INFORME DE PROYECTO PRIMER CORTE DE

ELEMENTOS FINITOS
Camilo Andrés Enciso Peña
E-mail: cencisop@ucentral.edu.co

Elkin Fabián Betancourt Basto

E-mail: ebetancourtb@ucentral.edu.co

Universidad Central

RESUMEN: En este trabajo se presenta el En general, la solución obtenida por este

procedimiento para calcular los desplazamientos y las
fuerzas en los nodos de una cercha básica de forma
manual y por medio de software. Este trabajo también
contiene la comparación entre los dos métodos de cálculo
y sus respectivas respuestas.
ABSTRACT: In this document is presented the
procedure for calculate the displacements and the
reaction forces on the nodes of a basic truss element. This
document also contains the comparison between two
methods of calculation of the displacements and the
reaction forces, one by software and the other one,
manual and its respective answers.
método es sólo aproximada, coincidiendo con la
solución exacta sólo en un número finito de puntos
llamados nodos. En el resto de puntos que no son
nodos, la solución aproximada se obtiene interpolando
a partir de los resultados obtenidos para los nodos, lo
cual hace que la solución sea sólo aproximada debido a
la interpolación [1].
II. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULOS MANUALES
3

Palabras clave: Algor, Cercha, Elemento, Matriz.

I. INTRODUCCIÓN

En el análisis de elementos, por medio de

elementos finitos, el cual es un método numérico general
1 2
para la aproximación de soluciones de ecuaciones
diferenciales parciales muy utilizado en diversos problemas
Figura 1. Cercha a implementar
de ingeniería y física, está pensado para usar y ser
implementado por medio de computadores, los cuales Para realizar los cálculos manuales, la
disminuyen notablemente el tiempo de cálculo, ya que el cercha se analizará por elemento.
análisis manual de los elementos finitos es bastante
complejo. Para este caso, se va a hacer una comparación  Elemento 1
entre los dos métodos, el manual, donde se utilizan
conceptos de algebra lineal y física para plantear al final una
matriz formada por ecuaciones lineales donde se pueden
hallar las incógnitas del problema. El otro método, donde se
usa un software llamado ALGOR, el cual hace los mismos
cálculos pero en un tiempo notablemente menor.
Figura 2. Diagrama del Elemento 1
 Luego se hará el análisis de cada fuerza presentada 𝑓 𝑦2 = 𝐾2𝑦 (𝑈𝑦2 − 𝑈𝑦3 )
en el diagrama, y se colocara en forma matricial:
𝑓 𝑦3 = 𝐾2𝑦 (𝑈𝑦3 − 𝑈𝑦2 )
𝑓 𝑥1 = 𝐾1𝑥 (𝑈𝑥1 − 𝑈𝑥2 )
𝑓 𝑥2 𝐾2𝑥 0 −𝐾2𝑥 0 𝑈𝑥2
𝑓 𝑥2 = 𝐾1𝑥 (𝑈𝑥2 − 𝑈𝑥1 ) 𝑓 𝑦2 0 𝐾2𝑦 0 −𝐾2𝑦 𝑈𝑦2
=
𝑓 𝑥3 −𝐾2𝑥 0 𝐾2𝑥 0 𝑈𝑥3
𝑓 𝑦1 = 𝐾1𝑦 (𝑈𝑦1 − 𝑈𝑦2 )
𝑓 𝑦3 0 −𝐾2𝑦 0 𝐾2𝑦 𝑈𝑦3
𝑓 𝑦2 = 𝐾1𝑦 (𝑈𝑦2 − 𝑈𝑦1 )
Como 𝐾2𝑦 = 0 entonces la matriz del
𝑓 𝑥1 𝐾1𝑥 0 −𝐾1𝑥 0 𝑈𝑥1 elemento 2 es:
𝑓 𝑦1 0 𝐾1𝑦 0 −𝐾1𝑦 𝑈𝑦1
= 𝑓 𝑥2 𝐾2 0 −𝐾2 0 𝑈𝑥2
𝑓 𝑥2 −𝐾1𝑥 0 𝐾1𝑥 0 𝑈𝑥2
𝑓 𝑦2 𝑈𝑦2
𝑓 𝑦2 0 −𝐾1𝑦 0 𝐾1𝑦 𝑈𝑦2 = 0 0 0 0
𝑓 𝑥3 −𝐾2 0 𝐾2 0 𝑈𝑥3
𝑓 𝑦3 0 0 0 0 𝑈𝑦3
Como 𝐾1𝑦 = 0 entonces la matriz de elemento 1
es:  Elemento 3
𝑓 𝑥1 𝐾1 0 −𝐾1 0 𝑈𝑥1
𝑓 𝑦1 𝑈𝑦1
= 0 0 0 0
𝑓 𝑥2 −𝐾1 0 𝐾1 0 𝑈𝑥2
𝑓 𝑦2 0 0 0 0 𝑈𝑦2

Se hara lo mismo con los dos elementos siguientes,

es decir anañizar sus fuerzas en el diagrama y luego
colocarlas de forma matricial.

 Elemento 2

Figura 4. Diagrama del elemento 3

𝑓 𝑥1 = 𝐾3𝑥 (𝑈𝑥1 − 𝑈𝑥3 )

𝑓 𝑦1 = 𝐾3𝑦 (𝑈𝑦1 − 𝑈𝑦3 )

𝑓 𝑥3 = 𝐾3𝑥 (𝑈𝑥3 − 𝑈𝑥1 )

𝑓 𝑦3 = 𝐾3𝑦 (𝑈𝑦3 − 𝑈𝑦1 )

𝑓 𝑥1 𝐾3𝑥 0 −𝐾3𝑥 0 𝑈𝑥1

𝑓 𝑦1 0 𝐾3𝑦 0 −𝐾3𝑦 𝑈𝑦1
=
𝑓 𝑥3 −𝐾3𝑥 0 𝐾3𝑥 0 𝑈𝑥3
Figura 3. Diagrama del Elemento 2 𝑓 𝑦3 0 −𝐾3𝑦 0 𝐾3𝑦 𝑈𝑦3
𝑓 𝑥2 = 𝐾2𝑥 (𝑈𝑥2 − 𝑈𝑥3 )

𝑓 𝑥3 = 𝐾2𝑥 (𝑈𝑥3 − 𝑈𝑥2 )

 Como 𝐾3𝑦 = 0 entonces la matriz del elemento 3 𝑵
𝑬 = 𝟏𝟗𝟗𝟗𝟓𝟎
es: 𝒎𝒎𝟐

𝑓 𝑥1 𝑨 = 𝟐𝟎𝒎𝒎 𝟐𝟎𝒎𝒎 = 𝟒𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐

𝐾3 0 −𝐾3 0 𝑈𝑥1
𝑓 𝑦1 𝑈𝑦1
= 0 0 0 0
𝑲=
𝑬∗𝑨
𝑓 𝑥3 −𝐾3 0 𝐾3 0 𝑈𝑥3 𝑳
𝑓 𝑦3 0 0 0 0 𝑈𝑦3
𝑵
𝟏𝟗𝟗𝟗𝟓𝟎 (𝟒𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐 ) 𝑵
𝒎𝒎𝟐
 Calculo de la matriz de rotación 𝑲𝟏 =
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎
= 𝟕𝟗𝟗𝟖𝟎
𝒎𝒎
Como los elementos 2 y 3 están rotados, es 𝟏𝟗𝟗𝟗𝟓𝟎
𝑵
(𝟒𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐 )
𝒎𝒎𝟐 𝑵
necesario desarrollar una matriz de rotación para convertir 𝑲𝟐 = = 𝟕𝟗𝟗𝟖𝟎
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎 𝒎𝒎
los 𝐾 en K, es decir los locales en globales.
𝑵
𝟏𝟗𝟗𝟗𝟓𝟎 (𝟒𝟎𝟎𝒎𝒎𝟐 ) 𝑵
𝒎𝒎𝟐
𝑲𝟑 = = 𝟓𝟔𝟓𝟓𝟒
𝟏𝟏𝟕𝟓 𝒎𝒎 𝒎𝒎

Como en el elemento 1 sus coordenadas

locales coinciden con las coordenadas globales, la
matriz K global es igual a la matriz 𝐾 local.

79980 0 −79980 0
β 0 0 0 0
𝑲𝟏 =
−79980 0 79980 0
0 0 0 0

Figura 5. Calculo de la matriz de rotación En el elemento 2 β=90 grados.

𝑈𝑥𝑖 cos(𝛽) −𝑠𝑒𝑛(𝛽) 0 0 𝑈 𝑥𝑖 cos 𝛽 𝑠𝑒𝑛 𝛽 0 0

𝑈𝑦𝑖 𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽) 0 0 𝑈𝑦𝑖 −𝑠𝑒𝑛 𝛽 cos 𝛽 0 0
𝑲𝟐 =
𝑈𝑥𝑗 = 0 0 cos(𝛽) −𝑠𝑒𝑛(𝛽) 𝑈𝑥𝑗 0 0 cos 𝛽 𝑠𝑒𝑛 𝛽
𝑈𝑦𝑗 0 0 𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽) 𝑈𝑦𝑗 0 0 −𝑠𝑒𝑛 𝛽 cos 𝛽

Matriz de rotación 𝐾2 0 −𝐾2 0

∗ 0 0 0 0
−𝐾2 0 𝐾2 0
 Calculo de los K globales 0 0 0 0

cos(𝛽) −𝑠𝑒𝑛(𝛽) 0 0
Para el cálculo de los K globales usamos la siguiente 𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽) 0 0
∗
fórmula: 0 0 cos(𝛽) −𝑠𝑒𝑛(𝛽)
0 0 𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽)
𝐊 = 𝐓 −𝟏 𝐊 𝐓

Donde K, es la matriz global; T, es la matriz de 0 1 0 0 𝐾2 0 −𝐾2 0

rotación y 𝐊 es la matriz local. 𝑲𝟐 =∗
−1 0 0 0
∗ 0 0 0 0
0 0 0 1 −𝐾2 0 𝐾2 0
0 0 −1 0 0 0 0 0
Para obtener el valor numérico de la matriz global 0 −1 0 0
K, se calcula el K local de cada elemento, en este caso hay ∗
1 0 0 0
0 0 0 −1
que tener en cuenta el modulo de elasticidad del material
0 0 1 0
(Acero ASTM A36) y el área transversal, el cual es obtenido
desde el mismo software.
 0 0 0 0  Elemento 3
0 79980 0 −79980
𝑲𝟐 =
0 0 0 0
0 −79980 0 79980
𝐹𝑥1 𝐾3 −𝐾3 −𝐾3 𝐾3 𝑈𝑥1
𝐹𝑦1 −𝐾3 𝐾3 𝐾3 −𝐾3 𝑈𝑦1
=
En el elemento 3 β=45 grados. 𝐹𝑥3 −𝐾3 𝐾3 𝐾3 −𝐾3 𝑈𝑥3
𝐹𝑦3 𝐾3 −𝐾3 −𝐾3 𝐾3 𝑈𝑦3
cos(𝛽) 𝑠𝑒𝑛(𝛽) 0 0 𝐾3 0 −𝐾3 0
−𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽) 0 0
𝑲𝟑 = ∗ 0 0 0 0 En las matrices anteriores:
0 0 cos(𝛽) 𝑠𝑒𝑛(𝛽) −𝐾3 0 𝐾3 0
0 0 −𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽) 0 0 0 0
cos(𝛽) −𝑠𝑒𝑛(𝛽) 0 0
𝐾1 = 79980
𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽) 0 0
∗ 𝐾2 = 79980
0 0 cos(𝛽) −𝑠𝑒𝑛(𝛽)
0 0 𝑠𝑒𝑛(𝛽) cos(𝛽)
𝐾3 = 28277
1 1
0 0
2 2 Teniendo las fuerzas globales podemos
1 1 𝐾3 0 −𝐾3 0
− 0 0 calcular la matriz general, que contiene las fuerzas que
2 2
𝑲𝟑 = ∗ 0 0 0 0
son comunes en cada uno de los nodos, esta matriz es:
1 1 −𝐾3 0 𝐾3 0
0 0
2 2 0 0 0 0
1 1 𝐹𝑥1 𝐾1 + 𝐾3 −𝐾3 −𝐾1 0 −𝐾3 𝐾3 𝑈𝑥1
0 0 − 𝐹𝑦1 −𝐾3 𝐾3 0 0 𝐾3 −𝐾3 𝑈𝑦1
2 2 𝐹𝑥2 −𝐾1 0 𝐾1 0 0 0 𝑈𝑥2
1 1 =
− 0 0 𝐹𝑦2 0 0 0 𝐾2 0 −𝐾2 𝑈𝑦2
2 2 𝐹𝑥3 −𝐾3 𝐾3 0 0 𝐾3 −𝐾3 𝑈𝑥3
1 1 𝐹𝑦3 𝐾3 −𝐾3 0 −𝐾2 −𝐾3 𝐾2 + 𝐾3 𝑈𝑦3
0 0
2 2
∗ ∗
1 1 III. CÁLCULOS M ANUALES Y RESULTADOS
0 0 −
2 2
1 1 Desarrollando la matriz de las fuerzas y
0 0
2 2
teniendo en cuenta que:

𝐹𝑥1 = 0
28277 −28277 −28277 28277
𝑲𝟑 =
−28277 28277 28277 −28277 𝐹𝑥3 = 0
−28277 28277 28277 −28277
28277 −28277 −28277 28277 𝐹𝑦3 = −50𝑁
 Fuerzas globales
𝑈𝑦1 = 0
 Elemento 1
𝑈𝑥2 = 0
𝐹𝑥1 𝐾1 0 −𝐾1 0 𝑈𝑥1
𝐹𝑦1 0 0 0 0 𝑈𝑦1 𝑈𝑦2 = 0
=
𝐹𝑥2 −𝐾1 0 𝐾1 0 𝑈𝑥2
𝐹𝑦2 0 0 0 0 𝑈𝑦2 Se obtiene un sistema de ecuaciones, las
cuales son las siguientes:
 Elemento 2
1. 0 = 108257𝑈𝑥1 − 28277𝑈𝑥3 + 28277𝑈𝑦3
𝐹𝑥2 0 0 0 0 𝑈𝑥2
𝐹𝑦2 0 𝐾2 0 −𝐾2 𝑈𝑦2 2. 𝐹𝑦1 = −28277𝑈𝑥1 + 28277𝑈𝑥3 − 28277𝑈𝑦3
= 3. 𝐹𝑥2 = −79980𝑈𝑥1
𝐹𝑥3 0 0 0 0 𝑈𝑥3
𝐹𝑦3 0 −𝐾2 0 𝐾2 𝑈𝑦3 4. 𝐹𝑦2 = −79980𝑈𝑦3
5. 0 = −28277𝑈𝑥1 + 28277𝑈𝑥3 − 28277𝑈𝑦3
6. −50 = 28277𝑈𝑥1 − 28277𝑈𝑥3 + 108257𝑈𝑦3
 Solucionando este sistema de ecuaciones en Derive se Después de tener los datos claros, se procede a
obtienen unos resultados de desplazamiento y fuerza. ejecutar el programa, guardarlo como es debido, y
luego ejecutar la herramienta “SuperDraw” incluida
𝑼𝒙𝟏 = 𝟎 dentro del software. Esta herramienta servirá para
𝑼𝒙𝟑 = −𝟔. 𝟐𝟓𝟏𝟎−𝟒 dibujar la cercha, pero sin incluir las fuerzas, de esta
forma:
𝑼𝒚𝟑 = −𝟔. 𝟐𝟓𝟏𝟎−𝟒

𝑭𝒚𝟏 = 𝟎

𝑭𝒙𝟐 = 𝟎

𝑭𝒚𝟐 = 𝟓𝟎

IV. PROCEDIMIENTO DE IMPLEMENTACIÓN EN A LGOR

Primero que todo, se debe tener muy clara la cercha

y todos sus datos, es decir, saber sus medidas, las
restricciones que tiene y las fuerzas que son aplicadas a esta. Figura 7. Dibujo de la cercha en “SuperDraw”
Esta es la cercha que será calculada en el software:
Después de tener la cercha dibujada, se debe
exportar a FEMPRO, que es un módulo del programa ALGOR
3 donde se pondrán las fuerzas y las limitaciones respectivas
de la cercha. Allí en FEMPRO, se seleccionaran cada uno de
los nodos, donde se deberán colocar las limitaciones
respectivas y desde luego las fuerzas dadas en el problema
de cálculo (Nodo 1: Limitado en Y, Nodo 2: Limitado en X y
Y, Nodo 3: Fuerza en Y de -50 N). El gráfico lucirá de la
siguiente manera:

1 2

Figura 6. Cercha a implementar

Donde P corresponde a una fuerza de 50 N.

Claramente se puede ver que la cercha tiene movimientos
restringidos en X y Y en el nodo 2 y solo en Y en el nodo 1.
Desde luego se debe tener en cuenta la longitud de los
vértices de los elementos que corresponde a 1000mm en los
elementos 1 (Nodo 1 a nodo 2), y 2 (Nodo 2 a nodo3). La
Figura 8. Información de los nodos
longitud del elemento 3 corresponde a 𝟐 y el material de la
cual se va a componer, que corresponde a acero ASTM A36.
 Después de tener las condiciones de los nodos, se
debe definir el tipo de elemento (para este caso “truss”), el
área transversal de los elementos y el material (Acero ASTM
A36). Esto se define en la columna derecha del programa y
después de definidas, tendrá que verse de la siguiente manera:
Figura 9. Definición de características de la cercha
Después de esto definimos los parámetros de
salida, esto servirá para incluir los datos adecuados en el
reporte final que arroja el programa después del análisis de la
cercha. La ventana de parámetros luce de la siguiente forma:
Figura 10. Ventana de parámetros
Después de esto, ya se puede revisar el
modelo, con un comando llamado “Check Model” y si
este no arroja ningún error, es posible implementar el
análisis de la cercha. En este proceso, dependiendo del
computador donde se esté ejecutando el programa,
este cálculo puede demorarse entre 10 y 50 segundos
debido a la complejidad de los cálculos que esto
conlleva.
Figura 11. Comandos de “Check Model” Y “Perform Analysis”
Luego de implementar el análisis, es posible
obtener todos los resultados, y analizarlos
dependiendo lo que se necesite (Esfuerzo,
desplazamiento, reacciones), las cuales van a ser
analizadas y comparadas en los siguientes numerales.
V. RESULTADOS DE L A I MPLEMENTACIÓN DE LA CERCHA EN
ALGOR
Los resultados de la implementación de la
cercha en el software son los siguientes:
 Desplazamientos en X:
3
1
2
Figura 12. Desplazamiento calculado en X
 Como se puede ver en la imagen, en los nodos 1 y 2
no hay desplazamientos porque estos están fijados. En el
nodo 3, se está presentando un desplazamiento en X de
0.000625 mm a raíz de la fuerza que se está aplicando en
este nodo. Los demás datos presentados, son valores dados
por la interpolación realizada por el software para conocer
los desplazamientos en cada punto del elemento. En la
imagen, también se aprecia la cercha original, que está en
color verde claro.
 Desplazamiento en Y:
Se puede ver en la figura que no hay fuerzas
de reacción en X ya que no se aplica ninguna fuerza en
esta dirección.
 Fuerzas en Y:
En la figura 15, se puede apreciar la fuerza de
reacción en el componente Y, la cual corresponde a la
fuerza aplicada en el nodo 3. En el nodo 2, se presenta
la reacción que se transmite a lo largo del elemento 2.

De la misma forma que se aprecia en la imagen de 3

la figura 12, en la figura 13 se ve que no hay desplazamientos
en los nodos 1 y 2, y un desplazamiento en Y de
0.000625mm, producto de la fuerza aplicada en el nodo 3.

1
2

Figura 15. Fuerzas en Y

VI. COMPARACIÓN DE RESULTADOS

1
2
El método manual, arroja los siguientes
Figura 13. Desplazamiento calculado en Y resultados, donde Ux1, Ux3, y Uy3, corresponden a los
desplazamientos en los nodos según su subíndice, y
 Fuerzas en X: Fy1, Fx2 y Fy2, corresponden a las fuerzas en los nodos
según su subíndice:
3
𝑼𝒙𝟏 = 𝟎
1

𝑼𝒙𝟑 = −𝟔. 𝟐𝟓𝟏𝟎−𝟒

𝑼𝒚𝟑 = −𝟔. 𝟐𝟓𝟏𝟎−𝟒

𝑭𝒚𝟏 = 𝟎

1 𝑭𝒙𝟐 = 𝟎

2 𝑭𝒚𝟐 = 𝟓𝟎
Figura 14. Fuerzas en X
1
 En comparación de las anteriores respuestas con
las figuras 12, 13, 14 y 15, donde se pueden ver los
desplazamientos en X y Y, y las fuerzas en X y Y
respectivamente, se puede apreciar que no hay ningún
cambio numérico en las respuestas, excepto por el valor
negativo en el desplazamiento en X del nodo 3, aunque posea
el mismo valor absoluto de los cálculos manuales. De resto,
los cálculos manuales hechos, se ajustan exactamente a los
datos arrojados por el software.

VII. CONCLUSIONES

Se concluye que, después de comparar los dos

métodos, tanto manual como por software, se puede
decir que por medio del software se reduce el tiempo de
cálculo notablemente, ya que este método está pensado
para usar en herramientas computacionales. El proceso
manual es bastante engorroso a comparación de la
implementación del elemento “truss” en el software.

Desde luego se concluye también que el método

de elementos finitos es una excelente opción para realizar
un análisis mecánico a los componentes de una máquina.

VIII. REFERENCIAS

1. Método de elementos Finitos;

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_de_los_elemen
tos_finitos