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Tutorial Regulacion-Automatica PDF
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INSTITUTO TECNOLOGICO
REGULACION AUTOMATICA
Carrera
Instrumentacin y
Automatizacin Industrial
Asignatura : Instrumentacin II
Profesor : Jorge Torres Fritis
Regulacin Automtica
En general, los cambios de carga del proceso son debidos a las siguientes causas:
1. Mayor o menor demanda del fluido de control por el medio controlado. En el ejemplo del
intercambiador de calor de la figura 1.1, un aumento en el caudal de agua o una
disminucin en su temperatura de lugar a un cambio de carga porque requiere el consumo
de ms cantidad de vapor.
2. Variaciones en la calidad del fluido de control. Una disminucin de presin en el vapor
del ejemplo de la figura 1.1 da lugar a un aumento del caudal en volumen del vapor para
mantener la misma temperatura controlada, ya que las caloras cedidas por el vapor al
condensarse disminuyen al bajar la presin.
3. Cambios en las condiciones ambientales.-Son muy claros en el caso de instalaciones al
aire libre donde las prdidas de calor por radiacin varan mucho segn la estacin del ao,
la hora del da y el tiempo.
4. Calor generado o absorbido por la reaccin qumica del proceso (proceso exotrmico o
endotrmico respectivamente). Se presenta un cambio de carga porque el proceso necesita
una menor o una mayor cantidad del agente de control.
Los cambios de carga en el proceso pueden producir perturbaciones en la alimentacin y en
la demanda.
Las perturbaciones en la alimentacin consisten en un cambio en la energa o en los
materiales de entrada en el proceso. Por ejemplo, las variaciones en la presin de vapor o en
la apertura de la vlvula de vapor son perturbaciones en la alimentacin del proceso.
Las perturbaciones en la demanda consisten en un cambio en la salida de energa o de
material del proceso. Los cambios en la temperatura del agua fra y las variaciones en el
caudal de agua pertenecen a este tipo.
1.3 CAPACITANCIA
La capacitancia de un proceso es un factor muy importante en el control automtico. Es una
medida de las caractersticas propias del proceso para mantener o transferir una cantidad de
energa o de material con relacin a una cantidad unitaria de alguna variable de referencia.
No debe confundirse con capacidad del proceso que representa simplemente las
caractersticas propias de almacenar energa o material.
Por ejemplo, los dos depsitos de la figura 1.2a tienen la misma capacidad de 100 m3, pero
tienen distinta capacitancia por unidad de nivel: 12,5 m3/m, nivel el ms alto y 25 m3/m,
nivel el ms bajo.
En un proceso, una capacitancia relativamente grande es favorable para mantener constante
la variable controlada a pesar de los cambios de carga que puedan presentarse. Sin
embargo, esta misma caracterstica hace que sea ms difcil cambiar la variable a un nuevo
valor, e introduce un retardo importante entre una variacin del fluido de control y el nuevo
valor que toma la variable controlada. En las figuras 1.2b y c pueden verse dos procesos
con dos tipos de capacitancias trmicas, una grande y la otra limitada, respectivamente.
En la figura 1.2b el tanque contiene una gran cantidad de lquido de tal modo que esta masa
considerable del lquido estabiliza y resiste los cambios que puedan causarse a la
temperatura por variaciones en el caudal del lquido, en la presin del vapor o en la
temperatura ambiente. Estas mismas perturbaciones aplicadas al intercambiador de la figura
1.2c influyen poderosamente en la temperatura al ser pequea la masa del lquido. Si este
ltimo proceso se controlara manualmente, el operador debera estar muy atento y le sera
casi imposible mantener la temperatura en un valor constante.
1.4 RESISTENCIAS
La resistencia es la oposicin total o parcial de la transferencia de energa o de material
entre las capacitancias.
1.7 OFFSET
Desviacin permanente que existe en rgimen de control proporcional. Es una caracterstica
indeseable del control proporcional. En la figura 1.5 se indican los regmenes de carga,
temperatura y la posicin de la vlvula de control para un intercambiador de calor.
Inicialmente, el punto de consigna est en el valor deseado de 100C. Al cabo de un tiempo
se presenta un cambio de carga, originado, por ejemplo, por un aumento en el consumo de
agua caliente, por apertura simultnea de mayor nmero de vlvulas de consumo. Ntese
que la temperatura no vuelve al valor de consigna, sino que la misma se estabiliza a los 90
C. Es obvio que la temperatura final difiere de la primitiva, puesto que si as no fuera, por
las caractersticas del control proporcional, la posicin de la vlvula sera la inicial, lo cual
es imposible, ya que en esta posicin se ha presentado la disminucin de temperatura inicial
2.1.3 Error
Se define error como la diferencia entre la variable de proceso PV y el set point SP,
E = SP PV
En el ejemplo anterior E = (SP - PV) = (200C - 155C) = 45 C. Recuerde que el error ser
positivo cuando la temperatura sea menor que el set point, PV < SP.
Para obtener la respuesta y(t) del sistema de control a una entrada escaln se parte de la
estructura indicada en la figura 2.3 y se aplica dicha entrada en la seal de referencia r(t).
La primera caracterstica de respuesta temporal que se exige a un sistema de control es que
sea estable. Para ello se disea el controlador de tal forma que la salida del sistema y(t) se
de la forma indicada en la figura 2.5-a o b. Adems de la estabilidad, se pueden especificar
otras caractersticas de respuesta temporal para disear el controlador. Dichas
caractersticas estn relacionadas con el instante en que se alcanza el estacionario o se entra
en una banda en torno al estacionario (velocidad de respuesta) y con la amplitud de las
oscilaciones para respuestas de tipo b) (estabilidad relativa).
No es difcil imaginar que las fluctuaciones aumentarn cuanto mayor sea la inercia
trmica del horno (retardo). Evidentemente este algoritmo de control no es el ms
adecuado cuando se desea una temperatura constante y uniforme Pero s ofrece la ventaja
de provocar poco desgaste en los contactores electromecnicos, pues estos se activan y
desactivan lo mnimo necesario.
Para ilustrar esta tcnica conocida como modulacin por ancho de pulso (PWM pulse
width modulation) recurrimos al siguiente ejemplo:
Suponiendo que un horno posee un tiempo de respuesta de 1 minuto. Al aplicarle pulsos de
calentamiento peridicos de 4 segundos, modulados en duracin, el horno experimentar un
calentamiento proporcional al promedio de tiempo que ha estado activado, sin que su
temperatura siga las fluctuaciones de 4 segundos con que se aplica la potencia.
Supongamos que nuestro horno funciona con un calefactor de 1000W, si se requiere una
potencia de 500W, equivalente a 50% de la total, entonces se activa 2 segundos el rel y se
desactiva otros 2, para luego empezar otro ciclo. El efecto neto ser que el horno recibe
50% de la potencia pero la temperatura no flucta al ritmo del tiempo de ciclo pues este es
menor al tiempo de respuesta del horno.
Siguiendo con el ejemplo, si hace falta 250W, es decir 25% de la potencia basta con tener 1
segundo activado el rel y 3 segundos desactivado. Para sistemas tpicos el tiempo de ciclo
se ajusta entre 1 y 200 segundos segn sea el caso.
A mayor tiempo de ciclo, menos desgaste de los contactores, pero siempre tiene que ser
inferior al tiempo caracterstico del sistema. La prctica recomendada es usar un tiempo de
ciclo igual a la mitad del tiempo caracterstico del sistema.
Por lo tanto es importante tener presente que mientras menor sea la banda proporcional, el
control proporcional se comportar ms parecido al On/Off, es decir tender a presentar
oscilaciones alrededor del SP.
El control proporcional presenta el problema que la temperatura jams se estabilizar justo
en el valor del SP. En la prctica se estaciona siempre en un punto dentro de la banda
proporcional, produciendo as el "error estacionario".
La razn es fcil de entender recurriendo a nuestro ejemplo. Supongamos que la
temperatura se estacionar en 200 C en forma estable y permanente, entonces la salida
sera 0%. Pero siempre es necesario suministrarle al horno algo de potencia, por lo menos
cmo para compensar las prdidas de calor al medio ambiente o calor contenido en el
material que sale del horno.
Es evidentemente imposible que el horno se mantenga a 200C con los calefactores
permanentemente apagados. Luego la temperatura tiene que descender un poco, lo
suficiente para que la potencia de suministrada por los calefactores sea igual a las prdidas
de energa del horno (energa que sale del horno).
Supongamos que para nuestro horno las prdidas son tales que hace falta 25% de la
potencia de los calefactores para mantener la temperatura alrededor del SP. Luego la
temperatura se estacionar establemente a 195C, pues para esa temperatura la salida es
25% (ver tabla N1). Al valor del error en este punto, 5C, se le llama error estacionario.
El error estacionario se puede reducir disminuyendo la banda proporcional. Dejamos como
tarea al lector, el analizar la razn.
Para ello puede usar nuestro ejemplo del horno pero con Pb = 5% y calcular a que
temperatura el control entregar 25% de potencia.
Pero reducir mucho la banda proporcional volver oscilatorio nuestro sistema (ms
parecido a un On/Off), luego existe un lmite inferior y siempre habr algo de error
estacionario.
En particular en los hornos que poseen mucha inercia trmica (mucho tiempo de retardo) se
pueden presentar oscilaciones de la temperatura que solamente se podrn eliminar
aumentando la banda proporcional y con ella aumentar el error estacionario.
Otro problema generado al aumentar la banda proporcional para eliminar las oscilaciones,
es que el control pierde efectividad para responder rpidamente a perturbaciones externas
(variaciones de la carga del horno, apertura de una puerta, etc.)
Para mejorar la respuesta a transcientes del control se utiliza un control proporcional
derivativo.
Ejercicios:
1) Un control proporcional tiene programado: SP=500 y Pb=5%.
Si PV=490 cual ser el valor de la salida de control.?
Respuesta: Out=40%.
2) Un control proporcional de temperatura tiene programado: SP=300C y Pb=20%.
A que temperatura la salida de control ser 50%.?
Respuesta: PV=270C.
3) Un horno con control proporcional de temperatura tiene programado: SP=800C
y Pb=10%. El sistema est estable con una temperatura pareja de 760C.
a) Cual es el error estacionario.?
b) Al colocar Pb= 5%, cual sera la temperatura aproximada a la que estabilizar
el horno. ?
Respuesta: a) 40C , b) 780C
Ejercicios:
1) Un control PD tiene programado: SP=500, Pb=5% y D=10 seg..
Si PV va en aumento de forma que incrementa 30 unidades cada minuto.
En el instante que PV pase por 490, cual ser el valor de la salida de control.?
Respuesta: Out=20%.
2) Un control PD tiene programado: SP=500, Pb=5% y D=10 seg..
Si PV es superior a SP y va en descenso 90 unidades cada minuto.
En el instante que PV sea 505, cual ser el valor de la salida de control.?
Respuesta: Out=40%.
El control ser el mismo proporcional, pero a la salida se le suma la accin integral, que la
corrige tomando en cuenta la magnitud del error y el tiempo que este ha permanecido. Para
ello se le programa al control una constante I, que es formalmente "la cantidad de veces que
aumenta la accin proporcional por segundo". La salida se corrige en una cantidad
equivalente a la integral del error multiplicada por I.
Si parece complicado, es porque en realidad lo es un poco. Recurriendo a una analoga de
un "saco" se podr entender cmo opera la accin integral. La integral del error es
simplemente la suma acumulada de los errores medidos por el control cada segundo. Es
como un saco al cual se le va metiendo cada segundo una cantidad equivalente al error
medido en ese segundo. Si existe un error de 5C, entonces el saco va creciendo,
aumentando su tamao cada segundo en una cantidad de 5. Si el error es 0C, entonces
nada se le agrega al saco y este permanece en el mismo tamao. Pero si existe un error
negativo, por ejemplo T=202 C , entonces se le sacar 2 al saco cada segundo que
permanezca este error y el tamao del saco ir disminuyendo.
La idea es que la salida del control ser la misma que en un control proporcional mas la
magnitud del saco multiplicada por la constante I.
Internamente el control PI realiza el clculo con la siguiente frmula:
Out = [ 100% * ( E + I*Saco ) / banda ]
= [ (100%*E/banda) + (100%* I *Saco/banda) ]
banda = ( Pb*SP/100% )
Veamos que pasa a nuestro horno al colocarle una accin integral
I=0.04/seg. y con SP=200C, Pb=10%. (ver la tabla 3)
Con la temperatura estacionada en 195C (por efecto de las prdidas estimadas en 25%) a
partir del tiempo 1, se activa la accin integral, desde ese momento cada segundo el saco
aumenta en 5C.
Para los familiarizados con teora de control, las cosas se estn volviendo ms claras pues la
ecuacin anterior se acostumbra a escribir aplicada la transformada de Laplace a ambos
lados.
U = L(Out) = Kp*Le + s* Kd*Le + Ki/s * Le En la prctica al valor LE (transformada de
Laplace del Error) se le aplic previamente un operador "filtro pasa bajo" de modo de ir
filtrando el ruido en el PV medido.
Le = LE / (1+s*tf)
Donde tf es el tiempo de filtro en segundos. Este se programa en el "men de
configuracin" del instrumento.
Existe otro filtro pasa bajo aplicado solamente al termino derivativo ( * ) pues el es
especialmente sensible al ruido cuando Kd es grande y cuyo tiempo de filtro es
proporcional a la misma Kd.
Adems el termino integral esta tambin restringido a un rango de valores (saturacin de la
integral) de modo que su aporte en la salida est limitado al que podra realizar el error de
una banda proporcional.
Intg( E ) = integral del error E, saturada al rango -Pb*10000/I ... +Pb*10000/I
Estos detalles no se desarrollan mucho por 2 razones:
1) Porque el operador no tiene control sobre ellos y saber de estos lo confundira otro poco
ms.
2) En segundo lugar porque cada empresa fabricante de controles los resuelve como mejor
le parece y al final son estos los que hacen que un control PID tenga mejor rendimiento que
otro aun que las constantes programadas sean las mismas.
Ejercicios:
1) Revisar los clculos presentados en la tabla 3.
2) Hacer una nueva tabla con los mismos valores de la tabla 3 pero I = 0.01 1/seg.
El sistema sobreamortiguado tiene una velocidad de respuesta lenta, despus que ocurra
una perturbacin, el sistema puede tardar en volver al SP, pero la ventaja es que el sistema
es muy estable y no adquiere comportamientos oscilatorios indeseables. Esta condicin
tiende a ocurrir cuando la banda proporcional Pb es ms grande de lo necesario. Tambin
puede deberse a una constante derivativa D muy grandes, basta acordarse que la accin
derivativa tiende a frenar la temperatura.
En el otro extremo, cuando un sistema se comporta de modo sub-amortiguado la
velocidad de respuesta es muy buena pero pueden ocurrir varias oscilaciones de cierta
amplitud antes que la temperatura llegue a un valor estable. Suele ocurrir esta condicin
cuando la banda proporcional Pb es pequea (se parece a un On/Off), la constante
derivativa D chica y la constate de integracin I grande.
La accin proporcional P produce una seal up(t) proporcional al error e(t), siendo Kc la
constante de proporcionalidad que se denomina ganancia proporcional. Si en el algoritmo
de control slo se considera esta accin generalmente se produce error estacionario (la
salida del sistema, para una entrada escaln, alcanza un estacionario pero no corresponde al
indicado en la seal de referencia).
Por otra parte, la accin integral I produce una seal ui(t) proporcional a la integral del
error e(t) desde 0 hasta t, siendo la constante de proporcionalidad Ki=Kc/Ti que se
denomina ganancia integral (Ti constante de tiempo integral). Esta accin se introduce en el
algoritmo de control para eliminar el error estacionario.
Por ltimo, la accin derivativa D produce una seal ud(t) proporcional a la derivada del
error e(t), siendo la constante de proporcionalidad Kd=KcTd que se denomina ganancia
derivativa (Td constante de tiempo derivativa). Esta accin se introduce para aumentar la
velocidad de respuesta.
Fig. 2.10: Referencia r(t) y respuestas del sistema y(t) para distintos valores de Kc
En la figura 2.10 se representa una seal escaln que pasa de 0 a 1 en el instante t=0.5. Si se
aplica dicha seal como referencia r(t) de un sistema de control en lazo cerrado donde el
algoritmo de control slo contempla la accin proporcional P la respuesta del sistema y(t),
para un determinado proceso y partiendo de condiciones iniciales nulas, es la indicada en
dicha figura 2.10 para distintos valores de Kc. Como quiera que el objetivo es pasar la
salida y(t) de 0 a 1 se observa como en ningn caso se alcanza este ltimo valor (se produce
error estacionario). En la figura 2.10 se ve tambin como al aumentar Kc se reduce el error
estacionario y la respuesta y(t) se hace ms oscilatoria.
Por otra parte, en la figura 2.11 se observa como al aadir en el algoritmo de control la
accin integral I se elimina el error estacionario (respuesta marcada con PI donde los
parmetros del controlador son Kc=3 y Ki=3) y al incluir en dicho algoritmo la accin
derivativa D aumenta la velocidad de respuesta (respuesta marcada con PID donde los
parmetros del controlador son Kc=6, Ki=8 y Kd=0.7).
Hasta ahora se ha considerado el algoritmo de control PID continuo implementado en un
sistema de control en lazo cerrado tambin continuo.
Fig. 2.11: Referencia r(t) y respuestas del sistema y(t) para control PI y PID
En un sistema de control continuo todas las seales que interviene r(t), e(t), u(t) e y(t) son
continuas y por lo tanto tiene sentido hablar de su valor en cualquier instante de tiempo.
En la figura 2.12 se representa el diagrama de bloques de un sistema de control por
computador. En cada perodo de muestreo T la interfaz analgica digital A/D toma una
muestra de la medida de la salida del proceso y se ejecuta en el computador el algoritmo de
control para calcular el valor de la seal de control que se aplica a la interfaz digital
analgica D/A quien reconstruye la seal continua de entrada del actuador.
Cuando se pone en marcha una planta se realiza un primer ajuste, es decir fijar los valores
de las acciones PID (parmetros). Como la puesta en marcha es limitada, y por la
experiencia los instrumentistas, ellos prefijan esos valores de acuerdo a la siguiente tabla y
los ajustan mas adelante en forma definitiva.
0.632*Y
K=Y/U
Cambio en la variable
Cambio en la seal de entrada
Tiempo de retardo
Constante de Tiempo
63% del valor final de la variable
Ganancia del sistema
El retardo tm es el tiempo en minutos que transcurre entre el instante del cambio en escaln
y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial de la variable controlada. U es
el % de variacin de posicin de la vlvula de control o Elemento final de control que
introduce el escaln en el proceso.
Las frmulas a aplicar son las siguientes:
Podemos obtener una funcion de transferencia del proceso aplicando los parmetros del
grafico lo que resulta en una aproximacin de un sistema de primer orden con retardo:
Hay que sealar que los procedimientos de ganancia lmite y de curva de reaccin fueron
deducidos empricamente despus de analizar muchos tipos de procesos industriales y
ambos se basan en la respuesta del proceso ante una perturbacin. Como esta perturbacin
es provocada, se corre el riesgo de abandonar las condiciones normales de trabajo del lazo
de control. Por otro lado, es evidente que las caractersticas del proceso no permanecen
constantes en todo momento, por lo cual puede ocurrir que los valores de las acciones
determinados en unas condiciones de carga dadas se aparten de las bandas convenientes
para otras condiciones de carga distintas. De aqu, que es preferible realizar los ensayos en
las peores condiciones de carga del proceso para que, de este modo, los ajustes del
controlador sean vlidos en todas las condiciones de servicio.
Observaciones anlogas pueden aplicarse a las bandas determinadas con el mtodo de
tanteo debiendo sealar que para afinar los ajustes determinados con los otros dos mtodos
es conveniente realizar un procedimiento de tanteo adicional.