mantenimiento que prevenga o evite todos los fallos en las mquinas o instalaciones, ya que esto supondra realizar un Mantenimiento con coste "infinito" (absoluta disponibilidad de recursos tanto tcnicos como humanos, logsticos, etc.). Por eso el Anlisis de Riesgos es consciente de que se han de definir unos lmites bajo los que se desea estar y en funcin de estos disear los Planes de Mantenimiento para ceirnos a ellos. El anlisis de riesgos aplicado a Mantenimiento se basa en estudiar las consecuencias producidas por los fallos en las mquinas, en los cuatro marcos siguientes: Consecuencias Operacionales, en las que el fallo produce trastornos en la produccin o en la calidad que al final se traducen en tiempos perdidos en el proceso productivo. Consecuencias en la Seguridad, en las que el fallo puede afectar en mayor o menor medida a la seguridad del personal de fbrica. Consecuencias Medio ambientales, en las que el fallo pueda afectar al Medio ambiente o al entorno, considerando las disposiciones legales que existan al respecto. Consecuencias en los Costes, son las propias de la reparacin que el fallo trae consigo y que en ocasiones pueden ser de extraordinaria importancia. Para ello el proceso a emprender se centra en dividir la Planta en partes funcionales y en ellas definir una matriz de riesgos, para cada una de las cuatro consecuencias, de la siguiente manera: Para esa lnea seccin o mquina, se determina de forma general una escala de gravedad de las consecuencias (desde Insignificantes hasta Catastrficas) cuantificando cada una de las partes de la escala con las unidades de medida correspondientes. Se determina tambin una escala de probabilidad o frecuencia de ocurrencia de fallos en el tiempo (desde muy improbable hasta muy frecuente).

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Muy frecuente Frecuente Ocasional Remota Improbable Imposible PROBAB. /GRAVEDAD Insignificante (I) Moderada (M) Crtica (C) Catastrfica (T)

Teniendo en cuenta la combinacin gravedad - frecuencia de los fallos y empezando por los ms graves y ms remotos se determina la aceptabilidad o no aceptabilidad de las consecuencias de dicho fallo, estableciendo as (despus de haber recorrido toda la escala de gravedad) una lnea denominada perfil de riesgo que separa la zona de admisibilidad de la de no admisibilidad de las consecuencias de los fallos. Ahora estamos en situacin de ir estudiando los fallos y las consecuencias de los mismos, y segn sea su combinacin gravedad frecuencia, as estar situado dentro de las matrices correspondientes. Una vez caracterizados los fallos dentro de la matriz, veamos las diferentes zonas en las que se divide: Zona H: Es la zona inadmisible de las consecuencias de los fallos, situada en la parte superior derecha de la matriz, bien por la severidad de las mismos o bien por la frecuencia que tengan de ocurrir. No podemos admitir un fallo cuyas consecuencias queden en esta zona, por eso esta zona es la de mayor prioridad de actuacin. Hemos de eliminar o disminuir sus consecuencias por tanto aquellos puntos situados en ella deben ser objeto de actuaciones de Mantenimiento para tratar de, o bien disminuir su frecuencia de ocurrencia, o bien minimizar las consecuencias del fallo, de manera que logremos "sacarlo" de esa zona. Zona L: Situada en la parte inferior izquierda de la matriz. Aunque corresponde a fallos con consecuencias aceptables, estamos dispuestos a aceptar que tengan unas consecuencias mayores. Si estamos realizando algn tipo de tarea de prevencin para conseguir que las consecuencias de una fallo estn en esta zona, podramos plantearnos el gastar menos en dichas tareas, pues estaramos dispuestos a aceptar una severidad mayor (desplazndose hacia la derecha de la matriz), o una probabilidad de ocurrencia mayor (desplazndose hacia arriba en la matriz de riesgo), o ambas cosas al mismo tiempo. Dentro de la zona admisible es la de bajo riesgo.

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Zona M: Situada en la zona central, entre las dos lneas dibujadas en la matriz. Corresponde a los fallos con consecuencias aceptadas. El ptimo sera que todos los fallos tuviesen sus consecuencias dentro de esta zona, pues representa la relacin ptima desde el punto de vista consecuencias - coste.

El siguiente paso es el diseo de un plan de Mantenimiento que elimine las consecuencias indeseables, optimizando adems costes tanto de intervencin (mano de obra, repuestos, etc.) como de prdidas de produccin. Como podemos ver, la situacin ptima sera que todos los fallos tuvieran sus consecuencias en la zona M. Pero no debemos olvidar que el proceso es dinmico y que se ha de adaptar a las circunstancias cambiantes del entorno. Por ello, cuando el entorno cambia, puede cambiar tambin el perfil de riesgo y desplazarse hacia la esquina inferior izquierda (en el caso de que aumente la demanda), o hacia la esquina opuesta, la superior derecha (en el caso de que la demanda decrezca). Ante estos cambios en el perfil de riesgo, puntos que antes estaban en una zona, se desplazarn a otras zonas distintas (aunque ellos sigan estando en la misma casilla), y las polticas de mantenimiento que antes eran adecuadas pueden ahora dejar de serlo. Recordemos que lo que queremos eliminar son las consecuencias inaceptables de los fallos, para cada uno de los cuatro tipos: Tengan consecuencias Operacionales Afecten a la Seguridad Afecten al Medio Ambiente Slo afecten al coste de la Reparacin

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1.6

DISEO DE PLANES PREVENTIVO

DE

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

La elaboracin de los planes de Mantenimiento se basa adems en el Anlisis de Riesgos, en las tcnicas del Anlisis de Fiabilidad de las instalaciones.

1.7

ESTRUCTURACIN El anlisis de fiabilidad consta de dos partes fundamentales: La informacin: donde se recaban los datos correspondientes a los equipos sobre los que va a realizar el anlisis. La decisin: donde en esencia se tratan de establecer tareas de prevenciones (tcnicamente factibles y econmicamente rentables) de las consecuencias de los modos de fallo.

1.8

INFORMACIN En la fase de informacin se determinan las distintas funciones (principales y secundarias) de cada elemento del equipo que se est analizando en su contexto operacional, posteriormente se determinan para cada funcin los fallos de funcin, es decir la forma en que se manifiesta la incapacidad del elemento para desarrollar la funcin correspondiente. El paso siguiente es determinar los modos de fallo, que son los fallos que realmente apreciamos en el equipo (lo normalmente conocido como avera), una vez hecho esto es necesario determinar la causa raz del fallo sobre la que estudiaremos su solucin. Con todos estos datos se realiza la evaluacin de las consecuencias de cada fallo en cada una de las escalas (Operacional, Seguridad, Medio ambiente y Coste) y se sita en la matriz de riesgo en el lugar correspondiente segn sean la severidad y la probabilidad del fallo. Una tabla como la siguiente podra ser usada en esta fase de informacin:

Funcin

Fallo de Funcin

Modo de Fallo

Causa Raz

Consecuencias

Riesgo

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1.9

DECISIN En la fase de decisin, apoyados en el diagrama de decisin y en la curva P-F, se determinan para cada causa raz la tarea de Mantenimiento a realizar, la frecuencia con que se va a llevar a cabo, quin la va a ejecutar, as como el stock a mantener y el nuevo riesgo resultante al aplicar este plan de Mantenimiento. La siguiente tabla y diagrama podran ser los usados en esta fase de decisin:

Causa raz

Decisin

Tarea

Frecuencia

Ejecutante

Stock (nivel)

Nuevo Riesgo CSF

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1.10 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO/PREDICTIVO De la hoja de decisin se genera el plan de mantenimiento de prevencin y los rediseos a llevar a cabo, as como las decisiones sobre tener stock o no y la importancia de las tareas de correccin que hay que hacer tras descubrir algo mal en las instalaciones, como consecuencia de la realizacin de las tareas de prevencin. El criterio para determinar las tareas de mantenimiento Predictivo, son las primeras que se tratan de establecer (diagrama P-F). El intervalo P-F, es el tiempo del que se dispone desde que se detecta la avera, hasta que el sistema deja de funcionar. En este intervalo tendremos que llevar a cabo el mantenimiento del equipo.

1.11 LA MEJORA DE LAS INTERVENCIONES DE MANTENIMIENTO Se seleccionan (en primer lugar) las tareas correspondientes a la zona A para mejorar su mantenibilidad y, por tanto, reducir los costes asociados a ellas. Para ello se usan los criterios de mantenibilidad y las tcnicas Lean Manufacturing (Poka Yoke y SMED), junto con los criterios aportados por el Anlisis del Valor. El proceso bsico de aplicacin tiene como objetivos reducir los costes y aumentar la eficacia de los equipos. Para ello se dividen las tareas en: Con valor aadido. Son aquellas por las cuales el cliente est dispuesto a pagar. A su vez se dividen en: Externas: Se pueden realizar con el equipo en marcha. Internas: Se han de realizar forzosamente con el equipo parado. Sin valor aadido. Son todas aquellas que en caso de no hacerse no influiran sobre el valor del producto servicio. A su vez se dividen en: Necesarias.- Hoy por hoy son necesarias, aunque no aadan valor al producto o servicio, debido a los medios de que disponemos normalmente. Por ejemplo, los transportes de elementos no aaden valor, pero puede que hoy por hoy sean necesarios, ya que no disponemos de otro sistema para ponerlos en su lugar. A su vez se dividen en: Externas: Las que se pueden realizar con el equipo en marcha. Internas: Las que por fuerza se han de realizar con el equipo parado. Innecesarias.- No hacerlas no influye para nada en el producto o servicio y s representara una disminucin de costes. El precio de un producto o servicio puede expresarse por la siguiente ecuacin: Precio = Margen + Coste

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A su vez, el coste est formado por los siguientes conceptos: Coste = Valor Aadido + Despilfarro La metodologa de Mejora de la Mantenibilidad pretende: Clasificar las operaciones en "con valor aadido" y "sin valor aadido". Las operaciones "sin valor aadido" clasificarlas en necesarias e innecesarias. Eliminar todas las operaciones innecesarias que podamos (Con lo cual, estamos disminuyendo costes y aumentando la eficacia). Transformar en externas todas las operaciones "sin valor aadido" internas que podamos (con lo cual aumentamos la eficacia). Transformar en externas todas las operaciones "con valor aadido" internas que podamos (con lo cual aumentamos la eficacia). Reducir al mximo los recursos (tiempo y costes) de las operaciones internas (con lo cual estamos reduciendo costes, aumentando la eficacia y reduciendo el valor aadido). Reducir las operaciones externas (con lo cual reducimos costes).

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1.12 EL SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO Al hablar de un Sistema de Informacin no nos referimos nicamente al Software informtico, sino a la captacin de datos, elaboracin, preparacin de la informacin y al flujo, tratamiento y aprovechamiento de la misma, as como de los receptores y emisores de informes, adems de sus contenidos. 1.13 LOS TRES NIVELES DE INFORMACIN La informacin que se necesita gestionar en el proceso de Mantenimiento se divide en tres niveles: La informacin para la Direccin, para la que se deben elaborar informes sobre: Costes de Mantenimiento (Orgenes, composicin, distribucin por centros de coste, etc.) Objetivos y seguimiento presupuestario Ratios y resultados econmicos (Seguimiento y anlisis para generar actuaciones) La informacin para las operaciones, para cuya gestin diaria se ha de poseer informacin de: Ordenes de trabajo (Conocimiento de los parmetros fundamentales de la ejecucin de los trabajos) Ratios de Disponibilidad y Eficacia (Conocimiento del impacto de la Gestin diaria sobre los indicadores fundamentales) Anlisis de averas y equipos crticos (Conocimiento y explotacin de la base de datos de averas para la determinacin de las actuaciones preferentes de mantenimiento de cara a mejorar la situacin y criticidad de los equipos) La informacin para el puesto de trabajo Sistema de incentivos. Necesidades de formacin (Deteccin de las necesidades de formacin del personal de cara a la introduccin de procesos de mejora continua). Control de resultados para la contribucin a canalizar las mejoras Realimentacin de la informacin Entre las diferentes unidades de proceso hay que conseguir un Sistema de Informacin lo ms fcil y sencillo posible. Se debe transferir slo la informacin necesaria y con la ms directa, estructurada y simple forma de transmisin.

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1.14 NECESIDADES DEL MANTENIMIENTO

SISTEMA

DE

INFORMACIN

DE

El diseo del sistema de informacin est encaminado a recoger y procesar los datos precisos para satisfacer las necesidades de informacin que lleven a alcanzar los objetivos bsicos de la gestin de Mantenimiento, que son el aumento de la Eficacia y la disminucin de Costes. Para el aumento del ratio Eficacia: Tiempos de Mantenimiento programado Tiempos y nmero de averas Paradas de Produccin debido a cambios de tiles Tiempo medio entre fallos (MTBF) Tiempo medio de reparacin (MTTR) Capacidad y produccin realizada Etc. Para la reduccin de Costes: Costes de mano de obra propia y subcontratada de cada una de las intervenciones Reparaciones realizadas por servicios externos Coste de los repuestos utilizados Coste del stock de repuestos Con estos datos se tienen los elementos precisos para elaborar la informacin necesaria para la gestin.

1.15 FIABILIDAD DEL SISTEMA DE CAPTACIN DE DATOS Los datos utilizados en la elaboracin de la informacin que posteriormente ser analizada deben ser lo ms fiables posible, es decir el diseo de la hoja u orden de trabajo de Mantenimiento ha de ser tal que los operarios y encargados la encuentren sencilla y estndar, ya que slo as se podrn obtener datos tiles y fiables. Este problema de diseo es bsico para el funcionamiento del sistema. Lo mismo ocurre con el resto de documentos de captacin de datos que componen el sistema. Tambin, lgicamente, es necesario impartir formacin y concienciar al personal que va a contribuir a esta captacin de datos, para que esta fiabilidad y eficiencia que se han comentado se vean reflejadas en la prctica diaria.

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1.16 DATOS E INFORMACIN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO Hoja de costes de Mantenimiento: El objetivo de esta hoja es tener toda la informacin para la gestin del Departamento, tanto a nivel centro de costes como a nivel de mquina e incluso componente. Para cada nivel de detalle incluye: Costes totales y su composicin: Mano de obra propia Mano de obra contratada Trabajos externos Repuestos Imputacin de los costes Preventivo y Predictivo Correctivo Mejoras, modificaciones o inversiones Comparacin con el presupuesto 1.17 RATIOS DE COSTES, EFICACIA Y DISPONIBILIDAD Los medidores fundamentales de la gestin de Mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficacia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en que los equipos estn en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin (Eficacia). Del tiempo total se deducen las partes correspondientes a: Mantenimiento programado Averas Paros de produccin por cambios de tiles, microparadas, etc. Ineficiencias (defectos de calidad, malos rendimientos, etc.)

1.18 INFORMACIN SOBRE LA MANO DE OBRA Capacidad Propia: Nmero de operarios y encargados de cada seccin para la obtencin de tablas de presencia e ndices de ejecucin de Mantenimiento Capacidades del personal, a fin de poder realizar una evaluacin y as poder ajustarlo a las tareas donde se puedan desenvolver mejor Rendimientos obtenidos del personal

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Capacidad Contratada: Costes horarios Disponibilidad de personal y capacidad de respuesta, que junto con los costes horarios permiten efectuar el anlisis de cada una de las contratas Capacidades del personal (de la misma forma que para el personal propio Rendimientos Trabajos externos: Calidad del servicio (evaluacin de parmetros como agilidad en la presentacin de ofertas, bondad de las reparaciones efectuadas, garantas de las mismas, etc.) Plazos de entrega, que son de los parmetros ms importantes en la gestin actual Costes 1.19 INFORMATIZACIN DEL MANTENIMIENTO A continuacin expondremos los motivos por los que se hace necesaria la implantacin de un sistema informatizado para la Gestin del Mantenimiento. Disponibilidad de Informacin para la toma de Decisiones. A la hora de tomar decisiones sobre la gestin, ya sea sobre control de centros de coste, como sobre equipos crticos, repuestos, proveedores, personal o sobre cualquier otro parmetro relevante, es necesario tener un Sistema que elaborando los datos que recoge sea capaz de proporcionar informacin til y rpida en la que apoyarse. Sistematizacin, orden y control de las acciones. Para poder gestionar los recursos del Departamento, llevar a cabo planificaciones de trabajos y poder controlar la ejecucin del Mantenimiento es necesario un Sistema, que a tiempo real contenga informacin y posea la versatilidad propia para reasignar recursos y optimizarlos segn se vayan dando las circunstancias diarias. El objetivo de Mantenimiento es maximizar la Productividad general de la empresa, y esto dicho de forma directa se resume en dos puntos: 1. Aumentar la Disponibilidad y Eficiencia de las Instalaciones. 2. Reducir los costes de Mantenimiento. Sin un Sistema Informatizado de Gestin de Mantenimiento no ser posible realizar una captura de datos fehaciente y por ende tampoco se podr tener una informacin til, ya que sin recursos informticos no es posible llegar a manejar tal cantidad de parmetros.

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Sin un Sistema Informatizado de Gestin de Mantenimiento no ser posible llevar un control eficiente de los recursos que posee el Departamento, ni planificar trabajos de manera eficaz, ni realizar redistribuciones de personal, etc. Las principales caractersticas operativas que debe tener cualquier Sistema Informatizado de Gestin de Mantenimiento son: 1. Poseer una base de datos de las instalaciones, con todos los datos tcnicos, situacin operativa y valor del inmovilizado. 2. Permitir almacenar y analizar los datos ms relevantes de cada trabajo mediante un histrico, adems de un control exhaustivo de los tiempos de paro de mquina. 3. Disponer de contadores que permitan llevar un seguimiento directo sobre parmetros concretos, pudindose establecer niveles de alarma para ellos. 4. Poseer un mdulo de planificacin interactivo, para obtener el mximo rendimiento de los recursos. Adems, poder controlar el almacn de repuestos de forma sencilla. 5. Posibilidad de estructurar las instalaciones de forma jerrquica. 6. Sencillez y versatilidad de codificacin. 7. Consultas sobre costes de cada lnea, mquina o componente. 8. Estado de cada Orden de Trabajo y Planificacin de trabajos a tiempo real. 9. Anlisis de la carga de trabajo por operario para optimizar recursos. 10. Control de la ejecucin de los programas de Preventivo. 11. Visin de los stocks para la planificacin. 12. Obtencin de cualquier tipo de consultas e informes de las Ordenes de Trabajo, con criterios mltiples de seleccin. 13. Anlisis pormenorizado de cada intervencin de Mantenimiento (Fechas, duraciones, costes, operarios, mquinas, repuestos, etc.). 14. Gestin completa de almacn. 15. Emisin de solicitudes de compra de material. 16. Avisos de niveles de stock bajo mnimos. 17. Histricos de repuestos. 18. Posibilidad anlisis de los fallos. 19. Registros causa-efecto. 20. Comportamiento de equipos crticos. 21. Seguimiento e impacto del Mantenimiento Preventivo. 22. Informes de ratios de equipos. 23. Informes de personal. 24. Informes de costes. 25. Informes de compras y almacn.

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1.20 GESTIN DE STOCKS DE REPUESTOS 1.20.1. FUNCIONES DE LOS STOCKS En cualquier tipo de sector industrial, las empresas satisfacen con su actividad una demanda de productos. Su respuesta a esta demanda se realiza con criterios de eficiencia (rentabilidad), que suelen incluir: Mnimos costes Mxima satisfaccin del cliente Esto, traducido a Mantenimiento, sera minimizar el inventario de repuestos, garantizando una disponibilidad de mquinas. La complejidad de los sistemas hace que la satisfaccin de ambos criterios sea difcil, e incluso a veces contrapuesta. La falta de estabilidad de la demanda hace que las entradas de material a almacn no se cian a ella. Adems, existen los problemas de los plazos de entrega y la fiabilidad de los proveedores, pero siempre estar presente el factor coste del stock inmovilizado, que trataremos de minimizar. A la luz de todo esto podemos ver la importancia del inventario de repuestos, ya que supone un alto coste de almacenamiento cuando se tiene, y cuando no se tiene puede acarrear costes de indisponibilidad de mquina tremendamente altos. Por ello podemos asegurar que hay que disponer de herramientas que permitan reducir al mximo el nivel de stocks de repuestos sin ver comprometida la capacidad de respuesta de Mantenimiento de cara a mantener el nivel deseado de disponibilidad y eficiencia de las instalaciones. 1.20.2. HERRAMIENTAS PARA LA GESTIN DE STOCKS DE REPUESTOS El objetivo es reducir el valor inmovilizado en stock de repuestos. Para ello se aprovechar la informacin proveniente de la Matriz de Riesgo, al determinar qu repuestos son crticos (en funcin de las consecuencias del fallo del elemento al que pertenecen), as como la informacin que proporciona el anlisis de fiabilidad sobre la tarea de prevencin a llevar a cabo y la deteccin de la condicin de aviso (punto P) y el tiempo que transcurre hasta el fallo funcional del equipo (cuyas consecuencias son lo realmente importante para nosotros).

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En el anlisis posterior se aplicarn conceptos de reduccin de inventario y gestin de stocks, como por ejemplo: Acuerdos con proveedores para las entregas Focalizacin en los recursos importantes (ABC), ya que normalmente no es rentable investigar todas las referencias que se tienen en almacn. Con mucha frecuencia, un pequeo porcentaje de referencias es el responsable de la mayor parte del valor inventario (el valor en inventario de una referencia es el nmero de ellas multiplicado por su valor unitario). Al hacer la clasificacin descendente por valor de inventario se dividen en tres categoras (A, las que contienen el 80% del valor total; B, las que contienen el 15% del valor total y C, el resto). La clase A contiene normalmente el 10% del total de las referencias, la clase B el 20% y la C el 70%, con lo cual si actuamos en la clase A, lo estaremos haciendo sobre el 80% del coste del inmovilizado gestionando slo el 10% de las referencias. Clasificacin de referencias. Identificacin de obsoletos. El inventario contiene referencias con distinta importancia en su uso, frecuencia de consumo, plazos de entrega, etc. Por ello es conveniente clasificarlas en: Crticas: Piezas de extraordinaria importancia para el proceso y normalmente de gran valor y alto plazo de entrega. Consumibles: Elementos con una vida til clara y que no son reutilizables. Son piezas de alta rotacin y plazos de entrega cortos. Recuperables: Pueden ser reparadas despus de haber sido utilizadas durante cierto tiempo, suelen ser piezas de cierto valor y plazos de entrega largos. Obsoletas: Debemos hacerlas desaparecer del inventario. Bajos consumos y repuestos crticos. Plazos de entrega de proveedores y cobertura. Es importante hacer un anlisis de la cobertura (cantidad en stock dividido por consumo anual) ya que es una medida de la eficiencia de la gestin de inventarios. Algunos elementos precisan una gran cobertura, por ser difciles de obtener o por tener plazos de entrega muy largos, otros, sin embargo son componentes con plazos de entrega cortos, por lo que su cobertura ser mnima. Niveles de stock en funcin del intervalo P-F, es un criterio de decisin para los stocks, ya que condiciona la cadencia de intervenciones de Mantenimiento y por tanto el consumo de repuestos para las tareas correspondientes.

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1.21 RESUMEN DE CONCEPTOS CLAVE 1. La evolucin del Mantenimiento ha sido muy importante en los ltimos aos pasndose del Correctivo puro al desarrollo de complejas tcnicas de Mantenimiento Predictivo con los equipos en operacin, pasando por los mantenimientos preventivos cclicos. Actualmente el Mantenimiento es visto como una fuente o una oportunidad de crear beneficios en la empresa, no como un gasto (que era como se vea antes). Existen desarrolladas tcnicas avanzadas de elaboracin de Planes de Mantenimiento tanto Predictivo como Preventivo, basadas en el Anlisis de Riesgos y Fiabilidad. Adems, tambin existen tcnicas para mejorar las intervenciones de Mantenimiento basadas sobre todo en los conceptos de Anlisis del Valor y Tcnicas SMED. Uno de los Sistemas de organizacin implantacin, ejecucin e integracin del Mantenimiento ms modernos es el T.P.M. El diseo de un adecuado Sistema de Informacin y la seleccin de un Software para la gestin de Mantenimiento son dos puntos claves para el xito en la consecucin de los objetivos de la empresa.

2. 3.

4. 5.

2.

NUEVOS PERFILES Y CALIFICACIONES PROFESIONALES Debido a la gran variedad de sectores que son objetos de este estudio, no se puede establecer un nico organigrama donde se distribuyan claramente las responsabilidades en la gestin del mantenimiento de cada puesto. No obstante, intentaremos identificar las ocupaciones ms generales que se puedan encontrar en esta amplia variedad de empresas, y analizar las competencias, referidas al mantenimiento, de cada una de ellas. Las funciones que se pueden considerar comunes a la mayora de las empresas estudiadas son las siguientes:

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FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Apoyo pblico al plan de mantenimiento implantado o a implantar en la empresa. Toma de medidas que motiven al personal a realizar adecuadamente las tareas de mantenimiento que se les asigne. Aprobacin de las medidas y mejoras propuestas.

GERENTE

Es la persona que dirige y organiza los recursos de la empresa, controlando el cumplimiento de los objetivos, con el fin de obtener los niveles de productividad, rentabilidad y resultados previstos, con responsabilidades administrativas y jurdicas.

FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Estudio de la situacin de la empresa, y de la carga de mantenimiento de la misma. Es decir deteccin de las necesidades referidas al mantenimiento. En base a las necesidades detectadas, determinacin del sistema de gestin del mantenimiento que mejor se adapte a la empresa (incluido el sistema de informacin).

RESPONSABLE TCNICO

Responsable ltimo del rea tcnica de la empresa, tanto en diseo, planificacin, desarrollo de proyectos como de las mejoras tcnicas.

Asignacin de las diferentes tareas de mantenimiento a realizar por el personal. Valoracin de las necesidades de formacin del personal involucrado en el mantenimiento.

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FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Estudiar la viabilidad econmica del sistema de mantenimiento propuesto por el Responsable tcnico.

Persona que dirige las actividades de RESPONSABLE DE administracin y ADMINISTRACIN financieras, tales como Y FINANZAS la gestin, finanzas, tesorera,

Controlar peridicamente los costes asociados al sistema de gestin del mantenimiento.

Coordinar y organizar la documentacin derivada del sistema de informacin del mantenimiento.

FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO

Control de inventarios de mantenimiento (piezas de repuesto, material de engrase,) Control y supervisin del trabajo de los operarios de mantenimiento. Asignacin de recursos materiales y de tiempo a emplear en las tareas de mantenimiento.

TCNICO DE MANTENIMIENTO

Encargado de la supervisin de las instalaciones equipos y sistemas para garantizar el adecuado funcionamiento de los mismos.

Adecuacin de la documentacin del sistema de informacin que le corresponda.

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FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Reparaciones y ajustes de equipos. Inspecciones y tareas cclicas de mantenimiento preventivo. Adecuacin de la documentacin del sistema de informacin que le corresponda.

OPERARIO DE MANTENIMIENTO

Realiza las tareas de mantenimiento de las instalaciones, equipos y sistemas para lograr su adecuado funcionamiento.

FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Control del trabajo de los operarios de produccin.

TCNICO DE PRODUCCIN

Tcnico encargado del funcionamiento del rea de produccin.

Control de calidad de los productos elaborados. Adecuacin de la documentacin del sistema de informacin que le corresponda.

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Mantenimiento Electrnico

FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Comunicacin de cualquier anomala detectada en el funcionamiento de los equipos. Limpieza y engrase. Pequeas inspecciones y ajustes.

OPERARIO DE PRODUCCIN

Son los que trabajan directamente en la planta de produccin con la maquinaria industrial.

Pequeas reparaciones. Adecuacin de la documentacin del sistema de informacin que le corresponda. Pese a realizar las tareas ms bsicas, su participacin es de gran importancia. La correcta realizacin de las tareas antes descritas, evitarn numerosas averas y facilitarn el trabajo al resto del personal involucrado en el mantenimiento.

FUNCIN

RESPONSABILIDAD Realizan las actividades y tareas administrativas en todas las reas de la empresa.

TAREAS DE MANTENIMIENTO

ADMINISTRATIVO

Colaborar con la organizacin y el control del sistema de informacin.

Las ocupaciones que hemos definido anteriormente son, como ya hemos dicho, las que aparecen ms comnmente en el colectivo de empresas estudiadas. Es posible, que en las empresas ms reducidas o en los sectores donde no se considera de mucha relevancia el mantenimiento industrial, varios de estos cargos se agrupen en una sola persona o incluso alguno desaparezca. Por el contrario, muchas empresas de gran tamao o que funcionan de manera continua, tienen departamentos dedicados exclusivamente al mantenimiento, y por tanto las tareas antes descritas, pueden estar ms ramificadas.

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Cuando existe un departamento dedicado a las tareas de mantenimiento, su estructura suele ser la siguiente:

El nmero de reas de mantenimiento depender de mltiples factores, especialmente del tamao de la empresa y del tipo de maquinaria que utilice. Algunas de estas reas pueden ser: Mantenimiento mecnico. Mantenimiento elctrico. Mantenimiento de edificios, etc. Las dos nuevas funciones que aparecen en el departamento de mantenimiento se describen a continuacin. FUNCIN RESPONSABILIDAD Se encarga de organizar y coordinar el Departamento de mantenimiento. Es el primer responsable de la empresa en lo que se refiere a estas actividades. El responsable tcnico delega en l todo lo referente al mantenimiento. TAREAS DE MANTENIMIENTO Estudio de la situacin de la empresa, y de la carga de mantenimiento de la misma. Es decir deteccin de las necesidades referidas al mantenimiento. En base a las necesidades detectadas, determinacin del sistema de gestin del mantenimiento que mejor se adapte a la empresa (incluido el sistema de informacin). Asignacin de las diferentes tareas de mantenimiento a realizar por el personal.

JEFE DE MANTENIMIENTO

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Mantenimiento Electrnico

Valoracin de las necesidades de formacin del personal involucrado en el mantenimiento. Supervisin y control del trabajo de los jefes de rea de mantenimiento. Revisin e introduccin de las mejoras necesarias en el sistema. Puede colaborar tambin la revisin peridica de costes del sistema de mantenimiento y su estudio de viabilidad econmico.

FUNCIN

RESPONSABILIDAD

TAREAS DE MANTENIMIENTO Control de inventarios de mantenimiento (piezas de repuesto, material de engrase,) en su rea de conocimiento. Control y supervisin del trabajo de los operarios de mantenimiento en su rea de conocimiento. Asignacin de recursos materiales y de tiempo a emplear en las tareas de mantenimiento de su rea de conocimiento.

JEFE DE AREA MANTENIMIENTO

Encargado de la supervisin de las instalaciones, equipos y sistemas para garantizar el adecuado funcionamiento de los mismos dentro de su rea (elctrica, mecnica, ).

Para cada una de las funciones descritas se recomiendan una serie de conocimientos que se describen a continuacin. FUNCIN CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO GERENTE CONOCIMIENTOS GENERALES SOBRE SISTEMAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO

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FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO ANLISIS DE RIESGOS DISEO DE PLANES DE MANTENIMIENTO

RESPONSABLE TCNICO

SISTEMAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO SISTEMAS DE INFORMACIN SISTEMAS DE GESTIN MEDIOAMBIENTALES PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES

FUNCIN RESPONSABLE DE ADMINISTRACIN Y FINANZAS

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO SISTEMAS DE INFORMACIN

FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO SISTEMAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO

TCNICO DE MANTENIMIENTO

SISTEMAS DE INFORMACIN INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE DIAGNSTICO Y REPARACIN PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES

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Mantenimiento Electrnico

FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

OPERARIO DE MANTENIMIENTO

CONOCIMIENTOS TCNICOS PUROS SOBRE DISTINTAS REAS (ELECTRICIDAD, MECNICA, SOLDADURA,) A PODER SER SOBRE VARIAS, PARA OBTENER UN OPERARIO DE MANTENIMIENTO POLIVALENTE. PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES

FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

TCNICO DE PRODUCCIN

CONTROL DE CALIDAD PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES

FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

OPERARIO DE PRODUCCIN

CONOCIMIENTO INTENSIVO DE SU EQUIPO DE TRABAJO TAREAS BSICAS DE MANTENIMIENTO (LIMPIEZA ENGRASE, AJUSTE,)

FUNCIN ADMINISTRATIVO

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS UTILIDAD Y BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

En el caso de que la empresa cuente con un departamento de mantenimiento, y por tanto con las dos funciones antes descritas:

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FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS ANLISIS DE RIESGOS DISEO DE PLANES DE MANTENIMIENTO

JEFE DE MANTENIMIENTO

SISTEMAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO (CONOCIMIENTOS PROFUNDOS) SISTEMAS DE INFORMACIN PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES

FUNCIN

CONOCIMIENTOS RECOMENDADOS SISTEMAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO SISTEMAS DE INFORMACIN INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE DIAGNSTICO Y REPARACIN CONOCIMIENTOS TCNICOS PUROS SOBRE SU AREA DE ACTUACIN PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES ANLISIS DE COSTES

JEFE DE REA DE MANTENIMIENTO

A parte de todas las materias recomendadas anteriormente, hay una serie de puntos de inters que conviene exigir en la formacin del personal relacionado con el mantenimiento industrial. Estos puntos son: Conocimientos generales sobre mantenimiento industrial, especialmente sobre los "objetivos y ventajas" de la implantacin de un Sistema de Gestin del Mantenimiento que se adecue a las necesidades de la empresa. Desarrollando este punto convenientemente se puede potenciar la motivacin del personal. Para las ocupaciones diferentes a operarios y administrativos, y especialmente a los "tcnicos de mantenimiento" y "jefes de mantenimiento", se les debe pedir una formacin integral en estas actividades, de forma que tengan conocimientos generales que les permitan implantar y dirigir un sistema de gestin del mantenimiento en su totalidad. A los operarios de mantenimiento y produccin se les debe exigir polivalencia e nter cambiabilidad, de forma que sean capaces de trabajar con distintas mquinas y realizar en las mismas todos los tipos de mantenimiento que sea necesario.

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Mantenimiento Electrnico

Para todos se considera importante la capacidad de asimilar conocimientos de materias diferentes a sus especialidades, de forma que se partiendo de un personal especializado y por medio de un plan de formacin adecuado se pueda obtener personal polivalente e intercambiable. A continuacin se proponen dos nuevos perfiles profesionales que consideramos pueden ser de inters en el desarrollo presente y futuro del mantenimiento preventivo industrial en la empresa andaluza. El primero de ellos est enfocado hacia los puestos de direccin y tcnicos de la empresa, y se ha llamado "Tcnico en implantacin y gestin de sistemas de mantenimiento industrial". Sus caractersticas se definen a continuacin. TCNICO EN IMPLANTACIN Y GESTIN DE SISTEMAS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Se busca un directivo de mantenimiento capaz de asumir la implantacin y direccin del Sistema de Gestin del Mantenimiento de una PYME en su totalidad. Realizar el estudio de necesidades de mantenimiento, la implantacin total del Sistema de Gestin del Mantenimiento y la direccin del mismo en una PYME, buscando el funcionamiento correcto de las instalaciones dentro de los mrgenes de seguridad y calidad convenientes. INGENIERA O INGENIERA TCNICA

OBJETIVO

COMPETENCIAS

TITULACIN CONOCIMIENTOS

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES NOCIONES SOBRE SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ANLISIS DE RIESGOS DISEO DE PLANES DE MANTENIMIENTO SITEMAS DE INFORMACIN

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SISTEMAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO o MANTENIMIENTO PREVENTIVO CCLICO o MANTENIMIENTO PREDICTIVO o REFORMAS, MEJORAS Y NUEVAS INSTALACIONES o MANTENIMIENTO EN PROCESOS CONTINUOS o T.P.M. TCNICAS DE DIAGNSTICO DETECCIN DE CARENCIAS FORMATIVAS DISEO DE PLANES DE FORMACIN

COMENTARIO

Los conocimientos deben ser tanto a nivel terico como prctico.

El segundo de ellos est enfocado hacia los operarios de la empresa, y se ha llamado "Mantenedor integral de plantas industriales". Sus caractersticas se definen a continuacin. MANTENEDOR INTEGRAL DE PLANTAS INDUSTRIALES

OBJETIVO

Se busca un operario polivalente, capaz de hacerse cargo del mantenimiento de pequeas empresas que por sus limitaciones presupuestarias no puedan permitirse tener un sistema de mantenimiento, ni contratar varios especialistas en las diferentes reas de mantenimiento. Realizar las operaciones de montaje, mantenimiento y reparacin de todas las instalaciones industriales de pequeas empresas en condiciones seguras y con la calidad necesaria. FORMACIN PROFESIONAL DE GRADO SUPERIOR (Alguno de los ciclos formativos de la familia "MANTENIMIENTO Y SERVICIOS A LA PRODUCCIN).

COMPETENCIAS

TITULACIN

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Mantenimiento Electrnico

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL NOCIONES BSICAS SOBRE GESTIN DE MANTENIMIENTO GESTIN Y MONTAJE DE INSTALACIONES PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES EN LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO SISTEMAS ELCTRICOS SISTEMAS MECNICOS SISTEMAS HIDRULICOS SISTEMAS NEUMTICOS SISTEMAS ELECTRNICOS INSTALACIONES TRMICAS Y DE FLUIDOS INSTALACIONES DE GAS Y AGUA ESTRUCTURAS METLICAS

CONOCIMIENTOS

COMENTARIO

Los conocimientos deben ser tanto a nivel terico como prctico.

Hay que destacar la importancia de desarrollar un plan adecuado de formacin continua en la empresa una vez decidido el tipo de Gestin del Mantenimiento que se implantar en la misma. Este plan de formacin debe disearse despus de calibrar el nivel de conocimientos existente y debe actualizarse peridicamente. Su buen aprovechamiento por parte del personal ser fundamental para el buen funcionamiento del Sistema de Gestin implantado y para hacer frente a los cambios en el mismo y en el mercado.

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ANOTACIONES: ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................ ................................................................................................................................

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