LAS 5 M DE LA CALIDAD

1. El programa de rehabilitacin de las 5M fue desarrolladopor el Instituto

Japons para el mantenimiento de Plantasy es utilizado ampliamente en el pas.
El programa es llamado de las 5M (S) puesto que elproceso consta de cinco
pasos y todos ellos comienzancon la letra M, la traduccin del japons al
espaol es lasiguiente: JAPONES ESPAOL 1 Seiri Minimizar 2 Sito Manejar en
Orden 3 Seiso Marcar 4 Seiketsu Mantener 5 Shitsuke Manejar

2.

MINIMIZAR: Eliminar o reducir consistentemente los elementos que no

agreguen valor a la operacin; desarrollando una cultura de no desperdicio.

3. MANEJAR EN ORDEN: Asignar consistentemente un lugar para cada cosa y
ubicar cada cosa en su lugar desarrollando una estructura de orden y disciplina.
4. MARCAR: Identificar las cosas, reas o acciones que permitan la verificacin
visual y el control.
5. MANTENER: Desarrollar una actitud de constancia y perseverancia para
instalar un concepto de autodisciplina.
6. MEJORAR: Establecer una cultura en cada individuo y en la organizacin
de cambio continuo hacia la mejora en la forma ms econmica.

El Mtodo de las 5 M
El mtodo de las 5 M es un sistema de anlisis estructirado que se fija cinco
pilares fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un
problema. Estas cinco M son las siguientes:
Mquina: Un anlisis de las entradas y salidas de cada mquina que interviene
en el proceso, as como de su funcionamiento de principio a fin y los parmetros
de configuracin, permitirn saber si la causa raz de un problema est en ellas.
A veces no es fcil, sobre todo cuando intervienen mquinas complejas y no se
puede acceder fcilmente a las tripas o no se tiene un conocimiento profundo de
sus mecanismos, pero siempre se puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o
componentes hasta localizar el foco del problema.
Mtodo: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se disea
un proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento,
tecnologa, materiales,) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser vlidos

a partir de un momento dado. Un sistema que antes funcionaba, puede que ahora
no sea vlido. Un cambio en otro proceso, puede afectar a algn input del que
est fallando.
Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo
humano, que todos conocemos y si no no se informa y forma a la gente en el
momento adecuado, pueden surgir los problemas. Cambios de turno en los que el
personal saliente no informa al entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo.
Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado
obtenido y provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha
producido un fallo, nunca est de ms, ya que puede que no funcione igual una
mquina con el frio de la primera hora de la maana que con el calor del
medioda, por ejemplo.
Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles
focos en los que puede surgir la causa raz de un problema. Contar con un buen
sistema de trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el
proceso de almacenaje permitir tirar del hilo e identificar materias primas que
pudieran no cumplir ciertas especificaciones o ser defectuosas.
Seguir una metodologa de anlisis estructurado como la anterior, permite ir
acotando reas concretas para detectar la causa raz de un problema y
erradicarlo sin demasiado sufrimiento. Hay quien combina esta tcnica con otras
de representacin grfica como, por ejemplo, el Diagrama de Isikawa. La cuestin
fundamental es que sirva para aportar un camino a la hora de identificar un
problema y que la metodologa empleada permita hacerlo de manera eficaz, sin
despilfarrar recursos.
Como ltimo apunte, comentar que hay ocasiones en las que las fronteras entre
algunas de las M pueden ser difusas. Por ejemplo, un problema con una
impresora que muestra un valor errneo del nivel de tner, puede venir originado
por la Mquina (impresora) o por la Materia prima (cartucho de tner). Esto no
supone un mayor problema, ya que se puede asignar una posible causa a los dos
elementos y analizar si la mquina mide mal por algn motivo o si el cartucho
est averiado o es incompatible.