EL SISTEMA DE ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS

(ARICPC o HACCP)

FUNDAMENTOS DEL SISTEMA HACCP.

El Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (APPCC o HACCP, por

sus siglas en ingls) es un proceso sistemtico preventivo para garantizar la
inocuidad alimentaria,1 de forma lgica y objetiva. Es de aplicacin en industria
alimentaria aunque tambin se aplica en la industria farmacutica, cosmtica y en
todo tipo de industrias que fabriquen materiales en contacto con los alimentos. En
l se identifican, evalan y previenen todos los riesgos de contaminacin de los
productos a nivel fsico, qumico y biolgico a lo largo de todos los procesos de la
cadena de suministro, estableciendo medidas preventivas y correctivas para su
control tendientes a asegurar la inocuidad.
El HACCP se define como un sistema de prevencin para evitar la contaminacin
alimentaria que garantiza una seguridad en los alimentos. En el cual se identifica,
evala, se previene y se lleva un registro de todos los riesgos de contaminacin a
lo largo de toda la cadena de produccin. Desde el inicio hasta que llega a manos
del consumidor.
El anlisis de riesgos y control de puntos crticos es un sistema que intenta
identificar los riesgos microbiolgicos existentes en una prctica industrial o
proceso, para identificar los puntos crticos de control (PCCs), en los que se puede
controlar esos riesgos y establecer sistemas de pruebas u observaciones que
permitan monitorizar o vigilar la eficacia de control.

Este sistema permite la proteccin y correccin de los fallos previamente,

mejorando los costes de calidad por defectos de tipo microbiolgico y ahorrando
casi el supercontrol final.
El sistema HACCP comprende las siguientes 7 etapas secuenciales.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Anlisis de riesgos.
Determinacin de los Puntos crticos de control (PCCs).
Establecer lmites crticos.
Establecer un sistema de vigilancia de control de los PCC.
Establecer las acciones correctivas
Establecer procedimientos de comprobacin (para confirmar que el sistema
de PPCC funciona eficazmente.)
7. Establecer un sistema de documentacin.
PRINCIPIO 1:

ANALISIS DE PELIGROS.
Peligro: todo agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento.
Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cules son importantes para la inocuidad
de los alimentos.
1.1.

IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS.

El equipo de trabajo debe determinar cules son los peligros* que se pueden
prever para cada etapa del proceso y cules son las causas que los originan.
Esta determinacin debe hacerse de manera sistemtica para todas las etapas
definidas en el diagrama de flujo, y se deben considerar todos los peligros
posibles sin descartar, a priori, ninguna posibilidad.
Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la
comercializacin de un alimento y comprometer la salubridad se clasifican
segn su naturaleza en biolgicos, fsicos o qumicos:
Peligros biolgicos Son los asociados a la presencia, la incorporacin, la
supervivencia o la proliferacin en el alimento de organismos vivos. Como
ejemplos podemos citar:
Microorganismos o sus toxinas: bacterias (Salmonella, Listeria
monocytogenes, Staphylococcus aureus, coagulasa positiva y su toxina, etc.),
hongos (aflatoxinas de Aspergillus, etc.) y virus (virus de la hepatitis A, etc.)
Parsitos (larvas de triquina, de aniskidos, etc.)
Priones
Organismos vivos (insectos, roedores, artrpodos, etc.); deben tenerse en
cuenta, ya que pueden ser portadores de microorganismos y contaminar el
alimento
Peligros qumicos Son los asociados a la incorporacin, la formacin o la
persistencia en el alimento de sustancias qumicas nocivas procedentes de las
materias primas o derivadas de su procesamiento: contaminacin por restos de
productos de limpieza, plaguicidas, metales pesados, medicamentos
veterinarios, sustancias procedentes de migraciones a partir del material del
envase, etc.
Peligros fsicos Incorporacin de materias extraas en el alimento que
pueden causar daos cuando se consumen, como, por ejemplo, trozos de
cristal, metales, plsticos, piedras, astillas de huesos, radioactividad, etc.

Para elaborar la lista de todos los posibles peligros en cada una de las etapas
se puede utilizar la metodologa de la lluvia de ideas, en la que cada

componente del grupo aporta sus conocimientos cientficos y tcnicos sobre los
peligros potenciales y sus respectivas causas.

1.2.

EVALUACION DE LOS PELIGROS.

Peligros significativos Un peligro significativo es aquel que es probable que

se presente y que causar un efecto perjudicial para la salud.
Una vez identificados todos los posibles peligros de cada etapa, el equipo de
APPCC debe proceder a su evaluacin para decidir cules de estos peligros
potenciales deben plantearse en el Sistema de APPCC (peligros significativos*).
A lo largo de esta fase, cada peligro potencial se evala de acuerdo con su
gravedad y la probabilidad de que ocurra. La gravedad es la severidad de
las consecuencias debidas a la exposicin de un peligro.
Se pueden encontrar diferentes metodologas para el estudio de los peligros,
como por ejemplo la discusin del equipo y las tablas de evaluacin. La tabla
de evaluacin es un mtodo organizado y estructurado para estudiar los
peligros que, en general, estn fundamentados en la cualificacin o la
cuantificacin de los factores que hay que tener en cuenta de un peligro. Hay
muchos tipos de tablas de evaluacin e, incluso, el equipo de trabajo puede
elaborar una tabla propia.

Ejemplos:
tabla de evaluacin 1.
En esta tabla de evaluacin se valora en baja, media y alta la probabilidad de
aparicin del peligro y su gravedad para la salud.

Tabla de evaluacion 2.
En esta tabla de evaluacin, para cada peligro y cada etapa se valora la
gravedad, la frecuencia o la probabilidad de aparicin y la probabilidad de no
ser detectado en alta, media y baja y, adems, se le da un valor numrico (alta
= 5; media = 3, y baja = 1). Multiplicando los valores entre s se obtiene una

puntuacin:

1.3.

la

mnima

es

de

1,

la

mxima,

de

125.

DETERMINACION DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Medidas preventivas Se entiende por medida preventiva cualquier actividad

que se puede realizar para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de
los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Una vez que se han identificado todos los peligros significativos, el equipo de
APPCC debe continuar para determinar y enumerar las medidas preventivas*
de estos peligros.
Para poder establecer la medida o las medidas preventivas de un peligro
significativo es necesario identificar la causa que lo puede originar.
Dado que cada peligro puede estar originado por una o diversas
causas, el equipo de APPCC debe decidir, para cada peligro y para cada una
de sus causas, cules son las medidas preventivas que permiten eliminarlo o
reducirlo a un nivel aceptable.
Hay que tener en cuenta los siguientes puntos:
-Para cada peligro significativo tiene que haber una o ms medidas
preventivas. Si no se puede identificar ninguna medida preventiva para un
peligro significativo, el proceso, la etapa o el producto se deber modificar para
introducirla.
-En algunos casos es necesaria ms de una medida preventiva para evitar un
determinado peligro
- En otros casos, una medida preventiva puede evitar o disminuir ms de un
peligro.
EJEMPLOS:
ELABORACION DE ENSALADA DE LECHUGA CRUDA, TOMATE Y ACEITUNAS EN
UN ESTABLECIMIENTO DE COMIDAS PREPARADAS.

PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRTICO

(PCC).
Punto de control crtico Un punto de control crtico (PCC) es la fase del
proceso en la que se puede aplicar un control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable
Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro
significativo, se determina si es necesario establecer procedimientos de
vigilancia o de control para prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un
nivel aceptable. En el caso de que se determine que s que es necesario, la
etapa es un punto de control crtico* para este peligro.
Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos
lgicos y sistemticos, como el uso de un rbol de decisiones.
El rbol de decisiones debe usarse con sentido comn y flexibilidad, teniendo
en cuenta el conjunto del proceso de fabricacin a la hora de responder a las
preguntas. Consiste en responder a las preguntas del rbol de decisiones en el
orden establecido, para cada peligro de cada etapa, para poder saber si es PCC
o no lo es.
El rbol de decisiones debe utilizarse en cada etapa y peligro a peligro, ya que
una etapa puede ser PCC para un peligro y no serlo para otros peligros. Por
ejemplo, una etapa de esterilizacin de conservas de atn es PCC para el
peligro de supervivencia de microorganismos patgenos, pero no lo es para el
peligro de persistencia de histamina.

PRINCIPIO 3: ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC.

Lmites crticos El lmite crtico es el criterio que diferencia la aceptabilidad

de la inaceptabilidad del proceso en una fase determinada.
Una vez determinadas qu etapas son PCC, es decir, una vez que hayamos
fijado en qu fases del proceso ejerceremos los controles para evitar la
presencia de los peligros identificados como significativos, el paso siguiente es
establecer cules son sus lmites crticos*.
Considerando que el lmite crtico constituye el valor que marca la
frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es, cuando se superen
los lmites crticos de un determinado PCC, este PCC se encontrar fuera de
control y habr que adoptar, inmediatamente, las acciones necesarias para que
vuelva a estar bajo control.

En muchos casos los limites crticos tienen un carcter numrico

(temperatura, tiempo, pH. Etc) en otros pueden estar basados en el
cumplimiento de una determinada condicin o practica que debe estar
especficamente registrada, comprobada y definida en el Plan de APPCC, ejemplo,
el cumplimiento de las instrucciones de desinfeccin de las verduras.
A veces, el concepto de lmite crtico se expresa en forma de nivel objetivo y
tolerancia, de manera que el lmite crtico es la suma del nivel objetivo y la
tolerancia
(lmite crtico = nivel objetivo + tolerancia).
El nivel objetivo es el valor ideal u ptimo que queremos obtener y la tolerancia
es el margen, alrededor del nivel objetivo, que no compromete la seguridad del
producto.

Por ejemplo, en un tratamiento de pasteurizacin de la leche para la

destruccin de patgenos se establece como lmite crtico una temperatura de
71,7 C durante 15 segundos, y como nivel objetivo, una de 75 C durante 15
segundos, con una tolerancia de 3,3 C. Para garantizar que no se produce
ninguna desviacin, los parmetros del proceso se establecern en 75 C
durante 15 segundos, que es el nivel objetivo.

Ejemplo de lmites crticos fijados en forma de cuadro de gestin del APPCC.

PRINCIPIO 4: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA

CADA PCC.
Vigilancia Vigilar es llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones
o medidas de los par- metros de control.
El paso siguiente en el diseo de un Sistema de APPCC es establecer la
metodologa de la vigilancia* para cada PCC.
Su finalidad es comprobar si un PCC est bajo control para poder detectar a
tiempo si hay una desviacin de los lmites crticos y poder adoptar las
medidas correctoras necesarias inmediatamente. Siempre que sea posible, los
procesos deben corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una
tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones deben
efectuarse antes de que la desviacin sobrepase el lmite crtico
Si un proceso no se vigila, cualquier desviacin que se produzca de
los lmites crticos no se detectar y, por tanto, se puede obtener
como resultado un alimento no seguro.

La vigilancia debe ser continuada (mtodos fsico y qumicos), cuando no se

posible vigilar un PCC de forma continuada, debe establecerse una frecuencia de
vigilancia.

Los sistemas de vigilancia deben dar resultados rpidos para poder

adoptar una solucin inmediata a cualquier desviacin de un lmite crtico, se
recomienda por tanto el uso de mtodos fsicos y qumicos en lugar de
anlisis microbiolgicos (dado a que no hay tiempo para esperar resultados
que tardaran das o semanas.
Ejemplos en peligros microbiolgicos:
Por ejemplo, el control de la pasteurizacin de la leche para asegurar que no
han sobrevivido microorganismos patgenos se llevar a cabo mediante la
medida del tiempo y la temperatura de tratamiento trmico, en lugar de
analizar la leche tratada.

PRINCIPIO 5: ADOPCION DE MEDIDAS CORRECTORAS.

Medidas correctoras Medida correctora es la accin que hay que adoptar

cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican prdida en el control
del proceso.
El paso siguiente en el diseo de un Sistema de APPCC es desarrollar por
escrito las medidas correctoras*, que determinan las acciones que se deben
aplicar cuando el sistema de vigilancia detecte una desviacin respecto de los
lmites crticos establecidos que indican la prdida de control en alguno de los
PCC.
Estas medidas correctoras deben desarrollarse de forma especfica para cada
PCC y deben describir los pasos a seguir para poder asegurar, de manera
rpida, los siguientes objetivos:
Se corrige la causa de la desviacin Las acciones correctoras descritas
para la correccin o eliminacin de la causa que ha provocado la desviacin
deben asegurar que el proceso vuelva a estar bajo control de forma inmediata
y que se evite que el problema se repita. Como ejemplos podemos citar:
reajustar la temperatura de la cmara, reparar la avera o cambiar de
proveedor.
No se comercializan productos que puedan ser potencialmente
perjudiciales para la salud El Plan de APPCC debe describir qu medidas
correctoras se han adoptado respecto a un producto afectado para asegurar
que no se comercialicen alimentos potencialmente inseguros. Aunque estas
medidas pueden ser muy variadas, deben estar previamente determinadas

para que, a la hora de producirse la incidencia, el responsable sepa qu debe

hacer y acte sin dudas y de manera rpida.
Ejemplos:

PRINCIPIO 6:
COMPROBACION DEL SISTEMA.

Verificar La verificacin consiste en la aplicacin de mtodos, procedimientos,

ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del Plan de APPCC.
Hasta aqu, el equipo ha establecido para cada PCC sus lmites crticos, los
procedimientos de vigilancia que utilizar y las medidas correctoras que

adoptar, si procede, para garantizar la produccin y la comercializacin de

alimentos inocuos. Estos procedimientos de vigilancia slo nos permiten
comprobar si un PCC est bajo control (dentro de los lmites crticos
establecidos) y detectar cualquier desviacin a tiempo para poder adoptar las
correcciones necesarias. Hacen falta, por consiguiente, otros mtodos o
procedimientos para comprobar que el sistema funciona eficazmente.
Los procedimientos de comprobacin tienen la finalidad de verificar* que todo
el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se
reducen de manera efectiva los peligros que podran poner en duda la
seguridad del alimento.
Los sistemas de comprobacin incluyen los siguientes procedimientos:
1 Validar el Plan de APPCC: Las validaciones pueden ser realizadas por el
equipo de APPCC o por expertos de entidades externas.
Los objetivos de la validacin son:
Determinar si el Plan de APPCC tiene fundamentados tcnicos y cientficos
slidos.
Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos.
Comprobar que las medidas preventivas son eficaces.
Asegurarse de que los puntos de control crtico se han determinado
correctamente.
Comprobar que todos los PCC tienen lmites crticos que garantizan la
seguridad del producto.
Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para
detectar cualquier fluctuacin del proceso.
Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para
controlar los peligros.
2. Comprobar que el Plan de APPCC funciona correctamente.
-Pruebas o anlisis (organolpticos, microbiolgicos y fisicoqumicos) de los
productos finales o durante los procesos. Aunque en el apartado de la
vigilancia se ha comentado que, en general, las analticas lentas no son
mtodos adecuados de vigilancia por falta de inmediatez en la obtencin de los
resultados, s que son utensilios vlidos para verificar el Sistema de APPCC

-Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los

consumidores o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos
del Plan de APPCC (por ejemplo, peligros no identificados, procesos o lmites
crticos no validados, etc.), que pueden dar lugar a que el producto sea
inseguro o a que su vida til (fecha de caducidad o de consumo preferente) sea
excesiva.

-Supervisin del mantenimiento y el funcionamiento de equipos e instalaciones

de etapas crticas, as como calibrado y contrastacin de los instrumentos de
vigilancia de los PCC (termmetros, pHmetros, term- grafos, balanzas,
manmetros, etc.
Estas actividades nos permitirn:
- Comprobar que la maquinaria, las instalaciones, los equipos y los utensilios,
as como los aparatos de medida, trabajan dentro de los parmetros
considerados ptimos para cada proceso, es decir, funcionan y miden
correctamente.
- Comprobar que las instalaciones, los equipos y/o los utensilios no estn
deteriorados ni favorecen la aparicin de peligros que comprometan la
inocuidad del alimento, ya sean peligros fsicos (cristales, tornillos), qumicos
(grasa de maquinaria) o microbiolgicos (microorganismos que se depositan en
superficies en mal estado).

PRINCIPIO 7:
ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACION Y REGISTRO.