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APUNTES
APUNTES
t=
Di Df
2
en donde:
Di = Dimetro inicial de la pieza ( mm ).
Df = Dimetro final de la pieza ( mm ).
t = E - e ( mm )
en donde:
E = espesor inicial de la pieza ( mm ).
e = espesor final de la pieza ( mm ).
Vc =
L
T
en donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza ( m ).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L ( min ).
MAQUINA-HERRAMIENTA Y HERRAMIENTA
La optimizacin en el proceso de fabricacin de piezas en la industria es funcin de la
maquina-herramienta as como de la herramienta misma, por lo que a continuacin se
presentan las caractersticas ms sobresalientes de cada una de ellas.
MAQUINAS-HERRAMIENTA. Son aquellas mquinas que desarrollan su labor mediante
un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que maquina y
se pone en contacto con el material a trabajar produciendo en ste un cambio de forma
y dimensiones deseadas mediante el arranque de partculas o bien por simple
deformacin.
HERRAMIENTAS DE CORTE
Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su
modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el
objeto deseado, empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa.
MOVIMIENTO DE
TRABAJO
ROTATORIO
CONTINUO
ROTATORIO
CONTINUO
ROTATORIO
CONTINUO
RECTILINEO
ALTERNATIVO
RECTILINEO
INTERMITENTE
ROTATORIO
CONTINUO
ROTATORIO
CONTINUO
RECTILINEO
CONTINUO
ROTATORIO
CONTINUO
ROTATORIO
ALTERNADO
RECTILINEO
ALTERNADO
MAQUINA
MOVIMIENTO DE
CORTE
REALIZADO POR:
MOVIMIENTO DE
AVANCE
REALIZADO POR:
TORNO PARALELO
TORNO REVOLVER
TORNO AUTOMATICO
TORNO COPIADOR
TORNO VERTICAL
PIEZA
HERRAMIENTA
TALADRO DE:
COLUMNA
RADIAL
MULTIPLE
MANDRINADORA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
LIMADORA
CEPILLADORA
ESCOPLEADORA
BROCHADORA
HERRAMIENTA
PIEZA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA O
PIEZA
PIEZA
HERRAMIENTA
PIEZA
INCREMENTO DE
LOS DIENTES
FRESADORA:
HORIZONTAL
VERTICAL
UNIVERSAL
SIERRA DE DISCO
HERRAMIENTA
PIEZA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
SIERRA CINTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA Y
PIEZA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
PIEZA
RECTIFICADORA:
UNIVERSAL
VERTICAL
SIN CENTROS
FRONTAL
ROSCADORA
GENERADORA DE
ENGRANES CON
SISTEMA PFAUTHER
1.ACEROS.
a ) Al carbono.
b ) Rpidos.
c ) Extra.rpidos.
2.ALEACIONES DURAS ( ESTELITAS ).
3. CARBUROS METALICOS.
4.METERIALES CERAMICOS.
1.ACEROS.
a ) Al carbono. Tienen una porcin de carburo que vara entre 0.7 y 1.5 % con una base
de hierro, residuos de manganeso, silicio, fosforo y azufre. Las herramientas construidas
con este material ofrecen ventajas de ser fcilmente maquinables y de bajo costo, pero
presentan la desventaja de prdida de filo de corte a temperatura de 200-250 oC.
El acero al carbono se emplea para construir herramientas cuando se tienen los siguientes
casos:
1. Producciones en baja escala.
2. Trabajos de acabado a baja velocidad de corte ( entre 10 y 15 m/min ).
c ) Extra-rpidos. Estos aceros estn caracterizados por una notable resistencia al desgaste
del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600oC por lo que las herramientas
fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas
son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rpido.
Los aceros extra-rpidos tienen la misma composicin que los aceros rpidos, a los
cuales se les aade del 4 al 12 % de cobalto.
En el cuadro No. 2 se
comnmente empleados:
TIPO
S1
S2
S3
G1
G2
COMPOSICION
78% TUNGSTENO
16% CARBURO DE TITANIO
6% COBALTO
76% TUNGSTENO
16% CARBURO DE TITANIO
8% COBALTO
89% TUNGSTENO
5% CARBURO DE TITANIO
6% COBALTO
94% CARBURO DE
TUNGSTENO
6% COBALTO
( GRANO NORMAL )
94% CARBURO DE
TUNGSTENO
6% COBALTO
( GRANO FINO )
APLICACIONES
Trabajo a altas velocidades de
corte ( 200m/min ) y pequeos
avances.
Trabajo con velocidad de corte
media y avances medios.
Trabajo con velocidad de corte
de 120m/min, buena resistencia
a la flexin y resistencia media al
desgaste .
Trabajo de las fundiciones
( bronce, cobre, latn, aleaciones
ligeras ).
Trabajo de las fundiciones duras,
aceros templados, materiales
sintticos.
TIPOS DE VIRUTAS
A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha informacin valiosa acerca
del proceso de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte ms eficiente que
otros. El tipo de viruta est determinado primordialmente por:
1. Viruta discontinua.
2. Viruta continua.
3. Viruta continua con protuberancias.
Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayora de los materiales frgiles
tales como el hierro fundido y el latn fundido; para estos casos, los esfuerzos que se
producen delante del filo de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se
debe a que la deformacin real por esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la
direccin del plano de corte, de manera que el material se desprende en segmentos muy
pequeos. Por lo comn se produce un acabado superficial bastante aceptable en estos
materiales frgiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales
dctiles a bajas velocidades en donde existe una alta friccin sobre la cara de la
herramienta. Esta alta friccin es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada
de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es similar a la
viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de metal
aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se separan porciones de la saliente y quedan
depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el
resto de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.
FLUIDOS DE CORTE ( REFRIGERANTES )
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que
baa el rea en donde se est efectuando el corte. Los objetivos principales de este
fluido son:
a ) Ayudar a la disipacin del calor generado.
b ) Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la prdida
la herramienta.
del filo de
aleaciones ligeras y algunas veces para las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja
de no oxidarse fcilmente.
4. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los
primeros entran en la proporcin de 10% a 30%. Tienen un buen poder lubrificante y
refrigerante. Son ms econmicos que los vegetales.
6. Aceites emulsionables. Se
siguientes proporciones:
las
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b ) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que
interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rpidos
se orienta la eleccin de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se
trabaja en seco o se emplean las emulsiones.
c ) Segn el mtodo de trabajo. Para los tornos automticos se usan los aceites puros
exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la
puesta a punto de la mquina; para las operaciones de rectificado se emplean las
emulsiones. Para el taladrado se utilizan los aceites puros de baja viscosidad; para el
fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de
corte o emulsiones.
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Avance por gravedad.- En este avance el peso mismo del arco proporciona la presin para el
avance de la sierra dentro del corte, para un corte ms rpido se puede forzar el arco durante el
corte por medio de la utilizacin de un contrapeso deslizante.
Avance hidrulico.- En este caso, el avance de la sierra dentro del corte es proporcionado
mediante el uso de un pistn hidrulico cuya parte inferior est sujeta ala bancada de la
mquina y la flecha que aplica la fuerza est sujeta al arco.
Se dispone de una gran variedad de modelos y tamaos, desde la mquina sencilla de sujecin
manual para un solo corte, hasta la mquina completamente automtica, con manejo automtico
de las barras de sujecin y ciclo automtico. An la ms sencilla de las mquinas automticas,
est diseada para cortar largas barras en trozos cortos sin la constante atencin del operador.
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Las hojas se hacen de acero al carbn, y en algunas ocasiones con aceros aleados con tungsteno
molibdeno para lograr altas velocidades en el corte.
Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm. (12), 35.56 cm. (14), 40.64 cm. (16), 60.96 cm
(24), 76.20 cm. (30). Junto con la longitud de la herramienta, la cual depende de la capacidad
de la mquina, es necesario seleccionar adecuadamente el nmero de dientes por pulgada de la
hoja, a continuacin se mencionan los de uso ms general.
1) Hoja de 4 dientes/pulg. para cortar barras slidas pesadas.
2) Hoja de 6 dientes/pulg. para cortar acero de mquinas, metales blandos, metales de seccin
gruesa, bronce, latn, aluminio, etc.
3) Hoja de 10 dientes/pulg. para cortar acero de alta velocidad, acero de herramientas, perfiles
pesados, tubos de pared gruesa, hierro fundido, perfiles estructurales pesados, etc.
4) Hoja de 14 dientes/pulg. para cortar aceros para herramientas y aceros de alta velocidad.
En la figura 1 se ilustra una sierra de tipo alternativo.
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HASTA 70
70...100
30
47
20
31.6
14
22
106
98
93
73
67
63
50
47
43
2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se distinguen por una
hoja de sierra circular montada en un eje accionado mecnicamente y que gira a travs del
centro. Las mquinas de este tipo se dividen en tres clases:
La Sierra para cortar en fro que tiene una hoja de metal con dientes en la periferia, la mquina
cortadora de disco abrasivo, y la sierra de friccin, que utiliza una hoja de metal que puede tener
o no dientes.
Una sierra tpica para corte en fro es capaz de efectuar cortes muy precisos dejando un acabado
comparable con el fresado. En comparacin, la sierra para corte en fro es la ms rgida y potente
de los tres tipos de sierras mecnicas, y se utilizan principalmente para operaciones de corte de
produccin. Su mecanismo engranado permite la aplicacin de gran potencia y velocidad de
corte. Este tipo de diseo se presta a la automatizacin y a la combinacin con otras mquinas en
la maquinaria especial de produccin.
En las sierras de disco el movimiento fundamental (giratorio) y el de alimentacin (avance), lo
tiene la herramienta, la cual gira alrededor de su eje y avanza transversalmente hacia el material a
cortar.
La mquina est constituida esencialmente de la bancada A, sobre la que se desplaza el cabezal
porta-herramientas B en donde se coloca la sierra D, que es accionada por la palanca C; tambin
sobre la bancada se encuentra la prensa E que sostiene firmemente a la pieza con ayuda del
volante F; en la parte posterior de la maquina, se encuentra la bomba hidrulica G que suministra
el refrigerante a la zona de trabajo una mquina de este tipo se ilustra en la figura 2.
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herramienta en fracciones de vuelta, para presentar cada diente a la muela, la cual a su vez, recibe
un movimiento alternativo para el perfilado.
Los discos de sectores insertados, por ser de gran dimetro, requieren una tcnica constructiva
especial, reservada a casas especializadas. Los dientes de estas sierras deben tener un perfil
racional a fin de cumplir las exigencias de mxima productividad.
Estas sierras en su conjunto, estn constituidas por un disco de acero especial tratado, en cuya
periferia estn dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra-rpido). Dichos sectores
van remachados y fijos sobre el disco, de modo que pueden resistir el esfuerzo tangencial que se
produce durante el corte.
En la figura No.3 puede observarse la forma especial del diente delineado con amplias curvas
unidas, de modo que facilite la formacin de la viruta.
El dentado se compone de dos series de dientes alternados entre s: Una serie de desbaste 0.2 mm
ms altos, en forma de cspide con dos chaflanes a 45, y una serie de acabado de forma plana,
dispuestas sobre el dimetro menor.
El objeto de arrancar viruta queda supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo:
mientras las primera serie inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamiento
sobre los flancos, la segunda lo completa, destacando dos virutas laterales distintas.
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El nmero de dientes y el paso, varan segn el tipo de material a arrancar y segn la forma. La
eleccin puede hacerse refirindose al nmero de dientes de un solo sector segn la siguiente
clasificacin:
1) DENTADO ENTRADO: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de seccin
cuadrada redonda.
2) DENTADO BASTO NORMAL: 4 5 dientes por sector. Es adecuado para barras de
tamao medio y perfiles especiales.
3) DENTADO SEMIFINO: 6 8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados llenos, de
pequeo dimetro y perfiles de espesor medio.
4) DENTADO FINO: 10 12 dientes por sector. Es adecuado para placas, tubos y perfiles
delgados.
Las mquinas de corte por abrasin utilizan un disco muy delgado que es realmente una forma de
rueda abrasiva.
Las mquinas funcionan a grandes velocidades, unos 3,000 m/min. de velocidad perifrica y
quitan mucho material, aunque las hojas son muy frgiles y se desgastan, con mucha rapidez, las
mquinas especiales de corte por abrasin diseadas para utilizar rueda de diamante, son valiosas
para cortar substancias muy duras no metlicas, as como muchas de las nuevas aleaciones
especiales utilizadas en las industria espacial.
Las sierras de corte por friccin funcionan a velocidades an mayores, a ms de 6,000 m/min. de
velocidad perifrica y rpidamente funden o queman al metal que cortan. Las hojas que se
emplean en el corte por friccin pueden o no tener dientes. Si se les proporcionan con dientes,
estos se utilizan principalmente para transportar oxgeno dentro del corte para quemar el metal.
Las sierras para corte en caliente, que se emplean en las laminadoras de acero para cortar los
tochos mientras estn calientes, son tambin de esta categora; debido a que combinan potencia y
rigidez.
SIERRA DE DISCO
VELOCIDAD DE CORTE ( V en m/min. Y AVANCE S en mm/min.)
MATERIAL
ACEROS SEGN SU
DUREZA
ZINC Y BRONCES
METALES LIGEROS
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SIERRAS DE
MESA
V ... 300
S ... 400
V ... 500
S ... 1000
SIERRAS DE PATN
Y DE PALANCA
V 9 ... 30
S10 ... 400
V 200 ... 800
S 300 ... 600
V ......... 500
S ......... 608
SIERRAS EN
CALIENTE
V ... 6000
S.50.250
3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta estn constituidas por una delgada y flexible hoja
sinfn que pasa a travs del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales
proporciona el movimiento y la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que
se encuentra entre las dos ruedas.
Con las mquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metlicas hasta de 800 mm . Las
ventajas que presentan estas maquinas con respecto a las de movimiento alternativo, son las
siguientes:
1a. Eliminacin del tiempo pasivo de retorno de la hoja.
2a. Eliminacin del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta al ser de una longitud de
casi 13 veces el dimetro mximo de corte, las 12/13 partes de la cinta recorren una zona de
reposo y se enfran.
Esta mquina est provista con un pequeo aditamento para unir la hoja, de manera que se pueda
hacer el aserrado de contornos interiores.
Esto se hace taladrando la pieza con una broca del dimetro suficiente para recibir la hoja y
entonces cortando sta y volvindola a unir segn se requiera. Las sierras de cinta de trabajo
pesado para operacin de gran velocidad de corte que utilizan cintas de sierra de acero rpido,
tienen muchas aplicaciones para el corte de formas estructurales slidas y para tubos. Este tipo de
mquina conserva muchas de las caractersticas universales asociadas con las sierras de cintas, y
adems puede hacer operaciones de corte de tipo pesado y usar avance automtico de las barras,
debido a las grandes presiones requeridas para el corte de gran velocidad, la ms leve imprecisin
de los dientes o el desgaste de la cinta puede ocasionar la desviacin de corte, limitando la
exactitud del mismo, para reducir este defecto debe emplearse algn tipo descompensado o
dispositivo para dirigir la cinta.
Algunas de las caractersticas de este tipo de mquinas herramienta son :
1) Corta cualquier clase de material, desde el asbesto al zinc, cualquiera que sea su espesor,
tenacidad, dureza, resistencia y su carcter ms o menos abrasivo. En esta mquina, se pude
cortar acero, goma, piedra y plsticos.
2) Corta todo el tiempo, porque emplea una cinta sinfn, con millares de dientes agudos que se
mueven en una direccin, no hay carrera de retorno, lo que significa que no hay tiempo
perdido
en carreras durante las cuales no hay accin de corte.
3) Corte directamente, siguiendo las lneas de trazo, debido a que no existe vibracin por parte de
la cinta de corte, es fcil seguir la pieza contra la sierra de cinta siguiendo unas lneas de trazo,
ya sea haciendo piezas tridimensionales o confirmando piezas iguales en una sola operacin.
4) Esta mquina, usando la herramienta de cinta adecuada, puede aserrar, limar, y pulir la pieza
para su acabado.
5) Esta mquina-herramienta ofrece visibilidad completa y permite al operario vigilar el progreso
de la operacin, mientras sigue las lneas de trazo.
La sierra de cinta para el corte de metales se fabrica en varios tamaos, que permiten trabajar
piezas cuyas dimensiones varan entre 200 x 400 mm. y 600 x 1500 mm.
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La mayor parte de las mquinas disponen de velocidades variables, pero algunas estn equipadas
con velocidades fijas. Las mquinas de velocidad variable tienen un rango de 10 a 300 m/min. Lo
que permite un corte eficaz de toda clase de materiales. Algunas mquinas estn accionadas
hidralicamente, otras manualmente.
Los trminos corrientes, tales como: sierras de cinta, cintas para limar y pulir indican tipos
especficos de herramientas utilizadas en la sierra de cinta.
Hay 4 funciones en una herramienta de cinta que la diferencian de todas las dems herramientas
de corte.
1) Proporcionan una accin de corte continua.
2) Corta directamente segn lneas de trazo interiores o exteriores.
3) No hay limitacin en la longitud de corte.
4) Separa material en secciones.
TIPOS DE HOJAS
De los diversos tipos de hojas que se fabrican para fines industriales, se hace mencin a
continuacin de algunos de ellos :
TIPO DE HOJA
De precisin
De friccin
De dientes de estribo
De dientes de ua
De dientes de zig zag
De filo de cuchillo
Con temple de resorte
De filo de hlice
De dientes de diamante
USOS GENERALES
Metales ferrosos, no ferrosos, y sus aleaciones
en algunos casos madera y plsticos.
Metales de gran dureza, acero inoxidable,
aleaciones de cromo, vanadio.
Madera, plstico, metales no ferrosos.
Metales y aleaciones ligeros, madera.
Materiales blandos.
Materiales blandos y fibrosos.
Metales ligeros, aluminio y magnesio.
Metales y aleaciones ligeras, corta en cualquier
direccin sin necesidad de dar giros a la pieza.
Materiales duros y frgiles.
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CARA DEL DIENTE.- Es la superficie del diente sobre la cual choca la viruta al separarse de la
pieza.
GARGANTA DEL DIENTE.- Es la cavidad formada en la base curvada del diente entre la cara
y el dorso del diente siguiente. Trabaja separando las virutas del corte.
SESGO DEL DIENTE.- Es la mayor o menor inclinacin dada al diente para crear un desahogo
lateral en el cuerpo de la cinta mientras corta a travs del material.
TIPOS DE SESGADO.
TIPO RASPADOR.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de dos con sesgo opuesto.
TIPO ONDULADO.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de tres dientes con sesgo a
la derecha y los siguientes tres con sesgo a la izquierda.
SESGADO RECTO.- Todos los dientes estn dispuestos simtricamente, con un diente a la
derecha seguido de un diente a la izquierda.
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TORNEADO
TORNEADO
El torneado es una operacin con arranque de viruta que permite la elaboracin de piezas de
revolucin (cilndricas, cnicas y esfricas), mediante el movimiento uniforme de rotacin
alrededor del eje fijo de la pieza.
Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilndricas
externas e internas, cnicas externas e internas.
Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que
permiten se realice la operacin, estos son:
Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y lo posee la pieza a
trabajar.
Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilneo que obliga a la herramienta a desplazarse
a lo largo de la superficie del material, para encontrar siempre nuevo material a cortar.
Movimiento de penetracin.- Es el movimiento que determina la profundidad de corte al
empujar la herramienta hacia el interior de la pieza, y regular as la profundidad de cada pasada y
la seccin de la viruta.
22
TORNEADO
Refrentado o careado.- Mediante esta operacin se logra que las caras frontales queden planas y
normales al eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.
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TORNEADO
Torneado cnico.- Esta operacin se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto con
la rotacin del carro porta-herrmienta, se efecta con pasadas de desbaste y de afinado.
Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o
interior, esto se hace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en
algunas ocasiones se utilizan herramientas como el machuelo y la tarraja en dimetros pequeos.
Tronzado.- Es la operacin final que se realiza en el torneado, cuya finalidad es la de separar la
pieza ya maquinada del resto del material.
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TORNEADO
En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar,
rectificar, fresar.
HERRAMIENTAS PARA TORNEAR.
Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas
por una barra de seccin cuadrada rectangular, generalmente llamadas buriles o cuchillas y en
algunos trabajos se usan barras de seccin circular.
La eleccin de la herramienta est en funcin del tipo de material a trabajar ya que la parte
cortante de la herramienta debe tener una dureza superior a ste.
La construccin de la punta cortante de la herramienta para torneado se muestra en la figura
No. 7, y generalmente consta de:
1) Superficie frontal o de ataque
2) Superficie principal o de incidencia
3) Superficie auxiliar
4) Vrtice
5) Arista de corte auxiliar
6) Arista de corte principal
TORNEADO
26
TORNEADO
Direccin de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia
la derecha o hacia la izquierda.
En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba,
presenta la arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la
izquierda (A).
En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama
herramienta derecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.
27
TORNEADO
La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente segn la forma de la pieza a
trabajar y el tipo de operacin a efectuar, para distinguirlas entre s, toman diversas
denominaciones dependiendo de:
1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de ua, de corte, de pasada, etc.
2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o
acodado.
3.- De la posicin del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda.
4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc.
A continuacin se muestra esquemticamente algunas de estas herramientas.
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TORNEADO
HERRAMIENTAS DE FORMA
A.- De tronzar,
C.- Para entallar central
E.- Para radios convexos,
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TORNEADO
TORNOS
Revolver
* Con cabezal cilndrico
* Con cabezal prismtico vertical
Automtico
TORNO PARALELO
Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin horizontal;
debido a lo anterior tambin se le llama Torno Horizontal, es la mquina herramienta ms
utilizada en los procesos de manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos
en serie por la dificultad que presenta para el cambio de las herramientas. En la figura No.11 se
ilustra esta mquina sealando sus partes principales que son:
1.- Bancada.
2.- Cabezal fijo.
3.- Carro principal.
4.- Contrapunto o cabezal mvil.
5.- Carro porta-herramienta.
1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundicin que lleva en su parte superior y en toda su
longitud libre las guas que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal,
y a la derecha, el contrapunto. Las guas constituyen la parte mas delicada de la bancada y
pueden ser:
a) De cola de milano
b) Planas
c) Trapezoidales o prismticas
Las guas prismticas, son las ms empleadas, pues presentan la ventaja de impedir
deslizamientos laterales del carro y garantizan la perfecta alineacin de los puntos.
30
TORNEADO
2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el rbol principal, cuya
finalidad es la de sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales
que contienen directamente distintos pares de engranajes convenientemente programados,
que permiten un cambio fcil del nmero de revoluciones mediante palancas exteriores; y en
ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambio de velocidades separado
dispuesto debajo.
3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guas de la bancada para
Proporcionar el movimiento de avance de la herramienta.Un carro secundario puede deslizarse
transversalmente, por lo que la herramienta puede moverse segn una lnea oblicua, o sea
como resultante de los movimientos mencionados, longitudinal y transversal.
4.- Contrapunto o cabezal mvil.- Est montado sobre las guas de la bancada y tiene como
funcin sujetar a las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se
desea evitar las variaciones del extremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede
desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la posicin ms conveniente en relacin a la
pieza a maquinar.
31
TORNEADO
5.- Carro Porta-Herramienta.- Est montado sobre el carro principal y como su nombre lo
indica lleva sujeta a la herramienta de corte, dicha sujecin se hace de diversas formas
dependiendo del fabricante y en ocasiones sujeta a ms de una herramienta.
Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado
izquierdo del torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimientodel rbol
principal del cabezal y husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimindoles un nmero de
revoluciones que dependen de los distintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja,
lo que se traduce en la velocidad de avance de la herramienta.
En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza
que se trabaje:
Plato Universal de dos o tres mordazas.
Plato Independiente de cuatro mordazas.
Luneta fija y Luneta mvil o viajera.
Plato de arrastre, Brida de arrastre ( perro de arrastre).
Las dimensiones con las cuales se define bsicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones)
de un torno paralelo son :
1.- Dimetro mximo de la pieza a trabajar (volteo).
2.- Longitud mxima de la pieza a trabajar (distancia entre centros).
TORNO REVOLVER.
Este tipo de torno se emplea para produccin en serie, existen de muy diversos tipos y tamaos,
algunos de ellos estn diseados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el
rbol principal hueco, estn provistos de dispositivos de sujecin mediante boquillas cnicas de
expansin y de otro dispositivo para avance de la barra cuando la boquilla se abre. Tambin hay
tornos revolver que permiten el maquinado d piezas previamente estampadas o fundidas, para lo
cual se tienen los platos especiales que permiten la rpida sujecin de la pieza.
El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta
porta-herramienta y adems posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta portaherramienta hexagonal giratoria. En ambas torretas se colocan las herramientas en forma
ordenada segn el tipo de pieza a maquinar.
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TORNEADO
BANCADA
CABEZAL MOTOR
PLATO PORTA PIEZA
PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS
CARRO TRANSVERSAL
PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL
VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL
H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL
I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL
L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR
M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMTICOS
N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS)
O) PROTECCIN DE LA CORREA DE TRANSMISIN
P) TORRETA REVOLVER
Q) CARRO DEL REVOLVER
R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER
S) PATN FIJO SOBRE CUYAS GUAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL
REVOLVER Q.
T) GUAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO
LATERAL F Y EL PATIN FIJO S.
U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO
PARA CADA UNA DE LAS HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA REVOLVER
33
TORNEADO
En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el
maquinado de las piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte.
Existen tornos revolver de rbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos
revolver de rbol vertical.
TORNO VERTICAL
Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin vertical, este
tipo de torno es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran dimetro y longitud
relativamente pequea, se pueden generar superficies exteriores e interiores, cilndricas y cnicas.
Las dimensiones principales de los tornos verticales son el dimetro y la altura mxima de la
pieza, existen tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de dimetro y an mayores. Para un
mejor aprovechamiento de este tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos portaherramientas, uno con movimiento horizontal y otro con movimiento vertical, como el que se
ilustran en la figura No. 13.
Los tornos verticales pueden ser de uno o dos montantes.
TORNO AUTOMTICO
Son aquellas mquinas-herramienta en las que despus de ponerse en marcha, todos los
movimientos del ciclo de maquinado de las piezas, as como la alimentacin del material a
maquinar y la extraccin de la pieza terminada se efecta sin la intervencin del operario.
Los movimientos principales de este tipo de tornos estn controlados automticamente y son:
1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso.
2.- Movimiento de rotacin del rbol principal.
3.- Movimiento de rotacin del rbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotacin del
rbol principal.
4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal mvil.
Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificacin
general es en cuanto al nmero de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos.
Adems de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de
tornos especiales llamados de esta manera ya que han sido diseados para el maquinado de cierto
tipo de piezas, por ejemplo:
Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.
34
TORNEADO
Bastidor o Montante
Base
Plataforma Giratoria
Travesao
E y F) Carros porta-herramienta
G) Torreta porta-herramienta giratoria
de cinco posiciones
H) Carro porta-herramienta transversal
I) Soporte
35
TORNEADO
CALCULO DE PARMETROS
Donde :
FcVc
C. V.
4500
Fc = Fuerza de corte Kg.
Vc = Velocidad de corte m/min.
Fc = qs
q = Seccin de viruta mm2
s = Esfuerzo unitario de corte Kg / mm2
Nu =
Donde :
Nu =
q sVc
C.V .
4500
q sVc
C.V.
4500
q = ts
t = Profundidad de corte para una pasada mm.
s = Avance de la herramienta mm / rev.
Por lo tanto
Ne =
El valor de m siempre deber ser un nmero entero, ya que no hay fracciones de pasada.
36
TORNEADO
Por lo tanto :
T=
L
m min
ns
n'
m min
n
Como el torneado se realiza en dos etapas como es el desbaste y el afinado, habr que determinar
dos tiempos; tiempo de desbaste y el tiempo de afinado, utilizando para cada uno de sus
parmetros correspondientes, finalmente se sumarn estos tiempos para obtener el tiempo de
maquinado para la operacin de torneado.
Ejemplo:
Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado empleado en tornear una flecha de 101.6
mm de dimetro exterior y se pretende reducir a un dimetro final de 76 mm. en un material que
tiene un esfuerzo unitario al corte de 150 Kg/mm2 y una longitud de 150 mm, se considerar un
rendimiento mecnico del 85%. Los valores de la velocidad de corte y del avance son los
siguientes.
Df Di
Pt
37
TORNEADO
Para desbaste
Para afinado
m
min
m
Vc = 225
min
Vc = 110
mm
rev
mm
S = 0.1
rev
S = 0.3
Antes de hacer cualquier clculo se procede a establecer la forma en que se har el torneado, lo
cual se hace de la siguiente forma.
Pt =
Di Df
2
Que se le llamar profundidad de corte total o sea todo lo que hay que quitarle a la pieza.
Pt =
Di Df 1016
. 76
25.6
=
=
= 12.8 mm
2
2
2
Clculo de la potencia efectiva de desbaste la cual ser la mxima por lo que no es necesario
determinar la potencia efectiva para el afinado.
38
TORNEADO
)(
T=
L
m=
ns
n=
110 m / min
Vc
=
= 344.63 RPM
.
.
m)
Di ( 31416
)(01016
150 mm
(4) = 5.80 min.
(344.63RPM )(0.3mm / rev )
Vc
=
Dx
225 m / min
= 922.96 RPM
.
(31416
)(0.0776 m)
T=
L
m=
ns
150 mm
(3) = 4.87 min
(922.96 RPM )(01. mm / rev)
Ejemplo:
A una barra hueca que tiene un dimetro interior de 38.1 mm se le agrandar este dimetro hasta
55.5 mm en una longitud de 120 mm, el material tiene un esfuerzo unitario al corte de
120 kg/mm2, el rendimiento mecnico de la mquina se considera de 85% y se dan los siguientes
valores de la velocidad de corte y del avance. Calcular la potencia efectiva y el tiempo de
maquinado.
39
TORNEADO
Di Df
Pt
Para desbaste
Para afinado
m
min
m
Vc = 220
min
mm
rev
mm
S = 0.1
rev
Vc = 90
S = 0.3
En la solucin de este ejemplo se seguirn los mismos pasos del ejemplo anterior.
Pt =
Pt =
Di Df
= como Df > Di
2
Di Df
555
. 381
.
17.4
=
=
= 8.7 mm
2
2
2
8.2 mm
= 4 pasadas
2.05mm
40
TORNEADO
m=
0.5 mm
= 2 pasadas
0.25 mm
)(
T=
n=
90m / min
Vc
=
= 751.94 RPM
Di ( 31416
.
)(0.381m)
120mm
L
m=
(4) = 2.12 min
ns
. RPM )(0.3mm / rev )
(75194
220m / min
Vc
=
= 1284.97 RPM
Dx ( 31416
.
)(0.0545m)
T=
120mm
L
m=
(2) = 1.86 min
ns
(1284.97 RPM )(01. mm / rev )
41
TORNEADO
Del valor anterior se debern obtener el nmero de pasadas. (Las cuales debern ser las
menores posibles en el desbaste y se har una sola para el afinado.
- La longitud (L) que interviene para el clculo del tiempo ser igual al radio de la pieza a
maquinar.
42
FRESADO
FRESADO
El fresado es un proceso de fabricacin con arranque de viruta, mediante el cual se maquinan
superficies en piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se efecta con una herramienta
llamada fresa.
La fresa es una herramienta multicortante, es decir, est constituida por varios filos de corte
dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
Al girar, la herramienta arranca de la pieza que avanza con movimiento rectilneo, virutas de
dimensiones relativamente pequeas. Cada filo penetra en la pieza como si fuese un cincel y
arranca una viruta en forma de coma. Esto se ilustra en la Fig. 1.
43
FRESADO
44
FRESADO
45
FRESADO
46
FRESADO
47
FRESADO
En la prctica el dimetro de la fresa se mantiene ms grande a los 7/5, con ello se obtiene un
corte ms ventajoso. Es conveniente ajustar la fresa de tal modo que la mayor parte corte en
contra del avance (1), es decir de modo que la fresa sobresalga por el lado de la salida de los
dientes algo ms que por la entrada.
Estructuras de las fresas.
La fresa es una herramienta multi-cortante, esto es, est formada por varios filos cortantes
dispuestos radialmente sobre una circunferencia.
La forma geomtrica de los filos de la fresa queda definida, al igual que en todas las herramientas
que trabajan con arranque de viruta, por los tres ngulos fundamentales formados por las caras
A y B que delimitan el filo:
Angulo de Incidencia
Angulo de Filo
Angulo de desprendimiento o ataque
48
FRESADO
Para las fresas con dentado helicoidal se considera tambin el ngulo , que mide la inclinacin
del filo respecto al eje de fresa. Fig. 8
49
FRESADO
Su estructura.
El tipo de trabajos a efectuar.
1. Rectas.
2. Inclinadas.
3. Helicoidales.
2. Por la construccin de los dientes
a) Agudas.
b) Destalonadas.
3.
a)
b)
c)
d)
II.
50
FRESADO
51
FRESADO
52
FRESADO
b) DIENTES RECTOS
53
FRESADO
54
FRESADO
PRENSA
GIRATORIA
ORIENTABLE).
UNIVERSAL
(TORNILLO
DE
MORDAZAS
Las bridas pueden estar sujetas a un bloque hexagonal (A) mediante un pasador segn un
eje excntrico, de manera que al girar el bloque se obtienen seis posiciones diferentes en
altura.
55
FRESADO
Las bridas curvas (B) presentan la ventaja de no flexionarse y de tener una mayor
facilidad de aplicacin, ya que pueden sujetar piezas de diferente altura sin que vare la
altura del apoyo del otro extremo.
Si se debe fijar con bridas una pieza por una superficie ya maquinada se interpone una
plaquita P, de metal blando, entre la brida y la pieza.
56
FRESADO
APARATOS DIVISORES
En muchas ocasiones es necesario fresar piezas, generalmente de forma circular,
siguiendo subdivisiones circulares exactas.
El principio en que se basa una aparato divisor es el de imprimir a la pieza que s esta
maquinando rotaciones de amplitud cualquiera pero rigurosamente iguales entre s.
Segn el mecanismo que regula la rotacin de la pieza se tienen aparatos de divisin
directa, indirecta y diferencial.
APARATOS DE DIVISION DIRECTA
Esta constituida por un disco D, en cuya periferia se han elaborado una serie de entallas
equidistantes.
El disco est unido al plato autocentrante M y sobre este plato se monta la pieza, que gira
junto con l. Un dispositivo de enclavamiento 0, formado por una clavija empujada por un
muelle, que penetra en las entallas del disco divisor y fija al plato en la posicin deseada.
Mediante el tornillo de presin B se fija el plato y, por o tanto, la pieza a maquinar,
pudindose proceder al fregado.
57
FRESADO
Para permitir un mayor nmero de subdivisiones, cada aparato lleva en dotacin un cierto
nmero de discos divisores con diferente nmero de entallas. En la figura 18 se muestra
un aparato divisor de este tipo.
58
FRESADO
59
FRESADO
FRESADORA HORIZONTAL
Este tipo de fresadora se caracteriza por la posicin horizontal del rbol portaherramienta, y la mesa de trabajo presenta tres movimientos perpendiculares entre s;
longitudinal, transversal y vertical.
En la figura 20 se muestra esquemticamente una fresadora horizontal ordinaria, sus
partes fundamentales son: Base (1), Bastidor (2), Brazo porta-herramienta (3), Consola
(4), Carro (5), Mesa de Trabajo (6), Caja de velocidades provista del husillo y Caja de
avances.
El bastidor sirve para la sujecin de todas las partes y mecanismos, dentro del bastidor en
la parte superior se encuentra colocada la caja de velocidades del husillo. El brazo portaherramienta se desplaza por las guas superiores del bastidor lo que permite se pueda fijar
para diferentes alcances.
60
FRESADO
La consola es una pieza fundida en forma de caja, provista de guas verticales para su
desplazamiento transversal del carro. Dentro de la consola se encuentra la caja de
avances. La mesa va montada sobre las guas del carro y se desplaza por ellas en sentido
longitudinal.
61
FRESADO
Dentro del grupo de las fresadoras verticales se pueden mencionar las siguientes:
a)
b)
c)
d)
e)
FRESADORA UNIVERSAL.
La Fresadora universal es una mquina que se caracteriza por que adems de efectuar los
trabajos que permite una fresadora horizontal, puede realizar los trabajos que se hacen en
una fresadora vertical.
62
FRESADO
63
FRESADO
CALCULO DE PARAMETROS
Potencia efectiva utilizada durante la operacin expresada en C. V.
Ne =
Donde:
Fc = Fuerza de Corte ( en Kg )
Vc = Velocidad de corte ( en m/min )
= Rendimiento mecnico de la mquina.
Fc=
Donde:
Fc Vc
4500
2 sb t( Dt)
1000ZVc
min
64
FRESADO
Para el fresado cilndrico, as como el fresado con herramientas de forma o con juego de fresas y
tambin para fresas frontales durante el fresado lateral.
t (D t)
le =
Dt t 2
ls = 2...5 mm
Para el afinado le =
Dt t 2
ls = le + 2 mm
En el fresado frontal, la longitud de entrada y de salida dependen del ancho de la pieza, del
dimetro de la herramienta as como tambin de la posicin del eje de la herramienta respecto al
centro de la pieza, por lo anterior se presentan dos alternativas.
Fresado frontal central.
le =
D
2
1
2
D2 b2 =
D D2 b2
2
D
2
1
2
D 2 b 4bc 4c 2
El tiempo de maquinado durante el fresado, ser la suma del tiempo empleado durannte las
operaciones de desbaste ms el tiempo empleado durante la o las operaciones de afinado. Por lo
tanto, es necesario determinar el nmero de pasadas m tanto para el desbaste como para el
afinado, usando la siguiente expresin.
m=
El valor de m siempre deber de ser un nmero entero, ya que no hay fracciones de pasada.
65
FRESADO
Ejemplo:
Se desea obtener la pieza que se ilustra en la siguiente figura. Si la pieza que es de un acero duro
que tiene una resistencia al corte de 182 Kg/mm2, y se est utilizando un cortador circular recto
de tres cortes 4 de dimetro exterior, 5/8 de ancho y 20 dientes fabricado en acero rpido, el
rendimiento mecnico de la mquina es de 75%. Calcular la potencia efectiva mxima y el
tiempo total de maquinado si se tienen los siguientes datos.
3/8"
2 3/8"
1/2"
1 1/2"
10"
3 1/8"
Para el desbaste:
Para el afinado:
m
min
m
Vc = 35
min
mm
min
mm
s = 35
min
Vc = 15
s = 40
"
t = 0.5 mm mximo
1
= 12.7 mm, se har lo siguiente.
2
12 mm se retirarn en el desbaste.
0.7mm se dejarn para el afinado.
Para desbaste
m=
12 mm
= 4 pasadas.
3 mm
Para afinado
m=
66
t = 0.5 a 5 mm.
FRESADO
0.7 mm
= 2 pasadas.
0.35 mm
m=
Para calcular la potencia efectiva mxima, se debe determinar primeramente la fuerza mxima de
corte, la cual est en funcin a la profundidad de corte mxima durante el proceso, o sea la de
desbaste.
Fc =
Fc =
2s b t ( D t )
1000 Z Vc
Kg
3(101.6 3)mm 2
2
min
mm
m
(1000)(20)15
min
Fc =
Ne =
Fc Vc
=
4500
12488288.59
= 41.62 Kg
300.000
(41.62kg )15
L = le + l + ls
le= Dt t 2 =
(101.6)(3) (3)2 =
295.8 = 17.198 mm
67
FRESADO
ls= 2 a 5 mm ; se tomar
ls= 3 mm.
TD =
L
274.198
m=
(4) = 27.41 min .
s
40
le= Dt t 2 =
(101.6)(0.35) (0.35)2 =
35.437 = 5.95 mm
para el caso del acabado y de acuerdo al tipo de herramienta utilizada y la operacin a realizar ( fresa
cilndrica para elaborar ranuras ) se tiene:
ls = le + 2mm = 5.95mm + 2mm = 7.95mm
L = le + l + ls = 5.95mm + 254mm + 7.95mm = 267.90mm
Por lo cual el tiempo de maquinado para el desbaste ser:
TD =
L
267.90
(2) = 15.31 min .
m=
s
35
hacer es de 2
5"
ancho, y la ranura que se desea
8
3"
se deber repetir la operacin cuatro veces para lograr terminar el maquinado.
8
68
TALADRADO
TALADRADO
El taladro o agujerado, consiste en efectuar un hueco cilndrico en cuerpo, mediante una
herramienta denominada broca.
El movimiento principal o de corte de rotacin (Vc) y el movimiento secundario de alimentacin
o avance, son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje y a su vez se
desplaza linealmente, generando de esta forma el hueco en la pieza, la cual permanece fija a la
mesa de trabajo, esto se ilustra en la figura No.1.
a) Principal o de corte
b) De avance
Es conveniente hacer notar la diferencia que existe entre taladro, barrenado y rimado que son las
operaciones bsicas que se realizan en un taladro.
BARRENADO.- Consiste en aumentar el dimetro de un agujero, con la finalidad de lograr
precisin en las dimensiones, as como rectificar el eje del agujero.
RIMADO.- La finalidad del rimado es la de darle precisin al dimetro del agujero, pero a
diferencia del barrenado no rectifica su eje.
En el taladro, adems de estas operaciones, se pueden realizar otras como: machuelado,
avellanado, fresado, esmerilado y algunas otras.
69
TALADRADO
FIG. No. 2.
La herramienta puede obtenerse partiendo de una barra de seccin redonda o rectangular. para el
trabajo en materiales frgiles es til hacer unas ranurado rompeviruta en los dos filos cortantes de
la punta, como se muestra en la figura No.3.
70
TALADRADO
Broca helicoidal.- Esta herramienta tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han
practicado dos ranuras helicoidales; la cabeza o punta es de forma cnica, mientras que en el
extremo opuesto se tiene el mango de fijacin, que pude ser tambin cnico. La interseccin las
ranuras con el cono de la punta constituye los filos de corte, los cuales dan lugar al
desprendimiento de la viruta. En la figura No.5. se muestra una broca de este tipo.
Las brocas helicoidales deben dar lugar los siguientes resultados:
a) Producir agujeros de precisin y rectos.
b) Penetrar en el material con el mnimo gasto de energa.
c) Descargar fcilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales.
d) Mxima duracin del filo cortante y, por tanto, mnimo desgaste de la broca .
71
TALADRADO
Para lograr esto es necesario que las brocas renan las caractersticas siguientes:
a) ngulos de la herramienta adecuados
b) Buen centrado de la herramienta.
El perfil de la broca esta formado por dos segmentos rectilneos aa y bb paralelos entre si y
equidistantes al eje de la broca. La distancia e entre los segmentos aa y bb, generalmente se
determina por:
e = 0.14D a 0.2D
Siendo D el dimetro de la broca.
Los segmentos curvilneos ad y bd, son complemento de las ranuras. Los segmentos ac y bd,
pueden pertenecer a la superficie cilndrica de la broca, o bien tener una inclinacin de 6, con la
finalidad de evitar el rozamiento. La magnitud de estos segmentos depende del dimetro de la
broca. A continuacin se dan algunos valores:
DIMETRO DE LA BROCA
MAGNITUD DE f
10
1.3
20
2
30
2.6
40
3
50
3.4
60
3.6
70
3.6
80
3.8
90
3.8
100
4
D
= D cotg.
tang.
72
TALADRADO
73
TALADRADO
PUNTA NORMAL
PUNTA ROMA
Punta Aguda.- Este tipo de punta es usado para trabajar en materiales suaves, por ejemplo:
madera, baquelita, algunas fibras, hierro fundido y algunos plsticos, con un ngulo de punta
hasta de 90 y un ngulo de ataque de 10-15.
Punta Espuela.- Es recomendable para trabajos en madera y baquelita, logrndose un acabado de
alta calidad. Presenta la ventaja de que la punta central acta como gua y los puntos laterales son
los filos de corte, por lo que al terminar el proceso stos no astillan el material, obtenindose de
esta forma una superficie bastante lisa. se recomienda un ngulo de punta de 80-90 con un
ngulo de ataque de 10 - 15.
Punta Cola de Pescado.- Este tipo de punta se usa para trabajos en laminas delgadas, en donde
se requiere que solo los extremos corten, para evitar que la lamina se flexione.
74
TALADRADO
90
PUNTA AGUDA
PUNTA ESPUELA
Punta Doble ngulo.- Este tipo de punta tiene mucho mas duracin cuando s esta taladrando
hierro fundido abrasivo. Este doble ngulo evita el desgaste en las orillas perifricas del filo de
corte de la broca. En la practica se ha visto que la vida del afilado se puede aumentar de
200 a 300% en algunos trabajos.
Punta Cigeal o Ranurado.- Este tipo de punta fue especialmente diseado para taladrar
barrenos profundos en los cigeales, se usa en brocas extra largas que tienen el ncleo ms
grueso que las brocas normales.
75
TALADRADO
Brocas para agujeros profundos.- Cuando se desea hacer agujeros profundos (de 10 a 100
veces el dimetro), con brocas helicoidales, se presentan varios inconvenientes, entre los cuales
se pueden mencionar los siguientes:
Deben retirarse frecuentemente para retirar la viruta que se ha adherido a las ranuras helicoidales,
tienen a desviarse por causa del efecto de columna (pandeo) debido al esfuerzo de penetracin y
tienen una baja resistencia a los momentos torcionales originados durante el proceso. Como
consecuencia de estos inconvenientes, no es recomendable este equipo de brocas para agujeros
cuya profundidad esta comprendida entre 10 y 100 veces el dimetro.
Para solucionar los inconvenientes anteriormente expuestos, se ha diseado un tipo especial de
herramientas, denominadas brocas para agujeros profundos (brocas can). Dichas brocas son de
forma cilndrica y generalmente cortan por facilidad de construccin y economa del material,
aunque para efectuar el proceso se monten en un mandril de longitud superior a la profundidad de
un trabajo.
Maquinas de
taladrar
Porttil
Manual
Elctrico
Neumtico
De banco
Sensitiva
De columna
Sencillo
Mltiple
Radial
Sencillo
Universal
De produccin
Un cabezal
Varios cabezales, etc.
TALADRADO
Taladro de Columna.- Se caracteriza por tener una columna que sirve de unin entre la base y el
cabezal, como se muestra en la figura No. 7. Una taladradora de este tipo se compone
fundamentalmente de: a) Base, b) Bastidor o columna, c) Mecanismo para el movimiento
principal, d) Husillo portaherramienta, e) Mecanismo para el movimiento de avance, f) Mesa de
trabajo.
Como se puede observar en la figura No.7. en el bastidor estn dispuestos el husillo
portaherramienta y los mecanismos para los movimientos de corte y avance. El husillo portaherramienta en su parte inferior est provisto de un agujero cnico en el que se inserta el zanco
de la herramienta.
77
TALADRADO
Taladro Radial.- Denominado de esta forma por la facultad que tiene el cabezal de trasladar a
diferentes posiciones mediante el desplazamiento radial del brazo sobre la superficie cilndrica
exterior de la columna. Ambos desplazamientos del brazo se logran automticamente.
78
TALADRADO
79
TALADRADO
Taladro de Produccin.- Como su nombre lo indica. Son maquinas cuyo empleo es conveniente
para procesar piezas cuya produccin, adems de ser en serie, requiere que el proceso se efecte
en diferentes puntos sobre un mismo plano o en planos diferentes. En el primer caso (sobre un
mismo plano), se emplean las maquinas de un solo cabezal, en segundo caso se utilizan, las
maquinas de varios cabezales.
Taladro de cabezal mvil.- Se incluye bajo esta denominacin las maquinas cuyo movimiento
de avance (alimentacin) es asumido por el cabezal, mientras la bancada permanece fija. En la
figura No.10 se presenta un taladro de este tipo.
A.- Base
B.- Montante.
C.- Mesa giratoria.
D.- Volante para el giro de la mesa.
E.- Palanca de sujecin.
F.- cabezal.
G.- Campana portahusillos.
H.- Brazos portamandriles.
I.- Portabrocas.
L.- Volante para desplazamiento del cabezal.
M.- Palanca de bloqueo o freno.
80
TALADRADO
81
TALADRADO
Taladro de varios cabezales.- Son maquinas que se caracterizan porque los cabezales de la
misma pueden operar sobre la pieza al mismo tiempo o sucesivamente en dos o ms fases. Han
nacido de la necesidad de realizar trabajos en el menor tiempo posible y con el mnimo de
personal. Segn la forma de la pieza, de los agujeros que deben elaborarse, la magnitud de la
produccin y la precisin requerida, los taladros de varios cabezales pueden ser en forma general:
1.- Taladros de una sola posicin (fija)
2.- Taladros con plataforma giratoria de varias posiciones.
En las figuras No.11 y No.12 se representan taladros de estos tipos.
82
TALADRADO
FIG. No. 12. TALADRO MLTIPLE CON PLATO GIRATORIO CON CUATRO
POSICIONES PARA EFECTUAR EL PROCESO.
A.- Bancada, B y B.- unidades operadoras de eje horizontal, C y C.- Unidades operadoras de eje
vertical, D.- Plato giratorio, a y a.- Piezas en elaboracin.
83
TALADRADO
CALCULOS DE PARAMETROS
Fuerza de corte.- Es la fuerza necesaria para arrancar la viruta mediante los dos filos de la broca,
y se puede determinar usando la siguiente expresin.
Fc =
Donde:
d.s
sen (kg.)
4
ESFUERZO DE
RUPTURA A
TRACCION
kg/mm2
ACERO DULCE
ACERO DE MEDIANO
CONTENIDO DE C
ACERO DURO
ACERO AL Cr - Ni
FUNDICION
LATON
BRONCE
ALUMINIO
R
E
C
O
C
I
D
O
S
( Kg/mm2)
DUREZA BRINELL
ESFERA 10mm.
CARGA 3000 kg.
30 - 40
40 - 50
90 - 120
120 - 140
60 65 14 30 20 9 -
170
190
160
80
70
65
70
80
24
35
25
12
- 195
- 225
- 200
- 110
- 90
- 70
q=1 mm2
170
210
300
241
85
70
79
54
q=10 mm2
125
155
232
193
64
49
45
47
q=50 mm2
102
127
181
164
96
38
32
43
Tengamos presente que varia con la cantidad de material, y para el mismo material disminuye
al crecer la seccin de la viruta.
La tabla anterior nos da el valor de en funcin de la carga de ruptura a la traccin y de la
dureza Brinell al variar la seccin de la viruta.
Velocidad de corte.- Es igual a la velocidad perifrica de un punto situado en el contorno
exterior de la broca. En una revolucin, dicho punto recorre una distancia d, y por lo tanto en n
revoluciones por minuto, recorrer dn, de donde:
Vc =
84
dn
1000
m/min.
TALADRADO
1
100
Para fundicin:
s=
30 d
1
100
50 d
A continuacin se presentan algunos valores prcticos del avance y revoluciones por minuto, para
diferentes materiales utilizando brocas de acero al carbono.
Momento de torsin (Mt ).- es el producto de la fuerza total de corte (Fc) por la distancia
existente entre el eje de la broca y el punto donde se considera concentrada dicha fuerza (el punto
d
de concentracin de la fuerza dista del eje una distancia igual a - ).
4
El momento torcional (Mt), se expresa en la siguiente forma:
Mt =
d 2s
8
kg/mm
Donde:
Fc= Fuerza de corte
4 Mt
(kg).
d
Nt =
Ne =
Mt n
C.V.
716
Nt
Mt n
C.V.
716
85
TALADRADO
Donde:
1
d
3 i
sn
P+
Tm =
min.
Ejemplo:
Calcular la potencia efectiva y el tiempo de maquinado, empleado para efectuar 3 agujeros de
20 mm. de dimetro y 80mm. profundidad, en una pieza fabricada de acero duro, cuya resistencia
al corte es de = 175 kr/mm2. La broca es de acero rpido y se considera un rendimiento
mecnico de 70%.
Los valores del avance y l numero de revoluciones, se pueden seleccionar de valores prcticos
(en tablas). Ver paginas No.19.
Para este caso: n = 320 r.p.m
s = 0.3mm/rev.
d 2s
8
Mt = 2625kg.-mm = 2.625kg-m
86
TALADRADO
Mt n
2.62 x 320
= 1.67 C.V
=
716
716
Ne = 1.67 C.V
Calculo de tiempo de maquinado:
1
1
d
80+ (20)
3 i =
3
(3)
sn
(0.3)(320)
P+
Tm =
Tm =
80 + 6.66(3)
86.66(3)
=
96
96
Tm = 2.7 min.
87
CEPILLADO
CEPILLADO
de trabajo rectilneo
o por la pieza. Este
ida, durante la cual
y en vacio.
El Cepillado que se realiza en esta mquina se puede definir como: el arranque de viruta
producido mediante la accin de una herramienta monocortante, que se mueve linealmente
con movimiento alternativo y horizontal sobre la superficie de la pieza.
88
CEPILLADO
HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Las herramientas utilizadas para cepillar, salvo casos excepcionales, son las mismas que
se utilizan para tornear.
Las herramientas para el Cepillo de Codo y el Cepillo de Mesa son iguales ( aunque
estas ltimas suelen ser ms robustas ), en tanto que las empleadas en el escoplo tienen
los ngulos de incidencia y desprendimiento invertidos.
89
CEPILLADO
Algunas herramientas tienen los filos simtricos y por lo consiguiente, tanto pueden
cepillar con avance a la izquierda como a la derecha. Los tipos de herramienta se
ilustran en la figura No. 4.
90
CEPILLADO
Las herramientas para desbastar deben ser robustas para que puedan arrancar virutas de
gran seccin, ya que la profundidad de corte por pasadas puede ser de hasta 10 mm.
En la Figura No. 5 se muestran dos herramientas rectas para cepillar, una para desbaste
con inserto metlico y para afinado construida en acero rpido.
91
CEPILLADO
Su filo se encuentra en la vertical del punto de apoyo P. Por lo tanto, cuando el filo
gira respecto al punto P describe un arco que lo separa de la superficie que se maquina.
En la figura No. 7 se muestra una herramienta curvada, que puede ser a la derecha o a
la izquierda, para el maquinado de guas en cola de milano.
92
CEPILLADO
10
10
10
75
70
65
5
10
15
8
8
8
74
68
62
8
14
20
93
CEPILLADO
94
CEPILLADO
95
CEPILLADO
Los cepillos de codo mecnico e hidrulico, debido a sus mecanismos, tienen su carrera
de trabajo limitada, solo admiten el maquinado de piezas de tamao medio ( mximo
1000 mm ).
CEPILLADO
Con el uso de los cepillos de masa se vence el problema del maquinado de superficies
de grandes dimensiones ( longitud superior a un metro ) que se pueden maquinar en los
cepillos de codo.
Se emplean cuando las piezas a maquinar son tan anchas que no caben entre los dos
montantes. Las caractersticas de esta mquina la cual se observa en la figura No. 11, son
similares a las de la maquina de dos montantes, con la diferencia del travesao, que se
encuentra en voladizo; debe ser ms robusto, con el fin de soportar y evitar las
vibraciones que se presentan en el arranque de viruta. Estas maquinas pueden ser del tipo
de uno o ms porta-herramientas.
97
CEPILLADO
Son los cepillos de mesa ms empleados, ya que ofrecen una gran rigidez. En la figura
No. 12 se ilustra una mquina de este tipo sealando sus partes principales que son: una
bancada ( A ), a los lados de la cual se levantan dos montantes ( C ), uno a la derecha y
otro a la izquierda; sobre la bancada van las guas para el desplazamiento de la mesa
( B ), que presenta el movimiento alternativo de avance y retroceso. Los dos montantes
llevan tambin guas laterales para el desplazamiento vertical del travesao ( D ). A lo
largo del travesao pueden desplazarse los porta-herramientas ( E ). En el cepillo de mesa,
el bloque porta-herramientas puede oscilar alrededor de un eje, para facilitar a la
herramienta el movimiento de retroceso de la mesa. El carro porta-herramientas puede
subir o bajar para regular la profundidad de pasada y puede inclinarse un ngulo
requerido.
98
CEPILLADO
ESCOPLO ( MORTAJADORA )
99
CEPILLADO
100
CEPILLADO
101
CEPILLADO
b ) Herramienta para perfilar. Son herramientas robustas, acodadas hacia adelante y con filo
curvo; se utilizan para dar las pasadas de acabado a zonas de perfil recto o curvo. La
pieza avanza en sentido lateral respecto a la herramienta.
102
CEPILLADO
En la tabla No. 1 se indican los valores de los ngulos , y segn el material que se
maquina para herramientas de acero rpido, as como tambin los valores para el ngulo
de desprendimiento lateral .
MATERIAL A MAQUINAR
Acero
Fundicin
Aleaciones ligeras
Bronce
3
3
8
5
72
79
62
70
15
8
20
15
1.5
1.5
2
1.5
DESBASTE
Acero Rpido Aleac. Duras
20-24
-------16-20
-------24-26
30-35
18-20
25-30
25-30
30-35
-------200
ACABADO
Acero Rpido Aleac. Duras
21-28
------20-24
------28-30
35-40
24-26
35-40
25-30
35-40
------200
103
CEPILLADO
Una variante de este tipo de maquina es el escoplo con mesa giratoria, tal como la que
se ilustra en la figura No. 19. Esta maquina, sin embargo, tiene el inconveniente de no
poder dar desplazamientos verticales a la mesa porta-piezas, nicamente circular,
longitudinal y transversalmente.
104
CEPILLADO
105
CEPILLADO
CALCULO DE PARAMETROS
Nc =
FcVc
4500
en donde:
Nc = potencia necesaria para efectuar el corte ( C.V ).
Fc = fuerza de corte ( kg ).
Vc = velocidad de corte ( m/mn ).
= rendimiento mecnico de la maquina.
Fc = q
en donde:
q = seccin de la viruta ( mm2 ).
= resistencia al corte del material ( kg/mm2 ).
Nc =
qVc
4500
Nr =
WfVc
4500
en donde:
W = peso del carnero o de la mesa de trabajo y la pieza ( kg ).
f = coeficiente de friccin entre las guas y el carnero o entre las guas y la mesa de
trabajo.
Ne = Nc + Nr
Ne =
106
qVc WfVc
qVc + WfVc
+
=
4500 4500
4500
CEPILLADO
Ne =
Vc( q + Wf )
4500
Tiempo de Maquinado. Este tiempo ser igual a la suma del tiempo empleado en la
carrera de corte ms el tiempo empleado en la carrera de retorno.
Tc =
cL
;
Vc
Tr =
cL
Vr
en donde:
c = nmero de carreras dobles ( que deber ser un nmero entero ).
L = longitud total de desplazamiento ( mm ).
Vc = velocidad de corte ( mm/mn ).
Vr = velocidad de retroceso ( mm/mn ).
c=
be + b + bs
s
en donde:
be = ancho de entrada de la herramienta ( mximo 5 mm ).
bs = ancho de salida de la herramienta ( mximo 5 mm ).
b = ancho total del cepillado ( mm ).
s = avance de la pieza o la herramienta ( mm/carrera doble ).
L = le + l + ls
en donde:
L = desplazamiento total de la herramienta ( mm ).
le = longitud de entrada de la herramienta ( entre 15 y 20 mm ).
l = longitud del maquinado ( mm ).
ls = longitud de salida de la herramienta ( entre 5 y 10 mm ).
L
L
Tp = c( + ) m
Vc Vr
en donde:
Tp = tiempo principal de maquinado ( mn ).
m = nmero de pasadas en desbaste o afinado.
107
CEPILLADO
EJERCICIO:
Se desea maquinar una pieza como la que se ilustra en la figura, a la cual se le
reducir 1/8 de pulgada en su espesor. Calcular la potencia efectiva y el tiempo principal
de maquinado, si el material tiene una resistencia al corte de 150 kg/mm2, el carnero
tiene un peso de 380 kg y existe un coeficiente de friccin entre el carnero y las guas
de 0.65 y se cuenta con los siguientes datos ( rendimiento del cepillo: 75 % ):
DESBASTE:
AFINADO:
Vc = 16 m/mn;
Vc = 20 m/mn;
Vr = 30 m/mn;
Vr = 30 m/mn;
s = 2 mm/c.d.
s = 1.5 mm/c.d.
3/4"
1/8"
4"
7"
Ne =
108
CEPILLADO
3 + 101.6 + 3
be + b + bs
= 53.8 54 carreras dobles.
=
s
2
be + b + bs
3 + 101.6 + 3
=
= 71.73 72 carreras dobles.
s
15
.
L
L
197.80 197.80
Ta = c( + ) m = ( 72 )(
+
)(1) = 1.18 min.
Vc Vr
20000 30000
El tiempo principal de maquinado ser:
Tp = Td + Ta = 2.045 + 1.18 = 3.226 mn.
109
MANDRINADO
MANDRINADO
GENERALIDADES DEL MANDRINADO.
El mandrinado o escariado consiste en ensanchar una cmara cilndrica o un agujero, con el
objeto de lograr una medida de precisin en su dimetro.
Este proceso presenta una gran analoga con el torneado, por el hecho de que la herramienta
arranca la viruta segn una trayectoria circular; pero con respecto a los efectos de movimiento
fundamental, colocacin de la herramienta y de la pieza, presenta notables diferencias.
En este proceso el movimiento de avance (rectilneo y constante), lo tiene la pieza o la
herramienta, y el movimiento principal o de corte es proporcionado por la herramienta, la pieza
se fija sobre la mesa de trabajo y la herramienta va montada sobre el mandril (barra
portaherramienta).
Se puede considerar que el mandrinado tiene tambin cierta semejanza con el taladrado debido
que la herramienta gira alrededor de un eje y la pieza est fija sobre la mesa. Sin embargo, existe
una diferencia fundamental en lo que se refiere al movimiento de avance, pues en algunas
operaciones de mandrinado, ste es proporcionado por la pieza.
Mediante este proceso, se pueden generar superficies cilndricas interiores, cnicas internas, se
pueden hacer fresados tanto cilndricos como frontales, refrentar, ranurar, roscar, etc.
En las figuras 1,2,3, se presentan en forma esquemtica algunas de estas operaciones.
110
MANDRINADO
MANDRINADO
a) Mandrinado cilndrico
c) Mandrinado cnico
b) Refrentado
d) Mandrinado esfrico
Las operaciones en una mandrinadora son recomendadas cuando se desea trabajar piezas de gran
volumen y peso, por lo tanto poco manejables, por ejemplo: cabezales de mquinas, monoblocks
de motores de combustin interna, carcazas de motores, carcazas de bombas, etc.
Las herramientas que se utilizan en una mandrinadora son muy diversas, ya que depender del
tipo de operacin que se est realizando en ese momento, a continuacin se describen algunas de
ellas:
Cuchillas
Barrenas
Escariadores
Brocas de Centrar
Cuchillas.- Se denominan con este nombre porque tienen la forma plana y el filo de corte recto
similar al de los cuchillos, pueden construirse de diversos tipos y tamaos dependiendo de la
operacin que se realice.
La longitud L se puede variar de 30 a 120 mm, el ancho b, de 12 a 25 mm, el espesor S de 5
a 15 mm, los valores de los ngulos principales pueden obtenerse de la tabla I para diferentes
materiales, en la figura No. 4 se ilustra una cuchilla para refrentar.
112
MANDRINADO
DUREZA
HB=BRINELL
HS = SHORE
HS 75 - 90
HB 120 - 260
HB 400
HB 200 - 250
Acero semiduro HB 135 - 180
Bronce Latn HB
90 - 180
Aleaciones lig. HB
25 - 150
CARGA DE
RUPTURA
Kg / mm2
----------------50 - 100
----------------65 - 140
45 - 65
20 - 80
10 - 55
1
10
10
2
15
0
8
10
15
15
10
20
10
30
87
67
67
72
62
74
30
88
75
75
85
70
87
55
2
5
5
3
5
3
5
8
8
8
8
6
12
MANDRINADO
a)
Integral
b) Desmontable
Los dientes pueden tener la forma de ngulo agudo, (figura No. 7a.) o bien reforzado (figura No.
7b. y 7c.), el nmero de dientes que puede variar de 4 a 20, est en relacin al dimetro y tipo de
escariador. A continuacin se presenta una tabla II, de valores para diferentes condiciones de
trabajo.
114
MANDRINADO
NUMERO DE DIENTES N
PARA TRABAJAR: ACERO,
FUNDICIN Y BRONCE.
NUMERO DE DIENTES N
PARA TRABAJAR
ALUMINIO
D 12
12 D 20
20 D 30
30 D 40
40 D 50
50 D 60
60 D 100
4N6
6N8
8 N 10
10 N 12
12 N 14
14 N 16
16 N 20
N4
4N6
6N8
6N8
8 N 10
8 N 10
10 N 12
Paso es la distancia entre dos dientes sucesivos sobre la periferia. La hlice o espiral de los
dientes, tiene mucha importancia para la ejecucin correcta del proceso. Puede ser a la derecha o
a la izquierda, dependiendo del tipo de material que se trabaja.
Se ha determinado que para materiales ligeros o dulces se recomienda un dentado espiral a la
izquierda, para materiales de fundicin y bronce, una espiral nula y para los materiales duros y
tenaces, una espiral a la derecha.
A continuacin se presenta una tabla para diferentes condiciones de trabajo.
115
MANDRINADO
SENTIDO DE LA
HLICE
Izquierda
Izquierda
Recta
Derecha
Derecha
NGULO DE LA
HLICE
20
8
0
6
9
SENTIDO DE
GRUPO
Derecha
Derecha
Derecha
Derecha
Derecha
Horizontal
Universal
Mandrinadora
Vertical
Mltiple
116
MANDRINADO
1) Bancada.
2) Bastidor del cabezal.
3) Cabezal.
4) Bastidor para la luneta.
5) Luneta.
6) Mesa.
En la figura No. 8 se presenta esquemticamente una mandrinadora de este tipo.
1) Bancada.- Tiene la forma de una caja con nervios interiores con la finalidad de hacer slida la
estructura, en la parte superior tiene las guas a travs de las cuales se mueven el
carro que contiene la mesa y tambin el bastidor de la luneta.
117
MANDRINADO
MANDRINADO
119
MANDRINADO
120
RECTIFICADO
RECTIFICADO
Es el proceso mediante el cual se efecta el maquinado de un material utilizando una
herramienta abrasiva, la cual comnmente se denomina muela.
Las muelas son herramientas policortantes constituidas por millares de partculas de grano
abrasivo, cada una de las cuales es realmente una herramienta de corte aguda, cuya funcin
es cortar la superficie del material que se rectifica. Estos pequeos trozos de material
cortado son considerados como viruta. El tamao de la viruta depende del tamao del
grano de la muela, es decir, que entre mas fino es el grano abrasivo la viruta ser mas
pequea y, consecuentemente se tendr se tendr un mejor acabo.
En la figura No. 1 se muestra la forma en que los granos abrasivos de una muela cortan el
material en una pieza que se esta rectificando.
121
RECTIFICADO
122
RECTIFICADO
RECTIFICADO
muy blanda, D, E, F, G,
blanda, H, Y, I, K,
mediana, L,M,N,O,
dura,P, Q, R, S,
muy dura, T, U, V, W,
extra dura, X,Y,Z
LA ESTRUCTURA
Es la relacin que existe entre el grano abrasivo y los espacios abiertos dentro de una rueda,
y nos indica el grado de espaciamento de los granos.
La estructura de la rueda esta definida por un numero:
densa, 0, 1, 2,
mediana,3, 4,
abierta,5, 6,
porosa, 7, 8, 9,
superporosa, 10,
EL AGLUTINANTE O LIGA
Las ruedas abrasivas son fabricadas con dos tipos de aglutinantes, vitrificados y resinosos.
Las ruedas vitrificadas despus de ser prensadas se secan en cmaras cuya temperatura y
grado higromtrico se regulan con aparatos de control automtico, y son horneadas
posteriormente a 1300C, temperatura a la cual funde la materia vtrea que les sirve como
aglutinante.
Estas rueda se utilizan generalmente a una velocidad perifrica de 30 a 35 metros por
segundo y las designamos con la letra V.
Las ruedas resinosas despus de prensadas pasan directamente a los hornos, en los cuales
son horneadas bajo control automtico a una temperatura cercana a los 200 C.
Las ruedas as producidas tienen mayor resistencia que las vitrificadas, pudiendo ser usadas
a velocidades mas altas (45 a 48 metros por segundo). Adems, presentan la ventaja de que
pueden ser reforzadas, principalmente con mallas tejidas de fibra de vidrio, aumentando
enormemente su resistencia mecnica. Los discos cortadores y esmeriladores, y las ruedas
planas reforzadas pueden ser usados a 80 metros por segundo.
TIPO DE MUELAS
Estas herramientas pueden tener una gran variedad de formas y dimensiones, dependiendo
del trabajo que se realice. A continuacin en la figura No. 2 se muestran algunas formas
tpicas de muelas.
124
RECTIFICADO
TIPOS DE RECTIFICADOS
Dependiendo de la forma de la superficie que se procesa, el rectificado puede ser:
I ) De superficies planas.
con centros
Exteriores
II ) De superficies cilndricas
sin centros
Interiores
125
RECTIFICADO
Exteriores
III ) De superficies cnicas
Interiores
126
RECTIFICADO
Cuando la pieza a rectificar es muy larga, si se centra sobre los contrapuntos tiende a
flexionarse por presin ejercida con la muela durante la pasada; as tambin, si la pieza es
muy corta, el trabajo con los centros se dificultan, pues al aproximar demasiado los
contrapuntos, queda poco espacio til para los movimientos.
En estos casos, es recomendable el rectificado sin centros, ya que no requiere el empleo de
dispositivos de fijacin y centrado axial con los contrapuntos.
el rectificado sin centros se efecta en maquinas rectificadoras denominadas sin centros,
bajo los siguientes principios (figura No. 4).
127
RECTIFICADO
b) Para interiores.
Este proceso se realiza con las rectificadoras para interiores o universales empleando el
soporte por la muela, como se muestra en la figura No. 5 la pieza, esta dotada de
movimiento giratorio, producido por el cabezal porta-piezas, y el movimiento intermitente
de avance longitudinal producido por la mesa.
128
RECTIFICADO
129
RECTIFICADO
En el segundo caso, se hace girar, el cabezal porta-pieza un ngulo igual al formado por la
generatriz del cono con el eje de rotacin (figura No. 7).
130
RECTIFICADO
b) Interiores
Para el rectificado de superficies cnicas interiores pueden seguirse las mismas reglas
adoptadas para el rectificado de superficies cnicas exteriores:
1) Inclinar la mesa si la conicidad es pequea, menor de 15 grados fig. No. 8.
2) Inclinar el cabezal porta-pieza si la conicidad es mayor de 15 grados (fig. No 9).
131
RECTIFICADO
RECTIFICADORAS
Son las maquinas herramientas en las cuales se lleva a cabo el proceso de rectificado.
CLASIFICACIN
De acuerdo a las superficies generadas, las rectificadores se pueden clasificar en la forma
siguiente:
De rbol vertical.- Se denomina as por la posicin vertical del eje de la muela. Una
rectificadora de este tipo se representa en la figura No. 10 y consta de una bancada, en
donde se encuentran los distintos dispositivos y el equipo hidrulico para el accionamiento
de la mesa; en la parte delantera de la bancada van montadas las palancas de mando, en la
parte posterior se levanta un montante que lleva el cabezal para la muela de copa. Dicho
cabezal portamuela, es gradualmente en altura, a fin de obtener la medida exacta de los
elementos a rectificar.
De rbol horizontal.- Toman esta denominacin por tener el eje de rotacin del husillo
portamuela en forma horizontal. Este tipo de rectificadoras, se componen como se muestra
en la figura No. 11, de: una bancada (A), en cuya parte posterior se levanta el montante (B),
132
RECTIFICADO
por donde se desliza verticalmente el cabezal (C), la mesa, (D), porta-pieza que puede
desplazarse longitudinalmente, con movimiento alternativo de ida y retroceso; mango (E),
para regulacin automtica del avance transversal, volante (F), para el mando manual de la
mesa, palanca (G), para el mando automtico de avances de alimentacin, mesa
electromagntica (H).
133
RECTIFICADO
Cilndrica de exteriores.- Pueden ser de centros o sin centros. De centros, llamada si,
porque la pieza a maquinar gira entre puntos, simplemente se sujeta a un plato giratorio. En
ambos casos, la pieza giratoria esta dotada de un movimiento alternativo (longitudinal)
entre la cara de la muela, despus de cada recorrido de la mesa, la muela avanza una
distancia igual a la profundidad de corte deseada.
134
RECTIFICADO
135
RECTIFICADO
136
RECTIFICADO
a) Cabezal
b) Plato de sujecin
c) Pieza
d) Herramienta
e) Husillo de herramienta
f) Cabezal de la muela.
El cabezal porta-pieza (A) tiene un plato giratorio de sujecin en el cual se fijan las piezas.
El movimiento lo proporciona un motor, y lo transmite mediante sistemas de engranes a
travs de los cuales se puede obtener diversos valores de velocidad.
El cabezal portamuela (B), va dispuesto al husillo con cojinetes correspondientes y la muela
volada. La muela recibe de un motor su movimiento principal rotatorio.
Estas maquinas se usan principalmente para el acabado de agujeros redondos en piezas,
tales como: discos, dados para forjar, engranes, cuchillas circulares, plantillas, etc.
Rectificadoras especiales.- Dentro de la clasificacin de especiales, se consideran aquellas
cuya aplicacin comprende el rectificado de piezas de forma determinada, o sea que han
sido diseadas para tal fin, por ejemplo:
137
RECTIFICADO
138
RECTIFICADO
CALCULO DE PARMETROS
2 C1
m
S1n
min.
n =
n'
m
n
min.
2 Cl
RPM.
sl
Siendo n el nmero de revoluciones por minuto de la pieza necesarias para efectuar una
carrera doble lateral completa.
La pieza puede tener los siguientes valores de la velocidad tangencial ( velocidad de corte ).
m
min
m
Para afinado Vc = 15 - 60
min
Para desbaste Vc = 10 - 30
KCl
m
Sm
min.
139
RECTIFICADO
K=
Ct
St
1"
y se requiere
16
1"
. Calcular el tiempo
2
empleado en el rectificado, se est utilizando una muela de 1 de ancho que gira a 5000
RPM.
obtener 2 de dimetro final, la longitud de la pieza es de 8
Pt =
Di D f
2
52.387 50.8
= 0.793 mm.
2
m=
0.753
= 10 pasadas.
0.0753
Para afinado
m=
0.04
= 2 pasadas.
0.02
Para afinado Vt = 30
140
m
min
m
min
sl = 0.4 A
sl = 0.4 A
RECTIFICADO
Tiempo de desbaste
Vc = Dn, n =
T=
2Cl
m
s ln
20m / min
Vc
20
=
=
= 121.58 RPM
.
D ( 31416
)(0.0523m) 0.1645
2 Cl
m
sl n
T=
. mm)
( 2)( 2613
(10) =
. RPM )
(10.16mm)(12158
522.6
(10) = 4.23 min
1235.25
Tiempo de afinado :
n=
30m / min
Vc
30
=
=
= 188.08 RPM
D ( 31416
.
)(0.0508m) 0.1595
. mm)
( 2)( 2613
522.6
( 2) =
( 2) = 0.54 min.
1910.89
(10.16mm)(188.08RPM )
141
142
Los engranes cnicos se utilizan cuando es necesario transmitir potencia, donde los ejes
acoplados forman un cierto ngulo, de modo que sus lneas axiales se cortan, estos engranes
son generados a partir de un cuerpo cnico truncado el cual tiene el ngulo deseado, los
engranes cnicos pueden ser de ngulo recto y tambin formando otros ngulos diferentes
al recto.
En el caso que la relacin de velocidad de un par de engranes cnicos sea de 1:1 ambos
engranes son del mismo tamao y tienen el mismo nmero de dientes, se les suele llamar
engranes mtrales. Un engrane cnico se ilustra en la figura No. 2.
143
ENGRANES DE INTERIORES.
Este tipo de engranes tienen dientes paralelos o inclinados con respecto al eje de giro, pero
el engrane tiene generados o tallados los dientes interiormente, este tipo de engranes
proporcionan mecanismos compactos debido a que los centros de giro de las piezas estn
mucho ms prximos de lo que puede conseguirse con engranes rectos exteriores en
igualdad de condiciones. Con este tipo de engranes pueden obtenerse altas reducciones en
espacios pequeos. Un engrane interior se muestra en la figura No. 3.
ENGRANES HELICOIDALES.
El engrane helicoidal se asemeja al engrane recto, ya que los dientes son generados sobre
un cuerpo cilndrico exterior o interiormente, pero difiere del engrane recto en que los
dientes estn dispuestos en hlice alrededor del cuerpo en vez de estar generados
paralelamente al eje de giro de la rueda. Este tipo de engranes proporciona una marcha ms
suave y una fuerza mayor.
Los engranes helicoidales pueden usarse para unir ejes que forman un cierto ngulo
siempre y cuando sus lneas axiales no se corten. El engrane helicoidal se ilustra en la
figura No. 4.
144
145
Los dientes en los engranes se pueden generar mediante mquinas herramienta como la
fresadora, el cepillo, el escoplo o mortajadora, o bien las generadoras de engranes.
146
SISTEMA PFAUTHER.
La generacin se hace por medio de una herramienta tipo Hob o llamada tambin fresa
Madre montada en un mecanismo con movimiento giratorio continuo.
SISTEMA MAG.
El engrane se genera con una herramienta en forma de cremallera.
SISTEMA FELLOWS.
El engrane se genera con una herramienta en forma de pin destalonado.
147
148
TALLADO HELICOIDAL.
El tallado helicoidal en las maquinas herramienta tipo cremallera se realiza de una manera
sencilla, inclinando la corredera porta-herramienta segn el ngulo de la hlice del engrane.
Una maquina con herramienta tipo cremallera se representa en la figura No. 8
149
De acuerdo con su forma constructiva, esta maquina puede considerarse como una
mortajadora. Pero presenta algunas variantes como por ejemplo, el montante en donde se
encuentra el porta-herramienta el cual puede orientarse de forma tal que pueden tallarse
engranes con dientes helicoidales a la derecha y a la izquierda. La mesa contiene una
plataforma la cual adems de girar alrededor de su eje, debe asumir un movimiento de
translacin transversal.
SISTEMA FELLOWS (MAQUINA CON PIN ESCOPLEADOR)
El principio de funcionamiento de las maquinas con pin escopleador es muy similar al
anterior mtodo descrito de cremallera, con la diferencia de que en este caso la herramienta
esta animada de un movimiento de rotacin que reemplaza el movimiento de translacin
rectilneo que se tiene en las maquinas precedentes. El pin escopleador esta animado de
un movimiento rectilneo alternativo de corte variable y de un movimiento de rotacin
sincronizado. En este caso no es necesario el retorno de la herramienta, puesto que por su
forma puede considerarse como una cremallera sin fin. Adems, la pieza se separa del
pin durante el retroceso del cortador.
HERRAMIENTA.
El pin escopleador tiene la forma de un engrane ordinario destalonado, en todo su
contorno, el material es de acero rpido, su velocidad de desplazamiento es de 400 a 500
golpes por minuto.
TALLADO DE ENGRANES HELICOIDALES.
150
151
CALCULO DE PARMETROS
A continuacin se anotan los trminos ms importantes usados para el calculo de las
dimensiones del engrane recto, utilizado en el sistema Modulo.
Dimetro primitivo.- Es un dimetro que pasa aproximadamente a la mitad de la altura
del diente, es de suma importancia, ya que en un tren de engranes los dimetros primitivos
deben hacer tangencia para obtener ptimos resultados en la transmisin. Este se obtiene
multiplicando el Modulo del engrane por el numero de dientes.
Dp = M. Z
(mm)
Dimetro exterior.- Se obtiene a partir del dimetro primitivo mas dos veces el modulo.
De = Dp + 2M (mm)
Dimetro interior.- Es igual al dimetro primitivo menos dos veces la altura del pie del
diente.
Di = Dp - (2p)
(mm)
Modulo.- La definicin mas simple: es la relacin que existe entre el paso del engrane
dividido entre 3.1416.
P
M=
(mm)
31416
.
Tambin se puede expresar en funcin al dimetro primitivo o al dimetro exterior.
152
M=
Dp
z
(mm)
M=
De
(mm)
z+2
Altura total del diente.- Es la distancia que existe entre el dimetro exterior y el dimetro
interior de el engrane.
h = 2.167 M (mm)
Cabeza del diente (Adendum).- Altura de la porcin del diente tomada entre el dimetro
primitivo y el dimetro exterior.
c = M (mm)
Pie del diente (Dedendum).- Profundidad del diente tomada desde el dimetro primitivo
hasta el fondo del diente.
p = 1.167 M (mm)
Paso circular.- Distancia existente entre centros u otros puntos correspondientes de dos
dientes adyacentes sobre el dimetro primitivo.
p = 3.1416 M (mm)
Espesor del diente.- Es el grueso del diente tomado este sobre el dimetro primitivo.
e = 0.5 P (mm)
Espacio entre dientes.- Distancia de diente a diente tomada sobre el dimetro primitivo.
C = 0.5 P (mm)
153
(mm)
Tiempo de maquinado.
Tm =
Nc
n
154
L
s
z
i
Nc = Nr . N1 =
Tm =
Z
LZ
=
i
si
Nc
LZ
LZd
=
=
min
si
n
s iVc
Vc
d
El valor de este tiempo se vera afectado por el numero de pasadas que se hagan durante la
operacin.
Tm =
LZ d
m
s i Vc
e=
r 2 (r t )2
2r
2 sen 1
1 = 90 - +
= ngulo de hlice del engrane
155
Nr z M
m min.
Cs
Donde:
Nr = Numero de revoluciones necesarias del engrane para ser tallado completamente
(valor que se obtiene de tablas para este sistema, por lo que siempre ser un dato).
C = Numero de carreras dobles por minuto del carro porta-herramienta (se obtiene de tablas
en funcin del tiempo de material, velocidad de corte y carrera total de la herramienta).
Ejemplo: Se desea calcular el tiempo de maquinado en la fabricacin de un engrane recto
mediante una generadora sistema Pfauther, conociendo los siguientes datos.
d = 60 mm Dimetro de la herramienta.
i=1
Entrada de la herramienta.
M=3
Modulo del engrane.
z = 30
Numero de dientes del engrane.
Lt = 30 mm Ancho del engrane.
Adems de estos datos, de tablas apropiadas del sistema se pueden obtener:
mm
m
mm
m
Para desbaste s = 1.5
Vc = 15
; para afinado s = 0.7
Vc = 20
rev
min
rev
min
Calculo de la longitud de entrada: Para obtener este valor se deben determinar
primeramente el numero de pasadas de desbaste y de afinado, como sigue:
h = 2.167 M = (2.167)(3) = 6.501mm
De este valor 6mm se retiraran en 2 operaciones de desbaste de 3mm cada una, dejando
0.501 para el afinado que se har en dos pasadas de 0.2505 cada una.
156
Para desbaste:
Le =
t (2r t )
Ls =
3 ( 2 x 30 3) = 13.076mm
3
3
M = ( )(3) = 2.25mm
4
4
Lt = 30mm
Tm =
Para afinado:
Le =
t (2r t )
Tm =
LZ d
(36.12mm)( 30dientes) ( 60 mm)(2 pasadas )
m =
= 29.17 min
mm
mm
s i Vc
0.7
(1entrada ) 20,000
rev
min
157
158
DI ELECTRI CO
El dielctrico llamada comnmente refrigerante, forma una barrera aislante entre el electrodo y la
pieza de trabajo, hasta que el voltaje aplicado tenga un valor suficiente para formar un arco que
permite el flujo de corriente entre el electrodo y pieza de trabajo, cuando se forma el arco
elctrico se ioniza esta zona y es entonces, cuando el dielctrico se convierte en conducto.
Aunque aparentemente no hay calentamiento en la pieza de trabajo, se desarrollan temperaturas
muy altas dentro del proceso, cada chispa produce un calentamiento capaz de vaporizar una
partcula de metal, tomando sta la mayor parte del calor generado, lo cual evita que la pieza de
trabajo se caliente. Adems, el metal vaporizado se enfra rpidamente por la accin del
dielctrico, que hace la funcin de refrigeracin y de limpieza en la zona de trabajo, arrastrando
partculas erosionadas.
La eficiencia del maquinado depende en gran parte del enjuague realizado en la zona de trabajo.
Para evitar que las partculas retornen a la zona de trabajo, se utiliza un sistema de filtracin para
partculas hasta de 2 micrones.
El dielctrico puede ser aceite, agua destilada, parafina, kerosina, etc.
159
P I EZA DE TRABAJO
El material de la pieza de trabajo es un factor sobre el cual se ejerce poco control, pues depende
del producto que se desea obtener, sin embargo, la condicin que debe de reunirse es que sea
buen conductor elctrico.
La parte principal del sistema es la fuente de poder, la cual tiene dos funciones primordiales que
son:
1) Proporcionar una serie de descargas de corriente directa aplicada entre el electrodo y la pieza
de trabajo.
2) Producir las seales de control para el servomecanismo electrohidralico, que controla la
separacin entre el electrodo y la pieza de trabajo.
Un circuito, en la fuente de poder regula constantemente los cambios de voltaje en la zona de
trabajo y los compara con un voltaje de referencia preseleccionado. La diferencia de estos dos
voltajes es la seal de entrada que indicar al servo, cuando debe aproximarse el electrodo y
cuando debe retirarse.
FENMENO FSICO DE LA ELECTROEROSION.
Cuando el electrodo se aproxima a la pieza de trabajo, el potencial que es aplicado entre ambos
genera un campo elctrico en tal forma que, cuando el potencial aplicado es igual al voltaje de
ruptura del dielctrico se produce una descarga formada por electrones que han sido emitidos por
el electrodo y que viajan hacia la pieza de trabajo acelerados por la intensidad del campo
existente.
Si el dielctrico es del tipo apropiado se produce un mecanismo que consiste en liberar electrones
de algunos tomos del dielctrico, que conjuntamente con los emitidos por el electrodo, inciden
sobre la pieza de trabajo produciendo un calentamiento en una pequea rea, originando que el
metal despus se vaporice, siendo expelido por el impacto de la chispa, y posteriormente se
solidifica en forma de esferas porosas.
Al mismo tiempo que ocurre la descarga de electrones los iones de hidrgeno as como los
radicales de hidrocarburos que se forman debido a su carga positiva, son acelerados hacia el
electrodo. Una parte de los electrones emitidos por el electrodo neutraliza algunas de esas cargas
antes de que lleguen a ste; los que no son neutralizados chocan contra el electrodo produciendo
un calentamiento, y por consiguiente un desgaste similar al que ocurre en la pieza de trabajo.
La repeticin del proceso descrito, da por resultado el maquinado por descargas elctricas o
electroerosin.
Durante el proceso, el electrodo no tiene contacto con la pieza de trabajo por lo que no existen
fuerzas mecnicas de corte durante el proceso.
160
DESCARGA ELCTRICA
Cuando se trabaja en electroerosin se obtiene lo que se llama envoltura electrnica o sobre corte,
y es el claro, luz o distancia de separacin entre electrodo y pieza de trabajo. El tamao de la
envoltura electrnica est determinada por los efectos combinados de la corriente, la frecuencia y
la condensacin la cual es funcin de la capacidad de los condensadores usados.
La envoltura electrnica sigue la forma del electrodo independientemente de sus dimensiones.
VELOCIDAD DE REMOCION
Se entiende por velocidad de remocin a la cantidad de material removido en un tiempo ( t )
determinado, y se expresa mediante la siguiente relacin :
Vr = V
t
En donde:
mm3
min
161
FRECUENCI A
El acabado de una superficie es de primordial importancia, en electroerosin, el factor
determinante del acabado es la frecuencia de las descargas, o sea el nmero de descargas por
segundo entre el electrodo y la pieza de trabajo. En la figura No. 3 se muestra grficamente la
influencia de la frecuencia en el acabado.
162
CONDENSACION
Consiste en conectar condensadores entre el polo positivo y el negativo, de la salida de las
fuentes de poder.
Cuando aparece un impulso, el condensador se carga. Si el potencia entre los extremos llega al
valor del voltaje de ruptura del dielctrico, se inicia la descarga elctrica entre electrodo y pieza
de trabajo.
La corriente que circula durante la descarga proviene de la fuente de poder y de la carga
almacenada en los condensadores. Esto da por resultado una modificacin de la corriente y en
trminos generales lo que se obtiene es un aumento en la velocidad de remocin, as como un
incremento en el desgaste del electrodo.
Existe una capacidad ptima para cada aplicacin, su valor depende del material de la pieza de
trabajo, del electrodo, de la envoltura electrnica deseada, as como de la corriente y la frecuencia
de trabajo.
163
164
LAS PIEZAS.
El programador dispondr del plano de la pieza a fabricar, con cotas, tolerancias y acabados
superficiales.
Para su maquinado, la herramienta deber recorrer los puntos de la superficie de la pieza. Pero
la herramienta no puede efectuar automticamente un recorrido cualquiera. En general solo es
capaz de seguir elementos geomtricos sencillos: Lneas rectas, arcos de circulo y en algunos
casos arcos de parbolas o de curvas de tercer grado.
El programador deber por tanto:
Descomponer el perfil de la pieza en tramos ejecutables por la maquina.
Identificar los puntos de inicio y final de los mismos.
Para ello precisara definir unos ejes de coordenadas, un origen y unas unidades de medida.
Los sistemas tradicionales de acotado de planos no facilitan la mayora de estas cotas, lo que
exige del programador la realizacin de gran numero de clculos. La programacin asistida
por ordenador, especialmente si se dispone de equipo grfico, simplifica extraordinariamente
esta fase.
LAS MAQUINAS.
El control numrico se monta sobre todo tipo de maquina-herramienta convencional, tanto de
arranque y deformacin. As, lo encontramos en tornos, fresadoras, rectificadoras, taladros,
mandrinadoras, dobladoras, plegadoras, punzadoras, maquinas de trazar, punteadoras,
maquinas de soldar, de oxicorte, de medir, etc.
Posicionado de herramientas.
Para el posicionado de la herramienta se utilizan dos sistemas:
Bucle cerrado.
Bucle abierto.
En el sistema de bucle cerrado, un servomecanismo de posicin compara en todo momento la
posicin real con la posicin ordenada y acta en funcin de la diferencia entre ambas. En
general, el bucle de posicin se complementa con un bucle de control de velocidad para
conseguir un posicionado preciso. El sistema de desaceleracion puede ser por etapas o
continuo, y proporciona posicionamientos ms rpidos.
En el sistema de bucle abierto, un motor paso a paso, alimentado por un tren se impulsos o
pasos y su velocidad por la frecuencia de los mismos. No existe informacin sobre la
posicin real alcanzada por la herramienta.
El posicionamiento puede ser unidireccional o bidireccional, segn que la aproximacin al
punto final se efecte siempre en la misma direccin o en ambas direcciones. En el primer
caso se elimina las influencias de los juegos de la maquina.
Los sistemas de ejes.
El control de posicionado del til exige la eleccin de unos ejes de coordenadas y un origen de
los mismos.
165
Un sistema de ejes cartesiano XYZ sita la herramienta en el punto del espacio deseado y
unas rotaciones A B C sobre estos ejes le dan la orientacin correcta.
Los sistemas de ejes estn normalizados segn norma UNE 71-081, derivada de la ISO-841;
segn esta norma:
El eje Z se corresponde con la direccin del eje del husillo principal, que proporciona la
potencia de corte.
El sentido positivo aumenta la distancia a la pieza, es decir, se aleja de la misma. Por ejemplo,
en tornos se inicia en el plano de las garras de amarre y sigue la direccin longitudinal de la
maquina hacia el contrapunto.
En el eje X es un eje de translacin principal, horizontal y normal al eje Z, y por tanto paralelo
a la superficie de sujecin de la pieza. En las maquinas en que las piezas tienen movimiento
de rotacin, tipo torno, el eje X es horizontal radial y su sentido positivo sale hacia afuera del
eje de rotacin, que es el Z.
El eje Y es un eje de traslacin principal elegido de manera que con los ejes X y Z forme un
triedro de sentido directo. Es decir, el sentido positivo se define segn la ley del sacacorchos,
que gira de la direccin positiva del eje Z a la positiva del eje X por el camino ms corto.
El origen de coordenadas
El origen de coordenadas se sita en el mismo punto en las maquinas de origen fijo. En este
caso, cada eje dispone de topes o dispositivos detectores de posicin, que define la posicin
cero de cada uno de ellos. Si la maquina dispone de mesa se identificara tambin este punto en
la misma mediante topes, trazos, etc.
Pero la tendencia actual es hacia el origen Mvil. En este caso los valores de las coordenadas
se refiere a un punto cualquiera del campo de trabajo considerado como origen, del cual en el
programa se dan las coordenadas del desplazamiento respecto al origen de la maquina. En este
caso, si bien en el programa las coordenadas de los puntos de las piezas se dan respecto al
origen mvil, el controlador de la maquina las suma a las coordenadas de desplazamiento del
mismo y en realidad la maquina trabaja con coordenadas absolutas respecto a su origen fijo.
Se utiliza tambin el origen flotante. En este caso las maquinas no tienen ningn dispositivo
de posicionamiento de origen. En cada caso se fija el origen posicionando la herramienta en
un punto y validando esta posicin como origen de coordenadas tanto para el programa como
para la mquina.
El nmero de ejes.
El nmero de ejes gobernados coordinadamente por el control nos da una clasificacin de las
mquinas que mide la complejidad de los maquinados que puede realizar.
As, una mquina de dos ejes ser capaz de efectuar cualquier maquinado en el plano definido
por los mismos.
Una mquina de tres ejes XYZ, podr maquinar superficies en tres dimensiones, pero
manteniendo las herramientas siempre en la misma orientacin. Podr efectuar, por ejemplo,
vaciados de fondo variable, mientras que en dos ejes la profundidad del fondo ser siempre
constante.
166
167
TORNO PARALELO
TORNO FRONTAL
168
Sistemas de medicin
de
desplazamientos
Tipo de seal
Escriba aqu el cargo
Digital
Analgico
Coordenadas
Absolutas
Incremental
Tipo desplazamiento
Lineal
Rotatorio
Punto de medicin
Directo
Indirecto
170
El cambio de piezas.
Muchas mquinas de control numrico incorporan ltimamente sistemas de cambio
automtico de piezas. En los tornos se utilizan, en general, robots, desde los ms sencillos de
slo coger y colocar moviendo las piezas siempre entre posiciones fijas, hasta robots
inteligentes que pueden identificar piezas distintas en diferentes lugares de su campo de
trabajo gracias a sus sensores de visin, pasando por los ms usuales, capaces de recoger y
colocar las piezas en los mismos. Desde los robots pequeos, montados sobre el mismo
bastidor de la mquina, hasta grandes robots prtico para el manejo de piezas voluminosas.
LAS HERRAMIENTAS
Las herramientas utilizadas en las mquinas de control numrico de cambio manual son las
mismas que encontramos en el maquinado convencional y los criterios de seleccin son
prcticamente los mismos.
A medida que se han incrementado las prestaciones solicitadas en funcin de unas
condiciones ms duras de maquinado, nuevas herramientas con nuevos materiales de base o
de aportacin, ms rgidas y con mejores sistemas de centrado y fijacin.
171
172
En este caso, para desplazarse a los puntos A, B y C, el til puede seguir varios tipos de
trayectoria:
1) Desplazamientos efectuados segn direcciones paralelas; es decir, primero 0-X y luego 0Y, o a la inversa.
2) Desplazamiento dando una orden simultnea a los dos ejes, pero sin existir coordinacin
alguna en los sistemas de mando de cada uno de los motores. La trayectoria se aproxima a
45.
Como aplicaciones
mandrinadoras.
principales
tenemos:
punteadoras,
taladros,
punzonadoras
173
En los sistemas de posicionado continuo, los desplazamientos del rgano mvil son
controlados en todo momento, de manera que las posiciones sucesivas del mismo deben
corresponder siempre a la trayectoria preestablecida.
Se consigue este resultado relacionando entre s los movimientos elementales realizados segn
los distintos ejes coordenados, de modo que estos movimientos elementales sigan cada uno
una ley prescrita por una trayectoria comn.
Ejemplos: Fresadoras, tornos, centros de maquinado, mquinas a electroerosin, oxicorte,
mesas de dibujo automticas, etc.
Es evidente que para que se pueda hablar de composicin de movimientos resulta
indispensable que el rgano mvil tenga como mnimo dos grados de libertad.
Analicemos el mtodo utilizado por la mquina para efectuar este tipo de desplazamiento.
Las rdenes de desplazamiento son comunicadas al rgano mvil bajo forma de componentes
de un vector que permite alcanzar un punto prximo.
EL TORNO CONVENCIONAL
Y EL TORNO DE CONTROL NUMRICO
CARACTERSTICA
A COMPARAR
TORNO
CONVENCIONAL
FORMA DE DAR
MOVIMIENTO A LOS
CARROS
MANIVELAS
Y TORNILLO
SIN - FIN
FORMA DE CONTROL
DE VELOCIDADES
DE MANDRIL PORTA PIEZA
PALANCAS Y
ENGRANES
INTERCAMBIABLES
ENCODER Y
SERVOMOTOR
MECANISMO DEL
HUSILLO
HUSILLO A
BOLAS
FORMA DE CONTROL DE
LAS DIMENSIONES
AL MAQUINAR
GRADUACIONES EN
LOS TAMBORES DE
LAS MANIVELAS
SISTEMAS DE
OFFSETS DE
COMPENSACIN
FORMA DE TORNEAR
UNA ROSCA
TORNILLO GUA Y
ENGRANES INTERCAMVIABLES O PALANCA
PROGRAMADA
Y COMANDADA
POR EL CONTROL
FORMA DE CAMBIO
DE HERRAMIENTA
MANUAL, ACCIONANDO
PALANCAS DE CAMBIO
AUTOMTICA
COMANDO POR
EL CONTROL
EL TIEMPO DE
MAQUINADO
174
TORNO CON
CONTROL NUMRICO
SERVOMOTORES
Y HUSILLOS
A BOLAS
LA PRECISION DE
LOS MAQUINADOS
MAXIMA Y
CONSTANTE
CONTROL PROGRAMABLE
Un control programable por definicin, de acuerdo a la asociacin nacional de fabricantes de
aparatos elctricos (nema) es: Un sistema electrnico de operacin digital que usa una
memoria programable donde almacena las instrucciones de control que debern realizar
funciones especificas tales como: lgica, secuencia, conteo y operaciones aritmticas para
controlar diversos procesos o maquinas a travs de los mdulos de entrada/salida analgicas o
digitales.
Un computador digital que se destina ala ejecucin de las mismas funciones de un control
programable, se considera dentro de esta categora.
ESTRUCTURA DEL HARDWARE
175
Para realizar lo anterior, el CPU cuenta con unidades como contadores, temporizadores,
operadores lgicos discretos, as como avanzadas funciones de computacin como registros de
desplazamiento monobit y multibit para conservacin temporal de datos, unidad aritmtica y
lgica para realizacin de operaciones aritmticas y de calculo, funciones de subrutina para
organizacin de subprogramas, funciones de lgica secuencial y combinatoria para ejecutar
tareas de control, donde el acceso a las seales de control emitidas por los iniciadores y la
emisin de seales hacia los actuadores se llevan a cabo serialmente o en forma aleatoria.
los controles programados en cajas blindadas para trabajar en ambientes descubiertos con
fuertes vibraciones mecnicas y protegidos contra polvos y chorros de agua.
177
179
F - Velocidad de maquinado
SISTEMA ABSOLUTO
1
2
3
4
5
6
G90
G42
G01 X5 Y5
G01 X30 Y5
G01 X30 Y30
G01 X5 Y30
G01 X5 Y5
G00 X5 Y0
M02
1
2
3
4
5
G91
G42
G01 X0 Y5
G01 X25 Y0
G01 X0 Y25
G01 X-25 Y0
G01 X0 Y-25
180
6 G00 X0 Y-5
M02
SISTEMA ABSOLUTO
G90
G41
1 G01 X10 Y5
2 G02 X5 Y10 Y0 J5
3 G01 X5 Y25
4 G02 X10 Y30 Y5 J0
5 G01 X25 Y30
6 G02 X30 Y25 Y0 J-5
7 G01 X30 Y10
8 G02 X25 Y5 Y-5 J0
9 G01 X10 Y5
10 G00 X10 Y0
M02
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
G91
G41
G01 X0 Y5
G02 X-5 Y5 Y0 J5
G01 X0 Y15
G02 X5 Y5 Y5 J0
G01 X15 Y0
G02 X5 Y-5 I0 J-5
G01 X0 Y-15
G02 X-5 Y-5 Y-5 J0
G01 X-15 Y0
G00 X0 Y-5
M02
181
PROGRAMA SIMPLIFICADO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
182
G91 *
G41 *
G01 X0 Y10000 *
G01 X0 Y500 *
G01 X5000 Y0 *
G01 X0 Y5000 *
G01 X-5000 Y0 *
G01 X0 Y5000 *
G02 X15000 Y0 17500 J0 *
G01 X0 Y-5000 *
G01 X-5000 Y0 *
G01 X0 Y-5000 *
G01 X5000 Y0 *
G01 X0 Y-5000 *
G02 X-15000 Y0 Y-7500 J0 *
G00 X0 Y-10000 *
M02
G91 G41 *
1 G01 X0 Y5
2 Y5000 *
3 X5000 *
4 Y5000 *
5 X-5000 *
6 Y5000 *
7 G02 X15000 17500 *
8 G01 Y-5000 *
9 X-5000 *
10 Y-5000 *
11 X5000 *
12 Y-5000
13 G02 X-15000 Y-7500 *
14 G00 Y-10000 *
M02
184
Es recomendable colocar el cero de pieza, en la parte inferior izquierda de la pieza, con objeto
que todos los valores de X, Y sean positivos, nicamente los valores de Z sern negativos.
185
EJERCICIO
En la placa que se ilustra en la figura elaborar 9 agujeros con broca de centros de 7 mm de
profundidad, 3 cajas de 6.3 mm de dimetro y 2 mm de profundidad, maquinar el contorno
con radios de 10 mm en las esquinas y 1.5 mm de profundidad.
Hacer el programa correspondiente, considerando las compensaciones de T01 broca de
centros.
T02 Cortador vertical 6.3 mm diam. (cajas)
T03 Cortador vertical 9.4 mm diam. (contorno)
186
PROGRAMA
N010 G21 G94 G40 G80 M39
N020 G91 G28 X0 Y0 Z0
N030 G90 M06 T01
N040 M03
S2500
Z3 M08
R2 F70
G98 X37
G99 X64
G98 Y50.5
X37
X10
Y86
X37
X64
N090 G80
N100 G00 Z10 M09
N110 G91
G28 X0 Y0 Z0
N120 G90
M06
T02
N130
M03
S1500
H2
Z3 M08
187
X37
G99
X64
Q1.0
R2 F70
N170 G80
N180 G00
Z10
M09
N190 G91
G28
X0 Y0 Z0
N200 G90
M06 T03
N210
M03 S1200
N220
G00
N230
X-20 Y50.5
Z-1. 5 M08
N240
N250
G00 X-10
N260
G01
N270
X0
F70
Y 10
N280
G03
X10
RI0
F35
N290
G01
X64
N300
G03
X74
Y10
RI0
F35
N310
G01
Y91
F70
N320
G03
X64
Y101 RI0
F35
N330
G01
X10
F70
N340
G03
X0
Y91
N350
G01
Y-15
F70
N360
G00
Z10
M09
N370
G40
188
Y0
F70
RI0
F35
N380
G91
N384
M38
N390
M30
G28
X0
Y0
Z0
189
R1
2.0
0
90
50.00
30.00
6.00
6.00
6.00
12.00
ACOTACIONES EN mm
0.0
0
0
R4
0
.0
ACOTACIONES EN mm
TORNEADO
Se va a cilindrar una barra de acero inoxidable tipo AS18 ( AISI-304 ) para elaborar una flecha,
reduciendo su dimetro comercial de 2 pulgadas a 1 pulgadas en una longitud de 8 pulgadas. Si el
esfuerzo unitario al corte del material es de 140kg/mm2 y la eficiencia mecnica del torno del 80%,
calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado de la operacin, considerando los
siguientes parmetros de corte:
DESBASTE:
ACABADO:
Vc = 8 m/min.
Vc = 14 m/min.
s = 0.8mm/rev
s = 0.4mm/rev
FRESADO
Se maquinar en una barra rectangular de acero GB4 ( AISI-1045 ) un escaln con las dimensiones
mostradas en la figura; para lograrlo, se maquinar dicha barra con una fresa cilndrica de 80mm de
dimetro, 25mm de ancho y 10 dientes. Si la resistencia al corte del material es de 50kg/mm2, y la
eficiencia de la fresadora del 90%, obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del
proceso contando con la siguiente informacin:
DESBASTE:
ACABADO:
Vc = 18m/min.
Vc = 24m/min.
s = 150mm/min
s = 90mm/min
20.00
40.00
15.00
.00
900
50.00
ACOTACIONES EN mm
TALADRADO
Se perforar con ayuda de una broca helicoidal una placa de acero BORA ESPECIAL( AISI-D2,
resistencia al corte de 180kg/mm2) perteneciente a una matriz de embutido, con las caractersticas
mostradas en la figura. Obtener la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado del proceso si
el rendimiento mecnico del taladro es del 80% y los parmetros de corte son los siguientes:
10
49.00
ACOTACIONES EN mm
Vc = 6 m/min
s = 0.08mm/rev
CEPILLADO
Calcular la potencia efectiva y el tiempo principal de maquinado para la fabricacin del escaln que se
muestra en la figura, cuyo material es una barra de acero GB4 ( AISI-1045 ). Debe considerarse que el
carnero del cepillo tiene un peso de 250kg y que existe una friccin entre el carnero y las guas de la
maquina con un coeficiente de 0.43; la resistencia al corte del material es de 50kg/mm2, la eficiencia
del cepillo es del 95% y los parmetros de corte son los siguientes:
DESBASTE:
ACABADO:
Vc = 14m/min
Vc = 16m/min
Vr = 16m/min
Vr = 22m/min
20.00
40.00
15.00
.00
900
50.00
ACOTACIONES EN mm
s = 1.3mm/c.d
s = 0.8mm/c.d
RECTIFICADO
Obtener el tiempo principal de maquinado necesario para rectificar un escaln a la profundidad que se
muestra en la figura; la pieza esta elaborada en una barra de acero GB4 ( AISI-1045 ) cuya resistencia
al corte es de 55kg/mm2, mientras que la maquina tiene una eficiencia del 95%. Considerar la siguiente
informacin tcnica:
Ancho de la muela abrasiva: 1 pulgada
Parmetros de corte:
DESBASTE:
ACABADO:
st = 8mm/c.d
st = 15mm/c.d
sl = 320mm/min
sl = 150mm/min
0
0 .0
90
40.00
0.836
20.00
50.00
ACOTACIONES EN mm
Vc = 14m/min.
Vc = 20m/min.
s = 1.0mm/rev.
s = 0.6mm/rev.
4500
Ne = potencia efectiva (C.V).
q = seccin de la viruta cortada (mm2).
Vc = velocidad de corte en el desbaste (m/min).
= eficiencia del torno.
t = profundidad de corte por pasada en el desbaste (mm).
s = velocidad de avance en el desbaste (mm/rev).
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"
4500
2 # $ %& '
1000 )
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Desbaste y acabado
* 2 , 5 !!
Acabado:
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* 2 , 5!!
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2
* 2 , 5!!
-. -0 .1.314.34 0
2
* 2 , 5!!
56
716
56
2
8
1
3
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4500
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ENGRANES HELICOIDALES:
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Desbaste y acabado
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* 1.5 5
ENGRANES RECTOS:
Desbaste y acabado
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* 0.75 5