Aceros y Superaleaciones Termorresistentes

Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniera-UNLP
Aceros y superaleaciones termorresistentes

Se denominan aceros y superaleaciones termorresistentes a aquellos materiales aptos
para solicitaciones mecnicas en servicios a altas temperaturas (entre 260 a 1200C) y que
adems poseen resistencia a la formacin de cascarilla por oxidacin a alta temperatura. Se
utilizan en plantas qumicas y petroqumicas, plantas generadoras de potencia, turbinas, etc. A
fin de mantener la resistencia mecnica bajo estas condiciones, deben poseer microestructuras
que se mantengan estables a las altas temperaturas de operacin.
Los aleantes que se utilizan para mejorar la resistencia a la termofluencia y a la
oxidacin a alta temperatura son fundamentalmente: Cr, Mo, Ni, W, Nb, V, Ti, Al y Si. El Cr,
Al y Si forman xidos refractarios densos y adherentes que resultan efectivos para bloquear la
difusin de oxgeno y frenar el desarrollo del proceso de oxidacin del material al formar
Cr2O3, Al2O3 o SiO2. El resto de los aleantes producen endurecimiento por solucin slida y
por dispersin de finos carburos o precipitacin de fases intermetlicas.
El efecto de los aleantes ms importantes y sus rangos de composicin se detallan a
continuacin:
Cromo (Cr): 5 a 25%, previene la oxidacin y la corrosin a elevada

temperatura, forma carburos y endurece por solucin slida.
Molibdeno (Mo) y Tungsteno (W): 0 a 12%, forman carburos y endurecen por

solucin slida.
Aluminio (Al): 0 a 6%, brinda resistencia a la oxidacin y endurece por

precipitacin.
Titanio (Ti): 0 a 6%, forma carburos y endurece por precipitacin.
Niobio (Nb):0 a 5%, forma carburos y endurece por solucin slida y por
precipitacin.
Manganeso (Mn): 0 a 1.6%, estabiliza la austenita y endurece por solucin

slida y por carburos.
Silicio (Si): 0 a 2.5%, previene la oxidacin y la corrosin por sulfuros y

endurece por solucin slida.
La mayora de estos aceros se ubican dentro de las siguientes categoras: aceros al
Carbono, aceros al Carbono-Molibdeno (C-Mo), aceros al Carbono-Cromo-Molibdeno (C-CrMo) y aceros inoxidables (ferrticos, martensticos y austenticos). Tambin se encuentran las
superaleaciones base Ni, base Fe-Ni y base Co.
Los aceros ms utilizados de estos tipos estn cubiertos por las especificaciones de:
ASME (American Society of Mechanical Engineers), ASTM (American Society of Testing
Materials), API (American Petroleum Institute), ANSI (American National Standar Institute) y
AISI (American Iron and Steel Institute).
1. Aceros al carbono
Son adecuados cuando la corrosin o la oxidacin no son severas. Se utilizan en
condensadores, intercambiadores de calor o calderas. Son los materiales que predominan en la
fabricacin de estos recipientes por su bajo costo, propiedades mecnicas verstiles, amplia
disponibilidad de formas y buena soldabilidad. El acero de menor contenido de carbono
contiene nominalmente 0.15% C y se utiliza para varias aplicaciones en tuberas. Los aceros de
medio contenido de carbono poseen 0.35% C (mx.) con manganeso desde 0.3 a 1.06%. stos
se utilizan en tuberas, caos, en condicin de forjados y fundidos.

Cuando las aplicaciones son de bajas solicitaciones mecnicas se pueden utilizar los
aceros al carbono hasta 425C. Para temperaturas cercanas a 540C pueden resistir por cortos
perodos de tiempo. En las Fig. 1-4 se comparan algunas propiedades a temperaturas elevadas
de los aceros al carbono con otras aleaciones.
Figura 1- Efecto de la temperatura en la tensin mxima de varios metales y aleaciones.
Figura 2- Tensin necesaria para producir la ruptura en 100h para varias aleaciones.
2. Aceros al C-Mo y al C-Cr-Mo

Los aceros al C-Mo (Mo < 0.5%) y C-Cr-Mo (Mo entre 0.5 y 1% y Cr de 0.5 a 9%) tienen en
general bajo contenido de carbono (0.15% mximo) y se emplean en tubos de caldera y en
tuberas en plantas qumicas y petroqumicas. Tienen estructura ferrtico-perltica producto de
los tratamientos trmicos de normalizado o de temple baintico y revenido.
En las Tablas 1-4 se listan las temperaturas mximas de servicio en dos aplicaciones
especficas y las composiciones y propiedades de varios aceros. En base a las relaciones de
costo-comportamiento mecnico, los aceros al C se utilizan frecuentemente hasta 440C.

Entre 440 y 540C se utilizan los aceros al C-Mo mientras que entre 540 y 650C se usan los
aceros C-Cr-Mo.
Los aceros C-Mo se utilizan para el mismo tipo de equipamiento que los aceros al
carbono, pero stos pueden soportar mayores valores de tensiones debido a que el agregado
de molibdeno aumenta la tensin mxima y reduce la velocidad de termofluencia para una
dada tensin y temperatura. El Mo acta como un potente endurecedor por solucin slida y
en aceros normalizados o recocidos, permanece en solucin slida en la ferrita. Cuando los
tiempos de servicio son muy prolongados pueden precipitar carburos muy finos del tipo Mo2C
que extienden la vida til en servicio de estos aceros.
La microestructura de los aceros C-Mo normalizados o recocidos consiste en
cementita en una matriz de ferrita. En el lmite superior de temperatura de servicio
(usualmente 440-540C), cuando el tiempo de permanencia es muy alto, puede producirse el
dao o la degradacin del material conocido como grafitizacin (la cementita se descompone
en grafito y Fe libre). Este fenmeno de degradacin del acero perjudica la resistencia
mecnica y la ductilidad a altas temperaturas, por lo cual debe evitarse. Normalmente esta
forma de degradacin microestructural es detectable tempranamente en las inspecciones
peridicas de las plantas, por lo que las partes daadas pueden reemplazarse antes que ocurran
fallas como roturas o pinchaduras. El agregado de pequeas cantidades de cromo (0.5%) son
suficientes para deprimir la tendencia a la grafitizacin.
Los aceros al C-Cr-Mo son aceros de baja aleacin resistentes a la termofluencia que
contienen usualmente entre 0.5 y 1% Mo para aumentar la resistencia a la termofluencia, junto
con cantidades de cromo entre 0.5 y 9% para mejorar la resistencia a la corrosin, la ruptura
dctil y la resistencia a la grafitizacin. El cromo endurece tanto por solucin slida como por
formacin de carburos adems de proveer resistencia a la oxidacin. En estos aceros, el
servicio prolongado a altas temperaturas promueve la reduccin de la tenacidad a temperatura
ambiente por el fenmeno de fragilizacin por revenido que ocurre durante el servicio o
durante un tratamiento trmico en el rango crtico de temperatura. En este sentido, la
presencia de molibdeno inhibe la difusin de impurezas (P, As, Sb) a los bordes de grano
durante el servicio que son las precursoras de la fragilizacin por revenido. Tambin pueden
adicionarse pequeas cantidades de formadores de carburos como V, Nb y Ti para aumentar
la resistencia mecnica por precipitacin y/o por refinamiento del tamao de grano.
Figura 3- Temperaturas mximas de servicio para varios materiales resistentes a la termofluencia.

Figura 4- Relacin resistencia a la oxidacin/tensin de ruptura de varios sistemas de aleaciones.

Tabla 1- Lmites de temperatura de materiales para tubos recalentados cubiertos por los Cdigos para Calderas
de ASME.
Tabla 2- Mximas temperaturas sugeridas en operaciones petroqumicas para servicio contino en base a datos
de ruptura o termofluencia.

Tabla 3- Composicin de aceros para servicios a elevadas temperaturas.
Tabla 4- Propiedades mecnicas a temperatura ambiente de aceros para servicio a elevadas temperaturas que se
listan en la Tabla 3.
Uno de los aceros ms utilizados en esta serie es el 2.25% Cr-1% Mo. Cuanto mayor
sean los requerimientos de resistencia a la oxidacin/corrosin y resistencia mecnica a alta
temperatura se requerirn de aceros con mayor contenido de cromo incluso con elementos
formadores de carburos. As, el acero con 9% Cr, 2% Mo, 0.3% V y 0.5% Nb, representa un
grado comparable a un acero inoxidable para servicios en el rango de temperaturas entre 575 y
625C.
3. Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables para aplicaciones de altas temperaturas incluyen los grados
ferrticos, martensticos, austenticos y endurecibles por precipitacin (PH, precipitationhardening). Cercanos a las superaleaciones, estos aceros proveen la mejor combinacin de
resistencia a la corrosin y resistencia mecnica a altas temperaturas para cualquier grupo de
aleaciones. Pueden utilizarse en la condicin de trabajado o fundido. En la Fig. 5 se muestra
un resumen de las composiciones y propiedades de los mismos.

Figura 5- Relaciones entre composicin y propiedades de la familia de aleaciones de aceros inoxidables.
3.1. Aceros inoxidables trabajados

3.1.1. Aceros inoxidables ferrticos trabajados
Son aceros de la serie AISI 400 (Tabla 5) con estructura ferrtica a todas las
temperaturas. Poseen contenidos de cromo en el rango de 10.5 a 30% y algunos grados
tambin contienen Mo, Si, Al, Ti y Nb que le confieren caractersticas particulares. No pueden
ser endurecidos por tratamientos trmicos y, en general, poseen baja resistencia mecnica y
tenacidad. Pueden utilizarse hasta 700C si la tensin de trabajo no es muy alta. Tienen
aplicaciones similares a los aceros al C-Cr-Mo pero poseen como ventaja principal una alta
resistencia a la oxidacin comparable al de los grados austenticos, resistencia a la corrosin
bajo tensin en cloruros y a la oxidacin a bajos costos.
Una caracterstica microestructural importante de estos aceros es la precipitacin de la
fase (fase ferrtica muy rica en cromo) cuando el acero se expone a temperaturas entre 370 y
540C. Esta fase produce gran endurecimiento y una drstica reduccin de la tenacidad a
temperatura ambiente. El fenmeno es conocido como fragilizacin a 475C. Esta forma de
degradacin debe tenerse en cuenta cuando las aplicaciones consideren servicios en ese rango
de temperaturas debido a que la ductilidad a temperatura ambiente puede verse severamente
deteriorada.
Estos aceros se utilizan a veces en reemplazo de los inoxidables austenticos por su
menor costo. Los aceros inoxidables ferrticos se usan luego de templados desde 1000-1050C

seguido de recocido a 650/700C (tratamiento de solubilizado y estabilizacin). Sus

aplicaciones incluyen rotores de turbinas, tubos intercambiadores de calor, etc.
3.1.2. Aceros inoxidables martensticos trabajados
Son aceros que endurecen por transformacin martenstica al aire desde la temperatura
de austenizacin (Tabla 5). El contenido de Cr est generalmente en el rango de 10.5 a 18% y
el contenido de carbono puede ser de hasta 1.2%. Algunos grados poseen elementos como
Nb, Si, W y V para modificar la respuesta al revenido. Tambin se adiciona Ni para mejorar la
resistencia a la corrosin en algunos medios y la tenacidad. Para mejorar la maquinabilidad se
adiciona Se y S como en los grados ferrticos y algunos austenticos. Se especifican cuando la
aplicacin requiere de buenas propiedades de traccin, resistencia a la termofluencia y a la
fatiga en combinacin con resistencia a la corrosin moderada y al calor hasta
aproximadamente 650C. En comparacin con los inoxidables ferrticos tienen una resistencia
a la corrosin/oxidacin menor pero permiten mayores solicitaciones mecnicas a alta
temperatura.
Estos aceros se suministran en la condicin de recocido o temple y revenido y se
utilizan en esta ltima condicin. Para una adecuada estabilidad trmica durante el servicio a
temperatura se los debe revenir entre 110 y 165C por encima de la temperatura de servicio.
Los aceros inoxidables martensticos para estas aplicaciones se agrupan como:
Grupo 1: los de menor resistencia mecnica y al calor, AISI 403, 410 y 416.
Grupo 2: AISI 431.
Grupo 3: Moly Acoloy, Jethete M-152.
Grupo 4: los de mayor resistencia mecnica y al calor, AISI 446 y 422.
Sus aplicaciones incluyen turbinas de gas y vapor, vlvulas de vapor, bulonera y ejes de
bombas, etc, que requieren de resistencia mecnica y al calor hasta los 540C.
3.1.3. Aceros inoxidables austenticos trabajados
Comprenden el grupo que contienen entre 18 a 25% Cr y Ni hasta el 20% (Tabla 5).
Algunos grados contienen Mn hasta 18%. Estos aceros no son endurecibles por tratamiento
trmico pero pueden serlo por trabajado en fro, aunque a elevadas temperaturas se pierde el
efecto debido a la recristalizacin de la estructura. Dentro de los aceros inoxidables son los
que poseen mayor resistencia mecnica a temperaturas mayores a 540C. Dentro del rango de
temperatura entre 500 y 900C pueden ser susceptibles a la corrosin intergranular en ciertos
ambientes acuosos y con una microestructura susceptible.
Estos aceros pueden agruparse en la siguiente forma:
a)
Aleaciones de las serie 300. Son esencialmente del tipo Cr-Ni y Cr-Ni-Mo a los
que se adicionan otros elementos aleantes en bajas cantidades.
b)
Aleaciones 19-9 DL, 19-9 DX y 17-14 CuMo. Contienen de 9 a 14% Ni, 1.25 a
2.5% Mo y 0.3-0.55% Ti, y algunos poseen el agregado de W, Nb y Cu.
c)
Aleaciones Cr-Ni-Mn del tipo AISI 201-202, Nitronics 32, 33, 50, 60 y
Carpenter 18-18 Plus. Contienen entre 5 a 18% Mn y 0.1 a 0.5% N. El rol del manganeso es
sustituir al nquel y permitir mayor solubilidad de nitrgeno, el cual genera un gran
endurecimiento por solucin slida y tambin resistencia a la corrosin por picado.
Los aceros inoxidables austenticos del tipo b) y c) tienen muy alta resistencia mecnica
con una altsima tenacidad, ductilidad y formabilidad. Exhiben resistencia a la corrosin

considerablemente mejor que los martensticos o los ferrticos y tambin poseen excelentes
propiedades de resistencia mecnica y a la oxidacin a temperaturas elevadas (hasta 1200C
segn el tipo de acero). En general, se los utiliza en partes de hornos, tuberas de
intercambiadores de calor, tuberas de vapor, turbinas de gas, etc.
Los grados H de los aceros inoxidables austenticos se especifican para condiciones
donde se requieren resistencia a la termofluencia y a la ruptura por termofluencia ptimas.
Poseen contenidos de C de 0.04 a 0.1% y son solubilizados a temperaturas lo suficientemente
altas como para producir buenas propiedades de termofluencia. Los grados estabilizados
(como 321H, 347H y 348H) poseen adiciones de fuertes formadores de carburos.
3.1.4. Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin (PH) trabajados
Son grados que pueden ser endurecibles mediante un tratamiento de envejecido. Se
clasifican en austenticos, semiaustenticos o martensticos de acuerdo a la microestructura
obtenida luego del recocido de solubilizado (Tabla 5). Las aleaciones semiaustenticas son
posteriormente tratadas trmicamente as es que la austenita transforma a martensita. Se
utilizan en estas aleaciones varios elementos aleantes como Al, Ti Nb o Cu para producir el
envejecido. Al igual que los aceros inoxidables martensticos, las aleaciones PH pueden
alcanzar altos valores de resistencia a la traccin. Sin embargo, los grados PH martensticos y
semiaustenticos pierden su resistencia mecnica rpidamente a temperaturas superiores a
425C.
Los aceros inoxidables martensticos PH brindan resistencias mecnicas
considerablemente ms altas que los martensticos. Estos son endurecibles por precipitacin
de transformacin directa y de transformacin controlada. Sus aplicaciones incluyen las
situaciones de mayor requerimiento mecnico a alta temperatura por corto perodo de tiempo
junto con resistencia a la corrosin y a la oxidacin hasta 425C (industria aeroespacial,
turbinas de gas, etc).
-Aceros inoxidables martensticos PH de transformacin directa: a la temperatura de
solubilizacin (1040-1070C) son predominantemente austenticos y mediante el enfriamiento
al aire hasta temperatura ambiente, transforman a martensita. Luego durante el tratamiento de
envejecido (480-590C), la martensita reviene a martensita revenida (ferrita y muy finos
carburos esferoidizados) y precipitan segundas fases submicroscpicas endurecedoras. Estas
segundas fases pueden ser cobre metlico o intermetlicas Ni-Ti o Ni-Al. Los aceros de este
tipo se designan como 17-4 PH, 15-5 PH y PH 13-8 Mo.
-Aceros inoxidables martensticos PH de transformacin controlada: son austenticos
en el estado de tratamiento trmico de solubilizado (930-1050C y enfriamiento al aire hasta
temperatura ambiente). Luego son fcilmente trabajados en caliente ya que la temperatura de
inicio de la transformacin martenstica (Ms) est a una temperatura subcero. Por tratamientos
subcero o por envejecido primario a 700C (precipitacin de M23C6 y aumento de Ms por
encima de la temperatura ambiente) se efecta la transformacin a martensita (en el envejecido
a 700C la transformacin martenstica ocurre durante el enfriamiento al aire). Luego, se
aplican envejecidos secundarios a temperaturas aproximadamente de 480C donde precipitan
intermetlicos Ni-Al o Ni-Ti y adems se reviene la martensita precipitando carburos.
Los aceros inoxidables semiaustenticos PH son modificaciones de los austenticos 188. El contenido de Ni es menor y se adicionan elementos tales como Al, Cu, Mo y Nb. De
acuerdo al tipo de tratamiento trmico de endurecimiento que se aplique puede obtenerse una
amplia variedad de propiedades para la misma aleacin. Se utilizan cuando se requiere
resistencia a la corrosin y altas propiedades mecnicas hasta 425C. Luego de largas
exposiciones a altas temperaturas sufren degradacin en las propiedades mecnicas debido a la
aglomeracin de los precipitados.

Los aceros inoxidables austenticos PH poseen un alto contenido de aleantes (15Cr25Ni-1Mo-2Ti) que les proporciona mayor resistencia a la corrosin que los tipos
martensticos o semiaustenticos. Se utiliza un envejecido a 730C que causa la precipitacin de
intermetlicos de Ni-Ti. Poseen menor tensin de fluencia que los martensticos o
semiaustenticos pero pueden usarse a temperaturas hasta 700C.
Tabla 5- Composiciones nominales de aceros inoxidables resistentes a altas temperaturas trabajados.

3.2. Aceros inoxidables fundidos

Estos aceros estn relacionados composicionalmente con los trabajados siendo la
mayor diferencia el contenido de carbono. En los aceros inoxidables resistentes a altas
temperaturas fundidos, el contenido de carbono vara entre 0.3 a 0.6% mientras que en los
trabajados tpicamente entre 0.01 a 0.25%. Esta diferencia resulta en cambios significativos en
las propiedades.
Estos aceros se designan por la Sociedad Americana de Fundidores de Aceros. La letra
H indica que el acero ser utilizado principalmente para servicios a altas temperaturas. La
segunda letra denota el tipo nominal Cr-Ni de la aleacin (Fig. 6) y los nmeros que siguen a
las dos primeras letras indican el porcentaje mximo de carbono. La Tabla 6 muestra las
composiciones estndar de los aceros inoxidables resistentes al calor fundidos y las
designaciones. En general, estos materiales poseen rangos de composicin entre 0 a 68% Ni y
8 a 32% Cr y hasta 2.5% Si y 2% Mn. Otra manera de clasificarlos es por el orden en que los
aleantes estn en mayor proporcin: Aceros Fe-Cr, Fe-Cr-Ni y Fe-Ni-Cr.
Aleaciones Fe-Cr
Contienen entre 10 y 30% de Cr con poco contenido o sin Ni. Estas aleaciones son
muy usadas por su buena resistencia a la oxidacin, presentando baja resistencia mecnica a
alta temperatura. Su uso est restringido a condiciones de oxidacin o reduccin con bajas
cargas estticas y calentamiento uniforme. El contenido de Cr de la aleacin depende de la
temperatura de servicio a la cual estar sometida. Dentro de este grupo se encuentran los
grados HA, HC y HD.
Aleaciones Fe-Cr-Ni
Contienen entre 18 y 32% Cr y 8 y 22% Ni. Son bsicamente austenticas y se utilizan
bajo condiciones de oxidacin o reduccin equivalentes a las aleaciones Fe-Cr, pero poseen
mayor resistencia mecnica y ductilidad. En consecuencia, estas aleaciones se utilizan para
resistir mayores cargas y cambios moderados de temperatura. Tambin resisten a la presencia
de gases oxidantes o reductores con alto contenido de S. Su resistencia a la termofluencia y a la
ruptura aumenta con el contenido de nquel. Dentro de este grupo se encuentran los grados
HE, HF, HH, HI, HK y HL. Excepto el grado HE y HH tipo I que tienen una estructura
ferrtica-austentica, en el resto de las aleaciones si la composicin qumica no est bien
balanceada puede presentar una estructura parcialmente ferrtica junto con la austentica. Si
esto sucede y el material es sometido a largas exposiciones en el rango de temperaturas entre
760 y 815C, la ferrita presente transformar a la fase que genera fragilizacin a temperatura
ambiente.
Aleaciones Fe-Ni-Cr
Contienen ms de 25% Ni y 10% Cr y poseen un estructura austentica. Estas
aleaciones se usan tanto en atmsferas oxidantes o reductoras, salvo en los casos donde el
contenido de S es apreciable. En contraposicin con las aleaciones Fe-Cr-Ni, stas no forman
carburos tan rpidamente ni se fragilizan o incorporan N cuando trabajan en atmsferas con
alto contenido de nitrgeno. Las aleaciones Fe-Ni-Cr se usan bajo fluctuaciones severas de
temperatura tales como los ciclos trmicos que sufren los elementos usados para el templado
o partes que no son calentadas en forma uniforme o que son calentadas y enfriadas
intermitentemente. Dentro de este grupo se encuentran los grados HN, HP, HT y HU.
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Figura 6- Contenidos de cromo y nquel en los grados estndar de aceros inoxidables resistentes a altas
temperaturas.
Tabla 6- Composiciones de los aceros resistentes a altas temperaturas fundidos.
3.2.1. Estructuras Metalrgicas

Si los aceros fundidos Fe-Cr-Ni y Fe-Ni-Cr sern usados para servicio a alta
temperatura debern presentar estructuras totalmente austenticas o mayoritariamente
austentica con un pequeo porcentaje de ferrita delta. Dependiendo del contenido de Cr y Ni,
la estructura de estas aleaciones puede ser austenita (estable), ferrita (estable pero blanda, dbil
y dctil) o martensita (inestable). Por lo tanto, el nivel de Cr y Ni se selecciona para obtener
buena resistencia mecnica a alta temperatura combinada con resistencias ptimas a la
carburizacin y a la corrosin en presencia de gases calientes.
Debido a que una fina dispersin de carburos o componentes intermetlicos en una
matriz austentica aumenta considerablemente la resistencia mecnica a altas temperaturas, los
aceros fundidos resistentes al calor contienen porcentajes de C superiores que las aleaciones
fundidas resistentes a la corrosin. Manteniendo el material a temperaturas del orden de
1200C, donde la velocidad de difusin del C es alta, y luego rpido enfriamiento, se obtiene
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una distribucin uniforme de C con un mximo de 0.20% en solucin slida en la austenita.

Las aleaciones con contenidos de C mayores de 0.20% pueden presentar carburos de cromo
precipitados a pesar del tratamiento trmico de solubilizacin.
En general, los grados fundidos presentan una importante segregacin. En la
condicin as cast o despus de un enfriamiento rpido desde una temperatura prxima a la
de fusin, el C se encuentra en solucin slida sobresaturada. Con calentamientos posteriores
se produce una importante precipitacin de carburos. Cuando el tratamiento trmico se realiza
a baja temperatura, la reaccin de precipitacin de carburos es ms lenta y los carburos
precipitados son ms finos. Este tipo de carburos incrementa la resistencia a la termofluencia y
disminuye la ductilidad. Los compuestos intermetlicos tal como el Ni3Al tienen un efecto
similar si estn presentes.
Si los materiales que contienen carburos precipitados se someten a calentamientos
entre 980 y 1200C, dichos carburos se aglomeran y esferoidizan reduciendo la resistencia a la
termofluencia e incrementando la ductilidad. Por arriba de los 1100C gran parte de los finos
carburos precipitados se disuelven o esferoidizan, tal que el mecanismo endurecedor pierde
importancia.
Para servicios a temperaturas superiores a 1100C se desarrollaron algunos grados
propietarios del tipo Fe-Ni-Cr que contienen W que forma carburos ms estables que los de
Cr. Estos materiales son envejecidos a temperaturas del orden de 760C, formando una
dispersin fina y uniforme de carburos, confirindole al material mayor nivel de resistencia
mecnica.
Los tratamientos trmicos empleados para alcanzar la mxima resistencia a la
termofluencia son solubilizacin y temple seguido por un envejecido. En el estado envejecido
usualmente la ductilidad se reduce, pero en algunas aleaciones este tratamiento, utilizado para
obtener mxima resistencia, evita el efecto desfavorable de la formacin de una red continua
de carburos en borde de grano, con lo cual se favorecen ambas propiedades (resistencia y
ductilidad). Sin embargo, tal tratamiento es muy costoso y puede producir una gran
deformacin (distorsin) de la pieza fundida. Este tratamiento trmico se aplica a las
aleaciones resistentes al calor, slo en casos muy especficos, donde se justifique dado por los
requerimientos de servicio.
La red de carburos usualmente se presenta en aquellos grados con muy alto contenido
de C o en aleaciones que sufrieron un enfriamiento lento dando tiempo al carbono a que
precipite formando una red contina de carburos en borde de grano en vez de precipitados
discretos. Tambin se presentan como regiones preferenciales para el ataque selectivo en
determinados medios y en ciertas sales fundidas. Por lo tanto, en algunas aplicaciones, es
necesario sacrificar resistencia mecnica a alta temperatura y ganar resistencia a la corrosin
intergranular mediante la especificacin de un menor contenido de C (no superior a 0,08%).
3.2.2. Aleaciones Fe-Cr fundidas resistentes al Calor
Grado HA (9%Cr-1%Mo): Es un material tratable trmicamente con suficiente
contenido de Cr como para proporcionar buena resistencia a la oxidacin hasta alrededor de
los 650C. El 1% de Mo le confiere mayor resistencia mecnica. Tiene una estructura
bsicamente ferrtica con carburos en las regiones perlticas o como partculas aglomeradas,
dependiendo del tratamiento trmico previo. El endurecimiento de este material se consigue
enfriando al aire desde 815C. En la condicin de normalizado y revenido presenta buena
tenacidad en el rango de temperaturas de servicio.
Grado HC (28%Cr): Es resistente a la oxidacin y a los gases de combustin con
elevado contenido de S a temperaturas superiores a 1100C. Se utiliza en aplicaciones en las
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cuales la resistencia mecnica no es el requerimiento principal o en aquellos casos que

involucran cargas moderadas a temperaturas prximas a 650C. Es ferrtico a todas las
temperaturas. Presenta baja ductilidad y tenacidad al impacto a temperatura ambiente y la
resistencia a la termofluencia es muy baja a altas temperaturas, a menos que contenga Ni. La
aleacin HC se fragiliza cuando se la expone por largos perodos de tiempo a temperaturas en
el rango de los 400 a 550C.
Grado HD (28%Cr-5%Ni): es muy similar en propiedades a HC, salvo que presenta
resistencia mecnica superior a elevada temperatura por su contenido de Ni. Es un material
adecuado para servicio en atmsferas con alto contenido de S por su mayor contenido de Cr.
Estructuralmente es una aleacin bifsica, ferrita-austenita, y no es endurecible por
tratamientos trmicos convencionales. Si se mantienen durante largos perodos de exposicin
entre 700 y 900C pueden sufrir un importante endurecimiento y severa prdida de ductilidad
a temperatura ambiente. La ductilidad puede restaurarse mediante el calentamiento a
temperaturas superiores a 980C y luego enfriando rpidamente por debajo de 650C.
3.2.3. Aleaciones Fe-Cr-Ni fundidas resistentes al Calor
Grado HE (28%Cr-10%Ni): Tiene excelente resistencia a la corrosin a alta
temperatura y es adecuada para aplicaciones hasta 1100C. Posee mayor resistencia mecnica y
ductilidad a temperatura ambiente que las aleaciones con Fe-Cr. En la condicin as cast
tiene una estructura austenita-ferrita con carburos precipitados. No puede endurecer por
tratamiento trmico. Su ductilidad puede mejorarse mediante el temple desde 1100C.
Adems presenta buena maquinabilidad y soldabilidad.
Grado HF (20%Cr-10%Ni): es la versin fundida del acero inoxidable 18-8, la cual se
usa ampliamente por su buena resistencia a la corrosin. Es adecuada para temperaturas de
servicio hasta 870C. Para mejorar la resistencia mecnica a alta temperatura se incorpora Mo,
W, Nb y Ti. En la condicin as cast posee una matriz austentica con carburos eutcticos
interdendrticos y, ocasionalmente, un constituyente laminar formado por austenita y carburos
o carbonitruros. A la temperatura de servicio, usualmente se promueve la precipitacin de una
fina dispersin de carburos que aumenta la resistencia mecnica y disminuye la ductilidad a
temperatura ambiente.
Grado HH (26%Cr-12%Ni): comprende un tercio del total de la produccin de las
aleaciones fundidas resistentes al calor. Es bsicamente austentica con un importante
contenido de C en solucin, tambin puede presentar carburos, ferrita y fase . La proporcin
de cada fase presente depender de la composicin qumica y de la historia trmica. En efecto,
se presentan dos grados dentro del rango composicional del tipo HH, estos son: el tipo I
(parcialmente ferrtica) y el tipo II (totalmente austentica) segn ASTM A447.
La del tipo I es apropiada para operar en condiciones sujetas a cambios de temperatura
y tensiones aplicadas ya que la fase ferrtica puede deformarse ms fcilmente frente a
variaciones en la carga aplicada que la fase austentica. Si se calienta a temperaturas prximas a
870C tiende a fragilizarse por formacin de fase mientras que con un calentamiento
prximo a 760C precipitan carburos provocando una prdida de ductilidad comparable. Tales
fenmenos determinan que la mejor temperatura de servicio se ubica entre 930 y 1100C.
Cuando las condiciones de carga y temperatura son relativamente constantes, la
aleacin tipo II proporciona la mayor resistencia a la termofluencia. Tambin es adecuada para
servicios cclicos de temperatura que podran promover la formacin de fase en las
aleaciones parcialmente ferrticas. Cuando la aleacin es balanceada correctamente en su
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composicin tal que su estructura sea totalmente austentica, slo puede producirse la
precipitacin de carburos. Por otro lado, si contiene un cierto porcentaje de ferrita delta,
puede presentar precipitacin de carburos y formacin de . Un porcentaje alto de ferrita delta
aumentar la ductilidad pero disminuir la resistencia a altas temperaturas. La aleacin HH
totalmente austentica (tipo II) se usa en servicios a elevada temperatura dada su buena
combinacin de relativamente alta resistencia mecnica y a la oxidacin a temperaturas
superiores a los 1100C.
Grado HI (28%Cr-15%Ni): Es similar a la HH, pero contiene mas Ni y Cr. El mayor
porcentaje de Cr hace a esta aleacin ms resistente a la oxidacin y el Ni adicional sirve para
mantener buena resistencia mecnica a altas temperaturas. Tiene una estructura esencialmente
austentica con carburos. En servicio a temperaturas dentro en el rango de 760-870C precipita
una fina dispersin de carburos que aumentan la resistencia mecnica y disminuyen la
ductilidad a temperatura ambiente. Sin embargo, a temperaturas de servicio por arriba de
1100C no se produce la precipitacin de carburos y la ductilidad no disminuye.
Grado HK (26%Cr-20%Ni): es un material totalmente austentico con caractersticas
generales y propiedades mecnicas similares al HH. Aunque es menos resistente a los gases
oxidantes que los tipos HC, HE y HI contiene suficiente Cr para asegurar una buena
resistencia a la corrosin en medios de gases calientes, inclusive gases conteniendo S en
condiciones oxidantes o reductoras. El alto contenido de Ni hace a esta aleacin una de las
ms resistentes al calor a temperaturas superiores a los 1040C. Presenta una estructura de
austenita estable en todo el rango de temperaturas de servicio. En la condicin as-cast
presenta una matriz austentica conteniendo carburos relativamente grandes en forma de red o
islas dispersas. Despus de la exposicin a la temperatura de servicio precipitan finos carburos
dentro de los granos de austenita que contribuyen al aumento de la resistencia a la
termofluencia. Tambin las aleaciones HK suelen presentar un constituyente laminar
presumiblemente de carburos o carbonitruros en forma de plaquetas dentro de la austenita.
Puede producirse la transformacin directa de la austenita a en el rango de temperatura entre
760 y 870C, particularmente en aquellos casos con bajos contenidos de C (0,20 a 0,30%).
El contenido de carbono determina el valor mnimo a la resistencia a la termofluencia
y la vida promedio a rotura. Bajo las mismas condiciones de carga y temperatura, aquellas
aleaciones con mayores contenidos de C presentan menores velocidades de termofluencia y
mayor vida promedio a la ruptura que aquellas con menos C. Tambin afecta a las propiedades
a temperatura ambiente despus de un envejecido a alta temperatura: a mayor porcentaje de C,
menor ductilidad residual.
Grado HL (30%Cr-20%Ni): Es una aleacin similar a HK. Por su mayor porcentaje
de Cr la hace ms resistente a la corrosin en medios con gases calientes, particularmente con
altos contenidos de S. Si bien presenta una resistencia mecnica a alta temperatura equivalente
a la aleacin HK, su resistencia a la corrosin superior la hace especialmente apropiada para
servicios donde se debe evitar excesiva exfoliacin. La microestructura en la condicin
as-cast como en el estado envejecido, as como tambin sus propiedades fsicas y
caractersticas de fabricacin son similares a la HK.
3.2.4. Aleaciones Fe-Ni-Cr fundidas resistentes al Calor
Estas aleaciones generalmente tienen una estructura ms estable que las aleaciones
base Fe en las cuales el Cr es el aleante predominante. No existen evidencias de cambio o
precipitacin de una fase fragilizante en estas aleaciones que pueda perjudicar su
14

comportamiento en servicios prolongados a elevada temperatura. Los lmites de composicin

qumica no son crticos, por lo tanto, la produccin de piezas fundidas con estas aleaciones no
requiere un estricto control composicional tal como en las aleaciones Fe-Cr-Ni.
Los siguientes aspectos deben considerarse en la seleccin de estas aleaciones:
-Cuando el nivel de Ni aumenta, la capacidad de la aleacin para absorber C en un
medio carburante disminuye.
-Cuando el porcentaje de Ni aumenta, disminuye la resistencia mecnica a alta
temperatura pero aumentan la resistencia al choque trmico y a la fatiga trmica.
-Cuando el porcentaje de Cr aumenta tambin lo hace la resistencia a la oxidacin y a
la corrosin en medios qumicos.
-Cuando el contenido de C aumenta, la resistencia a la traccin a alta temperatura
aumenta.
-Cuando el porcentaje de Si aumenta, disminuye la resistencia a la traccin a alta
temperatura pero aumenta la resistencia a la carburizacin.
Las aleaciones HP, HT, HU, HW y HX representan un tercio del total de la
produccin de aleaciones fundidas resistentes al calor. Poseen una excelente vida til cuando
se las utiliza en accesorios y bandejas para hornos de tratamientos trmicos, donde estn
sometidas a rpidos calentamientos y enfriamientos. No son fcilmente carburadas como las
Fe-Cr-Ni y se utilizan ampliamente en componentes de hornos carburizantes (cementacin).
Estas aleaciones desarrollan una pelcula adherente, lo cual las hace particularmente muy tiles
para aplicaciones de esmaltado en donde la formacin de cascarilla puede ser muy perjudicial.
Los grados HT, HU, HW y HX presentan buena resistencia a la corrosin en sales y
metales fundidos. Tienen excelente resistencia a la corrosin en sales utilizadas para
tratamientos trmicos de revenido y nitrurado con cianuro y razonable resistencia a la
corrosin en sales neutras. Presentan excelente resistencia al plomo fundido y buena
resistencia al estao fundido a 345C y al cadmio a 410C. No obstante, tienen baja resistencia
al Sb, a los babbitt y a las aleaciones utilizadas para soldering y metales similares. No existe una
divisin determinante entre las aleaciones HP, HT, HU, HW y HX con respecto a sus campos
de aplicacin.
Grado HN (25%Ni-20%Cr): Contiene un porcentaje de Cr suficiente como para
presentar buena resistencia a la corrosin a elevada temperatura. Posee propiedades mecnicas
similares a la aleacin HT pero con mejor ductilidad. Se utiliza en componentes altamente
exigidos en el rango de 980 a 1110C. Tiene una estructura austentica estable a todas las
temperaturas. En la condicin as-cast, presenta reas con carburos y en la condicin
envejecida presenta una precipitacin adicional de finos carburos. El incremento de C no es
perjudicial en la ductilidad.
Grado HP (35%Ni-26%Cr): Est relacionada con la HN y HT pero tiene mayor
contenido de aleantes. Tiene el mismo porcentaje de Cr pero ms Ni que la HK y la misma
cantidad de Ni pero ms Cr que la HT. Esta combinacin de elementos genera en HP
resistencia a atmsferas oxidantes y reductoras a alta temperatura. Su tensin de rotura es
equivalente y, en algunos casos superior, a las aleaciones HK-40 y HN. Es totalmente
austentica a todas las temperaturas. Su microestructura consiste en carburos primarios
masivos en una matriz de austenita. Presenta una fina precipitacin de carburos dentro de los
granos de austenita despus de una exposicin a elevada temperatura. Esta precipitacin de
carburos es la responsable del aumento de resistencia mecnica entre 500 y 750C pero ser
reducido despus de una prolongada exposicin a alta temperatura. La aleacin HP-50WZ es
15

una versin modificada de la HP con un rango de carbono ms estrecho y con contenido de

W para mejorar el comportamiento a altas temperaturas
Grado HT (35%Ni-17%Cr): Contiene aproximadamente igual contenido de Fe y de
aleantes. El alto contenido de Ni mejora la resistencia al choque trmico en rpidos
calentamientos y enfriamientos. Esta aleacin es resistente a la oxidacin y carburizacin a
elevada temperatura. Tiene un comportamiento satisfactorio en atmsferas oxidantes hasta
1150C y en atmsferas reductoras hasta temperaturas de 1100C, salvo en gases con alto
contenido de azufre y procurando no superar los valores lmites de resistencia a la
termofluencia. Es muy usada en componentes resistentes de hornos para tratamientos
trmicos. Tiene una estructura austentica y carburos en una cantidad que depende del
porcentaje de C y de la historia trmica. En la condicin as-cast presenta grandes reas con
carburos en los bordes interdendrticos. Despus de una exposicin a la temperatura de
servicio, precipitan finos carburos dentro de los granos austenticos provocando una prdida
de ductilidad a temperatura ambiente. Aumentando el contenido de C disminuye la ductilidad
en caliente. Un contenido de Si superior a 1,6% proporciona proteccin adicional contra la
carburizacin pero con prdida de resistencia a alta temperatura. Este acero puede mejorar su
resistencia al choque trmico mediante el agregado de hasta un 2% Nb.
Grado HU (39%Ni-18%Cr): Es un material similar al HT pero contiene ms Ni y Cr
lo cual le confiere mayor resistencia a la corrosin en gases calientes oxidantes o reductores
incluso con alto contenido de S. Tiene idntica resistencia mecnica en caliente y a la
carburizacin que la aleacin HT pero su resistencia a la corrosin superior la hace
especialmente adecuada para servicios que involucran altas tensiones y/o rpidos ciclos
trmicos en combinacin con un medio agresivo.
Grado HW (60%Ni-12%Cr): Es un material adecuado para aplicaciones donde se
presentan rpidas fluctuaciones de temperatura en un amplio rango. Tiene excelente
resistencia a la carburizacin y a la oxidacin a elevada temperatura. Presenta buena resistencia
mecnica a las temperaturas habituales de ejecucin de los tratamientos trmicos de los aceros,
aunque no es tan resistente como la aleacin HT. El comportamiento de este material es
bueno hasta 1120C en atmsferas fuertemente oxidantes y hasta 1040C frente a productos
de combustin oxidantes o reductores si no contienen S. Forma una capa de xido muy
adherente que lo hace adecuado para el servicio en hornos de esmaltado donde an pequeas
partculas de cascarilla son muy perjudiciales. Es muy utilizado en componentes de hornos que
son templados con la carga y en otras aplicaciones (hornos de retorta, muflas) que involucran
choques trmicos, gradientes de temperatura y altas solicitaciones mecnicas. Su estructura es
austentica con carburos, cuya cantidad depende del contenido de C y de la historia trmica.
En la condicin as-cast la microestructura consiste de una red interdendrtica continua de
carburos eutcticos alargados. Despus de una prolongada exposicin a la temperatura de
servicio, la matriz austentica presenta una dispersin uniforme de pequeos carburos
mantenindose la red interdendrtica primaria de carburos. Este cambio en la estructura est
acompaado por un aumento de la resistencia mecnica pero no se produce cambio en la
ductilidad.
Grado HX (66%Ni-17%Cr): Es similar a HW pero contiene ms Ni y Cr. Su mayor
contenido de Cr lo hace ms resistente a la corrosin frente a gases calientes (an en aquellos
conteniendo S), por lo cual puede utilizarse en medios severos hasta 1150C. Sin embargo, se
tienen antecedentes que el material HX decarburiza rpidamente entre 1100-1150C. Su
resistencia mecnica a alta temperatura, resistencia a la fatiga trmica y la resistencia a la
16

carburizacin son bsicamente iguales que la aleacin HW. Por lo tanto, este acero tiene las
mismas aplicaciones que el acero HW.
4. Superaleaciones
Estas aleaciones se desarrollaron a partir de los aceros inoxidables austenticos pero
con contenidos de Ni mayores (Fig. 6). Son aleaciones base Ni (tipo INCONEL serie 600 y
700), base Fe-Ni (tipo INCOLOY serie 800) y base Co (tipo STELLITE) que se usan
generalmente a temperaturas mayores a 540C ya que poseen una excelente resistencia
mecnica a elevadas temperaturas (Fig. 7). Las superaleaciones consisten en una matriz
austentica fcc ms una variedad de fases secundarias. La fase austentica les brinda excelente
solubilidad para algunos aleantes, excelente ductilidad y caractersticas favorables para la
precipitacin de fases endurecedoras (aleaciones base Fe-Ni y base Ni). Las fases secundarias
de valor en el control de las propiedades son los carburos MC, M23C6, M6C y M7C3 (raro) en
todos los tipos de superaleaciones; y en las aleaciones base Ni y Fe-Ni, los compuestos
intermetlicos fcc Ni3(Al, Ti), bct (body centered tetragonal) Ni3Nb, hexagonal Ni3Ti,
ortorrmbica Ni3Nb. Todas las superaleaciones tienen agregados variables de Al, Cu, Mo, Nb,
Ti y V que promueven endurecimiento por precipitacin de carburos y de intermetlicos
submicroscpicos.
Figura 6- Relacin entre los aceros inoxidables para altas temperaturas y las superaleaciones basadas en el
sistema Fe-Ni-Cr. Los asteriscos indican la adicin de otros elementos.
Su resistencia mecnica se debe a endurecedores por solucin slida y fases

precipitadas. Las principales fases precipitadas endurecedoras son y . Los carburos
proveen un aumento de la resistencia mecnica limitado de forma directa (ej. a travs de
endurecimiento por dispersin) o ms comnmente indirecta (ej. estabilizando bordes de
grano frente a esfuerzos excesivos). Las fases y son tiles (junto con ) en el control de la
17

estructura en superaleaciones trabajadas durante el procesado. El grado en el cual contribuirn

al aumento de la resistencia mecnica depender de la aleacin y del tipo de procesado.
En la Tabla 6 se da una lista de los elementos aleantes y sus efectos en las
superaleaciones. Algunos tipos de superaleaciones y sus composiciones se detallan en las
Tablas 7 y 8.
Estas aleaciones se emplean, al igual que los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin,
cuando los requerimientos de resistencia a la termofluencia y a la oxidacin/corrosin son los
ms exigentes: industria aeroespacial, turbinas de gas, reactores nucleares, etc.
Figura 7- Tensin de ruptura para superaleaciones trabajadas y el efecto de los mecanismos de endurecimiento
con la temperatura.
Tabla 7- Efecto de los elementos aleantes en las superaleaciones.
18

Tabla 8- Composicin nominal de superaleaciones trabajadas.
19

Tabla 9- Composicin nominal de superaleaciones fundidas.
.
Referencias:
-ASM Specialty Handbook, Stainless Steels, ASM International, 1994.
-ASM Metal Handbook, Vol. 1, 10th ed., Properties and Selection: Irons, Steels, and HighPerformance Alloys, 1997.
-ASM Specialty Handbook, Heat-Resistant Materials, ASM International.
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Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniera-UNLP