Operacion y Mantenimiento de Ciclo Combinado PDF

Santiago Garca Garrido
Pablo Ratia Gomez

Jorge Perea Samper
OPERACIN Y
MANTENIMIENTO DE
CENTRALES DE CICLO
COMBINADO
Madrid - Buenos Aires - Mxico
Santiago Garca Garrido, 2008
Reservados los derechos.

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Diseo de Cubierta: ngel Calvete
Impresin: Fernndez Ciudad, S. L.
Encuadernacin: Rstica-Hilo. S. L.
ndice
INTRODUCCIN.....................................................................................
XIX
1. LAS CENTRALES TRMICAS DE CICLO COMBINADO.............
2. FUNDAMENTOS TCNICOS DE LOS

CICLOS COMBINADOS........................................................................
2.1. Visin global.................................................................................
Descripcin funcional de un ciclo combinado..................

Turbina de gas...................................................................
Caldera recuperadora de calor.........................................
Turbina de vapor...............................................................
Generador.........................................................................
5
7
8
8
9
2.2. Turbina de gas...............................................................................
10
2.2.1. La turbina de gas y el ciclo de Brayton............................

2.2.2. Elementos de la turbina de gas.........................................
10
13
2.3. Turbina de vapor...........................................................................
16
El ciclo de Rankine............................................................
Partes fundamentales de una turbina de vapor................
La turbina de vapor desde el punto de vista constructivo...
Descripcin funcional de la turbina de vapor..................
Eficiencia en turbinas de vapor.........................................
16
22
25
25
27
2.4. Caldera de recuperacin................................................................
27
27
29
2.1.1.
2.1.2.
2.1.3.
2.1.4.
2.1.5.
2.3.1.
2.3.2.
2.3.3.
2.3.4.
2.3.5.
2.4.1. Tipos de caldera................................................................

2.4.2. Descripcin funcional de la caldera de recuperacin......
IX
OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO
2.5. Ciclo agua-vapor...........................................................................
33
2.6. Generador......................................................................................
36
2.6.1. Tipos de generadores.........................................................

2.6.2. Descripcin funcional del generador................................
36
39
2.7. Sistemas elctricos........................................................................
40
2.7.1. Sistemas elctricos de potencia.........................................

2.7.2. Sistemas elctricos de control...........................................
40
41
2.8. Sistema de refrigeracin principal................................................
42
42
2.8.1. Refrigeracin por captacin directa.................................

2.8.2. Refrigeracin por circuito semiabierto (torres de refrigeracin)...............................................................................
2.8.3. Refrigeracin con aerocondensadores..............................
43
49
2.9. Estacin de gas (ERM).................................................................
50
2.10. Planta de tratamiento de agua.......................................................
52
2.10.1. Desalacin.........................................................................
2.10.2. Afino..................................................................................
2.10.3. Diagrama de bloques del proceso de desmineralizacin....
53
56
57
3. OPERACIN DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO............
59
3.1. Operacin flexible.........................................................................
59
3.2. Objetivos clave en la gestin de la operacin...............................
60
3.3. Puesta en marcha de una central de ciclo combinado...................
61
3.3.1. Descripcin del proceso de arranque...............................

3.3.2. Tipos de arranque.............................................................
3.3.3. Problemas habituales en los arranques............................
61
64
69
3.4. Variaciones de carga.....................................................................
71
3.4.1. Carga Base o mxima carga.............................................

3.4.2. Mnimo tcnico..................................................................
3.4.3. Variaciones de carga.........................................................
71
72
73
3.5. Rgimen de operacin...................................................................
74
74
75
76
3.5.1. Arranques y paradas diarias.............................................

3.5.2. Arranques y paradas semanales.......................................
3.5.3. Funcionamiento continuo..................................................
NDICE
XI
3.6. Parada de la central.......................................................................
77
3.6.1. Paradas programadas.......................................................

3.6.2. Paradas de emergencia.....................................................
3.6.3. Paradas prolongadas y precauciones a tener en cuenta...
77
78
79
4. MANTENIMIENTO PROGRAMADO...............................................
81
4.1. Plan de mantenimiento inicial.......................................................
83
4.1.1 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones

del fabricante.....................................................................
4.1.2. Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones
genricas...........................................................................
83
85
4.2. Plan de mantenimiento basado en anlisis de fallos (RCM).........
87
87
4.2.1. Que es RCM?..................................................................

4.2.2. Un problema de enfoque: RCM aplicado a equipos crticos o a toda la planta?....................................................
4.2.3. Fase 0: Listado y codificacin de equipos........................
4.2.4. Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones.........
4.2.5. Fase 2: Determinacin de fallos funcionales y fallos tcnicos..................................................................................
4.2.6. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo...................
4.2.7. Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos. Criticidad..................................................................................
4.2.8. Fase 5: Determinacin de medidas preventivas...............
4.2.9. Fase 6: Agrupacin de medidas preventivas.....................
4.2.10. Fase 7: Puesta en marcha.................................................
4.2.11. Diferencias entre el plan de mantenimiento inicial y RCM.
4.2.12. Agrupacin en gamas de mantenimiento.........................
88
91
91
92
94
95
98
104
105
106
107
4.3. Ejemplo de estructura del plan de mantenimiento........................
109
4.3.1. Descomposicin de la planta en sistemas.........................

4.3.2. Divisin por especialidades..............................................
4.3.3. Frecuencias.......................................................................
109
110
110
4.4. Puesta en marcha del plan.............................................................
114
4.5. Procedimientos de realizacin de gamas de mantenimiento.........
115
4.6. Informes tras la realizacin de gamas...........................................
115
4.7. Planificacin del mantenimiento programado..............................
115
4.8. Errores habituales en la preparacin de planes de mantenimiento..
116
XII
4.8.1. Recomendaciones de los fabricantes.................................

4.8.2. Planes de mantenimiento orientados a equipos................
4.8.3. Asignacin a operaciones de las tareas diarias...............
4.8.4. Registro de resultados de inspecciones diarias y semanales..
116
117
118
118
4.9. Mantenimiento predictivo (o mantenimiento segn condicin)...
118
Inspecciones visuales y lectura de indicadores................

Inspecciones boroscpicas................................................
Anlisis de vibraciones.....................................................
Anlisis de aceites.............................................................
Termografa Infrarroja......................................................
121
121
122
123
129
4.10. Grandes revisiones o paradas........................................................
133
4.10.1. La regla de oro de la parada............................................

4.10.2. Razones de los retrasos.....................................................
4.10.3. La clave: el camino crtico...............................................
4.10.4. La preparacin del trabajo...............................................
4.10.5. El enlace entre tareas........................................................
4.10.6. Los trabajos en paralelo...................................................
4.10.7. Los remates.......................................................................
4.10.8. Las pruebas.......................................................................
4.10.9. Conclusiones.....................................................................
135
136
138
139
140
141
141
142
142
4.11. Principales actividades de mantenimiento programado en una

CTCC ..........................................................................................
142
4.11.1. Turbina de gas..................................................................

4.11.2. Turbina de vapor...............................................................
4.11.3. Generador.........................................................................
4.11.4. Sistemas elctricos de Alta Tensin..................................
4.11.5. Sistema de refrigeracin...................................................
4.11.6. Estacin de gas o ERM.....................................................
4.11.7. Caldera.............................................................................
4.11.8. Ciclo agua-vapor..............................................................
142
144
145
146
146
147
148
150
4.12. La gestin de la informacin: programas informticos.................
150
4.9.1.
4.9.2.
4.9.3.
4.9.4.
4.9.5.
4.12.1. Objetivos buscados en la informatizacin del mantenimiento................................................................................

4.12.2. Proceso de implantacin...................................................
151
154
5. MANTENIMIENTO CORRECTIVO..................................................
157
5.1. Distribucin del tiempo en la resolucin de un fallo....................
158
NDICE
XIII
5.2. Asignacin de prioridades.............................................................
160
5.3. Listas de averas: ayudas al diagnstico.......................................
163
5.4. Causas de fallos.............................................................................
165
Fallos en el material.........................................................
Error humano del personal de produccin.......................
Errores del personal de mantenimiento............................
Condiciones externas anmalas........................................
166
166
167
167
5.5. Anlisis de fallos y medidas preventivas......................................
168
5.6. Repuestos......................................................................................
174
Tipos de repuesto...............................................................
Criterios de seleccin........................................................
Consumibles (Repuesto tipo C).........................................
Material estndar habitual................................................
Recomendaciones del fabricante.......................................
Inventarios.........................................................................
174
174
176
177
177
178
5.7. Fallos habituales en centrales de ciclo combinado.......................
178
Fallos en la turbina de gas................................................

Turbina de vapor...............................................................
Fallos en caldera...............................................................
Fallos en el ciclo agua-vapor............................................
Fallo en el sistema de agua de refrigeracin....................
La estacin de gas (ERM).................................................
El generador......................................................................
Sistemas elctricos............................................................
179
179
179
180
180
181
182
182
6. CONTROL QUMICO DE AGUAS DE CALDERA Y DE

REFRIGERACIN............................................................................
183
6.1. La importancia del control qumico..............................................
183
6.2. Control qumico en aguas del ciclo agua-vapor............................
184
Parmetros qumicos del ciclo agua-vapor.......................

El control del oxgeno disuelto..........................................
El control del pH...............................................................
El control del contenido en sales......................................
185
187
188
189
6.3. Control qumico en aguas de refrigeracin...................................
189
190
5.4.1.
5.4.2.
5.4.3.
5.4.4.
5.6.1.
5.6.2.
5.6.3.
5.6.4.
5.6.5.
5.6.6.
5.7.1.
5.7.2.
5.7.3.
5.7.4.
5.7.5.
5.7.6.
5.7.7.
5.7.8.
6.2.1.
6.2.2.
6.2.3.
6.2.4.
6.3.1. Parmetros qumicos.........................................................
XIV
6.3.2. El control del pH y las sales disueltas. Corrosin e incrustaciones.......................................................................

6.3.3. El control de las especies biolgicas en el agua de refrigeracin.............................................................................
6.3.4. Otras acciones para la proteccin de circuitos de refrigeracin................................................................................
191
193
194
6.4. La refrigeracin de equipos auxiliares..........................................
194
7. LOS RECURSOS HUMANOS EN UNA CENTRAL

DE CICLO COMBINADO...................................................................
195
7.1. Personal de operacin...................................................................
195
7.1.1. Descripcin de puestos en operacin................................

7.1.2. Organigrama de operaciones............................................
195
197
7.2. Organizacin del personal de mantenimiento...............................
199
199
7.2.1. Descripcin de puestos de mantenimiento........................

7.2.2. Factores a tener en cuenta al disear el organigrama de
mantenimiento...................................................................
7.2.3. Organigramas posibles en mantenimiento........................
202
204
7.3. Calidad, seguridad y medioambiente............................................
207
7.4. Personal administrativo.................................................................
208
7.5. Organigrama completo..................................................................
208
7.6. Flexibilidad y polivalencia............................................................
213
213
7.6.1. Ventajas e inconvenientes de la especializacin...............

7.6.2. El fomento de la polivalencia. La polivalencia como tctica para la optimizacin...................................................
214
7.7. Plan de formacin.........................................................................
215
Objetivos buscados en la formacin del personal............

Plan de formacin inicial..................................................
Nuevas incorporaciones. Formacin de acogida.............
Plan de formacin continuo..............................................
Documentando el plan de formacin................................
216
217
217
220
223
7.8. La motivacin...............................................................................
224
224
225
7.7.1.
7.7.2.
7.7.3.
7.7.4.
7.7.5.
7.8.1. Hechos que motivan al personal altamente cualificado....

7.8.2. Algunas formas de motivar al personal de mantenimiento...
NDICE
XV
7.8.3. Hechos que desmotivan al personal..................................

7.8.4. Qu hacer ante un operario desmotivado.........................
225
226
8. AUDITORAS TCNICAS. ESTADO DE LAS INSTALACIONES...
229
8.1. Turbina de gas...............................................................................
232
8.1.1. Pruebas funcionales..........................................................

8.1.2. Inspecciones tcnicas........................................................
232
233
8.2. Turbina de vapor...........................................................................
234

234
235
8.3. Caldera..........................................................................................
236

236
238
8.4. Ciclo agua-vapor...........................................................................
239

239
240
8.5. Estacin de gas o ERM.................................................................
240

240
241
8.6. Sistema de refrigeracin...............................................................
242

242
243
8.7. Generador......................................................................................
244
244
8.8. Sistemas elctricos de evacuacin de energa...............................
248

248
249
9. PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES.....................................
251
9.1. Principales riesgos en una CTCC.................................................
251
251
252
9.1.1. Cada de personas a distinto nivel....................................

9.1.2. Cada de personas al mismo nivel.....................................
XVI
9.1.3. Cadas de objetos por manipulacin...............................

9.1.4. Golpes y cortes por objetos o herramientas....................
9.1.5. Atrapamientos por o entre objetos...................................
9.1.6. Atrapamientos por volcado de mquinas........................
9.1.7. Sobreesfuerzos.................................................................
9.1.8. Contactos trmicos...........................................................
9.1.9. Contactos elctricos directos...........................................
9.1.10. Contactos elctricos indirectos........................................
9.1.11. Inhalacin o ingestin de sustancias nocivas..................
9.1.12. Asfixias por gases.............................................................
9.1.13. Contactos con sustancias casticas y/o corrosivas.........
9.1.14. Atropellos, golpes y choques con o contra vehculos......
9.1.15. Agentes fsicos (ruidos, vibraciones...)............................
252
253
253
254
254
254
255
255
256
256
256
257
257
9.2. Los permisos de trabajo...............................................................
258
9.3. Procedimientos de trabajo............................................................
259
9.4. Equipos de proteccin individual.................................................
259
9.5. Investigacin de accidentes e incidentes......................................
261
9.6. Indicadores de nivel de accidentalidad........................................
262
9.7. Accidentes ms frecuentes...........................................................
263
9.8. Situaciones y planes de emergencia.............................................
264
10. EL IMPACTO MEDIOAMBIENTAL DE LAS

CENTRALES DE CICLO COMBINADO.........................................
267
10.1. Emisiones atmosfricas................................................................
268
10.1.1. CO2...................................................................................
10.1.2. CO....................................................................................
10.1.3. SO2 y NOx. ........................................................................
10.1.4. Partculas slidas.............................................................
10.1.5. Vapor de agua...................................................................
268
269
269
270
270
10.2. El control de las emisiones atmosfricas.....................................
271
10.3. Vertidos........................................................................................
271
272
274
275
276
10.3.1. Aguas de refrigeracin.....................................................

10.3.2. Aguas de proceso..............................................................
10.3.3. Aguas de lluvia.................................................................
10.3.4. Otras aguas de diferentes procesos ocasionales..............
NDICE
XVII
10.4. El control de vertidos...................................................................
276
10.5. Ruido ..........................................................................................
277
10.6. Residuos txicos y peligrosos......................................................
279
10.6.1. Aceites usados..................................................................

10.6.2. Envases de productos qumicos........................................
10.6.3. Filtros de aire de entrada a turbina de gas......................
279
280
280
10.7. Otros residuos slidos no txicos................................................
280
10.8. Accidentes, situaciones especiales y riesgos medioambientales.
280
10.8.1. Vertidos de combustible auxiliar......................................

10.8.2. Roturas de tuberas de aguas de refrigeracin................
10.8.3. Derrames de aceites.........................................................
10.8.4. Funcionamiento deficiente de depuradoras.....................
10.8.5. Derrames de cido sulfrico............................................
10.8.6. Derrames de otros productos qumicos............................
10.8.7. Combustin inadecuada en turbina de gas......................
10.8.8. Fugas de metano..............................................................
10.8.9. Soplado de tuberas de caldera........................................
281
281
282
283
283
283
283
284
284
11. CALIDAD: AUDITORAS DE GESTIN.........................................
285
11.1. Ms all de la ISO 9000................................................................
285
11.2. reas de gestin............................................................................
286
11.3. La operacin de la planta..............................................................
287
11.4. Mantenimiento..............................................................................
295
11.5. El control qumico.........................................................................
305
11.6. Prevencin de riesgos laborales....................................................
309
11.7. Gestin medioambiental...............................................................
313
11.8. Administracin..............................................................................
316
11.9. Cuestionario..................................................................................
319
11.10. El informe final...........................................................................
320
12. BIBLIOGRAFA.................................................................................
325
INTRODUCCIN
La era de los
ciclos combinados
En el ao 2002 con el arranque de la primera central de ciclo combinado en

Espaa, en la localidad gaditana de San Roque, se inaugur una nueva era en la
produccin de energa elctrica a gran escala.
Espaa llegaba algo tarde a esta tecnologa, que ya funcionaba en Estados
Unidos, varios pases de Amrica Latina y en los pases ms pioneros de Asia.
Cuatro fabricantes de turbinas (Alstom, General Electric, Siemens y Mitshubishi) haban desarrollado mquinas de gran potencia (hasta 260 MW) y haban
desarrollado la disposicin en ciclo combinado, esto es, el aprovechamiento
de la energa contenida en los humos de escape de la turbina de gas en una caldera de recuperacin; el vapor all producido hace girar una turbina de vapor,
de tecnologa mucho ms conocida, obtenindose en el conjunto rendimientos
elevados (cercanos al 60%) y grupos modulares de unos 400 MW de potencia,
que podan sumarse entre si hasta alcanzar la potencia deseada (casi todas las
centrales actuales tienen entre 1 y 4 grupos, siendo la combinacin de 2 grupos
con una potencia de 800 MW totales la ms habitual).
Todos los fabricantes haban tenido problemas con su tecnologa, debido sobre todo a las altas temperaturas existentes en la cmara de combustin y en las
primeras etapas de labes de la turbina. Poco a poco todos los problemas tcnicos se han ido superando siendo las mquinas actuales fiables y competitivas.
Y no es que la tecnologa de los ciclos combinados fuera nueva o novedosa
en 2002. Ya se empleaba profusamente en las plantas de cogeneracin, con potencias menores. La novedad fue la decidida apuesta de gobiernos y promotores
por esta tecnologa en detrimento de otras opciones.
La produccin de energa a gran escala lleva siempre acarreados una serie de
inconvenientes. Producir 5 KW para el autoconsumo es una cosa a caballo entre
lo prctico y lo idlico, pero producir 400, 800, 1200 MW en un solo punto tiene
inconvenientes sea cual sea la tecnologa empleada. Si se produce con centrales
nucleares, los riesgos y los residuos pesan mucho para tomar la decisin. Si se
hace en centrales trmicas de carbn, la contaminacin provocada por los contenidos en SO2 o NOx de las emisiones provocan la alarma de las autoridades
XIX
XX
medioambientales y de la poblacin concienciada. Si se trata de producir con

saltos hidrulicos, la construccin de grandes presas y su impacto en el medio es
tremendo. Si se produce con aerogeneradores, el nmero necesario para alcanzar esa potencia de generacin llega a ser muy elevado, con un impacto visual
nada desdeable. Si se produce con centrales de ciclo combinado, tambin hay
inconvenientes con los que hay que convivir: emisiones de CO2, vertidos y,
sobre todo, dependencia energtica de otros pases cuya inestabilidad poltica o
social puede llegar a ser preocupante.
Espaa apost hace unos aos por un mix energtico basado en centrales de
ciclo combinado + energas renovables (hidrulica, elica, solar y biomasa), con
el apoyo de la energa nuclear existente y las centrales de carbn, que haban
sido la base energtica hasta ese momento, y la potenciacin en 2007 de las
plantas de cogeneracin. En esa decisin pes sobre todo la sensibilizacin de
la poblacin en general en material medioambiental, que no aceptara con facilidad la instalacin de nuevas plantas de energa nuclear o plantas trmicas ms
contaminantes, y la posibilidad de rentabilidad para las empresas promotoras,
que realmente fueron osadas al apostar por una energa cuya tecnologa estaba
en pleno desarrollo y donde ya empezaban a aparecer los primeros problemas
tcnicos.
Porque son realmente rentables para los promotores las centrales de ciclo
combinado?
El precio del barril de petrleo y las centrales de ciclo combinado

Con el precio del barril de petrleo a mximos histricos, a precios inconcebibles hace solo cinco aos, puede ser interesante hacer algunas reflexiones
sobre la rentabilidad de los ciclos combinados que se estn construyendo en
Espaa y las consecuencias de la subida del precio del petrleo.
En primer lugar, mostremos las cartas que tenemos que barajar de forma
objetiva. Petrleo y gas son combustibles alternativos para la produccin de
energa elctrica y por tanto su precio est ligado. Si el petrleo sube, el gas ser
mas atractivo para la produccin de energa. Por tanto un aumento del coste del
barril de petrleo, aunque tenga poca influencia en el precio de la energa elctrica, har aumentar el consumo del gas con el consiguiente aumento de la demanda y del precio. Gas y petrleo son bienes sustitutivos para la produccin de
energa elctrica y por tanto sus precios siempre se correlacionaran. Por si esto
no fuera suficiente, al aumento del precio del gas debido a la demanda hay que
sumar un factor mucho ms importante: el precio del gas va indexado al precio
del petrleo. Si sube el petrleo subir el gas aunque no aumente la demanda.
INTRODUCCIN
XXI
Cito textualmente (en ingls) un artculo de Bechtel -la empresa de ingeniera y construccin ms importante del mundo en cuestiones energticas-. Y a
Bechtel le da igual proyectar nucleares, trmicas convencionales o ciclos combinados:
With the current price of gas at $6.65 per GJ in the US, CC plants are
uneconomical. This is the main reason why many of the existing CC plants
in the US are not operating except for peak loads situations*
Aunque el precio del gas puede ser muy variable, podramos estimar que el
precio medio del combustible usado en un ciclo combinado se situaba, antes de
la espectacular galopada del precio del petrleo vivida en 2004, en torno a los
2,5 a 3 c por kwh generado. A este precio hay que sumarle los gastos de operacin y mantenimiento de la central (entre 0,3 y 0,6 c/kwh), las amortizaciones
(un ciclo combinado de 400 Mw de potencia cuesta alrededor de 200 millones
de Euros y tiene una vida til estimada en 30 aos) y los impuestos.
Por otro lado, el precio del pool elctrico (mercado mayorista de generacin)
es variable y se situaba en Espaa en 2007 a lo largo del da entre los 2 c y los
6 c, dependiendo fundamentalmente de las condiciones meteorolgicas (mucho frio o mucho calor hacen subir la demanda y por tanto el precio del pool;
temperaturas suaves, en cambio, lo hacen bajar), la cantidad de agua embalsada
(con un coste de generacin muy bajo, que arrastra el precio del pool hacia
abajo) y el viento suplante (las enormes inversiones realizadas en energa elica
hacen que la energa elctrica generada con aeroturbinas ya no sea una energa
residual, sino que afecte al precio diario de la energa). La media de precio del
pool elctrico entre 2003 y 2007 entre los 3 y los 4 c.
En estas condiciones, es posible rentabilizar un ciclo combinado si el precio
del petrleo continua su escalada, teniendo en cuenta que los gobiernos tratarn
de limitar el precio de venta de la energa para afectar lo menos posible a su
inflacin? Es indudable que los gobiernos y las empresas tendrn que buscar
frmulas para rentabilizar estas plantas, que cada da ganan peso en el mix de
generacin.
Con el precio actual del gas a 6,65 $ por GJ en los EE UU, las plantas de ciclo combinado no son rentables. Esta es la razn principal de que muchas de las plantas de ciclo combinado existentes en EE UU no
estn operando, excepto para abastecer picos de demanda.
*
88
1. Cules son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada

sistema?
2. Cmo falla cada equipo?
3. Cul es la causa de cada fallo?
4. Qu consecuencias tiene cada fallo?
5. Cmo puede evitarse cada fallo?
6. Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
El proceso atraviesa una serie de fases para cada uno de los sistemas en que
puede descomponerse la planta:
Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin
de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos.
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas
consecuencias.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los
efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras: elaboracin del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento.
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
4.2.2.

Un problema de enfoque: RCM aplicado a equipos

crticos o a toda la planta?
Como se ha dicho, RCM es una tcnica que originalmente naci en el sector

de la aviacin. El principal objetivo era asegurar que un avin no fallase en
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
89
pleno vuelo, pues no hay posibilidad de efectuar una reparacin si se produce

un fallo a, por ejemplo, 10.000 metros de altura. El segundo objetivo, casi tan
importante como el primero, fue asegurar esa fiabilidad al mnimo coste posible, pues resultaba econmicamente inviable un mantenimiento que basaba la
fiabilidad de la instalacin (el avin) en la sustitucin peridica de todos sus
componentes.
Es importante recordar que esta tcnica se aplica a todo el avin, no slo a
un equipo en particular. Es el conjunto el que no debe fallar, y no alguno de sus
elementos individuales, por muy importantes que sean. RCM se aplica a los motores, pero tambin se aplica al tren de aterrizaje, a las alas, a la instrumentacin,
al fuselaje, etc.
La mayor parte de las industrias que aplican RCM, sin embargo, no lo aplican
a toda la instalacin. En general, seleccionan una serie de equipos, denominados
equipos crticos, y tratan de asegurar que estos equipos no fallen.
El estudio de fallos de cada uno de estos equipos se hace con un grado de profundidad tan elevado que por cada equipo se identifican cientos (sino miles) de
modos de fallo potenciales, y para el estudio de cada equipo crtico se emplean
meses, incluso aos.
Pero, qu ocurre con el resto de los equipos? El mantenimiento del resto se
elabora atendiendo a las recomendaciones de los fabricantes y a la experiencia
de los tcnicos y responsables de mantenimiento. En el mejor de los casos, slo
se estudian sus fallos y sus formas de prevenirlos despus de que stos se produzcan, cuando se analizan las averas sufridas en la instalacin, y se hace poca
cosa por adelantarse a ellas.
Cuando tras meses o aos de implantacin del RCM se observan los logros
obtenidos y la cantidad de dinero y recursos empleados para conseguirlos, el resultado suele ser desalentador: un avance muy pequeo, los problemas reales de
la planta no se han identificado, el RCM no ha contribuido a aumentar la fiabilidad o la disponibilidad de la planta, y los costes de mantenimiento, teniendo en
cuenta la cantidad de dinero invertida en estudio de fallos, han aumentado. Pasarn muchos aos antes de obtener algn resultado positivo. Lo ms probable
es que se abandone el proyecto mucho antes, ante la ausencia de resultados.
Es posible que esa forma de plantear el trabajo, dirigir el RCM a los equipos crticos, pudiera ser correcta en determinadas plantas, pero es dudosamente
viable en una central de ciclo combinado. La instalacin puede pararse, incluso
por periodos prolongados de tiempo, por equipos o elementos que no suelen
pertenecer a esa categora de equipos crticos. Es el caso de una tubera, o de una
vlvula sencilla, o un instrumento. Estamos acostumbrados a pensar en equipos
crticos como equipos grandes, significativos, y a veces olvidamos que un sim-
90
ple tornillo puede parar una planta, con la consiguiente prdida de produccin y
los costes de arranque asociados.
Porque no son los equipos los que son crticos, sino los fallos. Un equipo no es
crtico en s mismo, sino que su posible criticidad est en funcin de los fallos que
pueda tener. Considerar un equipo crtico no aporta, adems, ninguna informacin
que condicione un planteamiento acerca de su mantenimiento. Si por ser crtico
debemos realizar un mantenimiento muy exhaustivo, puede resultar que estemos
malgastando esfuerzo y dinero en prevenir fallos de un presunto equipo crtico que
sean perfectamente asumibles. Repetimos, pues, que es la clasificacin de los fallos
en crticos o no-crticos lo que nos aporta informacin til para tomar decisiones, y
no la clasificacin de los equipos en s mismos.
Por tanto, debemos dirigir el mantenimiento centrado en fiabilidad a un conjunto reducido de equipos o a toda la planta? La respuesta, despus de todo lo
comentado, es obvia: debemos dirigirlo a toda la planta. Debemos identificar
los posibles fallos en toda la planta, clasificar estos fallos segn su criticidad,
y adoptar medidas preventivas que los eviten o minimicen sus efectos, y cuyo
coste sea proporcional a su importancia y al coste de su resolucin (coste global,
no slo coste de reparacin).
De esta forma, antes de comenzar el trabajo, es necesario planificarlo de
forma que se asegure que el estudio de fallos va a abarcar la totalidad de la
instalacin.
Una buena idea es dividir la planta en los sistemas principales que la componen, y estudiar cada uno de ellos con el nivel de profundidad adecuado. Estudiar
cada sistema con una profundidad excesiva acabar sobrecargando de trabajo
a los responsables del estudio, por lo que los resultados visibles se retrasarn, y
se corre el riesgo nuevamente de hacerlo inviable. En los siguientes apartados se
detalla cul es la profundidad adecuada con la que puede abordarse el estudio
de fallos en cada sistema.
Por ejemplo, los sistemas principales en que podra dividirse una central trmica de ciclo combinado podran ser los siguientes:

Turbina de gas.
Turbina de vapor.
Generador.
Refrigeracin.
Planta de tratamiento de agua.
Alta tensin.
Estacin de gas.
91
Caldera y ciclo agua-vapor.

Sistema contraincendios.
Edificios y obra civil.
Dividida la planta en esos diez sistemas principales, y acordado hasta qu nivel se van a estudiar los fallos, es fcil y asequible extender el estudio de fallos a
toda la planta. Una vez dividida y determinados los lmites de cada uno de estos
sistemas, puede comenzarse aplicando las fases que se describen a continuacin
a cada uno de ellos.
4.2.3.
Fase 0: Listado y codificacin de equipos
Es la fase ms rpida en una central trmica, pues casi todas ellas han adoptado un sistema de codificacin estndar denominado KKS9, y todos los elementos
que integran la planta tienen su correspondiente cdigo. Ni siquiera se considera
una fase en s misma, ya que con seguridad todas las plantas tienen esta codificacin realizada. Por supuesto, en caso de que la planta no tuviera codificados los
elementos que la integran, habra que empezar por realizar este trabajo.
4.2.4.
Fase 1: Listado de funciones y sus especificaciones
Completar esta fase significa detallar todas las funciones que tiene el sistema
que se est estudiando, cuantificando cuando sea posible cmo se lleva a cabo esa
funcin (especificacin a alcanzar por el sistema).
Por ejemplo, si analizamos una caldera, su funcin es producir vapor en unas
condiciones de presin, temperatura y composicin determinadas, y con un caudal dentro de un rango concreto. Si no se alcanzan los valores correctos, entenderemos que el sistema no est cumpliendo su funcin, no est funcionando
correctamente, y diremos que tiene un fallo.
Para que el sistema cumpla su funcin cada uno de los subsistemas en que
se subdivide deben cumplir la suya. Para ello, ser necesario listar tambin las
funciones de cada uno de los subsistemas.
Por ltimo, cada uno de los subsistemas est compuesto por una serie de
equipos. Posiblemente fuera conveniente detallar la funcin de cada uno de estos equipos y elementos, por muy pequeos que sean, pero esto hara que el
trabajo fuera interminable, y que los recursos que deberamos asignar para la
KKS: Krafwerk Kennzeichen System, un sistema de identificacin y clasificacin de equipos y componentes en plantas de proceso.
9
92
realizacin de este estudio fueran tan grandes que lo haran inviable. Por ello,
nos conformaremos con detallar las funciones de unos pocos equipos, que denominaremos equipos significativos.
Tendremos, pues, tres listados de funciones:
Las funciones del sistema en su conjunto.
Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen.
Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada subsistema.
4.2.5.
Fase 2: Determinacin de fallos funcionales y fallos tcnicos
Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir alguna de sus funciones.

Por ello, si realizamos correctamente el apartado anterior, es muy fcil determinar los fallos: tendremos un posible fallo por cada funcin que tenga el tem
(sistema, subsistema o equipo).
Puede ser conveniente hacer una distincin entre fallos funcionales y fallos
tcnicos. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al sistema en
su conjunto cumplir su funcin principal. Naturalmente, son los ms importantes. Veamos un ejemplo.
Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita cumplir una
serie de especificaciones. Las ms importantes son: caudal de agua de refrigeracin, temperatura, presin y composicin qumica.
Un fallo funcional del sistema de refrigeracin puede ser:
Caudal insuficiente de agua de refrigeracin
Ser un fallo funcional porque con un caudal insuficiente es imposible que el

sistema de refrigeracin pueda cumplir su funcin, que es refrigerar. La planta
probablemente parar o ver disminuida su capacidad por este motivo.
Los fallos tcnicos afectan tanto a sistemas como a subsistemas o equipos.
Un fallo tcnico es el que, aunque no impide al sistema cumplir su funcin, supone un funcionamiento anormal de una parte de ste.
Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales,
suponen funcionamientos anormales que pueden suponer una degradacin acelerada del equipo y acabar convirtindose en fallos funcionales del sistema.
93
La fuentes de informacin para determinar los fallos (y los modos de fallo

que veremos en el apartado siguiente) son muy diversas. Entre las principales
podemos citar las siguientes:
Histrico de averas
El histrico de averas es una fuente de informacin valiossima a la hora de
determinar los fallos potenciales de una instalacin. El estudio del comportamiento de una instalacin, equipo o sistema a travs de los documentos en los
que se registran las averas e incidencias que pueda haber sufrido en el pasado
nos aporta una informacin esencial para la identificacin de fallos.
En algunas plantas no existe un archivo histrico de averas suficientemente
fiable, un archivo en el que se hayan registrado de forma sistemtica cada una de
las averas que haya tenido cada equipo en un periodo determinado. Pero con algo
de imaginacin, siempre es posible buscar una fuente que nos permita estudiar el
historial del equipo:
Estudio de los partes de trabajo, de averas, etc. Agrupando los partes de
trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la
mquina en un periodo determinado.
Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del
material consumido en mantenimiento en un periodo determinado (preferiblemente largo, cinco aos por ejemplo). De esta informacin es posible
deducir las incidencias que han podido afectar al equipo que se estudia.
Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios
en los que refleja los incidentes sufridos, como medio para comunicrselos al turno siguiente. Del estudio de estos diarios tambin es posible
obtener informacin sobre averas e incidentes en los equipos.
En otras plantas, la experiencia acumulada todava es pequea. Hay que recordar que las plantas de ciclo combinado suponen el empleo de una tecnologa
relativamente nueva, y es posible que la planta objeto de estudio lleve poco
tiempo en servicio.
Personal de mantenimiento
Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla, para que den su opinin sobre los incidentes ms habituales
94
y las formas de evitarlos. Esta consulta ayudar, adems, a que el personal de

mantenimiento se implique en el RCM. Como veremos en el apartado correspondiente, la falta de implicacin del personal de mantenimiento ser una dificultad para la puesta en marcha del plan de mantenimiento resultante.
Personal de operaciones
Igual que en el apartado anterior, la consulta al personal de operaciones
nos ayudar a identificar los fallos que ms interfieren en la operacin de la
planta.
Diagramas lgicos y diagramas funcionales
Estos diagramas suelen contener informacin valiosa, incluso fundamental, para
determinar las causas que pueden hacer que un equipo o un sistema se detenga o
que se disparen sus alarmas. Los equipos suelen estar protegidos contra determinados fallos, bien mostrando una alarma como aviso del funcionamiento incorrecto,
bien detenindolos o impidiendo que se pongan en marcha si no se cumplen determinadas condiciones. El estudio de la lgica implementada en el sistema de control
puede indicarnos posibles problemas que pudiera tener la instalacin.
4.2.6.
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo
Una vez determinados todos los fallos que puede presentar un sistema, un
subsistema o uno de los equipos significativos que lo componen, deben estudiarse los modos de fallo. Podramos definir modo de fallo como la causa primaria de un fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo concreto.
Supongamos el sistema circuito agua-vapor y el subsistema agua de alimentacin. Uno de los fallos que puede presentar es el siguiente:
El nivel del tanque de agua de alimentacin es bajo
Los modos de fallo, o las causas que pueden hacer que ese nivel sea bajo
pueden ser las siguientes:
Las bombas de condensado no impulsan agua desde el condensador.
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado est
obstruida.
95
La tubera que conduce el agua desde las bombas de condensado tiene
una rotura.
Vlvula de recirculacin de las bombas del condensador est totalmente
abierta.
Fuga importante en la caldera, en alguno de los circuitos (alta, media o
baja presin).
Fuga o rotura en el cuerpo del tanque de agua de alimentacin.
Fuga o rotura en la tubera de salida del tanque hacia las bombas de alta,
media o baja presin.
Vlvula de drenaje abierta o en mal estado.
El sistema de control de nivel no funciona correctamente.
Cada fallo, funcional o tcnico, puede presentar, como vemos, mltiples modos de fallo. Cada modo de fallo puede tener a su vez mltiples causas, y stas a
su vez otras causas, hasta llegar a lo que se denomina causas races.
No obstante, la experiencia demuestra que si se trata de hacer un estudio tan
exhaustivo, los recursos necesarios son excesivos. El anlisis termina abandonndose con pocos avances, se bloquea.
Por tanto, es importante definir con qu grado de profundidad se van a estudiar los modos de fallo, de forma que el estudio sea abordable, sea tcnicamente
factible.
Es aconsejable estudiar modos de fallo y causas primarias de estos fallos, y
no seguir profundizando. De esta forma, perderemos una parte de la informacin valiosa, pero a cambio, lograremos realizar el anlisis de fallos de toda la
instalacin con unos recursos razonables y en un tiempo tambin razonable.
Recordemos que, segn Pareto, el 20% de las causas son responsables del 80%
de los problemas.
Con la lista de los posibles modos de fallo de cada uno de los identificados
anteriormente, estaremos en disposicin de abordar el siguiente punto: el estudio de la criticidad de cada fallo.
4.2.7.
Fase 4: Estudio de las consecuencias de los fallos. Criticidad
El siguiente paso es determinar los efectos de cada modo de fallo y, una vez
determinados, clasificarlos segn la gravedad de las consecuencias.
96
La primera pregunta a responder en cada modo de fallo es, pues: qu

pasa si ocurre? Una sencilla explicacin de lo que suceder ser suficiente.
A partir de esta explicacin, estaremos en condiciones de valorar sus consecuencias para la seguridad y el medio ambiente, para la produccin y para el
mantenimiento.
Consideraremos tres posibles casos: que el fallo sea crtico, que el fallo sea
importante o que sea tolerable.
En lo referente a la seguridad y al impacto medioambiental del fallo, consideraremos que el fallo es crtico si existen ciertas posibilidades de que pueda ocurrir,
y ocasionara un accidente grave, bien para la seguridad de las personas o bien
para el medioambiente. Consideraremos que es importante si, aunque las consecuencias para la seguridad y el medioambiente fueran graves, la probabilidad de
que ocurra el fallo es baja. Por ltimo, consideraremos que el fallo es tolerable
si el fallo tiene poca influencia en estos dos aspectos.
En cuanto a la produccin, podemos decir que un fallo es crtico si el fallo
supone una parada de planta, una disminucin de la potencia neta o del rendimiento, y adems, existe cierta probabilidad de que el fallo pudiera ocurrir. Si la
posibilidad es muy baja, aunque pueda suponer una parada o afecte a la potencia
o al rendimiento, el fallo debe ser considerado como importante. Y por ltimo,
el fallo ser tolerable si no afecta a la produccin.
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la
suma del fallo ms otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad
determinada (por ejemplo, 10.000 Euros), el fallo ser crtico. Ser importante
si est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000 y 10.000 Euros) y ser
tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros). Las cantidades indicadas son meras referencias, aunque pueden considerarse aplicables en
muchos casos.
En resumen, para que un fallo sea crtico, debe cumplir alguna de estas condiciones (Figura 4.3):
Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.
Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta
o a su rendimiento (consumo de combustible por Kw/h generado).
Que la reparacin del fallo ms los fallos que provoque ste (fallos secundarios) sea superior a cierta cantidad.
97
CRTICO
ANLISIS DE CRITICIDAD DE FALLOS
SEGURIDAD Y MEDIOAMBIENTE
Accidente grave probable
PRODUCCIN
Supone parada o afecta a
potencia o rendimiento
Accidente grave, pero muy

poco probable
Afecta a potencia y/o

rendimiento, pero el fallo es poco
probable
Coste medio de reparacin

(1.000-10.000 )
No afecta a la produccin
Bajo coste de reparacin

(<1.000 )
Poca influencia en seguridad

y medioambiente
MANTENIMIENTO
Alto coste de reparacin
(>10.000 )
Figura 4.3. Anlisis de criticidad de un fallo crtico.
Para que un fallo sea importante (Figura 4.4):

No debe cumplir ninguna de las condiciones que lo hagan crtico.
Debe cumplir alguna de estas condiciones:

Que pueda ocasionar un accidente grave, aunque la probabilidad sea

baja.
Que pueda suponer una parada de planta, o afecte a potencia y/o rendimiento, pero que la probabilidad de que ocurra sea baja.
Que el coste de reparacin sea medio.

PRODUCCIN

poco probable

probable

(1.000-10.000 )

(<1.000 )

y medioambiente
MANTENIMIENTO
(>10.000 )
IMPORTANTE
Figura 4.4. Anlisis de criticidad de un fallo importante.
Para que un fallo pueda ser considerado tolerable, (Figura 4.5) no debe cumplir ninguna condicin que le haga ser crtico o importante, y adems, debe tener
poca influencia en seguridad y medioambiente, no afectar a la produccin de la
planta y tener un coste de reparacin bajo.
98

PRODUCCIN

poco probable

probable

(1.000-10.000 )

(<1.000 )

y medioambiente
MANTENIMIENTO
(>10.000 )
TOLERABLE
Figura 4.5- Anlisis de criticidad de un fallo tolerable.
4.2.8.
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas
Determinados los modos de fallo del sistema que se analiza y clasificados estos modos de fallo segn su criticidad, el siguiente paso es determinar las medidas preventivas que permiten bien evitar el fallo o bien minimizar sus efectos.
Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de
mantenimiento, mejoras, formacin del personal, modificacin de instrucciones
de operacin y modificacin de instrucciones de mantenimiento. Estudiemos
cada una de ellas con mayor detalle.
Tareas de mantenimiento
Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el
fallo o minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser
de los siguientes tipos:
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las
inspecciones visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su bajo coste, siempre son rentables
T
ipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consisten en la toma de datos de una serie de parmetros de funcionamiento
utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificacin de alarmas, la toma de datos de presin, temperatura,
vibraciones, etc. Si en esta verificacin se detecta alguna anomala, se debe
278
Tabla 10.2. Niveles sonoros y sus efectos en personas.

Nivel sonoro en dB
Efectos nocivos
30
Dificultad en conciliar el sueo

Prdida de calidad del sueo
40
Dificultad en la comunicacin verbal
45
Probable interrupcin del sueo
50
Malestar diurno moderado
55
Malestar diurno fuerte
65
Comunicacin verbal extremadamente difcil
75
Prdida de odo a largo plazo
110 - 140
Prdida de odo a corto plazo
Los puntos que generan niveles de ruido apreciables en una central de ciclo
combinado son los siguientes:
Tren de potencia (turbina de gas, turbina de vapor, generador). Constituyen la principal fuente de ruido, con niveles superiores a los 90 dB. Para
disminuirlo, se envuelven estos equipos con una manta aislante sujeta
a la carcasa. Con ello se minimiza el ruido al exterior y las prdidas de
calor. Adems, cada uno de esos equipos se encierra en un recinto que
lo asla acsticamente del exterior. El conjunto del tren de potencia se sita en una nave cuyas paredes estn formadas normalmente por paneles
acsticos, que protegen el conjunto de las inclemencias meteorolgicas
y evitan que el ruido salga al exterior. El resultado final es que desde el
exterior de la central (incluso desde el exterior de la nave) no se percibe en
absoluto ninguna variacin del nivel sonoro, al ser menor que el ruido de
fondo.
Transformadores. Generan un ruido constante de baja frecuencia (50 Hz,
la frecuencia de la corriente alterna). El nivel no es muy alto (unos 30 dB
a un metro de distancia del transformador principal) y se mantiene como
un ruido de fondo constante.
Bombas de agua de alimentacin a caldera. Las bombas de alta presin
suelen ser las ms ruidosas, y por ello, se sitan en el interior de receptculos insonorizados. Las bombas de media y baja presin emiten un
nivel sonoro aceptable, por debajo de los 50 dB.
EL IMPACTO MEDIOAMBIENTAL DE LAS CENTRALES DE CICLO COMBINADO
279
Bombas de agua de refrigeracin. Suelen ser de gran tamao, pero su

nivel sonoro es bajo, por lo que en general ni siquiera estn dentro de
recintos aislados.
Ventiladores de torre de refrigeracin o de aerocondensadores. El ruido
de estos equipos a muy corta distancia es alto, pero la propia constitucin de stos hace que el ruido que se transmite al exterior sea casi
inapreciable.
Vlvulas de seguridad de caldera. Cuando se produce la apertura de las
vlvulas de seguridad, el sonido puede apreciarse a cierta distancia.
Compresor de gas. El compresor de gas en funcionamiento produce un nivel sonoro bastante apreciable, por lo que bien el conjunto motor-compresor o bien tan slo ste ltimo suelen situarse dentro de un receptculo
insonorizado.
El resultado final de las medidas correctoras que se toman para reducir el nivel
de ruido es que en el interior son muy pocas las zonas que necesitan de protectores
acsticos (normalmente tan slo en el interior de los receptculos insonorizados),
por lo que es posible realizar los trabajos normales en una central sin ningn tipo
de proteccin auditiva. En el exterior de la central el ruido que se transmite es realmente bajo, y es difcil distinguir desde fuera si la central est en marcha o parada
nicamente tomando como referencia el ruido que se aprecia.
10.6. Residuos txicos y peligrosos

10.6.1. Aceites usados
Los aceites usados provienen del sistema del tren de potencia (conjunto formado por turbina de gas, de vapor y generador) y de los transformadores. El
resto de los equipos de la planta son pequeos consumidores de lubricantes.
El aceite rara vez se sustituye de forma sistemtica. En su lugar, se realizan
anlisis peridicos para determinar si ste mantiene sus propiedades, e incluso
en el caso de que en el anlisis se determine que est contaminado por determinadas sustancias, puede filtrarse y evitar as su sustitucin.
La cantidad de aceite usado que se entrega a un gestor autorizado de residuos
al ao es baja en este tipo de centrales. Es obligatorio llevar un registro de la cantidad de aceite usado enviado para su tratamiento.
280
El aceite usado debe almacenarse en un recinto apropiado de manera que un

derrame pueda ser controlado y no afecte ni al suelo ni se pueda mezclar con
aguas residuales, pluviales o freticas. Cada uno de los envases que contienen
este aceite usado debe etiquetarse convenientemente.
10.6.2. Envases de productos qumicos

Los diversos productos qumicos que se emplean en la planta son suministrados en envases de diversos tamaos, aunque generalmente son materiales plsticos. Estos envases vacos deben guardarse en un recinto sealizado especial con
acceso restringido y deben ser entregados a un gestor autorizado de residuos,
para su tratamiento.
10.6.3. Filtros de aire de entrada a turbina de gas
Es un caso algo especial de residuo slido, no tanto por su toxicidad o peligrosidad, sino por su volumen. Cada cambio de filtros supone generar un volumen
grande de residuos, que es necesario prever para dimensionar adecuadamente el
contenedor para su retirada.
10.7. Otros residuos slidos no txicos
El resto de los residuos que se generan en una planta de ciclo combinado
son iguales a los que se generan en cualquier otra actividad industrial: chatarra
metlica, papel y cartn, vidrio, plstico, madera, residuos orgnicos (restos de
comida, etc.) y residuos inorgnicos (limpieza de oficinas, de talleres, etc.).
Estos residuos pueden ser tratados como residuos slidos urbanos, pero es ms
ecolgico y aconsejable separarlos y entregarlos a un gestor de residuos para su
reciclado. La nica precaucin que hay que tener en cuenta es que es mucho ms
eficaz separar los residuos en origen, por lo que es necesario prever papeleras,
contenedores, cubos de basura, etc., diferenciados para cada tipo de residuo.
10.8. Accidentes, situaciones especiales y
riesgos medioambientales
Una central de ciclo combinado puede verse afectada por accidentes o situaciones anmalas que supongan un riesgo medioambiental. Las normas ISO
14000 y las propia lgica indican que es necesario estudiar esos accidentes po-
281
tenciales y modos de funcionamiento anormales que pudieran tener un impacto

medioambiental negativo, para tratar de minimizar sus efectos.
10.8.1. Vertidos de combustible auxiliar
Adems del combustible habitual (gas natural), en una central de ciclo combinado suele usarse un combustible de respaldo, por si el gas no estuviera disponible
y se quisiera mantener la central en marcha. Este combustible auxiliar suele ser un
combustible lquido, como gasoil o fuel, que se almacena en grandes depsitos.
Un accidente medioambiental posible es el derrame de este combustible, por
fallo en el propio depsito, en conducciones o en las bombas que lo impulsan.
Tambin es posible un derrame en la descarga desde el camin cisterna desde el
que se suministra dicho combustible.
Para minimizar el impacto que pueda tener uno de estos vertidos, es necesario tomar las siguientes medidas:
La descarga debe hacerse en una plataforma provista de drenajes, que conduzcan cualquier posible prdida hacia una depuradora especial que retendr la cantidad vertida.
Los camiones que se utilicen deben estar en perfecto estado, y debe hacerse una inspeccin visual del estado del equipo de trasiego antes de
comenzar ninguna maniobra.
Los tanques de almacenamiento deben tener a su alrededor un suelo impermeable y un muro de contencin cuyo interior debe tener capacidad
para retener la totalidad de un tanque.
Deben hacerse inspecciones peridicas en tanques, tuberas y bombas de
impulsin, para asegurar que se encuentran en perfecto estado.
10.8.2. Roturas de tuberas de aguas de refrigeracin
Si la refrigeracin se realiza con agua dulce, es decir, se obtiene de un ro, un vertido accidental de esta agua no supone ningn riesgo ambiental de consideracin.
Si la refrigeracin se realiza en cambio con agua de mar, un vertido incontrolado de esta agua bien por una pequea fuga o bien por una rotura de una
tubera de conduccin puede provocar un impacto severo, por la salinizacin
del terreno (el in sodio Na+ en determinadas concentraciones es un poderoso
veneno para muchas especies vegetales).
282
Para evitar el impacto ambiental negativo que pudiera tener este accidente, es necesario realizar un control peridico del estado de la conduccin,
realizando las observaciones, pruebas hidrulicas o neumticas, inspecciones o verificaciones que sean precisas. Es conveniente igualmente evitar la
excavacin incontrolada del terreno atravesado por la conduccin, y en el
caso de que la toma de agua y la central estn alejadas, es conveniente sealizar la tubera.
10.8.3. Derrames de aceites

La toxicidad del aceite no reside tanto en el compuesto bsico como en
los aditivos que le confieren ciertas propiedades. Los compuestos qumicos
empleados en estos aditivos pueden pasar de la fase aceitosa a la fase acuosa,
y son los principales responsables del efecto contaminante de un vertido de
aceite.
Los derrames de aceites pueden suceder en diversas reas: fugas de aceite
por fallos en depsitos o tuberas del sistema de lubricacin del tren de potencia, fugas de aceite por fallos en transformadores, derrames desde bidones que
contienen aceite nuevo o usado, fugas de aceite en trasvases de unos recipientes
a otros.
Para evitar derrames de aceite, es necesario observar diariamente los equipos
que lo contienen o lo utilizan, para tratar de detectar cualquier posible fallo de
forma incipiente.
Para evitar la contaminacin provocada por un derrame de aceite, lo principal es asegurar que el aceite no llega al subsuelo ni a cauces pblicos, ya sean
subterrneos o superficiales. Para ello es conveniente prever las zonas de posibles
derrames y realizar las canalizaciones necesarias que conduzcan un posible vertido a la depuradora correspondiente (la que separar agua y aceite) o ser retenido en un rea perfectamente impermeable de la que puede ser retirado con
la ayuda de los medios necesarios. Para ello, las naves y edificios industriales deben estar dotados de un sistema de drenajes que conduzcan cualquier
vertido en ellas a la depuradora de aguas aceitosas. Igualmente, las zonas en
las que se almacenan los aceites (sean nuevos o usados) deben estar dotadas
de rejillas y muros de contencin, capaces de retener un posible derrame
que despus pueda ser retirado con la ayuda de materiales absorbentes o con
aspiradoras especiales. Por ltimo, debe evitarse cualquier manipulacin del
aceite fuera de las zonas en las que existen esos drenajes especiales o esos
muros de contencin.
283
10.8.4. Funcionamiento deficiente de depuradoras

Cualquiera de las depuradoras de la planta puede presentar un funcionamiento
deficiente que provoque que los niveles de determinados contaminantes puedan ser
superados, bien en la balsa de recogida de aguas de proceso (donde todava puede
actuarse), o bien en el punto de vertido.
Por ello, todas las depuradoras deben someterse a un estricto plan de mantenimiento y de anlisis qumico de sus parmetros fundamentales, y deben ser
operadas por personal suficientemente entrenado.
10.8.5. Derrames de cido sulfrico
El cido sulfrico se emplea para rebajar el pH del agua de refrigeracin y para
regenerar los lechos mixtos de la planta de tratamiento de agua.
Medioambientalmente, el efecto de un derrame accidental es la variacin
del pH que provoca. Por ello, los depsitos contenedores que almacenan este
cido deben estar situados en zonas donde un derrame pueda ser contenido, sin
que pase al subsuelo, a aguas freticas o a aguas pluviales. Los depsitos deben
estar rodeados de un suelo impermeable y anticido y de un muro de contencin
capaz de albergar el contenido total del depsito.
Si el cido se suministra en camiones, la descarga debe realizarse en una
zona con drenajes especiales capaces de contener cualquier posible derrame
accidental. Si se realiza en contenedores, el trasiego debe realizarse con equipos
apropiados previamente verificados y en zonas que no supongan ningn riesgo
en caso de vertido accidental.
10.8.6. Derrames de otros productos qumicos

Para el resto de los productos qumicos que se usan en la planta, los riesgos
de derrame accidental son los mismos que los indicados para aceites y para el
cido sulfrico. Las medidas preventivas tambin son las mismas: su manipulacin y su almacenamiento en recintos adecuados.
10.8.7. Combustin inadecuada en turbina de gas

Desajustes en la cmara de combustin y quemadores pueden hacer que tanto
el consumo de gas sea superior al normal (lo que influir en el rendimiento de
286
Pero cmo es esa gestin perfecta, ideal? Es posible definir como debera
ser un sistema perfecto de gestin? Desde luego es posible tratar de marcar unas
directrices de lo que debera ser una gestin ideal o excelente, lo que podramos
definir como una gestin de clase mundial. Una vez definida, no tendremos ms
que comparar esa gestin ideal con la que se lleva a cabo en una planta concreta,
y determinar as si cada uno de los pequeos aspectos en que puede dividirse la
gestin de la planta est gestionado de la mejor forma posible. Todos aquellos
puntos que se aparten de esa gestin excelente sern puntos de mejora.
El esquema que proponemos para definir esa gestin ideal24 o de clase mundial y para comparar posteriormente esa gestin con la de una planta concreta
es el siguiente:
1. Dividir la planta en diferentes reas de gestin.
2. Determinar los objetivos claves que se deben alcanzar en cada una de
esas reas.
3. Determinar los factores que afectan al cumplimiento de esos objetivos.
4. Fijar un estndar de excelencia: cmo debera ser la gestin ideal de esos
factores en cada rea de gestin.
5. Comprobar la situacin de cada uno de esos factores, elaborando y contestando un cuestionario que nos permita detectar dnde la gestin es
acertada y dnde no lo es.
11.2. Areas de gestin
Las reas de gestin en que puede dividirse de manera aceptable una central
trmica son las siguientes:

Operacin.
Mantenimiento.
Control qumico.
Seguridad.
Medioambiente.
Administracin.
Estudiemos detenidamente cada una de ellas.

En textos sobre calidad referidos a la excelencia en la gestin suele aparecer constantemente el concepto
de gestin de clase mundial, o world-class.
24
CALIDAD: AUDITORAS DE GESTIN
287
11.3. La Operacin de la Planta

Identifiquemos en primer lugar los objetivos clave que definen una operacin
ideal, una operacin de planta excelente:
La operacin debe realizarse de forma segura para las instalaciones, asegurando el mnimo deterioro posible.
La operacin debe seguir las consignas de carga que se dictan desde la
oficina o despacho de carga que coordina la venta de energa a la red elctrica, asegurando el exacto cumplimiento del programa que se dicta.
La operacin debe realizarse de la forma ms econmica posible, utilizando los recursos estrictamente necesarios en cada momento. Esto
incluye la optimizacin del personal, del combustible, del agua, de la
energa consumida por los equipos auxiliares, etc.
Seguimiento del
programa de carga
OPERACIN
Mnimo deterioro
Optimizacin de
recursos
Figura. 11.1. Objetivos clave en la operacin de la planta.
Definidos los objetivos clave (mnimo deterioro, seguimiento del programa

de carga y optimizacin de recursos), estudiemos ahora qu factores influyen en
esos objetivos clave que marcan la excelencia en la operacin.
En lo referente al personal, los factores con influencia son la organizacin, la
formacin, la polivalencia y el clima laboral.
En cuanto a la organizacin, sta debe asegurar que tanto el funcionamiento normal como en situaciones especiales se cuenta con suficiente personal preparado.
Las cuestiones que se pueden plantear son las siguientes:
1. La organizacin del personal de operaciones asegura la presencia de suficiente personal preparado para afrontar el funcionamiento normal de la
planta?
288
2. La organizacin del personal de operaciones asegura la presencia de suficiente personal preparado para afrontar situaciones de funcionamiento
anormal?
3. La organizacin del personal de operaciones genera ms horas laborables de las legalmente permitidas?
4. El horario del personal de operaciones resulta adecuado?
En cuanto a la formacin, hay que distinguir entre la formacin previa, formacin inicial y formacin continua. La primera es la formacin que debe poseer un candidato a un puesto para poder aspirar a l. Es una formacin que debe
poseer antes de su incorporacin. La segunda, la formacin inicial, es la que
recibe al inicio de su incorporacin y antes de asumir alguna responsabilidad.
Esta formacin inicial debe asegurar que cuando un operario se incorpora a la
plantilla de la central recibir el entrenamiento suficiente para poder realizar
eficientemente su trabajo desde el primer momento. Debe estar perfectamente
estructurada, e incluso documentada en forma de procedimiento, de manera que
ante una nueva incorporacin exista una pauta clara sobre la formacin que
debe recibir. La tercera, la formacin continua, debe asegurar que el personal de
operaciones revisa sus conocimientos en los aspectos ms importantes de su trabajo y, especialmente, en aquellas tareas ocasionales que no se realizan de una
forma continuada. Entre los conocimientos ms importantes que debe poseer el
personal de operaciones, adems de los necesarios para operar la planta, estaran
los conocimientos en electricidad en alta y baja tensin, los conocimientos de
mecnica bsica, de qumica de la planta y en prevencin de riesgos e impacto
medioambiental.
Las cuestiones que se pueden plantear son las siguientes:
5. Est establecida la formacin previa que se requiere para los puestos de
operacin?
6. Esa formacin previa que se exige es adecuada, proporcionada, con la
importancia de cada puesto?
7. Todo el personal posee esa formacin previa a su incorporacin?
8. Est establecida cul es la formacin inicial que debe recibir el personal
de operaciones al incorporarse?
9. Se recibe de forma efectiva y adecuada esa formacin inicial?
10. Se establece anualmente la formacin que debe recibir el personal de
operaciones (plan de formacin)?
208
Garantizar el cumplimiento de todas las normativas vigentes en materia

medioambiental.
Asegurar el cumplimiento de la poltica de calidad de la empresa.
Este puesto suele requerir de apoyo externo de la estructura del resto de la
organizacin (departamento de calidad, seguridad o medioambiente centralizados), o de tcnicos de apoyo si la carga de trabajo es grande, tanto de forma
puntual como permanente.
El perfil habitual es el de una persona con titulacin superior, con formacin especfica en materia de seguridad e impacto medioambiental, y con gran
experiencia en estas reas, preferentemente en centrales trmicas. Es importante valorar su carcter, pues debe ser una persona con indudables dotes de
mando.
7.4. Personal administrativo

Para completar el organigrama de una planta de ciclo combinado es necesario no olvidar los puestos administrativos. Generalmente son tres: servicios
administrativos, compras y sistemas informticos.
Para todos ellos se requiere formacin y experiencia acorde con cada especialidad. La dependencia jerrquica suele ser directa del director de planta.
7.5. Organigrama completo

Se exponen a continuacin varios tipos de organigrama, que se diferencian
sobre todo en la organizacin del departamento de mantenimiento. Por supuesto, existen otras variantes diferentes a las expuestas, pero casi siempre responden a situaciones puntuales que consideran las aptitudes y actitudes de personas
concretas (departamentos que se fusionan, responsabilidades compartidas, polivalencia, etc.) y de la carga que un sistema de trabajo concreto suponga. As,
un departamento de calidad puede requerir de una sola persona con dedicacin
exclusiva.
Personal de retn
Tcnicos de operacin
(x10)
Jefe de turno (x 5)
Jefe de operaciones
Qumico
Personal mecnico
Jefe de equipo mecnico
Oficina tcnica
DIRECTOR DE PLANTA
Jefe de mantenimiento
Personal elctrico
Jefe de equipo elctrico
Almacenero
Tcnicos de apoyo
Responsable de seguridad,
calidad y medioambiente
Apoyo externo
Figura 7.7. Organigrama n 1 Total 40 personas. Mantenimiento basado en especialidades.
Sistemas informticos
Compras
Secretara
Servicios
administrativos
LOS RECURSOS HUMANOS EN UNA CENTRAL DE CICLO COMBINADO

209
Personal de retn
Tcnicos de operacin
(x5)
Jefe de turno (x 5)
Jefe de operaciones
Qumico
Personal
mantenimiento
programado
Turno central
Turno cerrado
(24 horas)
Apo yo externo
Contratas
programado
predictivo
Turno central
Personal
mantenimiento
Personal
mantenimiento
Almacenero
Tcnicos de apoyo
Personal
mantenimiento
correctivo
Oficina tcnica
DIRECTOR DE PLANTA
Figura 7.8. Organigrama n 2 Total 30 personas. Mantenimiento basado en tipo de mantenimiento.
Compras
Secretara
Servicios
administrativos
210
Personal de retn
Tcnicos de operacin
(x5)
Jefe de turno (x 5)
Jefe de operaciones
Qumico
Apo yo externo
Personal a turno central

(correctivo no urgente y
programado especializado)
Almacenero
Tcnicos de apoyo
Personal a turnos
(correctivo y parte del
programado)
Oficina tcnica
DIRECTOR DE PLANTA
Figura 7.9. Organigrama n 3. Total 30 personas: Mantenimiento basado en horarios.
Compras
Secretara
Servicios
administrativos

211
Compras
Secretara
Servicios
administrativos
Qumico
Oficina tcnica
Apoyo externo
Personal de mantenimiento
Almacenero
Tcnicos de apoyo
Figura 7.10. Organigrama n 4 Total 30 personas. Mantenimiento tipo pool.
Personal de retn
Tcnicos de operacin
(x10)
Jefe de turno (x 5)
Jefe de operaciones
DIRECTOR DE PLANTA
212
213
7.6. Flexibilidad y polivalencia

Tradicionalmente, las plantas industriales han diferenciado muy bien los
puestos de trabajo por especialidades. Las actividades de cada una de las reas
eran estancas, de manera que el campo de accin de cada una de ellas estaba
perfectamente delimitado. A un mecnico no se le ocurra tocar nada que tuviera
que ver con la electricidad, y para un instrumentista era desagradable mancharse
las manos. Un operario de produccin no se preocupaba en absoluto por la solucin de averas, por la limpieza o el engrase de su equipo. Por desgracia, para los
responsables de las plantas, esa situacin no ha cambiado mucho. En la mayora
de las grandes empresas los subdepartamentos de produccin y mantenimiento,
y las subdivisiones dentro de stos, siguen siendo casi estancos, observndose
una mnima permeabilidad en los ltimos aos.
Slo algunas empresas estn optando por fomentar la polivalencia. Pero se
encuentran con dos dificultades:
No hay personal polivalente en el mercado, y deben formarlo en el seno
de la propia empresa. Los planes de formacin tienen dificultades para
llevarse a cabo, suelen estar mal estructurados, cuentan con bajo presupuesto, se realizan fuera del horario laboral, la asistencia es voluntaria,
etc.
Una gran parte del personal de mantenimiento es reacio a la polivalencia,
y prefiere mantener actividades separadas. La accin sindical fomenta
esta actitud.
7.6.1. Ventajas e inconvenientes de la especializacin

La ventaja ms importante de la especializacin es que, al tener una parcela
menor en la que centrar el aprendizaje y el entrenamiento, es posible profundizar ms, y el conocimiento que se tiene de los equipos es ms exhaustivo. sta
es la ventaja de la especializacin en general: se puede conocer ms a fondo
algo si el mbito es menor.
Entre los inconvenientes estaran los siguientes:
En tareas que requieren de varias especialidades, el rendimiento disminuye. Una tarea estar compuesta por varias subtareas, algunas de las
cuales sern elctricas, otras mecnicas, y otras debern ser ejecutadas
por personal de operaciones, por ejemplo. La espera de un especialista
durante el tiempo en que otros estn trabajando har que el rendimiento
214
del personal disminuya (unos trabajan mientras otros esperan a que sos
acaben).
Aumenta el nmero de personas imprescindibles. Cuanto mayor especializacin haya, mayor ser el nmero de personas nicas que realizan una
serie de tareas especficas en las que no hay nadie ms con la formacin y
entrenamiento necesarios.
Aumenta el nmero de operarios que se necesitan en la planta, sobre todo
en este tipo de plantas en las que el nmero de trabajadores es bajo.
7.6.2. El fomento de la polivalencia. La polivalencia como tctica para

la optimizacin
La polivalencia es la anttesis de la especializacin. Significa la posibilidad
de que un operario pueda intervenir en tareas de diversa ndole. La polivalencia
total significara que un operario de una planta elctrica podra realizar cualquier
tarea de las que se requieren en una central: intervenir en el mantenimiento, operar la planta, controlarla qumicamente, encargarse de la seguridad, etc.
Fomentar la polivalencia soluciona los inconvenientes que encontramos en
la especializacin: disminuye el nmero de personas imprescindibles (ms personas formadas para un nmero mayor de tareas), aumenta el rendimiento, y
permite disminuir el nmero de operarios necesarios para gestionar una planta
de ciclo combinado.
Los resultados econmicos de la polivalencia son tan favorables que hoy en
da cualquier empresa que quiera reducir sus costes (es decir, casi todas las empresas) deberan plantersela como medio para conseguir este objetivo.
Una pregunta que nos surge cuando intentamos plantear la polivalencia es
cmo efectuar la transicin desde una situacin de especializacin hacia una
donde el personal pueda efectuar mltiples funciones. Los pasos a dar seran los
siguientes:
Identificar tareas exclusivas. Son tareas exclusivas aqullas que slo realizan un nmero muy pequeo de operarios.
Identificar tareas susceptibles de ser realizadas por personal de otras
especialidades. No todas las tareas pueden ser realizadas por cualquier
operario (algunas necesitan una alta formacin y un periodo largo de
entrenamiento para ser desarrolladas con eficacia), pero otras muchas
pueden ser realizadas por cualquier operario con un periodo de forma-
215
cin mnimo. Es el caso de determinadas mediciones, de la desconexin

de un motor o de trabajos de soldadura de poca envergadura.
Desarrollar un plan de formacin que incluya entrenamiento en la realizacin de tareas que se consideren exclusivas y en aquellas tareas que se
consideren susceptibles de generalizarse.
Realizar ese plan de formacin. Por supuesto, no slo debemos quedarnos en la fase de diseo del plan, sino que debemos establecer recursos y
plazos necesarios para realizarlo, planificarlo y llevarlo a cabo.
Redactar procedimientos de trabajo e instrucciones tcnicas. Si todas las
actividades que realiza el departamento estuvieran adecuadamente procedimentadas, con instrucciones y procedimientos claros y entendibles
por cualquier operario (a veces llamados gua-burros), la exclusividad,
la especializacin y la imprescindibilidad no seran un problema. La
redaccin de este tipo de documentos garantiza que cualquier operario
dispondr en todo momento de la informacin necesaria para realizar
cualquier tarea.
Primar econmicamente la polivalencia. Si se revierte en los propios
operarios una parte del ahorro que supone para la empresa tener personal
polivalente, se consigue motivar al personal a que opte por la no-especializacin. Es importante que, para que tenga algn efecto, debe figurar
en su nmina como un plus complementario por polivalencia, en vez de
aumentar el grueso salarial principal.
Crear categoras en funcin de la polivalencia. Determinadas empresas
que han optado por la polivalencia han establecido una diferencia entre
el personal formado en varias especialidades y el personal especializado.
La categora ms alta corresponde al personal polivalente. Este aumento
de categora puede tener o no una repercusin econmica.
Seleccionar al personal de nueva incorporacin con la condicin de que
sea polivalente. Para llevar a efecto esta forma de fomento de la no-especializacin, tan slo es necesario que al nuevo personal se le exija entre
las condiciones para su contratacin tener conocimiento y/o experiencia
en diversas especialidades.
7.7. Plan de formacin

Si en cualquier industria es muy importante elaborar un plan de formacin
para todo el personal, de forma que se cubran unos objetivos bsicos, en una
central de ciclo combinado es casi imprescindible. La razn est relacionada
216
con la tecnologa empleada: todo es novedoso, la formacin inicial recibida al

tomar posesin de la planta es, inicial, y no es habitual que el personal que se
contrata tenga la formacin necesaria.
Analizaremos en este apartado cmo abordar el plan de formacin en sus
diversas variantes: plan de formacin inicial (para el inicio de la actividad de la
planta), plan de formacin para una nueva incorporacin, y plan de formacin
continuo, en los diferentes puestos de la central. Pero comencemos estudiando
qu objetivos se pretenden con la formacin del personal.
7.7.1. Objetivos buscados en la formacin del personal

Una empresa no es una asociacin altruista con una clara vocacin social que
se plantea como objetivo de cualquier actividad mejorar la sociedad. se puede ser
otro de sus fines, pero no el principal objetivo.
El principal objetivo de una empresa elctrica ni siquiera es generar energa.
Decididamente, tampoco es se su objetivo, se es quizs un medio, pero no un
objetivo.
El objetivo de cualquier empresa es ganar dinero, y el segundo objetivo es
ganar cada dia ms. Esto desde luego no puede hacerse de cualquier forma. Hay
que hacerlo cumpliendo otras condiciones: debe hacerse respetando la legalidad
y las normas que rigen en la comunidad; manteniendo satisfechos a sus clientes;
y debe hacerse por ltimo en un ambiente agradable y motivante para sus trabajadores. No todas las empresas tienen claras esas tres condiciones marco para
ganar dinero, ni las acatan, pero a aqullas que no lo hacen la sociedad termina
sacndolas de juego.
Si el objetivo principal de una empresa es el que hemos identificado, respetando esas tres condiciones, todo lo que hagamos en la empresa tiene que servir
para ayudar a esos dos objetivos fundamentales (ganar dinero y ganar cada da
ms).
Todo lo dicho hasta ahora parece obvio y a pesar de ello la mayor parte de
los planes de formacin que preparan las empresas lo olvidan. Una parte de las
empresas que elaboran estos planes lo hacen por exigencias de directrices generales decididas en otros mbitos, porque est de moda, por exigencia de normas
tipo ISO 9000 o por hechos similares. Olvidan la principal razn para realizar
cualquier cosa en una empresa: ganar dinero, y cada da ms. Estas empresas
que elaboran sus planes de formacin a espaldas del beneficio industrial es seguro que disminuyen ste y no deberan considerarse vlidos por la direccin,
ya que poco ayudan a sus objetivos, al gastar dinero y recursos intilmente.
217
Por otro lado, existen muchas empresas que no tienen ningn plan de formacin para su personal, sea ste bueno o malo. Al menos, no gastan dinero de forma estril. Pero pierden la oportunidad de mejorar los resultados de la empresa
derivada de la mejor preparacin de su personal.
7.7.2.
Plan de formacin inicial
El momento idneo para comenzar la formacin del personal que debe hacerse
cargo de una planta nueva es durante el proceso de construccin. Se dispone de
casi dos aos, desde el momento en que comienza la construccin hasta que la
planta es entregada para su explotacin comercial, para realizar la formacin de
todo el personal contratado. No quiere esto decir que haya que contratar al personal al inicio de las obras, sino tan slo que se dispone de casi dos aos, tiempo suficiente para garantizar que cuando el personal de explotacin deba hacerse cargo
de la planta estar perfectamente entrenado para asumir sus funciones.
7.7.3. Nuevas incorporaciones. Formacin de acogida

Una forma de acometer la formacin es que el personal ms antiguo forme al
personal que se incorpora. Esta forma de proceder est muy extendida, pero no
es la ms eficaz. El personal que se encarga de formar al de nueva incorporacin
no est especializado en dar esa formacin, no ha recibido ningn entrenamiento especial para poder llevarla a cabo. nicamente sabe cmo llevar a cabo su
trabajo, pero no es un especialista en formacin. No tiene mtodo, no dispone de
material didctico, no tiene una estructura clara de lo que tiene que ensear, de cada
uno de los temas que tiene que abordar. Adems, le ensear su forma de hacer las
cosas, no la mejor forma posible de hacerlas, por lo que si est realizando alguna tarea de forma incorrecta este fallo se transmitir. Por todo ello, es una mala
solucin formar al personal de nueva incorporacin slo con la formacin que
puede recibir de los compaeros ms antiguos.
Para llevar a cabo la formacin de acogida es imprescindible determinar qu
debe aprender una persona que se incorpora. Hay que redactar en primer lugar,
pues, un ndice de su formacin.
Una vez creado ese ndice, es necesario nombrar a un coordinador de esa formacin. Este coordinador debe preparar el material necesario (textos, esquemas,
presentaciones, etc.), y debe buscar y preparar a los formadores. La formacin
terica habr que acompaarla con una formacin prctica y con un periodo
de incorporacin tutelado, y en este periodo s es conveniente que intervengan
otros compaeros ms experimentados.
218
Es importante tambin determinar cunto tiempo durar probablemente la

formacin, desde el momento de la contratacin hasta que la persona es perfectamente operativa.
La formacin a recibir en cada rea es distinta, lgicamente. Se indica a continuacin la formacin inicial mnima que deberan recibir operadores, personal
de mantenimiento y personal de control qumico.
Personal de operaciones
Formacin en seguridad y prevencin de riesgos.
Formacin medioambiental.
Formacin en turbina de gas (fundamentos tcnicos, descripcin de cada
uno de los subsistemas que la componen, conocimientos elementales de
mantenimiento, procedimientos de arranque y parada, sistemas de seguridad, precauciones a tener en cuenta, etc.).
Formacin en turbina de vapor (fundamentos tcnicos, descripcin de
cada uno de los subsistemas que la componen, conocimientos elementales de mantenimiento, procedimientos de arranque y parada, sistemas de
seguridad, precauciones a tener en cuenta, etc.).
Formacin en caldera y ciclo agua-vapor (fundamentos tcnicos, descripcin de cada uno de los subsistemas que la componen, conocimientos elementales de mantenimiento, procedimientos de arranque y parada,
sistemas de seguridad, precauciones a tener en cuenta, etc.).
Formacin en generador y sistemas elctricos de alta tensin.
Formacin en el sistema de refrigeracin.
Formacin en la estacin de gas.
Formacin en planta de produccin de agua desmineralizada (fundamentos tcnicos, descripcin de cada uno de los subsistemas que la componen, conocimientos elementales de mantenimiento, procedimientos de
arranque y parada, sistemas de seguridad, precauciones a tener en cuenta, etc.).
Arranque de la planta (para cada uno de los tipos de arranque).
Parada de la planta.
Conservacin de la planta en paradas cortas y largas.
Principales incidentes ocurridos en la planta o en plantas similares.

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Santiago Garca Garrido

Pablo Ratia Gomez

Madrid - Buenos Aires - Mxico

Santiago Garca Garrido, 2008

Reservados los derechos.

Ediciones Daz de Santos

Fotocomposicin: Estefana Grimoldi

1. LAS CENTRALES TRMICAS DE CICLO COMBINADO.............

2. FUNDAMENTOS TCNICOS DE LOS

2.1. Visin global.................................................................................

Descripcin funcional de un ciclo combinado..................

2.2. Turbina de gas...............................................................................

2.2.1. La turbina de gas y el ciclo de Brayton............................

2.3. Turbina de vapor...........................................................................

2.4. Caldera de recuperacin................................................................

2.4.1. Tipos de caldera................................................................

OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO

2.5. Ciclo agua-vapor...........................................................................

2.6.1. Tipos de generadores.........................................................

2.7. Sistemas elctricos........................................................................

2.7.1. Sistemas elctricos de potencia.........................................

2.8. Sistema de refrigeracin principal................................................

2.8.1. Refrigeracin por captacin directa.................................

2.9. Estacin de gas (ERM).................................................................

2.10. Planta de tratamiento de agua.......................................................

3. OPERACIN DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO............

3.1. Operacin flexible.........................................................................

3.2. Objetivos clave en la gestin de la operacin...............................

3.3. Puesta en marcha de una central de ciclo combinado...................

3.3.1. Descripcin del proceso de arranque...............................

3.4. Variaciones de carga.....................................................................

3.4.1. Carga Base o mxima carga.............................................

3.5. Rgimen de operacin...................................................................

3.5.1. Arranques y paradas diarias.............................................

3.6. Parada de la central.......................................................................

3.6.1. Paradas programadas.......................................................

4.1. Plan de mantenimiento inicial.......................................................

4.1.1 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones

4.2. Plan de mantenimiento basado en anlisis de fallos (RCM).........

4.2.1. Que es RCM?..................................................................

4.3. Ejemplo de estructura del plan de mantenimiento........................

4.3.1. Descomposicin de la planta en sistemas.........................

4.4. Puesta en marcha del plan.............................................................

4.5. Procedimientos de realizacin de gamas de mantenimiento.........

4.6. Informes tras la realizacin de gamas...........................................

4.7. Planificacin del mantenimiento programado..............................

4.8. Errores habituales en la preparacin de planes de mantenimiento..

OPERACIN Y MANTENIMIENTO DE CENTRALES DE CICLO COMBINADO

4.8.1. Recomendaciones de los fabricantes.................................

4.9. Mantenimiento predictivo (o mantenimiento segn condicin)...

Inspecciones visuales y lectura de indicadores................

4.10. Grandes revisiones o paradas........................................................

4.10.1. La regla de oro de la parada............................................

4.11. Principales actividades de mantenimiento programado en una

4.11.1. Turbina de gas..................................................................

4.12. La gestin de la informacin: programas informticos.................

4.12.1. Objetivos buscados en la informatizacin del mantenimiento................................................................................

5.1. Distribucin del tiempo en la resolucin de un fallo....................

5.2. Asignacin de prioridades.............................................................

5.3. Listas de averas: ayudas al diagnstico.......................................

5.4. Causas de fallos.............................................................................

5.5. Anlisis de fallos y medidas preventivas......................................

5.7. Fallos habituales en centrales de ciclo combinado.......................

4.1.1 Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones

4.11. Principales actividades de mantenimiento programado en una

4.12.1. Objetivos buscados en la informatizacin del mantenimiento................................................................................

6. CONTROL QUMICO DE AGUAS DE CALDERA Y DE

6.3.2. El control del pH y las sales disueltas. Corrosin e incrustaciones.......................................................................

7. LOS RECURSOS HUMANOS EN UNA CENTRAL