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INSPECCIÓN DE SOLDADURA

INSPECCIÓN DE SOLDADURA

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CURSO DE INSPECCION DE SOLDADURA

INSPECCION DE SOLDADURA
CAPITULO I. El inspector de soldadura.

1.1. Introducción. 1.2. Características importantes del inspector de soldadura. 1.3. Requerimientos éticos del inspector de soldadura CAPITULO II. 2.1 2.2 2.3 Responsabilidades del inspector.

Inspección previa a la aplicación de soldadura Inspección durante la aplicación de soldadura Inspección posterior a la aplicación de soldadura Terminología.

CAPITULO III. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 4.1 4.2

Tipos de juntas Raíz de las juntas Cara de ranura, cara de raíz, orilla de raíz Partes de una junta de ranura Juntas de bisel sencillo Juntas de doble bisel Técnicas Partes de una soldadura a tope Partes de una soldadura de filete Penetración Fusión Raíz de la soldadura CAPITULO IV. Simbología.

CAPITULO V. 5.1 5.2 5.3

Estándares

Estándares Códigos Especificaciones Procesos de soldadura y corte.

CAPITULO VI 6.1 6.2 6.3

Factores limitantes Proceso SMAW Proceso GMAW -i-

6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9

Proceso FCAW Proceso GTAW Proceso SAW Corte por oxi- gas (OFC) Corte con arco-aire Corte por arco plasma (PAC) Seguridad

CAPITULO VII 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6

Ambiente de trabajo Protección facial Equipo de seguridad Humos y gases Espacios confinados Choques eléctricos

CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales. 8.1 8.2 8.3 Propiedades mecánicas Propiedades químicas Metalurgia Pruebas destructivas

CAPITULO IX. 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5

De tensión De doblez De dureza De impacto Macroataques Pruebas No Destructivas

CAPITULO X 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5

Inspección visual Líquidos penetrantes Partículas magnéticas Radiografía Ultrasonido Calificación de procedimientos y soldadores.

CAPITULO XI

11.1 Especificación de procedimientos de soldadura 11.2 Calificación de procedimientos de soldadura 11.3 Calificación de soldadores CAPITULO XII Discontinuidades de soldadura y metal base. - ii -

3 Inclusiones 12.11 Roturas 12.2 Porosidad 12.1 Contenido del reporte 14.4 Garganta insuficiente 12.9 Laminaciones 12.8 Socavado 12.12 Golpes de arco CAPITULO XIII CAPITULO XIV Procedimientos para inspección Reportes de Inspección 14.7 Traslape 12.iii - .12.1 Introducción 12.2 Inspección múltiple 14.10 Delaminaciones 12.6 Falta de penetración 12.3 Reportes no estructurados .5 Falta de fusión 12.

1 Introducción. El inspector de soldadura es un representante de una organización que puede ser el mismo fabricante. hasta nuestros días en que existen procesos completamente automatizados. por tal motivo la presencia de un inspector de soldadura se convierte en una necesidad preponderante. tamaño o sistema de la organización donde se desempeña el inspector de soldadura. el cliente. una aseguradora o de una agencia de gobierno y es el responsable de juzgar la aceptabilidad de un producto de acuerdo con especificaciones escritas. para propósitos capacitación solo se ha considerado una categoría. por lo tanto el inspector se considera una persona altamente calificada. conocimiento y habilidad. Al igual que la industria. la industria petroquímica que utiliza muchas soldadura en las instalaciones y equipos para sus procesos. Ya que estará involucrado en todas las etapas del proceso de fabricación y no solamente en ver soldaduras terminadas. sin embargo. CAP I .1 - . sus actividades pueden incluir solo una. Para poder realizar un trabajo eficiente. el Inspector de soldadura necesita contar con experiencia. o varias. El inspector de soldadura. Es común encontrar inspectores de soldadura en muchas industrias entre las que se incluye: la construcción de edificios. la de producción de energía que incluye calderas. Debido al tipo. líneas de tubería y equipo de distribución. En esencia los principios básicos siguen siendo los mismos y a pesar de los avances tecnológicos la soldadura sigue siendo susceptible a fallas. El inspector debe entender cuales son las limitaciones y cuales las intenciones de cada especificación. o todas las actividades mencionadas en este manual.CAPITULO I. puentes y tanques de almacenamiento. 1. desde finales del siglo XIX en que se uso por primera vez la soldadura por arco eléctrico. la industria de la transportación y la fabricación de instalaciones marinas entre otras. la soldadura se ha ido modernizando con el paso del tiempo. una compañía certificadora. recipientes a presión.

La habilidad para examinar condiciones superficiales y juzgar su aceptabilidad de acuerdo a una especificación escrita es la función primaria del inspector de soldadura.para ser considerado efectivo. no es necesario memorizar las especificaciones pero es necesario conocer los contenidos para poder obtener información rápidamente. Experiencia en Inspección. Conocimiento de terminología de soldadura e inspección...una actitud profesional determinara el grado de éxito o fracaso de la inspección.. se espera que el inspector de soldadura sea experto en CAP I . la experiencia como soldador es deseable pero no es obligatoria.el inspector debe estar familiarizado con dibujos y hábil para entender las especificaciones.para cumplir con los requerimientos de AWS el inspector debe mostrar evidencia de haber desarrollado funciones como inspector de soldadura.frecuentemente las condiciones de inspección son difíciles. la altura. el calor. Conocimientos de soldadura. el inspector debe ser imparcial y consistente en todas las decisiones.. Un inspector de soldadura..el uso inapropiado de terminología de soldadura creará una situación embarazosa y por lo tanto debe conocer y comunicarse correctamente con un lenguaje técnico. debido a la importancia de su función tiene la obligación de realizar un trabajo profesional y para ello debe cumplir con ciertas características básicas que incluyen: Buena condición física. el acceso.2 Características importantes del inspector de soldadura.ya que el inspector de soldadura invierte la mayor parte de su tiempo en evaluar soldadura el conocimiento de varios procesos es esencial.1.2 - . el medio ambiente.. por lo anterior se requiere una examinación con o sin lentes para determinar una agudeza visual cercana. Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones. Actitud profesional. Habilidad para recibir entrenamiento. hacen que la actividad del inspector sea rigurosa.. utilizando una carta Jaeger J2 a12”. una buena condición física le será favorable durante la inspección.

dibujos o revisiones de especificaciones. Firmará solamente aquellos trabajos que el mismo ha inspeccionado. Integridad. No falsificará documentos ni dará testimonio verbal ni escrito de un nivel de certificación que no tenga... No se prestará a participar en hechos fraudulentos o deshonestos.diferentes áreas y sea hábil para recibir entrenamiento en áreas no familiares. la elaboración adecuada de registros protegen la reputación del inspector.. responsabilidad y calificaciones. calificaciones de soldaduras.los reportes no solo incluirán todos los resultados de inspección y pruebas sino también procedimientos de soldadura.3 Requerimientos éticos del inspector de soldadura El Inspector de Soldadura debe acatar los siguientes requerimientos éticos par salvaguardar la salud y bienestar del publico y para mantener la integridad de los altos principios de practicas y conducta de su ocupación.el inspector actuará con completa integridad materia profesional y será honesto con su empleador.El Inspector de Soldadura actuará para preservar la salud y el bienestar del público haciendo su trabajo de una forma conciente e imparcial al alcance de su moral. 1.3 - . Será completamente conciente y real en sus reportes escritos. Para esto el inspector: Tomará asignaciones solamente para aquellas en las calificado con entrenamiento. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspección. Presentará las credenciales que le sean requeridas. experiencia y habilidad. que esta CAP I . declaraciones o testimonios del trabajo e incluirá toda la información pertinente o relevante. en Responsabilidad para con el público. o aquellos en los cuales tiene personal de su conocimiento bajo su propia supervisión.

CAP I . El inspector no aceptará ninguna compensación financiera.el inspector de soldadura evitará conflictos de intereses con su empleador o cliente y revelará cualquier asociación de negocios. o circunstancia que pudiera ser considerada como tal.Declaraciones publicas. de mas de una parte por servicios sobre el mismo proyecto a menos que haya un acuerdo con todas las partes. y tenga una honesta convicción de su declaración...el inspector de soldadura no expresará públicamente su opinión sobre inspección de soldadura a menos que este fundado en un conocimiento adecuado de los hechos tenga el soporte técnico pertinente.4 - . Conflicto de intereses. o de otra clase.

estas deben establecer claramente los requerimientos especificados. fundentes. Geometría y arreglo de la juntas: las tolerancias especificadas en los códigos y especificaciones deben cumplirse. Por consiguiente. angulos de ranura. etc. CAP II .1 Inspección previa a la aplicación de soldadura Revision de todos los dibujos y estándares aplicables: es importante la revisión de dibujos.. antes. Revision de órdenes de compra: todas las ordenes identificarán los materiales que serán usados incluyendo consumibles tales como materiales de aporte. Equipos de soldadura: todos los equipos deben ser checados periodicamente por capacidad operacional. humedad. es necesario observar tantas fases individuales de la fabricación como sea posible. alambres y varillas requieren especial protección contra la humedad. gases. Recepcion de materiales: el inspector debe verificar que los materiales suministrados cumplen con las ordenes de compra y deben ser checados contra la especificación aplicable. oxido. provocará porosidad. durante.1 - . ya que la aplicación de soldadura sobre aceite.. Condición y almacenamiento de materiales de aporte: se debe verificar la condiciones del material de aporte a ser usado. por ejemplo. específicamente. grasa. contratos con anticipacion para poder identificar las etapas que requieren una inspección mas detallada. además algunos fundentes. calibración y seguridad. estandares. etc. y después de la aplicación de soldadura. alineación. aberturas de raiz.CAPITULO II. varias de las responsabilidades del inspector de soldadura se categorizan por los puntos revisados. 2. especialmente los electrodos de bajo hidrogeno para el proceso SMAW. pintura. Responsabilidades del inspector. Limpieza de la junta: la limpieza es un factor critico. etc. Para realizar la inspección visual eficazmente. y en casos mas severos faltas de fusión y grietas.

2. posiciones . 2. la temperatura de precalentamiento será checada a 3 pulgadadas desde la orilla de la preparación de la junta. distorsión o desalineación en la pieza. CAP II . Temperatura de interpasos: la temperatura de interpasos debe ser checada a 1 pulgada desde la orilla de la preparación de la junta.2 Inspección durante la aplicación de soldadura Cumplimiento del WPS: para conducir la inspección durante la aplicación de la soldadura.3 Inspección posterior a la aplicación de soldadura Apariencia de la soldadura: en general la inspección visual después de la soldadura se límita a la detección de discontinuidades superficiales de la soldadura y del metal base.2 - . Temperatura de precalientamiento: ya que el precalentamiento es neseasrio para prevenir una degradación en las propiedades del metal base durante la soldadura. Dimensión de la pieza soldada: la contracción de esfuerzos de la soldadura puede provocar cambios dimensionales. diametros. temperatura de interpasos. etc. Calidad de pasos individuales: una inspeccion durante la aplicación permite una correcion inmediata y se refleja en un mas bajo índice de rechazo en la producción. espesores. etc. temperatura de precalentamiento. las mediciones de esos cambios determinarán si la pieza es aceptada o rechazada. el WPS será una guía. tamaño y longitud y su cumplimieto con los criterios de aceptación y rechazo aplicables. ya que en el se especifican todos los aspectos importantes tales como: materiales. así como el perfil. Limpieza en interpasos: una buena limpieza en interpasos evitara defectos tales como inclusiones de escoria y faltas de fusión.Procedimientos de soldadura y calificaciones de soldador: es responsabilidad del inspector verificar la correcta aplicación de la especificacion de procedimiento de soldadura (WPS) así como verificar que las calificaciones de los soldadores cubren los rangos de procesos. técnica.

Pruebas No Destructivas: cuando las PND adicionalmente a la inspección visual. CAP II . estas serán personal certificado. en este caso el inspector es la revision de registros de certificación procedimientos aplicables y calibración de equipo. si es especificado o no.3 - . Registros y reportes: los códigos de trabajo siempre requieren la conservacion de registros. Tratamiento termico posterior a la soldadura (PWHT): cuando sea especificado en el WPS se verificará que el tratamiento se ha hecho satisfactoriamente. se requieren conducidas por responsable de de personal. todos los registros deberan conservarse.

1 - . Terminología.1 Tipos de juntas CAP III . a) De tope b) De esquina c) En “T” d) De traslape e) De orilla Figura 3.CAPITULO III.

2 Raíz de las juntas CAP III .Figura 3.2 - .

cara de raíz y orilla de raíz CAP III .Figura 3.3 - .3 Cara de ranura.

4 - . ángulo de ranura. profundidad del bisel. abertura de raíz CAP III .4 Angulo de bisel.Figura 3. radio de ranura.

6 Juntas soldadas de ranura doble.Figura 3. Figura 3.5 Juntas soldadas de ranura sencilla. CAP III .5 - .

Cordón recto Cordón oscilado Aplicación en retroceso Figura 3.7 Técnicas CAP III .6 - .

9 Partes de una soldadura de filete CAP III .8 Partes de una soldadura a tope a) soldadura de filete cóncava Figura 3.Figura 3.7 - .

9 (Cont.b) filete de soldadura convexa Figura 3.8 - .10 Penetración CAP III .) Partes de una soldadura de filete Figura 3.

Figura 3.) Penetración Figura 3.10 (Cont.9 - .11 Fusión CAP III .

Figura 3.10 Raíz de la soldadura CAP III .10 - .

Los siguientes símbolos de acabado pueden utilizarse para especificar el método. la flecha tendrá un quiebre que señalará hacia esa parte.1. Los símbolos de soldadura serán como los indicados en la figura 4. cuando se utilice.2 Símbolos de pruebas no destructivas (PND) Los símbolos de PND consistirán en los elementos del símbolo mostrando los métodos de PND que se especificarán utilizando las letras de designación que se indican a continuación: CAP IV . 4. forma parte del símbolo de soldeo. Métodos de acabado.3. El símbolo de soldeo está constituido por varios elementos. El símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y.2. Elementos del símbolo de soldadura y símbolo de soldeo.1 - . Todos los elementos cuando se utilicen estarán en posiciones específicas del símbolo de soldeo como se indica en la figura 4. Los símbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los símbolos de soldeo se indicaran como de muestra en la figura 4. pero no el grado del acabado: C G H M R U = = = = = = cincelado esmerilado martillado mecanizado laminado método no especificado para soldaduras de reverso (sello) y respaldo son lo que serán especificadas en la cola del símbolo bien. y se representaran sobre la línea de referencia. Flecha con quiebre.1 Simbología. o para detallar 4. la línea de referencia y la flecha son los únicos elementos requeridos.CAPITULO IV. Los símbolos idénticos por de soldeo. Cuando solo una de las piezas de la unión vaya a estar preparada. se utilizarán líneas de referencia múltiple la secuencia de la soldadura.

1 Símbolo de soldeo CAP IV .Método Prueba de fuga Partículas magnéticas Líquidos penetrantes Radiografía Ultrasonido Visual Letras de designación LT MT PT RT UT VT Figura 4.2 - .

Figura 4.3 Símbolos suplementarios CAP IV .2 Símbolo de soldadura Figura 4.3 - .

CAP V . Las normas son consideradas como obligatorias (“Mandatory”). tal y como es empleado por AWS. fabricación montaje.CAPITULO V. SNT-TC-1A de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT) establece guías para la calificación y certificación de personal de PND. Por ejemplo. ASTM. estructuras y componentes específicos. Normas no obligatorias usan las palabras debería y podría (“should” y “could”) en lugar de deberá y será (“shall” y “Will”). o no obligatorias (“Nonmandatory”). prácticas recomendadas. la práctica se vuelve obligatoria 5. Ya que un código consiste en reglas que tienen carácter legal. tales como un código. métodos. y guías que han sido preparados por una organización y aprobados con procedimientos establecidos. construcción. arregladas sistemáticamente para una fácil referencia". Un código es definido como "un cuerpo de leyes. inspección. El código puede venir de una agencia del gobierno o una agencia privada tal como una sociedad de ingenieros.. el código es considerado obligatorio.1 Estándares NORMA (ESTÁNDAR): El término “norma”. de una nación. etc. materiales. instalación. Los estándares de soldadura son publicados en cooperación con el Instituto Nacional Americano de Estándares (ANSI) Una vez que una norma ha sido especificada. es aplicado colectivamente a códigos especificaciones. equipos. Debido a que la sección 6 del código AWS D1. 5.1 - . clasificaciones. un inspector debe entonces juzgar la calidad del producto basándolo en comparación con la norma establecida. pruebas. como en el caso de una práctica recomendada. la Práctica Recomendada No. reparación. ciudad. ASME y ANSI. Normas no obligatorias se vuelven obligatorias cuando son referenciadas en un código.1 requiere que el personal de PND sea calificado de acuerdo a SNT-TC-1A. operación y mantenimiento de instalaciones.2 CODIGO: Es un conjunto de requisitos y condiciones que regulan de manera integral el diseño.

AWS La Sociedad Americana de Soldadura, AWS, publica numerosos documentos que cubren aspectos tales como los usos y el control de calidad de materiales, productos, operaciones y procesos de soldadura. Estos documentos incluyen códigos, especificaciones, prácticas recomendadas, clasificaciones, y guías. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Códigos: AWS AWS AWS AWS AWS AWS D1.1, D1.2, D1.3, D1.4, D1.5, D1.6, Código Código Código Código Código Código de de de de de de Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura Estructural-Acero Estructural-Aluminio Estructural-Acero en Láminas Estructural-Acero de Refuerzo en Puentes Estructural–Acero inoxidable

ASME Otro Código muy utilizado es el código de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) para calderas y recipientes a presión, que está dividido en 11 secciones: Sección I. Sección II: Parte A: Parte B: Parte C: Parte D: Sección III: Sección IV: Sección V: Sección VI: Sección VII: Sección VIII: Sección IX: Sección X: Reglas para construcción de Calderas de Potencia Materiales Especificaciones para Materiales Ferrosos Especificaciones para Materiales No Ferrosos Especificaciones para Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte Propiedades Estructuras y Componentes Nucleares Reglas para construcción de Calderas para Calentamiento Examinación No Destructiva Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas para Calentamiento Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operación de Calderas de Potencia Reglas para construcción de Recipientes a Presión Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores Recipientes a Presión Plásticos de Fibras Reforzadas CAP V - 2 -

Sección XI:

Reglas para Inspección en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia Nucleares

SERIES B31 PARA TUBERÍAS SUJETAS A APRESIÓN. Sección B31.1 Sección B31.2 Sección B31.3 Sección Sección Sección Sección Sección Tubería para potencia. Tubería para gas combustible. Tubería para Plantas Químicas y Refinerías de Petróleo. B31.4 Sistemas de Tubería para la Transportación de Petróleo Líquido. B31.8 Sistemas de Tubería de Transmisión y Distribución. B31.9 Tuberías de servicios de edificios, B31G. Manual para determinar la resistencia Remanente de Líneas de Tubería Corroída. B31.11 Tuberías para lechos fluidos (lodos).

5.3 ESPECIFICACION: La especificación difiere del código en que describe los requisitos para un objeto particular, material, servicio, etc., mientras el código describe un alcance muy grande de construcción, una especificación describe una parte específica o material que puede ser parte integral de algún producto fabricado de acuerdo a algún código, es el documento más general, puede contener ó hacer referencia a códigos, normas, estándares, dibujos de fabricación, etc. Las especificaciones AWS para Metales de Aporte cubren la mayor parte de tipos de metales consumibles empleados en los procesos de soldadura y soldadura fuerte, e incluyen requisitos obligatorios y no obligatorios. Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales como composición química y propiedades mecánicas, fabricación, pruebas y empaque. Los requisitos no obligatorios, incluidos en apéndices, se proporcionan como fuente de información, sobre la clasificación, descripción o uso los metales de aporte cubierto. La designación alfanumérica de la AWS para metales de aporte consta de una letra "A" seguida de un 5, un punto y uno o dos dígitos adicionales, por ejemplo la AWS A5.l. Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa y fiel o con revisiones, le antepone las letras "SF" a la designación AWS, así la especificación ASME SFA-5.l sería similar, sino idéntica a la AWS A5.l (de la misma edición). La CAP V - 3 -

AWS publica treinta diferentes especificaciones para materiales de aporte, estas son revisadas y adoptadas por ASME que añaden las letras SF precediendo la designación de AWS, a continuación se muestran algunas de estas especificaciones: A5.1 Acero al carbón electrodos de acero al carbón para SMAW A5.4 Acero inoxidable electrodos de acero inoxidable para SMAW A5.5 Acero de baja aleación electrodos de acero de baja aleación para SMAW A5.17 Acero al carbón electrodos de acero carbón y fundentes para SAW A5.20 Acero al carbón electrodos de acero carbón para FCAW

CAP V - 4 -

1 - .3 Factores limitantes Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes que hacen a un proceso particular una mejor selección para algunas aplicaciones que otros. Pero su uso fue restringido hasta que se desarrollaron los electrodos revestidos. ya que ellos deben ser hábiles para anticipar y superar cualquier factor que pudiera causar discontinuidades u otros problemas más serios. la cual esta muy por encima de los puntos de fusión de los metales y aleaciones mas comunes. 6. Con condiciones típicas de soldadura de arco 25 volts y 300 amperes. Cuando un proceso es especificado. Durante la transferencia a través del arco.CAPITULO VI 6.2 El arco eléctrico. o por un flujo de gas de protección desde una fuente externa. y con aporte”. Aunque puede haber selecciones obvias. las temperaturas en la columna del arco alcanzan los 6090 °C. El arco eléctrico es una de las fuentes mas calientes de energía disponible. la energía total abastecida podría ser de 26. la primera aplicación del arco eléctrico fue alrededor del año de 1880. por fundentes que cubren el arco. Estos gases pueden ser provistos por el recubrimiento de electrodos. 6.1 Procesos de soldadura y Corte. Prácticamente toda la producción de soldadura hace uso de la electricidad como fuente de energía. un proceso es usualmente seleccionado en base a un balance entre el costo u los factores de calidad. El proceso de soldadura.000 BTU por hora. que es el la aplicación de calor con o sin la o sin la aplicación de material de La soldadura es definida como metálicas estableciendo un resultado de la fundición por aplicación de presión. los factores que influyen en la selección de un proceso de soldadura son: CAP VI . el inspector de soldadura y el soldador deben estar enterados de los factores limitantes para el trabajo. Además de la soldabilidad. “la unión permanente de superficies enlace entre átomos. el metal fundido es protegido por gases de protección por oxidación y otras reacciones con la atmósfera del arco.

cable de la pieza de trabajo. especialmente su espesor y forma La posición en la cual la soldadura será hecha Los requerimientos para la raíz de la soldadura La accesibilidad a la pared posterior de la junta Preparación de la junta Disponibilidad del equipo de soldadura. Este proceso es aplicado manualmente. portaelectrodo y electrodo.4 Dimensión del material a ser soldado.2 - . La identificación de los electrodos es como sigue: CAP VI . El equipo básico es una fuente de poder. El metal de aporte es suministrado por el corazón del electrodo y su recubrimiento. fuente de poder y accesorios.• • • • • • 6. la protección viene de la descomposición del recubrimiento del electrodo. cable del electrodo. Proceso SMAW La soldadura por arco metálico protegido usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo revestido y la pieza de trabajo.

2 para posición plana y horizontal únicamente y 4 para electrodos de bajo hidrógeno aplicados en posición vertical en progresión descendente.3 - .E XXXX Donde E indica la palabra electrodo. 1 es para todas las posiciones. Un grupo de electrodos específicamente formulados para depositar soldadura con bajos niveles de hidrógeno son referidos como electrodos de bajo hidrógeno. la disponibilidad de numerosos electrodos hacen a este proceso bastante versátil. El revestimiento del electrodo provee lo siguiente: • • • • • • • Estabilización del arco Gas de protección Agentes escorificantes Desoxidantes Protección contra el enfriamiento Elementos aleantes Polvo de hierro Ventajas: Este equipo es relativamente simple y barato. existen equipos portátiles. algunos ingredientes y el aglutinante pueden atraer y mantener la humedad. la cual puede causar grietas en ciertos materiales. El último dígito es la composición del revestimiento. La resistencia de una soldadura con este proceso puede ser alterada añadiendo elementos al revestimiento del electrodo. los primeros dos dígitos (tres cuando son cinco dígitos) son la resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado por mil. los equipos mas nuevos son compactos y ligeros. 6 u 8. CAP VI . El tercer dígito es la posición en la cual el electrodo puede ser usado. la identificación de estos tienen en su último dígito los números 5. Desafortunadamente.

Ya que este proceso es manipulado manualmente. en el revestimiento del electrodo en la superficie del material o de la atmósfera presente. La protección es obtenida completamente de un gas inerte que puede ser argón o helio. 6. limpieza de interpasos insuficiente. Discontinuidades: Casi cualquier discontinuidad puede ser proceso. socavados.Desventajas: El proceso es relativamente lento. un gas activo tal como el CO 2 o O2 o alguna combinación de ellos. traslapes. las capas de escoria deben ser removidas. numerosas discontinuidades pueden resultar de una manipulación inapropiada del electrodo. contorno defectuoso de la soldadura y decremento en la penetración. tamaños incorrectos y perfiles inadecuados de la soldadura. faltas de penetración. producida en este La presencia de porosidad resulta de la presencia de humedad y contaminación en la región de la soldadura.4 - . Las inclusiones de escoria son a menudo causadas por una técnica inapropiada. si no es aplicado apropiadamente. CAP VI . o falta de manipulación del electrodo.5 Proceso GMAW Este proceso de arco metálico protegido con gas usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo de tipo alambre suministrado continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. Además de la porosidad el soplo de arco también puede causar salpicaduras. tales como faltas de fusión. socavados. además si el diseñador provee insuficiente acceso en la junta. aunque también puede ser causada por una técnica inapropiada o por soplos de arco. los electrodos de bajo hidrógeno requieren almacenamiento especial.

o automático. La corriente y el voltaje son altos y el gas es inerte o con una pequeña adición de gases activos.Este proceso puede ser semiautomático. Transferencia globular: ocurre a corrientes bajas en comparación con la transferencia por rocío. En el modo semiautomático el soldador controla la inclinación y la distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo. con máquina.5 - . Debido a su gran aporte de calor esta modalidad es mas usada en posiciones plana y horizontal. La longitud de arco y la alimentación del electrodo son controladas automáticamente por la fuente de poder y el controlador de alimentación de alambre. Para cada tamaño y tipo de electrodo hay una corriente de transición sobre la cual el metal rompe en finas gotas muchas veces por segundo. La corriente impulsa esas gotas hacia el centro del arco. afuera del electrodo y hacia el charco de soldadura. Este modo de transferencia requiere altas corrientes en relación al diámetro del electrodo. La baja densidad de corriente en el electrodo produce grandes e irregulares gotas de metal al CAP VI . Este proceso deposita el metal de soladura en la junta por cualquiera de las siguientes modalidades: Transferencia por rocío: ocurre cuando la transición de corriente o voltaje excede el nivel que le corresponde al tipo y tamaño del alambre.

6 - . La identificación de los electrodos es como sigue: ER XX S . Esta condición causa un arco mantenido. los siguientes dos dígitos son la resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado por mil. la cual toma las condiciones de soldadura arriba del nivel de transición y separa una gota del electrodo y la impulsa a través del arco. La corriente continua su flujo y la resistencia causa que el alambre se separe y el arco se reinicia. pero no causa transferencia de metal. La fuente de poder es ajustada para suministrar un pulso de alta corriente y voltaje.X Donde E indica la palabra electrodo. S denota la palabra electrodo sólido. lo que ocasiona el deposito de soldadura gota por gota. Las hojas de metal pueden ser soldadas sin penetración excesiva y se puede aplicar en todas las posiciones. R alambre redondo (rod ). lo que resulta en un incremente de salpicaduras comparado con el de transferencia por rocío. El numero de pulsos por segundo puede ser ajustado. puede haber hasta 200 gotas por segundo. Este modo es un proceso relativamente frió y una aplicación errónea puede resultar en faltas de fusión. el último dígito es la clasificación química. El uso de un gas de protección en lugar CAP VI . la transferencia ocurre durante cada pulso.charco sin mucha dirección. Transferencia por corto circuito: en esta modalidad el alambre hace contacto con la pieza de trabajo y el arco se extingue. Transferencia por arco pulsante: esta modalidad mantiene un arco a bajo voltaje y baja corriente como condiciones de respaldo. Ventajas: Este proceso puede ser usado efectivamente en la unión de metales ferrosos y no ferrosos.

Ya que poca o ninguna limpieza es requerida después de la aplicación la productividad del operador es ampliamente mejorada. por lo tanto este proceso puede ser usado en donde la presencia de hidrógeno puede causar problemas. El traslape es mas común en soldadura con transferencia globular y de corto circuito. La falta de fusión es posible. La protección es obtenida. toda o en parte. Discontinuidades: Este proceso puede dar origen a todo tipo de discontinuidades excepto inclusiones de escoria. La eficiencia es incrementada por la alimentación continua del alambre y no requiere cambios tan a menudo como el caso del proceso SMAW. Desventajas: Ya que este proceso usa gas como protección del charco desde la atmósfera la contaminación excesiva de l metal base puede causar porosidad. puede reducir la cantidad de hidrógeno inducido en la zona de la soldadura. CAP VI . mientras que otros electrodos con fundente al centro usan protección externa con gas abastecidos a través del maneral. la protección debe desplazar la atmósfera circundante la cual contiene oxigeno y nitrógeno. desde un fundente contenido dentro del electrodo tubular. El uso de un alto flujo de gas puede producir porosidad. Los electrodos auto protegidos no requieren protección externa con gas. La presencia de socavados y garganta insuficiente reflejan una pobre técnica del soldador. El equipo usado es mas complejo que el usado en el proceso SMAW incrementando la posibilidad de problemas mecánicos que pueden dar origen a problemas de calidad. especialmente en soldaduras hechas con transferencia por corto circuito. debido a la ausencia de escoria que deba ser removida después de la aplicación.7 - . 6.6 Proceso FCAW Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo tubular suministrado continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. este proceso es ideal para soldadura automática y robotizada y de alta producción. el cual es causado por una deficiente protección del gas. Corrientes de aire pueden dispersar el gas de protección. La porosidad puede ser causada por gas atrapado en la soldadura.de un fundente el cual puede venir contaminado.

Una mezcla de 75% de argón y 25% de dióxido de carbón puede usarse para mejorar las características de operación del arco y mejorar las propiedades mecánicas de la soldadura terminada. T denota la palabra tubular.000.X Donde E indica la palabra electrodo.El electrodo para este proceso contiene fundente. el siguiente dígito es la posición en que el electrodo puede ser usada.8 - . el siguiente dígito es la resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado por 10. Si protección externa es usada. CAP VI . un 0 es para posición plana y horizontal solamente. un 1 es para todas las posiciones. el último dígito es la clasificación química. el gas comúnmente usado es el dióxido de carbón o una mezcla de dióxido de carbón y argón. La identificación de los electrodos es como sigue: E XX T . desoxidantes y elementos de aleación dentro del alambre tubular.

y provee alta productividad en los términos de la cantidad de metal de soldadura que puede ser depositada en un periodo de tempo dado. el cual reduce la visibilidad del soldador y hace que el charco sea mas difícil de observar. el proceso se llama técnica a dos manos. Este proceso es caracterizado por un arco agresivo. El fundente también genera una gran cantidad de humo. Una protección inadecuada causa porosidad. una capa solidificada de escoria debe ser removida. Este tipo de soldadura puede ser realizada por el método manual. Este proceso puede ser usado en todas las posiciones. CAP VI .7 Proceso GTAW Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo no consumible y la pieza de trabajo. este proceso ha desplazado al proceso SMAW y GMAW en muchas aplicaciones. Discontinuidades: Las discontinuidades más comunes son la porosidad y las inclusiones de escoria. mientras que una velocidad de aporte inadecuada o manipulación incorrecta del maneral resultara en el atrapamiento de escoria. mecanizado o automático. o puede ser enfriada con aire para aplicaciones con baja corriente. y de alta penetración que tiende a reducir la posibilidad de discontinuidades del tipo de fusión. La antorcha es usualmente enfriada con agua.9 - . El proceso FCAW puede ser utilizado tanto en taller como en campo. 6. La protección es obtenida de un gas inerte o una mezcla de gases. Cuando el metal de aporte es añadido.Ventajas: Debido al alto incremento en rangos de deposito y a la alta tolerancia de contaminación. Desventajas: Debido a que el fundente esta presente durante la soldadura. El metal de aporte puede ser añadido según se necesite.

10 - . si embargo.1). dcep es impractica debido a la pobre capacidad del electrodo para conducir la corriente. La reignición del arco es normalmente acompañada por una corriente de alta frecuencia (tabla 6. La limpieza del oxido ocurre cuando se usa corriente directa con polaridad inversa (dcep) o ac. El aluminio forma un oxido inmediatamente después de ser limpiado. El electrodo de tungsteno provee los medios para iniciar el arco.Un calentamiento lento y bajas temperaturas combinados con una lenta velocidad de enfriamiento son las características de este proceso que resultan en la mejora de las propiedades mecánicas del metal de la soldadura y de la zona afectada por el calor. La fusión es esencialmente baja y la mayoría de los gases involucrados pueden escapar desde el charco de soldadura antes de su enfriamiento. CAP VI . pero la ac provee limpieza cada medio ciclo. aunque el electrodo es llamado no consumible este es contaminado cuando hace contacto con el charco o con el metal de aporte y se consume cada que es limpiado. A excepción del aluminio en el cual se usa normalmente corriente alterna (ac) la mayor parte de las soldaduras hechas por este proceso usan corriente directa con polaridad directa (dcen).

35 – 0.40% Zirconio 1.8 – 2.2% cerio Varias clasificaciones de electrodos de tungsteno son disponibles.2% thorio 0.7 – 2.2% thorio 1.2.Tabla 6.8 – 1. Ventajas: El proceso GTAW es capaz de soldar casi todos los metales.1 Efecto del tipo de corriente de soldadura en la penetración del proceso GTAW Corriente Polaridad del electrodo Flujo de iones y electrones Características de penetración Acción de limpieza de oxido Balance de calor en el arco Tabla Penetración dc negativa dc positiva ac No si si cada medio ciclo 50% en la pieza 50% en el electrodo de tungsteno media Color media verde amarillo rojo azul café naranja 70% en la pieza 30% en la pieza 30% en el 70% en el electrodo electrodo 6. sin embargo el EWTh-2 es recomendado para uso con dcen. ver tabla 6. y para soldaduras con ac el electrodo EW-P es el recomendado.15 – 0.11 - .55% thorio 0.2 Clasificación AWS para Amplia / electrodos Profunda / estrecha superficial Capacidad del AWS Clasificación Aleación electrodo Excelente pobre EWP EWTh-1 EWTh-2 EWTh-3 EWZr EWCe-2 tungsteno puro 0. La principal ventaja de este CAP VI . aún materiales extremadamente delgados.

Indica la resistencia mínima a la tensión (multiplicada por 10. También porque no usa fundente. La soldadura bajo una capa de fundente granular es un proceso semiautomático. La identificación de los electrodos es como sigue: Indica fundente.12 - .proceso es la alta calidad de las soldaduras y su excelente apariencia visual. Esta discontinuidad ocurre cuando el electrodo de tungsteno se introduce en el charco de la soldadura.7 Proceso SAW Este proceso usa el calor de un arco eléctrico o arcos entre el electrodo o electrodos y la pieza de trabajo. Un problema único de este proceso son las inclusiones de tungsteno. 6. excepto inclusiones de escoria. Discontinuidades: Todos los tipos más comunes de discontinuidades son posibles con este proceso. Las inclusiones de tungsteno resultan de un contacto accidental. El uso de corrientes excesivas puede contribuir a la deterioración del electrodo y provoca también inclusiones de tungsteno. y un sistema de recuperación del fundente recircula el fundente granular no fundido y lo regresa a su contenedor para su uso. no hay que remover escoria después de su aplicación. El metal base y el de aporte deben estar extremadamente limpios antes de la aplicación. El proceso es bastante limpio por lo que. mecanizado o automático el cual la alimentación de alambre y la longitud de arco es controlada por el alimentador de alambre y la fuente de poder.000) del metal de soldadura con el fundente y alguna CAP VI . En la soldadura automática un mecanismo mueve ya sea la antorcha o la pieza de trabajo. La protección es obtenida por una capa de fundente granular. Desventajas: El nivel de entrenamiento necesario para producir soldaduras de alta calidad es adquirido después de mucha experiencia con la manipulación del electrodo y la alimentación del material de aporte. Debido a que el proceso tiene muy poca tolerancia a la contaminación.

13 - . Ya que el fundente y el alambre de aporte son abastecidos independientemente en este proceso es posible una gran flexibilidad en la obtención de propiedades de la soldadura. Indica electrodo Clasificación del electrodo usado. el cual libera al soldador del uso de su careta pero oculta la trayectoria que debe ser seguida. Designa la condición de tratamiento térmico en el cual la probeta fue conducida: “A” para soldadura sin tratamiento térmico y “P” para soldadura con tratamiento térmico. Algunos fundentes requieren contenedores de almacenamiento caliente para asegurar que el fundente esta seco cuando es usado. modificado por reacciones químicas del fundente y las aleaciones añadidas a través del fundente. Indica la temperatura mas baja a la que fue conducida la prueba de impacto. Suciedad. la trayectoria es prealineada o un aparato controla la orientación de la antorcha en relación al línea de centro de la soldadura.clasificación específica de electrodo. grasa o humedad puede contaminar al fundente. resultando grietas. La composición de la soldadura resulta de la contribución del metal base fundido y del electrodo. juntas rectas a tope pueden ser soldadas en metales hasta de 1 pulgada de espesor y con un paso por cada lado con penetración completa. En el proceso semiautomático la antorcha es realmente movida a lo largo de la junta en contacto con las caras de la pieza de trabajo para controlar la ubicación de la soldadura. Para soldadura con maquina o automática. Este proceso puede producir un arco de penetración profunda. depositado de acuerdo a condiciones especificadas. F X X X – E X X X El arco es oculto en la soldadura de arco sumergido. si la junta es exactamente seguida y la densidad de corriente es alta. El inspector debe asegurarse que el procedimiento adecuado es seguido. CAP VI .

En juntas con alta restricción una junta desalineada puede provocar grietas. el operador no necesita lentes con filtro u otro equipo pesado de protección. se ha demostrado que es bastante efectivo para recubrir o rellenar superficies de materiales. Los fundentes de bajo hidrogeno requieren un almacenamiento en hornos calientes. Puede típicamente depositar mas metal que cualquier otro de los procesos más comunes. debido a su alto índice de deposito de metal de soldadura. CAP VI .14 - . Otro beneficio es que hay menos humo generado que con otros procesos. Una alineación inadecuada resultará en cordones chuecos con penetración incompleta.Ventajas: Este proceso puede ser aplicado en numerosos metales. Tiene mejor capacidad de penetración. Desventajas: La limpieza de las superficies de trabajo y el alineamiento de la máquina con la junta es particularmente importante en este proceso. es atractivo para el operador ya que debido al ocultamiento del arco.

pero actualmente se puede usar a mezcla de oxigeno con gas natural (OFC-N). la cual es confinada en una zona estrecha. son requeridas algunas modificaciones del soplete para cada tipo de gas. Faltas de fusión pueden ocurrir en soldaduras muy largas de un solo paso o en soldaduras aplicadas muy rápido. Este proceso corta los materiales ferrosos por oxidación del hierro arriba de la temperatura de oxidación cerca de los 1700°F. la oxidación del acero origina una combustión. CAP VI . Los cordones convexos dejan vacíos agudos con el cordón precedente y al o largo de la cara de la ranura en la cual la escoria queda atrapada.8 Corte por oxi-gas (OFC) Este proceso de corte uso exclusivamente en algún tiempo la mezcla de oxigeno y acetileno (OFC-A). Al metal a ser cortado es calentado a la temperatura de oxidación aprovechando la flama disponible. La porosidad es algunas veces encontrada debido a un fundente contaminado o húmedo o a una junta contaminada.Discontinuidades: Las soldaduras pueden exhibir todas las discontinuidades mas comunes. algunas veces a la excesiva relación profundidad ancho.15 - . Es común el uso de placas de inicio y salida par iniciar y detener el arco fuera de la soldadura. Las grietas tipo cráter pueden ser anticipadas cuando el soldador ha perfeccionado su técnica de llenado de cráteres. 6. El socavado es común cuando son usadas corrientes de soldadura muy altas. o donde la escoria del nuevo cordón quedará atrapada. con gas propano (OFC-P). Las grietas en soldaduras de arco sumergido pueden ocurrir cuando el material esta caliente o frío. las faltas de penetración ocurren cuando la junta no es cuidadosamente alineada. Inclusiones de escoria son encontradas en muchas soldaduras con este proceso. con hidrógeno (OFC-H). Las grietas en la garganta en pasos de raíz delgados son típicas en juntas altamente restringidas. Perfiles convexos de cordón en soldaduras de pasos múltiples frecuentemente las causan.

6. El entrenamiento del operador afecta todas las operaciones. esta corriente de aire se aplica paralela al electrodo y desprende el charco de metal fundido que se encuentra justo debajo del arco.16 - . La mayor limitación de este método es que puede cortar efectivamente solamente aquellos metales que se oxidan por debajo de su temperatura de fusión.La calidad de la superficie cortada varía con los límites del ancho. El proceso usa un arco comprimido entre un electrodo enfriado por agua y la pieza de trabajo. incluso para procesos automáticos. el PAC remueve el metal fundido con un chorro de gas ionizado caliente a alta velocidad. entonces se aplica un chorro de aire a alta velocidad.9 Corte con arco-aire (CAC-A) Este método funde el metal usando un arco eléctrico entre un electrodo de carbón y la pieza. 6. debido a la alta temperatura utilizada. CAP VI . ferroso o no ferroso.000 °F a 25. consecuentemente es difícil producir cortes de calidad con este método en aceros inoxidables.000°F) útil para cortar cualquier metal. ya que la flama debe ser ajustada manualmente. El orificio que comprime el arco también es enfriado por agua.10 Corte por arco plasma (PAC) Este método usa el gran calor del arco plasma (18. La calidad de corte proporcionada por este método es superior a cualquier tipo de corte térmico.

CAPITULO VII

Seguridad

El inspector de soldadura frecuentemente trabaja en las mismas condiciones de medio ambiente que el soldador y esta expuesto a muchos riesgos, por ejemplo, choque eléctricos, caídas, radiación, daños en la vista por luz UV y particularmente materia en el aire, gas, humo, caída de objetos, etc. La seguridad no debe tomarse a la ligera y el inspector debe observar todas las precauciones de seguridad, usando todo el equipo recomendado. 7.1 Ambiente de trabajo.

En la mayoría de los procesos de soldadura y corte una fuente de calor a alta temperatura esta presente, flamas abiertas, arcos eléctricos, metal caliente, chispas que viajan hasta distancias de 35 pies, y que pueden atravesar pequeñas aberturas en techos y paredes, incrementan el riesgo de incendios en presencia de combustibles. Debe procurarse el uso de extractores para mantener el medio ambiente con el menos nivel de humos y gases posible. El uso de mamparas evitara daños por radiación, quemaduras, daños en la vista de personal no involucrado con el trabajo de soldadura. 7.2 Protección facial y visual.

Los cascos contienen filtros apropiados que deben ser utilizados por los soldadores para poder ver el arco eléctrico. El inspector debe usar lentes que pueden ser claros u oscuros (filtros del No. 2 son recomendados para propósitos de protección general) para evitar daños en la vista que incluyen la protección contra partículas en el ambiente resultado de pulidoras, equipos de corte, etc. 7.3 Equipo de seguridad.

Zapatos industriales y ropa de trabajo serán usadas para proteger el cuerpo, de rebabas, chispas, radiación, se prefiere el uso de ropa de lana en vez de algodón por su bajo nivel de ignición, si se usa ropa de algodón debe ser tratado químicamente. Ropa de poliéster no debe ser usada. Serán usados guantes de piel u otro CAP VII - 1 -

material apropiado que además protegen contra choque eléctricos, y también es obligatorio el uso de protectores de oídos en áreas con ruidos continuos de alto nivel. 7.4 Humos y gases.

Algunos procesos de corte y soldadura producen un gran volumen de gases y humo y una gran cantidad de materiales, la ventilación apropiada podrá reducir significativamente las cantidades de humo en el área de trabajo y la sobreexposición del soldador. El factor más importante que influye a la exposición de humo es la posición de la cabeza del soldador con respecto a la pluma de humo. Cuando se manejan cilindros de gas las siguientes precauciones de seguridad deben ser tomadas: • • • • • • • • • • 7.5 Los cilindros no deben ser soldados. No serán usados como parte de un circuito eléctrico No serán usados para otras actividades en que no fueron diseñados Serán protegidos contra caída de objetos e inclemencias del tiempo Serán almacenados a temperaturas en el rango de 0° F hasta 130° F En los traslados deben usarse compartimientos apropiados No serán usados electromagnetos para su manejo Deben asegurarse contra caídas durante su uso o almacenamiento Acetileno y gases líquidos serán almacenados en posición vertical Deben ser etiquetados Espacios confinados.

Consideraciones especiales deben ser tomadas para garantizar la seguridad en espacios confinados, los cilindros de gas deben ser colocados afuera del espacio confinado para evitar contaminación del medio por fugas de gases, las máquinas de soldar deben ser colocadas afuera para evitar choques eléctricos, la iluminación dentro del área de trabajo debe ser de bajo voltaje. Se deben practicar procedimientos de rescate y contar con los medios de rescate necesarios para cualquier contingencia. Los extractores CAP VII - 2 -

ayudaran para prevenir la acumulación de humos, gases y de oxigeno enriquecido, el oxigeno no es flamable pero soporta la combustión de materiales flamables. 7.6 Choques eléctricos.

Los choque eléctricos ocurren cuando una corriente eléctrica es suficiente para crear un efecto adverso cuando pasa a través del cuerpo. La severidad del choque dependerá de la cantidad de la corriente, la duración y el trayecto del flujo, y el estado de salud de la persona. La cantidad de corriente dependerá del voltaje aplicado y de le resistencia del cuerpo a su paso. Las corrientes mayores de 6 miliamperes (mA) son considerados choques de corriente primaria, ya que pueden causar daños fisiológicos directos. Corrientes entre 5 y 6 mA son consideradas choques de corriente secundaria, esta puede ocasionar reacciones musculares involuntarias sin causar daños fisiológicos serios. Corrientes menores de 5 mA son conocidas como de umbral de percepción ya que es en este punto que la mayoría de la gente es sensible a la corriente. Los choques eléctricos en la industria de la soldadura ocurren como resultado de contactos accidentales con conductores aislados deficientemente o desnudos. Para prevenir choques eléctricos por condiciones mojadas o húmedas el inspector debe usar gantes secos y ropa en buenas condiciones, así como evitar el uso de joyería para disminuir la posibilidad de choque eléctrico.

CAP VII - 3 -

Propiedades físicas Las propiedades físicas de los materiales son diferentes a las mecánicas y químicas y describen la naturaleza del material. Conductividad eléctrica.es la propiedad de un material para conducir corriente eléctrica.1 Propiedades mecánicas y físicas.CAPITULO VIII. Estas propiedades son determinadas en laboratorios de prueba donde equipos y procedimientos estandarizados son utilizados para obtener datos...que es determinada por el peso por unidad de volumen. Las propiedades físicas y mecánicas de los materiales determinan su aplicabilidad en el diseño de un producto. ellas son: Densidad.1 - . En el diseño de uniones soldadas las consideraciones primarias son los comportamientos de materiales metálicos bajo varias condiciones de carga. 8. Propiedades de los materiales. Las propiedades de fatiga e impacto son determinadas por la aplicación de cargas dinámicas y pulsantes. Propiedades mecánicas Las propiedades mecánicas de los materiales son aquellas que revelan características elásticas e inelásticas cuando una fuerza es aplicada. CAP VIII . ellas son: La resistencia última a la tensión Resistencia a la cedencia Elongación Modulo de elasticidad Resistencia a la compresión Resistencia al corte Resistencia a la torsión Resistencia a la fatiga Resistencia al impacto Todas excepto la resistencia a la fatiga y al impacto son determinadas por aplicación de cargas estáticas y constantes.

Esto es porque continuamente llegan a la superficie átomos nuevos del metal a exponerse a átomos extraños de la atmósfera y así cuando los metales están en estado líquido. Para el acero aún el aire húmedo es corrosivo.es la expansión que sufren los materiales cuando son calentados y se expresa por el coeficiente de expansión lineal. En el proceso de soldadura no deben existir átomos extraños. Usualmente pintamos el acero para evitar que se oxide. el acero disuelve todos estos átomos fácilmente. Pero otros elementos químicos en el ambiente que rodea al proceso de soldadura también deben ser considerados. Cuando los metales son líquidos la actividad química se acelera sobre lo que sería en estado sólido. El carbono y el oxígeno pueden ser recogidos de la flama oxiacetilénica y de gas de cobertura de dióxido de carbono. son posibles las reacciones químicas adversas. CAP VIII . como en el metal fundido durante la soldadura.. Los primeros tres provienen de la atmósfera que rodea el charco de soldadura (el hidrógeno viene del vapor de agua).Conductividad térmica. el nitrógeno.2 Propiedades químicas Química de la soldadura. hidrogeno y carbono. el metal de soldadura y otros elementos químicos existentes en el área de la soldadura. El metal base y el metal de soldadura deben ser químicamente compatibles. Cuando los metales están en el estado sólido las reacciones químicas adversas están restringidas a ataques por medios corrosivos. En el estado líquido. La química de la soldadura trata de la interacción química entre el metal base. Los átomos más comunes que son dañinos al acero son: nitrógeno. 8. Expansión térmica.. así que.2 - . es necesario protegerlo de estos elementos. Por ejemplo.. oxígeno.es la relación de flujo de calor a través de un material. carbono y oxigeno no pueden evitarse si el aire se pone en contacto con el proceso de soldadura. Temperatura de fusión.un material puro tiene un punto definido de fusión que es la misma temperatura de su punto de solidificación.

Se utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir su inclusión en el metal fundido. En los procesos de soldadura con electrodo continuo (GMAW) ya sea sólido o tubular (FCAW) el gas puede ser dióxido de carbono (C02). si se hace una soldadura sin metal de relleno. En la soldadura con electrodo manual (SMAW). y la escoria que se forma protege al cordón durante el enfriamiento.3 - . Para proteger el metal de la acción de estos gases. el soldador protege el metal fundido con gas argón o helio. y los gases en contacto con el metal de soldadura del fundente. Por ejemplo. como el dióxido-de carbono puede reaccionarse con la soldadura como carbono y oxigeno. CAP VIII . se disuelven en el metal fundido y tienden a fragilizarlo si no son removidos. debe saber de la falta de desoxidantes y escorificantes normalmente obtenido de los materiales de aporte. Los procesos para refinación del acero están diseñados para eliminar todo lo que se pueda de estos gases. se adicionan desoxidantes en la composición de los electrodos. Los átomos que componen una soldadura provienen del área del metal base adjunto a la soldadura y el metal de aporte o de llenado. la escoria protectora se forma a partir de los desoxidantes que componen el recubrimiento del electrodo. Gases Disueltos: El hidrógeno (H). la capa de fundente es empleada durante el proceso de soldar para proteger de la atmósfera. En la soldadura de pernos estos se protegen en un capuchón especial. tenemos que desplazar la atmósfera que lo rodea con un gas inerte. La protección también puede ser una capa de fundente que protege de la atmósfera o bien una escoria protectora que se forma sobre la soldadura cuando esta se enfría. Como inspector debe reconocer los aspectos químicos positivos y negativos de la composición de metal de soldadura.Protección. Composición del Metal de Soldadura. En la soldadura por arco sumergido (SAW). sin embargo. En la soldadura con electrodo de tungsteno (GTAW). este tiene un recubrimiento que al descomponerse forma 1os gases de protección que pueden ser dióxido de carbono ó monóxido de carbono. En la soldadura por arco eléctrico (SMAW). oxigeno (O) y el nitrógeno (N).

El calor de la soldadura se descompondrá el agua el contaminante orgánico en átomos individuales que incluyen el átomo de hidrógeno (H). Otra recomendación es especificar electrodos de "bajohidrógeno" para uso con aceros de baja aleación. como es el caso de una soldadura. La grieta por hidrógeno es a menudo llamada grieta bajo la soldadura o grieta retardada. esta configuración atómica le da CAP VIII . 8. y ellos contienen hidrógeno en su composición química. Estos electrodos de bajo hidrógeno se formulan especialmente para conservar su contenido de hidrógeno bastante bajo. a causa de su gran tamaño pueden causar tensiones altas en la estructura interior del metal base y para metales de ductilidad baja.. El primer remedio para los problemas de grietas por hidrógeno consiste simplemente en eliminar la fuente de hidrógeno. Las moléculas más grandes a menudo quedan atrapadas en las discontinuidades del metal tales como los límites de grano o inclusiones. En todos los metales en estado sólido. etc. los átomos tienden a acomodarse en líneas. y puede difundirse fácilmente en la estructura del metal base. Un ejemplo de difusión ocurre cuando el hidrógeno. siempre lo hace en un modelo cristalino. es decir. aceites. filas y capas para formar estructuras cristalinas tridimensionales. pero ellos exigen un manejo especial para evitar la absorción de humedad después de abrir los paquetes sellados de transporte. es permitido en la vecindad de metal fundido. los átomos de hidrógeno a menudo se recombinan en moléculas de hidrógeno (H2). grasas. Cuando entran en el metal base. un gas. una combinación de dos átomos de hidrógeno qué es mucho más grande que un solo átomo de hidrógeno. o la contaminación en las superficies de las partes soldadas. La fuente más común de hidrógeno es la humedad (H2O).Difusión en el metal de soldadura. Muchos de los contaminantes normalmente encontrados en metales son los compuestos orgánicos. el primer paso es limpiar completamente toda la superficie a ser soldada.3 Metalurgia Modelos cristalinos. los electrodos deben guardarse en un horno eléctrico a una temperatura de 250°F. Después de abiertos los paquetes. Estas moléculas de hidrógeno. puede causar el agrietamiento. Cuando un metal solidifica. Los átomos de hidrógeno son bastante pequeños.4 - .

mecánicas. Figura 8. el molibdeno y el tungsteno.1 Efectos de cambios de temperatura en el hierro puro. el cromo. cobre. o fases. ortorrómbica y la altamente distorsiona tetragonal de cuerpo centrado. Hay aproximadamente 14 tipos de arreglos atómicos aunque las estructuras cristalinas más comunes. cúbicas de cara centrada (el fcc). CAP VIII . Metales con estructura bcc mas comunes son el hierro. aceros al carbón. níquel. y aceros inoxidables austeníticos. químicas. son: cúbicas de cuerpo centrado (bcc). Metales con estructura fcc mas comunes son el aluminio.5 - . y eléctricas.a los metales sólidos su lustre metálico y determina sus propiedades físicas.

El hierro puro es bastante diferente de otros metales. Este punto Curie no es un punto de cambio estructural. básicos de oxigeno o eléctricos.6 - . o punto de cambio magnético. tiene la habilidad de transformarse de un arreglo cúbico a otro. El acero El acero es una aleación compuesta de hiero. se incrementa su resistencia y se retiene su ductilidad. y si es enfriado se transformara nuevamente a BCC causando un refinamiento adicional del grano debido al hecho de que los granos se arreglan a si mismos. La figura 8. Si el metal es calentado o enfriado rápidamente las temperaturas de transformaciones alotrópicas cambiaran. De 1414°F hacia arriba el hierro deja de ser magnético.Comportamiento térmico del hierro. Una temperatura que merece atención es el punto Curie. manganeso. El hierro puro es muy dúctil y tiene una resistencia baja a la tensión. carbón. El refinamiento no sucedería se se hubiera calentado hasta 2000°F por el tamaño grande el grano. azufre y fósforo y debe ser refinado antes de poder ser utilizado como un acero de manufactura. Este es el mejor estado del hierro porque un tamaño de grano pequeño tiene las propiedades mecánicas mas deseadas. Cuando es calentado a la temperatura correcta. La materia prima del acero es el arrabio que se obtiene en el alto horno. fósforo y azufre. manganeso. Estos procesos CAP VIII . silicio.1 muestra los efectos del cambio de temperatura en el hierro puro. Nótese que las transformaciones alotrópicas solo son obtenidas bajo condiciones de equilibrio. El arrabio tiene alto contenido de carbón. cuando el carbón es añadido hierro. Los granos son más pequeños a 1670°F. a este fenómeno se le llama alotropía. El proceso de refinación se puede hacer en hornos de hogar abierto. silicio. Una carta de tamaño de grano es ubicada del lado izquierdo de la gráfica. Por lo que virtualmente no es usado en la industria. Por ejemplo. si se lleva el hierro hasta 1670°F hasta un arreglo FCC este tendrá un tamaño de grano pequeño. sin embargo.

Algunos metales de aporte pueden contener hasta 1% para ayudar a una mejor limpieza y desoxidación de la soldadura en superficies contaminadas.0% de manganeso.35% en aceros rolados.7 - . esto reduce la probabilidad de grietas que ocurren a elevadas temperaturas y también impide la formación de sulfuro de hierro. El metal de soldadura usualmente contiene aproximadamente 0.8%) ó en una forma combinada como Carburo de Hierro (Fe3C) Un contenido alto de carbón implica alta dureza y alta resistencia a la tensión. El manganeso se combina con el bajo contenido de azufre para formar sulfuro de manganeso. CAP VIII . El silicio se disuelve en el acero donde se utiliza como un desoxidante y tiende a aumentar su resistencia. incluyendo su soldabilidad: Carbón: Es el principal elemento en la formulación del acero. un mayor contenido de carbón reduce la soldabilidad. Cuando estos metales de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias.tienen la habilidad de refinar el arrabio a la calidad de acero deseada. Elementos en el acero al carbón La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los elementos presentes en los aceros al carbón.25 hasta 1. Ayuda en la desoxidación del acero y aumenta la resistencia y la dureza del acero al aumentar. en las propiedades del acero. Silicio: Usualmente se encuentra en cantidades alrededor de 0. la resistencia del metal de soldadura resultante será marcadamente más alta.34 a 1.50% de silicio como desoxidante. en las fundiciones de acero es común encontrarlo de 0. Por otro lado. Sin embargo. En los aceros al carbón es común tenerlo en cantidades de hasta 1.5%. El carbón puede estar disuelto en el Hierro (aunque la mayoría de los aceros soldados tienen menos de 0. La disminución que resulta en !a ductilidad podría presentar problemas de agrietamientos en algunos casos.00%. Manganeso: Los aceros usualmente contienen desde 0.

Azufre: Se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro de hierro. aumenta fuertemente la resistencia a la corrosión del hierro y el acero en medios muy oxidantes. Molibdeno: Este elemento es un fuerte formador de carburos y se encuentra usualmente presente en el acero aleado en cantidades menores del 1. aumenta fuertemente la dureza del acero.04% en la mayoría de los aceros al carbón. aún con los aumentos de resistencia y dureza. Tiene la habilidad de endurecer los aceros pero a expensas de su ductilidad. A continuación se mencionan algunos de los más comunes: Cromo: El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero. etc. segundo. Níquel: Se agrega para aumentar la dureza de los aceros. Su presencia en algunos aceros podría causar dureza excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. resistencia a bajas temperaturas. El CAP VIII . resistencia a altas temperatura.10 y 0. Fósforo: El fósforo también se considera una impureza indeseable en el acero.8 - .0% se agrega para aumentar la dureza y resistencia a altas temperaturas.05% tiende a causar fragilidad y reduce la soldabilidad. Se agrega por dos razones principales: primero. En aceros de baja aleación de alta resistencia. Cuando existe en cantidades mayores de 0. Hace muy bien esta función porque con frecuencia aumenta tenacidad y ductilidad.10% para mejorar resistencia y aguante a la corrosión Otros elementos de aleaciones especiales Otros elementos aleantes pueden ser usados en la fabricación de aceros. estos le darán características específicas como mayor resistencia a la corrosión. el cual se funde a una temperatura de 1814°F de aquí la necesidad del manganeso Porcentajes del azufre entre 0.35% ayudan a mejorar la maquinabilidad del acero Estos aceros se conocen como "sulfurizados" ó "de "fácil maquinado". se puede agregar fósforo en cantidades de hasta 0. Se encuentra normalmente en cantidades de hasta 0. Los aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del 12%.

este no podrá precipitarse y quedará atrapado en el arreglo tetragonal. Tratamiento térmico del acero Los aceros existen en varias fases. se puede combinar con éste para causar una disminución general en la dureza. por lo que se usa en pequeñas cantidades. Resulta de la transformación de austenita a velocidad de enfriamiento lento. Puede tener hasta 0.67% de Carbón por peso. Contiene 6. Martensita: Esta estructura es obtenida solamente cuando la austerita es suprimida a una temperatura donde esta se ha transformado en un arreglo tetragonal de cuerpo centrado. Es una estructura de fase sólida solamente a altas temperaturas. En porcentajes mayores del 0. como el vanadio. Perlita: La unión de cementita y ferrita en una forma laminar producen perlita. se utiliza generalmente para aumentar la dureza del acero. Aluminio: Este elemento se agrega al acero en cantidades muy pequeñas como desoxidante. Si hay suficiente carbón en e acero. Ferrita: También conocida como hierro alfa con estructura de acero BCC.níquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas. debido a su alta afinidad con el carbón.8% de carbón. Es además un refinador del grano que ayuda a una mayor tenacidad. Sin embargo. Cementita: Este es un compuesto cristalino de hierro y carbón (Fe3C) con una estructura de cristal ortorrómbico. Puede tener hasta 1. CAP VIII . Colombio: El colombio. Es una estructura de fase sólida a temperatura ambiente.9 - . típicamente: Austenita: esta es una estructura de acero FCC también conocida como hierro gamma.05% puede haber una tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos térmicos para relevado de esfuerzos. es muy efectivo. La cementita se une con ferrita para formar perlita.008% de carbón. Vanadio: La adición de vanadio proporciona un aumento en la dureza del acero.

Arriba de 1333 °F las fases cambian a una mezcla de austenita y ferrita. El acero seguirá siendo austenita hasta que alcance el punto de fusión en la que no hay CAP VIII . La temperatura se grafica verticalmente hasta la temperatura de fusión del hierro puro. y antes de los 1550°F el material cambia completamente a austenita. A temperaturas de hasta a 1333 °F (definida como temperatura de transformación) un acero con 0.30% de carbón existe en forma de perlita y ferrita.2 Diagrama Hierro – Carbono.10 - . El carbón es trazado horizontalmente y se muestra en términos de porcentaje por peso. Figura 8.Diagrama Hierro-Carbono: Sin pretender hacer un estudio detallado del diagrama hierrocarbono mostrado en la siguiente figura. cabe mencionar que es de gran ayuda cuando se discute el tratamiento térmico del acero.

más duro y menos dúctil la estructura resultante. Los aceros templados son tomados de su temperatura de austenitización por arriba de la línea A3. CAP VIII . Alterando la velocidad de enfriamiento desde el rango de austenita se pueden afectar las fases de acero. agua o salmuera.ninguna fase. los resultados de un recocido es un acero mas débil y mas suave. para aceros. Los aceros templados que formaron martensita usualmente requieren un "revenido” para disminuir su dureza y resistencia y mejorar la ductilidad y tenacidad. a velocidad de enfriamiento más rápida.11 - . A estas temperaturas ningún cambio estructural puede verse en el microscopio. Los aceros templados producirán una estructura martensítica. el normalizado forma granos de ferrita y perlita. es mantenido por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto. es mantenido por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y posteriormente se enfría en el mismo horno. En términos simples. y para aceros aleados. templado en aceite. En el normalizado el acero es llevado a su temperatura de austenitización a 50°F por arriba de la línea A3. El revenido se hace calentando la martensita a una temperatura entre 100 °F y 1000 °F para suavizar el acero. normalizado. La velocidad de enfriamiento es gobernada por el contenido de carbono. En el hormo de recocido el acero es llevado a su temperatura de austenitización a 50°F por arriba de la línea A3. la ductilidad baja acompañante aumentará la susceptibilidad de los aceros a las grietas. Los métodos de enfriamiento del acero ordenados del mas lento al mas rápido son el horno de recocido. templado en agua y templado en salmuera. Los cambios no ocurren instantáneamente y puede requerir un tiempo considerable. se mantienen por un tiempo luego son templados en aceite. por su composición química adicional. Mientras que una mayor resistencia es a menudo deseable. Un enfriamiento lento forma ferrita y perlita y algo más rápidamente forma bainita.

El área inmediatamente adyacente a la soldadura tendrá los granos CAP VIII . y por la presión del arco. Progresivamente desde el la soldadura hacia el metal base que no se ha fundido.Fusión y solidificación durante la soldadura. Cuando el metal se calienta hasta su estado líquido. la acción de mezcla se estimula también por las fuerzas magnéticas. El resultado es que los átomos del metal base se mezclan con los átomos del metal aportado. Esta zona que ha sido afectada por el calor de la soldadura pero no se ha fundido. se llama zona afectada por el calor (ZAC).12 - . el metal base adyacente al metal de la soldadura se sujetará a la velocidad de enfriamiento máxima. Esta velocidad de enfriamiento varía a través de esta zona. Algunos átomos tienden a segregarse durante la solidificación. Las soldaduras bajo el Microscopio Al soldar. se ha llegado el rango de austenitización a varias temperaturas y en periodos variantes de tiempo. La energía del líquido debe disiparse en forma de calor perdido. Soldando. pueden encontrarse áreas que se han expuesto a temperaturas superiores a la temperatura de transformación. los átomos se mueven muy enérgicamente mezclándose completamente. La formación de estructura cristalina continúa con el mismo modelo. La configuración inicial de la estructura cristalina como la soldadura solidificada es determinada por la estructura cristalina del metal existente en estado sólido. La acción de mezclarse se crea por la transmisión y conducción que ocurren debido al flujo de calor de las áreas calientes a las áreas más frías. Los átomos de una composición de soldadura disimilar puede tomar su propia alineación poco después de que la solidificación ha empezado. o por la presión de una flama de gas y el movimiento del electrodo de soldadura. La solidificación del metal líquido no puede ocurrir hasta que la fuente de calor sea removida y los átomos pierdan energía hasta “asentarse" en una estructura cristalina metálica. si ése es el modelo natural de la mezcla de átomos presente. El soldador puede observar esta acción cuando el metal se arremolina bajo la fuente de calor. los átomos mezclados de un líquido formarán una soldadura homogénea. porque se calienta a una temperatura muy alta y entonces un templado rápido ocurrirá debido a su contacto con el metal base más frío. pero en general. Aunque el metal no se ha fundido.

Progresivamente hacia fuera de la soldadura. El uso de electrodos de diámetro más pequeño. Por lo tanto. los granos son más pequeños y más fases pueden encontrarse dentro del acero.4 Relación entre temperaturas para varias regiones de la soldadura y el diagrama hierro carbono Otro factor que afecta la velocidad de enfriamiento a la zona de la soldadura es el calor aportado (Heat input).13 - . Precalentando el metal base a una temperatura de 150-700 °F. hasta el metal no afectado. Uno de los tratamientos térmicos más comunes para reducir la tendencia a la alta dureza y baja ductilidad en el ZAC es llamado precalentamiento.más grandes. resultará en una soldadura y ZAC más dúctil y menos propensa a grietas. y dependiendo en su velocidad de enfriamiento puede tener martensita. la velocidad enfriamiento se reducirá eficazmente. el calor aportado puede calcularse con la formula: CAP VIII . Figura 8. Para los procesos de soldadura. corrientes más bajas y velocidades de aporte más rápidas tienden a disminuir el calor aportado.

o por fatiga durante el servicio. debido a los efectos de energía en las oscilaciones atómicas. cuando la aplicación o remoción de calor no son uniformes. los átomos tienden a separarse. las dimensiones cambian. Cuando el calor es uniformemente aplicado o alejado de un pedazo de metal. La expansión térmica Los metales se expanden y se contraen al calentar y enfriar. la tensión residual puede ser muy alta. corriente voltaje velocidad en pulgadas/min.HI = IV60/S Donde: HI = I = V = S = calor aportado en joules/in. Cuando las partes soldadas tienen algún tipo de restricción durante el ciclo de calentamiento y enfriamiento. CAP VIII . Al calentar el metal existe más energía en las oscilaciones por lo que.14 - . A menudo es necesario eliminar estas tensiones residuales con un tratamiento térmico posterior a la soldadura llamado relevado de esfuerzos. este proceso se invierte y el metal se contrae. o por corrosión. Sin embargo. el metal se extiende. porque las partes más calientes del metal se expanden mas que las partes a temperaturas más bajas. como resultado. la tensión es inducida dentro de la parte y puede resultar en un poco de distorsión.4 contracción en una pieza soldada. Cuando el metal se enfría. Contracción longitudinal Contracción transversal Distorsión angular Figura 8. como ocurre en la soldadura. Las tensiones residuales pueden ser bastante grandes para causar grietas durante el enfriamiento. pero las tensiones no son inducidas desde dentro porque la expansión o la reducción es uniforme en toda la pieza.

El precalentamiento es muy eficaz para reducir o eliminar las grietas calientes de muchas aleaciones. la resistencia de los materiales queda ahora reducida. El resultado de este método es que el calentamiento uniforme permite que las tensiones residuales se relajen por lo que. CAP VIII .El relevado de esfuerzos se hace calentando el acero a 50°F por debajo de la línea A1 del diagrama hierro-carbono por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto. ayuda a remover el hidrógeno y retarda la formación de martensita. También ayuda quitando la humedad de la pieza.15 - . Una técnica que puede usarse para reducir la necesidad tratamiento térmico posterior a la soldadura es el precalentamiento.

una probeta maquinada es marcada con dos puntos de golpe separados a dos pulgadas.1 Pruebas destructivas De tensión En la prueba estandarizada de tensión. se alarga de manera uniforme proporcionalmente al incremento de la fuerza aplicada. La elongación de la probeta representa la deformación (ε ) inducida en el material y es expresada en pulgadas por pulgada de longitud (in/in) Figura 9. Conforme se aplica la carga.1 - .esfuerzo CAP IX . entonces una carga axial es aplicada moviendo una de las mordazas a velocidad constante.1 Diagrama deformación .CAPITULO IX. la probeta es colocada en una máquina de pruebas de tensión o máquina universal. El esfuerzo es expresado en libras por pulgada cuadrada (psi). mientras la otra permanece fija. La carga dividida entre la sección transversal de la probeta dentro de las dos marcas al inicio de la prueba representa la resistencia del material a la fuerza de tensión. 9.

La deformación y el esfuerzo son graficados en un diagrama que se muestra en forma simplificada en la figura 9. un punto es alcanzado mas allá en el cual el metal se estira sin ningún incremento de carga. Este es el punto de cedencia.2 Probeta de una prueba de tensión.2 - . CAP IX . Figura 9. Si la carga se sigue aplicando a las mismas condiciones mas allá del límite elástico provocará una deformación o elongación permanente de la probeta. Cuando la carga es removida antes de este punto. A este punto. La relación proporcional de carga y elongación o deformación y esfuerzo continúa hasta un punto alcanzado donde la elongación se incrementa a una mayor velocidad. En el caso de aceros de bajo y medio carbón. la probeta regresa a su longitud y diámetro originales. La resistencia del material en este punto es llamado esfuerzo de cedencia del material.1. mas allá del cual la elongación de la probeta no es mayor al proporcional de la carga es llamado límite elástico proporcional del material.

y entonces cae rápidamente. el incremento de la longitud de la probeta en dos pulgadas que es usualmente expresado en porcentaje.3 - . Estas pruebas normalmente son rutinarias para pruebas de calificación de procedimientos y calificación de soldadores. Los tres tipos más comunes son: de cara. 9. una continuación en la aplicación de la carga causará una reducción en la sección transversal de la probeta. La carga máxima en libras. es el esfuerzo último a la tensión. La probeta romperá en la zona transversal reducida. El modulo de elasticidad E. Después de que se ha elaborado la probeta de calificación son removidas las muestras para realizar las pruebas y determinar si la soldadura contiene imperfecciones y defectos. y la distancia medida entre los dos puntos como se indica en la figura 9. La carga alcanza eventualmente un valor máximo. con una pequeña elongación de la probeta antes de que la fractura ocurra. CAP IX . de raíz y laterales. los porcentajes de reducción de elongación y de área son medida de la ductilidad. dependiendo de la orientación de la soldadura con respecto al doblado. La reducción del área original es calculada y expresada en porcentaje.2 De doblez Estas pruebas son efectuadas para verificar la sanidad de los metales o que este libre de imperfecciones. Las dos partes de la probeta fracturadas son unidas. Ambos. dividida por la sección transversal original en pulgadas cuadradas. El diámetro en el punto de fractura es medido y el área calculada.Mas allá del límite elástico del material. Esta propiedad es la relación entre la deformación y el esfuerzo dentro del rango elástico. Hay varios tipos de pruebas de doblez. Ductilidad y elasticidad. esta acción es acompañada por una aceleración en la elongación axial. de un material simplifica la comparación entre un material u otro.2.

Dependiendo de los materiales a probar se pueden aplicar cargas desde 500 hasta 3000 Kg.3). Los tipos mas comunes de pruebas de dureza son: Brinell. DUREZA BRINELL: Este método es comúnmente usado para determinar la dureza en piezas grandes porque el identador cubre un área relativamente grande. con resultados equivalentes. las muestras son dobladas a 180° formando una “U”. Cuando se desconoce el material a ser probado se selecciona la escala A que cubre las escalas mencionadas. esta prueba es desarrollada usando un penetrador forzándolo contra la superficie del objeto de prueba con una carga determinada. ya sea el diámetro o la profundidad de la indentación será la medida. corrosión. DUREZA ROCKWELL: este método utiliza diferentes indentadores a diferentes cargas de prueba. Una vez removida la muestra es evaluada. 9. Las cargas aplicadas van desde los 60 hasta los 150 Kg. etc. esta preparación puede requerir el uso de pulidores para eliminar óxidos.Para desarrollar estas pruebas. información adicional puede ser encontrada en el estándar ASTM E 18. y microdureza (figura 9. la escala B se selecciona para aceros suaves y la C para aceros mas duros. información adicional puede ser encontrada en el estándar ASTM E 10. CAP IX .3 De dureza La dureza es la habilidad de un material para resistir a la indentación o penetración. Los indentadores son más pequeños que los utilizados en el método Brinell. y dependiendo del método de dureza que este siendo usado. La aceptabilidad de las muestras dobladas es normalmente basada en el tamaño y/o número de defectos que aparecen en la superficie a tensión. cuando esta carga es removida se mide el tamaño de la indentación que quedó y se determina la dureza en tablas especificadas. Rockwell.4 - . Para los tres métodos es importante la preparación del material para minimizar errores. Las escalas B y C son las más usadas para el acero. La escala apropiada debe ser seleccionada en base al rango aproximado de dureza esperado. quedando la soldadura centrada con la parte requerida en la zona de tensión. pintura. lo que permite pruebas localizadas en áreas relativamente pequeñas de metal. el código o especificación gobernante dictará el criterio exacto de aceptación y rechazo.

Hay dos tipos de microdureza Vickers y Knoop ambas utilizan indentadores de diamante piramidal.3 Formas y tipos de indentadores DUREZA VICKERS Y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza porque la impresión que dejan es tan pequeña que se debe observar con lentes de aumento para facilitar su medición. FORMA DE LA IDENTACION PRUEBA Brinell IDENTADOR Esfera de acero o carburo de tungsteno de 10mm Ø Diamante piramidal Vickers Knoop Microdureza Rockwell A C D B F G E Diamante piramidal Diamante cónico Esfera de acero de 1. los resultados serán equivalentes. su uso es muy benéfico en la investigación de microestructuras. hay equipos portátiles para determinar la dureza Rockwell de un metal. Aunque su operación puede variar ligeramente con respecto a los modelos estacionarios.Así como para el método Brinell. En este método es más importante la preparación de la CAP IX . pero su configuración es ligeramente diferente.26mm Ø Figura 9.5 - . La mayoría de las cargas de microdureza utilizan cargas de 100 a 500 gramos.6mm Ø Esfera de acero de 3.

y un péndulo pesado. se impacta en el lado opuesto de la muesca. 9. La probeta es colocada en un yunque. Un material puede tener buena resistencia a la tensión y buena ductilidad bajo carga estática. Algunos aceros exhiben una considerable perdida de resistencia al impacto a bajas temperaturas.4 De impacto la más pequeña irregularidad puede causar La resistencia al impacto es la habilidad de un metal para absorber la energía de una carga rápidamente aplicada. Otros tipos de probetas menos comunes son descritos en el estándar ASTM E 23. CAP IX .4 Métodos de pruebas de impacto. el cual se balancea desde una altura estandarizada. Figura 9. aún así se romperá si es sometida a un impacto a alta velocidad. De los dos métodos usados. La máquina de prueba indica la cantidad de energía en libra-pie requerida para fracturar la probeta. en esta prueba de resistencia al impacto con muesca.6 - . el tipo Charpy es actualmente el más usado. por esta razón. hay dos tipos de probetas más comunes las preparadas con muesca en “V” y con muesca en tipo cerradura.superficie ya que inexactitudes. y. Esta es la medida de la resistencia al impacto. las pruebas son hechas a diferentes temperaturas.

sanidad de la soldadura.5 Macroataques Esta prueba consiste básicamente en remover un corte transversal de la probeta soldada y posteriormente se pule hasta obtener un acabado fino. CAP IX . Una vez pulida la muestra se ataca con una mezcla que puede ser una solución de ácido nítrico o persulfato de armonio al 10% y agua. número de pasos.9. garganta efectiva. Por último se lava con agua limpia y después con alcohol etílico para remover totalmente la solución de ataque.7 - . profundidad de penetración. La sección transversal de la soldadura puede ser examinada para determinar la profundidad de fusión. etc. Este proceso revelará los límites de la soldadura y de la zona afectada por el calor. presencia de discontinuidades de la soldadura.

sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control.N. Las Pruebas No Destructivas se clasifican en: • • • Pruebas No Destructivas Superficiales. Inspecciones No Destructivas.1 - . UT .TC-1A.). Entre estos están los siguientes métodos: RT . P.D. Pruebas No Destructivas Volumétricas. de hermeticidad: nos proporcionan información del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes. Los métodos de P.N.CAPITULO X Pruebas No Destructivas Pruebas No Destructivas (P.Pruebas de Fuga.) Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales.D. Pruebas No Destructivas de Hermeticidad. Entre estos están los siguientes métodos: VT . para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura.Ultrasonido Industrial.Radiografía Industrial. P.D.Inspección Visual. P. volumétricas: Nos proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados.D.N. PT . Exámenes No Destructivos.D. CAP X .N.N. MT .Partículas Magnéticas.Inspección Visual.Líquidos Penetrantes. LT . de hermeticidad son: VT .N. La mayoría de los estándares solicita que el personal responsable de la inspección este certificado al menos como Nivel II conforme a la práctica recomendada SNT. Superficiales: Nos proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados.D. Se consideran sinónimos: Ensayos No Destructivos (E.

flexometros.4 mm) a cada lado de la zona de interés. Cuando se utilice visión directa. boroscopios. podrá prevenir la mayoría de las discontinuidades que serían encontradas posteriormente por otro método de inspección. micrometros. poca necesidad de equipo costoso. en caso de que la luz natural no sea suficiente debe auxiliarse con luz artificial. además de vernieres. escoria y cualquier otro material extraño que pudiera interferir con la examinación. óxido. escalas metalicas. boroscopios y lupas. El ángulo de visión nunca debe ser menor de 30°. Además de las características necesarias y las responsabilidades de un inspector establecidas en los capítulos I y II.. CAP X . el inspector puede auxiliarse con lentes de aumentos.2 - .1: para medir socavados. 10.10. refuerzos. y la rápida y económica corrección de problemas. angulos de preparación. estan los calibradores de soldadura. tamaños de soldadura de filtete. • • • La examinación visual esta limitada a la detección de discontinuidades superficiales. a continuación se muestran los mas comunes: Calibrador de soldadura Brigge Cam. u otras herramientas que garanticen una mejor visibilidad de la superficie bajo inspección.1 Inspección visual Una inspección visual adecuada. y sus ventajas son el bajo costo de aplicación. gargantas. desalineamiento. deben estar en condición no pintada y libre de chisporroteo. durante y después de la aplicación de soldadura. escamas. antes. Fig. La iluminación debe ser adecuada. Instrumentos usados para la inspeccion: Entre los instrumentos mas usados durante la inspeccion visual. la distancia de los ojos del inspector a la superficie bajo inspección no será mayor de 24". problemas facilmente identificados. es importante agregar las siguientes condiciones de inspección: • La superficie de materiales y soldaduras a ser inspeccionadas y por lo menos 1" (25.

concavidades y convexidades en soldaduras de filtete.3: para medir refuerzos. (Automatic Weld Size) Fig.Figura 10. CAP X . 10. Figura 10.2. Calibrador A.1. Calibrador HI-LO Fig.S.W.2: para medir refuerzos en soldaduras a tope. 10. y principalmente desalineamientos internos y externos uniones de tubos. tamaños.3 - . tamaños en soldaduras de filtete. y.

4: para medir tamaños en soldaduras de filtete ya sea concavas o convexas. Calibrador para soldaduras de filete Fig.4. porosidad. 10. Figura 10. 10.3.Figura 10.4 - . etc. La prueba se puede utilizar en cualquier CAP X .2 Líquidos penetrantes La prueba de Líquidos Penetrantes consiste básicamente en la detección de defectos abiertos a la superficie del tipo de grietas.

La mezcla de materiales penetrantes de clasificaciones o marcas no es permitida. La remoción del penetrantes podrá ser con solvente. el proceso es sencillo por lo que. ya que el color del penetrante contrasta con el color blanco del revelador. de diferenciar las indicaciones CAP X . Esta prueba es relativamente rápida y económica.material. Antes de iniciar la prueba de penetrantes se requiere tener una superficie de inspección limpia y seca. el penetrante es absorbido por el polvo y sale de entre las discontinuidades proporcionando una indicación. no hay dificultad en le aprendizaje de su aplicación. de estas condiciones depende que la prueba se efectué con éxito. teniendo la precaución de no extraer el penetrante que pueda haber entrado en las discontinuidades. lo único que se requiere es que no sea un material poroso. diferentes tipos. los primeros pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar las indicaciones. teniendo cuidado de dejar solamente el que ha entrado en los defectos. Después de transcurrido el tiempo de penetración. Las temperaturas de inspección deben ser las recomendadas por el fabricante de los líquidos usados.5 - . se remueve el penetrante superficial. emulsificador o agua dependiendo de su tipo. Hay dos clasificaciones generales de líquidos penetrantes los coloreados visibles y los fluorescentes. Posteriormente es aplicada una capa de un polvo llamado revelador. donde. Se emplea un líquido penetrante sobre una superficie a prueba para que por capilaridad entra entre las discontinuidades. El técnico debe ser capaz verdaderas de las falsas.

Hay dos clasificaciones generales de partículas magnéticas los coloreados visibles y los fluorescentes. Como se puede ver en las figuras 10. CAP X .8. Los aceros al carbón son ferromagnéticos. aluminio. de puntas o de bobinas.. Este método de inspección con partículas magnéticas es usado para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.3 Partículas magnéticas.Distorsión del campo magnético. 10.10. Figura 10. donde. Este método involucra el establecimiento de un campo magnético en la pieza que se inspecciona. en volúmenes grandes de inspección se prefiere usar Partículas Magnéticas en lugar de penetrantes por rapidez y economía. el flujo magnético se logra con la ayuda de un yugo. lo que provoca la aglomeración de partículas de hierro que han sido rociadas sobre la superficie en ese punto. No se puede inspeccionar por este método piezas de cobre.5. La presencia de una discontinuidad distorsionará el campo magnético. magnesio y la mayoría de los aceros inoxidables.6 - .7 y 10. los primeros pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar las indicaciones.6.

Inspección con el método de yugo. Figura 10.Inspección con el método de puntas..Figura 10.7 - . CAP X .6.7..

8. La corriente directa tiende a penetrar mas que la alterna. aunque perdiendo sensitividad.Figura 10. 10. lo que la hace ideal para detectar indicaciones subsuperficiales. directa (dc) o directa de media onda rectificada (hwdc). piezas forjadas.4 Radiografía La inspección radiográfica es usada en una gran variedad de materiales con diferentes configuraciones tales como. siendo los primeros los mas usados en inspección de campo debido que los equipos son mas pequeños en dimensión. y por lo tanto no requiere una limpieza tan exhaustiva como en el caso del método de líquidos penetrantes.. Este método tiene entre sus ventajas la capacidad de detectar discontinuidades no abiertas a la superficie. soldaduras. La mayor parte de la radiografía industrial se hace con Rayos Gamma o X.Inspección con el método de bobina. La corriente usada para generar el campo magnético puede ser alterna (ac). La corriente alterna incrementa la movilidad de las partículas en la superficie mejorando la sensitividad de la prueba en la examinación de superficies rugosas. La corriente directa de media onda rectificada combina los beneficios de los dos tipos de corriente de magnetización. etc. piezas maquinadas.8 - . componentes electrónicos. piezas de fundición. no CAP X .

densidad. y es determinada por el uso de un accesorio denominado indicador de calidad de imagen IQI. Entre las limitaciones de la inspección radiográfica están las siguientes: CAP X . La inspección consiste en obtener una imagen. La radiografía es el único método que proporciona un registro permanente de resultados y es el método que mejor revela la naturaleza interna de la pieza bajo examinación. comúnmente conocido como penetrometro. la cual es producto de la interacción de la radiación con el objeto sometido a examinación y la película misma. zonas de interés libres de indicaciones falsas.9 - . Los IQI pueden ser de varios tipos y su uso es especificado en los estándares aplicables para la inspección.requieren conexiones eléctricas. La Imagen presentará diferentes grados de densidad (ennegrecimiento) que revelarán las diferencias en espesores. referencias y sensibilidad. registrada en una película radiográfica. entre otras ventajas. cambios geométricos y la sanidad del objeto. son de uso rudo. La sensibilidad radiográfica esta en función de la definición y del contraste. Para que la imagen radiográfica pueda ser usada como herramienta de aceptación o rechazo de una pieza inspeccionada debe cumplir con algunas condiciones especificas tales como.

• • • 10. al chocar con indicaciones o con la pared posterior estas ondas serán reflejadas y detectadas por el sistema de prueba. de otra manera difícilmente serán detectadas. Es el método mas peligroso debido al riesgo involucrado al uso de radiaciones. inspeccionar sanidad de materiales. checar adherencia de materiales. mas mas • La orientación de las discontinuidades debe estar alineada al haz de radiación.10 - . que será el requerido por el estándar usado para la inspección. Antes de que el instrumento sea usado debe ser calibrado contra un block estandarizado de referencia. proporciona la localización de las fallas en CAP X . entre otros. Se debe dar una atención especial a la seguridad radiológica. Para inspección de soldadura se utiliza generalmente un haz angular por lo que se utilizan zapatas que se acoplan al transductor de haz recto o se usa un transductor angular.• Su costo se incrementa conforme la junta se vuelve compleja y la cantidad de información obtenida des limitada. El Ultrasonido es capaz de detectar fallas internas desde un solo lado de la pieza. Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con los métodos de MT y PT. Este método se utiliza en el área industrial para medir espesores de pared en recipientes o tuberías sujetos a corrosión. para el caso de México cada entidad que maneja material radiactivo debe poseer un licencia de operación otorgada por la Comisión Nacional de Seguridad y Salvaguardias. inspeccionar sanidad de soldaduras.5 Ultrasonido La prueba ultrasónica es aplicable a casi todos los materiales. Cuando un haz recto intercepta una discontinuidad perpendicular planar será reflejada una señal máxima. como es el caso de las laminaciones. y consiste básicamente en la transmisión de ondas sónicas en frecuencias superiores al rango audible (ultrasónicas) al interior de una pieza.

tres dimensiones y permite la inspección de espesores mucho mas grandes que el método de RT. Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en comparación con la mayoría de los métodos de pruebas no destructivas. La penetración del sonido en estos materiales y su interpretación suele ser difícil La superficie de rastreo debe ser suficiente para permitir que el haz de sonido se proyecte en la soldadura y en la zona afectada por el calor para permitir la detección de posibles discontinuidades. • • • • CAP X .11 - . La orientación de las discontinuidades debe ser perpendicular al haz de sonido. La superficie de rastreo debe estar libre de imperfecciones para permitir un buen acoplamiento. principalmente aquellos procesos que tienden a producir estructuras de granos grandes que provocan la dispersión del haz de sonido. Entre las limitaciones de la inspección ultrasónica están las siguientes: • La soldadura en algunos materiales es difícil de inspeccionar. de otra manera difícilmente serán detectadas.

11.2 Calificación de procedimientos de soldadura (PQR) El propósito del PQR es demostrar que los materiales y métodos prescritos en el WPS producirán una junta con propiedades mecánicas que reúnen los requisitos especificados. tipo. Da los valores prescritos o rangos de valores para todas las variables controlables del proceso y especifica los materiales a ser usados. Preparación y limpieza de la junta. Detalles de cada paso de soldadura. Calor aportado. estándar o especificación aplicable. Hay cuatro pasos en la calificación de un WPS: CAP XI . Materiales de aporte.CAPITULO XI Calificación de procedimientos y soldadores. Posiciones de Soldar. La siguiente lista indica las partes principales que se deben ser contenidas y revisadas en un WPS: Proceso de soldadura. La especificación del procedimiento de soldadura (WPS) deberá ser conformado de acuerdo con los requisitos de contrato o de compra. Tipo de Corriente. Tratamiento térmico posterior a la soldadura. clasificación. Diseño de la junta y tolerancias. Temperaturas de precalientamiento e interpasos. composición. 11. La información será lo suficientemente detallada para asegurar que la soldadura cumplirá con todos los requerimiento del código. La elaboración del WPS es responsabilidad del fabricante y no del inspector de soldadura cuya responsabilidad es verificar que el WPS se calificó de acuerdo con el procedimiento aplicable. procedimientos de soldadura.1 - . Metáles base y Especificaciones Aplicables.1 Especificación de Un procedimiento de soldadura detalla los pasos por el que una junta específica o ensamble va a ser realizada. Un procedimiento de soldadura determina las propiedades mecánicas de la junta. Martilleo. Respaldo.

y espesor es relacionado con el tipo y espesor del material a ser soldado en producción y con el número. 11. A menudo las pruebas no destructivas también son aplicadas. y pruebas. para producir soldaduras sanas CAP XI . El tamaño. y tamaño de las muestras que serán removidas para pruebas mecánicas. y las iniciar cualquier La calificación es cumplida cuando las pruebas requeridas se han completado y la aprobación se ha obtenido. Sin embargo. Las pruebas del WPQ determinan la habilidad del los soldadores y operadores de máquinas de soldar. Estos resultados se analizarán por las partes responsables para determinar si los resultados de las prueba reúnen los requisitos de la especificación aplicable. El tipo y número de muestras removidas para las pruebas destructivas dependerán de los requisitos de la aplicación o especificación particular.3 Calificación de habilidad del soldador (WPQ). con los registros de preparación de la junta. Los materiales y los detalles de soldadura serán gobernados por el WPS particular que será calificado. doblez.Aprobación de las pruebas de calificación del Procedimiento.2 - . tipo. 4. si las soldaduras de producción no están produciendo resultados consistentemente confiables. y especificaciones de inspección o el calificación del pruebas... etc. tipo. Como una regla.1. El inspector de soldadura deberá verificar que es cierto que los archivos muestran cómo las soldaduras de calificación de procedimiento fueron hechas y probadas. Tales pruebas pueden incluir: tensión.. el inspector de la soldadura puede pedir la recalificación del procedimiento. Los resultados de las pruebas de calificación del WPS. impacto.Pruebas del PQR. la agencia cliente deben aprobar las pruebas de procedimiento. Durante el uso de un procedimiento calificado. los resultados de las especificaciones del procedimiento antes de soldadura en producción. 2. la evidencia documental auténtica debe estar disponible para demostrar que las juntas fueron calificadas satisfactoriamente. soldadura.Preparacion de la probeta para la calificación del procedimiento.. 3. estarán disponibles para revisión.Evaluación de los Resultados de las pruebas.

CAP XI . Otro factor que tiene un gran impacto en la habilidad de un soldador para producir una soldadura satisfactoria es la posición en que es calificado. soldadura en tubería. Aunque las pruebas en las soldaduras de calificación demuestran que un soldador u operador es capaz de producir juntas aceptablemente sanas.3 - . las especificaciones. 1. y técnicas definidas en los procedimientos de soldadura calificados. 2. La calificación es responsabilidad legal del patrón de ese personal. soldadura en hojas metálicas.. Otros detalles cubren soldaduras de ranura con o sin respaldo y la progresión cuando se suelda en posición vertical. Los requisitos de calificación para soldar en tubería difieren de aquellos por soldar en placa. y estándares son similares. las soldaduras de producción deberán ser inspeccionadas durante y después de la aplicación. Las pruebas prescritas por la mayoría de los códigos. Pruebas del WPQ. Cada prueba es calificada de una manera específica..Soldadura en tubería.Soldadura en placas y miembros estructurales. Los requisitos de calificación para los soldadores de placas y miembros estructurales usualmente obligan al soldador a hacer una o más pruebas en placa o tuberías de acuerdo con los requisitos del procedimiento calificado de soldadura. Las tipos más comunes de pruebas se describirán para las siguientes aplicaciones: soldadura en placas y miembros estructurales. para la mayor parte.con los procesos. Las pruebas del WPQ mejoran la probabilidad de obtener soldaduras satisfactorias en los productos terminados. Los requisitos prescriben los espesores del material y las posiciones de prueba que califican para soldaduras de producción. a menudo por pruebas destructivas y no destructivas. Es responsabilidad del inspector de soldadura verificar que cada soldador u operador de soldadura esta trabajando bajo el estándar o especificación en que ha sido propiamente calificado. principalmente en el tipo ensambles y posiciones de la prueba. materiales. la cual depende de la posición de las soldaduras de producción.

o posiciones para las que el soldador desea ser calificado.. y pueden resultar agujeros mas allá de la unión de la junta. 4. Para simular las dificultades de soldadura de producción. las pruebas de calificación examinan la habilidad del soldador para producir soldaduras sanas en placas de metal delgado. 3. Algunos códigos permiten la calificación por prueba radiográfica en lugar de la prueba de doblez. pruebas de doblez guiado son hechas en muestras obtenidas del las probetas. Todos los códigos y las especificaciones tienen reglas definidas para probar la calificación de los soldadores. La recalificación de un soldador es necesaria cuando: falló la calificación inicial..Otra diferencia importante es el hecho de que a menudo no hay acceso a la superficie de la raíz de la junta. Este procedimiento requiere más habilidad que la que se necesita para soldadura con respaldo. cuando el soldador estuvo mas tiempo del permitido por el código o especificación aplicable sin soldar en el proceso calificado o. La prueba radiográfica puede permitirse sola o junto con otras pruebas mecánicas. cuando haya alguna razón para cuestionar la habilidad del soldador. Todos los códigos requieren que la soldadura de las probetas esté sana y que la fusión con el metal base sea completa. Note que todos los códigos limitan el espesor mínimo que el soldador puede soldar en producción. CAP XI . requiriendo el uso de algún anillo de respaldo. Este tipo de soldadura requiere de habilidades especiales porque los miembros delgados tienden rápidamente al fundirse muy rápido. Frecuentemente. la calificación de soldadura en tubería se hace con probetas que se sueldan en la posición. cuando no se cumplió una variable esencial del procedimiento de soldadura. o la producción de soldaduras sin respaldo.Soldadura en hojas metálicas. Por consiguiente. insertos consumibles. Recalificación.4 - .Pruebas de calificación de Soldadores. Pueden también ser colocadas restricciones de espacio durante la prueba para medir la habilidad del soldador par producir soldaduras satisfactorias cuando las situaciones de acceso son limitadas.

Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales base. aceptadas o de aceptación rechazadas y rechazo La discontinuidades han sido caracterizadas como se menciona en los puntos subsecuentes.1 Introducción. Muy pocas soldaduras se enfrían lo suficientemente lento para dejar que pasen burbujas a la superficie antes de que el metal solidifique. Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades esférica pero puede tomar la forma de un hoyo cilíndrico. Generalmente. CAP XII . La presencia de porosidades puede ser una señal de que el proceso de soldadura no esta apropiadamente controlado o que el metal base esta contaminado. El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de soldadura y del gas liberado de las reacciones químicas que estan ocurriendo durante el proceso de soldadura.2 Porosidad Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado. La técnica de soldadura apropiada evita la formación de gas y que este se atrape. sin embargo.CAPITULO XII Discontinuidades de soldadura y metal base. 12. El gas se atrapa en forma de discontinuidades porosas en la soldadura. Las discontinuidades pueden ser dependiendo únicamente del criterio aplicado en la inspección. Idealmente una soldadura sana no tendrá discontinuidades. 12.1 - . Los materiales defectuosos o sucios pueden producir gas. las porosidades en pequeñas proporciones no necesariamente significan concentración de esfuerzos. Esto será discutido solamente respecto a soldaduras (aunque las porosidades también se ven comúnmente en vaciados). las soldaduras no son perfectas y las imperfecciones existen en diferentes grados.

Las inclusiones alargadas o líneas paralelas llamadas "huellas de carreta". la causa podría ser debida a materiales defectuosos o una mala técnica usada en la soldadura. Las discontinuidades alargadas de gas que se extienden de la raíz de la soldadura hacia la superficie usualmente de deben a la contaminación. Las inclusiones interrumpen la continuidad de la soldadura. Otro tipo de inclusiones metálicas son usualmente partículas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y ocurren en soldadura de arco de gas tungsteno. Tal contaminación podría haber sido eliminada al preparar la unión correctamente. Las porosidades alineadas junto a un límite de unión sugerirán que la contaminación inicia en una reacción química.3 Inclusiones Las inclusiones salen cuando los materiales sólidos están atrapados en el metal solidificado. La escoria fundida y los óxidos fluirán a la parte superior de la superficie si se les permite. 12.2 - . que produjo un gas indeseable. Un grupo de porosidades es más fácil que resulte del inicio o final inadecuado de la soldadura. y resultara alguna pérdida en la integridad de la estructura cuando estén presentes. Inclusiones no metálicas (escoria y óxidos) resultan de una técnica de soldadura defectuosa y la falta del diseño para proveer e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unión. se presentan frecuentemente al soldar tuberías. Se llaman porosidades tipo túnel.La distribución de porosidades puede ser de ayuda para determinar que tipo de falla causo la porosidad. Las muescas agudas en los limites de la unión o entre los pasos. Si la porosidad esta uniformemente distribuida. causan que la escoria se atrape baje la soldadura de metal fundido. Las partículas de tungsteno aparecen como áreas claras en las radiografías debido a la alta CAP XII .

Ya sea que la penetración dependa de la accesibilidad de la fuente de calor o de la varilla de aporte en la junta. insuficiente calor al soldar. En soldadura de tuberías la garganta insuficiente del lado de la raíz suele referirse como concavidad interna.3 - . Muchos CAP XII . 12.densidad de este material.5 Falta de fusión Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente con el metal base. o diseño incorrecto. a diferencia de discontinuidades que aparecen como áreas oscuras.4 Garganta insuficiente las otras La garganta insuficiente es una depresión en la cara de la soldadura o en la superficie de la raíz de una soldadura por debajo de la superficie plana del metal base adjunto. ensamble incorrecto.6 Falta de penetración La penetración requerida en cualquier unión se define en la especificación del procedimiento de soldadura. 12. La falta de fusión es causada principalmente por una aplicación insuficiente de calor en las caras de la unión o bien son causadas por la presencia de óxidos refractarios que inhiben la fusión del metal base. 12. La penetración inadecuada en la unión puede resultar por técnica incorrecta. El soldador u operador de la soldadura fallo al llenar completamente de soldadura la unión.

4 - . Esta discontinuidad es similar a la fusión incompleta con la diferencia de localización en donde la unión metálica falló.códigos requieren el uso de respaldo en juntas de ranura sencilla o saneo de raíz en las de doble ranura para asegurar una buena penetración.7 Traslape Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raíz de la unión sin fusión completa. especialmente cuando los óxidos fuertemente adheridos cubren al metal base. CAP XII . El resultado de la discontinuidad es un defecto mecánico severo en la superficie. El traslape resulta de la falta de control en el proceso de soldadura en la forma de calor insuficiente (corriente muy baja). 12. selección incorrecta de materiales de soldadura o preparación incorrecta de la unión. El traslape es causado por la imposibilidad del metal de aporte de fusionarse con el metal base de la superficie.

pero subsecuentemente no se sueldan bajo la presión de rolado caliente.11 Grietas Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base. El socavado es causado por la aplicación de calor excesivo que funde el metal base. o ambos. Las laminaciones se forman cuando hay gas atrapado en la cavidad de contracción de lingote. puede ser tensión residual de soldadura.5 - . Y que se abren como sándwich. o tensión aplicada. Toma la forma de un corte mecánico en los límites de fusión. manipulación inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte. Generalmente corren paralelamente a la superficie del producto rolado y se encuentran comúnmente en formas estructurales y placas. 12. encontradas cerca del centro de productos rolados.12. los productos que tienen laminaciones no pueden soportar cargas en la dirección del espesor.10 Delaminaciones Es la separación de una laminación bajo tensión. 12.8 Socavado Es una discontinuidad superficial resultante de la fusión del metal base en la unión de la cara de la soldadura y metal base o en la raíz de la soldadura.9 Laminaciones Las laminaciones son planas. La tensión puede ser resultado de una distorsión durante el corte por flama. cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia CAP XII . 12. generalmente alargadas.

En algunas soldaduras. Las grietas calientes se propagan entre los granos cuando la solidificación ocurre. Los grietas calientes se desarrollan a temperaturas altas.6 - . CAP XII . Pueden permanecer dentro de la soldadura o pueden extenderse hacia la ZAC (zona afectada por el calor) y del resto el metal base.del material. Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Las grietas relacionadas a la soldadura aparecen como si el metal fuera quebradizo. Normalmente se forman durante la solidificación del metal cerca del punto fusión. Son consideradas grietas calientes y son también llamadas grietas de estrella por la forma en que se presentan. pueden tener otras formas. Los grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas frías. Las grietas frías se desarrollan después de que la solidificación está completa y es a menudo relacionada al servicio. Las grietas frías pueden propagarse a través de o entre los granos. Sin embargo. las grietas transversales pueden formarse en la ZAC del metal base y no en la soldadura. Hay poca evidencia en los límites de la grieta que el metal se deformó antes de agrietarse. con cortes. Las grietas de cráter ocurren en el cráter que se forma en la terminación inadecuada en un paso de soldadura. Las grietas retardadas normalmente son causadas por la presencia de hidrógeno en una microestructura susceptible a agrietarse que esta sujeta a una tensión aplicada. con tensiones residuales altas y con fragilización por hidrógeno. Los grietas del cráter son normalmente poco profundos por lo que su eliminación no es complicada. Las grietas son generalmente asociadas con las discontinuidades en las soldaduras y los metales base. Las grietas longitudinales son alineadas y paralelas al eje de la soldadura.

Generalmente son del tipo grietas calientes. dependiendo de la composición de metal. sobre todo cuando la soldadura exhibe refuerzo excesivo o convexidad. También pueden ser el resultado del contacto inadecuado durante la inspección con partículas magnéticas con el método de puntas. Las grietas de borde son grietas generalmente frías.7 - . CAP XII .Una grieta de garganta es un grieta longitudinal en la cara de una soldadura de ranura o filete. (2) alta dureza (Rockwell "C" de 30 o mayores). Normalmente causados por el arco eléctrico. Son a menudo cortas pero pueden unirse para formar una grieta continua. Grietas debajo del cordón son grietas normalmente frías que se forman en la ZAC del metal base. o pueden producirse por una conexión de tierra inadecuada. Empiezan y crecen en la línea de fusión entre soldadura y metal base dónde las tensiones residuales son altas. 12. El resultado es una área pequeña. Las grietas de raíz son grietas longitudinales en la raíz de la soldadura. y (3) la tensión residual alta.12 Golpes de arco Representan una fusión o calentamiento no intencional fuera del área de depósito de soldadura. Por esa razón. o agrietamiento localizado. pero tienden a curvarse y seguir la ZAC. Comienzan de forma perpendicular a la superficie de metal. Los golpes de arco representan una condición peligrosa que puede producir una falla peligrosa de la soldadura. fundida que puede ser la fuente de socavados. zonas endurecidas. sobre todo cuando tres condiciones simultáneas están presentes: (1) hidrógeno.

estos deben ser evaluados en común acuerdo para evitar discrepancias en el desarrollo de la inspección. Los procedimientos deben ser elaborados por personal que tenga entrenamiento y experiencia en el método de inspección considerado. obteniendo por lo tanto un nivel constante en la calidad de los trabajos inspeccionados. normas o especificaciones. Asegurar que las técnicas de inspección se desarrollen siguiendo un mismo patrón establecido. Objetivos del procedimiento.1 - . normas o especificaciones aplicables. PT y VT y por un CWI para el caso de inspección de soldadura. requisitos de equipos u accesorios. normas o especificaciones en los cuales va a estar basado el procedimiento. Usar el mismo criterio de aceptación y rechazo para asegurar la repetibilidad en los resultados. Los procedimientos deben ser revisados y autorizados antes de su uso. partes.CAPITULO XIII Procedimientos para inspección El procedimiento. Todos los cambios acordados deben ser establecidos en el procedimiento. CAP XIII . Elaboración y revisión del procedimiento. UT. en primer lugar por un nivel III para el caso de los métodos de RT. ambos representantes de la entidad que ejecuta la inspección. MT. en caso de que el cliente solicite requerimientos adicionales a los establecidos en los documentos aplicables. Los procedimientos escritos son documentos que definen los parámetros técnicos de inspección. Posteriormente son entregados al cliente para revisión y aprobación. así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a materiales. componentes o equipos de acuerdo con códigos. Los procedimientos son elaborados para con los siguientes objetivos: cumplir principalmente Dar cumplimiento integro a los requerimientos de los códigos. además debe estar familiarizado con los códigos.

2 - . CAP XIII . Se definirán las responsabilidades del personal involucrado en la ejecución del procedimiento. a estos se les signará un número de formato. Serán definidas procedimiento las limitaciones y la aplicabilidad del Se indicará cuales son los estándares que sirven de guía a la elaboración del procedimiento y que además puedan servir de consulta cuando exista alguna duda en la interpretación del procedimiento. Se definirá con claridad el equipo utilizado y su capacidad. Se incluirá de forma integra el criterio de aceptación y rechazo. • • • • Registros Los documentos generados durante la ejecución de un procedimiento pueden ser estandarizados.Contenido del procedimiento: El desarrollo de los procedimientos escritos contendrán al menos la siguiente información: • • • Se describirá brevemente cual es el objetivo de la emisión del procedimiento. así como los niveles de certificación requerida para los técnicos. tal formato incluirá con claridad los datos y resultados de manera que se garantice una fácil interpretación. Se hará una descripción de todas las actividades a realizar utilizando un lenguaje sencillo y preciso para que se facilite su uso por el usuario final.

Tales individuos pueden ser: que CAP XIV . exactos. Los errores deben ser señalados con una sola línea atravesada (error). en estos documentos legales no son permitidos borrones o manchas. pero esa es la naturaleza de la vigilancia de proyectos grandes.1 Contenido del reporte Ya sea que se lee hoy o meses después. y tener las firmas apropiadas. 14. Aunque conciso.1 - . Un ejemplo ilustrativo es el reporte de una radiografía de una soldadura. Un reporte de un inspector puede duplicar los reportes de otros inspectores. el reporte de inspección debe ser claro y conciso para que otras personas no tengan ninguna dificultad en entender las decisiones que se alcanzaron. Todos los reportes deben ser completos. Entre los documentos más comúnmente usados son los siguientes: Reportes de vigilancia Reportes de pruebas de materiales Reportes de calidad Registros de calificación Reportes de progreso El inspector para el fabricante es parte de la organización de control de calidad y participa directamente preparando los reportes por el programa de aseguramiento de calidad. De esta forma no hay duda de quién hizo los cambios y cuando ocurrieron. Los reportes formales y datos requeridos por código o estándar debe estar hecho a tinta. se acompañan por las iniciales del inspector y la fecha del cambio. cuando tales correcciones son hechas. Las radiografías son evaluadas por diferentes personas contribuyen con la inspección. el informe debe entenderse claramente aún por personas no familiarizadas con el producto inspeccionado. Los reportes deben incluir como referencia cualquier otro reporte que el inspector de soldadura use como herramienta en su propio proceso de inspección.2 La Inspección de Múltiple.CAPITULO XIV Reportes de Inspección 14.

El formalidad de un reporte variará con la responsabilidad del inspector de soldadura. evaluacion y elaboracion del reporte. el reporte de un inspector en un a compañía pequeña será mas informal que reporte de un inspector de estado. 14..un inspector de soldadura asignado por el fabricante o contratista.un inspector de soldadura asignado por el cliente. interpretacion. Los reportes generados por el inspector junto con los registros anexados deben ser entregados a todas personas que deban recibirlos..un representante de la compañía certificadora del producto.1. etc. es decir no tienen un formato establecido como el caso de inspección radiográfica. es decir. 3. 4.. 2. Los reportes de un inspector de soldadura suelen ser no estructurados..El técnico Level II responsable de la exposicion. calificación de soldadores.2 - .3 Reportes no estructurados. y el inspector conservará copias de todos sus reportes en un archivo propio. CAP XIV . esto se debe a que su inspección esta involucrada en todas las etapas del proceso de fabricación.

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