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La industria del acero es la primera de las industrias y constituye el puntal de

nuestra industrializacin. Sin ella siempre seremos vasallos.
Gral. Ing Manuel N. Savio
Autor: Gustavo F. Merlone (Ing. Metalrgico, Posgrado en Siderurgia).

1. FABRICACIN DEL ACERO

1.1. METALURGIA
Abarca desde la tecnologa para la extraccin de minerales, metalurgia extractiva, hasta la
obtencin de los metales y sus aleaciones, la fabricacin de productos semielaborados e incluso
los tratamientos para mejorar sus propiedades, ingeniera metalrgica. La metalurgia fsica
es la ciencia que estudia la estructura, transformacin y propiedades de esos materiales.
1.2. SIDERURGIA
Es la metalurgia de las aleaciones de Fe y C (aceros y fundiciones) comprendiendo fundamentalmente los procesos de reduccin (en alto horno o reduccin directa), oxidacin y desoxidacin
(en acera).
Los productos siderrgicos contienen adems: residuales (P, S, Si, Mn, etc.) provenientes de
las materias primas utilizadas en su elaboracin; algunos de estos residuales se consideran impurezas ya que perjudican las propiedades del producto (P, S, etc.) y eventualmente aleantes,
elementos adicionados a propsito (Cr; Ni, Mo, etc.) con la finalidad de mejorar propiedades
fsicas (especialmente las mecnicas) y qumicas (en particular la resistencia a la corrosin). La
diferencia entre elemento residual o elemento aleante radica en el valor del porcentaje en peso
del elemento en cuestin, as por ejemplo segn la Norma Mercosur NM-ISO 4948-1:96, el
silicio por debajo de 0,50% se considera residual y el manganeso se considera residual hasta
1,80%.
La terminologa empleada normalmente es la siguiente:
a-

bc-

hierro o fierro: metal con impurezas < 0,15 % (dentro de ellas, C # 0,05 %) (en la jerga
se emplea hierro para el elemento qumico puro o para un material con pureza de 99,8 a
99,9 % de Fe); comercialmente se denomina hierro hasta un contenido de C de 0,18 %.
aceros: aleaciones Fe-C con C < 2,14 %; pueden ser comunes o bien aleados;
fundiciones: aleaciones Fe-C con 2,14 % < C < 6,67 %; tambin pueden ser aleadas.

La antigua divisin atribuida a propiedades metalrgicas aparentemente especificas (forjabilidad

en aceros; fragilidad en fundiciones; etc.) ya no presenta una estricta diferenciacin, porque se
han desarrollado aleaciones de una clase que poseen algunas caractersticas propias de la otra:
fundicin dctil austemperada; aceros moldeados utilizables en condiciones brutas de colada.
El Fe de elevada pureza (>99 %) tiene utilizacin exclusivamente para ciertos estudios cientficos muy especiales (difusin).
La importancia industrial del acero como material para construcciones mecnicas y civiles se

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fundamenta bsicamente en razones tcnico-econmicas:

relativamente bajo costo de elaboracin: desde la extraccin del mineral (abundancia

del mineral de alta ley, facilidad de reduccin) hasta la produccin de semielaborados y
fabricacin de piezas terminadas en cantidades masivas;
elevadas propiedades mecnicas: resistencia (esttica y dinmica), y rigidez (alto mdulo elstico) con adecuada confiabilidad (duracin);
posibilidad de modificacin de propiedades (mecnicas, fsicas y qumicas): mediante tratamientos trmicos, termoqumicos, termomecnicos o bien por agregado de aleantes.
respaldo de la experiencia en servicio: por ser una de las aleaciones ms usadas por la
humanidad (desde el ao 2500 A.C. en forma continua) se tiene una gran experiencia
sobre los usos que se le puede dar, los problemas que puede presentar y sus posibles
soluciones.

1.3. MINERALES DE HIERRO

El hierro es uno de los metales ms abundantes (5 % de la superficie terrestre). El consumo es
aproximadamente 1.000 x 106 t/ao y las reservas mundiales se estiman en 300.000 x 106 t.
Los minerales de hierro aparecen como xidos, carbonatos, sulfuros o silicatos; pero su explotacin principal es bajo la forma de xidos. La produccin de hierro y acero es rentable con
minerales que posean leyes (contenidos de xido de hierro) superiores al 65 %, en general el
mineral se vende como calibrado (seleccionado granulomtricamente). Cuando las leyes
son inferiores o cuando la granulometras es demasiado pequea (menor que 10 mm) se procede
a concentrar al mineral en un lugar prximo a la explotacin minera, se fabrican
pellets o pelets (pelotitas) con mineral
de hierro pulverulento concentrado y
aglomerante (bentonita). Estos pelets en verde se piroconsolidan para aumentar su resistencia y facilitar su transporte (Fig.1).
Otra forma de emplear el mineral de hierro
pulverulento es bajo la forma de snter.
El snter se fabrica en la planta siderrgica
para el aprovechamiento de los finos que se
generan durante el proceso siderrgico, ya
sea durante la manipulacin de los minerales de hierro, coque y fundente, como as
tambin la cascarilla generada en los proce- Tabla 1. Principales diferencias entre
sos de laminacin en caliente. Todos estos los aglomerados de mineral de hierro.
finos se mezclan y se aglomeran mediante
un proceso de sinterizacin (Fig.1). En la tabla 1 se presentan las principales diferencias entre
los aglomerados de mineral de hierro.

En la etapa de reduccin interesan los elementos que no son xido de hierro que estn asociados al mineral (ganga) y en que cantidad se encuentran, ya que influyen en el proceso, como
tambin en las operaciones metalrgicas posteriores y comportamiento mecnico en servicio.
Cuando se procesa el mineral mediante alto horno se debe tener en cuenta que:

Fig.1. Procesos de fabricacin de aglomerados de mineral de hierro.

a)
b)
c)
d)

nunca pasan al arrabio: Ca, Mg, Al, Na y K;

siempre pasan al arrabio: P, As, Cu, Ni, Co, Mn, Cr y V; parcialmente: Si, S, Ti;
el Zn se volatiliza y el Pb decanta hasta el fondo del crisol;
se elimina la humedad durante la primera etapa del calentamiento.

Entre los elementos ms perjudiciales para el acero estn el S y el P, sus contenidos deben ser lo
ms bajo posible. Cuando el mineral se procesa mediante mdulos de reduccin directa, se
reduce el hierro pero la ganga pasa toda al siguiente proceso en acera, puesto que no hay fusin,
por lo cual el mineral empleado en este caso debe ser de una mejor calidad que el destinado al
alto horno.
Los mayores productores de mineral son: Brasil, Australia, URSS, EEUU, India, Alemania,
Francia, China, Canad, Suecia, Venezuela, Liberia y Sudfrica. Los yacimientos ferrferos argentinos son abundantes pero de calidad muy inferior a los anteriores y se encuentran actualmente fuera de explotacin:
a)

b)

c)

Zapla (Jujuy): descubierto en 1941, explotados anteriormente

por Establecimientos
Altos Hornos Zapla
(DGFM), la ley vara
entre 35 % al 43 %.
Sierra Grande (Ro
Negro): descubiertos
en 1945, explotados
anteriormente por
Hierro Patagnico
S.A.M. (HIPASAM);
el mineral contiene P
= 1-1,30 %, pero ms
nocivo es el alto S =
0,3-0,7 %.
Filo de la Cortadera
(La Rioja); Tinogasta
y Andalgal (Catamarca); existen otros
afloramientos menores.

1.4. MTODOS DE FABRICACIN DEL ACERO

Fig.2. Evolucin del contenido de oxgeno.

En general los procesos que se emplean para la fabricacin de acero a partir del mineral se
caracterizan por tener etapas de reduccin, oxidacin y desoxidacin, en las que se eliminan el

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oxgeno y los elementos no deseados (Fig. 2).
Actualmente los mtodos empleados para producir acero son cuatro (Fig. 3):

Alto horno - convertidor al oxgeno: el alto horno da, a partir de mineral, el arrabio que no
siempre es homogneo, pues depende de la composicin qumica del mineral. Adems. no
resulta apto para posteriores operaciones metalrgicas (laminacin, forja, extrusin) ni para
aplicaciones mecnicas (exigen propiedades de resistencia) y esto obliga a otra etapa de
transformacin para obtener aceros y fundiciones de moldeo. Para la fabricacin de aceros
debe realizarse el afino del hierro de primera fusin (arrabio) (pig iron) mediante un convertidor al oxigeno, consistente en: oxidacin con disminucin del contenido de C, disminucin o eliminacin de elementos nocivos, especialmente P, resulta as un acero base.
Reduccin directa - horno elctrico de ultra alta potencia: mediante mdulos de reduccin directa se procesa mineral y se produce el hierro de reduccin directa (HRD) (DRI)
(antes llamado hierro esponja), que posteriormente se procesa en la acera mediante horno
elctrico (HE) de ultra alta potencia (UAP) (UHP), mediante el que se funde el DRI, se
efecta la oxidacin con disminucin del contenido de C, disminucin o eliminacin de
elementos nocivos, especialmente P, obtenindose un acero base.
Reduccinfusin - convertidor al oxgeno: proceso llevado a cabo en un mdulo compuesto por 2 reactores, se efecta en uno la reduccin parcial o total del mineral, luego pasa
a otro en donde se mezcla con carbn y fundente; mediante insuflado de oxgeno se obtiene
arrabio, que es posteriormente procesado mediante convertidor; obtenindose un acero
base.

Fig. 3. Mtodos modernos empleados en la fabricacin de acero.

Horno elctrico de ultra alta potencia: se emplea para el procesamiento de chatarra de

acero.
Otros procesos: existen otros procesos industriales o de tipo experimental aplicados en
menor proporcin, en algunos pases an se emplean varios que prcticamente son obsoletos
tales como los hornos de solera tipo Siemens-Martin e incluso convertidores Thomas.

Posteriormente sigue un proceso de desoxidacin (reduccin), que involucra la desulfuracin y

el agregado de aleantes para alcanzar las propiedades tecnolgicas requeridas (fabricacin del
acero final), que generalmente se efecta en el horno cuchara. Debe tenerse en cuenta que los
mtodos de fabricacin actuales de aceros de calidad, exigen que el acero se fabrique mediante
la aplicacin de mtodos de metalurgia secundaria tales como: horno cuchara, desgasificacin
en vaco, tcnicas de agregado de elementos de aleacin, etc..

1.5. PROCESOS DE REDUCCIN DEL MINERAL

1.5.1. ALTO HORNO
El alto horno (AH) sirve para transformar el mineral de Fe, ya sea como calibrado, pellet o
sinter, en hierro de primera fusin (arrabio), que es una fundicin de hierro de elevado contenido de C (de 3 a 4 %) e impurezas. Constituye la instalacin ms grande de cualquier planta
siderrgica; su diseo global, pese a algunas variantes y agregados, ha mantenido su geometra
durante los ltimos 600 aos. Consta de las siguientes partes (de arriba a abajo): tragante, cuba,
vientre, etalaje y crisol, entre el etalaje y el crisol se encuentran las toberas, por donde se insufla
aire caliente. Est construido con planchas de acero soldadas y en la parte interna est revestido
por ladrillos refractarios silico-aluminoso en la zona superior de la cuba, aluminosos en el resto
de la cuba, vientre y etalaje y en el crisol de ladrillos y bloques de carbn. Tiene una gran
cantidad de cajas de refrigeracin (duelas) por donde circula agua, adems, el etalaje y el crisol
son rociados exteriormente por agua (Fig. 4). Posee una serie de equipos anexos que permite
aprovechar los gases que salen del alto horno para efectuar el calentamiento de las estufas de
precalentamiento del aire que se infufla por las toberas (Fig. 5).
El alto horno es realmente un gran reactor qumico que trabaja a contracorriente: es atravesado
desde arriba hacia abajo por cargas slidas y en sentido contrario por gases calientes (de carcter reductor: CO e H2) cuya temperatura y composicin se van modificando gradualmente. Es
especialmente apto para eliminar el S, debido a las caractersticas de su funcionamiento (altas
temperaturas y ambiente fuertemente reductor).
El combustible utilizado es el coque o coke (obtenido por el proceso de coquificacin de la
hulla) y cumple 4 funciones fundamentales (Fig. 6):

aporte trmico por combustin (la elevacin de la temperatura favorece reacciones);

reduccin indirecta por CO de los xidos del mineral y directa mediante el C slido;
permeabilidad en la zona inferior;
sostn de la carga en la zona inferior (hombre muerto).

Las dos ltimas funciones son insustituibles en el alto horno (Fig. 7), en cambio las dos primeras

Fig. 4.
Esquema
bsco de
un alto
horno.

Fig. 5. Esquema del alto horno y sus anexos para la recuperacin del calor
de los gases del tope

Fig. 6. Funciones del coque en el alto horno y corte de horno de coquera.

Fig. 7. Formacin de la zona de permeacin y del hombre muerto por el

coque.

se pueden reemplazar mediante la inyeccin por toberas de fuel oil, gas natural, carbn pulverizado, aumentando el calor sensible del viento o mediante la inyeccin de gas reformado.
La combustin del coque se facilita mediante el insuflado de aire caliente a presin a travs de
toberas. El coque de origen mineral posee un elevado tenor de azufre, siendo la principal fuente
del mismo en el alto horno. Debido a las condiciones de funcionamiento del alto horno (altas
temperaturas, ambiente reductor y escoria bsica) la mayor parte del azufre se elimina en este
proceso como gas (SO2) y parte pasa a la escoria (CaS).
Tambin se utilizan fundentes que poseen dos funciones importantes: bajar el punto de fusin
de los compuestos que forman la ganga del mineral y formar con los mismos la escoria. As se
eliminan ms fcilmente las impurezas; se forma una escoria lquida de menor densidad que el
arrabio, que al flotar por sobre el mismo puede separarse (escoriado). En el alto horno se emplea
principalmente caliza (CaCO3).
Las materias primas y productos procesados en el alto horno pueden sintetizarse as:
1) materiales cargados:

por el tragante: mineral, coque, fundente;

por las toberas: aire caliente.

2) materiales descargados:

por la piquera (agujero de colada): arrabio (hierro de primera fusin);

por el escoriadero o bigotera: escorias lquidas;
por la salida de gases: gas de alto horno (gas combustible) y polvo de tragante (finos
de materias primas).

Para producir 1 tonelada de arrabio se requieren aproximadamente:

mineral (65 % Fe):

sinter con fundente (51 % Fe):
escoria de acera (28 % Fe):
coque metalrgico:
humedad total en la carga:
agua (refrigeracin):
aire seco:
oxgeno de enriquecimiento del aire:
humedad del aire:
alquitrn:

914 kg
684 kg
26 kg
460 kg
66 kg
20 m3
1.381 kg (1068 m3)
52 kg (36,4 m3)
24,5 kg (30,5 m3)
34,5 kg (25 l)

El volumen del alto horno depende de la produccin de arrabio para las necesidades de la acera
y debe guardar una cierta relacin alto/ancho (2 a 2,5) para que funcione en optimas condiciones. La resistencia mecnica del mineral y del coque empleados es de suma importancia, ya que
permiten columnas de carga ms altas con una menor resistencia al paso del aire (necesario para
activar la combustin y completar las reacciones).
Las reacciones en un alto horno son muy complejas y suceden en distintas zonas, con algunos

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solapamientos entre ellas (Fig. 8.):
a- hasta alcanzar los 1000 C (en la cuba) (reduccin indirecta)
- reduccin de la hematita:
3 Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O
3 Fe2O4 + CO = 2 Fe3O4 + CO2
- reduccin de la magnetita:
Fe3O4 + H2 = 3 FeO + H2O
Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2
- reduccin de la wstita:
FeO + H2 = Fe + H2O
FeO + CO = Fe + CO2
- carburacin del hierro:
3 Fe + CO + H2 = Fe3C + H2O
3 Fe + 2CO = Fe3C + CO2
b- desde los 1000 C hasta los 1300 C (en el etalaje) (reduccin directa)
- generacin de los gases reductores:
CO2 + C = 2 CO (reaccin de Boudouart)
H2O + C = CO + H2
- reduccin de la wstita y carburacin del hierro:
FeO + C = Fe + CO
3 Fe + C = Fe3C
Una vez obtenido el arrabio lquido, se cuela generalmente en vagones-termo (torpedos) que lo
trasladan hasta la acera.
En algunos lugares se emplean hornos elctricos especiales para la fabricacin de arrabio.
1.5.2. REDUCCIN DIRECTA
El proceso de reduccin directa se desarroll a partir de los aos 70, con el auge de las llamadas miniplantas integradas. Permiti el desarrollo de empresas que no deseaban efectuar una
gran inversin, como la construccin de un alto horno, porque no requeran una gran produccin de acero. En un principio basaron la elaboracin del acero en el proceso de fusin de
chatarra de acero en horno elctrico, pero el precio de sta es muy variable y an ms su calidad

Fig. 8.

12

13
(siendo difcil efectuar muestreos), lo
que conduca a un acero caro y de mala
calidad (por la elevada cantidad de elementos perjudiciales, tales como: estao, antimonio, arsnico, etc.). Por
otro lado el empleo de gas natural en
la mayora de los procesos de reduccin directa, evita el costo originado
en la construccin de una coquera y
la importacin de carbones coquificables de empleo metalrgico, que son
escasos y caros.

En el mdulo de reduccin directa

(RD), se efecta la reduccin del mineral de hierro (calibrado o pellet), sin
llegar a fundirlo (la temperatura de
proceso es de aproximadamente 900
C), mediante el empleo de gases reductores (CO e H2), que provienen de
la descomposicin cataltica del gas
natural a 1100 C aproximadamente.
En el mdulo RD se desarrollan los
procesos que tienen lugar en la cuba
del alto horno, es decir la reduccin
Fig. 9.
indirecta. Antes de producirse la descarga, el mineral se somete a un enfriamiento mediante un gas inerte (generalmente N2) para evitar la reoxidacin, mediante cintas transportadoras se lleva a un silo que
sirve de pulmn entre la etapa de reduccin y la acera.
Actualmente los mdulos de reduccin directa que se emplean con xito son (Fig. 9):

hornos de cuba: procesos Midrex (Fig. 10), Purofer y HyL III;

hornos rotativos: procesos SL-RN y Krupp-Codir;

hornos retorta: proceso HyL I;

hornos de lecho fluidizado: proceso FlOR.

1.5.3. REDUCCIN FUSIN

En la dcada de los 80 se desarrollaron mtodos alternativos para la obtencin de arrabio lquido a partir de mineral calibrado o pellets y de carbn mineral sin coquificar. Se emplean 2

14

Fig.10. Mdulo de reduccin directa MIDREX.

15
reactores: uno para el precalentamiento y la reduccin gaseosa; otro para la fusin del mineral prerreducido junto con carbn y fundente. El reactor para fusin es tambin un gasificador, produce el gas que se emplea en el primer reactor para la
reduccin parcial o completa. De los mtodos de reduccin
fusin o fusin de reducido (smelting reduction) desarrollados se destaca el proceso COREX, del cual hay varios mdulos en produccin (Fig. 11).

Fig. 11.

1.6. PROCESOS DE ACERACIN

1.6.1. CONVERTIDOR AL OXGENO BSICO
Es el procedimiento ms importante en la segunda mitad del
siglo XX. El primero fue desarrollado en Austria, conocindose como convertidor LD, por efectuarse su desarrollo en
las localidades de Linz (L) y Donawitz (D) en 1950. Se caracteriza porque emplea revestimiento bsico y se inyecta oxgeno puro a velocidad elevada sobre la superficie del bao lquido. Permite obtener aceros con
muy bajo contenido de nitrgeno (0,0020 a 0,0050 %) aptos para fabricar chapas de gran
deformabilidad, como las usadas por la industria automotriz. El oxgeno se sopla mediante una
lanza que entra por la boca del convertidor (Fig. 12 y 13).
Actualmente existen convertidores al oxgeno en los que el soplado se efecta por (Fig. 14):

el tope o boca, mediante una lanza (procesos LD y LD/AC);

el fondo mediante toberas especiales se inyecta oxgeno e hidrocarburos (proceso

Fig. 12.

16

Fig. 13. Acera convertidor al oxgeno LD y proceso de afino en el mismo.

17

Fig. 14.
Q-BOP) u oxgeno y cal (proceso OBM);
mtodos combinados de soplado (por el tope y por el fondo) por el tope oxgeno y
por el fondo oxgeno y cal (K-OBM) u oxigeno y cal-carbn (KMS).
La operacin tap to tap (de colada a colada) dura aproximadamente 45 minutos. El convertidor es basculante, la piquera est ubicada de tal forma que al volcarlo puede colarse el acero
lquido sin que se mezcle con la escoria que flota sobre el acero, despus se evacua la escoria
separadamente. El ambiente oxidante y la escoria bsica favorecen la eliminacin de P.

1.6.2. HORNOS ELCTRICOS DE ULTRA ALTA POTENCIA

Hacia fines del siglo XIX se construyeron los primeros hornos elctricos para la fabricacin de
aceros. Poseen las siguientes ventajas: menores costos de instalaciones, menor costo de operacin que los hornos de solera Siemens-Martin, rendimiento superior a los otros procesos (por la
cantidad de chatarra adicionada), ocupa menos espacio que un horno de solera Siemens-Martin,
manejo ms simple y una perfecta regulacin del proceso de fusin (automatizado y
computarizado), temperatura elevada y ambiente oxidante que favorece principalmente la eliminacin de P.
Con el desarrollo de los hornos elctricos (HE) de ultra alta potencia (UAP), se consigue un
mejor aprovechamiento de la energa elctrica, haciendo que el horno elctrico ya no sea el
lugar donde se fabrica el acero, sino que permite su empleo como equipo para fundir el hierro de
reduccin directa y la chatarra, elaborando un acero base, en un tiempo reducido (aproximadamente 45 a 60 minutos) (Fig. 15).

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Fig. 15.

El empleo de UAP hace que el revestimiento del HE (de tipo bsico), sufra un gran desgaste, lo
que ha llevado al desarrollo de nuevos mtodos de fusin tales como el de la escoria espumosa
(foamy slag), donde mediante la inyeccin de carbn pulverulento y oxgeno a presin, se forma
CO que al interactuar con una escoria densa produce un efecto de formacin de espuma que se
hincha cubriendo el lugar donde se produce la fusin, protegiendo de esta forma los refractarios.
Tambin ha cambiado la forma y la estructura del horno elctrico, ya que en aquellos lugares
que no estn expuestos a la accin del metal fundido, el refractario ha sido reemplazado por
paneles refrigerados por agua, al igual que la bveda, lo que permite que los hornos sean
mucho ms livianos. Adems, se ha introducido la colada excntrica por el fondo (EBT), lo que llev a modificar en algunos diseos su
tradicional forma cilndrica,
permitiendo el colado del
acero libre de escoria (Fig.
16).
El insuflado de oxgeno, ya
sea mediante una lanza desde la bveda o desde la puerta o incluso mediante toberas
desde el fondo, permite una
rpida oxidacin de los elementos indeseables (adems

Fig. 16.

19
de la formacin de la escoria espumosa) y eleva la temperatura
del proceso, reduce el consumo
de energa elctrica, acorta el
tiempo de la operacin pero aumenta el consumo de electrodos.
En algunos casos se insuflan
gases inertes (N2, Ar2) por el
fondo para producir la agitacin del bao y permitir una
mayor homogeneizacin del
mismo.
Al igual que en el convertidor
es importante la eliminacin del
P, por ser un proceso oxidante
con escoria bsica (Fig. 17).
1.6.3. METALURGIA DE
CUCHARA
Como ya se ha mencionado en
el convertidor y en el horno
elctrico se obtiene un acero
base, generalmente un acero al
carbono o de baja aleacin. Este
se cuela en una cuchara que
pasa a la estacin de horno cuchara (Fig.
18) en donde mediante una serie de operaciones se obtiene el acero final. Esta etapa de metalurgia secundaria que se efecta
en un horno cuchara (LF), se conoce como
metalurgia de cuchara y comprende:
inyeccin de alambres (Al),
desoxidacin con Al y Si,
desulfuracin con Mn,
tratamiento de inclusiones con Ca,
coalescencia y flotacin de inclusiones,
aleacin y ajuste de composicin
qumica,
desgasificacin por burbujeo de gas
inerte (Ar),
homogeneizacin qumica y trmica,
ajuste de temperatura final.

Fig. 17.

Fig. 18.

20

Eventualmente, en funcin de los requerimientos finales del acero, se puede efectuar una etapa
de tratamiento de vaco para la eliminacin de gases.
1.7. TIPOS DE ACEROS
Existen en principio tres tipos de aceros distintos en funcin del contenido de oxgeno: eferves-

Fig. 19.
centes, semicalmados y calmados, tal como puede verse en la figura 19.
1.7.1. ACEROS EFERVESCENTES
Son aceros (en general C < 0,15 %) en cuya solidificacin existe una fuerte efervescencia y un
gran desprendimiento de chispas y gases. No se les adiciona Si como desoxidante, efectundose
slo una desoxidacin incompleta por agregado de Mn; a veces tambin una pequea cantidad
de Al.
El lingote no presenta rechupe (Fig.19) porque la contraccin del acero es compensada por las
sopladuras del interior, que suelen contener CO. Se cuida que no estn cercanas a la superficie,
se requiere un espesor de 10 a 25 mm sin porosidades, para evitar la penetracin de oxgeno
atmosfrico a travs de pequeas fisuras que podran oxidar las paredes de las cavidades e
impedir su soldadura en el posterior trabajado mecnico (laminacin o forja). Estos aceros se
emplean para fabricar chapa para embutido profundo por que poseen buena calidad superficial Adems son los de menor costo de fabricacin. Actualmente, debido al empleo difundido
de la colada continua, estos aceros han dejado de tener un uso masivo, esto es por el hecho que
no se pueden colar en colada continua por los problemas que generan las sopladuras.
La segregacin en los aceros efervescentes es tambin importante, especialmente el C cuyo
contenido es muy bajo en la piel o capa superficial y tambin en la cabeza (donde tambin se
encuentra la mayor parte de las impurezas). Los lingotes presentan una fuerte segregacin cen-

21
tral de S, que es reconocible rpidamente mediante un ensayo Baumann (impresin sobre
papel fotogrfico de una seccin pulida y atacada con cido sulfrico al 5 % durante 10
minutos).
1.7.2. ACEROS CALMADOS
Son aceros que al solidificarse no desprenden gases, una enrgica desoxidacin impide la formacin de CO. Todos los aceros de
alta calidad se fabrican calmados. Al final
del proceso son desoxidados casi completamente con Si y Al agregados al bao metlico en la cuchara; as se impide la efervescencia y la aparicin de porosidad.
La composicin de los aceros calmados no
es uniforme en todas las zonas del lingote:
las segregaciones son el resultado de una solidificacin diferencial caracterstica de todas
las soluciones. Las zonas de segregacin positiva tienen composiciones superiores a las
medias respecto del elemento analizado,
mientras que las de segregacin negativa son
inferiores (Fig. 20).
Para compensar el gran rechupe que se produce en estos aceros, en la parte superior de
la lingotera poseen una cabeza denominada
mazarota (Fig. 21), donde se produce el
rechupe; esa parte es de baja calidad, por la
gran segregacin de impurezas; luego es cortada y usada como chatarra. La masa del lingote de acero queda sin sopladuras y con menos P y S que la mazarota.

Fig. 20.

Fig. 21.

1.8. COLADO DEL ACERO

1.8.1. COLADO EN LINGOTERAS
Cuando el acero ha sido colado en la
lingotera, que puede tener distintas caractersticas (Fig. 22), comienza a solidificar; primero lo hace el material perifrico en contacto con las paredes fras
y luego el fenmeno progresa paralelamente a ellas, hacia el interior: Gradual-

Fig. 22.

22
mente, el liquido va solidificando hacia la regin central y se produce por contraccin una
cavidad denominada rechupe, en la parte superior del lingote.
Durante el enfriamiento, el acero se contrae continuamente (8 % de contraccin volumtrica) y
se distinguen:
1) contraccin por cambio de
estado lquido-slido (aproximadamente 6 %),
2) contraccin en estado slido
(aproximadamente 2 %).
La inclinacin lateral de la lingotera limita la altura del rechupe; la geometra del lingote tiende a evitar rechupes
secundarios, segregaciones importantes,
debilidades en el pie o cabeza y otros
defectos (Fig. 23).
El corte transversal o longitudinal de un
lingote de acero, pulido y atacado con
cido ntrico al 5 %, muestra la variacin de la estructura cristalina resultante de la
solidificacin, que es de importancia para las
posteriores operaciones metalrgicas (forja y laminacin), como tambin en las propiedades
mecnicas de las piezas terminadas.

Fig. 23.

Las principales zonas son (Fig. 24):

a) Zona acoquillada: pequeos cristales
equiaxiales por enfriamiento brusco, gran
cantidad de dendritas equiaxiales;
b) Zona basltica o columnar: estructura
columnar con dendritas alargadas y perpendiculares a las paredes;
c) Zona de transicin: presencia de dendritas
ms cortas, en diferentes direcciones y granos equiaxiales;
d) Zona equiaxial: estructura de granos
equiaxiales que crecieron en el seno del metal lquido, nuclearon heterogneamente sobre partculas slidas que se encontraban
en el lquido.

Fig. 24.

Los defectos que pueden aparecer en un lingote de acero son:

Rechupe: es la cavidad superior que se crea al solidificar la pieza moldeada.

23

Segregacin: es la distribucin irregular de los componentes de la aleacin en diferentes

lugares del lingote. Hay 2 tipos de segregacin: la segregacin intercristalina o microsegregacin y la segregacin principal o macrosegregacin. La microsegregacin es la diferencia de composicin qumica dentro de cada grano; por medio de un tratamiento trmico
de homogeneizacin se puede igualar considerablemente la composicin de los cristales. La
macrosegregacin resulta de las diferencias de composicin qumica entre diversas zonas
del lingote. Debido a la baja difusividad de los elementos sustitucionales (Si, Mn, Cr, Ni,
Mo, etc.), esta segregacin permanece como una caracterstica estructural de los aceros y
sus efectos slo son disminuidos mediante tratamientos termomecnicos (como forja y laminacin).
Sopladuras: son pequeas cavidades situadas en distintos lugares, del lingote. Son producidas por gases, principalmente oxgeno en un acero mal desoxidado.
Grietas: son fisuras que se producen por impedir la libre contraccin del metal durante el
proceso de enfriamiento en estado slido.
Inclusiones: son compuestos no metlicos, no solubles en el acero, constituidos por xidos,
silicatos, almina, sulfuros o combinaciones de los anteriores.

1.8.2. COLADA CONTINUA

Es un proceso que comenz a desarrollarse hacia
1950; permite obtener directamente barras, palanquillas o planchones con
distintos espesores, partiendo del acero fundido, en
longitud tericamente ilimitada.

Fig. 25.

El acero fundido se vierte

desde la cuchara a una artesa o distribuidor; de esta
pasa continuamente a la
lingotera, de cobre con enrgico sistema de refrigeracin y sin fondo, donde adopta su seccin
y comienza a solidificar una piel que tiene un espesor suficiente para soportar la presin
ferrosttica. A la salida se encuentra el sistema de enfriamiento secundario, que completa el
proceso de solidificacin. Un sistema de rodillos gua la barra. Finalmente se efecta el corte a
la longitud requerida, generalmente con oxicorte. En las modernas instalaciones, se emplea el
molde curvo (se aprovecha la ductilidad de la columna an no solidificada totalmente), lo que
permite disminuir la altura de las instalaciones (Fig. 25 y 26).
La colada continua tiene grandes ventajas: elimina las costosas etapas de obtencin de lingotes
y la posterior laminacin para lograr barras, palanquillas y planchones (Fig. 26.a), se reduce la
prdida por despuntes de lingotes, el producto es de gran uniformidad, evitndose las segregaciones (principalmente C, P y S) que suelen aparecer en cabeza y pie de lingotes.
Las distintas variables del proceso deben regularse para evitar algunos inconvenientes que afecten la calidad del producto, particularmente la terminacin superficial, el grado de limpieza

24

Fig. 26.

25

Fig. 27. Nuevos desarrollos en colada continua de chapas delgadas.

26
(nivel inclusionario), sopladuras (provocadas por H2 y CO), rechupes centrales y grietas (tanto
centrales como internas o subcutneas). Para altos contenidos de S pueden producirse grietas
longitudinales. Normalmente se emplea el Mn y el Si, que son desoxidantes dbiles por ser los
ms baratos; para obtencin de grano fino se adiciona V pero (aunque es fuerte desoxidante)
resulta muy caro. Una desventaja es que no pueden colarse aceros efervescentes.
Actualmente hay desarrollos tendientes a obtener chapas de diferentes espesores, incluso chapas delgadas (Fig. 27).
1.9. LAMINACIN
Una vez que el acero ha solidificado, se procesa mediante deformacin plstica en un proceso
de alta productividad y produccin llamado laminacin. Este proceso permite obtener un producto elaborado que es el que comercializa la empresa siderrgica, ya que en realidad ninguna
se dedica a fabricar acero, sino un producto de acero. Este producto es el que define el perfil de
la empresa, por ejemplo: SIDERCA fabrica tubos de acero, SIDERAR fabrica chapas de acero,
etc.. Los diferentes productos se elaboran en laminadores especialmente diseado para ese fin
(fig. 28), por lo que cada empresa slo produce, en general, un nico tipo de producto.

1.10. GASES EN LOS ACEROS

El oxgeno, hidrgeno y nitrgeno son gases que estn en contacto con los aceros fundidos en
diversas etapas de la fabricacin y causan importantes problemas de calidad en los semielaborados
y posteriormente en las piezas terminadas. La solubilidad de estos gases en los aceros aumenta
con la temperatura y es mucho mayor en los aceros fundidos que en estado slido. Los aceros
llegan a contener una gran proporcin de gases cuando el bao metlico alcanza las temperaturas mximas; al enfriarse el acero fundido en el horno, y especialmente durante la colada, disminuyen bruscamente su solubilidad y se desprenden parcialmente.
Los principales defectos que se derivan de la presencia de gases en los aceros son: porosidades
(sopladuras), fisuras (grietas) e inclusiones, provocando fragilizacin, reduccin de ductilidad y
de otras caractersticas metalrgicas y mecnicas. Para disminuir la accin perjudicial de los
gases, se procura colar los aceros a la temperatura ms baja posible (compatible con otras limitaciones), emplear procedimientos de desgasificado o bien coladas en vaco, efectuar
calentamientos prolongados a temperaturas elevadas en el slido.
1.10.1. OXGENO
La oxidacin del acero se produce principalmente en los hornos de afino, tambin durante la
colada en cuchara y de esta a las lingoteras. El oxgeno al ponerse en contacto con el acero
fundido se combina con el Fe y forma xido ferroso (FeO), que se disuelve en gran cantidad en
el bao metlico. La solubilidad del oxgeno en el Fe y aceros fundidos vara con:
a) la temperatura del bao: a mayor temperatura mayor solubilidad;
b) el contenido de C y la presin ambiental: condicin de equilibrio de C+O CO;
[C].[O] = K (donde los cochetes indican que estn disueltos en el bao), el valor de K
depende de la temperatura y la presin parcial de CO (figura 29).

Fig. 28. Diferentes tipos de trenes de laminacin.

27

28

Fig.29. Curvas de Vacher-Hamilton (relacin entre carbono y

oxgeno disuelto en el bao en
equilibrio), para distintas temperaturas (de colada y de solidificacin)

En el enfriamiento, el oxgeno se separa de la aleacin y en estado lquido reacciona con el C

del acero formando CO, que al desprenderse origina porosidades (si el acero no ha sido suficientemente desoxidado). Las cavidades que albergaron CO poseen paredes no oxidadas y por
lo tanto se sueldan durante el posterior trabajado mecnico (forja o laminacin).
El procedimiento clsico de desoxidacin consiste en calmar los aceros con pequeas cantidades de ferro-silicio y aluminio, observndose que no existe efervescencia ni desprendimiento
de gases (figura 30). Estos desoxidantes slidos forman: slice (SiO2) y almina (Al2O3).
El contenido de oxgeno en los aceros es un factor importantsimo en la calidad resultante del
material para diversos usos convencionales y especiales. La obtencin de aceros con bajo tenor
de oxgeno (sea por mtodos de desgasificado o por fusin en vaco) implica notorios aumentos
de costos.

Fig. 30. Lmites de

composicin aconsejables para aceros
efervescentes, semicalmados y calmados.

29

1.10.2. HIDRGENO
El hidrgeno aparece libre en estado slido y ocasiona defectos (hair lines o cracks) que se
aprecian en piezas rotas como manchas brillantes; este defecto era frecuente en piezas de grandes dimensiones
En trminos generales, cuando la concentracin de hidrgeno supera 2 ppm en el acero aparecen copos (grietas internas). Cuando el contenido de hidrgeno es importante en el metal fundido, al solidificarse y no poder disolverse ms que una pequea cantidad, queda en la masa en
forma de rajaduras (poros) que luego son difciles de eliminar Si se trata de piezas de poco
espesor (menores de 50 mm) el hidrgeno difunde al exterior, al cabo de cierto tiempo. Para
piezas de gran tamao, antiguamente se aplicaban recocidos muy prolongados; actualmente se
emplean materias primas exentas de humedad y se utilizan procedimientos de desgasificado. A
alta temperatura, el hidrgeno se encuentra en estado atmico (que difunde bien en el acero),
pero a bajas temperaturas puede precipitar en forma molecular (H2) y no difunde, formando
sopladuras en el interior de las pieza. Cuando esas sopladuras han sido evacuadas de gas, mediante recocidos prolongados a 600 C aproximadamente, pueden soldarse por trabajado mecnico en caliente (forja o laminacin) ya que sus paredes no estn oxidadas.
1.10.3. NITRGENO
El nitrgeno puede provocar fragilidad (reduccin de ductilidad y tenacidad) en los aceros cuando
est presente en cantidades importantes, como en el acero que antes se obtena en convertidores
Bessemer y Thomas. Este problema se ha resuelto casi totalmente en los modernos convertidores, sustituyendo el soplado de aire (que posee elevada proporcin de nitrgeno) por oxgeno y
as se han mejorado las caractersticas mecnicas de los aceros. En los aceros fabricados en
hornos elctricos no suelen aparecer problemas con el nitrgeno.
La concentracin de nitrgeno en solucin en el hierro y aceros fundidos est regulada por la ley
de Sievert (anloga a la del hidrgeno):

siendo: k = cte y pN la presin parcial del nitrgeno.

En los aceros calmados con Al y Ti, el nitrgeno se halla combinado con estos elementos formando nitruros o carbonitruros y no en solucin. Esto posee una consecuencia tecnolgica fundamental, especialmente en el caso del acero de bajo C para chapas destinadas a estampado
profundo, pues la presencia de nitrgeno libre y carbono producen las llamadas bandas de Lders
que tienen su origen en una deformacin inhomognea, inaceptable para piezas terminadas.

1.11. INCLUSIONES
Adems del hierro, el carbono y algunos elementos agregados al acero para mejorar determinadas propiedades (aleantes), aparecen otros elementos provenientes del mineral original o bien

30
incorporado en el proceso de fabricacin (residuales): P, S, Si, Mn, O, H, N, etc.; en particular
cuando poseen efectos nocivos se los denomina impurezas (p.e.: P, S). Las partculas aisladas
(incoherentes) de los distintos compuestos (aluminatos, sulfuros, silicatos, xidos, etc.) se denominan inclusiones. Pueden clasificarse por su origen:

endgenas: (naturales) formadas por reacciones qumicas producidas durante la elaboracin o solidificacin, a partir de elementos provenientes del mineral o agregados
intencionalmente (aleantes) (fig. 31);
exgenas: (accidentales) arrastre de escoria y de refractarios, desprendimiento de material
del lingote, etc.; sus dimensiones en general son mayores que las endgenas (fig.32).

En general provocan una reduccin de la ductilidad, tenacidad y lmite de fatiga porque constituyen discontinuidades duras y frgiles en la matriz del acero. Estos efectos dependen de la
cantidad, forma y distribucin, dando lugar a una tipificacin amplia y compleja. Son menos
perjudiciales en poca cantidad, con una dispersin homognea.
La cantidad, morfologa y distribucin de las inclusiones estn regidas por:
a) fabricacin: materias primas, tipo de proceso, combustibles, etc.; para aceros de alta calidad, se aplican procedimientos para disminuir la formacin de inclusiones;
b) solidificacin: condiciones de enfriamiento, tiempo de solidificacin, dimensiones del lingote o pieza, etc.; las inclusiones actan como centros de nucleacin en la solidificacin del
acero;
c) trabajado mecnico: (deformacin plstica en caliente o fro); algunas partculas pueden
deformarse e incluso fragmentarse, resultando diferentes comportamientos metalrgicos.
La clasificacin usual, a partir de observaciones metalogrficas, es la propuesta por la Asociacin de Siderurgistas Suecos (Jernkontoret), que es adoptada posteriormente por la norma ASTM
con muy pocas variantes. Las inclusiones estn tipificadas en 4 grupos principales (A: sulfuros;
B: almina; C: silicatos; D: xidos globulares), divididos en 2 series (fina y gruesa) y con distintos niveles (1 a 5 6) y la evaluacin se realiza mediante una comparacin contra lminas con

Fig. 31. Inclusiones endgenas, xi-

Fig. 32. Inclusin exgena, probablemente re-

do globular (FeO) en acero colado

(250x).

fractario, en acero laminado en caliente (5x).

31
Fig. 33.

dibujos tipo a un aumento determinado (fig. 33).

Los efectos nocivos (perjudiciales) de las inclusiones aparecen en:
a) deformacin en caliente: los sulfuros de hierro y ciertos eutcticos de bajo punto de fusin,
provocan fragilidad en caliente, el MnS es plstico en caliente; la almina (Al2O3) y la slice
(SiO2) casi no se deforman y son abrasivos;
b) deformacin en fro: los fosfuros provocan fragilidad en fro;
c) propiedades mecnicas: reduccin de resistencia esttica y dinmica; inicio de fisuras en
cargas cclicas (fatiga) o de impacto (choque);
d) maquinabilidad: las inclusiones indeformables (xidos) poseen un efecto abrasivo sobre
las herramientas y causan una peor terminacin superficial (rugosidad);
e) resistencia a la corrosin: formacin de pares en presencia de un electrlito (lquido), as
se favorece el ataque localizado;
f) tratamientos trmicos: retardo en crecimiento del grano, especialmente por partculas pequeas (esta consecuencia es favorable).

32
1.10.1. FSFORO
Es una de las impurezas ms nocivas, proviene
del mineral, provoca fragilidad en fro (disminucin de la resiliencia). Adems, el fsforo forma solucin slida con la ferrita; la solubilidad
supera el 2 % hacia 1050 C (temperatura de
fusin del eutctico hierro-fosfuro de hierro).
En la solidificacin del acero hay una segregacin menor (interdendrtica) rica en fsforo, alojada como una fina capa en borde de grano, esto
reduce la cohesin intercristalina al fundirse el
eutctico. Su presencia no se observa al microscopio cuando el contenido es menor al 0,1 %,
pero se la detecta indirectamente por la estructura en bandas (ghost-lines) (fig.34).
El P y el S mejoran la maquinabilidad y se los
agrega en algunos aceros, aunque disminuyen
otras propiedades (como la resistencia a la corrosin).

Fig. 34.

1.10.2. AZUFRE
El azufre se combina con Mn y Fe formando sulfuros con eutcticos alrededor de 1600 C y
1000 C; son parcialmente solubles entre s y forman un sulfuro complejo de temperatura de
fusin intermedia.
El azufre tiene mayor afinidad por el Mn; el
sulfuro respectivo se aloja dentro del grano de
ferrita y es relativamente dctil a las temperaturas de trabajado en cliente, pudiendo ser deformado (fig.35). En cambio, el sulfuro de hierro
tiene punto de fusin ms bajo y se ubica entre
los granos, lo cual provoca fragilidad en caliente
(red shortness) a las temperaturas de laminacin
o forja.
El azufre es difcil de eliminar del acero, pero su
efecto nocivo se reduce con agregado de Mn
(cuyo contenido es hasta 10 veces superior). Las
inclusiones de MnS aparecen como glbulos o
polgonos; la segregacin macroscpica de azufre se observa por la impresin del ensayo
Baumann.

Fig. 35.

33

Fig. 36.

Fig. 37.

1.10.3. MANGANESO
El manganeso se disuelve en la ferrita. En aceros al C el contenido vara entre 0,25 al 1 %, se lo
agrega como desulfurante (forma SMn) y eventualmente como desoxidante. Aumenta la
templabilidad, la resistencia mecnica, pero disminuye un poco la ductilidad. Los aceros al Mn
muestran tendencia a fisuras por temple y tambin fragilidad de revenido (cada de la resiliencia
por enfriamiento lento en el rango 450-550 C).
1.10.4. SILICIO
El silicio forma solucin slida con la ferrita, por lo tanto no se detecta al microscopio y debe
realizarse anlisis qumico. Se lo agrega como desoxidante. Al impurificar la ferrita, modifica
sus propiedades: mayor resistencia y fragilidad, pero ms dureza y menor tenacidad. El silicio
reacciona con el O y forma slice (SiO2); estas inclusiones son de tipo globular y aspecto metlico, muy duras e indeformables por trabajado mecnico, tambin forma silicatos vtreos altamente deformables (fig.36). A veces estn asociadas con xidos y sulfuros.
1.10.5. ALUMINIO
La accin desoxidante del aluminio es ms enrgica que el Mn y el Si; los aceros desoxidados
con aluminio son de grano fino. Las partculas de almina (Al2O3) son pequeas, duras y frgiles; se observan al microscopio como puntos negros (fig.37). La almina dificulta el mecanizado y resulta muy abrasiva para el trabajado en fro, especialmente laminacin y trefilado. El
aluminio en exceso se combina con el nitrgeno formando partculas muy pequeas de nitruro
de aluminio, que son las responsables de controlar el tamao de grano.
GFM (2003)

34
ANEXO DE DATOS ESTADSTICO
Produccin mundial en 1998:
Consumo:

761.800.000 toneladas de acero.

127 kg/habitante

Precio por kilo aproximado:

Precio de acero bruto (o crudo) (raw steel) por tonelada:

$ 0,30
$ 300,00

Principales productores mundiales de acero:

1. China
2. Estados Unidos
3. Japn
4. Alemania
5. Rusia
6. Corea del Sur
7. Italia
8. Brasil
9. India
10. Ukrania

114,1 millones de toneladas/ao

97,4 millones de toneladas/ao
93,4 millones de toneladas/ao
44,7 millones de toneladas/ao
41,8 millones de toneladas/ao
40,0 millones de toneladas/ao
26,1 millones de toneladas/ao
25,8 millones de toneladas/ao
23,9 millones de toneladas/ao
23,5 millones de toneladas/ao

Los primeros 10 productores de acero son responsables del 69,7 % de la produccin mundial
(530,8 millones de toneladas).
16. Mxico
28. Argentina
30. Venezuela

14,1 millones de toneladas/ao

4,3 millones de toneladas/ao
3,7 millones de toneladas/ao

La produccin de Amrica Latina en su conjunto es de 52,1 millones de toneladas/ao (6,8 % de

la produccin mundial total).
Principales pases con reservas de mineral de hierro:
1. Brasil
2. Australia
3. India
4. China
5. Sudfrica

DATOS REFERIDOS AL MTODO DE REDUCCIN DIRECTA:

Acero producido mediante el proceso de reduccin directa (RD): 36 millones de toneladas/ao
(100 %).
1. Amrica Latina
2. Medio Oriente y frica del Norte

13 millones de toneladas/ao
9,3 millones de toneladas/ao

35
3. Lejano Oriente y Australia
4. frica del Sur y otros
5. Amrica del Norte

8,7 millones de toneladas/ao

3,1 millones de toneladas/ao
1,9 millones de toneladas/ao

Acero producido por medio de RD, segn distintos procesos:

1. Proceso MIDREX
2. Proceso HyL III
3. Proceso HyL I
4. Proceso SL/RN
5. Otros procesos que emplean carbn
6. Otros procesos que emplean gas

63,4 %
19,3 %
7,1 %
3,6 %
4,8 %
1,8 %

DATOS DE ARGENTINA
Produccin en 1998:
planos:
no planos:

2,2 millones de toneladas/ao

2,1 millones de toneladas/ao

Siderar (2 altos hornos):

Siderca + Acindar (2 mdulos de RD):

2,2 - 2,4 millones de toneladas/ao

1,7 - 1,8 millones de toneladas/ao

36
ANEXO DE MATERIALES EMPLEADOS EN LA INDUSTRIA SIDERRGICA
1. PRINCIPALES MINERALES DE HIERRO
1.1. XIDOS
Hematita
Magnetita
Ilimenita
Limonita
Limonita

Fe2O3
Fe3O4
FeTiO3
HFeO2 (goetita)
FeO(OH) (lepidocrocita)

xido frrico
xido ferroso - frrico
xido de hierro - titanio
xido de hierro hidratado
xido de hierro hidratado

FeCO3

carbonato de hierro

variados
y
complejos

silicatos de hierro
silicatos de hierro
silicatos de hierro

FeS2
FeS2
FeS

pirita de hierro
pirita de hierro blanca
pirita de hierro magntica

1.2. CARBONATOS
Siderita
1.3. SILICATOS
Greenalita
Grunerita
Existen otros
1.4. SULFUROS
Pirita
Marcasita
Pirrotita
2. FUNDENTES
Funcin:
- volver a los compuestos ms facilmente fusibles, ya que muchas de las impurezas
asociadas del mineral de hierro son de naturaleza altamente refractarias.
- proporcionar una sustancia con la cual estos elementos o compuestos se puedan combinar con preferencia al metal.
2.1. FUNDENTES ACIDOS
Slice

SiO2

2.2. FUNDENTES BASICOS

Alto Horno

Caliza
Dolomita

CaCO3
(Ca,Mg)CO3

Acera

Cal

CaO

37
2.3. FUNDENTES ANFOTEROS
Pueden funcionar como cidos o bsicos dependiendo de la condicin impuesta.
Almina

Al2O3

2.4. FUNDENTES NEUTROS

Generalmente hacen a las escorias ms fluidas.
Espatofluor

CaF2

3. COMBUSTIBLES
DIVISIN GENERAL COMBUSTIBLE PRIMARIO
Slidos
(hullas o
carbones)

Lquidos

antracita
carbones bituminosos
lignito
turba
madera

MANUFACTURADO
semicoque
coque o coke
carbn vegetal
briquetas
carbn pulverizado

petrleo

gasoil
fueloil

gas natural

reformado
butano
propano

Gaseosos
gas de hulla
4. REFRACTARIOS

Son materiales de construccin capaces de soportar temperaturas desde 260C hasta 1270C.
Son caros y cualquier falla en los mismos resulta en una gran prdida de tiempo, dao al equipo
y en algunos casos prdida del producto.
El refractario influye sobre el consumo de energa y la calidad del producto.
Se los puede clasificar segn su comportamiento qumico en: cidos, bsicos, anfteros y neutros.
En general se los suele dividir en grupos, segn sea su componente base.
A - GRUPO MAGNESIA o MAGNESIA - CAL
magnesia sinttica
magnesita natural
dolomita

(MgO)
(MgCO3)
(CaCO3 . MgCO3)

38
B - GRUPO MAGNESIA - CROMO
espinelas altamente refractarias (XO.X2O3)
(MgO, FeO, A12O3, Cr2O3, Fe2O3)
C - GRUPO SILCEO
cuarcita
arenisca o pedernal
slice fundido
zirconio y zirconia

(SiO2)
(SiO2, Al2O3, FeO, CaO)
(SiO2 de alta pureza)
(SiO2.ZrO2) (ZrO2)

D - GRUPO ARCILLAS REFRACTARIAS

refractarios silceos
refractarios plsticos
refractarios de pedernal
refractarios nodulares

(75 % SiO2)
(arcilla plstica uniendo materiales no plsticos)
(arcilla dura y de fcil fractura)
(ndulos aluminosos o ferrosos unidos con arcillas)

caolines

(Al2O3.2SiO2.2H2O)

(caolines altamente refractarios)

(ladrillos refractarios: arcillas calcinadas + arcillas sin calcinar)

E - GRUPO ALTA ALMINA
caolines bauxticos

(50 a 70 % Al2O3)

bauxita

(dispora Al2O3.3H2O, gibsita Al2O3.H2O calcinadas, 86 a 90 % de

Al2O3)
(3Al2O3.2SiO2) + vidrio silceo.

silimanita, andalusita

(Al2O3.SiO2) (62.9 % Al2O3 y 37.1 % SiO2) calentada da mulita

almina de alta pureza

(Al2O3)

F - GRUPO CARBN
grafito natural o artificial
carbn
coque o coke
carburo de silicio
5. OTROS INSUMOS IMPORTANTES
Aire para el alto horno.
Oxgeno para aceria.
Agua para refrigeracin (alto horno, acera, laminacin, etc.)
Energa elctrica.

39
ANEXO DE CONDICIONES PARA DEFOSFORAR Y DESULFURAR
CONDICIONES OPTIMAS PARA DEFOSFORAR
1) TEMPERATURA MAS BAJA POSIBLE compatible con el proceso, con temperatura muy
alta, mayor a 1650 C, se revierte el P de la escoria al acero.
2) BAO Y ESCORIA OXIDANTES: por ello se desfosfora en el HE (EAF) o COB (BOF),
luego de la oxidacin del bao. Se forma pentxido de fosforo.
3) ESCORIA BSICA, RICA EN CaO: para formar el fosfato triclcico que se incorpora a la
escoria.
Mecanismos de refosforacin:
1) Pasaje de escoria de HE o COB a la cuchara durante el sangrado.
2) Ferroaleaciones con alto P.
3) Algunos refractarios de alta Almina pueden tener alto P (liga fosforosa).

CONDICIONES OPTIMAS PARA DESULFURAR

1) TEMPERATURA MS ALTA POSIBLE: las altas temperaturas favorecen una escoria bien
fluida y una reaccin ms rpida del S del acero con el CaO de la escoria
2) BAO Y ESCORIA BIEN DESOXIDADOS, ya que si el acero, y en consecuencia su escoria, contienen mucho O, no se puede desulfurar a fondo.
3) ESCORIA BSICA, RICA EN CaO para formar el Sulfuro de calcio que se incorpora a la
escoria.
4) AGITADO INTENSO: para favorecer un buen contacto METAL-ESCORIA.
Notar que las condiciones 1 y 2 son opuestas a las de defosforacin.
Es por ello que no se pueden realizar ambas operaciones al mismo tiempo, con la misma escoria
o en el mismo recipiente.
Por lo tanto, lo normal es desulfurar en cuchara u horno cuchara (caso SIDERCA, y SIDERAR
cuando necesita bajar S), luego de la desoxidacin en sangrado y evitando pasaje de escoria del
HE o COB a la cuchara.
La primer gran desulfuracin se efecta en el alto horno, donde se tienen elevadas temperaturas
y un ambiente reductor. El inconveniente es que la escoria no es fuertemente bsica (ya que
existe casi la misma cantidad de xidos bsicos que de xidos cidos) por lo que la escoria tiene
un bajo tenor de azufre. La mayor parte de azufre se elimina en forma de gas (deletreo).

40

ANEXO DE FIGURAS ADICIONALES

Del mineral al producto de acero: procesos siderrgicos ms importantes completos (2 figuras).

Horno elctrico: datos importantes sobre el horno elctrico (2 figuras).
Metalurgia secundaria: algunos procesos tpicos.

41

42

43

Horno elctrico 1: clasificacin por potencia, fases en la fusin de la carga,

detalle de los costos de produccin, pared y bveda refrigeradas por agua.

44

Horno elctrico 2: paneles refrigerados, colada excentrica por el fondo,

electrodos refrigerados y ensamble de electrodos

45

Algunos procesos tpicos de metalurgia secundaria