ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Reactivo: Operar hasta que falla el equipo. Solo debera ser usado cuando el costo de deteccin y
control excede los beneficios. Normalmente usado solo cuando hay equipo de respaldo. Si una falla
afecta produccin, resulta ser el mantenimiento ms costoso.
Preventivo: Reemplazar piezas o reparar equipo basado en horas, kilmetros, das u otro parmetro.
Utilizado para cambios de aceite una vez que los parmetros han sido establecidos por anlisis de
aceite en un programa de Mantenimiento Proactivo. Tambin utilizado para reemplazar ciertas piezas
de aviones basado en el alto costo humano de una falla.
Predictivo: Monitoreo de las condiciones del equipo y los indicadores de desgaste para identificar
las tendencias y programar las reparaciones y reemplazos de piezas o equipo en un momento
conveniente antes de una falla que afecta la produccin. Para esto se utiliza anlisis de aceite,
anlisis vibratorio, anlisis por termografa, u otro mtodo de identificacin del comienzo de un
problema.
Proactivo: Cambios en los procedimientos, los productos, las cargas o el diseo del equipo para
cambiar el nivel de desgaste y extender la vida til del equipo. El mantenimiento proactivo reduce
los gastos de mantenimiento 83%.
El uso de aceites inferiores, repuestos baratos y rellenos de piezas no forma parte de un programa de
mantenimiento proactivo.
El sistema Boliviano de comprar por cotizaciones solo puede ser parte de un programa de
mantenimiento proactivo cuando las especificaciones de piezas y aceites son bien escritas y
especficas.

Tipos de Mantenimiento
Con el propsito de obtener una cierta perspectiva acerca de los programas de
mantenimiento modernos, presentamos a continuacin una breve resea con los tipos de
mantenimiento que existen.
Mantenimiento Contra Falla
Este tipo de mantenimiento se realiza slo cuando una falla
viene a interrumpir el servicio.
Por mucho tiempo fue sta la forma dominante de
mantenimiento de las plantas, pero sus costos resultan
relativamente elevados, debido a los tiempos de detencin no
programados, maquinaria daada y gastos de tiempo extra del
personal que se generan.
En este caso, la gestin del mantenimiento es gobernada por los caprichos de las
mquinas, dado que el estado actual de un conjunto de mquinas solamente se conoce de
una manera imprecisa. Esto hace casi imposible planificar las necesidades de
mantenimiento o, mucho menos, predecir el estado general de disponibilidad de
un sistema.
El mantenimiento contra falla debera representar una pequea parte de una estrategia
moderna de mantenimiento. Sin embargo, hay algunas situaciones donde tiene sentido.

Un ejemplo es una planta con un gran nmero de mquinas similares, que no son caras
para reemplazar o reparar. Cuando una falla, otras estn programadas para tomar su lugar
y la produccin no se ve muy afectada.
Mantenimiento Preventivo (o Asintomtico)
En este tipo de mantenimiento se analiza cada mquina y se
programan intervenciones peridicas antes de que ocurran los
problemas, es decir, en tiempos inferiores a los que
estadsticamente podran fallar.
El mantenimiento preventivo tambin incluye actividades como
el cambio del aceite, cambio de filtros, la limpieza e inspeccin
peridica. La actividad de mantenimiento se puede planificar en base a un caledario o a
horas de operacin de la mquina.
El mantenimiento preventivo se hizo muy popular al principio de la dcada de los 80
cuando se empez a utilizar pequeas computadoras para la planificacin y el registro de
las actividades de mantenimiento.
Existen estudios de mantenimiento que describen un aumento de la probabilidad de falla
de los equipos luego de una intervencin. Estas fallas se explican por repuestos
defectuosos o errores en los procedimientos de mantencin, que si bien pueden
reducirse, son imposibles de evitar en su totalidad. En otras palabras, a mayor nmero de
intervenciones, mayor ser nmero de fallas de un equipo. En general, cada
intervencin, a pesar de las correcciones que se hagan, se traduce en un gradual deterioro
de la mquina.
Si bien la prctica de mantenimiento preventivo es una avance respecto del
mantenimiento contra falla, sigue haciendo un uso ineficiente de los recursos para la
mayora de las mquinas, puesto que reemplaza partes de equipos que aun se encuentran
operativos y que no necesariamente requieren de intervencin. Por otra parte, no asegura
el evitar las fallas eventuales que puedan producirse. En tal caso, se retrocede
inevitablemente al tipo de mantenimiento contra falla, lo que termina en una operacin
costosa, sobretodo en los casos en que existen equipamientos crticos y costosos.
Mantenimiento Predictivo (o Sintomtico)
El siguiente paso en la tecnologa de mantenimiento fue la
llegada del mantenimiento predictivo, basado en un anlisis
detallado del estado o condicin de operacin de las mquinas
monitoreadas. El estado de la mquina puede obtenerse
mediante varias pruebas no detructivas. El uso de estas tcnicas
dar como resultado un mantenimiento mucho ms eficiente, en
comparacin con los tipos de mantenimiento anteriores
La idea de este tipo de mantenimiento, est en el hecho que la mayora de las partes de
una mquina dar un tipo de aviso caracterstico antes de que se produzca una falla

mayor.
Un diagnstico anticipado da tiempo a los especialistas de mantenimiento para coordinar
y evaluar las intervenciones, logrando generar economas en los tiempos de
mantenimiento y ocupacin del personal, como as tambin una reduccin de los
inventarios de equipos y respuestos.
En una planta donde se usa el mantenimiento predictivo el estado general de las
mquinas es conocido en cualquier momento, haciendo posible una planificacin ms
precisa de la gestin.
El mantenimiento predictivo reune varias diciplinas, pero sin duda la ms importante de
todas corresponde al anlisis peridico o continuo de vibraciones. Se ha demostrado en
varios estudios, que de todas las pruebas no destructivas que se pueden llevar a cabo en
una mquina, la firma de vibraciones proporciona la cantidad de informacin ms
importante acerca de su funcionamiento interno. Otras pruebas que complementan la
informacin vibratoria tienen relacion con la temperatura, velocidad, termagrafas y el
estado del aceite.
Un buen nivel de informacin de la condicin de operacin de las mquinas, junto con
un adecuado diagnstico por parte de personal especialista que analiza la informacin,
permiten indentificar tempranamente los primeros sntomas fuera de la operacin
normal, antes de que estos se transformen en fallas reales y costosas.
El mantenimiento preventivo se hace indispensable en aquellas mquinas que conforman
el equipamiento crtico de un proceso productivo. En estos casos es altamente
recomendable instalar un sistema de monitoreo contnuo, que puede alertar
tempranamente a travs de alarmas cuando el nivel de vibraciones rebasa un valor
predeterminado. De esta manera se evitan fallas que progresan rapidamente y causan un
dao catastrfico.
Mantenimiento Proactivo
La ltima innovacin en el campo del mantenimiento predictivo
es el mantenimiento proactivo, que usa gran cantidad de
tcnicas para alargar la disponibilidad de las mquinas. La idea
principal de un mantenimiento proactivo es el anlisis de las
causas fundamentales de las fallas en las mquinas. Estas
causas se pueden remediar y los mecanismos de falla se pueden
eliminar gradualmente en cada mquina, mejorando la
operacin de las mquinas.
Se ha sabido desde hace mucho tiempo que el desbalanceo y la desalineacin son las
causas fundamentales de la mayora de las fallas en mquinas. Ambos fenmenos
provocan una carga en los rodamientos con fuerzas indebidas y acortan su vida til. En
lugar de reemplazar continuamente rodamientos gastados en una mquina que presenta
fallas, una mejor poltica sera de llevar a cabo un balanceo y alineamiento de precisin
en la mquina, y verificar los resultados por medio de un anlisis de la firma de
vibraciones.

Definicin de Confiabilidad:
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera
prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir tambin como la probabilidad en que
un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado
y bajo condiciones indicadas.

Anlisis de la Confiabilidad:
La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir
muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que
pretende analizarse.
Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las
correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad del item.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente, para
poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas posibles,
determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o mejoras en
productos o elementos.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar
a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y
manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos
procesos, el RCM es el ms efectivo.
El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las
caractersticas tcnicas de las mismas, mediante:

Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la evaluacin de aspecto de

seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio
ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento que ms incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la
inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar.

Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las
funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento
que no son estrictamente necesarias.

Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en la

empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta
un 40% a 70%.

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en

la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor
que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales.

Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber
qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para
conseguirlo.

Implantacin de un Plan de Mantenimiento Preventivo CRM:

Seleccin del sistema y documentacin.

Definicin de fronteras del sistema.

Diagramas funcionales del sistema.

Identificacin de funciones y fallas funcionales.

Construccin del anlisis modal de fallos y efectos.

Construccin del rbol lgico de decisiones.

Identificacin de las tareas de mantenimiento ms apropiadas