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Contenido
Objetivos
1. Conceptos Básicos.
4. Flujos de Proceso.
6. Sistemas constructivos.
12. Bibliografía
Lineamientos Para el Diseño de Plantas Procesadoras de Alintos
Marzo de 2011
Ahora bien, el sistema de enfriamiento es una cadena de ineficiencias, tanto térmicas como
mecánicas y eléctricas. La conducción del fluido refrigerante a los evaporadores tiene una
pérdida de presión y temperatura en su trayectoria. Digamos arbitrariamente que es del 5%,
entonces a la eficiencia de conducción, le llamaremos E1 = 0,95. La eficiencia mecánica del
compresor para succión y descarga del flujo del refrigerante será E2= 0,95. El motor eléctrico
conectado al compresor, asumiendo que sea de alta eficiencia será E3= 0,90. Otros factores
de ineficiencia como son: suciedad e incrustación en condensadores, ventiladores y bombas
de recirculación, presiones de descarga, COP, etc. nos darán un E4= 0,90. Asumiremos que
no hay pérdidas en las líneas de distribución eléctrica. Entonces, la suma de potencia será:
3. La altura de piso terminado a techo será la mínima funcional. Esto permite seleccionar
luminarias con menos potencia para un mismo nivel de iluminación requerido. Además
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7. Las áreas de cocimiento deberán estar separadas con ventilación hacia el exterior y
con accesos de cierre rápido. Un ejemplo de esto lo vemos en el dibujo de la Fig. 4.2
marcadas en rojo. Otro ejemplo es el área (6) de la Fig. 3.3 donde se ubica el equipo
de empaque al vacío y túnel de termo encogido, ésta área requiere solamente
ventilación.
8. En la Fig. 4.2 vemos también señalada una antecámara. Esto es porque las áreas
colindantes son congeladores. La función de una antecámara refrigerada no es tanto
mantener una temperatura baja, sino evitar que la humedad de exteriores llegue hacia
los congeladores, lo cual representa un problema de congelación no sólo en el
evaporador, sino también en puertas y pisos. El evaporador de la antecámara
condensa la humedad antes de llegar al congelador. En ese sentido, hay casos
especiales en donde es favorable una fuente de calor (ubicada a la salida del
evaporador). Esto fuerza al evaporador a una mayor condensación de la humedad del
aire circulante produciendo un ambiente más seco. Ejemplo de estos casos son:
Cuartos de envase de carne seca o harina de nopal, y en general, en espacios en
donde se requiera que la humedad del aire sea mínima o controlada. En otros casos
se requerirán mayores niveles de humedad del aire, por ejemplo en cámaras de
fermentación de masa madre para panadería.
9. Para todas las instalaciones eléctricas industriales, el costo del consumo de energía
tiene un factor muy importante: Los picos de demanda o demanda máxima. Esto quiere
decir que cuando varias cargas eléctricas importantes arrancan de manera simultánea
o en un corto período de tiempo, el pico de demanda máxima se registra en el
medidor del proveedor de energía eléctrica y constituye un costo adicional en función
de su magnitud. De modo que para un mismo consumo total de energía eléctrica en un
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Fig. 8.1
En la gráfica, la temperatura se eleva a 72°C y se mantiene durante 15 seg. Después de lo
cual, se enfría rápidamente hasta 4°C. En el proceso, normalmente de incluye un tratamiento
de homogenización y deodorización tal y como se muestra en el siguiente diagrama
simplificado.
10
Fig. 8.2
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En la Fig. 8.2 La leche cruda se bombea (1) Hacia la sección intermedia del pasteurizador, el
cual es un intercambiador de calor del tipo de placas y empaques en el que el medio de
calentamiento o enfriamiento fluye por un lado de la placa y el producto por la otra cara a
contra flujo produciendo una transferencia de calor efectiva en función del área de
transferencia o número de placas. Las tres secciones de intercambiadores están conectadas
para el flujo del producto y las secciones de los extremos tienen un flujo independiente de
calentamiento o enfriamiento. La leche cruda fría, se precalienta en la sección (2) llamada de
regeneración, con el flujo de la leche caliente de retorno. La leche pasa a la sección (3) de
calentamiento por contacto indirecto de un flujo de agua caliente producido por una bomba, y
un tanque con inyección de vapor (4), la inyección de vapor se regula para el control de la
temperatura deseada. En el arranque, la leche se recircula mediante una válvula diversora
hacia el tanque de balance antes de la bomba (1) o a drenaje para desplazar el agua de
empuje inicial. Una vez que se llega a la temperatura de pasteurización de 72°C, el flujo se
desvía hacia el serpentín (5) dimensionado para que el tiempo de residencia sea de 15 seg. ,
de acuerdo a la gráfica de la Fig. 8.1. En la línea de leche caliente se inyecta vapor (6) y la
mezcla diluida pasa a un tanque tipo ciclón (7) llamado deodorizador, en donde el agua
adicionada por el vapor, se evapora por el efecto de vacío producido por un condensador de
casco y tubos mediante un flujo continuo de agua de enfriamiento que puede ser el agua de la
cisterna. El efecto de inyectar vapor y luego removerlo, es que las substancias volátiles que
producen mal olor, son arrastradas junto con el condensado mediante una bomba (9), hacia el
drenaje. La leche caliente y desodorizada pasa luego al homogenizado (10), el cual es una
bomba de pistones que hace pasar el flujo a altas presiones por orificios pequeños para
desintegrar los glóbulos de grasa de la leche y hacer una mezcla homogénea que evita que la
grasa se separe de la leche. La leche caliente, desodorizada y homogenizada pasa luego al
puerto de entrada (11) de la sección intermedia del pasteurizador, en donde se pre enfría con
el flujo de entrada de leche cruda. El enfriamiento final se realiza en la sección (12) mediante
el contacto indirecto de un flujo de agua helada (13) producida por un evaporador de serpentín
con un espesor de hielo en un recipiente llamado banco de hielo (14). La leche pasteurizada,
desodorizada, homogenizada y enfriada a 4°C en un proceso continuo, sale hacia el depósito
de leche pasteurizada (15).
El banco de hielo es un reservorio térmico de gran utilidad utilizado desde hace muchos
años. En plantas pequeñas se utiliza para almacenar hielo para un flujo de agua helada
utilizada para el pasteurizador. Correctamente dimensionado, la ventaja es que el equipo de
refrigeración puede trabajar las 24 hrs. todos los días, para satisfacer la demanda de
refrigeración concentrada en, digamos un turno del día. Esto significa que la capacidad del
equipo de refrigeración será mucho menor en comparación con un equipo de demanda
instantánea. Entonces, un equipo pequeño menos costoso de trabajo continuo, representa
una curva de de consumo eléctrico más plana sin picos de demanda y sin el consecuente
costo adicional, según vimos en la sección anterior de éste capítulo.
Por otro lado, los intercambiadores de calor en el pasteurizador, son un ejemplo de
aprovechamiento de energía residual tanto de calentamiento, como de enfriamiento.
Analicemos en detalle su funcionamiento en la Fig. 8.3.
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Fig. 8.3
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Los conceptos estudiados en el ejemplo del proceso HTST son aprovechables para diversos
procesos de alimentos. Consideremos el siguiente ejemplo.
Fig. 8.4
La Fig. 8.4 muestra el área de envasado en vidrio de nopal en salmuera. El proceso incluye un
túnel de pasteurización. El tratamiento de choque térmico es muy común para muchos tipos
de alimentos que se envasan tanto en vidrio, como en latas o bolsas termo selladas.
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Fig. 8.5
Fig. 8.6
La Fig. 8.5 muestra un esquema simple del túnel de pasteurización en donde Q1 es el calor
añadido para calentamiento mediante un baño de agua caliente y Q2 es el calor removido en
el enfriamiento.
En la Fig. 8.5 se añaden una sección de pre enfriamiento y otra de precalentamiento, en la
primera se remueve parte del calor que llamaremos calor de recuperación QR, éste se añade
a la sección de precalentamiento. Dado el diferencial de temperaturas entre ambas secciones,
la perdida y ganancia de calor en ambas, permite que Q3 y Q4 sean menores a Q1 y Q2
respectivamente y por consecuencia menor consumo de energía para calentamiento y
enfriamiento. Puesto que el flujo de producto es continuo, se mantiene el efecto de choque de
temperaturas.
El mismo arreglo se puede aplicar para una empacadora de cárnicos en la línea de sellado al
vacío y termo encogido en donde se recomienda además un túnel de enfriamiento que sirve
como choque térmico y además reduce la merma por pinchaduras de bolsas y mayor vida de
anaquel.
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Fig. 8.7
La Fig. 8.7 muestra un sistema de cocimiento por inmersión en pailas para calentamiento. El
agua se calienta mediante un intercambiador tipo tubular con inyección de vapor que se ubica
en el fondo de la paila. El producto crudo, salchichas o moldes de jamón se manejan en racks
Mediante un riel y polipasto. Al término del cocimiento, el producto caliente se transfiere a una
paila de agua helada suministrada por un enfriador que puede ser de tipo evaporador de
cortina o de placas. Después de varios ciclos de proceso o cambio de tipo de producto, el
agua caliente y fría con residuos de colorantes y partículas orgánicas, es desechada al
drenaje. El proceso descrito es muy común y se utiliza para producciones de gran escala.
Aunque hay equipos de proceso continuo más eficientes, éstos representan un monto
considerable de inversión. En general, la mayoría de los alimentos preparados requieren
cocimiento u horneado y enfriamiento.
Los equipos básicos más comúnmente utilizados para el aprovechamiento de fluidos con
energía residual son: equipos de bombeo, intercambiadores de calor y recipientes con
aislamiento térmico. Las tecnologías alternas para generación y/o aprovechamiento de calor y
frío son entre otras: Las bombas de calor y los sistemas de absorción.
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Fig. 8.8
En la paila de cocimiento (1), el agua circula en un circuito formado por la bomba (2) y el
conjunto de intercambiador y recirculación de agua caliente e inyección de vapor. El arreglo es
similar al de la fig. 8.3 (calentamiento HTST). El rango de temperaturas para cocimiento es de
80-85°C. El calentamiento es más rápido y uniforme y se elimina el calentador tubular dentro
de la paila, el cual dificulta la sanitización del recipiente. El mismo circuito se utiliza para
recirculación de lavado.
Después del ciclo o ciclos de cocimiento, el agua caliente residual se transfiere mediante la
bomba (3) hacia un intercambiador más pequeño (5) en donde cede calor mediante contacto
indirecto al agua potable de la línea de alimentación al recipiente de acumulación con
aislamiento térmico (6). El agua potable precalentada alimenta a la paila de cocimiento para
un nuevo ciclo de proceso. Una vez aprovechado el calor del agua residual, se desecha al
drenaje o a un tratamiento para eliminar residuos orgánicos y colorantes del producto. La
bomba (3) se selecciona de baja capacidad de caudal para facilitar el intercambio de calor en
el recuperador. En la línea de descarga de la bomba (3), se conecta mediante válvulas de
retención (check) otra línea de agua caliente recuperada (10) como se explica en los
diagramas del proceso de enfriamiento y sistema de refrigeración.
En la Fig. 8.9, se muestra un arreglo similar al anterior, solo que para enfriar el producto.
El producto cocido y caliente se transfiere a inmersión en la paila (2). El agua fría re circula
hacia un intercambiador de enfriamiento mediante agua helada producida por el enfriador (8)
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En el ejemplo del proceso HTST (Fig. 8.2), vimos el concepto de reservorio térmico
ejemplificado por un banco de hielo. Existen diferentes tipos de reservorios térmicos para
enfriamiento como pueden ser una maquina de hielo en escamas y un depósito; o un
recipiente aislado para una solución de glicol a temperaturas debajo de 0°C. Para este
ejemplo de proceso, la recomendación es que el enfriador (8) sea del tipo reservorio térmico.
Fig. 8.9
Ahora, el depósito de recuperación (7) es un recipiente con aislamiento para frío. El mismo
principio de recirculación y manejo de agua residual es aplicado tanto para cocimiento como
para enfriamiento, con la siguiente diferencia: en el recuperador, el agua residual absorbe
calor por intercambio con el agua potable. Resulta obvio que el agua remanente de
desperdicio aún conserva cierta cantidad de energía residual. Es decir, en el cocimiento el
agua residual hacia drenaje tiene una temperatura más alta que el agua potable, pero es calor
poco aprovechable. De igual manera, en el circuito de enfriamiento, el agua residual que sale
del recuperador tiene una temperatura inferior a la del agua potable, pero en este caso, es de
más utilidad como veremos más adelante. En la Fig. 8.9, el agua residual a la salida del
recuperador se canaliza hacia la línea (9) para otra etapa de aprovechamiento en el sistema
de refrigeración comúnmente utilizado mostrado en la Fig. 8.10
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expresados en Kj/Kg. Para una capacidad dada del sistema de refrigeración, se puede
calcular el caudal másico del refrigerante. Este lo determina el flujo en el evaporador,
entonces, para un sistema que produce 50 kW de refrigeración, el flujo de refrigerante se
obtiene dividiendo la capacidad del sistema entre el calor/Kg en el evaporador:
m=(50*3600)/145 = 1241,38 Kgs/Hr = 0,3448 Kgs/seg. Es el mismo flujo en todo el circuito.
Fig. 8.11
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