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Tecnologia de Grupos Fundamentos de Manufactura Moderna - 1ra Edicion - Mikell P. Groover - Copia 25574
Tecnologia de Grupos Fundamentos de Manufactura Moderna - 1ra Edicion - Mikell P. Groover - Copia 25574
Tratamientos Trmicos
1.-OBJETIVOS
+
+
+
Se pretende dar al alumno una visin prctica de lo estudiado en teora, con la experimentacin en
el laboratorio, familiarizndose con los equipos y conceptos siguientes:
Termopares
Crisoles
Hornos
Termostatos
Dilatmetros
Durmetros
Solidificacin
Alotropa
Relacin de estructuras con las propiedades mecnicas.
Recristalizacin
Fusin
Conocer la incidencia del fenmeno de alotropa en las aleaciones que poseen dicha propiedad,
tanto en el diseo de piezas (por los cambios dimensionales) como en las propiedades mecnicas,
elctricas, magnticas etc., que dependen de la estructura.
Tomar contacto con los equipos, familiarizarse con los trminos ms comunes utilizados en los
tratamientos trmicos y relacionar los cambios estructurales que tericamente se producen con los
cambios en las propiedades mecnicas.
Interpretar los grficos de templabilidad obtenidos en los ensayos sobre las piezas, y su aplicacin
prctica.
18
medida, se percibe una irregularidad en la velocidad de calentamiento que indica la temperatura a la que
se produce la fusin (figura 1).
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TRATAMIENTOS TRMICOS
Los puntos crticos en los metales y aleaciones en estado slido son las temperaturas a las que se
producen las transformaciones alotrpicas. Se determinan principalmente por dos mtodos: el mtodo
dilatomtrico y el de anlisis trmico.
El mtodo ms empleado es el dilatomtrico pero en general, se procura emplear todos los
mtodos posibles para la determinacin de cada diagrama de equilibrio, asegurndose que los puntos no
han sido influidos por ninguna circunstancia anormal.
Se basa este mtodo en el estudio de la variacin de volumen que experimenta una probeta de la
aleacin objeto de estudio. Cuando en el calentamiento y en el enfriamiento la probeta pasa por un
punto crtico, hay un cambio de volumen especfico, y la dilatacin se pone de manifiesto por un
sistema que depende del aparato empleado.
2.2.1.- Descripcin del Dilatmetro.
Este dilatmetro consta de un tubo o funda de cuarzo en cuyo interior se coloca una barra de la
aleacin problema en contacto con el par termoelctrico de un pirmetro, para conocer en todo
momento su temperatura. La barra est apoyada por un extremo en el fondo de la funda de cuarzo, y por
otro, a travs de una pequea barra, tambin de cuarzo, en la pieza mvil de un comparador de esfera.
Se aumenta la temperatura de la probeta introduciendo el tubo de cuarzo en un horno de temperatura
regulable a voluntad, midiendo la dilatacin de la probeta con las indicaciones del comparador.
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NORMALIZADO
Recocidos Supercrticos
De austenizacin completa. Recocido de regeneracin.
De austenizacin incompleta. Recocido globular de austenizacin incompleta.
RECOCIDOS
Recocidos subcrticos
Recocido globular.
Recocido de ablandamiento.
Recocido contra acritud.
Recocido de estabilizacin.
Recocidos isotrmicos
Recocidos de austenizacin completa.
Recocido de austenizacin incompleta.
Recocido patenting (hilo patentado)
Temples normales
De austenizacin completa.
De austenizacin incompleta.
TEMPLES
Temples interrumpidos
En agua y aceite.
En agua y aire.
Temples isotrmicos
Austempering
Martempering.
Temples superficiales
Oxiacetilnico.
Por induccin
REVENIDO
21
TRATAMIENTOS TRMICOS
Volviendo al ejemplo anterior, podramos comprobar que un acero con 0,6% de carbono, al
templarlo, adquiere una dureza superior a la del acero al cromo-nquel, lo que equivale a decir que tiene
una mayor capacidad de temple. Sin embargo, la templabilidad del acero al cromo-nquel, es mucho
mayor que la del acero al carbono, segn vimos anteriormente.
2.3.2.- Factores que Influyen en la Templabilidad.
Influyen en la templabilidad principalmente los elementos aleados y el tamao de grano.
Los elementos que ms favorecen la penetracin del temple, es decir, la templabilidad, son el
manganeso, molibdeno y el cromo. Por otra parte, un aumento en el tamao de grano produce un
aumento de la templabilidad.
Estos dos factores reflejan su influencia en las grficas representadas en las figuras 4 y 5.
22
encontrarse las curvas Jominy de cada acero. Estas bandas de templabilidad estn sustituyendo en las
especificaciones de recepcin a los anlisis de composicin qumica.
La denominacin normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de la inicial H
(Hardenability).
Como las caractersticas que ms interesan en muchos aceros son sus propiedades despus del
temple y su templabilidad, en EE.UU. se utilizan las bandas de templabilidad para la recepcin de los
aceros de los que se obtienen probetas para realizar el ensayo Jominy, sustituyendo as a los anlisis
qumicos, ya que la composicin por s sola no da idea de las caractersticas que pudiramos denominar
funcionales del acero.
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TRATAMIENTOS TRMICOS
Se toma una cantidad de Plomo suficiente para que una vez fundido alcance en el crisol una altura
de unos 5 a 7 cm.
Se introduce a continuacin el crisol con el Pb slido en un horno de mufla con termostato de
regulacin a 450 C. Transcurrido el tiempo suficiente se extrae el crisol de horno con el Pb lquido y
con las medidas de seguridad pertinentes para evitar accidentes por salpicaduras con el consiguiente
peligro de quemado y se lleva hasta un soporte cermico.
Con la ayuda de un cronmetro y con un termopar de lectura digital con sonda de inmersin, se van
tomando temperaturas a intervalos de 10 segundos.
Se ir observando una bajada gradual de temperatura en funcin del tiempo hasta alcanzar un
pequeo subenfriamiento en que la temperatura se mantiene constante. Repitiendo la toma de
temperatura en varios intervalos, se hace notar cmo en las paredes del crisol empieza la solidificacin
de la masa (ncleos de solidificacin) y cmo el slido progresa hasta el centro del crisol.
Antes de que la masa metlica est toda slida se extrae la sonda del termopar por dos razones, una
obvia que sera que quedara atrapada en el slido, y otra que es debido a que como lo que realmente se
pretenda era detectar el punto de fusin y esto se ha conseguido, entonces no es necesario llegar al final
de la curva terica que representa la figura 7, pues el intervalo entre t1 y t2 es variable. ese intervalo de
tiempo entre t1 y t2 es la duracin de la solidificacin, o lo que es lo mismo, de coexistencia entre las
dos fases lquida y slida y que va a depender de factores externos como la cantidad de masa, velocidad
de enfriamiento y factores intrnsecos del material, como son el calor latente de solidificacin o fusin.
t1
t2
Figura 7. Curva de solidificacin de un metal puro.
Una vez construida la grfica resultante donde las temperaturas aparecen en el eje de ordenadas de
un sistema cartesiano y los tiempos en el eje de abscisas, se hace resaltar que en la meseta de la
isoterma, al haber dos fases (metal lquido y slido) en la aplicacin de la ley de Gibbs, se justifica que
es un sistema invariante, indicando que el punto de fusin de un metal puro es fijo e invariante.
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Por otra parte, y con la ayuda de la lupa binocular (estereoscopio), es frecuente observar en las
paredes del cono de rechupe dendritas, fcilmente detectables la mayora de las veces por la
solidificacin columnar desde la periferia hasta el centro del crisol.
Se introduce la probeta de acero dentro de un recipiente de vidrio pyrex translcido. Este recipiente
se introduce dentro del horno.
Una vez dentro del horno, se introduce el tubo de cuarzo que contiene el termopar, al tiempo que se
ajusta el reloj comparador.
Despus de ajustar y montar todos los elementos antes mencionados, se conecta el horno y
comienza la toma de lecturas.
Las lecturas de micrmetro que muestra la dilatacin de la probeta se realizan cada 20 C de
aumento de temperatura.
Con los resultados obtenidos se construye una grfica, donde, en abscisas, se indican los
incrementos de temperatura, y en ordenadas, los tantos por ciento de dilatacin referidos a la probeta.
La construccin de la grfica se realizar con dos curvas correspondientes, respectivamente, a los
resultados obtenidos al incrementar la temperatura de la probeta y a su enfriamiento.
Colocar la pieza totalmente vertical y en contacto firme con el micrmetro y el extremo del
termopar y hacerlo con cuidado de no golpear la base del tubo de cuarzo.
Dejar enfriar el horno entre medida y medida.
Calibrar el termopar frecuentemente.
No retirar la muestra hasta que baje la temperatura, y extraerla con precauciones del tubo de ensayo.
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TRATAMIENTOS TRMICOS
Una vez cortadas de un redondo las cuatro muestras y obtenida tras la mecanizacin oportuna la
probeta del acero elegido para el ensayo Jominy, (en nuestro caso utilizaremos F-1140, F-1250, F-522.
etc.), que debe coincidir con el adjudicado al grupo en otras prcticas, para que los alumnos puedan
relacionar todos los ensayos de caractersticas y propiedades sobre un mismo material.
Segn el acero elegido, se programa el horno hasta la temperatura de austenizacin adecuada con
una secuencia de calentamiento de 1h/pulgada de espesor, y se dejan las muestras en la mufla el tiempo
tambin establecido de h/pulgada de dimetro.
Transcurrido el tiempo establecido, y con las precauciones oportunas, se introducen tres probetas de
una en una en agua aceite, para realizar el temple, y otra se deja enfriar al aire calmado, realizando
pues sobre el material un normalizado.
Por tanto, disponemos de probetas en estados de recepcin (se ignora si estn tratadas), una con un
tratamiento de normalizado y tres que tericamente estn templadas. La forma ms sencilla y rpida de
determinar una propiedad mecnica que a su vez est directamente relacionada con las otras, es medir
su dureza y determinar su equivalencia con la resistencia que en los aceros al carbono est
perfectamente tabulada.
Midiendo pues la dureza por el mtodo Rockwell C se obtienen los datos de dureza del acero con
los estados de tratamiento citado anteriormente.
La dureza media de las tres probetas templadas supuestamente de forma correcta, sera la que indica
su capacidad de temple o mxima dureza adquirida, pues es funcin de la riqueza de carbono del acero
en cuestin.
A continuacin, una de las probetas templadas se introduce en la mufla a 350 C y otra a 550 C.
Transcurrida hora, se deja enfriar al aire, y tendremos dos probetas templadas y revenidas a las
citadas temperaturas. Posteriormente se las somete a un ensayo de dureza, obteniendo los datos
oportunos.
Para facilitar al alumno la toma de datos y ayudarle a relacionar los datos y observar la evolucin de
las estructuras y propiedades, se les adjunta una tabla para la toma de datos como la siguiente, que
sintetiza todo lo realizado en el ensayo:
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TIPO DE ACERO:
COMPOSICIN QUMICA:
ESTADO DE
ESTRUCTURA
TRATAMIENTO
METALOGRFICA
DUREZA
ROCKWELL C
RESISTENCIA
Kp/mm2
RECEPCIN
NORMALIZADO
TEMPLE
REVENIDO A 350
REVENIDO A 550
Sobre esta tabla, se hace al alumno observar la evolucin de la dureza en funcin del tratamiento
trmico, y por tanto, su estructura metalogrfica, que se ha de obtener en la observacin microscpica
en la prctica correspondiente.
.
Figura 9. Probeta normal para ensayo Jominy.
27
TRATAMIENTOS TRMICOS
La temperatura de austenizacin ser de unos 50 a 60 C por encima de Ac3 (temperatura del lmite
inferior austentico) o A1 (727C) segn sea acero hipo o hipereutectoide, debiendo tomar precauciones
para evitar que se descarbure u oxide la probeta durante el calentamiento, colocndola por ejemplo,
rodeada de viruta de fundicin. La probeta deber mantenerse a esta temperatura durante unos 30
minutos, ya que la norma indica que la duracin del temple debe ser de 1 hora por pulgada.
El enfriamiento se realiza en una instalacin especial para este ensayo (figura 8), en la cual la
probeta recibe un chorro de agua a una temperatura comprendida entre 10 y 40 C, por un orificio de
12,5 mm de dimetro de salida de agua. El caudal de agua se regula de manera que la altura del chorro
sea de unos 65 mm cuando la probeta no est colocada encima de l (sto puede conseguirse con un
depsito de nivel constante). La canalizacin debe disponer de otra vlvula independiente para abrir y
cerrar con rapidez.
La probeta debe sacarse del horno y colocarse en el aparato enfriador lo ms rpidamente posible,
mantenindola sobre el chorro de agua durante 10 minutos, pasados los cuales se completa su
enfriamiento hasta la temperatura ambiente sumergindola en agua.
Terminado el ensayo se planean, con precaucin de no calentarlas para evitar el revenido, dos
generatrices opuestas sobre la superficie del cilindro, rebajando de 0,4 a 0,5 mm.
A continuacin, se determinan las durezas sobre la lnea central de estos planos de puntos situados a
intervalos de 1/16 a partir del extremo templado. Los valores obtenidos se llevan a un grfico donde en
ordenadas se representa la dureza Rockwell y en abscisas, la distancia al extremo templado.
28
5.- BIBLIOGRAFA
1.
2.
3.
4.
P. Coca y J. Rosique. Ciencia de Materiales. Teora Ensayos y Tratamientos. Ed. Pirmide. 1992.
Captulo 9 y 27.
J. Apraiz. Tratamientos Trmicos de Aceros. Ed. Dossat. Captulo 6, 7 y 8.
J.M Lasheras y J.F. Carrasquilla. Ciencia de Materiales. Ed. Donostiarra. 1992. Captulo 8 y 19.
J. Ojados. Apuntes de Aceros. 1995.
29
Unidad 4
Ensayos Mecnicos
1.-OBJETIVOS
Al trmino de la unidad el alumno deber ser capaz de:.
+
+
+
+
+
+
30
ENSAYOS MECNICOS
ESTTICOS
DINMICOS
Traccin
TECNOLGICOS
Compresin
Plegado
Fatiga
Flexin
Cizalla
Punzonado
Charpy
Torsin
Embuticin
Impacto
Izod
Dureza
Impacto-Traccin
Brinell
Vickers
Rockwell
Shore
Poldi
Knoop
31
ENSAYOS MECNICOS
L20
= 66,67
32
a.- Distancia Inicial entre puntos (Lo). Es la longitud medida entre los puntos de referencia
citados, antes de la aplicacin de la carga.
b.- Distancia Final entre puntos (Lf). Es la longitud medida despus de la rotura de la probeta
y de la reconstruccin de sta, mediante la aproximacin cuidadosa de las partes
obtenidas, a fin de que encajen lo ms perfectamente posible, estando sus ejes en
prolongacin.
c.- Incremento de longitud: Diferencia entre la Distancia entre puntos para una determinada
fuerza (L) y la Distancia Inicial L = L - Lo.
Figura 5. Distancia entre puntos y dimetros de la probetas antes y despus del ensayo.
Tensin unitaria () [MPa o Kp/mm2].
Es el cociente de dividir la carga a que est sometida la probeta, en cualquier momento del
ensayo, por la seccin inicial. Las unidades para expresar la tensin unitaria son generalmente MPascal
[106 N/m2] o Kp/mm2.
Alargamiento () [%].
Es el aumento de la distancia inicial entre puntos de la probeta una vez sometida a la carga
prescrita y despus de descargada, expresada en tanto por ciento segn la frmula siguiente:
Li Lo
100
Lo
R =
Lf Lo
100
Lo
Estriccin () [%]
Es la diferencia entre el rea de la seccin inicial (So) y el rea de la seccin (Si) una vez
sometida a la carga prescrita y despus de descargada, expresada en tanto por ciento segn la frmula:
=
So Si
Do 2 Di 2
100 =
100
So
Do 2
33
ENSAYOS MECNICOS
R =
So Sf
Do 2 Df 2
100 =
100
So
Do 2
Lo
So
Para el caso de materiales polimricos o algunos metales muy dctiles que no poseen una
perfecta linealidad en la zona de deformaciones elsticas, el mdulo E se calcula como el mdulo
secante a un alargamiento del 0,2%, tal y como se muestra en la figura. El mdulo secante vendr dado
por la pendiente del segmento OA.
34
Para aquellos materiales que tienen una regin elstica no lineal, la utilizacin del mtodo
anterior no es posible, y la prctica usual es definir el lmite elstico como la tensin necesaria para
producir una determinada deformacin plstica. Para estos materiales, esta tensin se puede tomar en
funcin del 0,1; 0,2 0,5% de alargamiento. El valor calculado se expresa con el respectivo % de
alargamiento utilizado. El valor se obtiene trazando una paralela a la lnea elstica de la grfica, a partir
de 0,1% de alargamiento o el valor de alargamiento deseado hasta intersectar en la curva, obteniendo
por proyeccin el valor de la tensin.
35
ENSAYOS MECNICOS
fue de 1290 N. Calcule: Mdulo de Elasticidad o de Young (GPa); Tensin de rotura o Resistencia a la
Traccin (MPa); %Alargamiento a la rotura.
Los trminos Dctil y Frgil son utilizados desde el punto de vista de la existencia o no de
deformacin plstica que precede a la rotura del material. Las fracturas dctiles son aquellas que
ocurren por la formacin y coalescencia de microgrietas en el interior del material. La forma copa-cono
que se muestra en las figura 10 a y b ocurre como resultado de una apreciable deformacin plstica y
por consiguiente es una fractura dctil. En este caso la fractura comienza en el interior del material
propagndose hasta la superficie producindose la separacin final por un efecto de cizalla, la cual se
sita en la pared de la copa del material. La fractura frgil que se muestra en las figuras 10 c y d, se
caracteriza por la aparicin de unas estras que emanan del centro de la superficie de fractura. Las
estras se propagan paralelas a la direccin de las grietas. La presencia de manchas brillantes tambin
delata la presencia de una fractura frgil.
a
Figura 10.
36
Hay muchos materiales que ante la actuacin de un esfuerzo se comportan de una manera
plstica pero en otras ocasiones se manifiestan de una forma frgil.
Generalmente tres son las causas que pueden motivar un comportamiento ms frgil ante la
actuacin de un esfuerzo:
Descenso de temperatura. Casi todos los metales o aleaciones se vuelven ms frgiles al
descender la temperatura. Los casos ms relevantes se dan en aquellos que cristalizan en sistema cbico
centrado en el cuerpo, donde se presenta una temperatura de transicin en la que disminuye
bruscamente su plasticidad (ver fig.11).
El efecto de la triaxilidad. Normalmente sobre los materiales actan esfuerzos en una sola
direccin del espacio, pero cuando est lo hace en dos o tres direcciones restringe la capacidad de
deformacin del material, aumentando por lo tanto su fragilidad. Cuando acta un esfuerzo sobre un
material con entalla (aunque sea slo en una direccin del espacio), adems de provocar un efecto de
concentracin de esfuerzos, crea unas tensiones en las tres direcciones del espacio (triaxilidad), que
restringen su deformacin .
El efecto de la velocidad de aplicacin de la carga. Se ha comprobado que conforme aumenta
la velocidad de aplicacin de la carga, disminuye la capacidad para deformarse un material, es decir
aumenta su fragilidad.
37
ENSAYOS MECNICOS
En general, consisten en un
pndulo (ver fig 12), con una determinada
masa pendular, que sube hasta una cierta
altura h y, por lo tanto, con una energa
potencial determinada (Ep1), y se deja caer
rompiendo por flexin una probeta (a una
altura 0), subiendo despus de haber
perdido energa (la consumida en la
deformacin y rotura de la probeta) hasta
una altura h con una energa potencial Ep2.
La diferencia de energa potencial nos dar
la energa consumida y al dividirla por el
valor de la seccin de la probeta, el valor de
resiliencia.
En estos ensayos, probetas
normalizadas se rompen de un solo golpe,
midiendo la energa consumida para
producir la rotura.
Se entiende por resiliencia, la
energa absorbida en la rotura por unidad de
seccin, expresada en Kp/cm2.
Figura 12. Pndulo para Ensayos de Impacto
En la parte inferior del montante hay dos apoyos regulables sobre los que descansa la probeta
en posicin horizontal, de forma que la cara entallada quede opuesta a la cara que recibe el golpe.
Para realizar el ensayo se levanta el pndulo a una determinada altura (en nuestro caso 1,5 m.
o un ngulo de 16110) dejndola caer despus. Al incidir sobre la probeta, la rompe y sigue
movindose hasta una altura inferior a la de cada, pues parte de la energa que llevaba se consume en el
choque, siendo sta la energa que utilizaremos para calcular la resiliencia.
Para medir esa energa, la mquina dispone de una aguja que es arrastrada por el pndulo,
indicando en un disco graduado, el ngulo que alcanza el pndulo despus del choque o, directamente
por ser proporcional, la energa consumida. Con estos datos podemos deducir el valor de la resiliencia
pues, como hemos dicho, la energa nos viene dada directamente en el disco graduado o la hallamos por
diferencia de alturas (que conocemos en funcin de los ngulos de cada y subida), siendo la seccin la
correspondiente a la probeta.
Se han normalizado tres tipos de pndulos capaces de desarrollar una energa de 10, 30 y 300
Kpm, respectivamente.
Con los de 10 y 30 Kpm. se ensayan probetas de 10 x 10 mm de seccin colocados en apoyos
que distan 40 mm. El de 10 Kpm. se utiliza para mtales de baja resiliencia como Al, Zn, etc.
38
1.
2.
Las probetas deben estar bien mecanizadas, no presentando rayas ni marcas de mecanizado.
39
ENSAYOS MECNICOS
3.
La profundidad y forma de las entalladuras deben ser la ms exacta posible. Cualquier rugosidad
que presenten puede variar el valor de la resiliencia.
4.
Las distancias entre apoyos deben ser siempre las mismas para que los resultados sean
comparables.
5.
6.
Normalmente y salvo casos especiales los ensayos se realizarn a una temperatura constante
203C, ya que las variaciones de temperatura pueden modificar extraordinariamente los
resultados. Un descenso de temperatura provoca una disminucin de ductilidad y resiliencia.
7.
Es necesario sealar el proceso seguido para obtener la probeta, pues los valores de resiliencia
varan segn el lugar de donde han sido extradas, por ejemplo, en las piezas de acero, segn sean
del centro o de la periferia.
8.
Hay que indicar la orientacin de las probetas respecto al sentido de forja o laminacin (si lo
tienen) pues los valores obtenidos en probetas extradas en sentido transversal, son inferiores a los
de las obtenidas en sentido longitudinal. Para evitar errores de interpretacin conviene efectuar
ensayos longitudinales y transversales.
40
Dentro de los ensayos de dureza al rayado, son tambin importantes los ensayos con la lima,
en los que el material se somete a la acci6n de una lima de forma y dureza determinadas. Este tipo de
ensayos son muy rpidos y sencillos, aunque no tan precisos.
Dentro de este tipo de ensayos destaca tambin el mtodo de Martens; ste ide un aparato con
una punta piramidal de diamante, con un ngulo en el vrtice de 90", sobre el cual, mediante un brazo
de palanca, acta una carga. La probeta se desplaza bajo el diamante producindose as un surco en
ella. Midiendo la anchura de la raya en micras, se calcula la dureza segn:
M =
10000
(W = m)
W2
H=
2P
D( D D 2 d 2 )
D12
p2
D22
= K (cte)
Este ensayo se caracteriza por provocar en la pieza una huella producida por una bola de acero
extraduro, o en casos especiales, de carburo de Wolframio de dimetro determinado al actuar sobre ella
una carga tambin prefijada. Se producir entonces una huella en forma de casquete esfrico sobre la
pieza, de dimetro d y superficie S.
El valor de dureza Brinell es:
41
ENSAYOS MECNICOS
1
P
, pero como S = D f = D(D - D 2 d 2 )
S
2
2P
sustituyendo, queda: HB =
D(D - D 2 d 2 )
HB =
Por tanto, para hallar H slo hay que medir d, ya que P y D son constantes.
Para ejecutar este ensayo se precisa disponer de lo siguiente:
a)
Una mquina capaz de actuar sobre la bola la carga deseada, medida con un error inferior al 3%.
b) Un microscopio con retculo graduado, capaz de medir la huella con una precisin de 0,01 mm.
Factores que deben tenerse en cuenta en la realizacin de este ensayo:
a) La eleccin de cargas y bolas se realiza teniendo en cuenta el criterio aproximado que marca el
material en cuanto a dureza y espesor. Cuanto ms blando sea el material, tanto menor debe ser la
constante de ensayo K.
b) Del mismo modo, cuanto ms delgadas Sean las piezas, menores han de ser las cargas y los
dimetros de las bolas.
Las precauciones que deben tenerse en cuenta son:
l) Que la zona superficial de la pieza donde se ha de realizar el ensayo est completamente
limpia, pulida, exenta de defectos y dispuesta normalmente a la direccin de la carga. En las
superficies curvas es necesario rectificar una zona de tamao adecuado.
2) Que el espesor de la pieza no sea inferior a 10 veces la flecha del casquete de la huella.
La determinacin del espesor es fundamental, pues el ensayo no debe dar lugar a que la huella quede
marcada en la parte opuesta.
3) Que el centro de la huella diste del borde de la pieza ms de 2d.
4) Que la carga aumente lentamente y se mantenga constante durante cierto tiempo.
Para ms detalles sobre la realizacin del ensayo consultar la norma UNE 7017.
Habiendo tomado las precauciones antes citadas, estamos en condiciones de efectuar el
ensayo.
Disponemos de un durmetro Brinell empleando una bola (penetrador) de D= l0 mm.
Colocaremos sobre la plataforma situada sobre el husillo la pieza o muestra cuidando que sta asiente
bien y que la superficie de actuacin de la bola est perfectamente plana y rectificada para que la huella
sea exactamente un casquete esfrico.
As, la designacin de este ensayo se hace escribiendo el nmero de dureza seguido de la letras
HB y de las caractersticas del ensayo: bola/carga/tiempo.
110 HB 10/3000/30
Tiempo de ensayo
Fuerza
Dimetro de la bola
42
Dureza Brinell
n de dureza
Existen tablas (como la que se adjunta) de doble entrada que dan los valores de HB en funcin
de P y d.
En este tipo de ensayos, si el material sometido a ensayo tiene poco espesor, los resultados s
falsean, pues la huella no es slo superficial sino que se deforma todo el material. Para obviar este
inconveniente se pueden obtener nmeros Brinell iguales siempre que las cargas aplicadas se
mantengan proporcionales a los cuadrados de los dimetros de las bolas, porque en estas circunstancias
se obtienen huellas geomtricas semejantes.
A estas relaciones se les llaman constantes de ensayo y se han elegido de forma que:
D
D
<d<
4
2
Si la cifra de dureza Brinell es superior a 500, las bolas de acero ordinario sufren
deformaciones y el desarrollo no es correcto, razn por la cual se han construido bolas de carburo de
Wolframio que dan resultados aceptables hasta 725 unidades
Brinell.
Adems de la constante de ensayo y el dimetro de la
bola, interviene el tiempo de duracin del ensayo. En Espaa se
estipula como norma una duracin de 30 segundos.
43
ENSAYOS MECNICOS
sen 68
D
= 1,8544
P
D2
Se utiliza como penetrador, segn los casos, una bola de acero o un cono de diamante de
ngulo en el vrtice de 120, con un extremo esfrico de 0, 2 mm. de dimetro. En este ensayo no se
mide la superficie de la huella, sino su profundidad.
Con el fin de obtener una superficie de referencia a partir de la cual se pueda medir la
penetracin del punzn, se somete ste a una pequea carga previa (10 Kp) que producir una huella de
profundidad ho. A continuacin se hace actuar la carga adicional (90 140 kp) con lo que la
profundidad de la huella alcanza el valor h1. Se retira la carga adicional y el penetrador retrocede
debido a la recuperacin elstica del material quedando una profundidad permanente h. La
penetracin ser:e = h-ho que se mide mediante un dispositivo accionado por el penetrador.
Figura 17. Ensayo Rockwell C. (Penetrador: Cono Diamante y Carga de 150 Kg)
En la tabla se indican los distintos tipos de ensayos Rockwell que se utilizan en la industria.
Escala
Carga Kg
60
Penetrador
Cono de diamante
100
Bola de 1/16
150
Cono de diamante
Materiales tpicos
Materiales duros en extremo, carburos de
tungsteno, etc.
Materiales de dureza media, aceros al carbono
bajos y medios, latn, bronce, etc.
Aceros endurecidos, aleaciones endurecidas y
44
D
E
100
100
Cono de diamante
Bola de 1/8
F
G
H
K
L
60
150
60
150
60
Bola de 1/16
Bola de 1/16
Bola de 1/8
Bola de 1/8
Bola de 1/4
revenidas.
Aceros superficialmente cementados.
Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
magnesio.
Bronce y cobre recocidos.
Cobre al berilio, bronce fosfrico, etc.
Placa de aluminio.
Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
Plsticos y metales suaves, como el plomo.
45
ENSAYOS MECNICOS
2.4.3.-Ensayos Dinmicos.
Cientficamente se hallan muy por debajo de los estticos, ya que los valores obtenidos
presentan muchos errores y una gran dispersin de los mismos, pero tienen la ventaja de que requieren
aparatos muy sencillos, son extraordinariamente rpidos y aplicables en cualquier lugar, lo mismo a
piezas grandes que pequeas.
Se distinguen de los estticos en que se mide la energa elstica que es capaz de absorber el
material, distinguindose fundamentalmente los de choque y los de retroceso.
2.4.3.1.- Mtodos de choque.
En este caso la bola tiene 5 mm. de dimetro y se lanza con un impulso suficiente para que
deje una huella permanente de gran tamao.
Sp
S
Hp
46
de cada ser absorbida en producir huella elstica, por lo que el martillo retroceder, elevndose a una
altura menor que la inicial de partida. Esta altura se toma como la medida de la dureza por retroceso.
Estos mtodos se usan para determinaciones con materiales endurecidos que no deben
presentar huella permanente, as como en el control de uniformidad en la dureza de grandes superficies
o piezas que se han de comparar.
Los diferentes aparatos se distinguen en el peso del martillo, la forma de la punta de
diamante y la altura de cada. Los ms conocidos son el esclermetro Shore y el duroscopio.
En el esclermetro Shore, el martillo cae desde una altura ho sobre la pieza y retrocede a la
altura hi. Para facilitar la perpendicularidad en la cada, el martillo se desliza sin rozamiento en el
interior de un tubo. El valor hi se define como la dureza Shore. La escala tiene 130 divisiones, trazadas
de modo que la altura hi para el acero eutectoide templado valga 100.
En el duroscopio, el martillo cae sobre la pieza como la lenteja de un pndulo, midindose
ngulos en lugar de longitudes.
El ngulo inicial es de 70 y el final se toma como valor de dureza.
2.4.4.-Normas de Consulta.
Para la determinacin de la dureza Brinell, vase la norma UNE 7017 (determinacin de la
dureza Brinell en los aceros de construccin).
47
ENSAYOS MECNICOS
Describa las superficies de fractura e indique si corresponden a una rotura dctil o frgil.
Mantenga una distancia de seguridad sobre las partes mviles de la Mquina de Ensayo.
Una vez finalizado el ensayo, tenga cuidado en la manipulacin de la probeta, ya que puede estar muy
caliente o incluso puede producir pequeos cortes con las superficies de fractura.
5.- BIBLIOGRAFA.
1.
2.
3.
4.
William D. Callister, Jr. Introduccin a la Ciencia e Ingeniera de los Materiales. Ed. Reverte.
1995. Captulo 6.
Metals Handbook. Desk Edition. Second Edition ASM International.1998. Pags. 1308-1320.
John V.B. Engineering Materials. The MacMillan Press LTD. 1994. Captulo 11.
Tensile Testing. ASM International 1992. Captulo 1.
48
Unidad 5
Ensayos No Destructivos (E.N.D.)
1.- OBJETIVOS.
Al trmino de esta unidad el alumno deber ser capaz de:
+
+
+
+
+
Estudio de Materiales
Estructuras
Prop. Fsicas
Defectologa
Metrologa
Discontinuidades
Impurezas
Corrosin
Fugas
49
Espesores
Recubrimientos
Por lo tanto en un ensayo no destructivo una vez realizado, el material objeto de estudio debe
conservar las mismas propiedades fsico-qumicas que posea antes del ensayo. Estas tcnicas se suelen
utilizar cuando el material est desarrollando su funcin por lo que los dispositivos empleados para
estos ensayos suelen tener unas caractersticas comunes: ser porttiles, autnomos adems de
simplicidad en el manejo.
E.N.D.
Ultrasonidos
Lquidos
Penetrantes
Corrientes
Inducidas
Partculas
Magnticas
Radiografa
de Rayos X
Inspeccin
Visual
Deteccin
Cambios en
Impedancia
Acstica
Grietas,
Porosidades
Cambios en
conductividad
elctrica
Campos de
Fuga causados
por defectos
Cambios en la
Densidad
Cambios
Superficiales
Ventajas
Aplicaciones
Limitaciones
Materiales de bajo
Soldadura
Requiere un medio
espesor. Puede ser
Fundiciones
acoplante.
automatizado
Recubrimientos
Superficie lisa
Fcil de utilizar,
Soldadura
Defectos
bajo coste, sensible
Cermicas
superficiales. No til
a defectos pequeos
Plsticos
en materiales porosos
Capacidad de
Piezas de Automocin Solamente materiales
automatizacin
Caracterizacin de
conductores elctricos
Materiales
Coste Moderado.
Soldadura
Materiales
Sensible a defectos
Fundiciones
ferromagnticos.
superficiales
Forjas
Gran campo de
Soldadura
Requiere grandes
aplicacin.
Fundiciones
medidas de seguridad.
Puede ser
Sin lmites
Tratamiento
automatizado
superficial
50
Aplicaciones
Acero, Aluminio, Latn
Plsticos
Forjados
Vdrio-Cermica
Soldadura
(1)
2
Cuando las impedancias acsticas de dos materiales que estn en contacto, son iguales o muy
similares, no se observa el fenmeno de reflexin. Cuando presentan distintas impedancias acsticas se
producen reflexiones en uno de los medios. El porcentaje de ondas reflejadas para el caso de una
incidencia normal de un medio 1 a un medio 2, queda expresado en la siguiente ecuacin:
%Ondas =
Z 2 Z1
100
Z1 + Z 2
(2)
Calcule el % de Ondas Reflejadas que se produce cuando un haz de rayos ultrasnicos se propaga
desde el aire a una pieza de acero. Efecte el mismo clculo para el caso de un haz de rayos
ultrasnicos que se propaga desde una parafina a una pieza de acero.
Utilice los datos que se encuentran en la tabla 3.
2.2.2.- Equipos de Ultrasonidos para inspeccin.
Aunque los aparatos de ultrasonidos pueden variar de manera considerable de un fabricante a
otro, en general todos los equipos consisten en un palpador, un generador de impulsos y un
osciloscopio como se observa en la figura 2:
51
Los cristales piezoelctricos forman parte de los denominados palpadores. Los palpadores se
dividen en dos grandes grupos, los denominados monocristales y los bicristales, tal y como podemos
observar en la figura 3. Los monocristales actan como emisores y receptores y los bicristales poseen
dos conexiones con los cristales piezoelctricos, uno que acta como emisor y otro como receptor.
Densidad
(gr/cm3)
0,00129
1
0,9
7,85
7,9
6,95-7,35
8,41
2,71
1,18
1-1,2
Velocidad
105 (cm/s)
0,331
1,49
2,2
5,94
5,66
3,5-5,6
4,43
6,35
2,67
1,8-2,2
52
53
Se
desea calibrar el equipo de ultrasonidos de 0 a 100 mm sobre una pieza de acero. Para ello,
disponemos de una pieza patrn V1.
Si el campo de ensayo es de 0 a l00mm. quiere decir que una distancia de 0 a 100 mm. en un
acero, lo vamos a visualizar sobre una escala de 50 divisiones en la pantalla de nuestro equipo. En otras
palabras, una divisin de la escala corresponde a 2 mm de acero. Este valor es el factor de escala K y se
define segn la expresin:
K= Campo de Calibracin / n divisiones
En nuestro caso
K= (100/50) = 2 (mm / divisin)
El primer pico o eco de fondo que obtenemos del bloque de calibracin de 25 mm viene de una
profundidad de 25 mm. Llamaremos distancia sencilla "S", al recorrido sonoro considerando la ida y
vuelta del haz ultrasnico. El segundo pico o eco de fondo que obtengamos corresponder con el doble
de la distancia sencilla, esto es S2=50mm.
Este proceso se repite resultando una secuencia de recorridos sonoros de S3= 75 mm y S4=100
mm, correspondientes al tercer y cuarto pico o eco de fondo.
Estos recorridos sonoros se van ahora a asignar a las posiciones en la escala de la pantalla del
equipo que en nuestro caso posee 50 divisiones.
Despus de esta preparacin matemtica podemos comenzar con el proceso de calibracin real.
ETAPA 1.- Con el botn "Nivel de campo" seleccionamos 50mm, lo cual significa que el
equipo podr asumir calibraciones comprendidas entre 50 mm y el siguiente valor de campo que en el
caso de nuestro equipo es 250 mm.
ETAPA 2.- Situamos el palpador sobre la pieza patrn V1, interponiendo un poco de medio
acoplante. Visualizaremos los picos-ecos en la pantalla, lo cual requerir incrementar o disminuir la
intensidad con ayuda de los botones "Intensidad".
ETAPA 3.- Vamos girando alternativamente los botones "Desplazamiento de los Ecos (Z)" y
"Espectro (Y)", hasta que situemos los cuatro primeros picos-ecos en las posiciones previamente
calculadas, esto es:
Pico
1
2
3
4
Distancia Sencilla
S1
S2
S3
S4
Distancia Equivalente
25 mm
50 mm
75 mm
100 mm
Situacin en la Pantalla
12,5 divisiones
25 divisiones
37,5 divisiones
50 divisiones
54
Distancia Sencilla
S1
S2
S3
Distancia Equivalente
50 mm
100 mm
150 mm
55
Situacin en la Pantalla
16,7 divisiones
33,3 divisiones
50 divisiones
Figura 8
El factor de escala de esta calibracin es K=3 (mm/divisin). A continuacin situamos el
palpador sobre la superficie de la pieza, que previamente estar limpia y con medio acoplante, y
observamos lo que nos muestra la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura:
En la pantalla se observa un pico que queda situado a 35 divisiones, realizando el producto de
K=3 por el nmero de divisiones, obtendremos que la pieza tiene un espesor de 105 mm.
Se ha efectuado una calibracin en una pieza patrn de acero, con objeto de medir el espesor de una
pieza de acero. Segn la figura 9 adjunta, indique el valor del espesor de dicha pieza.
Figura 9
2.2.5.- Medida de la profundidad de un defecto dentro de una pieza.
Con la tcnica de ultrasonidos es posible detectar defectos dentro del material que actan como
reflectores de las ondas ultrasnicas.
El modo de operar no difiere en nada de la medida de un espesor, la diferencia estriba en que
adems del pico-eco del espesor de la pieza aparecern tambin los picos-ecos que provienen de los
defectos en el interior de la pieza.
Veamos un ejemplo
En una inspeccin rutinaria, debemos comprobar que el espesor de una pieza es de 86 mm.
Figura 10
56
Para realizar esta inspeccin como siempre, debemos realizar una calibracin sobre el equipo.
En este caso hemos elegido un valor de calibracin de 0 a 100 mm, utilizando una pieza patrn de 50
mm y obteniendo un factor de escala 2 (mm/divisin) tal y como se presenta en la figura 10.
A continuacin, pasamos a medir el espesor de la pieza que debe ser de 86 mm lo que supone
que debemos encontrar un pico-eco situado en la divisin 43. La aparicin de otro pico-eco antes del
correspondiente al espesor nos indica que en el interior de la pieza existe un defecto y que se encuentra
a una profundidad de 60 mm, tal y como se ilustra en la figura 11.
57
58
59
Existe una variedad de equipos de ensayo por partculas magnticas para la resolucin de los
diversos problemas que se presentan en la prctica.
Segn la finalidad del ensayo, las caractersticas de diseo de estos equipos podrn diferir
entre s. Cada problema requiere una conjuncin adecuada de las siguientes caractersticas bsicas de
diseo: sistemas de magnetizacin, partculas magnticas y tipos de sistemas de desmagnetizacin, a fin
de lograr la obtencin de una respuesta propia de la discontinuidad existente en la muestra.
60
Una vez magnetizada la pieza, el siguiente paso es aplicar sobre su superficie el revelador que
permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades. ste es el papel que
desempean las partculas magnticas, cuyas propiedades varan dentro de una amplia gama segn el
problema especfico que se pretenda resolver.
Existen grandes variaciones en tamao, forma, densidad, movilidad y color entre los diversos
tipos de partculas, si bien, en todos los casos, se trata de sustancias ferromagnticas finamente
divididas.
Es fundamental conocer, lo ms exactamente posible, las propiedades de las partculas puesto
que de su uniformidad depender que los ensayos sean reproducibles, incluso por diferentes
operadores.
2.4.4.1.- Efecto del tamao de las Partculas Magnticas.
Es evidente la importancia que el tamao de las partculas magnticas tiene en la obtencin de
indicaciones; si son muy gruesas, sern necesarias fuerzas relativamente grandes para moverlas y, en
consecuencia, slo los campos de fuga de gran intensidad podrn atraerlas y retenerlas, lo que significa
que las pequeas discontinuidades no darn ninguna indicacin. Si, por el contrario, son demasiado
finas, pueden adherirse a la superficie aunque no existan discontinuidades, lo que puede dar lugar a
errores en la interpretacin. Las vas de aplicacin de las partculas pueden ser dos, va seca y hmeda.
2.4.4.2- Por va seca.
En este caso, la sensibilidad para pequeas discontinuidades aumenta, aunque con limitaciones, a
medida que disminuye el tamao de las partculas. Si las partculas son extremadamente pequeas (del
orden de algunas micras) pueden acumularse en depresiones e irregularidades superficiales, incluso en
piezas con un acabado fino, pudiendo llegar a revelar la presencia de huellas dactilares o de zonas muy
ligeramente engrasadas, a pesar de que no existan campos de fuga. No son, por tanto, tiles, puesto que
daran lugar a problemas de interpretacin.
2.4.4.3.- Por va hmeda.
En este caso, las partculas magnticas se aplican en suspensin en un medio lquido
(queroseno o agua), lo que permite utilizar tamaos mucho ms finos. Hay, adems otro inconveniente
para los tamaos grandes, y es su movilidad que, prcticamente, se anula cuando la pelcula lquida que
moja la pieza disminuye de espesor al cortar el riego de suspensin.
Las partculas gruesas tienen, adems, cierta tendencia a alinearse formando cadenas que
tienden a deformarse debido a las fuerzas de arrastre a que las somete el lquido, pudiendo originar
indicaciones confusas o falsas.
2.4.5.- Cruz de Belthold
La cruz de Belthold es un dispositivo muy sencillo, donde podemos conocer la direccin de la
magnetizacin efectuada sobre una pieza y la intensidad de esta magnetizacin. En la figura 17 se
muestra un esquema de este dispositivo:
61
62
63
MEDIO ACOPLANTE
a.- Site el palpador denominado K 10 K exento de medio acoplante, sobre la superficie de la pieza
patrn V1 previamente limpia. Observe la pantalla del equipo de ultrasonidos.
b.- A continuacin repita la misma operacin pero aadiendo medio acoplante entre el palpador y la
pieza patrn. Qu diferencia encuentra entre utilizar o no medio acoplante?
CALIBRACIN DEL EQUIPO DE ULTRASONIDOS CON UN PALPADOR NORMAL DE 0-50 MM.
a.- Site el palpador denominado K 10 K sobre la superficie de la pieza patrn V1.
b.- Elija un valor de nivel de campo en el equipo de 50 mm, y con ayuda de los mandos Z e Y, site el
primer eco en la mitad de la escala de la pantalla y el segundo al final.
c.- Represente lo que observa en la pantalla una vez que haya finalizado la calibracin.
d.- Qu espesores podra medir con ayuda de esta calibracin?
e.- Si tuviera que inspeccionar una pieza con un espesor de 21 mm, qu pieza patrn utilizara?, qu
calibracin realizara? y qu valor de campo seleccionara en el equipo?
64
CROQUIS DE LA PIEZA 3
a.- Calibre el equipo de ultrasonidos de 0-50 mm, utilizando el palpador K 10 K, la pieza patrn V1 y
seleccionando un valor de nivel de campo de 50 mm.
b.- Recorra la superficie de la pieza 3 con el palpador K 10 K, y efecte un croquis de la pieza.
La superficie de la pieza a inspeccionar y sus reas adyacentes, deber estar totalmente limpia y
seca, exenta de cualquier revestimiento exterior que pueda disminuir la accin del penetrante (pintura,
polvo, grasa, aceites, carbonilla y xidos, etc..). Si la superficie no se encuentra en este estado, se
limpiar con agua, acetona o con decapantes que el fabricante de los lquidos recomiende y se dejar
secar, al menos, 5 minutos.
Se aplica el penetrante rojo por proyeccin mediante pulverizacin o aerosol. Se deber dejar toda
la superficie a examinar totalmente cubierta de penetrante. El tiempo de accin o penetracin del
lquido penetrante ser de 10 minutos como mnimo, para temperaturas comprendidas entre 16 y 50C.
Una vez transcurrido el tiempo de penetracin requerido, se eliminar el penetrante en exceso por
medio de agua corriente, tal y como indique el fabricante del penetrante. Habr que tener cuidado en
eliminar slo el penetrante en exceso de la superficie.
65
Una vez limpia la superficie a inspeccionar, se aplicar el revelador por proyeccin del mismo
mediante el aerosol. El recipiente del aerosol se deber agitar fuertemente inmediatamente antes de la
proyeccin, para asegurar que el polvo se encuentra uniformemente distribuido en el vehculo de
suspensin. Una vez bien agitado, hay que pulverizar, a cierta distancia de la superficie de la pieza, para
que se consiga un depsito de revelador en forma de capa fina y uniformemente. La interpretacin final
se realizar despus de que el revelador haya permanecido depositado unos minutos.
Las indicaciones relevantes se clasificarn en: Lineales o Redondeadas. Las indicaciones lineales
son aquellas cuya longitud es superior a tres veces su anchura, en caso contrario se considerarn
redondeadas. Se considerarn inaceptables las siguientes indicaciones:
a)
b)
Cualquier indicacin lineal que pueda ser interpretada como grieta, al margen de su longitud.
Cualquier indicacin redondeada con alguna dimensin superior a:
c)
Tome el yugo magntico, y adapte los brazos a la geometra de la pieza a ensayar, para que haya el
mximo contacto entre el yugo y la pieza. Magnetice durante unos 5 segundos en una direccin.
Vuelva a realizar las misma operacin pero en una direccin aproximadamente perpendicular a la
anterior.
Aada Partculas Magnticas, por toda la superficie de la pieza que se est inspeccionando.
Compruebe con ayuda de la cruz de Belthold las direcciones de las lneas de magnetizacin.
Recuerde que las lneas en la cruz de Belthold indican las direcciones perpendiculares en la lneas de
magnetizacin.
Con ayuda de la lupa con luz ultravioleta, inspeccione la pieza y observe dnde se encuentran los
indicadores de los defectos ( partculas magnticas fluorescentes).
Ajuste de la Escala
A continuacin, y una vez conectado el palpador 14 al equipo en la conexin correspondiente
(8), se pulsa uno de los botones 3, 4, 5 segn que el material sea frreo, no frreo o austentico.
66
5.- BIBLIOGRAFA.
1.
2.
3.
ASM International. ASM Handbook. Desk Edition. Second Edition. 1998. Pags.1254-1289.
F. Ramrez y otros. Introduccin a los Mtodos de Ensayos No Destructivos. 3 Edicin.
INTA.1980.
M.D. Bermdez y otros: Prcticas de Ciencia de Materiales. Universidad de Murcia. 1991.
67
Unidad 6
Metalografa
1.- OBJETIVOS
+
+
+
+
68
reacciona con el bromuro de plata del papel fotogrfico, pudiendo observar un viraje a color sepia del
papel en la zonas de la muestra donde se encuentran las inclusiones sulfurosas. Las reacciones qumicas
que intervienen en el proceso son las siguientes:
H2SO4 + Fe FeSO4 + H2S
H2SO4 + Mn MnSO4 + H2S
H2S + 2 AgBr Ag2S + 2 HBr
El examen de la distribucin de las inclusiones permite juzgar el grado de homogeneidad del
metal examinado en la zona de corte. La impresin Baumann tambin revela las heterogeneidades
qumicas (segregaciones) y, eventualmente, ciertas heterogeneidades fsicas (fisuras y porosidades).
2.2.2.- Aplicaciones de la Impresin Baumann.
Este examen se aplica a aceros no aleados o aleados (contenido en azufre inferior a 0,10%) as
como a las fundiciones. En el caso de aceros con un contenido en azufre superior al 0,10% el ensayo
puede efectuarse con una disolucin de cido sulfrico muy diluida.
El ensayo Baumann es esencialmente cualitativo y no podemos afirmar la cantidad de azufre
que puede contener un acero. La experiencia dice que la cantidad de zonas ennegrecidas no siempre es
proporcional a la cantidad de sulfuros presentes en el metal.
69
METALOGRAFA
2.4.1.- Desbaste.
La preparacin de la muestra comienza con un desbaste grosero sobre papel abrasivo de granos
cada vez ms finos, acabando con 1200. La direccin del desbaste se gira 90 grados al pasar de un
papel al siguiente. Cambiaremos de papel en el momento en que no se observen las marcas producidas
por el anterior papel abrasivo, con objeto de eliminar cualquier deformacin plstica. Algunos papeles
permiten lubricar con agua o incluso con parafinas.
2.4.2.- Pulido Mecnico.
La superficie de la probeta, desbastada hasta el grado ms fino, y limpia, se pasa ahora por un
fieltro cargado de polvo abrasivo. Estos abrasivos se presentan en suspensiones como pastas de polvo
de diamante, almina o suspensiones de magnesia. Los fieltros de pulido suelen ir adheridos a unos
discos que giran. La muestra antes de ser pulida se ha embutido en una resina generalmente de tipo
acrlica para favorecer la operacin del pulido. En la figura 3 se pueden observar unas imgenes de los
discos y las muestras preparadas para pulir.
70
2.4.3.- Ataque.
El ataque se efecta generalmente por impregnacin o inmersin en un lquido corrosivo
(ataque qumico) o bien la muestra se conecta como nodo en un bao electroltico apropiado,
efectundose el denominado ataque electroqumico.
Antes de atacar, la probeta debe estar desengrasada y limpia. Esto es importante especialmente
en aquellas probetas pulidas con pasta de diamante, ya que los lubricantes y el medio de estas pastas
suelen estar constituidos por sustancias grasas. Un lavado posterior con agua limpia seguido de un
secado con alcohol, dejar la probeta dispuesta para ser atacada.
Una vez finalizado el ataque qumico o electroqumico se lavar de nuevo con abundante agua
y se secar aadiendo alcohol, con este proceso se ha generado una imagen especular y la muestra
estar preparada para su observacin en el microscopio,.
71
METALOGRAFA
73
METALOGRAFA
74
75
METALOGRAFA
Sumerja
Aplique el papel todava hmedo sobre la cara de la muestra a ensayar, previamente pulida, limpia y
desengrasada, evitando cualquier tipo de burbuja entre el papel y el material.
A continuacin site la probeta con el papel fotogrfico sobre la prensa manual y mantenga
presionado durante un minuto.
Desprenda el papel de la muestra sin deslizarlo sobre la cara de la muestra y lave con agua corriente
durante 10 minutos y ponga el papel en un bao de fijador (hiposulfito sdico) durante otros 10
minutos. Finalmente lave de nuevo con agua y squelo.
5.- BIBLIOGRAFA.
1.
2.
3.
76