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PROCESOS DE FABRICACION

Unidad 1

UNIDAD 1
1. INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE FABRICACION
1. Historia de los procesos de fabricacin
2. Ingeniera concurrente
3. Categoras de los procesos de fabricacin

COMPETENCIAS ESPECIFICAS A DESARROLLAR:

Identificar y analizar los diferentes tipos de procesos de fabricacin, para determinar sus aplicaciones especficas, ventajas y
desventajas

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE:
Elaborar y analizar una lnea del tiempo de la evolucin de los procesos de fabricacin
Hacer un ensayo sobre la ingeniera concurrente
Investigar la clasificacin de los procesos de fabricacin

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Unidad 1

HISTORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION:

A pesar que es difcil, la manufactura existe desde hace aproximadamente 5000-4000 A.C.es ms antigua que la
historia registrada porque los smbolos primitivos y los dibujos en las cuevas o grabados, se hacan con un tipo
de pincel o instrumento primitivo que utilizaba pintura o algn medio de grabar en la roca, para estas
aplicaciones se tuvieron que hacer herramientas adecuadas. La manufactura de productos para diversos usos, se
inicio con la produccin de artculos de madera, cermica, piedra y metal. Los materiales y procesos que se
utilizaron para formar productos mediante la fundicin y la forja, ha venido desarrollndose gradualmente
durante los siglos, utilizando nuevas materiales y procesos ms complejas, a tasas crecientes de produccin y
niveles ms elevados de calidad

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INGENIERIA CONCURRENTE:
La Ingeniera Concurrente (IC), tambin conocida como Paralela o Simultanea, es una filosofa orientada hacer mas
eficiente la ingeniera, as como, a integrar sistemticamente y en forma simultnea el diseo de productos y
procesos. Debe otorgar adems una organizacin flexible y bien estructurada, proponer redes de funciones
apoyadas por tecnologas apropiadas y arquitecturas comunes de referencia (ej: computadores en red y en bases
de datos).
Puede definirse como la unin de varios procedimientos que sirven para reducir los tiempos que se utilizan en el
desarrollo proyectos, teniendo en cuenta la calidad del producto, considerando desde un principio todos los
elementos del ciclo de vida de un producto, desde la concepcin inicial hasta su disposicin final, pasando por la
fabricacin, la distribucin y la venta. Teniendo la realizacin de diferentes actividades y el trabajo en diversos
equipos. La ingeniera concurrente tambin debe de considerar los costes del ciclo de vida del producto, adems
de ser una gran ventaja al posicionar los productos en el mercado en un menor tiempo.
"Un sistema de trabajo donde las diferentes actividades de ingeniera en los procesos de desarrollo de producto y
de proceso de produccin se integran y se realizan en paralelo, siempre que sea posible, en vez de
secuencialmente"
Este nuevo enfoque hacia el diseo que entrega la IC, da un gran realce al papel que juegan las personas en sus
respectivos trabajos, las cuales deben estar bien instruidas.
Aunque ste no es un concepto nuevo, ha recibido recientemente cierto empuje de tecnologas de la informacin
como Internet o algunas tcnicas de Inteligencia Artificial. Especficamente, el uso de agentes de software y
lenguajes para el manejo de conocimiento pueden aportar una base confiable y flexible para el desarrollo de
plataformas de Ingeniera Concurrente. Respecto de la metodologa de trabajo de la IC, en esencia utiliza las
mismas funciones involucradas en el ciclo de desarrollo de un producto de la forma tradicional de trabajar que es
la ingeniera secuencial, a la cual reemplaza; sin embargo, la diferencia se halla en la interaccin constante que se
produce entre las mismas.

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OBJETIVOS DE LA INGENIERIA CONCURRENTE:

Para alcanzar los objetivos la IC utiliza una serie de principios, los cuales son empleados en un enfoque
sistematizado y estn relacionados con la introduccin de cambios culturales, organizacionales, y tecnolgicos en
las compaas, a travs de una serie de metodologas, tcnicas y tecnologas de informacin.

Los objetivos globales que se persiguen con la implementacin de la IC son:

1. Acortar los tiempos de desarrollo de los productos.
2. Elevar la productividad.
3. Aumentar la flexibilidad.
4. Mejor utilizacin de los recursos.
5. Productos de alta calidad.
6. Reduccin en los costos de desarrollo de los productos.
7. Establecer conocimiento y cultura de Ingeniera Concurrente
8. Integrar los departamentos de la empresa
9. Asegurar el cumplimiento de los requerimientos y expectativas del cliente

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El sistema de APQP en algunas compaas:

(Advanced Product Quality Planing)

BENEFICIOS
1. Reducir los desperdicios en inventarios, tiempos de preparacin y ajuste, materiales, horas hombre, etc. por cambios en
produccin despus del lanzamiento de un nuevo producto.
2. Mejorar la calidad y la
productividad por medio
del trabajo en equipo y
utilizacin de herramientas
y mtodos especiales del
APQP,
para
evitar
penalizaciones por fallas
en calidad o tiempos de
entrega a los clientes.

Iniciacin y Aparobacin
del Concepto

Aprobacin
del Programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Produccin

Planeacin
Diseo y Desarrollo
Producto

Diseo y Desarrollo del Proceso

3. Mejorar el compromiso
y participacin de los
empleados en la mejora de
productividad, reduccin
de costos y mejora de
tiempos de respuesta,
manteniendo un lugar
agradable de trabajo.

Validacin del Producto y del Proceso

Produccin

Retroalimentacin, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Planear Definir Programa

Verificar el Diseo y
Desarrollo del Producto

Verificar el Diseo y
Desarrollo del Proceso

Validacin del
Producto y del
Proceso

Retroalimentacin Evaluacin y
Acciones Correctivas

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El sistema de APQP en algunas compaas:

1. INTRODUCCIN
1.1 Matriz de responsabilidades
1.2 Fundamentos de la planeacin avanzada de calidad
1.3 Programa de planeacin avanzada de calidad
2. PLANEACIN Y DEFINICIN DEL PROGRAMA
2.1 Introduccin
2.2 Entradas
2.2.1 Voz del cliente
2.2.2 Plan de negocios
2.2.3 Benchmarking
2.2.4 Suposiciones del producto / proceso
2.2.5 Estudios de confiabilidad
2.2.6 Informacin de cliente interno
2.3 Proceso
2.3.1 Despliegue de la funcin de calidad (QFD)
2.4 Salidas
2.4.1 Metas de diseo
2.4.2 Metas de confiabilidad y calidad
2.4.3 Lista preliminar de materiales
2.4.4 Diagrama de flujo preliminar del proceso
2.4.5 Caractersticas especiales de producto y proceso
2.4.6 Plan de aseguramiento del producto
2.4.7 Soporte de la direccin
3. DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
3.1 Introduccin
3.2 Entradas
3.2.1 Salidas de la fase anterior
3.3 Salidas
3.3.1 AMEF de diseo
3.3.2 Diseo para manufactura y ensamble
3.3.3 Verificacin del diseo
3.3.4 Construccin del prototipo
3.3.5 Dibujos de ingeniera
3.3.6 Especificaciones de ingeniera
3.3.7 Especificaciones de materiales
3.3.8 Cambios a dibujos y especificaciones
3.3.9 Requerimientos de equipos, herramentales y refacciones
3.3.10 Caractersticas especiales de producto y proceso
3.3.11 Plan de control del prototipo
3.3.12 Requerimientos de equipos de prueba y gages
3.3.13 Compromiso de factibilidad

Unidad 1

El sistema de APQP en algunas compaas:

4. DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO
4.1 Introduccin
4.2 Entradas
4.2.1 Salidas de la fase anterior
4.3 Salidas
4.3.1 Estndares de empaque
4.3.2 Revisin del sistema de calidad
4.3.3 Diagrama de flujo del proceso
4.3.4 Distribucin de planta
4.3.5 Matriz de caractersticas
4.3.6 AMEF de proceso
4.3.7 Plan de control de preproduccin
4.3.8 Instrucciones de proceso
4.3.9 Anlisis de los sistemas de medicin
4.3.10 Estudio preliminar de habilidad del proceso
4.3.11 Especificaciones de empaque
4.3.12 Soporte de la direccin
5. VALIDACIN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
5.1 Introduccin
5.2 Entradas
5.2.1 Salidas de la fase anterior
5.3 Salidas
5.3.1 Corridas de prueba de produccin
5.3.2 Evaluacin del sistema de medicin
5.3.3 Estudio preliminar de capacidad del proceso
5.3.4 Aprobacin de partes de produccin (PPAP)
5.3.5 Pruebas de validacin de produccin
5.3.6 Evaluacin de empaque
5.3.7 Plan de control para produccin
5.3.8 Cierre de la planeacin de calidad y soporte de la direccin
6. RETROALIMENTRACIN, EVALUACIN Y ACCIN CORRECTIVA
6.1 Introduccin
6.2 Entradas
6.2.1 Salidas de la fase anterior
6.3 Salidas
6.3.1 Variacin reducida
6.3.2 Satisfaccin del cliente
6.3.3 Entrega y servicio
7. METODOLOGA DEL PLAN DE CONTROL
7.1 Introduccin
7.2 Descripcin de las columnas
7.3 Anlisis del proceso
7.4 Ejemplos
8. PPAP

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Unidad 1

CATEGORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION:

Procesos que cambian la forma del material

Fundicin
Formado en fro y caliente
Metalurgia de polvos
Moldeo de plstico

Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de mquinas

Mtodos de maquinado convencional
Mtodos de maquinado especial

Procesos que cambian las superficies

Con desprendimiento de viruta
Por pulido
Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de materiales

Uniones permanentes
Uniones temporales

Procesos para cambiar las propiedades fsicas

Tratamientos trmicos
Tratamientos termoqumicos
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PROCESOS DE FABRICACION

CATEGORIA DE LOS PROCESOS DE FABRICACION (DETALLADO):

1.1 Procesos que cambian la forma del material
Son aquellos que modifican la forma general del material hasta alcanzar la
forma geomtrica deseada. Los procesos que se utilizan para cambiar la forma
del material son:
1. Metalurgia extractiva
2. Fundicin
3. Formado en fro y en caliente
4. Metalurgia de polvos
5. Moldeo de plsticos
Y los mtodos utilizados para este proceso son los
siguientes:
1. Fundicin
2. Forja
3. Extruido
4. Laminado
5. Embutido
6. Operaciones de compresin en fro
7. Triturado
8. Fabricacin de tubo sin costura
9. Punteado de tubo o varilla
10. Doblado
11. Cizallado
12. Rechazado
13. Moldeo por estiramiento
14. Formado por laminado
15. Formado por cizalladura
16. Formado por explosivos
17. Formado electrohidrulico
18. Formado magntico
19. Electroformado
20. Metalurgia de polvos
21. Moldeo de plstico
1.2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta
Este proceso se lleva a cabo por medio de una accin tradicional de una
herramienta de corte sobre un metal y as obtener la forma deseada. Este
proceso se lleva a cabo por medio de los siguientes mtodos:
a. Maquinados convencionales con arranque de viruta
1. Torneado
2. Cepillado
3. Cepillado
4. Taladrado

5. Mandrilado
6. Rimado
7. Aserrado
8. Brochado
9. Fresado
10. Rectificado
11. Tallado de engranes
12. Contorneado

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b. Maquinados no convencionales
1. Ultrasnico
2. Electroerosin
3. Por arco elctrico
4. Maquinado por haz de lser
5. Electroqumico
6. Fresado qumico
7. Maquinado por chorro abrasivo
8. Maquinado por haz de electrones
9. Maquinado por arco de plasma
1.3 Procesos para el acabado de superficies
Este proceso se emplea para mejorar la apariencia esttica, durabilidad y tolerancias de
las superficies o bien para protegerlas contra efectos nocivos a la corrosin. Los
mtodos utilizados para este proceso son:
1. Pulido
2. Rectificado con correa abrasiva
3. Tamboreo
4. Electrorrecubrimiento
5. Bruido
6. Asentado
7. Superacabado
8. Pulverizado
9. Recubrimientos inorgnicos
10. Parquerizado
11. Anodizado
12. Galvanizado
1.4 Procesos para el ensamblado de los materiales
Por medio de este proceso se realiza la unin de dos o mas piezas generalmente se
ensamblan por medio de los siguientes mtodos:
1. Soldadura
2. Soldadura blanda
3. Soldadura fuerte
4. Sinterizado
5. Prensado de polvos
6. Remachado
7. Ensamble con elementos roscados
8. Ensamble por pegado