Tomo 2 Sacmi

Tecnologa
cermica
aplicada
Volumen II
Obra editada con la colaborracin de:
fundacin Caja Castelln
SACMI
Tecnologa cermica aplicada / SACMI; Asociacin Espaola de Tcnicos Cermicos ;
traduccin del italiano por Arnold van Gelder. Castelln de la Plana: Faenza Editrice Ibrica,
2004.
2 v.: il. ; 24 cm.
Bibliografa
ISBN 84-87683-27-4 (o.c.). ISBN 84-87683-28-2 (v.1). ISBN 84-87683-29-0 (v.2).
1. Cermica industrial 2. Materiales cermicos. I. Asociacin Espaola de Tcnicos
Cermicos. II. van Gelder, Arnold trad. III. Faenza Editrice Ibrica, ed.
666.3
Copyright 2001 Versin original italiana:

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Traduccin al espaol:
Arnold Van Gelden
Maquetacin:
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ISBN: 84-87683-29-0
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NDICE
Introduccin ..............................................................................................................................13
Evolucin de las tecnologas productivas en el sector de las baldosas cermicas ......13
Evolucin ingenieril para la fabricacin de baldosas cermicas ......................................16
La molienda ................................................................................................................................17
El prensado .................................................................................................................................19
El gres porcelnico y las innovaciones de lnea .................................................................22
La coccin ....................................................................................................................................22
Captulo I- Molienda .............................................................................................................29
Denicin y objetivo de la molienda de los materiales slidos .......................................29
Propiedades de los slidos .......................................................................................................29
Acciones desarrolladas en la molienda, seleccin de las mquinas .................................30
Molienda por va seca y por va hmeda ..............................................................................32
Maquinaria utilizada habitualmente en las instalaciones de molienda ........................33
Teora de la molienda en hmedo ..........................................................................................36
Teora de la molienda discontinua en hmedo por medio de los molinos Alsing ......38
Nota n 1 ......................................................................................................................................45
Nota n 2 .....................................................................................................................................45
Clculo prctico de carga de los molinos discontinuos en hmedo ................................51
Clculo de la carga de un molino discontinuo (ejemplo) ..................................................52
Molienda contina en hmedo ...............................................................................................53
Las instalaciones de la molienda continua en hmedo .....................................................53
La tecnologa de la molienda continua ..................................................................................55
Descripcin y dimensionado de los molinos continuos .....................................................56
Descripcin del molino ............................................................................................................57
Dimensionado del molino ........................................................................................................60
Productividad del molino ........................................................................................................60
Parmetros y controles de produccin en la seccin de la molienda continua y
discontinua ..................................................................................................................................63
Deniciones y unidades de medida .......................................................................................64
Anexo: El molino continuo en hmedo y la industria del gres porcelnico ................66
Parmetros tecnolgicos y gestionales ...............................................................................67
Captulo II - Secado por pulverizacin de las barbotinas cermicas ....................71
Clasicacin de los atomizadores ..........................................................................................72
Descripcin general del atomizador con toberas ...............................................................74
Esquema de funcionamiento ...................................................................................................74

Ciclo de atomizacin .................................................................................................................75
Descripcin de los principales dispositivos del atomizador ............................................77
Unidad depuradora de polvo ....................................................................................................86
Dinmica de la formacin del grnulo secado ................................................................87
Caractersticas del polvo atomizado .....................................................................................92
Morfologa del grano y granulometra del polvo ..............................................................92
Dimensiones ...............................................................................................................................92
Aptitud a la uencia del polvo ................................................................................................93
Variaciones de las caractersticas fsicas del polvo atomizado ........................................96
Relaciones que regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores .....................96
Consumo energtico ..................................................................................................................98
Esquematizacin del balance trmico de un atomizador .................................................98
Parmetros fundamentales y ejemplos para evaluar el consumo energtico
y la capacidad productiva de un atomizador .................................................................... 100
Clculo del consumo trmico ............................................................................................... 100
Mtodo prctico para calcular la capacidad de evaporacin de un atomizador ....... 101
Clculo del dimensionado y produccin del atomizador ............................................... 101
Ahorro energtico ................................................................................................................... 103
Recuperacin de energa ....................................................................................................... 105
Captulo III - Prensado ...................................................................................................... 107
Introduccin ............................................................................................................................ 107
Sistemas de prensado ............................................................................................................. 107
Prensado en estado semiseco ................................................................................................ 108
Diferentes tipos de prensas .................................................................................................. 108
Prensa de rodillera ................................................................................................................. 108
Prensa de friccin ................................................................................................................... 108
Prensa hidrulica .................................................................................................................... 110
Requisitos de una prensa moderna ..................................................................................... 110
Diferentes tipologas de prensa ........................................................................................... 111
Dispositivos de la mquina ................................................................................................... 114
Estructura de la mquina ..................................................................................................... 115
Diferentes tipos de moldes utilizados para la conformacin de las piezas ................. 116
Fases de prensado ................................................................................................................... 119
Principales elementos que constituyen el molde ............................................................. 120
Diferentes tipos de punzn.................................................................................................... 121
Caractersticas del polvo cermico apropiados para el prensado ................................. 121
Variables de la fase de prensado .......................................................................................... 122
Denicin de los trminos ................................................................................................... 122
Caractersticas fsicas de las partculas ............................................................................. 123
Fluidez del polvo .................................................................................................................... 126
Granulometra del polvo ........................................................................................................ 127
Densidad aparente, densidad vibrada, ndice de Hausner en funcin

de las variaciones de los parmetros del polvo ................................................................ 128
Aspectos tecnolgicos relacionados con el prensado del polvo cermico ................. 132
Relacin entre la densidad aparente del material prensado
y valores de la carga de rotura en crudo (aspectos prcticos) ...................................... 140
Efecto de la presin de conformacin sobre la coccin del
polvo cermico (aspectos prcticos) .................................................................................... 140
Desarrollos futuros del prensado ....................................................................................... 142
Anexo: Caractersticas fsico-mecnicas en crudo de las
baldosas obtenidas con semielaborados de naturaleza diferente
(atomizado-granulado-molturado en seco) ...................................................................... 146
Distribucin granulomtrica del polvo preparado con los diferentes sistemas ....... 146
Compactacin y uniformidad de prensado ....................................................................... 148
Resistencia mecnica en verde y en seco ........................................................................... 150
Porosidad y resistencia mecnica de los productos cocidos ......................................... 150
Captulo IV - Secado ........................................................................................................... 153
Secaderos convencionales de cermica, con aire caliente .............................................. 154
Valoraciones de tipo tecnolgico ........................................................................................ 155
Glosario .................................................................................................................................... 159
Maquinaria .............................................................................................................................. 162
Secaderos rpidos verticales ................................................................................................ 162
Secaderos horizontales .......................................................................................................... 166
Condiciones de evaporacin ................................................................................................. 170
Rayos infrarrojos .................................................................................................................... 171
Microondas .............................................................................................................................. 172
Aspectos tecnolgicos ........................................................................................................... 172
Relacin entre el ciclo de secado y el espesor/dimensin de las piezas .................... 173
Consideraciones generales ................................................................................................... 173
Captulo V - Tcnicas de aplicacin de los esmaltes y la decoracin ............... 177
Preparacin de los esmaltes ................................................................................................. 177
Preparacin de las pastas serigrcas ............................................................................... 184
La seccin de esmaltado ........................................................................................................ 184
Aplicacin de los esmaltes y lneas de esmaltado ............................................................ 186
Equipos principales que componen las lneas de esmaltado .......................................... 190
Equipos especiales .................................................................................................................. 192
La lnea de esmaltado ............................................................................................................ 192
Decoracin serigrca .......................................................................................................... 193
La regleta ................................................................................................................................. 194
Serigrafa plana ....................................................................................................................... 194
Mquinas serigrcas rotativas ........................................................................................... 194
Decoracin con rodillo .......................................................................................................... 197
Tejidos serigrcos ................................................................................................................ 198

El marco (bastidor) ................................................................................................................. 200
La emulsin ............................................................................................................................... 201
El fotograbado ........................................................................................................................ 202
Las tintas serigrcas ........................................................................................................... 203
Mezclado de la pasta .............................................................................................................. 203
Renado ..................................................................................................................................... 204
Los vehculos serigrcos ..................................................................................................... 204
Principales tcnicas de decoracin serigrca.................................................................. 205
Decoracin sobrecubierta .................................................................................................... 205
Decoracin bajocubierta ....................................................................................................... 206
Difuminados ............................................................................................................................. 206
Colores lisos ............................................................................................................................. 206
Superposiciones de color ...................................................................................................... 207
Captulo VI - Coccin ......................................................................................................... 209
Consideraciones generales ................................................................................................... 209
Las transformaciones que se desarrollan en la coccin ................................................. 209
El ciclo de coccin .................................................................................................................. 215
Varios tipos de coccin .......................................................................................................... 217
Los combustibles .................................................................................................................... 219
Hornos de coccin de la cermica ....................................................................................... 222
Los intercambios trmicos .................................................................................................... 222
Propagacin de calor por conveccin ................................................................................ 222
La realizacin del horno ....................................................................................................... 223
Instalacin de combustin .................................................................................................... 227
Controles ................................................................................................................................... 234
Rodillos ..................................................................................................................................... 238
Rodillos metlicos .................................................................................................................. 238
Rodillos cermicos .................................................................................................................. 239
Materias primas y formulaciones ....................................................................................... 240
Consideraciones sobre las causas ms comunes de la rotura de rodillos .................. 241
Captulo VII - Lneas de clasicacin, empaquetado y paletizacin ................. 247
Introduccin ............................................................................................................................ 247
Anlisis y clasicacin de las baldosas .............................................................................. 247
La inspeccin automtica de las baldosas ......................................................................... 256
Introduccin ............................................................................................................................. 256
Caractersticas y funcionamiento de un sistema de visin para baldosas ................. 258
Instalacin de un sistema automtico de clasicacin ................................................... 264
Defectos detectables por un sistema automtico de clasicacin ................................ 265
Prestaciones y ventajas de un sistema automtico de clasicacin ............................ 266
Otros usos de un sistema automtico de clasicacin ................................................... 267
Zona de reparticin y apilado ............................................................................................... 268

Empaquetado ........................................................................................................................... 271
Zona de impresin y etiquetado ........................................................................................... 274
Zona de paletizacin .............................................................................................................. 274
Dimensionado de una seccin de clasicacin y paletizacin ...................................... 279
Los sistemas informticos de control y gestin de la produccin................................ 280
Conguraciones para el gres porcelnico ......................................................................... 281
Captulo VIII - Recticacin ............................................................................................ 283
Introduccin ............................................................................................................................ 283
ltimas tcnicas y tendencias de las baldosas recticadas ............................................ 283
Lneas y mquinas para la calibracin-pulido-cuadratura del gres porcelnico ...... 284
Fases de elaboracin .............................................................................................................. 284
Lneas de cuadratura del revestimiento cermico esmaltado ....................................... 290
Lneas de pulido-satinado-semirrecticado de cermica esmaltada
y no esmaltada y de tercer fuego ......................................................................................... 291
Anexo ........................................................................................................................................ 291
Depuracin y reutilizacin de las aguas ............................................................................. 292
Problemas y perspectivas de recuperacin y aprovechamiento de
los fangos de recticacin del gres porcelnico ............................................................... 292
Los fangos de recticacin ................................................................................................... 292
Problemas asociados al uso .................................................................................................. 294
Anexo 1 - El impacto ambiental de la industria cermica .................................... 297
Los contaminantes en las materias primas del soporte ................................................. 300
Los contaminantes en los esmaltes ..................................................................................... 300
Los contaminantes en las emisiones gaseosas .................................................................. 301
Contaminacin atmosfrica .................................................................................................. 302
Prevencin y depuracin ...................................................................................................... 304
Filtracin con tela .................................................................................................................. 304
Depuracin de los humos ..................................................................................................... 305
Eliminacin de las sustancias orgnicas ........................................................................... 306
Contaminacin hdrica .......................................................................................................... 307
Depuracin ................................................................................................................................ 311
Gres porcelnico ..................................................................................................................... 313
Bajas y residuos slidos.......................................................................................................... 313
Anexo 2 - Controles de produccin ................................................................................ 317
Controles sobre las materias primas o sobre las pastas.................................................. 317
Controles a realizar en la seccin de preparacin de la pasta ...................................... 329
Controles sobre el polvo atomizado .................................................................................... 330
Controles en la seccin de prensas ..................................................................................... 331
Controles sobre el producto secado ................................................................................... 334
Controles a realizar sobre el bizcocho (en el caso de la bicoccin) .............................. 335

Controles de la seccin de esmaltado ................................................................................ 336
Controles sobre el producto acabado ................................................................................. 337
Controles de laboratorio sobre las materias primas de las fritas y colorantes .......... 338
Criterios generales de realizacin de los ensayos de control
sobre las materias primas de los esmaltes ....................................................................... 340
Anexo 3 - Defectos .............................................................................................................. 341
Defectos asociados a las materias primas ......................................................................... 342
Patologas atribuibles a las caractersticas tecnolgicas de la pasta ........................... 356
Problemas que se maniestan despus de la coccin, asociados
a la naturaleza de las materias primas ............................................................................... 359
Otros defectos procedentes de las materias primas ......................................................... 359
Defectos procedentes de la preparacin de la pasta ........................................................ 361
Defectos procedentes del prensado ..................................................................................... 362
Defectos de esmalte y esmaltado ........................................................................................ 365
Defectos procedentes del esmalte ....................................................................................... 365
Defectos de aplicacin ........................................................................................................... 366
Falta de acoplamiento entre el esmalte y el soporte ....................................................... 367
Defectos de la supercie esmaltada .................................................................................... 368
Naturaleza y formacin de las emisiones gaseosas .......................................................... 369
Inuencia de los colorantes .................................................................................................. 373
Defectos procedentes de la aplicacin del esmalte ......................................................... 375
Defectos de decoracin .......................................................................................................... 379
Defectos procedentes de la coccin con efecto sobre el esmalte................................... 381
Defectos de coccin ................................................................................................................ 383
Estallido de material en el prehorno ................................................................................... 383
Roturas en el precalentamiento .......................................................................................... 383
Rotura por enfriamiento, el llamado deslo o desventado ...................................... 388
Localizacin de las roturas ................................................................................................... 389
Cuarteo ..................................................................................................................................... 390
Uniformidad de contraccin en la seccin de carga ....................................................... 391
Brillo y tonalidad del esmalte .............................................................................................. 394
Pinchados - agujeros - burbujas en el esmalte .................................................................. 395
Desgasicacin ........................................................................................................................ 397
Desgasicacin en la coccin del esmalte .......................................................................... 398
Corazn negro ........................................................................................................................ 398
Defectos de planaridad .......................................................................................................... 400
ngulos bajos ........................................................................................................................... 401
ngulos altos ........................................................................................................................... 402
Convexidad .............................................................................................................................. 403
Concavidad ............................................................................................................................... 407
Efecto rodillo ........................................................................................................................... 410
Ala de gaviota o bigote ........................................................................................................... 412

Deformaciones asimtricas o alabeo ................................................................................... 413
Monococcin porosa ............................................................................................................... 416
Planaridad convexa (monococcin porosa) ...................................................................... 416
Planaridad no uniforme en la seccin de carga de la monococcin porosa ............... 416
Planaridad no uniforme en el tiempo ............................................................................... 421
No uniformidad de calibre en la seccin de carga de la monococcin porosa ........... 422
Contaminacin de la produccin ......................................................................................... 424
Introduccin
INTRODUCCIN
Evolucin de las tecnologas productivas en el sector de las baldosas cermicas

Desde el nal de la segunda guerra mundial, el sector de la fabricacin de los materiales cermicos tradicionales (ladrillos, sanitarios, vajilla y baldosas) ha conocido un
enorme desarrollo y, con respecto a las baldosas cermicas en particular, se puede hablar
de una autntica revolucin productiva y de mercado, inducida, por una parte, por el
incremento del mercado de la construccin residencial e industrial y, por otra, por los esfuerzos continuos de aumentar los niveles productivos, junto con la mejora de la calidad
de vida de los trabajadores del sector.
A partir de una organizacin poco ms que artesanal (gura 1) con un gran predominio de trabajo manual, se ha pasado, progresiva aunque rpidamente, al desarrollo
de la mecanizacin para evitar la pesadez del trabajo fsico y, a continuacin, a travs de
la racionalizacin del trabajo, a la sustitucin paulatina tambin de un conjunto de actividades de control y organizacin, mediante la aplicacin de los oportunos sistemas de
automatizacin electrnica de las lneas de produccin.
El objetivo o, podemos tambin decir, la consecuencia de estas operaciones de puesta
al da de las tcnicas productivas ha sido, genricamente hablando, la uniformidad de la
produccin y la transformacin del papel humano, el resultado esencialmente de la supervisin
y control de procesos sumamente automatizados e, incluso en algunos casos, robotizados.
Entonces, dentro de esta normalizacin productiva se ha podido desarrollar una mayor atencin a las nuevas formas, nuevas decoraciones, nuevos productos, que han contraORGANIZACIN ARTESANAL
MECANIZACIN
AUTOMATIZACIN
RACIONALIZACIN
UNIFORMIDAD DE PRODUCCIN
TRABAJO MANUAL
ACTIVIDAD DE SUPERVISIN
Figura 1.
13
Tecnologa cermica aplicada
rrestado el posible aplanado del producto acabado y han inducido, por el contrario, una
fuerte aceleracin del crculo virtuoso de desarrollo tecnolgico, impulsando exigencias nuevas y cada vez ms complejas para los diseadores y constructores de equipos y
maquinaria, plantas y productos.
En este sentido, los tres factores que han resultado crticos para la obtencin de las
nuevas metas tecnolgicas y estticas y, por consiguiente, en gran medida para el desarrollo de la comercializacin de los productos acabados, pueden considerarse los siguientes (gura 2):
La maquinaria, que ha sido adaptada a las exigencias de tolerancia, automatizacin y
prestaciones de los nuevos objetivos de produccin que se han ido desarrollando progresivamente.
Las materias primas, que se han tenido que seleccionar en funcin de las exigencias
cada vez ms sosticadas planteadas por las nuevas mquinas y las caractersticas tecnolgicas de los productos acabados, cada vez con mayores prestaciones.
Los hombres, cuyo papel, con la disminucin del nmero total de trabajadores por
unidad de produccin, a causa de la difusin de la automatizacin, ha sufrido una modicacin radical: adems de necesitar una preparacin tcnica cada vez ms amplia y
especializada, especialmente en el sector de la electrnica de proceso, sobre ellos se ha
incrementada la presin proyectiva, que requiere un esfuerzo continuo para identicar
nuevas soluciones tecnolgicas y, sobre todo en la actualidad, la diferenciacin cualitativa
de los productos, mediante la renacin continua de la investigacin esttica y funcional
aplicada sobre los productos mismos.
El resultado de esta revolucionaria expansin productiva en el sector de las baldosas
cermicas es muy conocido por todos y ha llevado algunas naciones, en particular Italia, a
asumir el liderazgo en algunos sectores, como aquel de la produccin total (y permtenos
decirlo, tambin de la calidad) y de la exportacin mundial.
Por otra parte, en el campo de la produccin de baldosas, Italia goza de una prerrogaFACTORES DE CRECIMIENTO
LA MAQUINARIA
LAS MATERIAS PRIMAS
LOS HOMBRES
Figura 2.
14
Introduccin
tiva particularmente prestigiosa: la presencia del mayor complejo mundial de fabricantes

de Plantas y Maquinaria, que comprende (gura 3) ms de 190 empresas, con unos 7200
empleados y una facturacin de aproximadamente 3100 mil millones de lira/ao.
Ya desde hace bastantes aos, este grande esfuerzo productivo, en efecto, ha sido
tambin posible gracias a un gran esfuerzo tecnolgico y este ltimo se ha desarrollado
en una constante relacin de interdependencia con las actividades de Investigacin y
Desarrollo, gestionadas en un delicado equilibrio entre empresa productora, proveedores
de plantas y maquinaria, y proveedores de materias primas.
En este sentido, las mejores empresas siempre han sabido seguir con tempestividad
las evoluciones del mercado, anticipando ms bien las tendencias tecnolgicas y estticas o, mejor dicho, sabiendo imponer al mercado el resultado de la aplicacin de ideas
siempre nuevas, normalmente favorecidas por la presencia de un distrito productivo altamente concentrado y desarrollado (Italia, Espaa) y de un entramado de pequeas
y medianas empresas, principalmente de carcter metalmecnico, siempre dispuestas a
seguir las continuas evoluciones requeridas. Del mismo modo, sin excesivas dicultades,
se ha podido reaccionar rpidamente a los nuevos requisitos y demandas, impuestos por
la aceptacin de la legislacin tcnica y la normalizacin correspondiente con respecto a
las caractersticas mecnicas y fsicas de la baldosa (mdulo de ruptura, resistencia a la
helada, absorcin de agua, etc.).
Para ilustrar esta evolucin de las actividades en este sector es necesario, sin duda,
recurrir a una breve resea de la historia reciente del desarrollo tecnolgico de la produccin cermica.
La superacin, a partir de los aos 70, de algunos aspectos negativos asociados al
proceso y al producto, ha generado un proceso y un producto ms rentable y mercados
ms amplios, tanto para los fabricantes de baldosas como para los suministradores de la
tecnologa innovadora, que fueron en este caso los constructores de hornos y prensas.
La evolucin hacia estas innovaciones de produccin se ha desarrollado de acuerdo
PRODUCCIN DE PLANTAS Y MAQUINARIA
EMPRESAS
EMPLEADOS
FACTURACIN
EXPORTACIN
Ladrillos
Vajilla
Sanitarios
Refractarios
Figura 3.
15
190
7200
3100 mil millones
67%
Baldosas cermicas
con un proceso tpicamente italiano, cuyos puntos fuertes han sido sustancialmente la
presencia de un cierto nmero de empresas de apropiadas dimensiones, que se prestaron
rpidamente a la experimentacin tecnologa interna, teniendo, siempre de forma interna, los conocimientos, capacidades y el fervor necesarios para poder interpretar y dirigir
las experimentaciones mismas. Hubo, adems, como ya hemos sealado, una conspicua
presencia de empresas mecnicas con una posibilidad autnoma de investigacin y, nalmente, un buen intercambio, dentro del sector, de ideas y experiencias.
Como consecuencia del anterior, los fabricantes italianos de baldosas se han encontrado, como primeros en el mundo, en posesin de un producto nuevo, sustantivado en la
monococcin, extremadamente competitivo por calidad y precio con respecto a otros
tipos de baldosas de pavimento.
La contencin de los costes energticos y de la mano de obra no solo ha permitido
rentabilizar la innovacin, sino que tambin ha convertido rpidamente en anticuado el
sistema tradicional, excepto para determinados nichos de mercado.
En esta situacin de transformacin, el aspecto que caracterizaba la produccin era el
cuerpo cermico, mientras que el aspecto esttico, condicionado por la escasa familiaridad
con las nuevas tcnicas, se caracterizaba por los esmaltes mates o rsticos, que deban dar
la idea de resistencia. Despus de un cierto tiempo, el resultado total fue el aplanado total
del mercado de estos productos, tanto en el mercado nacional como en la exportacin.
Entonces, una vez ms, los motivos de malestar del momento generaron un aumento
del nivel de investigacin esttica, con el uso de nuevas decoraciones, granillas y granulados, y con el nacimiento de productos cada vez ms brillantes, ms decorados y con un
nmero creciente de aplicaciones y serigrafas.
En este punto, el mercado de la tecnologa ha desarrollado medios cada vez ms sosticados para el prensado y la movimentacin automtica de las piezas, lo que ha permitido
reducir las bajas de producto, aumentar la calidad y proporcionar una mayor exibilidad
de las plantas.
Evolucin ingenieril para la fabricacin de baldosas cermicas
Como hemos sealado, las baldosas cermicas han adquirido una difusin singular a
escala mundial no solo porque las materias primas son ms o menos localizables en cada
parte del mundo y porque el proceso de fabricacin puede considerarse relativamente
sencillo, sino sobre todo gracias a la consolidacin de tecnologas basadas en mquinas
ables y capaces de proponer productos de alto nivel cualitativo.
Por lo tanto, siempre ha revestido una gran importancia el dinamismo del sector,
que ha permitido una continua evolucin del proceso y del producto. Si examinamos la
situacin general a partir del nal de los aos 70 u 80 (segn la nacin y el perodo de
maduracin industrial - gura 4) podemos apreciar que se ha producido una transicin
de la bicoccin tradicional a la bicoccin y monococcin rpida con, al mismo tiempo,
una consolidacin de la molienda en hmedo y la elaboracin de formatos cada vez ms
grandes y de mayor valor esttico y decorativo, que han requerido importantes ajustes
en los molinos, prensas y lnea de esmaltado.
16
Introduccin
PRODUCCIN DE BALDOSAS CERMICAS EN EUROPA (ao 2000)
(Millones de m2/ao)
ITALIA
ESPAA
TURQUA
ALEMANIA
PORTUGAL
FRANCIA
REP. CHECA
POLONIA
RUSIA
Figura 4.
La molienda
Desde los sistemas de molienda de funcionamiento mayoritariamente en seco, con
molinos pendulares o de discos (con clavijas), en el transcurso de unos veinte aos, se ha
pasado, gracias tambin al aumento de la demanda productiva y a la exigencia de distribuciones granulomtricas cada vez ms desplazadas hacia valores centrados alrededor de
las 10 micras, con residuos sobre tamiz de 63 m igual a cero (y en algn punto porcentual de 45 m), a grandes molinos en hmedo, con molienda continua, cuya presencia, ya
desde hace ms de una decena de aos, se considera consolidada con todas las caractersticas de una tecnologa madura.
De hecho, aunque para una produccin de pavimento de monococcin de bajas prestaciones en una pasta roja de composicin predominantemente arcillosa, todava se valora
la aplicacin de tecnologas de molienda en seco, la demanda creciente de pasta blanca
formulada de manera compleja, junto con el incremento de las caractersticas tecnolgicas de las piezas acabadas, ha orientado el mercado hacia el uso cada vez ms extendido
de sistemas de molienda en hmedo, seguido de la evaporacin por atomizacin del exceso de agua. Esto, obviamente, a causa del mejor rendimiento cualitativo de los semielaborados y de la mayor exibilidad de produccin que esta tecnologa proporciona.
Los molinos para la molienda continua en hmedo (gura 5) se utilizan, desde hace
tiempo, a gran escala en todo el mundo en la industria minera.
Adems de estas ventajas tcnicas, la molienda continua ha provocado modicaciones
tecnolgicas, energticas y gestionales (gura 6) en la instalacin productiva, si se comparara
con la molienda discontinua, ya que:
La posibilidad de pesar y formular las pastas de manera continua y automtica asegura una mayor constancia y repetibilidad en el tiempo de las caractersticas fsicoqumicas de la barbotina.
La posibilidad de disminuir el contenido de agua en el molino, ya que la descarga
dinmica y la temperatura (hasta 20 C ms alta) de la barbotina, generalmente
tixotrpica, permite el uso de suspensiones ms densas, pero igualmente uidas, sin
17
Figura 5.
VENTAJAS DE LA MOLIENDA CONTINUA
CONSUMO
PRODUCTIVIDAD ENERGTICO
CONSUMO
ELCTRICO
ESPECFICO
MOLIENDA
DISCONTINUA
PERSONAL
REQUERIDO
REA
REQUERIDA
MOLIENDA
CONTINUA
Figura 6.
18
Introduccin
problemas de descarga: esto supone una obvia ventaja energtica en la siguiente fase
de atomizacin (reduccin del consumo en un 15%).
La posibilidad de reducir el espacio requerido por la seccin de molienda y el nmero de trabajadores facilita la gestin, incluso con el incremento de la capacidad
productiva del sistema.
Por otra parte, al poder utilizar materias primas arcillosas solamente disolubles por
la accin de agitadores de alta velocidad, la molienda continua puede ser organizada convenientemente para la consiguiente alimentacin en continuo de barbotinas previamente
preparadas, en cuyo caso la productividad del sistema, que concentra sus potencialidades
en las materias primas duras, puede aumentar hasta un 40%.
Los molinos en hmedo con molienda continua son, obviamente, ms adecuados para
las plantas de dimensiones considerables, donde las ventajas descritas anteriormente encuentran su mximo desarrollo, aunque tambin presentan interesantes posibilidades
de uso en plantas de dimensiones medianas, donde pueden funcionar como sistemas de
preparacin de la composicin base, sujeta a las correspondientes correcciones de carga;
las dimensiones disponibles en el mercado van, en efecto, desde 40,000 litros de capacidad til (24 toneladas de carga de molienda de slice) a 150,000 litros (100 toneladas de
carga de molienda).
El prensado
La reciente gran innovacin de producto, que ha ido conquistando cuotas del mercado
cermico cada vez mayores, denominada gres porcelnico, ha contribuido a inducir, por
cuanto se reere a la evolucin tecnolgica de las instalaciones productivas, la demanda
del incremento de las prestaciones de las otras fases del proceso productivo: por ejemplo,
hemos asistido a una gran evolucin en el campo del prensado, donde se ha tenido que
volver a disear mquinas y sistemas accesorios, para poder satisfacer las exigencias de
un incremento de formato, fabricado sin reduccin, sino al contrario, con el aumento de la
carga especca. Los formatos de 30 30 a 40 40 cm han superado el 50% del total y los
formatos ms grandes, hasta el 90 180 y superiores, hasta hace poco tratados como objetos de curiosidad o excepciones, han entrado en la gama productiva habitual (gura 7).
Esta tendencia hacia el formato grande ha sido determinada, entre otras razones, por
la posibilidad de gestionar un menor nmero de piezas a igualdad de la supercie fabricada, teniendo, luego, la posibilidad de ejecutar decoraciones ms ecaces como las serigrafas y aplicaciones en seco, gracias precisamente a la gran supercie de las piezas que,
incluso, ha permitido de imitar casi perfectamente las ms variadas y preciadas placas de
piedra natural. Adems, los grandes formatos permiten una amortizacin ms rpida de
las inversiones realizadas, gracias al sustancial aumento del valor aadido del producto.
Las instalaciones permiten un mayor aprovechamiento, ya que no se genera una disminucin de la velocidad de los ciclos productivos, sino solamente un incremento de la
productividad en metros cuadrados fabricados; el mercado ha aceptado de buen grado
los nuevos formatos por el hecho, adems de su valor esttico, que aseguran una mayor
economa en la colocacin, tambin en el caso del pavimento sobreelevado y las paredes
exteriores ventiladas (gura 8), y el menor nmero de juntas de colocacin.
19
Figura 7.
Figura 8.
Todo esto se ha hecho posible a raz de la rpida adaptacin de las prensas y los moldes a las demandas de los fabricantes de cermica.
Actualmente, las prensas para la produccin de baldosas de gran formato funcionan
con cargas muy elevadas (hasta 7000 toneladas - gura 9), con alvolos que estn llegando rpidamente a dimensiones de 1000 2000 mm. Los parmetros constructivos deben,
por lo tanto, tener en cuento las exigencias de rigidez y precisin de las alineaciones,
ausencia de torsiones, etc., de las estructuras de este tipo: esto se ha alcanzado mediante
varias realizaciones constructivas, que permiten la obtencin de estructuras no soldadas
y oportunamente precargadas.
20
Introduccin
Figura 9.
Otra evolucin importante ha sido la de los sistemas de carga, que permiten actualmente un gran nmero de operaciones mltiples y una ptima homogeneidad de carga,
tambin en alvolos de dimensiones realmente singulares.
Por lo que se reere al prensado, nalmente, cabe destacar la introduccin de los moldes de compensacin de presin, llamados isostticos (gura 10), donde se introduce un
uido incompresible dentro del molde, entre una parte rgida y una deformable en contacto con el polvo a prensar: durante el prensado, dicho uido compensa las diferencias
de densidad debidas a la no uniformidad de la carga blanda.
MOLDES ISOSTTICOS
Figura 10.
21
Las ventajas obtenidas de este sistema sencillo, transferido de la produccin de los

materiales cermicos tcnicos, incluyen, sobre todo en el caso de las baldosas de formato
grande, una drstica reduccin de los calibres, la desaparicin de varios otros defectos
dimensionales de las piezas, que se manifestaban a menudo solamente despus de la coccin, y el aumento del rendimiento de la prensa.
El gres porcelnico y las innovaciones de lnea
Continuando con el anlisis de las principales innovaciones implantadas en estos ltimos aos en el campo de la tecnologa productiva de las baldosas cermicas, es sin ms
necesario hacer un inciso, no en una innovacin de proceso en particular, sino en una
innovacin de producto que ha tenido una gran inuencia (y tendr previsiblemente una
inuencia todava mayor en el futuro) sobre el mercado de la cermica de revestimiento
y pavimento, y en la conguracin de las plantas: el Gres Porcelnico.
Este tipo de material cermico, que se sita en la banda alta de las caractersticas
tecnolgicas de los productos, se clasica genricamente dentro de la norma ISO 13006
BIa (gura 11). En Italia, este material ha sabido ganar una cuota importante del mercado, pasando de los 8 millones de metros cuadrados en 1985 a los ms de 300 Mm2 previstos para el ao 2001, representando, en Italia, ms del 30% del pavimento fabricado.
Ya que en Italia, un 62% de esta produccin se exporta, principalmente hacia Europa, es
previsible que en poco tiempo crezca la demanda productiva europea y mundial.
El desbordante xito comercial de este producto ha tenido una serie de consecuencias, como hemos sealado, sobre el proceso productivo, que ha tenido que adecuarse
tecnolgicamente a las exigencias del nuevo producto: la diferente composicin qumica
y mineralgica (gura 12) plantea, como hemos visto, la necesidad de mayores prestaciones de la instalacin de molienda, ya que la compactacin y la gresicacin mxima se
obtienen, no solo por una precisa clasicacin de las materias primas, sino por la ptima
CLASIFICACIN DE LAS BALDOSAS CERMICAS PRENSADAS
GRUPO DE
PERTENENCIA
ABSORCIN
DE AGUA (%)
TIPOLOGA
DE PRODUCTO
MONOCOCCIN POROSA
O BICOCCIN RPIDA
MONOCOCCIN
(SEMIGRES)
MONOCOCCIN
GRESIFICADA
MONOCOCCIN
RESISTENTE A LA HELADA
GRES PORCELNICO
Figura 11.
22
Introduccin
COMPOSICIONES DE GRES PORCELNICO
Figura 12.
distribucin granulomtrica, necesaria para la obtencin de una mayor supercie de contacto entre las partculas, para conseguir la mejor sinterizacin en cocido. Este objetivo
ha inuenciado incluso los parmetros (y la maquinaria) de prensado, mediante los cuales
se trata de optimizar la compactacin y, por lo tanto, la reactividad a alta temperatura:
para ello se utilizan normalmente cargas de prensado entre 350 y 450 kg/cm2. Ya que
se preeren, como hemos visto, los formatos grandes (ms de 65% de las piezas de gres
porcelnico presenta dimensiones mayores o iguales a 33 33 cm), esto ha llevado a
la necesidad de contar con prensas cada vez ms potentes y grandes, como ya indicado
anteriormente. Otra evolucin de proceso relacionada con la implantacin del gres porcelnico ha sido la modicacin radical de los esquemas de decoracin.
Dadas las caractersticas de especial dureza supercial y resistencia a la abrasin,
hasta hace 3-4 aos el gres porcelnico se fabricaba exclusivamente sin aplicaciones de
recubrimiento vtreo, tipo esmalte, que habran disminuido sus prestaciones. Esto ha
planteado inmediatamente el problema de poder obtener, con tcnicas alternativas, un
resultado esttico que permitiera desvincularse de las primeras producciones de colores
lisos o los llamados granitos cermicos, obtenidos sencillamente coloreando las pastas
con los oportunos xidos y mezclando otras pastas, de diferentes colores, previamente
granulados o atomizados (gura 13).
De este modo, se han puesto a punto nuevas tcnicas de decoracin que han permitido,
entre otros logros, y sin comprometer las citadas prestaciones tcnicas, realizar nuevas
tipologas, induciendo una marcada diferenciacin de producto en el mercado, facilitando
su difusin en sectores tradicionalmente orientados a productos de elevado valor esttico. Estas evoluciones tipolgicas han permitido tambin recuperar el uso de las lneas de
esmaltado, concebidas sin embargo para los nuevos tipos de aplicacin.
23

GRES PORCELNICO
DIFUMINADO
GRES PORCELNICO
ABIGARRADO
Figura 13.
Considerando la posibilidad y la oportunidad, como a menudo sucede en los productos de toda masa como al gres porcelnico, de proceder a una recticacin despus de la
coccin para incrementar las cualidades estticas del producto, se han ido desarrollando
decoraciones obtenidas por la aplicacin y la decoracin con sustancias pigmentantes
dispersas en los oportunos vehculos (agua, glicoles, PEG, cidos policarboxlicos, etc.),
mediante la absorcin selectiva de los semielaborados (baldosas prensadas y secas, o tambin previamente bizcochadas a 900 - 1000 C), con el desarrollo de la accin colorante
dentro de la pasta mismo. Esto ha permitido una fuerte revaloracin esttica de los productos, con la utilizacin de nuevo, por ejemplo, de la decoracin serigrca (gura 14),
sin alterar las caractersticas msicas y, sobre todo, superciales del material. La eventual
aplicacin de una recticacin nal ha podido, adems, plantearse en funcin de la profundidad de absorcin de los pigmentos por parte del cuerpo cermico y de la necesidad
de obtener el difuminado de las decoraciones, que aumentara el aspecto natural del
producto acabado.
Todas estas nuevas exigencias, dirigidas a la recuperacin de la esteticidad del producto, han fomentado la realizacin de una gran innovacin en las mquinas accesorias,
cubriendo las ms variadas exigencias de granulacin, regranulacin, micronizacin,
carga mltiple en prensa, aplicacin, decoracin, e impulsando incluso un gran esfuerzo
de investigacin en el campo de los precursores, materias primas, pigmentos, sales solubles pigmentantes, etc. (gura 15).
En los ltimos aos, la creciente demanda de diferenciacin y de cualidades estticas
tambin ha llevado a la recuperacin en gran medida del uso de las tcnicas de esmaltado
de las supercies del material tipo gres porcelnico, mediante el uso de vidrios o vitrocermicos especiales, con ptimas caractersticas de resistencia al ataque qumico, a las
manchas y de resistencia mecnica; la recuperacin de estas posibilidades de decoracin,
multiplicadas por la fantasa y genialidad de los diseadores y los sistemas de aplicacin,
ha seguido a la par la consolidacin del gres porcelnico como material de revestimiento
prestigioso, por ejemplo en los locales pblicos, en interiores y exteriores de edicios
24
Introduccin
GRES PORCELNICO
DECORADO CON SALES
Figura 14.
TIPOLOGAS DE POLVO DE PRENSA
ATOMIZADO
MOLTURADO EN SECO
MICRONIZADO
PIGMENTOS
REGRANULADOS
ESCAMAS
GRANILLAS
PELETIZADOS
Figura 15.
enteros, eventualmente por medio de la realizacin de paredes autoventiladas para las

cuales el gres porcelnico, gracias a sus propiedades tcnicas y cualidades geomtricas,
tambin a menudo calibrado, biselado etc., debe considerarse extremadamente idneo.
La coccin
La implantacin de los grandes formatos y de los materiales de alta compacidad y
sinterizacin prcticamente completa ha tenido tambin repercusiones obvias en la fase
del proceso tecnolgico de fabricacin de las baldosas, que representa la validacin nal
de todas las operaciones efectuadas anteriormente: la coccin.
25
La coccin es indudablemente uno de los puntos de todo el proceso tecnolgico que ha

experimentado las mayores innovaciones tcnicas e ingenieriles de las ltimas dcadas,
determinando, como hemos indicado en la introduccin, tambin la necesidad de buscar
adecuadas formulaciones de composicin, idneas para los nuevos ciclos de coccin. La
disponibilidad del horno monoestrato de rodillos, implantado rpidamente a partir de
la mitad de los aos 70, ha permitido, en efecto, alcanzar ciclos de coccin de aproximadamente 25-65 minutos para productos que van desde el bizcocho ms sencillo para la
sucesiva segunda coccin, a la pasta ms densa y espesorada para el gres porcelnico.
La elevada exibilidad de carga y regulacin de este tipo de horno ha permitido el
ajuste del diagrama de coccin en funcin de los formatos, espesores, pastas y tipo de
esmaltes aplicados; las consideraciones que se pueden hacer con respecto a la evolucin
reciente de estos hornos, con relacin a la exibilidad, electrnica de control, consumos,
productividad y adaptabilidad a los productos son seguramente conocidas.
Puede resultar conveniente, sin embargo, examinar brevemente las innovaciones ms
recientes, que han permitido la obtencin de prestaciones siempre mejores: en particular,
se ha tratado de optimizar la distribucin de la temperatura en la seccin y en el desarrollo del horno, mediante la adopcin de quemadores entubados o encajados (gura 16)
que permiten, adems de una distribucin mixta de calor, por conveccin y radiacin,
la orientacin de la fuente de calor hacia aquellas zonas del horno que ms atencin requieren, como p. ej., las paredes y el centro. Por otra parte, el uso de estos dispositivos
permite una programacin realista de la regulacin de la temperatura en el primer precalentamiento del material, mediante el aprovechamiento de los humos de baja temperatura, y se encuentra en fase de experimentacin el ajuste no de las zonas de enfriamiento,
con sus indudables ventajas en el tratamiento de los materiales de grandes dimensiones o
masa importante. La posibilidad de regular el ciclo temperatura/tiempo puede, entonces,
llevar a la obtencin de ciclos especiales, para la consecucin de efectos cromticos concretos en las mismas materias primas que contienen hierro, manganeso y otros elementos
cromforos, o en aplicaciones de esmalte, o en la pasta preparada a propsito.
QUEMADORES INNOVADORES
Figura 16.
26
Introduccin
Los aspectos tecnolgicos innovadores sealados aqu no representan, obviamente,

ms que algunos ejemplos del continuo esfuerzo de puesta al da que vive todo el sector
productivo cermico, desde las materias primas a los aditivos reolgicos y serigrcos,
desde las fbricas de colores a los fabricantes de baldosas y, en particular, a los fabricantes de maquinaria y plantas, que cada vez ms desempean el papel de divulgadores de
conocimiento, dedicados a la investigacin y desarrollo del sector mismo.
Del mismo modo se habra podido ejemplicar los esfuerzos recientemente efectuados
para optimizar las lneas de clasicacin (gura 17), empaquetado y almacenamiento,
mediante la difusin de controles electrnicos sosticados que cuentan con sistemas inteligentes de visin y clasicacin de los productos en lnea, sistemas de guiado automtico, por lser o loguiado (gura 18), etc.
Figura 17.
Figura 18.
27
Nada se ha dicho sobre las principales innovaciones en el campo del esmaltado y de

la decoracin serigrca, hoy disponibles tambin mediante sistemas no intermitentes;
tampoco hemos comentado el enorme esfuerzo de adecuacin a la normativa ambiental,
la cual, especialmente en los distritos de alta concentracin industrial, representa un
aspecto no indiferente a tener en cuenta en el diseo de un nuevo producto o una nueva
lnea de produccin.
El presente tomo, que versa sobre las diferentes fases de fabricacin de la baldosa
cermica, desde la molienda hasta la clasicacin y el empaquetado, tratar de aclarar e
ilustrar de manera sinttica, pero puesta al da y exhaustiva, la tecnologa de esta produccin, integrando las informaciones preliminares sobre las materias, los productos y
las reacciones, presentadas en el primer tomo.
28
Molienda
Captulo I
MOLIENDA
Denicin y objetivo de la molienda de los materiales slidos

Cuando se habla de la molienda de slidos, se entiende toda una serie de operaciones,
tendentes a la reduccin de las dimensiones de los materiales que va desde la pretrituracin gruesa hasta una pulverizacin extrema.
La molienda no pretende solamente obtener pequeas partculas de un tamao de
partida aproximado, sino ms bien de producir un material con un determinado dimetro
medio de partcula y una distribucin granulomtrica adecuada para el producto que se
quiere obtener.
En general, los objetivos nales del proceso de reduccin de las dimensiones de los
slidos son varios, pero se puede considerar que el aumento de la supercie especca
de los materiales permite conseguir una elevada homogeneidad de la masa y, adems, la
obtencin a continuacin de las reacciones qumicas ms completas en tiempos breves.
(Vase al respeto, el captulo correspondiente en el Tomo 1).
Propiedades de los slidos
Algunos factores y propiedades de los materiales inuyen en gran medida sobre la
ecacia de la molienda; los ms importantes son:
a) Dimensiones lineales de las partculas del material a molturar, como pueden ser:
- el dimetro, en el caso de las partculas esfricas;
- el borde, en el caso de las partculas de forma cbica, etc.
Las arcillas generalmente se suministran a los fabricantes cermicos en un tamao
mximo de 10-20 cm.
b) Dimensiones de la supercie externa de las partculas a molturar.
El clculo ser fcil de realizar cuando se trata de formas esfricas o cbicas; de todas
formas, tambin se podr realizar para las formas ms complejas o irregulares.
Las arcillas, despus de su extraccin en cantera, se presentan en terrones sub-esfricos, con formas aplastadas equidimensionales o alargadas con diferentes dimensiones, o,
en el caso de las arcillas esquistosas, en formas laminares.
Los materiales duros como la calcita, dolomita, feldespato y slice se presentan en
formas cbicas o paraleleppedas, con bordes ms o menos redondeados, o en escamas
aplastadas de diferentes dimensiones.
c) Dureza
Es uno de los parmetros ms importantes para la molienda de los materiales.
Es fundamental el conocimiento de:
29
- la resistencia a la compresin: particularmente importante para la molienda en seco

de los materiales duros;
- la resistencia al impacto: entra en juego en el caso de la molienda en seco de las arcillas y de la molienda en hmedo de los materiales duros;
- la resistencia a la abrasin: importante en la molienda en hmedo de los materiales
duros.
d) Estructura del material
Puede ser compacta o heterognea, con planos de fractura casuales o con caras de
exfoliacin bien determinadas.
En general, las arcillas poseen una estructura compacta, pero algunas presentan a
menudo planos de fractura. En la cermica tambin se utilizan arcillas esquistosas, con
caras de exfoliacin claras y bien denidas.
Los materiales duros presentan estructuras compactas, como las cuarcitas, feldespatos, calizas sedimentarias qumicas y metamorfoseadas muy suradas, como las calcitas y
dolomitas de sedimentacin homognea y no excesivamente diagenizadas.
e) Peso especco
No reviste gran importancia para la molienda de los materiales slidos compactos. En
el caso de las mezclas naturales o con partculas de diferente composicin mineralgica,
el peso especco asume una importancia signicativa en la molienda y en los dispositivos
de transporte al interior de la planta; de hecho, a causa del diferente peso especco entre
los componentes de la mezcla, se pueden producir fenmenos de segregacin.
Para los materiales cermicos a continuacin se presentan algunos valores de peso
especco:
Arcillas
Cuarzo
Feldespatos
Calcita
Dolomita
de 2.5 a 2.8
2.65
de 2.53 a 2.67
2.75
2.95
g/cm3
g/cm3
g/cm3
g/cm3
g/cm3
f) Humedad e higroscopicidad
Ejercen un efecto importante sobre la ecacia de la molienda ya que reducen el rendimiento de los equipos.
Con el aumento de la humedad disminuye la capacidad productiva de la molienda,
naturalmente a igualdad del grado de nura a obtener.
g) Tendencia a la aglomeracin (o a la oculacin)
Tambin conduce a una reduccin del rendimiento de la molienda.
En la gura 1 se presentan otros factores que pueden inuenciar signicativamente
la molienda, particularmente en crudo, de las pastas cermicas.
Acciones desarrolladas en la molienda, seleccin de las mquinas
Las acciones desarrolladas durante la molienda son:
a) compresin simple (aplastamiento);
b) percusin (del rgano de la mquina sobre el material);
c) impacto (del material sobre la oportuna parte de la mquina);
30
Molienda
CARACTERSTICAS FSICAS Y MORFOLGICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS
CERMICAS QUE CARACTERIZAN EL PROCESO DE MOLTURACIN
ARCILLAS
NATURALEZA MINERALGICA
PLASTICIDAD
INTERACCIN ELECTROSTTICA CON EL AGUA
ESTAS CARACTERSTICAS SE IDENTIFICAN MEDIANTE EL ANLISIS DE:
PORCENTAJE Y NATURALEZA DE LOS MATERIALES RESIDUALES
DIMENSIONES DE LAS PARTCULAS ARCILLOSAS
SUPERFICIE ESPECFICA
CAPACIDAD DE INTERCAMBIO INICO
PRESENCIA DE SALES SOLUBLES
MATERIALES NO ARCILLOSOS
TAMAO Y DISTRIBUCIN DE GRANO
ESTRUCTURA BASE
Figura 1. Factores de tipo morfolgico y reolgico que condicionan la molturacin.
d) abrasin;
e) corte.
Todas las mquinas utilizadas en los procesos de molienda trabajan en funcin de los
principios detallados anteriormente.
les:
El trabajo de reduccin granulomtrica puede ser subdividido en dos fases principa-
- trituracin, cuyo campo de aplicacin se extiende desde los bloques gruesos de material de la cantera hasta las dimensiones del orden de algn milmetro. Asimismo, se puede
distinguir la trituracin primaria o pretrituracin de los bloques todo uno de la cantera,
hasta una dimensin del orden de unos 100 milmetros, de la trituracin secundaria, para
la produccin de grnulos de dimensiones del orden de 10 mm.
- molienda, cuyo campo de aplicacin se extiende hasta dimensiones micrnicas. Se
distingue, aqu, la molienda primaria, hasta 0.5 mm, de aquella na o secundaria que
proporciona partculas de dimensiones de unas decenas de micrmetros, y de la micronizacin nal, con la cual se alcanzan dimensiones del orden de unas micras (gura 2).
Para la denicin del campo de accin de la maquinaria ms utilizada y para proporcionar una orientacin, aunque solo a grandes rasgos, para el usuario en la seleccin del
equipo ms apropiado, se puede seguir el siguiente esquema:
31

OPERACIONES BSICAS DE LA MOLTURACIN
TAMAO DE GRANO
TRITURACIN
ENTRADA
SALIDA
30-20 mm
5-10 mm
- TRITURACIN PRIMARIA
100 mm
- TRITURACIN SECUNDARIA
5-10 mm
MOLIENDA
ENTRADA
SALIDA
5-10 mm
<-50 m
PUEDE SUBDIVIDIRSE EN:

- MOLIENDA PRIMARIA
~0.5 mm
- MOLIENDA SECUNDARIA (FINA)
20-100 mm
- MICRONIZACIN
< -50 mm
Figura 2. Acciones fundamentales de la molturacin.
En el caso concreto (que nos interesa ms de cerca), es decir, la molienda de las materias primas para las pastas cermicas, hace falta tener presente que generalmente se utilizan materias primas a menudo heterogneas, tanto desde el punto de vista mineralgico
como fsico. Hace falta, por lo tanto, tener en cuenta algunos requisitos como:
- la dispersin casi perfecta de los varios componentes de la arcilla o la mezcla;
- grado de molienda diferenciado entre algunos de los componentes mineralgicos de
la mezcla;
- eliminacin de algunas impurezas contenidas en las materias primas, que deben ser
alejadas de la mezcla antes de proceder a su molienda.
Molienda por va seca y por va hmeda
La molienda de las materias primas que componen las pastas cermicas puede realizarse por va seca o con una tecnologa en hmedo.
En lneas generales, podemos decir que se elige la molienda en hmedo para obtener una mayor reduccin granulomtrica de los materiales que componen las mezclas y
para una mejor homogeneizacin, mientras que la tecnologa de molienda en seco puede
utilizarse cuando se trata de materias primas muy homogneas desde el punto de vista
morfolgico y de la dureza, o cuando se deben elaborar materiales de calidad no excesivamente elevada o productos de bicoccin en general.
Con la molienda en hmedo, las materias primas se molturan dispersas en una suspensin de slidos en agua, llamada la barbotina, de modo de permitir una reduccin
ulterior de las partculas naturales. Por otra parte, el uso de productos qumicos desocu32
Molienda
lantes, que permiten reducir la cantidad de agua en las barbotinas, con las consiguientes
ventajas econmicas, facilita la obtencin de partculas con dimetros inclusos inferiores
al micrn, y que casi siempre pasan completamente las 63 m.
Sin embargo, la seleccin de la tecnologa de molienda depende solo en parte del grado de nura necesario de las partculas para obtener un determinado producto; asimismo,
tambin se deben tener en cuenta otros factores. La molienda en seco se adopta, en efecto,
para mezclas compuestas, como mucho, de dos o tres arcillas parecidas entre s, tanto con
respecto a su constitucin mineralgica como a sus caractersticas fsicas.
Los residuos limosos, arenosos o aquellos ms gruesos contenidos en las arcillas, deben situarse en intervalos de valores muy estrechos.
Por consiguiente, la molienda en seco puede utilizarse para la produccin del bizcocho
para una siguiente segunda coccin y para la produccin de revestimientos cermicos
(maylica), mientras no son numerosas sus aplicaciones para la produccin de material
de pavimento tipo gres o material para la fabricacin de monococcin porosa: tambin en
este caso es preferible emplear procesos de molienda en hmedo.
La molienda en hmedo se utiliza en los casos de mezclas naturales de arcillas y
materiales duros, es decir, con caractersticas tan diferentes en sus dimensiones de no
poder ser adecuadamente renadas con los sistemas de molienda en seco ms ecaces;
la preparacin de las pastas por va hmeda se utiliza, adems, sobre todo en los casos
de composiciones cermicas constituidas de varios componentes que se distinguen entre
s por sus caractersticas fsicas en cuanto a dureza, peso especco y dimensin de las
partculas.
La preparacin por va hmeda se utiliza, adems, cuando las arcillas contienen impurezas contaminantes, que deben ser eliminadas de la pasta; en este caso se usa preferiblemente el desledo, seguido del tamizado de la barbotina con mallas apropiadas.
Por ltimo, se preere la va hmeda para la elaboracin de materiales gresicados
o, normalmente, con ciclos de coccin muy rpidos, ya que el procedimiento en hmedo
permite ejecutar correcciones ms fcilmente sobre las composiciones, con lo que, por
medio de la atomizacin, se obtienen polvos con una buena uidez, idneos para una
perfecta carga del molde (gura 3).
De lo expuesto anteriormente, se puede deducir fcilmente que desde el punto de vista puramente tecnolgico no existe ninguna cuestin de competitividad o dualismo entre
la va seca y la hmeda, sino que deben ser considerados planteamientos alternativos.
Si las materias primas se analizan adecuadamente, teniendo en cuenta debidamente las
caractersticas tcnicas de los productos que se quieren obtener, existe simplemente una
seleccin obligatoria, sin alternativas.
Maquinaria utilizada habitualmente en las instalaciones de molienda
Instalaciones de molienda en seco
a) Molienda de arcilla
En la fabricacin de baldosas cermicas se suelen utilizar arcillas con una humedad
mxima del 4-5%, que puede llegar al 10% en molinos calentados con aire caliente generado a propsito, que efectan, por lo tanto, un proceso de secado-molienda.
33
FACTORES QUE CONDICIONAN LA SELECCIN DE LOS DIFERENTES

PROCESOS (MOLIENDA EN SECO O EN HMEDO)
- CARACTERSTICAS TCNICAS DEL PRODUCTO ACABADO
- TIPO DE MATERIA PRIMA
- PROPORCIONES DE LOS COMPONENTES COMPLEMENTARIOS
- CARACTERSTICAS MORFOLGICAS DE LAS MATERIAS PRIMAS DISPONIBLES
- COSTE DEL PRODUCTO ACABADO
- INVERSIN GLOBAL
Figura 3. Molienda en seco y/o en hmedo.
La trituracin primaria reduce el material desde una dimensin mxima de partida

de unos 20 cm a un tamao nal de 6 cm como mximo. Normalmente la operacin se
realiza en desmenuzadoras dotadas de aspas o rodillos dentados. La sucesiva reduccin
de tamao (trituracin secundaria de las arcillas) se asegura por molinos de impacto de
corazas oscilantes; el material se reduce as hasta una dimensin de granulado con unas
dimensiones mximas de 5 mm.
La verdadera molienda se lleva a cabo en molinos centrfugos de discos (con clavijas),
con martillos jos o mviles y, sobre todo, con molinos pendulares, en funcin de la nura de partcula requerida.
b) Molienda de chamota u otros materiales duros
Se utilizan materiales con una humedad mxima de 1.0-1.5%.
La trituracin primaria se realiza con trituradoras de mandbulas, partiendo de unas
dimensiones de 15-20 cm y la reduccin del material todo uno hasta partculas de una
dimensin mxima de 4-6 cm.
La granulacin a continuacin se lleva a cabo con molinos de impacto hasta dimensiones mximas de 0.5-1.0 cm.
La molturacin nal se realiza normalmente en molinos de anillo rotatorio para una
granulometra media, o en molinos pendulares, para nuras superiores.
Preparacin de la pasta (molienda en seco): maquinaria
De lo anterior se desprende que para poder denir la maquinaria necesaria para el
proceso de molienda y, ms genricamente, para la preparacin del polvo de prensa para
las baldosas cermicas, hay que considerar tres aspectos fundamentales:
1) la naturaleza del material a molturar, es decir, el tipo de compuesto (p. ej. arcilla, arena, chamota, etc.) y sus caractersticas fsicas correspondientes (dimensiones, humedad,
dureza y tenacidad);
2) la granulometra nal a obtener;
3) la tecnologa adoptada para la transformacin del producto molturado en un semielaborado idneo para la operacin de prensado: humectacin y eventual regranulacin (o, mejor,
aglomeracin).
De lo anterior queda claro que una sola mquina no es capaz de cumplir todas las
34
Molienda
funciones requeridas, sino que son necesarias instalaciones articuladas en funcin de las
situaciones especcas.
Las principales mquinas utilizadas en el sector de la molienda en seco son las siguientes:
Pretrituradoras
DESMENUZADORAS CON ASPAS
Trituradoras
TRITURADORAS DE MANDBULAS
MOLINO DE IMPACTO CON CORAZAS OSCILANTES
MOLINO DE MARTILLOS
Molinos renadores
MOLINO DE DISCOS (CON CLAVIJAS)
MOLINO DE ANILLO ROTATORIO
MOLINO PENDULAR
MOLINO VERTICAL DE RODILLOS
Como ya hemos indicado, las acciones desarrolladas durante la molienda son:
a) compresin sencilla;
b) percusin;
c) impacto;
d) abrasin;
e) corte.
Todas las mquinas utilizadas en los procesos de molienda se basan en una o ms
de las acciones enumeradas. La gura 4 presenta los intervalos granulomtricos de los
semielaborados obtenidos en el caso de la molienda en seco, siempre en comparacin con
el granulado que se obtiene en el caso del polvo atomizado.
La regulacin del grado de molienda en el caso de la molienda en seco es una funcin
del sistema de clasicacin (por viento para los molinos pendulares y los verticales de
rodillos, por malla para los de discos). Por otra parte, el rendimiento de la mquina disminuye en el tiempo a causa del desgaste de los elementos de moliendo, y es ms rpido
cuanto mayor es la productividad requerida de la mquina, la cual (con excepcin del
molino vertical de rodillos) est relacionada generalmente con la velocidad de rotacin
de los elementos giratorios.
Instalaciones de molienda en hmedo
Se utilizan materias primas con una humedad mxima de 16%, que se desmenuzan:
- para las arcillas: hasta un tamao de grano mximo de 6-10 cm;
- para los materiales duros: hasta un tamao de grano mximo de 0.3 cm.
Las arcillas pueden ser puestas en suspensin con sistemas de dispersin por agitacin de alta velocidad y molinos de tambor discontinuos y continuos.
35
TAMAO DE PARTCULAS
TAMAO DE PARTCULAS (m) Y
PRESENCIA RELATIVA (%)
CONFIGURACIN DE LA PLANTA
1a. MOLINO DE DISCOS

1b. MOLINO DE DISCOS
+ HUMECTACIN
2a. LAMINADOR VERTICAL
2b. LAMINADOR VERTICAL
+ GRANULACIN
3a. MOLINO DE TAMBOR
3b. MOLINO DE TAMBOR
+ ATOMIZACIN
Figura 4. Granulometras de los semielaborados en el caso de la molienda en seco y en hmedo.
Las materias primas duras, en cambio, normalmente se molturan en molinos de tambor discontinuos y continuos.
El grado de molienda de las materias primas vara enormemente en funcin de los
tipos de producto a obtener.
Teora de la molienda en hmedo
Existen varias teoras de la molienda, que pretenden describir el funcionamiento de
las mquinas de acuerdo con leyes que pueden expresarse mediante frmulas matemticas; las ms importantes son la ley de Kick y, sobre todo, la de Rittinger:
a) Ley de Kick. El trabajo requerido para molturar una determinada cantidad de material es constante a igualdad de la relacin de reduccin de las dimensiones, independientemente de la dimensin original. Por otra parte, este trabajo es proporcional al logaritmo de la relacin entre el dimetro inicial y nal del material. La ley puede expresarse
mediante la frmula:
W = k lg (D/d)
siendo:
W = trabajo requerido
k = constante que depende del tipo de material
D = dimensin media de las partculas antes de la molienda
d = dimensin media de las partculas despus de la molienda
Esto signica que la cantidad de energa requerida para desmenuzar un determinado
peso de material, por ejemplo de unas dimensiones de 1 cm3 hasta el tamao de 0.5 cm3,
es igual a la energa necesaria para desmenuzar el mismo peso de material desde unas
dimensiones de 0.5 cm3 hasta 0.25 cm3, etc.
36
Molienda
b) Ley de Rittinger. Se basa en la hiptesis que el trabajo dedicado a reducir las dimensiones de las partculas es proporcional a la nueva supercie producida. La ley se puede
expresar con la frmula:
W = r (1/d - 1/D)
siendo:
W = trabajo requerido
r = una constante que depende de la forma de las partculas y el trabajo por unidad
de supercie
d = lado medio de las partculas del material despus de la molienda
D = lado medio de las partculas del material antes de la molienda
En otras palabras, la cantidad de energa requerida para desmenuzar un determinado
peso de material depende de las dimensiones iniciales y nales del producto molturado.
Por ejemplo, se podra estimar que, si se dedican 2.5 horas para pasar de 1 mm a 100 m
(reduccin de 10 a 1), en otras 2.5 horas se pasara de 100 m a casi 53 m (reduccin de
2 a 1), ya que la variacin de la supercie en los dos estados es la misma.
Sin embargo, hay que observar que en la prctica, la energa que se debe aportar a la
mquina para que realice la trituracin requerida siempre es superior al valor calculable
con las leyes anteriores, y esto por el hecho que el trabajo total a realizar comprende:
1) el trabajo para superar la cohesin entre las partculas que componen el terrn a
triturar.
2) el trabajo de deformacin (deformaciones plsticas y elsticas).
3) el trabajo absorbido por rozamiento entre los elementos de molienda.
4) el trabajo absorbido por las vibraciones.
5) el trabajo disperso como calor.
En los ltimos tiempos, se ha elaborado tambin otra teora, la de Bond, que observa
que el trabajo necesario para reducir un material de una dimensin d0 inicial a una dimensin d1 nal se da por la diferencia entre las cantidades totales de energa necesarias para
pasar de una dimensin terica innita a las dimensiones d0 y d1 respectivamente. Esta
valoracin da lugar a la individuacin de un ndice de trabajabilidad (Work Index), del
cual se presenta un ejemplo de los valores obtenidos de forma semiexperimental:
Arcilla calcinada
Vidrio
Arcilla cruda
Pirita
Dolomita
Caliza
Feldespato
1.43
3.08
8.16
8.90
11.31
11.61
11.67
Cuarcita
Espodumena
Nefelina sienita
Arena silcea
Magnesita
Basalto
Mica
12.67
13.70
14.90
16.46
16.50
20.41
134.50
Estos valores demuestran claramente que la capacidad de molturacin de un material

no depende nicamente de su dureza o resistencia a la abrasin.
37
Teora de la molienda discontinua en hmedo por medio de los molinos

Alsing
Hemos visto anteriormente que la molienda en hmedo tiene como objetivo, aparte
naturalmente de reducir a dimensiones de unas pocas micras las materias primas que
componen las pastas, la perfecta homogeneizacin y dispersin por toda la barbotina de
los varios componentes.
Para la molienda en hmedo se utiliza casi exclusivamente el molino Alsing (gura
5).
La molienda con este tipo de molino es discontinua, es decir, todo el ciclo de trabajo
se divide en tres fases:
1) Carga de las materias primas, del agua y de los aditivos reolgicos (generalmente
desoculantes).
2) Molienda verdadera.
3) Descarga de la barbotina obtenida.
Para una correcta molienda y un buen funcionamiento del molino, es necesario seguir
algunas reglas o conceptos bsicos. A continuacin se describen los ms importantes:
a) Velocidad del molino
Un molino de dimetro D metros, girando a n revoluciones por segundo, posee una
velocidad perifrica:
v = (/60) D n = metros/seg.
Figura 5. Molino discontinuo tipo Alsing
38
Molienda
La velocidad del molino comunica a un medio de molienda de masa m, adherente al

tambor, una fuerza centrfuga que levanta el medio m a un ngulo sobre la horizontal,
tal que la componente de la fuerza de gravedad es igual y contraria a la fuerza centrfuga
fc = m v2 (D/2) = mgseno
A partir de esta igualdad se deduce que el ngulo de levantamiento es independiente
de la masa m del medio de molienda, y depende solo de la velocidad del molino.
Una vez superado el ngulo de levantamiento , los medios de molienda adherentes
al tambor se separan de este porque la fuerza de gravedad prevalece sobre la fuerza centrfuga y vuelven a caer, describiendo un arco de parbola. El ngulo al cual se elevan
los medios de molienda por encima del ngulo de levantamiento , se conoce como el
"ngulo de cascada.
Los estratos de medios de molienda no adherentes al tambor, sino situados a una
distancia inferior de ello, tendrn una velocidad perifrica menor que aquella del estrato
ms externo; por lo tanto, estos se levantarn menos y estarn envueltos por los estratos
ms externos como se puede apreciar en la gura 6.
El movimiento conjunto de los medios de molienda en un molino resulta compuesto,
por consiguiente, de una cada en cascada y de una rodadura recproca: de estos dos
movimientos deriva la accin de molienda.
El ngulo de levantamiento se puede expresar tambin en funcin del nmero n de
revoluciones/segundo, siendo:
v = (/60) D n metros/seg.
la aceleracin centrpeta ser expresada por la frmula:
ac = 0.0055 D n2 m/seg2 a partir del cual seno = (ac/9) = 0.000561 D n2
Si la aceleracin ac es muy inferior a g, la carga se desplaza poco por encima de la
horizonte y los medios tienden a deslizar atrs sobre el revestimiento; la accin molturadora es escasa y el desgaste de los medios de molienda y del revestimiento es importante
(gura 7).
Se ha comprobado que las mejores condiciones de molienda se obtienen cuando el
ngulo est comprendido entre 45 y 60, ya que entonces la carga recae en cascada y
los medios de molienda ruedan unos sobre otros, desarrollando la mxima accin de molienda; por otra parte, el desgaste de los medios y del revestimiento es mnimo.
Si la aceleracin ac es aproximadamente igual a g, los medios ms cercanos al revestimiento se quedan adheridos (centrifugacin parcial), mientras los medios ms internos
vuelven a caer contra el revestimiento por trayectorias parablicas.
La accin de molienda puede ser todava grande, pero el desgaste de los medios y del
revestimiento es muy intenso.
Est claro que los medios ms cercanos al revestimiento siguen orbitando sin nunca
volver a caer, porque su fuerza centrfuga es igual y contraria a la fuerza de gravedad.
La velocidad perifrica por la cual se empieza a tener una parcial centrifugacin de los
medios adherentes al revestimiento se llama la velocidad crtica (vc).
39
Figura 6.
rev
Figura 7.
40
Molienda
Cuando la aceleracin ac es sucientemente mayor que g, sucede que tambin para los
estratos ms internos de los medios la fuerza centrfuga prevalece sobre la gravedad, por
lo que todos los estratos quedan adheridos al revestimiento (centrifugacin total).
Naturalmente, en estas condiciones la accin de molturacin es nula.
De lo anterior se desprende por lo tanto que, al aumentar progresivamente la velocidad de un molino, la ecacia molturadora aumenta en un primer momento, para luego
disminuir, a causa de la centrifugacin.
Existe entonces un valor ptimo de velocidad del molino, para el cual el tiempo de
molienda resulta mnimo (gura 8).
Sin embargo, las condiciones ideales de funcionamiento del molino no corresponden
al tiempo de molienda mnimo, sino a la velocidad a la cual la energa disipada por el rozamiento y por el impacto de los medios de molienda sea mnima y la energa aportada
para la molturacin del producto sea mxima. Esto sucede cuando la carga del molino cae
en cascada con un ngulo entre 45 y 60.
El sonido del movimiento de la carga en el molino puede ser un indicio para establecer
si el molino gira a la velocidad apropiada, como los operadores bien saben.
Tiempo de
molienda
Velocidad del molino
Figura 8.
La gura 9 presenta los valores crticos y los valores apropiados de la velocidad en

funcin del dimetro interno del molino.
Todos los molinos que giran de acuerdo con los datos del grco anterior desarrollan
una aceleracin centrpeta constante = 50 75% de la aceleracin de gravedad g.
Sin embargo, se ha comprobado que no es conveniente dar a los molinos de gran dimetro la misma aceleracin dada a los molinos de pequeo dimetro; los molinos de gran
dimetro tienen un rendimiento mayor, por lo tanto, se puede reducir un poco la aceleracin centrpeta en benecio de la duracin del revestimiento y de los medios de molienda
(sometidos a una mayor solicitacin que en el caso de los molinos de pequeo dimetro).
De esta forma, se suelen hacer girar los molinos, en vez de utilizar una aceleracin centrpeta constante, a una velocidad perifrica constante o, como mximo, variable dentro
de unos lmites estrechos, por ejemplo:
41
metros
min
Rev
min
130
180
120
170
110
160
100
150
90
140
2 Vk = 75% Vc
80
130
70
120
60
110
3 Vk = 50% Vc
_
4 nc = 42,3/ D
50
100
40
90
30
80
20
70
10
60
0,5
1,0
1,5
2,0
Dimetro til del molino en metros
2,5
_
1 Vc = 133 D m/min
5 nk = 75% nc
6 nk = 50% nc
metros
Figura 9.
a) para medios de baja y media densidad

(2.4 - 2.7 g/cm3)
Vk = 95 125 m/min es decir:
nk = vk/D = (30 40)/D rev/min
b) para medios de alta densidad
(3.4 - 3.5 g/cm3)

Vk = 85 95 m/min es decir:
nk = vk/D = (27 30)/D rev/min
La gura 10 presenta estos valores.

Obviamente, las reglas anteriores no deben tomarse de forma rgida, sino poseen un
valor indicativo; en ltimo anlisis, ms que en la velocidad del molino, hara falta jarse
en el ngulo de cascada (que debera estar siempre aproximadamente a 45).
Asimismo, el ngulo de cascada no depende nicamente de la velocidad perifrica,
sino tambin del tipo de producto (slido o lquido) y, en el caso de la molienda de suspensiones lquidas, de la densidad y viscosidad del producto.
b) Medios de molienda
La rotacin del molino no provoca solamente una rodadura total de cascada de los
42
Molienda
Rev
min
metros
min
130
130
120
120
110
110
100
100
90
90
80
80
70
70
60
60
50
50
40
40
30
30
20
20
10
10
0,5
1,0
1,5
2,0
Dimetro til del molino en metros
Vk = 125 m/min
Vk = 96 m/min
Vk = 85 m/min
_
1 nk = 42,3/D rev min
_
2 nk = 40/ D rev min
_
_
A Porcelana-esteatita
(densidad 2.4+2.75 g/cm3)
B Almina sinterizada
(densidad 3.4 g/cm3
2,5
Figura 10.
medios, sino provoca tambin toda una serie de rotaciones recprocas entre los mismos.
Estas rotaciones son particularmente ecaces para los nes de la molienda cuando los
medios de molienda son bolas esfricas o cilndricas.
Mucho menos ecaces son, en cambio, los guijarros de slice, dada su forma irregular
que no permite una rodadura continua y uniforme (gura 11).
Rodadura y friccin entre bolas de morfologa diferente
La caracterstica ms importante de los medios de molienda es su peso especco (conocido habitualmente como densidad), que permite su clasicacin en:
a) medios de baja densidad (peso especco = 2.4 2.5 g/cm3); ejemplo: porcelana normal o slice;
b) medios de densidad media (peso especco = 2.6 2.7 g/cm3); ejemplo: esteatita, porcelana de alto contenido de almina y similares;
c) medios de alta densidad (peso especco = 3.4 3.5 g/cm3); ejemplo: almina sinterizada, alubit.
Cuanto ms alto es el peso especco, mayor es, para los medios de molienda de igual
volumen, la energa cintica alcanzada durante la rotacin y las cadas, lo cual signica
una mayor accin molturadora. Por otra parte, en la molienda en hmedo, a causa del empuje hidrosttico, la fuerza de gravedad es proporcional a la diferencia pc - ps entre peso
43
Figura 11.
especco de los medios (pc) y peso especco del producto (ps). A medida que aumenta
esta diferencia, incrementa la accin de molienda; en la gura 12 se muestra la inuencia
del peso especco de los medios de molienda sobre el tiempo de molienda.
c) Carga de los medios de molienda (bolas)
La carga de bolas inuye de manera importante en el tiempo de molienda; si se aumenta progresivamente la carga de bolas en el molino, en un primer momento el tiempo
de molienda disminuye, alcanza un mnimo cuando el nivel de las bolas es aproximadamente a mitad del molino, y luego vuelve otra vez a aumentar.
De forma recproca, la potencia absorbida aumenta primero, alcanza un mximo con
el nivel de las esferas hasta la mitad del molino, y luego disminuye (gura 13).
De acuerdo con el P.E.I., el tiempo mnimo de molienda corresponde a una carga de
bolas de aproximadamente el 60% del volumen del molino. En la prctica, se aconseja una
carga de 50 a 55% de bolas, es decir, de introducir un volumen aparente de bolas igual al
50-55% del volumen del molino.
100
% de residuo con
10000 mallas/cm2
90
1. Porcelana normal (densidad = 2.4)
Residuo = 0 despus de 24 horas
2. Esteatita (densidad = 2.6-2.7)
3. Porcelana de alto contenido de almina
(densidad = 2.7-2.76)
80
70
60
50
40
30
20
10
6
8
10
12
Tiempo de molienda en horas
14
16
Figura 12. Inuencia del peso especco de los medios de molienda sobre el tiempo de molienda.
44
Molienda
Tiempo de
molienda
Potencia
absorbida
Lleno
Vaco
Nivel de las bolas como % del dimetro del molino.
Figura 13. Tiempo de molienda y potencia absorbida en funcin del llenado del molino.
El nivel de las bolas correspondiente es respectivamente del 50-54% del dimetro del
molino, de acuerdo con la tabla 1 y la gura 14.
Nota n 1
El ngulo entre las dos tangentes en los puntos de contacto de las bolas con las partculas se conoce como el ngulo de toma; esto depende de los dimetros S y p de las bolas
y de las partculas (gura 15).
El clculo demuestra que el valor ptimo del ngulo de toma es igual a aproximadamente 17, es decir, el dimetro de las bolas debe ser 90 veces el dimetro medio de las
partculas; por ejemplo, para las partculas con un dimetro medio inicial de 0.7 mm, las
bolas deberan tener aproximadamente 60 mm de dimetro.
Sin embargo, despus de un breve tiempo de molienda estas ya no deberan ser ecaces.
Se aconseja, por tanto, de tener un cierto surtido de bolas: las grandes sirven para
molturar las partculas ms grandes, las pequeas para renar la molienda. En todo caso,
las bolas no deberan tener un dimetro superior a 60-70 mm.
El volumen real de la carga de bolas que llena todo el molino est sobre el 60% del
volumen de este, el restante 40% est constituido por los huecos entre las bolas.
Nota n 2
Estos datos se reeren a un apilamiento de bolas de diferente dimetro que es intermedio entre el apilamiento cbico (apilamiento de mnima densidad) volumen real =
(/6) 100 = 52.4%, y el apilamiento tetradrico (apilamiento de mxima densidad) volumen real = (2 /6) 100 = 74% (para bolas todas del mismo dimetro).
45
Tabla 1.
55% del Volumen

50% del Volumen
50-54% del Dimetro

del Molino
a) Volumen aparente de las bolas = 55%

b) Volumen libre del molino = 44%
a)
b)
54% D
c) Volumen real de las bolas = 33%

d) Volumen de huecos entre las bolas = 22%
Figura 14. Esquematizacin del llenado del molino
46
Molienda
Figura 15.
Por lo tanto, para una carga de bolas que ocupa el 50% del volumen del molino, el volumen real de las bolas es aproximadamente 50 0.6 = 30% y el volumen de los huecos
entre las bolas aproximadamente 50 0.4 = 20% del volumen del molino.
Esquemticamente:
Volumen aparente
Volumen real Volumen de huecos
Volumen libre
50%
30%
20%
50%
55%
33%
22%
45%
Vo
de lum
las en
bo apa
las re
n
Volumen total
de producto
eal
nr
me olas
u
l
Vo las b
de
Volumen
real de
las bolas;
% del volumen del molino
Volumen
de
huecos
Volumen de
producto
encima de las
bolas
Volumen
libre
te
El volumen aparente, el volumen real de las bolas y el nivel de las esferas se relacionan
entre s de acuerdo con la gura 16.
% del dimetro del molino alcanzado por el nivel de las bolas
Figura 16.
47
Conocido el volumen de carga ocupado por las bolas es fcil calcular el peso por unidad de volumen, es decir la llamada relacin de carga.
Relacin de carga = Vol. real % peso especco (g/cm3)
Para una carga del 50 al 55% del volumen del molino de acuerdo con el peso especco
de las bolas se obtienen las siguientes relaciones de carga:
Bolas
de
Peso especco
g/cm3
Volumen real
%
Relacin de
carga kg/m3
Porcelana de
baja densidad
2,4
30-33
720-800
Porcelana de
alta densidad
2,7
30-33
810-900
Almina de
alta densidad
3,4
30-33
1080-1120
Figura 17.
Estas relaciones de carga no se respetan siempre; a menudo se encuentran molinos

cargados con relaciones mucho ms bajas, p. ej. una relacin igual a 500 kg/m3 segn la
conocida regla: carga de esferas en kg/m3 = volumen del molino en litros/2. Esta relacin est claramente demasiado baja, porque incluso en el caso de la porcelana de baja
densidad, conduce al siguiente volumen real de bolas:
500/2.4 = 208 litros/m3 = 21%
Esto signica un volumen aparente igual a aproximadamente 35% (contra 50%) y un
nivel igual a aproximadamente 37% del dimetro del molino (13% por debajo de la lnea
central).
Esta relacin (que resulta an ms desfavorable para las bolas de media y alta densidad) conduce a tiempos de molienda ms largos y un mayor desgaste, tanto de las bolas
como del revestimiento. Las dimensiones y el intervalo de las bolas deben seleccionarse
en funcin de los siguientes factores:
a) Dimensin del molino: los molinos de pequeo volumen deben ser cargados con un
surtido de bolas ms pequeas que los molinos de mayores dimensiones. En general, se
emplea un surtido de tres medidas de esferas, repartidas de la siguiente forma:
45 - 50% de esferas de dimetro inferior;
25 - 30% de esferas de dimetro intermedio;
25 - 30% de esferas de dimetro superior.
b) Granulometra de la sustancia a molturar y de la sustancia molturada: una sustancia a
molturar constituida por partculas grandes requiere bolas de mayor dimetro; si esta
debe ser molturada namente, hacen falta bolas de pequeo dimetro ya que de este
48
Molienda
modo aumentan los puntos de contacto, as como la supercie total de las mismas. La
tabla 2 presenta estos datos para bolas de diferente dimetro.
c) Peso especco de la sustancia a molturar (en lquido): en la molienda en hmedo, si el
peso especco del producto es grande (p. ej. superior a 2.5 g/cm3), se debe usar bolas de
alta densidad; entonces la diferencia 3.4 2.5 = 0.9 es del mismo orden, p. ej. que aquel
entre la bola de peso especco 2.4 y una sustancia de peso especco = 1.5.
d) Carga de producto
Para la carga del producto a introducir en el molino tampoco hay reglas generales,
sino ms bien indicaciones de principio. El producto a molturar (en hmedo o en seco)
debe ser al menos suciente para cubrir las bolas completamente. Cantidades menores se
molturaran en un tiempo demasiado breve, con peligro de sobrecalentamiento; adems
habra un fuerte consumo de bolas y revestimiento. El lmite inferior de la carga de producto se obtiene, por tanto, a partir del volumen de huecos entre las bolas; por ejemplo,
para una carga de bolas = 50% del volumen del molino, el producto debera tener al menos 20% del volumen del molino, es decir (20/100) 1000 = 200 litros por m3.
Por otra parte, es aconsejable tener un cierto exceso de producto, de modo que haga
de almohada para las bolas que caen en cascada. Naturalmente, cuanto mayor el exceso
de producto, ms se prolongar el tiempo de molienda.
La gura 18 presenta la curva del tiempo de molienda en funcin de la carga de producto P expresado como porcentaje del volumen del molino.
El lmite superior de la carga de producto se obtiene a partir del espacio libre mnimo
que se puede dejar en el molino; este espacio representa acerca del 25% del volumen del
tambor, por lo que el lmite superior es aproximadamente 20 + 25 = 45% del volumen
del molino.
Naturalmente, con un llenado tan alto del molino, el tiempo de molienda resulta ms
largo y el rendimiento de la molienda (kg de producto molturado en una hora) disminuye.
Sin embargo, en ciertos casos no interesa tanto el mximo rendimiento de la molienda, sino el hecho que el molino tenga que girar durante un determinado perodo de
tiempo, porque lo requiere el producto o porque durante ciertas horas no se dispone del
personal que pueda vaciar y recargar el molino, y por lo tanto se aprovecha principalmente el volumen til disponible.
Dimetro de las bolas en mm
Supercie de las bolas en cm
Volumen de las bolas en cm3
20
30
40
50
60
12,56
28,27
50,26
78,54
113,10
4,19
14,10
33,50
65,25
113,00
Nmero de bolas por dm (1)
143,10
42,57
19,91
9,19
5,31
Nmero de contactos por dm3 (2)
858,70
255,42
107,46
55,15
31,85
Supercie de bolas en m2 por m3
179,73
120,34
90,01
72,20
60,05
1) Calculado para un volumen real = 60% del volumen aparente, que representa un factor de carga prctica,
debido a la media entre el mejor y el peor empaquetado posible.
2) Calculado para el apilamiento tetradrico (con 6 contactos por bola).
Tabla 2.
49
Tiempo de molienda
Carga de producto (% de volumen del molino)
Figura 18.
e) Revestimiento y medios de molienda

En la actualidad se utilizan diferentes tipos de materiales para el revestimiento y para
los medios de molienda.
La tabla a continuacin presenta los acoplamientos (revestimiento-medios de molienda) utilizados habitualmente para los molinos de pastas y esmaltes.
MOLINOS DE PASTA
Revestimiento
- Slice
- Almina
- Caucho
- Caucho
Medios de molienda
- Slice
- Almina
- Slice
- Almina
MOLINOS DE ESMALTE
Revestimiento
- Porcelana
- Almina
Medios de molienda
- Porcelana
- Almina
Los materiales utilizados generalmente presentan estos pesos especcos:

SLICE:
2.65 kg/l
PORCELANA:
2.75 kg/l
ALMINA:
3.57 kg/l
f) Conclusiones
Llegado a este punto, es quizs conveniente resumir brevemente los conceptos expuestos hasta ahora.
Los principales factores que inuyen en la molienda son:
- la velocidad del molino;
50
Molienda
- la carga de las bolas (relacin de carga, absorcin, tipo);

- la carga del material (relacin de carga, tipo, granulometra inicial y nal).
La utilizacin racional de un molino signica regular los factores indicados anteriormente para reducir al mnimo la energa consumida por el desgaste de los medios
de molienda y del revestimiento, y la energa disipada en forma de calor a causa de las
fuerzas de rozamiento.
Estas condiciones ptimas se establecen cuando:
- La velocidad es tal de producir una rodadura en cascada de las bolas; de forma orientativa, la velocidad perifrica debera ser de:
95-125 m/min para bolas de baja densidad;
75-85 m/min para bolas de alta densidad.
La carga de bolas debera llegar hasta la mitad del molino o un poco por encima (5055% del volumen, es decir 50-54% del dimetro).
Esto comporta las siguientes relaciones de carga:
700-800 kg/m3 de bolas de baja densidad (2.4);
800-900 kg/m3 de bolas de media densidad (2.7);
1000-1100 kg/m3 de bolas de alta densidad (3.4).
- El surtido de bolas debe seleccionarse en funcin de la granulometra inicial y nal
del producto, teniendo en cuenta tambin las dimensiones del molino. De forma orientativa, la carga debera estar compuesta de:
45-50% de bolas de dimetro inferior (20-30 mm);
25-30% de bolas de dimetro intermedio (40-50 mm);
20-25% de bolas de dimetro superior (50-60 mm).
- La carga de producto debera llenar como mnimo los huecos entre las bolas (20-22%
del volumen del molino): es sin duda mejor introducir un exceso de producto hasta un
mximo del 25% con respecto al volumen del molino.
Clculo prctico de carga de los molinos discontinuos en hmedo
Para el clculo exacto de la carga de las materias primas de un molino es importante
conocer algunos datos, en parte extrables del manual de instruccin del molino y en
parte de los ensayos de laboratorio realizados previamente.
Estos datos son:
1. Capacidad til del molino: es el espacio a disposicin de las materias primas, del agua
y de los medios de molienda; este espacio se expresa en litros.
2. Densidad de la barbotina que se va a preparar en el molino; se expresa en g/l.
3. Porcentaje de material slido presente en la barbotina; se expresa en un porcentaje.
51
Para la carga se utiliza la siguiente frmula:

kg de material seco = 0.55 (0.67) Vu d y/100
siendo:
Vu =
d
=
y
=
0.55 =
volumen til del molino

densidad de la barbotina
material seco en la barbotina
coeciente de llenado de los molinos revestidos de slice y con medios de
molienda de slice
0.67 = coeciente de llenado de los molinos revestidos de almina y con medios de
molienda de almina
Clculo de la carga de un molino discontinuo (ejemplo)

El molino a cargar y la barbotina que se va a preparar presentan las siguientes caractersticas:
- tipo de molino = 30,000 l
- revestimiento de slice
- medios de molienda de slice
- volumen til 24,000 l
- densidad de la barbotina 1.6 kg/l
- material seco en la barbotina 64% (agua = 36%)
kg material seco = 0.55 24,000 1.6 64 / 100 = 13,500
La composicin de la pasta es:
Arcilla A
10%
Arcilla B
23%
China clay
12%
Feldespato C
17%
Feldespato D
18%
Arena feld.
20%
Por tanto, las proporciones de cada materia prima seca pueden obtenerse a partir de
la relacin:
100: 13,500 = % de pasta: peso
Ya que raramente las materias primas acopiadas en la fbrica estn secas, ser necesario determinar su contenido de humedad y tenerlo en cuenta en la dosicacin, mediante
la relacin:
100: % de material seco en la materia prima = Y: peso
Efectuado este clculo, se obtiene la suma de los pesos de las materias primas individuales, los cuales, en funcin del contenido de humedad de las mismas, tambin supe52
Molienda
rar considerablemente el peso terico calculado como capacidad del molino: en efecto,
cargando las materias primas hmedas tambin se carga agua, y esto habr que tenerse
en cuenta en el cmputo del agua de molienda. Esta, por lo tanto, se podr determinar a
partir de la expresin:
36 (% de H2O): 64 (% de materias primas) = Z (litros=kg tericos a cargar): 13,500
Por consiguiente:
Z - (Ytot Peso total materias hmedas - Xtot Peso total materias secas) = litros de H2O = kg
Los aditivos reolgicos, desoculantes, se suelen aditivar junto con el agua, en la

proporcin conveniente, calculada a partir de los estudios de laboratorio como hemos
visto en el primer tomo; la cantidad, en todo caso, representa un pequeo porcentaje (0.2
- 0.4%) con relacin al peso total de las materias primas secas.
Molienda contina en hmedo
En estos ltimos tiempos, cada vez con ms frecuencia, se estn implantando instalaciones de molienda continua en hmedo.
Para ello se utilizan molinos tubulares donde el material (materias primas que constituyen la composicin de la pasta y el agua) se alimenta continuamente por un lado del
molino, mientras que por la parte opuesta sale la barbotina.
Las instalaciones de la molienda continua en hmedo
La primera seccin de las instalaciones de molienda est constituida por un sistema
de pesaje y dosicacin continuo gestionado por un procesador.
Cada materia prima de la composicin est contenida en un silo dotado de un extractor capaz de regular, en funcin de una seal, la cantidad de material a descargar sobre
la cinta de pesaje, la cual a su vez mide la diferencia entre el caudal efectivo y el valor de
consigna, transmitindola al procesador, el cual, en caso de anomala, interviene modicando los caudales para mantener inalteradas las relaciones recprocas de los componentes y la formulacin de la pasta.
Las materias primas dosicadas de esta forma conuyen en una cinta transportadora
que las lleva a un silo de precarga del molino, sujeto a un ciclo de llenado regulado por
un control de nivel.
La descarga del silo se desarrolla en continuo, con un extractor, sobre una cinta de
pesaje, que contrasta el caudal del silo con el valor de consigna de entrada al molino y
corrige eventuales desviaciones regulando la velocidad (gura 19).
El alimentador de husillo al molino est precedido de un dispositivo de premezclado
de las materias primas y del desoculante con la suspensin acuosa que contiene los residuos recirculados del tamizado.
En la descarga del molino se coloca un primer tamiz con malla de algunos mm de luz,
53
ESQUEMA DE FLUJO DE LA SECCIN DE MOLIENDA
Figura 19.
encargado de parar eventuales cuerpos slidos gruesos (p. ej. pequeos guijarros), as
como una batera de tamices de cernido de la barbotina.
El residuo del tamizado se transporta por medio del agua predosicada destinada al
molino, mientras que la barbotina se enva a una balsa colectora (de agitacin), desde la
cual puede ser bombeada directamente al atomizador o destinada al proceso de coloracin.
Generalmente, al silo de precarga y, a continuacin, al molino se envan todas las materias primas, arcillosas y no, que constituyen la composicin de la pasta.
Sin embargo, en algunos casos se puede incorporar el desledo de una parte de la arcilla (generalmente la fraccin ms hmeda y de mayor plasticidad) y eventualmente las
bajas crudas incoloras en una desleidora por agitacin.
Las posibles conguraciones de instalacin relacionadas con esta seleccin (gura 19)
son esencialmente:
- conguracin con by-pass del molino de parte de una fraccin de los componentes
arcillosos y alimentacin del molino con una mezcla enriquecida de componentes duros
con respecto a la formulacin de la pasta, que conserva un cierto porcentaje de materias
primas arcillosas con una funcin suspensionante;
- conguracin con desledo preliminar de las materias primas arcillosas (y eventualmente de bajas crudas) a destinar a continuacin al molino, previo mezclado de la barbo54
Molienda
tina obtenida de esta forma con los otros componentes de la composicin.

Estas soluciones se demuestran particularmente interesantes, sobre todo en los casos
donde la pasta se constituye en gran medida de una fraccin relevante de arcillas muy
plsticas con una importante humedad (superior al 1520%), las cuales maniestan una
escasa tendencia a mezclarse con los otros componentes de la pasta y pueden causar fenmenos de agregacin que reducen la ecacia de la molienda.
La tecnologa de la molienda continua
La continua investigacin en el campo de los equipos de control ha permitido la puesta a punto de sistemas precisos y muy ables en el tiempo para el pesaje y la dosicacin
de los varios componentes de la pasta cermica (materias primas, desoculantes, agua).
Estos sistemas, controlados y dirigidos por microprocesadores, han permitido, en las
instalaciones de preparacin de la pasta, la introduccin del molino continuo.
Se ha podido asegurar, de este modo, la constancia de las caractersticas del producto,
la barbotina, en cuanto a composicin, contenido de agua, densidad, viscosidad y, no
menos importante, residuo de molienda.
Las razones que han llevado la industria cermica a adoptar el proceso continuo, ya
conocido desde hace aos en la industria minera, son de naturaleza doble: tecnolgica y
tcnico-gestional.
Desde el punto de vista tecnolgico, las ventajas ms inmediatas con relacin a la
calidad del producto son:
- mayor constancia de las caractersticas de la barbotina, gracias a una gestin automatizada de los caudales de los diferentes materiales alimentados al molino (componentes de la pasta, agua y desoculante), mucho ms able que los procedimientos manuales
gestionados por el operador;
- mayor ecacia en la accin de los medios de molienda, gracias a la optimizacin del
surtido dimensional de los medios en las diferentes cmaras y a una relacin en peso entre los medios de molienda y carga de al menos (2.5:1) (para un molino de 3 cmaras de
slice - slice almina), frente a valores mximos de (1:1) para los molinos discontinuos
con medios de almina de alta densidad;
- tiempos de molienda drsticamente reducidos, por los motivos anteriores: para las
pastas de gres porcelnico, que contienen una fraccin de materiales duros resistentes a
la reduccin granulomtrica, se registran tiempos de permanencia medios de la barbotina en el molino de 2 a 34 h (segn la naturaleza de almina o de slice de los medios
empleados para la fase de renacin) frente a tiempos superiores a las 10 h habituales
para los molinos discontinuos (hasta 2530 h para los molinos con medios de slice);
- mejores caractersticas reolgicas de la barbotina, que facilitan tambin su tamizado en el caso de aumentar la densidad y reducir en un 23% el contenido de agua de la
barbotina, ya que esta ltima puede ser tamizada directamente a la descarga del molino,
sin interrumpir el estado de agitacin y sin que los fenmenos de tixotropa intervengan
a obstaculizar la operacin; por otra parte, la temperatura de descarga de la barbotina,
como promedio 2030 C superior a la de los molinos discontinuos, contribuye a mante55
ner la viscosidad dentro de los lmites tolerados (unos 3 E) y asegura una buena uidez
de la suspensin.
Desde el punto de vista tcnico-gestional, las mayores ventajas son:
- reduccin en aproximadamente 15% de la energa trmica requerida para el secado
por pulverizacin, gracias a una reduccin de 2% del contenido de agua y al mayor contenido trmico de la barbotina (aproximadamente 20 C), lo que se traducen en un ahorro,
respectivamente en el calor latente y en el calor sensible en juego en el proceso;
- aumento hasta 70% de la productividad especca de las mquinas por unidad de
volumen, gracias a los tiempos de molienda ms cortos;
- reduccin del personal a causa de la gestin automatizada del proceso;
- reduccin hasta el 50% de los estorbos especcos de la seccin por unidad de produccin, favorecida por el efecto de escala que permite contener el nmero de equipos
auxiliares a igualdad de volumen productivo.
Descripcin y dimensionado de los molinos continuos
La mquina (gura 20) est constituida fundamentalmente por:
- Una estructura cilndrica con fondos rgidamente anclados con pernos y dotados de
bujes para el soporte de todo el molino y de bocas concntricas a los bujes para la alimentacin y descarga del material. El cilindro es de chapa de acero especial de gran espesor,
soldada con precisin y controlada por radiografas y ultrasonidos.
Los fondos estn construidos en fusin de arrabio de alta resistencia, elaborados con
gran precisin sobre las pestaas de unin con el cilindro y sobre los apndices de encaje
de los cojines.
- Una serie de zcalos, construidos en perles de acero y chapas de gran espesor, anclados rgidamente y parcialmente asentados en los cimientos de cemento.
Los soportes del molino estn dotados de cojines del tipo con doble corona de rodillos
con cuba para soportar mejor las cargas de rodadura.
- Un grupo de motorizacin, constituido por uno o dos motores en corriente continua
que, mediante una serie de reducciones, asegura la movimentacin del cilindro que puede
realizarse por una serie de reducciones, tanto mediante una serie de reducciones con engranajes como por correas. Se realizan de la siguiente forma:
a) arranque del molino particularmente suave y gradual con baja absorcin de corriente;
b) velocidad de rotacin variable dentro de un amplio intervalo y, por lo tanto, con la
posibilidad de encontrar el valor ms adecuado para la molienda de los varios tipos de
composicin;
c) desaceleraciones y paradas graduales con posicionamiento del molino en la zona
deseada.
- Una coraza interna del cilindro realizada con caucho especial, resistente al desgaste
con perles diseados a propsito para maximizar la ecacia de la molienda.
- Una serie de instalaciones de lubricacin forzada con aceite o grasa dispuesta para
la lubricacin de todos los elementos de movimiento.
56
Molienda
Figura 20. Molino continuo.
Descripcin del molino

El molino continuo est constituido, como hemos indicado, por una estructura cilndrica en chapa de acero con trampillas para la inspeccin, el mantenimiento y la alimentacin de los medios de molienda, con fondos dotados de bocas para la alimentacin y la
descarga en continuo del material, un grupo de motorizacin, una serie de instalaciones
para la lubricacin con aceite y grasa para los elementos de movimiento, y un cuadro
elctrico con PLC.
El revestimiento interior de caucho especial antidesgaste est acoplado normalmente
a los perles de levantamiento (lifters) convenientemente diseados para optimizar la
molienda y aumentar el efecto dinmico de los medios de molienda sobre el material. El
molino est subdividido en dos o tres cmaras a travs de particiones dotadas de aberturas ajustables para la regulacin del ujo axial de la barbotina y su tiempo de permanencia en las diferentes zonas. La subdivisin en cmaras tambin permite trabajar con los
intervalos dimensionales y los materiales de los medios de molienda ms adecuados para
las diferentes fases de la molienda:
- medios pesados, de varias dimensiones, para la fase de mezclado del material heterogneo en proximidad a la alimentacin;
- medios pesados, de varias dimensiones, para la fase de trituracin o reduccin granulomtrica primaria del material grueso ms duro; esta fase no requiere necesariamente
medios esfricos de elevada densidad (aunque estos ofreceran, indudablemente, mejores
prestaciones);
- medios esfricos o redondeados (para asegurar la rodadura que potencia la renacin del material por las acciones de abrasin y corte) de pequeas dimensiones (para
asegurar un nmero elevado de puntos de contacto entre los medios) y posiblemente de
elevada densidad (para mantener una elevada entrada dinmica y, por consiguiente, una
enrgica accin de impacto) durante la fase de renacin de la pasta cermica.
En realidad, en el molino no existe una clasicacin tan denida: la fase de trituracin
primaria del material y la de mezclado, ya parcialmente encaminada en el conjunto de
57
los dispositivos de alimentacin, se producen al mismo tiempo en la primera cmara y

siguen, en menor medida, en las cmaras siguientes.
A diferencia de la elaboracin de las pastas para la monococcin, tanto porosa como
gresicada, donde se emplean a menudo molinos nicamente de dos cmaras, en la produccin del gres porcelnico, hasta hoy, se emplean casi exclusivamente molinos de tres
cmaras.
Generalmente, la tercera cmara est destinada a la renacin extrema de la pasta
con el uso de medios de molienda de dimensiones reducidas.
En efecto, normalmente las primeras dos cmaras contienen medios de densidad media (d2.6 g/cm), constituido por guijarros ms o menos redondos de slice de varias
dimensiones (desde 30 a 100 mm), mientras que la tercera a menudo contiene medios
esfricos de elevada densidad (d3.5 g/cm) de almina sinterizada, de reducidas dimensiones (11), que desarrollan una elevada ecacia en el proceso de renacin y
aseguran una elevadas productividad.
El coste relacionado con el desgaste de los medios de molienda en un molino continuo
de 3 cmaras de slice-slice-almina suele ser inferior a lo que se observa en un molino
discontinuo con un par de molienda (carga y revestimiento) de almina.
A consecuencia de la optimizacin del proceso de molienda realizada a travs de una
oportuna distribucin del surtido de los guijarros de slice en el molino, se pueden alcanzar las granulometras de composicin deseadas en tiempos compatibles con las exigencias productivas, sin recurrir a caros medios de almina sinterizada.
Los molinos continuos ms extendidos en las empresas que fabrican el gres porcelnico se basan sustancialmente en dos tipologas, que responden a exigencias gestionales
y productivas muy diferentes:
- Molinos de capacidad muy elevada, capaces de asegurar una gran productividad y de
realizar ingentes economas de escala en el coste de los equipos auxiliares y en los costes
de funcionamiento. Un ejemplo de este tipo son los molinos de capacidad efectiva interna
de 150,000 litros, capaces de asegurar una productividad media de al menos 14.5 t/h de
composicin seca para gres porcelnico.
- Molinos de capacidad reducida, ms exibles y fcilmente adaptables a las secciones
de molienda existentes y ya operativas. Un ejemplo de este tipo son los molinos de capacidad efectiva interna de unos 35-40,000 litros, capaces de asegurar una productividad
media de al menos 3.8 t/h de composicin seco para gres porcelnico.
Considerando unas bajas medias en crudo del 5%, una prdida por calcinacin total
del 5% sobre la pasta y un peso de las baldosas de 20 kg/m, las productividades indicadas para estos tipos de molino dan lugar, respectivamente, a unas realidades productivas
de unos 15,700 m/d y de unos 4,100 m/d.
Para implantar dispositivos alternativos, que permitan una autoclasicacin de los
medios de molienda y la tipologa de molienda, se han realizado incluso molinos continuos de tipo cilndrico, con revestimiento de clasicacin helicoidal o con diferentes
dimetros en funcin de la velocidad de paso que se desea imponer al material.
El principio de funcionamiento del tambor cilndrico con revestimiento helicoidal de
clasicacin se basa en el hecho que los medios de molienda de grandes dimensiones,
inmersos en un lquido, por efecto de la fuerza de gravedad y de la accin centrfuga,
tienden a quedar sobre la periferia de la masa que rueda al interior del molino.
58
Molienda
Figura 21. Diseo esquemtico de un molino continuo con tambor cilndrico y revestimiento de clasicacin helicoidal.
El principio de funcionamiento del tambor cnico se basa, en cambio, en el hecho que

los medios de molienda de grandes dimensiones, inmersos en un lquido, por el efecto de
la fuerza de gravedad y la accin centrfuga, tienden a quedar sobre la periferia de la masa
que rueda al interior del molino.
Figura 22. Diseo esquemtico de un molino continuo con seccin cnica.
59
DIMENSIONADO DEL MOLINO

Productividad del molino
a) Dimensionado
El dimensionado y la productividad de los molinos continuos son funciones de un
coeciente s" que depende del tipo de composicin a molturar y que se dene experimentalmente en su momento.
Este coeciente se puede considerar inversamente proporcional al tiempo de molienda de la pasta en cuestin en un molino discontinuo tipo.
A partir de lo anterior se deduce que las frmulas para la Productividad por Hora
(P.H.) y la dimensin (volumen til Vu) del molino son las siguientes:
P.H. = Vu d s s / TP
siendo:
P.H. = produccin por hora
d = densidad de la barbotina
s
= % de material seco en la barbotina
s = coeciente
TP = tiempo de molienda en un molino discontinuo "tipo", a partir del cual se
obtiene matemticamente que:
P.H. TP
Vu = ____________
d s s
b) Tiempo de molienda TM
El tiempo empleado por la pasta para alcanzar el residuo requerido coincide lgicamente con el tiempo de permanencia del material en el molino.
Este tiempo viene dado por:
Vu d s r
TM = _______________
P.H.
donde
TM = tiempo de permanencia en el molino expresado en horas
Vu = volumen til
d = densidad de la barbotina
r = coeciente de llenado
P.H. = produccin por hora
Como ya hemos visto para los molinos Alsing, tambin para los molinos continuos
existen algunos principios y reglas de buen funcionamiento, como:
60
Molienda
a) Velocidad de rotacin
Para determinar el nmero apropiado de revoluciones al que debe trabajar un molino
continuo, son de aplicacin las mismas reglas y frmulas indicadas previamente para los
molinos discontinuos.
b) Perl del revestimiento
Las descripciones anteriores del proceso de molienda se reeren a molinos con un
revestimiento esencialmente liso, de modo que no hay ninguna fuerza adicional de levantamiento entre el revestimiento y la carga de molienda.
El punto donde la carga de molienda se separa de la envoltura, cuestin que inuir
en la ecacia de la molienda, tambin puede modicarse cambiando el perl del revestimiento.
Generalmente, en los molinos continuos se montan perles de caucho que favorecen
el levantamiento de la carga de molienda.
La distancia entre los elementos de levantamiento es constante en todos los revestimientos.
c) Diferentes tipos de revestimientos
La descripcin de los revestimientos se basa en los siguientes tres factores: material
de revestimiento, perl del revestimiento y sistema de montaje. Los materiales de revestimiento ms habituales son:
- acero fundido y acero laminado de alta calidad;
- caucho;
- piedra (p. ej. prdo utilizado en la industria del cemento);
- una combinacin de madera y acero;
- porcelana.
Generalmente hablando, los materiales predominantes son el caucho y el acero que
se complementan. Ninguno de estos materiales puede ser considerado como el ms adecuado para todas las aplicaciones. Cuando se moltura una materia prima con grandes
Figura 23. Esquematizacin del interior de un molino continuo (en concreto se aprecia el diafragma
de las dos cmaras); a la derecha se observan los perles de los levantadores de la barbotina llamados
lifters.
61
elementos de carga de molienda, se suelen preferir los revestimientos de acero.

Los revestimientos de caucho tienen un campo de aplicacin muy amplio cuando se
disean adecuadamente y son hoy los revestimientos ms utilizados.
El caucho ser como regla el mejor material para una temperatura de trabajo hasta
80 90 C.
Por otra parte, la coloracin de la barbotina es otro factor determinante en la seleccin del material de revestimiento.
Los revestimientos de caucho son preferibles cuando se moltura el material cermico;
en efecto, tambin pequesimas cantidades de granos de hierro pueden causar una coloracin despus de la coccin.
Los revestimientos de piedra recubiertos de caucho y los primeros molinos de dosicacin revestidos de caucho tuvieron perles completamente lisos.
Para dar a la carga de molienda suciente energa cintica, los molinos de supercie
lisa deben girar a un mayor nmero de revoluciones por minuto que los molinos con un
revestimiento perlado. Un alto desgaste es la consecuencia del material que roza contra
la supercie del revestimiento liso.
Un aumento gradual del levantamiento de la carga de molienda tambin puede obtenerse mediante un nmero medio de revoluciones por minuto, eligiendo entre los diferentes perles de revestimiento.
d) Medios de molienda
Recordemos que las pastas cermicas se dividen en dos grandes categoras: de coccin
blanca y de coccin coloreada.
Las pastas blancas no deben ser contaminadas por sustancias colorantes, mientras
que no existe este problema para las pastas coloreadas. De aqu nace una clasicacin del
material de los medios de molienda, cuyo peso especco y resistencia a la abrasin deben
ser lo ms elevado posible. Esto nos encamina hacia dos posibles soluciones:
1) Pastas blancas: medios de molienda de almina o slice.
2) Pastas coloreadas: medios de molienda de slice (o hierro).
Para las pastas coloreadas se podra utilizar tambin medios de molienda de hierro,
que aseguraran un altsimo rendimiento en la molienda. Ensayos experimentales han
conrmado que solo las fracciones de hierro inferiores a 100 micras no crean problemas
de contaminacin, por lo que el uso de este material solo es posible cuando se cuenta con
equipos adecuados para eliminar las partculas ferrosas ms gruesas.
Por lo que se reere a los revestimientos, se preere la solucin de caucho con perles diferentes por motivos de resistencia a la abrasin y amortiguacin del rumor en la
molienda.
62
Molienda
Parmetros y controles de produccin en la seccin de la molienda continua

y discontinua
a) Granulometra (residuo)
Esto es de importancia fundamental, ya que representa el ltimo parmetro para la
vericacin de la ecacia del proceso.
La granulometra de una pasta cermica inuye drsticamente en el comportamiento
durante la coccin:
- supercie especca y reactividad;
- curvas de contraccin-gresicacin;
- deformaciones;
- absorcin de agua;
- corazn negro;
- defectos debidos a contaminaciones.
Generalmente, se determina tamizando sobre mallas de referencia una muestra de
barbotina correspondiente a una cantidad de material seco conocido, registrando el valor
acumulativo del residuo seco sobre los tamices.
Un solo tamiz no es suciente para establecer la granulometra de una pasta. A menudo se eligen como referencia los residuos porcentuales sobre dos tamices de luz neta
de 63 m (malla 230, 10000 mallas/cm) y 45 m (malla 320, 16000 mallas/cm). Sin
embargo, si no cambian las caractersticas de las materias primas o las condiciones de
operacin de molienda, el residuo porcentual a 63 m constituye un vlido parmetro de
control de la operacin.
b) Densidad y contenido de agua %

Las variaciones de densidad y contenido de agua repercuten en:
- productividad del molino;
- viscosidad;
- granulometra;
- decantacin en la balsa;
- consumos del atomizador.
El contenido de agua de la barbotina puede mantenerse bajo control midiendo peridicamente la densidad de la barbotina con un recipiente de volumen conocido (p. ej.
picnmetro) y est relacionado con:
- naturaleza de la pasta;
63
- cantidad de desoculante empleada;

- caractersticas del agua.
Tipologa de producto
Monococcin porosa roja
Monococcin porosa blanca
Monococcin gresicada roja
Monococcin gresicada blanca
Bicoccin rpida
Gres porcelnico
Molinos discontinuos
3537
3435
3840
3335
3538
3335
Molinos continuos
3335
3234
3638
3133
3336
3132
Contenido de agua (%),

Frecuencia de control: cada turno/cada molino.
c) Viscosidad (y tixotropa)
Una viscosidad demasiado baja puede causar:
- sedimentacin de la barbotina;
- excesiva cantidad de agua;
- excesiva nura del atomizado;
En cambio, una viscosidad excesiva da lugar a:
- incremento del tiempo de molienda;
- dicultades en la descarga del molino;
- dicultades en el tamizado;
- atomizado excesivamente grueso.
La naturaleza de la pasta, la granulometra de las partculas (en particular de las arcillosas), la densidad, la temperatura y el pH inuyen sensiblemente en la viscosidad.
Los valores ptimos de viscosidad son: 2.53 E (250400 cP).
Frecuencia de control: 12 veces/turno; cada molino.
d) Temperatura
Inuye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las caractersticas reolgicas. Cuando es excesiva puede causar:
- fuertes fenmenos tixotrpicos;
- daos en los revestimientos de caucho.
Las temperaturas ptimas son 5060 C para los molinos discontinuos, 7080 C
para los molinos continuos.
Frecuencia de control: 12 veces/da cada molino.
Deniciones y unidades de medida
A pesar de haber descrito ampliamente el comportamiento reolgico de las suspensiones de slidos en un lquido en el captulo correspondiente del primer tomo, parece
conveniente volver a sealar algunos parmetros de amplio uso prctico en la seccin de
molienda.
64
Molienda
- VISCOSIDAD = Resistencia de un uido al movimiento

F/S = (Vmx - Vmn / x)
F
S
vmx-vmn
x
= fuerza aplicada al lquido (N)

= supercie de aplicacin (m2)
= variacin de velocidad (m/s)
= espesor del lquido (m)
= viscosidad absoluta (N s/m2 = Pa s)
Nota: la viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura.

- PESO ESPECFICO (DENSIDAD) = Peso (masa) de la unidad de volumen
(gramos/litro)
Ejemplos:
agua
aceite de oliva
barbotina
viscosidad
mPa s
120
100
300
densidad
g/l
10004
918
1700
Unidades prcticas de medida de la viscosidad
Engler
Corresponden a la relacin entre los tiempos de evacuacin de 100 cc de la barbotina
con respecto al agua desde un embudo normalizado.
Es el control estndar de las barbotinas de pasta.
Ejemplo: tiempo de evacuacin de 100 cc de barbotina = 12 seg.
tiempo de evacuacin de 100 cc de agua = 5 seg.
viscosidad de la barbotina: 12/5 = 2.4 E
Segundos Copa Ford
Corresponden al tiempo de vaciado de la copa Ford de 100 cc con boquilla de 4
mm.
Se utiliza principalmente para los esmaltes y engobes.
Ejemplo: viscosidad de la barbotina = 25 seg. copa Ford
Gallenkamp
Corresponden a los grados de rotacin de vuelta de un cilindro inmerso en la barbotina girado en 360 por torsin del hilo metlico de soporte.
A menudo se utiliza para las barbotinas de colado (sanitarios).
Ejemplo: viscosidad de la barbotina = 320 G
cpoise (Brookeld)
Es una medida de viscosidad efectuada con un viscosmetro rotacional de velocidad ja.
Ejemplo: viscosidad de la barbotina = 300 cP
1 centipoise (cP) = 1 milipascal segundo (mPa s)
65
ANEXO
El molino continuo en hmedo y la industria del gres porcelnico
En la fabricacin del gres porcelnico, las instalaciones de molienda continua parecan
evidenciar inicialmente una cierta rigidez a causa de la dicultad de exibilizar el proceso de coloracin de la barbotina.
Actualmente, la mayor parte de las empresas dotadas de un molino continuo con tambor emplean la mquina para producir una barbotina base incolora, que se enva, previo
tamizado, a una balsa de agitacin.
La coloracin se produce por adicin de lquidos colorantes concentrados en la misma
balsa, o por dosicacin de estos colorantes en la barbotina por medio de dispositivos
situados en la red de alimentacin de la balsa o, menos frecuentemente, en la tubera de
presin a la entrada del atomizador.
Con la difusin de los dosicadores automticos, estos sistemas ahora son muy verstiles, imponindose tambin en esta tipologa productiva.
La coloracin de la barbotina base se efecta aditivando lquidos cromforos concentrados a la composicin base con los dispositivos apropiados (dosicadores msicos y
volumtricos), ubicados en la red de alimentacin de la balsa de servicio del atomizador y,
de este modo, permiten al microprocesador generar una seal proporcional a la densidad,
seal que puede visualizarse de manera automtica, tanto localmente en el instrumento,
como en el sistema de control de la dosicacin.
Por lo tanto, el sistema de medida trabaja independientemente de la temperatura,
presin, viscosidad, conductibilidad y perl del uido.
Nota: Los colores condensados son, por denicin, barbotinas caracterizadas por
una concentracin mxima de pigmento colorante. La utilizacin de estos semielaborados permite incluso minimizar las dimensiones de la seccin de preparacin de los
concentrados mismos, proporcionando al mismo tiempo la mxima capacidad productiva,
optimizando el grado de molienda del pigmento y obteniendo una ptima capacidad de
almacenamiento del mismo. Teniendo en cuenta la fuerte concentracin de pigmento en
la formulacin del concentrado, su densidad resulta muy elevada, por lo que se necesita
un adecuado control reolgico de las suspensiones cromforas para evitar fenmenos de
sedimentacin.
De todas formas, hay empresas que elaboran pastas blancas o superblancas directamente en el molino continuo. Estas pastas poseen caractersticas reolgicas diferentes
con respecto a las pastas base por su mayor contenido de materiales complementarios
no arcillosos, lo que se suele compensar mediante el uso de materias primas arcillosas
particularmente plsticas (p. ej. de contenido montmorillontico), las cuales inuyen en
la viscosidad de las barbotinas y su tendencia a la tixotropa. Por otra parte, el alto contenido de componentes tenaces, resistentes a la molienda, puede incrementar los tiempos
de proceso, reduciendo sensiblemente el potencial productivo de la seccin dedicada a la
preparacin de la pasta.
Por lo tanto, ya que se trata de una mquina continua, aunque se presta a condiciones
de rgimen denidas y constantes, el molino es capaz de asegurar una cierta versatilidad
productiva.
66
Molienda
Parmetros tecnolgicos y gestionales

La uidicacin de la barbotina puede ocurrir por medio de aditivos slidos como los
polifosfatos de sodio, introducidos en porcentajes de 0.30.4% con respecto a la pasta
seca, o bien, para las pastas que lo permiten, a travs de mezclas lquidas, generalmente a
base de sustancias orgnicas y silicatos de sodio, introducidos en porcentajes ligeramente
superiores (aproximadamente 0.40.5%).
Las mezclas lquidas pueden ser adaptadas de modo especco a la composicin y
tienen una accin ms rpida, gracias a la facilidad con la que se dispersan en el medio
acuoso; por otra parte, los dispositivos de dosicacin son, generalmente, ms ables.
El contenido de agua de las barbotinas vara generalmente del 31 al 34%, teniendo
en cuenta que:
- a igualdad del desoculante empleado, un mayor contenido de arcillas en la pasta
tiende a aumentar la cantidad de agua necesaria para el desledo del material;
- un elevado grado de plasticidad de los componentes arcillosos de la pasta (p. ej.
arcillas montmorillonticas) provoca un aumento de la viscosidad, la cual debe ser
controlada, incrementando el contenido de agua o de uidicador (en este sentido,
en las pastas blancas, generalmente constituidas por un mayor porcentaje de componentes duros complementarios, pero tambin por una fraccin arcillosa de mayor
plasticidad, se desarrollan los dos efectos opuestos debidos a la plasticidad de las
arcillas y a su proporcin en la pasta);
- el uso del agua de reciclado que ha sufrido tratamientos qumico-fsicos de claricacin y oculacin y, por consiguiente, se ha enriquecido de sustancias inicas oculantes, puede contrarrestar la accin del uidicador e incrementar el contenido de
agua requerido;
- el uso de una mayor proporcin de desoculante permite reducir el contenido de
agua y, por lo tanto, el consumo de energa trmica para el secado por pulverizacin,
aunque aumenta sensiblemente los costes de la pasta;
- la consecucin de un elevado grado de renacin de la pasta da lugar a una constante
disipacin de energa mecnica en calor, de modo que la barbotina sale del molino a
alta temperatura (a menudo superior a los 70 C), que favorece el mantenimiento de
una baja viscosidad.
La densidad de las barbotinas vara de 1690 a 1740 g/l a temperatura ambiente (a
la temperatura de descarga del molino se miden densidades sensiblemente inferiores):
los valores ms bajos se observan, generalmente, para las pastas base incoloras, los ms
elevados para las blancas.
Los valores de viscosidad ms frecuentes en la prctica son 2.53 E, aunque a menudo se observan barbotinas con valores diferentes que, sin embargo, permiten una fcil
tamizado. En efecto, la uidez de la suspensin depende tambin de su lmite de uencia
y su tixotropa.
En todo caso, una buena uidez permite un tamizado preciso con una apertura de
malla na (luz neta de 130160 m), indispensable para asegurar la calidad de la pasta
y evitar desagradables inconvenientes (agujeros, pinchados, etc.) que se maniestan en
cocido.
Al control efectuado en la produccin, naturalmente, se acompaan las determinacio67
nes granulomtricas de laboratorio, las cuales, en la mayora de los casos, consisten en

el anlisis del residuo sobre tamiz. Las referencias adoptadas normalmente para el gres
porcelnico son:
- 0.71% de residuo sobre tamiz de luz neta de 63 m;
- 2.54% de residuo sobre tamiz de luz neta de 45 m.
Un anlisis ms preciso y able, obtenido con el uso del granulmetro de difraccin
de lser, permite evaluar las curvas acumulativas y los dimetros medios numricos de
las muestras. Los resultados son, tpicamente:
- dimetro medio numrico de las partculas: 1720 m;
7075%.
- porcentaje de partculas que pasan 20 m:
Los consumos elctricos especcos registrados en los molinos de rgimen de las empresas de fabricacin de gres porcelnico se sitan alrededor de 5070 kWh por tonelada
de pasta seca molturada.
Nota: Comparacin con relacin a una pasta de gres porcelnico a igualdad de la calidad de los medios de molienda empleados:
Capacidad bruta (l)

Relacin volumtrica
Medios de molienda
Revestimiento
Productividad material seco (kg/h)
Nmero de ciclos (ciclos/d)
Carga de barbotina (l)
Densidad de barbotina (g/l)
Contenido de agua %
Carga material seco (kg)
Prod. diaria material seco (kg)
Prod./d de volumen unitario (kg)
Consumo total
Molino continuo
40000
1.053
Slice/Slice/Slice
Goma
3500
3500x24=84000
84000/1.053=79800
Molino discontinuo
38000
1
Slice
Slice
1
17000
1690
34
18900
18900/1=18900
18900/1=18900
63.7 KW/h
103 KW/h(*)
(*) La elevada diferencia se debe al uso de slice/slice (por otra parte bastante comn). Con la
utilizacin de almina, los tiempos de molienda se reducen a la mitad y los consumos elctricos
se hacen similares. Relacin de productividad a igualdad de volumen bruto y de los medios de
molienda: 79800/18900 4.2 (en todo caso siempre superior a 3).
Por consiguiente, a igualdad del volumen bruto de los molinos y medios de molienda
se necesitan al menos 4.2 molinos discontinuos por cada molino continuo. Del mismo
modo, a igualdad del volumen bruto total de los molinos y medios de molienda, la productividad de los molinos continuos es aproximadamente 4.2 veces superior a la de los
molinos discontinuos.
68
Molienda
La naturaleza de los medios de molienda inuye sensiblemente en la eciencia de la

molienda: los medios de almina sinterizada permiten aumentar la productividad de las
mquinas pero, al mismo tiempo, determinan un incremento de los costes de elaboracin.
Para mediar estas exigencias, teniendo en cuenta el hecho que la fase que ms sufre de la
ecacia de los medios es la de renacin, en la prctica resulta conveniente aprovechar la
oportunidad brindada por el molino continuo, empleando los medios de almina sinterizada solo en la zona del molino donde se desarrolla la renacin del material.
De este modo, sin perjudicar excesivamente la productividad, se obtienen economas
importantes de funcionamiento sobre la reintegracin de los medios de molienda.
69
70
Secado
Captulo II
SECADO POR PULVERIZACIN DE LAS BARBOTINAS CERMICAS
El proceso tecnolgico de secado por atomizador (spray dryer), aplicado desde hace
ms de un siglo en la industria alimenticia y farmacutica, se ha impuesto en la industria
cermica, reemplazando las fases de ltroprensado, secado, molienda, rehumectacin y
clasicacin (gura 1), reduciendo al mismo tiempo la mano de obra y el mantenimiento.
La barbotina obtenida por molienda de las materias primas en suspensin acuosa se
seca en un proceso gestionado de manera continua y automtica, que permite la obtencin de un producto con un contenido de humedad controlado, con una forma y granulometra ideal para la siguiente fase de prensado.
Con relacin al secado de las barbotinas, se han obtenido estos resultados desde hace
ya varios aos con la tcnica de secado por pulverizacin (spray drying), mediante instalaciones conocidas como atomizadores (gura 2).
Figura 1. Comparacin de las fases de elaboracin entre los diferentes procesos: atomizacin y ltroprensado.
71
Figura 2.
Clasicacin de los atomizadores
En lneas generales, los atomizadores se pueden subdividir en dos grandes categoras,
concretamente:
a) Atomizadores de calor directo
Son aquellos en los cuales el calor, necesario para calentar el lquido hasta la evaporacin, se introduce en forma de gas de combustin o aire calentado oportunamente.
En este caso, el aire caliente en contacto con las partculas lquidas dispersas provoca
su evaporacin por transmisin. A esta categora de atomizadores pertenecen los utilizados en los procesos cermicos.
b) Atomizadores de calor indirecto
En este caso, el calor se transmite por conduccin al material a tratar.
Es obvio que la evaporacin del lquido se produce ms rpidamente a medida que
aumenta la supercie por la que dicha evaporacin puede desarrollarse.
El corazn del sistema est constituido por el dispositivo de pulverizacin que puede
ser fundamentalmente de tipo rotatorio (de turbina) o jo (de tobera). La nebulizacin de la suspensin se produce respectivamente a expensas de la energa cintica (en el
primer caso), o por la presin comunicada al uido (en el segundo caso).
Existen, por tanto, diferentes tipos de atomizadores, concretamente en funcin del
sistema adoptado para la nebulizacin de la suspensin, adems del recorrido de los ujos
calientes (alto o bajo).
72
Secado por pulverizacin de las barbotinas cermicas
En la gura 3 se presenta una conguracin fundamental del secadero por pulverizacin que contempla precisamente la diversidad indicada anteriormente:
Figura 3. Diferentes conguraciones de secado por pulverizacin.

- Tipo equicorriente descendente, nebulizacin con toberas
- Tipo equicorriente descendente, nebulizacin con turbinas
- Tipo contracorriente, nebulizacin con toberas descendente, aire ascendente
- Tipo contracorrientes mixtas, nebulizacin con toberas, aire descendente
En el sector cermico, para la nebulizacin de la suspensin se emplea generalmente

el sistema con tobera llamado centrfugo por presin, donde las condiciones de ujo
bajo presin provocan, a travs de insertos en forma de caracol, tambin un movimiento
rotatorio de las partculas a la salida de la tobera. Asimismo, se utilizan tambin dispositivos conocidos como lanzas que comportan en todo caso siempre la nebulizacin de la
barbotina.
En los sistemas, respectivamente con tobera y con turbina, la calidad de la nebulizacin depende, adems de la concentracin de slidos, viscosidad, tensin supercial
de la barbotina y temperatura, tambin del equilibrio de numerosos factores como la presin, volumen de la torre, dimensiones de la tobera en el primer caso, y las caractersticas
de la turbina y su velocidad en el segundo caso.
El sistema de nebulizacin con toberas presenta la ventaja de obtener una tolerancia
granulomtrica muy elevada, por lo que, una vez jado el caudal y las caractersticas de
la suspensin alimentada, resulta relativamente fcil alcanzar un ptimo control de todas
las variables, hasta tal punto que la distribucin granulomtrica del polvo obtenido puede
modicarse empleando simplemente toberas de caractersticas diferentes en el mismo
dispositivo.
73
Para el secado de las barbotinas cermicas se utiliza raramente el atomizador de tobera con pulverizador de aire comprimido.
El sistema de discos centrfugos encuentra en cambio su uso ptimo para el secado de
productos particulados que presentan un peso especco muy alto, o cuando se requiere
una granulometra de polvo muy na.
En la gura 4 se presenta una representacin grca donde se aprecia el ujo del
proceso de atomizacin completo, hasta la depuracin de los humos procedentes del atomizador.
Figura 4. Esquema general de la planta de atomizacin.
Descripcin general del atomizador con toberas

Esquema de funcionamiento
La planta para la preparacin del polvo cermico mediante la atomizacin y el secado
de la barbotina con aire caliente produce, a travs de un proceso continuo y completamente automtico, polvos de granulometra y humedad controlada a utilizar en el proceso de conformacin en el estado semiseco, para la fabricacin de baldosas.
La instalacin de secado se constituye esencialmente, como hemos visto, de una cmara de forma y volumen calculado para generar, en su interior, el intercambio de calor
entre la barbotina pulverizada namente y el aire caliente y los humos de combustin
procedentes de un generador apropiado.
Entre los diferentes tipos de atomizador, en la industria cermica se ha armado aquel
de corrientes mixtas, con aire descendiente y la nebulizacin de la barbotina orientada
hacia arriba. Esta tipologa permite aumentar el tiempo de permanencia de las partculas
dentro de la cmara de secado, donde se encuentran primero con una contracorriente de
aire caliente en luego una equicorriente, con alto rendimiento de intercambio trmico
(gura 5).
74
Figura 5. Esquematizacin del proceso de atomizacin. Vista general de la planta.
El polvo ms no presente dentro de la cmara del atomizador se separa en un primer

momento por los ciclones y luego por una unidad depuradora, con la salida de los humos
nalmente por la chimenea.
Ciclo de atomizacin
La gura 6 presenta un esquema de la torre de secado, relativa a un atomizador con
dispositivo de nebulizacin con toberas, donde se puede observar la localizacin de todos
los dispositivos apropiados para el funcionamiento de la misma.
1. Bombas de alimentacin de la barbotina
2. Filtros
3. Anillo portatoberas
4. Torre de secado
5. Vlvula de descarga del polvo
6. Ciclones separadores
7. Presurizacin
8. Quemador
9. Conducto de aire caliente
10. Distribuidor anular de aire caliente
11. Ventilador centrfugo
12. Unidad depuradora en hmedo
13. Chimenea
El cuerpo principal del secadero es cilndrico; en la fase inicial, los volmenes de aire
caliente se introducen desde lo alto, donde se distribuyen tangencialmente y el intercambio trmico se produce en contracorriente con la barbotina atomizada y proyectada hacia
arriba desde abajo a travs de las toberas situadas sobre una corona concntrica con la
cmara. Durante la cada del polvo hacia la parte cnica inferior de la torre de secado se
produce la fase nal de secado en equicorriente.
La energa cintica se aporta a travs de una bomba de impulsin de pistones (que trabaja a 2030 atmsfera), la cual impone a la barbotina una velocidad de salida por la co75
rona distribuidora de unos 30 m/seg., tal de vencer la baja viscosidad (aproximadamente

3 Engler) del uido, para deshacerlo en diminutas gotas y dirigirlo hacia arriba.
La pulverizacin con forma cnica sale en espiral de acuerdo con el movimiento rotativo impulsado por los elementos interiores, las toberas, los caracoles o espirales de
diferentes formas y dimensiones. De manera simplicada, el ciclo de funcionamiento del
atomizador puede describirse de la siguiente forma (gura 6): la barbotina se bombea,
a presin constante por la bomba (1), a travs de los ltros (2), al anillo distribuidor (3)
situado dentro de la torre de secado (4). El chorro de barbotina, namente nebulizado,
se invierte en la torre de secado mediante un remolino de aire caliente generado por el
quemador en vena de aire (7) con gas natural o GPL (o por un quemador de combustin
directa con combustible lquido).
El aire se transporta hacia la parte superior de la torre por el conducto de acero aislado trmicamente (9), donde se pone en rotacin mediante el distribuidor anular (10). El
polvo seco se descarga, por la vlvula de detencin (5), en una cinta transportadora. El
13
10
12
11
4
3
1
2
Figura 6. Diseo esquemtico de la torre de secado y de los dispositivos complementarios.
76
residuo de polvo no que queda en suspensin en el aire aspirado por el ventilador principal (12) se separa en parte por los ciclones (6) y en parte por la unidad de depuracin
en hmedo de accin centrfuga (11). El aire expulsado se transporta a continuacin a la
chimenea (13).
Descripcin de los principales dispositivos del atomizador
Bomba de alimentacin de la barbotina (1)
La bomba tiene la funcin de trasegar la barbotina, bajo una determinada presin,
hacia los dispositivos previstos para la nebulizacin. Est accionada por pistones oleodinmicos, alimentados por un pequeo sistema hidrulico correspondiente.
Los pistones son de almina, un material resistente a los uidos abrasivos. La presin
de funcionamiento puede modicarse a travs de una simple regulacin de las vlvulas.
Generalmente, la presin de trabajo es del orden de 22-28 bar, en funcin de las caractersticas de la barbotina y del tipo de tobera utilizado para la nebulizacin.
Filtros de la barbotina (2)
En las lneas de alimentacin de la barbotina, normalmente se montan 2 ltros que
sirven para retener posibles impurezas o cuerpos extraos eventualmente presentes en
la barbotina. Estos, si llegan a los dispositivos de nebulizacin, podran provocar la oclusin de las toberas. Los ltros estn constituidos por un recipiente cilndrico que, a su
vez, contiene un cilindro oportunamente perforado que sirve de soporte para la malla de
ltracin.
Las operaciones de lavado de los ltros se efectan automticamente y de modo alternativo para los dos ltros (si se dispone de ltros automticos).
Anillo distribuidor (3)
Est constituido por un anillo completamente de acero inoxidable y dotado de empalmes para el montaje de las toberas de pulverizacin. Est unido a la tubera de la barbotina mediante un tubo exible de caucho entelado.
La gura 7 presenta un esquema representativo de una corona portatoberas de acero
inoxidable, con los conductos de alimentacin correspondientes, adems del dispositivo
para la extraccin de la corona misma, mientras la gura 8 presenta un detalle de la
corona portatoberas.
Existe tambin la posibilidad de nebulizar la suspensin de la barbotina con unas
lanzas apropiadas (gura 9).
stas estn dispuestas en el permetro de la torre, orientadas hacia el centro. Sobre
las lanzas se pueden montar una o ms toberas nebulizadoras. La gura 10 presenta el
esquema de dos atomizadores dotados respectivamente para la nebulizacin de la barbotina de toberas puestas en la corona o en lanzas individuales.
a) con toberas en la corona;
b) con lanzas.
77
Figura 7. Representacin esquemtica de la corona y del dispositivo de extraccin.
Figura 8. Detalle de la corona portatoberas
Toberas de nebulizacin
Las toberas empleadas generalmente son del tipo llamado caracol, donde un dispositivo en espiral imparte al uido, bajo la accin de la presin aguas arriba, el movimiento
rotatorio necesario para la dispersin del chorro con el impacto del aire externo. En la
gura 11 se presentan los diferentes elementos que constituyen una tobera.
Adems de las espirales, otro elemento fundamental en la construccin de la tobera
son las pastillas perforadas.
En el recuadro de la gura 11 se detallan los tipos de altura de las mismas y el dimetro de las pastillas perforadas.
78
Figura 9. Detalle de una nebulizadora con lanzas
Figura 10. Diseos esquemticos de las secciones y plantas de dos atomizadores: a) con toberas nebulizadoras, b) con lanzas
Otros componentes fundamentales de la tobera, adems de las espirales y las plaquetas ya sealadas, son:
1. Cabezal
13. Plaqueta sin perforacin
14. Distribuidor
15. Recipiente con ataque
79
Figura 11. Representacin de los diferentes componentes de una tobera.
Las plaquetas con perforacin pueden ser de tungsteno o diamantadas perforadas con
luz de paso calibrada. Las plaquetas perforadas ms utilizadas tienen generalmente un
oricio con un dimetro de unos 2.5 mm.
En la parte interior de las toberas se colocan en cambio las espirales. stas sirven
para imprimir un movimiento rotatorio al ujo de barbotina y, por lo tanto, a abrir y cerrar los abanicos de barbotina nebulizada. Los tipos ms utilizados presentan una altura
variable que puede oscilar entre 8 y 15 mm. El nmero y tipo de toberas a usar se establecen en funcin de la tipologa y cantidad de polvo atomizado a producir.
80
Torre de secado (4)

Constituye la verdadera torre de evaporacin (gura 12).
Se compone de un cilindro troncocnico y una parte superior de cierre que contiene
el distribuidor anular de aire caliente. Las paredes interiores de la torre son de chapa de
acero inoxidable, mientras que las externas estn realizadas en chapa protectora de aluminio brillante. Entre las dos chapas se encuentra material aislante.
Un conducto de salida de aire caliente une la torre con los ciclones separadores. En
este conducto se encuentra instalado un termopar que seala la temperatura del aire, el
cual, manteniendo constante la temperatura de acuerdo con el valor establecido, permite
tener bajo control el nivel de humedad residual del polvo atomizado.
Tubos de aire expulsado
Realizados de acero inoxidable, unen la torre de secado con los ciclones separadores.
En el conducto se encuentra instalado un termopar que seala la temperatura del aire de
salida y, por lo tanto, la humedad del polvo, ya que existe una relacin entre la temperatura de los humos expulsados y esta humedad residual.
Vlvula de descarga del polvo (5)
Esta vlvula, del tipo de contrapeso con enfriamiento, se encarga del enfriamiento y
la descarga del polvo atomizado. A travs de una serie de aspilleras de abertura ajustable
uye el aire a temperatura ambiente, el cual, al encontrar el material atomizado que se
descarga, provoca la reduccin de su temperatura.
Tambin existe otro tipo de sistema de enfriamiento, conocido como de tipo ampliado
(gura 13).
Este dispositivo permite al aire externo, que entra en depresin, de encontrar ms
veces el granulado caliente que desciende. Este intercambio se produce utilizando la geometra de las supercies de este dispositivo, que sustituye al cono tradicional. Reduciendo
Figura 12. Representacin del interior de la torre.
81
Figura 13. Esquematizacin del enfriador de polvo de tipo ampliado.
ulteriormente la temperatura del granulado, se reducen los problemas de condensacin

que generalmente se presentan en relacin con los elevadores, tamices, silos de recogida.
Ciclones separadores (6)
Se construyen de acero inoxidable y estn dotados de vlvulas de contrapeso para la
descarga del polvo y trampillas de inspeccin. Constituyen la primera fase de eliminacin
del polvo del aire expulsado de la torre (gura 14).
Funcionan siempre por aspiracin y se sitan siempre delante del ventilador principal
para proteger este ltimo de la agresin del polvo. Antes de la separacin del polvo en los
ciclones, el aire presenta una concentracin de polvo del orden de 2-4000 mg/Nm3, a la
salida en cambio de 400 mg/Nm3.
Instalacin de alimentacin del combustible
La instalacin de alimentacin del combustible puede variar en funcin del tipo de
combustible empleado: gaseoso o lquido, y este ltimo, en funcin de la densidad y viscosidad, en ligero y denso. Las instalaciones de combustibles lquidos ligeros (p. ej. gasleo) no necesitan calentamiento para que dichos combustibles pueden ser nebulizados
adecuadamente por la tobera del quemador, ya que su baja viscosidad permite la pulverizacin simplemente por presin. En cambio, las instalaciones de combustibles lquidos
pesados requieren un precalentamiento de las toberas y de los dispositivos interiores del
quemador. En el caso de lquidos muy densos, es necesario tambin calentar el conducto
de bombeo y la cisterna de almacenamiento.
Tipos de quemadores (7)
Los diferentes sistemas de combustin adoptados en los atomizadores son los siguientes:
- Quemador Flu-re (combustible de gas) con instalacin de cogeneracin.
82
Figura 14. Esquematizacin de los ciclones separadores para la eliminacin del polvo no.
- Quemador en vena de aire (combustible de gas).

- Quemador Weishaupt de combustin directa (combustible lquido).
Los quemadores del tipo en vena de aire son adecuados para los combustibles gaseosos y con aire soplado para los combustibles lquidos. En ambos casos, la regulacin
de la llama se produce a travs de un sistema que modula la cantidad de combustible en
funcin del valor de temperatura a obtener.
En la gura 15 se puede observar la representacin esquemtica de un quemador en
vena de aire. Este prev un exceso de aire de combustin igual al 150% del aire estequiomtrico.
En cambio, los quemadores FLU-FIRE no poseen un ventilador propio para el aire
comburente. La combustin del gas se produce por tanto con el aire de proceso, que debe
contener una cantidad mnima de oxgeno.
La gura 16 presenta un dibujo esquemtico de este quemador.
Estos quemadores son adecuados para integrar las instalaciones de cogeneracin y, en
funcin de sus caractersticas, pueden funcionar como sistemas de postcombustin en las
instalaciones de cogeneracin provistas tambin de generadores tipo (gura 17).
Distribuidor de aire caliente (8)
El distribuidor de aire caliente, situado en la parte superior de la torre de evaporacin, est compuesto por una entrada perifrica tangencial y un sistema de conductos
en espiral que obligan al aire a desplazarse hacia una correspondiente serie de aberturas
dispuestas en la direccin del centro (gura 18).
83
Figura 15. Modelo esquemtico de un quemador en vena de aire.
Figura 16. Modelo esquemtico de un quemador de tipo FLU-FIRE.
El movimiento del aire resultante conere al mismo un remolino que facilita el intercambio trmico con el material (gura 19).
Ventilador principal (9)
El ventilador principal, de tipo centrfugo, constituye la parte en aspiracin del sistema de circulacin del aire de secado. La parte de la instalacin que lo precede se encuentra por lo tanto en depresin.
84
Figura 17. Quemador FLU-FIRE asociado a la planta de cogeneracin.
Figura 18. Diseo esquemtico del distribuidor de aire caliente.
Figura 19. Esquematizacin de los torbellinos de aire caliente que se forman en el distribuidor.
85
La chimenea (10)
La chimenea constituye la parte nal del sistema de circulacin del aire y conecta el
sistema con el exterior.
Unidad depuradora de polvo
La unidad de depuracin en hmedo esta situada despus del ventilador principal y
constituye otra fase ms de eliminacin de polvo para las partculas ms nas.
Condiciones de trabajo del atomizador (temperaturas y presiones)
En la gura 20 se representan de forma esquemtica las principales condiciones de
trabajo de temperatura y presin.
- La barbotina, que puede presentar una temperatura de 20-70 C, se bombea con una
presin variable de 20-30 bar hacia los dispositivos de nebulizacin.
- La presin P1 en la torre de secado es del orden de - 0.5/-1.5 mbar.
- La temperatura de entrada de los humos calientes se sita entre 550-650 C.
- Normalmente, la temperatura del semielaborado seco oscila entre 40-70 C.
- La temperatura del aire dirigido hacia los ciclones (T1) se sita entre 80-120 C.
Figura 20. Esquematizacin de las condiciones de trabajo del atomizador.
86
- La temperatura de los humos de salida por la chimenea puede ser del orden de 6080 C en el caso de la presencia de una unidad depuradora, 80-120 C sin unidad
depuradora.
- La presin de los mismos es del orden de +10/+15 mbar
- La depresin del aire al interior del cicln es del orden de -10/-20 mbar.
Todos los parmetros indicados anteriormente deben considerarse indicativos, ya que
las situaciones varan en funcin de cada caso.
Dinmica de la formacin del grnulo secado
En el momento mismo en que la barbotina se fracciona en gotas, stas se fragmentan,
proyectndose hacia arriba, llevadas por las turbulencias de las corrientes calientes descendientes y se conducen por trayectorias completas de colisiones, agregaciones, otras
parcializaciones e impactos con las paredes.
Con la ayuda de un modelo de clculo uidodinmico computacional se ha podido
estudiar las modalidades de funcionamiento del atomizador, indagando la trayectoria de
las partculas, su tiempo de permanencia en la cmara de secado, el desarrollo de la temperatura y el contenido de humedad del rea de proceso y de las gotas de barbotina (vase
la gura 21).
Como en todos los fenmenos de interfase, son importantes, entre otras magnitudes,
las relaciones entre las masas (volmenes) y las supercies. En este caso, el fenmeno de la
evaporacin es directamente proporcional a la supercie de intercambio (adems que a la
temperatura, tensin supercial y otros parmetros), es decir, a la supercie de la gota.
La dimensin de las gotas, de la cual depende la dimensin de las partculas slidas
Figura 21. Modelo de distribucin de la trayectoria de las partculas al interior del atomizador.
87
nales, determina la supercie especca en contacto con los uidos calientes y, por lo
tanto, la relacin de secado.
Al mismo tiempo, la dimensin de las gotas, la direccin del ujo nebulizado y su
velocidad determinan el tipo y la dimensin de la cmara de secado.
En general, en la produccin cermica, las dimensiones de las gotas van desde unas
pocas micras a 900-1000 micras con una clsica distribucin estadstica centrada sobre
las 300-400 micras.
En el tiempo medio de vida de las gotas (5-6 seg.), igual al tiempo de contacto entre
las dos fases, el enrgico intercambio trmico en la interfase del lquido con el aire a ms
de 500 C (los valores mximos de temperatura alcanzan 650 C) proporciona la evaporacin del agua de la gotita y la densicacin consiguiente de las partes slidas suspendidas
en ella.
La dimensin y la forma de secado dependen obviamente de la naturaleza de la fase
slida. Hay que sealar que el caso examinado se reere a una pasta cermica donde la
fraccin de inertes con respecto a las partes arcillosas es muy elevada.
En funcin de las dimensiones de las gotas, los grnulos generados presentan por lo
tanto varias situaciones que se pueden describir de forma esquemtica como sigue (gura
22):
a) Para medidas hasta 70 micras de dimetro, el secado es absoluto y las partculas
ms nas en forma de polvo son capturadas por el ujo de salida, del cual tendrn que ser
separadas y recogidas. La fraccin ms pequea tambin est constituida por partculas
individuales de residuo de la molienda.
b) Para medidas de 70-400 micras, el secado se realiza de acuerdo con los valores medios de la humedad total y se genera un grnulo ya caracterizado por la forma esferoidal
con una cavidad ms o menos pronunciada, que cae abajo en la zona cnica de enfriamiento, para ser recogido por el atomizador.
c) Por encima de 400 micras, el secado es tal de mantener el grano con una humedad
Figura 22. Posible distribucin granulomtrica de una pasta atomizada y aspecto morfolgico de los
granos para las diferentes dimensiones.
88
superior a la media global; esto se debe al reducido tiempo de permanencia del mismo en
la cmara de secado, en funcin del propio volumen. Este grnulo grande se identica
casi totalmente con la forma tpica ya representada y presenta adems una fuerte tendencia a la aglomeracin y a la inclusin de partculas, ambas debidas a la elevada humedad
residual (gura 23).
Figura 23. Aspecto de una partcula individual y ejemplo de partculas aglomeradas.
Mecanismo de formacin del grano

Generalmente, la gnesis de la tpica forma de esfera-hueca de los granos deriva de
fenmenos complejos y especcos que merecen la pena examinar a fondo.
De hecho, se ha vericado que, una vez iniciado el proceso de secado, la partcula mantiene la misma trayectoria sin rotaciones, presentando, de este modo, una frente anterior
de avance en la direccin del movimiento. Sobre este lado se produce el primer intercambio con los volmenes calientes, la primera evaporacin supercial violenta y el consiguiente endurecimiento de la pelcula externa del grano en formacin, con la contraccin
de la gota por el acercamiento de las partculas slidas suspendidas en ella (gura 24).
La gura 25 presenta, fotograma por fotograma, la secuencia de formacin del grano,
desde el momento de la expulsin de la gota de la tobera de nebulizacin.
En este punto, el parmetro que determina la forma nal es el tiempo de intercambio
trmico entre las diferentes fases. Si el tiempo no es suciente, el vapor que se forma en el
interior, al no poder salir de la pelcula ya endurecida demasiado uniformemente, fractura
el grano que, bajo la observacin microscpica, aparece con forma de cscara de huevo
rota, estraticada y de gran espesor.
Si el tiempo es sucientemente largo, el vapor que se est formando en el interior
puede salir del cuerpo de la gota a travs de la parte posterior de la misma, que est ms
fra y con la pelcula externa todava en formacin (por lo tanto de espesor inferior) y
menos compacta. Es de este modo que la pared posterior se repliega sobre el interior,
colapsndose, y el grano asume la caracterstica forma redondeada perforada con una
cavidad abierta manteniendo una humedad residual.
Obviamente no todos los grnulos asumen la tpica forma esfrica, ya que se pueden
89
Figura 24. Dinmica de la formacin de la partcula-hueca.
hallar, tambin, en un pequeo porcentaje, aglomerados y otras partculas ms nas.

De todas formas, es la fraccin esfrica que asegura los mejores resultados en trminos de uniformidad y composicin media, adems de ptimos valores de uidez.
Es interesante observar que la distribucin granulomtrica del polvo seco con respecto al volumen de las gotas atomizadas por las toberas corresponde a un factor de
reduccin de aproximadamente 1/3.
Partiendo de una barbotina con peso de litro de 1.6-1.7 kg, simplicando, la evaporacin total del agua deja un slido con un peso aparente de aproximadamente 1 kg/l, por
los huecos interiores en los grnulos y entre los mismos, que responde precisamente a la
contraccin que las gotas sufren al secarse.
Mientras acaba aqu el recorrido de las partes slidas contenidas en la gota inicial de
la barbotina, la fraccin lquida que se ha transformado en vapor acuoso se aspira desde
abajo, mezclndose con el aire introducido, enfrindose y cediendo el calor necesario para
la evaporacin. Despus del paso por los ciclones y separadores en hmedo, los llamados
humos salen por la chimenea con una temperatura y humedad controlada, arrastrando
partculas slidas residuales compatibles con los valores establecidos por la normativa
ambiental vigente. La gura presenta el esquema de la transformacin de las fases en
cuestin (gura 26).
El polvo nal, mezclado con el material no recuperado de los ciclones y tamizado, se
introduce en los silos de almacenamiento.
Despus de un tiempo de permanencia tal de permitir la distribucin uniforme de los
valores de humedad y temperatura entre los grnulos, el polvo est listo para su alimentacin a la prensa.
90
Figura 25.
BARBOTINA
fase uida lquida
T 35/60 - P 20+30 bar
slido 65%
lquido 35 %
HUMOS CALIENTES
fase uida aeriforme
T 500/650C
aire seco
CO, CO2
ATOMIZADOR
POLVO
fase slida
T 40/65 C
slido 95%
lquido 5%
HUMOS FROS
fase uida aeriforme
T 90/115 C
aire, vapor, humos,
polvo en suspensin
Figura 26. Esquematizacin de las caractersticas de los materiales y humos (fases) de entrada y
salida del atomizador.
91
Caractersticas del polvo atomizado

Morfologa del grano y granulometra del polvo
Como ya hemos tenido ocasin de comentar, el grano atomizado se presenta con una
forma ms o menos esferoidal, con una cavidad interior ms o menos pronunciada; el
grano contiene la humedad residual necesaria para el prensado y, generalmente, esta se
encuentra dentro de dicha cavidad. En la gura 27 se puede comparar la morfologa de
los granos de un semielaborado atomizado con la de un polvo molturado en seco. En el
caso del atomizado se aprecia un conjunto de granos esferoidales de diferentes dimensiones; en el otro, un aglomerado compuesto por partculas en forma de aguja y aciculares.
Es fcil prever para los dos semielaborados una diferente carga de los moldes; el primer caso debe considerarse ciertamente ms favorable.
Dimensiones
Las dimensiones de los granos que en su conjunto constituyen el polvo atomizado se
sitan entre 100 y 600 micras, con una distribucin estadstica muy pronunciada en el
intervalo entre 300 y 180 micras. Sin embargo, la mayor concentracin de partculas se encuentra generalmente en el intervalo granulomtrico entre 300 y 250 micras (gura 22).
Los tres factores:
- morfologa del grano;
- contenido de humedad residual;
- distribucin granulomtrica de las partculas:
son muy importantes a la hora de denir la aptitud a la uencia del polvo mismo, caracterstica que reviste un papel fundamental en el proceso de prensado, ya que condiciona
su carga en los moldes.
En lneas generales, la granulometra del polvo atomizado de diferentes pastas como
la monococcin gresicada (clara y roja), monococcin porosa y gres porcelnico, se
Figura 27. Comparacin entre la morfologa de los granos de un semielaborado atomizado y la de un

polvo molturado en seco.
92
puede considerar similar. En efecto, la distribucin granulomtrica de los semielaborados

depende de las caractersticas fsicas de la barbotina (viscosidad y densidad) y no tanto de
la composicin de la pasta.
En este sentido, la tabla 1 detalla la distribucin granulomtrica del atomizado de
diferentes pastas con relacin a las producciones industriales.
GRANULOMETRA
mallas/cm2
superior a
inferior a
Disperso
Total
Dim. medio aprox.
Distribucin granulomtrica de varios polvos atomizados (pastas diferentes).
Nota: los atomizados clasicados con nmeros diferentes corresponden a un gran porcentaje de semielaborados industriales: 1 monococcin gresicada blanca, 2 monococcin gresicada roja, 3 monococcin porosa
roja y 4 gres porcelnico.
Tabla 1. Distribucin granulomtrica de varios polvos atomizados (pastas diferentes).
Aptitud a la uencia del polvo

La aptitud a la uencia del polvo atomizado reviste un papel fundamental en el proceso de conformacin, ya que es uno de los factores determinantes en la ecacia de la carga
de los moldes.
Conceptualmente, la medida de la uencia del polvo implica diferentes factores como:
dimensin de las partculas, distribucin granulomtrica, peso especco, forma, adherencia recproca, grado de empaquetado.
Sin embargo, en la prctica, la medida de la uencia puede realizarse midiendo el
tiempo empleado por el polvo para uir desde un recipiente en forma de embudo.
En el caso del polvo cermico, el instrumento propuesto por AICE se compone de un
embudo de volumen conocido (gura 28).
Se llena el embudo completamente al ras con el polvo y se mide entonces el tiempo
necesario para su vaciado, controlando a continuacin tambin el peso.
La medida permite conocer y evaluar las siguientes magnitudes:
- uidez relativa al volumen (expresada en cm3/s); se obtiene dividiendo el valor del
93
alimentador
clasicador
embudo
de medicin
temporizador
fotoclula
balanza
Figura 28. Diseo esquemtico del dispositivo propuesto para la medida de la uencia del polvo.
volumen del embudo por el tiempo de vaciado;

- densidad aparente (expresada en g/cm3); se determina a partir de la relacin del
peso de polvo relativo al volumen ocupado (volumen del embudo);
- ngulo de cada (expresado en grados); se mide el ngulo del cono formado por el
polvo salido del embudo.
Los ensayos efectuados sobre el atomizado de composiciones diferentes, procedentes
de diferentes fabricantes, han evidenciado valores de uidez/volumen y uidez/masa
muy similares.
Se ha vericado, en cambio, que el factor que ms inuye en la uencia es la humedad
residual del atomizado, en el sentido que esta disminuye al aumentar la humedad del
polvo (tabla 2).
Se han comprobado valores de uencia ligeramente diferentes en el caso de mezclas
diseadas en el laboratorio al mezclar fracciones granulomtricas muy diferentes (tabla
3).
Al analizar los datos de esta tabla, podemos extraer las siguientes conclusiones: la
Humedad del polvo
Fluidez rel. al VOLUMEN cm3/s
Fluidez rel. a la MASA g/s
Densidad aparente g/cm3
ngulo de cada
Tabla 2. Medidas de uencia de los polvos atomizados que presentan diferentes valores de humedad
residual.
94
Tabla 3. Medidas de uencia de un atomizado y de algunas mezclas de granos preparadas articialmente (diferentes distribuciones granulomtricas).
95
mezcla constituida por una preponderancia de la fraccin media presenta una uencia
superior con respecto a las otras mezclas clasicadas grande y na.
Variaciones de las caractersticas fsicas del polvo atomizado
El polvo atomizado debe presentar determinadas caractersticas de humedad y granulometra para ser empleado con resultados satisfactorios en las sucesivas fases de elaboracin.
En lneas generales, la granulometra del polvo atomizado de las diferentes pastas,
como de monococcin gresicada, monococcin porosa, gres porcelnico, puede considerarse similar, como ya hemos visto.
La humedad residual del atomizado puede variar del 4 al 7% en funcin de las caractersticas de plasticidad de la pasta. Es posible intervenir, en cierta medida, sobre algunas
variables relacionadas con las condiciones de trabajo del atomizador, as como algunos
parmetros de la barbotina, por ejemplo, para modicar y optimizar la granulometra,
humedad residual, produccin del atomizador, cantidad de polvo que va a la chimenea y
temperatura del atomizado.
En la gura 29 se puede observar la incidencia de las variables (causa) sobre los parmetros caractersticos del proceso de atomizacin (efecto).
El cuadro presenta claramente unos comportamientos que deben ser interpretados
como tendencias y, por lo tanto, no en trminos absolutos, en cuanto que las variables de
causa-efecto se enumeran por separado, mientras en la produccin estas variables interaccionan de manera sinrgica.
En la prctica industrial se suelen realizar mltiples maniobras al mismo tiempo y,
por consiguiente, el resultado nal es un valor sinrgico entre los diferentes comportamientos.
Relaciones que regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores
A continuacin se describen las relaciones de carcter terico ms signicativas que
regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores.
Los diagramas representados en las guras 30 y 31 han sido obtenidos con la nebulizacin de agua; sin embargo, los resultados pueden considerarse similares tambin en el
caso de la pulverizacin de la barbotina.
En este ltimo caso se podrn hallar ngulos de pulverizacin similares y caudales
volumtricos inferiores.
Relaciones que regulan los caudales
El caudal volumtrico de la barbotina es proporcional a su densidad.
Caudal volumtrico
96
1
densidad
Figura 29. Variables que controlan y condicionan el proceso de atomizacin.

Comparacin entre la barbotina y el agua
Torreta 15-7; espiral 13-6 p= 20 bar
Caudal
Barbotina
agua
Dimetro tobera
Figura 30. Variacin del caudal en el caso de uso de toberas de dimetro diferente.
ngulo cono
Comparacin produccin con barbotina

Torreta 15-7; p= 20 bar
espiral 10-4
espiral 13-6
Dimetro tobera
Figura 31. Variacin del ngulo del cono en el caso de uso de toberas de dimetro diferente.
97
ba.
Por otra parte, el caudal volumtrico o msico es proporcional a la presin de la bomCaudal volumtrico presin bomba
El caudal aumenta al aumentar la luz libre en la espiral. La gura 32 presenta en

la ordenada los valores de la variacin de los caudales en el caso del uso de una espiral
con alturas diferentes, relacionados con la adopcin de toberas con dimetros diferentes
(abscisa).
Relaciones que regulan la granulometra
En el caso del uso de presiones ms altas, se puede obtener una granulometra inferior.
Mayor presin barbotina granulometra menor
En el caso de una viscosidad ms elevada, se puede obtener una granulometra superior.
Mayor viscosidad granulometra mayor
Para una temperatura del aire superior se puede obtener una granulometra inferior.
Temperatura del aire ms alta granulometra menor
Consumo energtico
La contencin del coste energtico en la fase de secado de una barbotina por atomizacin depende de diferentes factores, de tipo ingenieril y tecnolgico.
Entre los ms importantes podemos destacar:
- Tipo de atomizador y su dimensin.
- Continuidad de la elaboracin.
- Estado de la mquina y de algunos dispositivos fundamentales como los quemadores, ventiladores, sistemas de aislamiento
- Optimizacin de las condiciones generales de trabajo.
- Caractersticas tecnolgicas de la barbotina (densidad, viscosidad, velocidad de secado de las gotas).
La optimizacin de los consumos energticos de un atomizador y, por lo tanto, del
consumo especco mnimo relativo (kcal/kg) adems de la capacidad productiva del mismo, expresada en kg/h, depende esencialmente de dos factores:
- porcentaje de slidos contenido en la barbotina;
- temperatura de entrada del aire caliente.
Esquematizacin del balance trmico de un atomizador
En la gura 32 se presenta un esquema del balance trmico y de material del secadero
por pulverizacin.
98
aire de dilucin
calor utilizado para la

evaporacin del agua
aire de
combustin
generacin
de aire caliente
combustible
prdida de calor
por la pared
calor
introducido
prdida de calor
con el aire expulsado
prdida de calor con

el atomizado
aire de dilucin
aire de
combustin
aire de secado
generacin
de aire caliente
combustible
aire expulsado
materia prima seca

agua
aire seco
barbotina
atomizado
aire falso de
la salida del
atomizado
Figura 32. Balance trmico (de energa y material)
Cabe destacar que el calor utilizado efectivamente para la evaporacin del agua no es
mucho ms que la mitad del calor total introducido; la parte restante se dispersa en el
ambiente, principalmente por las paredes y con el aire expulsado, pero tambin, aunque
en una pequea parte, en el producto secado.
El consumo especco de combustible en el secadero por pulverizacin depende de los
parmetros de operacin (en particular de la temperatura de secado), del tipo de material
a secar, en particular como ya mencionado, del contenido de agua de la barbotina, y, por lo
tanto, de la cantidad de agua a evaporar y eliminar, y de las caractersticas constructivas
del secadero.
Como se puede observar en la tabla 4, para el secadero por pulverizacin, como promedio, se puede asumir un consumo especco trmico ptimo de unos 450 kcal/kg.
99
Parmetros fundamentales y ejemplos para evaluar el consumo energtico y

la capacidad productiva de un atomizador
Clculo del consumo trmico
Los parmetros y los datos a considerar para evaluar el consumo trmico se detallan
en la tabla a continuacin (tabla 4).
Por lo tanto, el consumo especco medio de energa trmica es el siguiente:
Ge,A Q
qA= = 438.5 kcal/kg
Gp
ATM
Gp
Kg/h
Produccin por hora de polvo de prensa
Ub
1/kg
Humedad de la barbotina
0.35
Up
1/kg
Humedad del polvo de prensa
---
Kcal/l
Consumo especco medio de energa trmica por

litro de agua evaporada
1000
Ge
1/h
Caudal por hora de agua a evaporar
Ge,A
Kcal/kg
Consumo especco medio de energa trmica por

kg de polvo de prensa
Tabla 4.
100
10000
qA
Mtodo prctico para calcular la capacidad de evaporacin de un atomizador

La capacidad de evaporacin es el parmetro caracterstico del atomizador que con
ms inmediatez permite vericar la ecacia y el grado de rendimiento de la mquina, con
respecto a su potencial.
En la tabla se indica una serie de frmulas que permiten establecer el valor del agua
evaporada por el atomizador (tabla 5).
H2O ev. = Pf X Y
Ui% Uf%
Y =
100 Ui%
H2O ev.
Pf =
Y
Descripcin de los smbolos:
Ui%
Agua contenida en la barbotina
Uf%
Agua contenida en el producto atomizado
Pf
Producto nal atomizado, incluida la humedad residual
H2O ev.
Agua evaporada
Y
Coeciente para calcular el agua evaporada
Clculo del dimensionado y produccin del atomizador

Muy a menudo se presenta la necesidad de conocer los datos reales de la productividad requerida del atomizador, para dimensionar la mquina en funcin de la necesidad
efectiva de la instalacin, as como para vericar su produccin durante el funcionamiento normal.
Examinaremos dos ejemplos que permiten solucionar algunos casos de dimensionado.
1 - Conociendo la produccin por hora del polvo hmedo, establecer la cantidad de agua evaporada del atomizador.
a) Datos conocidos
= 6800 kg/h
Qp - cantidad de polvo hmedo
Up - humedad del polvo
= 6%
H2O - agua en la barbotina de la balsa
= 38%
101
Tabla 5. Tabla para calcular la capacidad de evaporacin de un ATM y la cantidad de producto atomizado.
b) Clculo:
- Determinacin de la cantidad de polvo seco producido (Qs):
Qs = 6800 94/100 = 6392 kg/h
Siendo 94 dado a partir del (100-%) de agua contenida en el polvo atomizado.
Asimismo resulta que la cantidad de agua contenida en el polvo hmedo y, por lo tanto, no evaporada por el atomizador es:
6800 - 6392 = 408 l de H2O/h
- Determinacin de la cantidad de agua contenida en una barbotina con 38% de agua
compuesta de 6392 kg de material seco
38: 62 = : 6392
= 3917 l de H2O/h
102
siendo:
38 = % de agua en la barbotina
62 = % de material seco contenido en la barbotina
- Determinacin de la cantidad de agua evaporada efectivamente por el atomizador.
3917 - 408 = 3509 l de H2O/h
Nota: Este clculo tambin sirve para establecer la capacidad de evaporacin requerida por el atomizador a incorporar en una planta con una capacidad determinada.
2)- Conociendo la capacidad de evaporacin del atomizador, establecer la cantidad de polvo
atomizado hmedo producido.
a) Datos conocidos
= 3500 l/h
- capacidad de evaporacin del atomizador
- humedad del polvo atomizado
= 6%
- agua en la barbotina
= 38%
b) Clculo
- Determinacin del porcentaje aparente de material seco y de agua de la barbotina.
62 : 94 / 100 = 65.95% (material seco)
Siendo 94 dado a partir del (100-%) de agua contenida en el polvo atomizado.
- Determinacin de la produccin por hora de polvo atomizado con el 6% de humedad
siendo:
34.043
65.95
3500
34.043 : 65.95 = 3500:

= 6798 kg/h
= % de agua a evaporar
= % aparente de material seco en la barbotina
= capacidad de evaporacin del atomizador en l/h de agua
Ahorro energtico
Se puede obtener un ahorro energtico en la fase de atomizacin mediante la modicacin de las condiciones de trabajo de la mquina y los parmetros tecnolgicos de la
barbotina.
En particular, las variables que pueden contribuir a un ahorro energtico importante
son:
a) temperatura del aire caliente de entrada;
b) diferencia de temperatura entre el aire de entrada y la temperatura del producto
de salida;
c) reciclado del aire;
d) aumento del porcentaje de material slido.
103
a) Temperatura del aire caliente de entrada

El aumento de la temperatura del aire de entrada disminuye el contenido de energa
trmica necesario para el secado de la barbotina, sin embargo sin modicar el caudal del
aire de entrada. Si, por otro lado, se mantiene constante la temperatura del aire expulsado
del atomizador, cuanto ms pequeo es el caudal del aire caliente, menor ser la prdida
energtica por la chimenea, con el aumento consiguiente del rendimiento trmico.
En la gura 33 a continuacin se aprecia la variacin del consumo especco con el
aumento de la temperatura del aire caliente de entrada.
Consumo energtico (kcal/kg de agua evaporada)
b) Diferencia de temperatura entre el aire de entrada y temperatura del aire de salida

Cuanto mayor es la diferencia entre la temperatura del aire de entrada con respecto a
la de salida, menor ser el consumo energtico con respecto a la unidad de producto.
Esta diferencia de temperatura puede obtenerse aumentando la temperatura del aire
de entrada o disminuyendo la de salida.
Temperatura de entrada (C)
Figura 33. Variacin del consumo especco de un atomizador relacionado con la temperatura del aire.
104
c) Reciclado de aire
En la mayora de los casos, el aire de salida del atomizador se emite a la atmsfera.
Esto signica sin duda una prdida de energa, especialmente si la temperatura de los
humos es alta (superior a 120 C).
El reciclado de una parte del aire de salida (del 10 al 50%) podra comportar una clara
reduccin del consumo energtico.
La inmisin de porcentajes ms altos, superiores al 50%, llevara en cambio a un estado higromtrico del aire tal que inuira en la velocidad de secado de las gotas nebulizadas.
En los casos ms interesantes se ha obtenido hasta un 20% de ahorro energtico utilizando la tcnica de la recirculacin del aire que presentaba una temperatura de 120 C.
d) Aumento del porcentaje de material slido
El aumento del porcentaje de material slido en una barbotina conduce a una disminucin importante de los consumos energticos; sin embargo, esta va no es siempre
practicable en cuanto que el aumento inusual del porcentaje de slidos puede llevar a
valores de viscosidad que impiden la descarga de la barbotina del molino.
En todo caso, se puede recuperar siempre el material atomizado perdido en las varias
fases de elaboracin (por ejemplo en la fase de tamizado o prensado), o el polvo no separado por los ciclones.
Este material que, generalmente, en una produccin normal puede alcanzar valores
que oscilan entre 3-5%, puede incorporarse en la balsa de agitacin, obviando as el problema de la descarga del molino.
De todas formas, es importante comprobar que la incorporacin de esta otra parte
slida no produzca variaciones excesivas en la viscosidad y tixotropa de la barbotina,
creando problemas en la fase de atomizacin.
En el caso del enriquecimiento con polvo atomizado o polvos separados por los ciclones en la balsa de barbotina del atomizador, se pueden obtener valores de ahorro energtico del orden de 3 y 7%.
Recuperacin de energa
Asimismo, a raz de la incentivacin legislativa, donde el dimensionado y la importancia de la planta de atomizacin lo permitan, es posible integrar la planta misma en un
sistema de cogeneracin. Dicho sistema usa el exceso de calor producido por un generador elctrico (humos de turbina o de motor de combustin) como aire caliente para el
atomizador. A continuacin, se puede utilizar la energa elctrica para usos interiores o,
si se genera en exceso, para su reincorporacin en la red pblica.
Por otra parte, es evidente que en el caso que un sistema de cogeneracin proporcionara una corriente de aire caliente, a travs de un adecuado sistema de recuperacin, se
tendra, a igualdad de temperatura y caudal del aire necesario, una considerable disminucin del consumo de combustible correspondiente al contenido calorco.
105
106
Prensado
Captulo III
PRENSADO
Introduccin
El prensado es la fase de produccin donde se conforman los productos cermicos
mediante la compactacin del polvo granulado semiseco.
Durante el prensado se realizan tres operaciones fundamentales:
- conformacin de la baldosa: en el sentido de dar al producto semielaborado una geometra propia, bien denida;
- compactacin del polvo: en el sentido de conferir a la pieza unas determinadas caractersticas mecnicas;
- densicacin del polvo: en el sentido de limitar los huecos en el cuerpo prensado.
Con respecto a los dems sistemas de conformacin como la extrusin, colado, etc., el
prensado presenta notables ventajas:
- alta productividad;
- elevada repetibilidad de los parmetros dimensionales;
- facilidad de secado de las piezas;
- contencin de la contraccin de secado y en cocido.
Sistemas de prensado
El material a someter a prensado se humecta de manera uniforme para conferir plasticidad al sistema y facilitar as la cohesin entre las diferentes partculas que componen
el conjunto.
En funcin del porcentaje de agua, la conformacin puede realizarse en diferentes
condiciones:
- Prensado en estado plstico: en este caso, la mezcla presenta un porcentaje de agua
residual del 2025%. Para la conformacin de las piezas (p. ej. tejas extruidas), se
utilizan moldes metlicos con supercies muy pulidas. En este caso concreto, la
masa plstica se introduce en los moldes en forma de lmina, con un espesor ms o
menos elevado, en funcin de las medidas de la pieza nal.
- Prensado en estado semiseco: en este caso, los polvos presentan una humedad residual
del orden de 1015%.
- Prensado en estado seco y/o semiseco: en este caso, la humedad del polvo puede oscilar
del 3 al 7%. El material semielaborado se utiliza generalmente en forma de polvos
incoherentes, que presentan una morfologa y dimensin de grano diferente. En
todo caso, las partculas deben presentar una buena uencia.
107
Esta caracterstica depende esencialmente de la forma del grano y, por lo tanto, del
tipo de preparacin, es decir:
- molienda en seco seguida de la oportuna granulacin;
- atomizacin de una suspensin cermica (barbotina).
A la accin de compactacin y densicacin del polvo favorece obviamente, adems de
la carga mxima aplicada por la prensa, la plasticidad intrnseca de la pasta y la humedad
y distribucin granulomtrica del polvo.
La accin de prensado puede realizarse con tres tipos fundamentales de prensa, en
funcin del principio mecnico de aplicacin de la energa:
- prensas mecnicas;
- prensas hidrulicas;
- prensas isostticas.
Prensado en estado semiseco
Diferentes tipos de prensa
En la produccin industrial de baldosas con prensado del polvo en estado semiseco, se
emplean prensas completamente automatizadas.
Como referencia histrica podemos sealar que, adems de las prensas hidrulicas,
en la produccin industrial, se utilizaron hace tiempo prensas de funcionamiento mecnico conocidas como prensas de rodillera y prensas de friccin.
Prensa de rodillera
Esta prensa es esencialmente de tipo mecnico y cuenta con un sistema de control
de la traviesa mvil constituido por dos bielas unidas entre s, en modo de reproducir
la articulacin de la rodilla. Con este tipo de prensa, el prensado se desarrolla con una
velocidad progresivamente decreciente de bajada del punzn, a medida que aumenta la
presin (gura 1).
Prensa de friccin
Las prensas mecnicas del tipo de friccin desarrollan su accin de manera veloz y
violenta, a travs de una accin dinmica (impacto) instantnea. La bajada y la subida del
rbol, que transmite el movimiento a la traviesa mvil, estn controladas por dos discos
verticales colocados lateralmente al volante encajado sobre el tornillo (gura 2).
A estos discos se da un movimiento rotatorio por el eje motor horizontal que los
conecta. El contacto con el volante tiene lugar primero con un disco y despus con el
otro, de forma que lo mismo gira respectivamente en un sentido o en el opuesto; por
consiguiente, la parte nal del tornillo desciende o se levanta. La prensa de friccin es
108
Prensado
Figura 1. Diseo esquemtico de una prensa de rodillera.
Figura 2. Diseo esquemtico de una prensa de friccin.
una mquina de elevada produccin (incluso 30 ciclos por minuto), lo que representa
tambin una ptima relacin de capacidad productiva, con relacin a la potencia elctrica
instalada.
Es una mquina de concepcin mecnica sencilla, de fcil mantenimiento. El lmite de
esta mquina estaba en la dicultad de asegurar un prensado uniforme y constante en el
tiempo. Por esta razn, hoy ha sido abandonada completamente y ha sido reemplazada
por sistemas de prensado hidrulicos ms ables.
109
Prensa hidrulica
La prensa hidrulica funciona de acuerdo con un principio oleodinmico que utiliza
la accin de un uido bajo una presin aplicada dentro de un cilindro. El principio de
funcionamiento de la prensa hidrulica se basa en el incremento de presin que se obtiene cuando la presin aplicada por una sutil columna de uido est comunicada con un
cilindro provisto de un pistn de seccin mucho ms grande.
En este ltimo pistn se obtiene una fuerza total cuyo valor aumenta, con respecto
a la fuerza aplicada en el cilindro sutil, a medida que incrementa la seccin del cilindro
grande con respecto a la del cilindro pequeo.
En las prensas de reciente construccin, se utilizan aceitas con particulares caractersticas de viscosidad como uido de presin. Un sistema central hidrulico tiene la
funcin de proveer el aceite bajo presin, el cual, una vez introducido en el cilindro de
trabajo, se encarga de ejercer sobre el material la fuerza de compresin del acumulador
y del multiplicador. El sistema central hidrulico est constituido por dos circuitos independientes, uno de alta presin, destinado a servir los elementos de empuje, y otro de
baja presin, para los servicios auxiliares.
En el cuerpo superior de la prensa se encuentra instalado un grupo cilndrico de efecto simple o doble para transmitir al carro los desplazamientos verticales y para aplicar,
en el momento adecuado, la fuerza de alta presin sobre los punzones.
En sntesis, la accin de prensado se lleva a cabo mediante la transformacin de la
presin hidrulica en fuerza de deformacin, de acuerdo con la siguiente frmula:
F=SP
siendo:
F = fuerza de deformacin (en kg)
S = supercie (en cm2)
P = presin del aceite (en kg/cm2)
Las caractersticas fundamentales de la prensa hidrulica son:
- uniformidad de distribucin de la fuerza de compresin;
- absoluta repetitividad en el tiempo de los ciclos de prensado.
Las particularidades indicadas convierten la prensa hidrulica en especialmente apropiada para su uso en la industria con un alto grado de automatizacin y, por lo que se
reere a las exigencias tcnicas de los productos acabados, para el prensado de productos
que presentan elevados valores de contraccin en cocido.
Requisitos de una prensa moderna
Los requisitos principales que debe poseer una prensa moderna para la cermica son:
- abilidad;
- productividad;
110
Prensado
- automatizacin;
- exibilidad;
- precisin en las fases individuales del ciclo de trabajo;
- mximo ahorro energtico;
- versatilidad.
Con este ltimo trmino se entiende la posibilidad de elegir entre un ciclo de trabajo
con mximo ahorro energtico y un ciclo de mxima velocidad.
Para una descripcin sinttica de la prensa articulada en sus componentes esenciales, referimos al lector, naturalmente, a los manuales tcnicos de cada mquina: cabe
destacar, en todo caso, que una mquina para el prensado en seco est constituida por
la prensa misma, adems de los dispositivos complementarios, igualmente importantes
para el prensado, como:
- dispositivos para la carga del polvo;
- carga de la prensa;
- moldes;
- dispositivos de despulverizacin y recogida de polvo.
Figura 3. Diseo esquemtico de una prensa hidrulica de primera generacin.
Diferentes tipologas de prensa

El mercado de la produccin de baldosas cermicas requiere, sustancialmente, tres
diferentes gamas de mquinas:
1. Prensas para pequeos formatos y para piezas especiales. Son mquinas que funcionan
a bajo tonelaje (<500 toneladas), equipadas con controles muy sosticados, con
movimentacin de la traviesa, del carro de alimentacin, etc., ms articulada. Los
moldes son complejos y la extraccin de la pieza conformada puede ocurrir, eventualmente, con movimientos de la matriz. La fuerza de prensado puede aplicarse
111
Figura 4. Prensa hidrulica de nueva generacin (serie 2000).
tambin sobre el eje horizontal, con molde cerrado, as como la carga. Generalmente, las potencias instaladas son pequeas (20 o 30 kW).
2. Prensas para piezas de dimensiones corrientes, es decir, para el prensado de formatos,
hasta hoy de aproximadamente 40 40 cm, para la monococcin de pavimentos
o revestimientos; estas cubren la mayor parte del mercado y trabajan con valores
mximos de unas 600 a 4000 toneladas; estas mquinas se caracterizan por una
elevada productividad (hasta 18-20 ciclos de prensado completo por minuto) y exibilidad, para responder a la creciente variabilidad de los lotes de produccin, que
prev tambin cambios de formato ms veces a la semana. Por este motivo, deben
permitir la realizacin de las operaciones de cambio de molde, adaptacin del carro
o sistema de alimentacin y regulacin de la maquina con la mxima sencillez y
velocidad. En estas prensas, la carga del polvo mediante el carro con parrilla tradicional se considera ya anticuada y puede ser reemplazada por parrillas otantes,
soportadas directamente por insertos antifriccin en la matriz del molde. De este
modo, el carro y la pequea tolva de carga son siempre los mismos; as, con el cambio de formato, es suciente reemplazar la parrilla (guras 5 y 6).
3. Prensas para formatos medio-grandes. En la gama de estos tipos de baldosas, o para
la conformacin de piezas de tamao ms grande (por ejemplo 30 60, 60 60 o
superior), o baldosas decoradas en prensa y no destinadas al esmaltado, debe ser
posible realizar el prensado en ciclos ms ralentizados sin penalizaciones energticas. Por este motivo, tambin se han desarrollado prensas idneas de productividad
inferior, siendo la produccin de baldosas de tamao medio-grande de este tipo
cada vez ms relevante. El sistema oleodinmico est dotado de una regulacin
112
Prensado
Figura 5. Sistema de carga tradicional.
Figura 6. Sistema de carga con parrilla otante.
con vlvulas proporcionales o servovlvulas, y ya no ms con sistemas de circuito

conectado/desconectado, como en los anteriores modelos. Esto tambin contribuye
a poder trabajar y efectuar variaciones de consigna mediante sistemas electrnicos
especiales de reseteado, manteniendo un control de la mquina en rgimen de calidad, con los oportunos procedimientos de salvaguardia y cautela. Normalmente, la
estructura es portante, con columnas, y/o soldada. En la gama de 600 a 1500 toneladas existen estructuras con columnas, generalmente columnas precargadas (para
contrarrestar el alargamiento normal de la estructura en el momento de la carga
mxima), o realizadas con chapa de anillo, mediante anillos unidos por soldadura o
con barra leteada.
113
4. Prensas para formatos grandes. Estas mquinas (gura 7) aplican cargas entre 4000 y
>7000 toneladas (cargas especcas medias sobre el material entre 400 y 650 kg/
cm2 en funcin de la supercie sobre la que se aplica la presin; se usan solo presiones superiores para pastas muy magras o en granulados muy densos), y se caracterizan por grandes luces y, obviamente, por sus correspondientes accesorios (carros,
moldes) especiales. Sirven para realizar ya no baldosas, sino lminas cermicas
de gran formato (p. ej. 120 180 cm), para cuya fabricacin no se exige en primer
lugar la velocidad, sino la abilidad. Los sistemas de alimentacin son muy particulares para asegurar una buena homogeneidad de distribucin del polvo; los moldes
estn organizados por piezas, para permitir su movimentacin con las habituales
carretillas elevadoras en condiciones de perturbacin de lnea aceptables. Los ciclos
de produccin bajan hasta valores incluso inferiores a los 10 por minuto.
Dispositivos de la mquina
Extractor
Los extractores de nuevo tipo con astas han contribuido en gran medida a incrementar la exibilidad de la mquina: en efecto, se ha pasado desde los tradicionales, con astas,
instalados bajo la prensa a los montados sobre el banco, directamente debajo del molde,
obteniendo una mayor precisin de movimiento, debida a las astas ms cortas; el sistema
oleodinmico proporcional, junto con la multiplicacin de los elementos elevadores, que
han pasado de uno a al menos dos, mejora el desarrollo de la operacin de extraccin.
Para obtener la mxima exibilidad de produccin se han realizado luego extractores
integrados en el molde mismo, para que fuera posible la regulacin del molde al exterior
de la prensa, reduciendo as el tiempo de parada de la lnea.
Figura 7. Prensa hidrulica para grandes formatos PH 7200.
114
Prensado
Estructura de la mquina
La gura 8 presenta los componentes esenciales de la prensa.
1. Estructura portante
2. Traviesa mvil
3. Traviesa ja con cilindro
oleodinmico
4. Pistn oleodinmico
5. Filtrado del aire del
molde
6. Extractor tradicional
(como alternativa al
extractor SMU)
7. Multiplicador
8. Extractor oleodinmico
SMU (como alternativa
al extractor tradicional)
9. Soporte carro
10. Carro
11. Tolva
14. Motorreductor carro
15. Parada mecnica,
protecciones
16. Capas de aspiracin
17. Amortiguador con
muelle
18. Cableado oleodinmico
19. Recogida escapes
20 Placa elementos lgicos
21.1 Placa acumuladores
21.2 Grupo de frenado
22. Control extractor y carro
27. Sistema central
oleodinmico
28. Bomba de motor
enfriamiento
29. Protecciones
30. Cableado elctrico
31. Automatismo
microprocesador
32. Cabina elctrica
33. Control posicin
traviesa
Figura 8. Elementos esenciales que constituyen una prensa hidrulica.
115
Diferentes tipos de moldes utilizados para la conformacin de las piezas.

Los moldes tradicionales utilizados para la conformacin de las baldosas se distinguen, en funcin de las caractersticas de funcionamiento, en diferentes tipologas, como
moldes de punzn entrante y moldes de espejo.
Moldes de punzn entrante
Es la solucin tecnolgica ms extendida. Durante el prensado, los punzones superiores, sujetos en la traviesa mvil de la prensa, penetran dentro de los alvolos correspondientes de la matriz, que se encuentra jada rgidamente en la parte inferior del
molde, mientras que la extraccin del producto se debe al levantamiento de los punzones
inferiores.
La gura 9 presenta un ejemplo de una parte del molde (tipo punzn entrante), donde
se aprecian los diferentes componentes, plaquetas y punzones.
Figura 9. Esquema de un molde de punzn entrante: 1) punzn superior, 2) punzn inferior, 3) caja del
molde.
Moldes de espejo
En este caso en cambio, los punzones superiores se apoyan sobre la matriz, la cual,
a su vez, es mvil con respecto al molde, estando unida a la parte inferior con sistemas
elsticos (gura 10).
Los moldes de espejo se caracterizan, por lo tanto, por el movimiento de traslacin de
la matriz debido a la fuerza aplicada por los punzones superiores sobre la matriz misma.
El molde de espejo permite salvaguardar la cara vista de la baldosa del arrastre sobre
la matriz del molde, pero no permite realizar el pequeo borde espaciador. La vida til
del punzn superior y de la plaqueta resulta notablemente superior a la del molde de
punzn entrante.
El molde de espejo debe considerarse, sin duda, ms complejo en cuanto a diseo,
ms caro y relativamente ms difcil en el montaje, comparado con el tipo de punzn
entrante.
116
Prensado
Figura 10. Esquema de un molde de espejo: 1) punzn superior, 2) punzn inferior, 3) caja del molde, 4)
placa de unin, 6) empujador.
Molde de conformacin superior

Con el gran aumento de la demanda de posicionamiento hacia arriba de la cara vista
de la baldosa, tambin en funcin de la creciente aplicacin de la decoracin en la prensa, se han consolidado rpidamente otros tipos de molde, que permiten, mediante una
adecuada gestin mecnica de los punzones y las paredes del molde, obtener baldosas de
cara vista hacia arriba con espaciador lateral. Estos moldes presentan un gran contenido
tecnolgico y son los nicos que permiten fabricar baldosas con espaciador, donde el lado
del pequeo borde est para arriba y, por lo tanto, no tiene contacto con la matriz en la
fase de extraccin (gura 10a)
Este tipo de molde permite la resolucin de muchos problemas tecnolgicos y estticos, permitiendo la fabricacin de productos de alta calidad como el gres porcelnico de
grano grande, donde las partculas ms grandes permanecen en las capas superiores.
Figura 10a. Esquema de un molde de conformacin superior: 1) punzn superior, 2) punzn inferior, 3)
caja del molde superior 4) caja del molde inferior, 5) empujador.
117
Molde de espejo con sistemas de empuje

Para los formatos particularmente grandes, que presentan problemas ms marcados
de dilatacin en prensado, se han diseado sistemas de prensado al ras de la matriz, con la
interposicin de espaciadores entre la matriz y el punzn, para facilitar la desgasicacin
en la fase de compactacin; las realizaciones mecnicas se han optimizado y no requieren
operaciones de centrado (gura 11).
El desarrollo de procedimientos de decoracin en prensa cada vez ms sosticados,
especialmente para el gres porcelnico, ha llevado al diseo de extractores ajustables en
mltiples posiciones diferentes, gestionados de forma electrnica.
TRAVIESA MVIL
AJUSTES
REGULACIN LUZ
EMPUJADOR
LUZ
PLACA
DE ESPEJO
PUNZN
INFERIOR
MATRIZ
PLAQUETAS
SOPORTE
HIDRULICO
BANCO
Figura 11. Esquema del molde de espejo con empujador.
Moldes isostticos
Para optimizar la homogeneidad de carga en toda la supercie, desde hace bastante
tiempo se han desarrollado moldes, llamados isostticos o, ms propiamente, de efecto
isosttico, que han reducido notablemente la defectologa de las baldosas acabadas, donde la accin de compresin se aplica mediante un punzn dotado de un dorso rgido y
una parte frontal realizada con polmeros duros aunque deformables, en contacto con el
polvo a prensar, separados por una cmara con un uido no comprimible. La gura 12
representa el principio de funcionamiento de estos punzones.
118
Prensado
Figura 12. Principios de funcionamiento del molde isosttico.
Figura 13. Esquema de un punzn isosttico de uso industrial.
Fases de prensado
A continuacin, de forma general, se describen las diferentes fases de conformacin,
es decir: carga, prensado, expulsin para los diferentes tipos de molde.
El ciclo de prensado inicia con la expulsin de la baldosa, conformada en la anterior
operacin de prensado mediante el levantamiento de los punzones inferiores desde el
fondo de la matriz hasta el nivel del plano.
En las guras 14, 15 y 16 se observa la representacin esquemtica de las diferentes
fases de prensado, carga, prensado, expulsin, en el caso de los moldes de punzn entrante, de espejo y de conformacin superior.
El avance del carro alimentador dotado de la parrilla empuja las baldosas fuera de la
matriz y, despus de la bajada de los punzones inferiores (primera bajada), llena completamente de polvo los alvolos cuando el caro ha vuelto a la posicin de reposo. El punzn
inferior desciende a otra porcin (segunda bajada) y se inicia la cada de la traviesa. La
primera compresin del material no es violenta, siendo su funcin principal aquella de
expulsar el aire presente entre las partculas de polvo (desaeracin). En cambio, la segunda compresin es la de la conformacin verdadera, capaz de conferir al material la
compacidad deseada. Entonces, el ciclo se repite con la expulsin de la baldosa y el llenado de nuevo de los alvolos. Ha sido posible calcular (temporizar) los tiempos de todas
estas operaciones y, por lo tanto, automatizar todos los movimientos, registrando, desde
119

Molde de espejo de tipo tradicional
Carga
Prensado
Expulsin
Figura 14. Secuencia de las diferentes fases de conformacin en el caso del molde con punzn entrante.
Molde de punzn entrante
Carga
Prensado
Expulsin
Figura 15. Secuencia de las diferentes fases de conformacin en el caso del molde de espejo.
Molde de conformacin superior S.F.S
Carga
Prensado
Expulsin
Figura 16. Secuencia de las diferentes fases de conformacin en el caso del molde de conformacin superior.
determinados puntos de la prensa, los impulsos elctricos mediante los oportunos sensores de proximidad. Estos impulsos son conmutados en un sistema electrnico central
que, al reconocer la operacin que la prensa est ejecutando en aquel momento, establece
la operacin siguiente y los tiempos de ejecucin, transmitiendo los impulsos al sistema
hidrulico que acciona los mandos de la prensa.
Principales elementos que constituyen el molde
Los principales componentes del molde son:
- Punzn superior.
- Punzn inferior.
- Caja del molde.
120
Prensado
Para un conocimiento ms detallado de todos los elementos descritos anteriormente,

referimos al lector a la documentacin especca.
De todas formas, a continuacin se presenta una breve resea de las principales caractersticas que distinguen los varios punzones que pueden utilizarse.
Diferentes tipos de punzn
Acero templado y pulido
Estos suelen utilizarse para las aplicaciones donde se requiere un elevado grado de
acabado supercial y una alta resistencia al desgaste.
El pulido permite la obtencin de baldosas con una supercie de alta calidad; por lo
tanto, es particularmente indicado para el prensado del gres porcelnico.
Revestidos de caucho moldeado
Disponibles en varias durezas. Con este revestimiento no se necesita una limpieza
sistemtica de los punzones. La aplicacin del caucho es ideal para obtener cualquier tipo
de diseo supercial, supercies estructuradas, rsticos.
El revestimiento supercial excluye el uso de cepillos para la limpieza de los punzones. Este revestimiento permite realizar econmicamente efectos superciales especialmente complejos.
Revestidos de resina colada
Como en el caso anterior, se reducen drsticamente los tiempos de limpieza. A diferencia del revestimiento de caucho, el revestimiento de resina permite obtener, mediante
recticacin, supercies perfectamente planas.
Punzn isosttico
Punzn de molde de efecto compensador que aprovecha, como ya indicado, las caractersticas de incompresibilidad del aceite presente en las canalizaciones realizadas dentro
del punzn.
Caractersticas del polvo cermico apropiado para el prensado
Los objetivos principales a perseguir en la fase de prensado son:
a) Obtencin de baldosas con dimensiones preestablecidas sin que las mismas maniesten, ni en
crudo ni en cocido, defectos que puedan atribuirse a esta fase de elaboracin.
Entre dichos defectos podemos sealar el problema de la laminacin (exfoliacin), la
presencia de grietas y daos que pueden aparecer inmediatamente o en las fases posteriores del proceso de fabricacin. Asimismo, cabe sealar tambin los defectos de descuadres, calibres, falta de planaridad en las baldosas cocidas.
Todos estos problemas pueden atribuirse, junto eventualmente a otras causas, a la
falta de uniformidad de la densidad aparente en los diferentes puntos de las baldosas
individuales o entre diferentes baldosas.
121
La carga no uniforme del polvo en los alvolos del molde o las eventuales variaciones
de las condiciones de trabajo de la prensa son las principales causas de estos defectos.
b) Contribucin a la formacin de una microestructura en la baldosa cruda tal de satisfacer
los siguientes requisitos:
- obtencin de baldosas que presentan, tanto inmediatamente despus del prensado
como despus del secado, una resistencia mecnica adecuada para asegurar la trabajabilidad en las fases siguientes;
- obtencin, en la textura cruda de las baldosas, la permeabilidad necesaria para favorecer la salida de los gases que se generan en algunas reacciones que se desarrollan
en la fase de precalentamiento y/o coccin (combustin de sustancias orgnicas,
descarbonatacin, etc.);
- permitir la obtencin de un producto que, en cocido, cumple las caractersticas tecnolgicas requeridas de la normativa (contraccin en cocido, porosidad, resistencia
mecnica) mediante los ciclos de coccin adoptados habitualmente.
Variables de la fase de prensado

Para conseguir los objetivos indicados anteriormente en los puntos a) y b), es necesario que las caractersticas del semielaborado y las condiciones de trabajo de la prensa
sean correctas y conformes a los requisitos correspondientes.
Los factores que, por diferentes razones, pueden inuir en la fase de prensado son:
a) Caractersticas del polvo de prensa.
b) Caractersticas del ciclo de prensado.
a) Caractersticas del polvo de prensa
Antes de analizar en detalle las caractersticas del polvo cermico apropiadas para
el prensado, adems de la relacin entre sus caractersticas y las de los semielaborados
obtenidos despus del prensado, consideramos til resear algunas precisiones con respecto a:
denicin de los trminos;
caractersticas fsicas de las partculas;
caractersticas tecnolgicas del polvo.
Denicin de los trminos
Partcula: puede estar constituida de una entidad primaria o de un conjunto de partculas; en este ltimo caso asume el nombre de aglomerado.
Aglomerado: trmino general asociado a una pequea masa de material. Este conjunto
de partculas primarias se mantiene compacto por fuerzas superciales y/o uniones entre
los granos.
Grnulo: trmino utilizado frecuentemente en la cermica en el caso de la produccin
122
Prensado
de aglomerados que se producen intencionadamente mediante la incorporacin de un

agente que favorezca la regranulacin (en la mayora de los casos el agua).
Caractersticas fsicas de las partculas
Caractersticas del polvo
DENSIDAD APARENTE
Es el peso por unidad de volumen del polvo, incluyendo la fase slida, la porosidad
(huecos interiores) de los granos individuales y el aire entre las partculas individuales
del polvo.
DENSIDAD APARENTE DEL GRNULO
Es el parmetro que dene el peso por unidad de volumen, incluyendo la fase slida y
los huecos internos del grano individual.
DENSIDAD VIBRADA
Es el valor de la densidad aparente del polvo despus de una accin de vibracin
controlada y, en todo caso, la ms homognea posible, siempre referida a un volumen
conocido.
Caractersticas del polvo - deniciones y medidas
NDICE DE HAUSNER
Es la relacin entre la densidad vibrada y la densidad aparente del polvo en cuestin.
Dv
I.H. =
Da
siendo:
Dv = densidad vibrada (g/cm3)
De = densidad aparente del polvo (g/cm3)
DENSIDAD APARENTE
Es la relacin entre la masa y el volumen aparente.
Dens. ap. =
Vtot
M
Vporos + Vslido
DENSIDAD REAL
Es la relacin entre la masa (entendida como cantidad de materia) y el volumen real
ocupado.
123
POROSIDAD TOTAL
Dens. real. =
M
Vslido
Es la relacin entre el volumen de los poros y el volumen total.
Porosidad =
Vporos
Vtotal
Vtot Vsl
=
Vtot
1-Vsl
=
Vtot
1-Dap
Dreal
POROSIDAD ABIERTA
Es la relacin entre el volumen ocupado por los poros abiertos (en comunicacin con
el exterior) y el volumen total.
POROSIDAD CERRADA
Es la relacin entre el volumen ocupado por los poros cerrados (sin comunicacin con
el exterior). El valor es despreciable.
COMPACIDAD DE LA PIEZA COMPACTADA (capacidad de compactacin)
Es la relacin entre el volumen de slido y el volumen total.
Compactacin =
Vsl
=
Vtotal
Msl
Dsl
Msl
Dap
Dap
Dreal
Las caractersticas y la microestructura en crudo de las baldosas prensadas dependen

de los siguientes factores:
naturaleza de las partculas (forma);
dimensin de las partculas;
caractersticas de los aglomerados;
aditivos de prensado (porcentaje de agua, ligantes, plasticantes).

Estas caractersticas determinan y condicionan, a su vez, las propiedades y los parmetros tecnolgicos del polvo como:
densidad aparente;
uidez;
capacidad de compactacin;
ngulo de friccin del polvo.

124
Prensado
Como hemos mencionado anteriormente, una carga uniforme en el tiempo de los alvolos del molde es el objetivo ms importante de la fase de prensado. Para alcanzar este
objetivo es necesario tener una buena uidez del polvo; por otra parte, una buena uidez
del polvo permite trabajar con ciclos elevados de produccin, sin perjudicar la uniformidad de las baldosas prensadas.
Adems de una buena uidez, el polvo de prensa debe presentar una densidad aparente adecuada.
Una densidad aparente excesivamente baja comporta, como consecuencia, volmenes
elevados de aire que deben ser expulsados durante la fase de prensado, o un espesor excesivo de polvos (espesor blando). Ambos fenmenos entraan dicultades en la fase de
prensado.
- La densidad aparente de un polvo est en funcin del volumen de los espacios intergranulares y de la densidad del grnulo o del aglomerado. Este valor se determina
mediante el pesaje del polvo contenido en un volumen conocido.
- La densidad del aglomerado depende del proceso de preparacin del semielaborado
(molienda por va seca, regranulacin, atomizacin) y de la forma y distribucin de las
partculas que componen el aglomerado.
En la gura 17 se presentan los valores de densidad aparente para diferentes semielaborados (granulado o atomizado) respectivamente para granos de dimensiones especcas.
Como se puede observar en esta gura, la densidad de los grnulos de polvo atomizado es inferior a la del polvo aglomerado. Asimismo, se puede apreciar que la densidad
de los regranulados aumenta ligeramente con su dimensin, mientras la de los grnulos
atomizados disminuye.
- La densidad inferior de los grnulos atomizados, caracterstica que disminuye en
funcin del aumento de la dimensin de los granos, debe atribuirse fundamentalmente a
la existencia de crteres huecos al interior de las partculas, espacios huecos que aumentan con el incremento de las dimensiones de las partculas mismas. Por el contrario, los
aglomerados obtenidos por va seca no presentan ninguna cavidad.
Otro factor que determina la densidad del polvo, como ya hemos sealado, es el volumen de los espacios intergranulares. La porosidad intergranular depende de la forma y
distribucin de las partculas aglomeradas.
Sin embargo, la porosidad intergranular depende de la forma y dimensin de las partculas como tambin de la uidez.
En la tabla 1 se presentan respectivamente los valores de densidad aparente del:
- polvo atomizado;
- polvo molturado en seco (tradicional);
- polvo regranulado.
Como se puede apreciar, la densidad aparente ms alta corresponde al semielaborado
regranulado.
125
DENSIDAD DEL PRODUCTO SEMIELABORADO (g/cm3)
PRODUCTO REGRANULADO
PRODUCTO ATOMIZADO
TAMAO DE GRANO ((m)
Figura 17. Valores de densidad aparente para diferentes semielaborados (regranulado y atomizado)
respectivamente para diferentes fracciones granulomtricas.
Fluidez del polvo

La uidez del polvo es, entre otras cosas, uno de los parmetros ms importantes de
la fase de prensado.
Los ndices utilizados ms frecuentemente para caracterizar esta propiedad son:
- velocidad de ujo;
- ndice de Hausner.
La velocidad de ujo se establece determinando el tiempo empleado por un determinado volumen de polvo para salir de un recipiente en forma de embudo por un oricio
calibrado. El valor se expresa en cm3/seg.
El ndice de Hausner, como hemos visto, se basa en cambio en el aumento de la densidad que presenta un polvo despus del vibrado enrgico del recipiente que contiene el
polvo. A medida que aumenta la uidez entre las partculas, incrementa la densidad que
126
Prensado
Tabla 1. Valores de densidad aparente para diferentes tipos de polvos semielaborados (atomizado, molturado en seco y regranulado) vlidos para diferentes tipos de composicin.
se obtiene con la vibracin y, por consiguiente, incrementa el ndice de Hausner. Aunque

este ndice es el ms adecuado para la caracterizacin de la uidez del polvo, esta medida
generalmente no se contempla en los controles de las caractersticas del polvo.
Con vistas a establecer el efecto de la humedad residual o la dimensin de los aglomerados en la uidez del polvo, se detallan las velocidades de ujo de diferentes semielaborados, teniendo en cuenta estas variables.
El efecto de la variacin de la humedad sobre la uidez del polvo atomizado se presenta en la gura 18.
En esta gura se observa una disminucin de la uidez con relacin al aumento de la
humedad; este efecto es ms pronunciado para valores de humedad residual del orden de
5-8%. Este tipo de comportamiento se observa tambin en los aglomerados preparados
por va seca.
En cambio, la gura 19 presenta los efectos de la variacin de la uidez para polvos de
dimetro especco, preparados respectivamente por atomizacin y granulacin.
En la gura 19 se aprecia que las fracciones ms pequeas en ambos casos presentan
valores de uidez muy bajos. El efecto es ms evidente en el regranulado en seco donde,
para fracciones inferiores a 200 micras, no se observa ningn efecto de uencia.
Los valores de uidez aceptables se encuentran, en cambio, en el granulado en seco
para los intervalos granulomtricos entre 200 y 500 micras. En el caso del atomizado,
los valores ms elevados de uidez se encuentran en el caso del polvo con un intervalo
granulomtrico entre 125 y 400 micras. Tanto en el polvo atomizado como en el granulado en seco, la presencia de un porcentaje, incluso bajo, de granos pequeos y, por lo
tanto, a considerar de baja uidez, conduce a una disminucin apreciable de la velocidad
de ujo del conjunto.
Granulometra del polvo
Las guras 20 y 21 presentan grcamente los valores de la granulometra del polvo
regranulado y atomizado. En este caso concreto, la gura 20 muestra la distribucin
granulomtrica despus de la regranulacin de un polvo molturado preventivamente en
seco. En cambio, la gura 21 presenta la granulometra de un polvo atomizado.
Para el regranulado se puede observar un porcentaje relativamente alto de granos
127
VELOCIDAD DE FLUJO (cm3/seg.)
PRODUCTO ATOMIZADO
AGUA %
Figura 18. Variacin de la velocidad de ujo en funcin de la variacin de la humedad para un polvo
atomizado.
inferiores a 200 micras (fraccin granulomtrica de baja uidez). En el polvo atomizado,

el porcentaje de partculas inferiores a 125 micras (fraccin de baja uidez) debe considerarse bajo, del orden de 5%.
Entre los dos tipos de procesos, de regranulacin y atomizacin, se puede apreciar
una fuerte diferenciacin en la distribucin granulomtrica nal.
Densidad aparente, densidad vibrada, ndice de Hausner en funcin de las variaciones de los parmetros del polvo
En la gura 22 se pueden observar, en el caso de un polvo atomizado, las variaciones
de parmetros como:
- la densidad aparente;
- la densidad vibrada;
- el ndice de Hausner;
128
Prensado
VELOCIDAD DE FLUJO (cm3/s)
PRODUCTO ATOMIZADO
TAMAO DE GRANO (m)
Figura 19. Variacin de la uidez para polvos de dimetro especco, preparados respectivamente por
atomizado y granulacin.
en funcin de la variacin de la humedad. Se observa que al incrementar la humedad

residual de los semielaborados, los valores de la densidad aparente normal y la densidad
vibrada disminuyen. Esta disminucin es ms fuerte para la densidad aparente con respecto a la densidad vibrada.
Sin embargo, los valores del ndice de Hausner aumentan.
En cambio, en la gura 23 se observa la inuencia de la dimensin de las partculas
sobre el ndice de Hausner, siempre en el caso del polvo atomizado.
Se aprecia que el ndice de Hausner presenta la misma tendencia que la velocidad de
ujo; en efecto, se hallan valores similares para las fracciones de partculas entre 200 y
500 micras, que tambin corresponden a los valores mximos de velocidad de ujo.
La fraccin de los granos inferiores a 125 micras y superiores a 400 micras presenta
los valores de densidad aparente ms bajos.
En cambio, el alto valor de la densidad aparente para la fraccin granulomtrica entre
125 y 400 micras se puede justicar considerando la densidad ms elevada de los granos
pequeos y el hecho que la distribucin granulomtrica de esta fraccin es ptima para
obtener buenos valores de densicacin natural (compactacin).
129
GRANOS (%)
TAMAO DE GRANO (m)
Figura 20. Comparacin entre la distribucin granulomtrica de un polvo molturado en seco y regranulado.
GRANOS (%)
PRODUCTO ATOMIZADO
TAMAO DE GRANO (m)
Figura 21. Curva granulomtrica de un polvo atomizado.
130
DENSIDAD APARENTE (g/cm3)

DENSIDAD DE HAUSNER
DENSIDAD VIBRADA (g/cm3)
Prensado
PRODUCTO ATOMIZADO
AGUA %
Figura 22. Variacin de los valores de densidad aparente vibrada e ndice de Hausner en el caso de valores
crecientes de humedad residual (polvo atomizado).

DENSIDAD DE HAUSNER
DENSIDAD VIBRADA
PRODUCTO ATOMIZADO
TAMAO DE GRANO (m)
Figura 23. Inuencia de la variacin de la dimensin de los granos sobre la densidad aparente,
densidad vibrada y uidez de un polvo atomizado.
131
En la gura 24 se presenta la inuencia de la variacin de la dimensin de los granos,

siempre sobre los parmetros tratados anteriormente, en el caso del material regranulado.
El recorrido de la curva relativa al ndice de Hausner es similar a aqul presentado
por la curva ya indicada relativa a la velocidad de ujo; es decir, para la fraccin de partculas superiores a 300 micras, el ndice de Hausner se mantiene constante.
Por otra parte, la gura 25 representa la relacin entre el ndice de Hausner y la velocidad de ujo. El grco muestra una buena correlacin entre ambos datos.
Sin duda, para los polvos que no uyen libremente y cuya velocidad de ujo no se
puede medir, el ndice de Hausner es el mtodo ms idneo para determinar la uidez.
Con vistas a determinar la incidencia de la variacin de la humedad residual sobre
la uidez del polvo preparado por el mtodo tradicional (molienda en seco y humectacin), se ha determinado el ndice de Hausner de polvos industriales que presentaron
diferentes valores de humedad residual. Los resultados se presentan en la gura 26.
En la misma gura tambin se indican los ndices de Hausner para polvos atomizados con una humedad residual diferente, para poder comparar los datos. Como se puede
comprobar, la humedad inuye de una forma mucho ms marcada en la uidez de los
polvos preparados por va seca tradicional que en los polvos preparados por atomizacin.
Este efecto de baja uencia del grano, en el caso de los polvos molturados en seco y
regranulados, debe atribuirse a la forma irregular de las partculas y al alto porcentaje
de material no.
Aspectos tecnolgicos relacionados con el prensado del polvo cermico
Es interesante evaluar los efectos de la presin de conformacin y la humedad del
polvo sobre el mecanismo de compactacin del atomizado.
El comportamiento del polvo durante la conformacin es muy complejo y parece
depender de los procesos de compactacin que probablemente, a causa de su carcter
compuesto, resultan muy difciles de interpretar.
En la fase de prensado el polvo, tanto en forma de atomizado como molturado en seco,
presenta una cierta resistencia a esta fuerza externa. Estos datos pueden reejarse en un
diagrama que relaciona la densidad aparente en crudo con la presin de conformacin
expresada a escala logartmica.
Como se puede apreciar en el diagrama (gura 27), se encuentran valores uniformes
de densidad aparente para rdenes de presin de conformacin medio-bajos, mientras
que se observa siempre un incremento de la densidad aparente en el caso de los valores
altos.
La densidad aparente del material prensado est relacionada generalmente de modo
lineal con el logaritmo de la presin de conformacin para polvos cermicos simples.
De hecho, se comprueban diferentes situaciones durante la operacin de prensado en
crudo, tanto en el estado seco como en presencia de lubricantes o ligantes: se trata de
procesos que afectan la reordenacin de las partculas o los granos a las presiones ms
bajas, y procesos de deformacin elstica y plstica, desplazamientos y abrasin hasta autnticas fracturas y efectos de molienda de las partculas y los granos a las presiones ms
132
Prensado

DENSIDAD DE HAUSNER
TAMAO DE GRANO (m)
DENSIDAD DE HAUSNER
Figura 24. Inuencia de la variacin de la dimensin de los granos sobre la densidad aparente, densidad
vibrada y uidez de un polvo molturado en seco y regranulado.
VELOCIDAD DE FLUJO (cm3/seg)
Figura 25. Relacin entre el ndice de Hausner y la velocidad de ujo respectivamente para un polvo
atomizado y material regranulado.
133

DENSIDAD DE HAUSNER
PRODUCTO MOLTURADO EN SECO
PRODUCTO ATOMIZADO
AGUA (%)
Figura 26. Inuencia de la variacin de la humedad residual sobre los valores de uidez (ndice de
Hausner) para polvos molturados en seco y atomizados.
altas. Esto afecta evidentemente la resistencia mecnica del material mismo, de donde
deriva la analoga con la relacin densidad-resistencia mecnica citada.
Por lo tanto, los diagramas de resistencia del polvo pueden presentar variaciones de
pendiente de un rgimen de compactacin a otro. En la gura 28 se presentan los modelos de compactacin de diferentes semielaborados como:
- semielaborado molturado en seco (V);
- polvo regranulado (G);
- polvo atomizado (A).
Como se aprecia en la gura, el primer cambio de variacin de la pendiente (tramo
casi lineal) para los polvos G y A se obtiene para una densidad aparente del polvo, densicado por compactacin Pt, correspondiente a una presin de conformacin Pf.
A esta presin, la reordenacin de los granos es prcticamente completa (termina la
fase I) y se inicia as la fase de fractura y/o deformacin de los granos (fase II). La presin de uencia se considera una medida de la resistencia mecnica del aglomerado. El
segundo cambio evidente de tendencia (punto nal de la tendencia de los tramos a crecer)
se observa cuando el conjunto de los grnulos atomizados prensados alcanza valores de
densidad aparente prjimos a los del grnulo (Pg), gura 28.
134
DENSIDAD EN CRUDO
Prensado
PRESIN DE CONFORMACIN
Figura 27. Relacin entre la presin de conformacin y la densidad en crudo (escala logartmica)
PRODUCTO MOLTURADO EN SECO TIPO

PRODUCTO ATOMIZADO
PRESIN (kg/cm2)
Figura 28. Diagrama de compactacin de diferentes semielaborados (A) polvo atomizado, (G) polvo
regranulado, (V) molturado en seco.
135
En este estado, los poros externos del grnulo han sido prcticamente anulados (termina la fase II) y se inicia la reduccin de la porosidad intergranular (fase III) - nuevo
aplanado de los tramos.
El diagrama de compactacin es un mtodo entre los ms apropiados para vericar el
comportamiento de un material granulado en la fase de compactacin.
Normalmente se realizan controles ms sencillos para establecer la inuencia de las
caractersticas del atomizado (distribucin granulomtrica y contenido de humedad) sobre el comportamiento del mismo durante la fase de compactacin.
A continuacin se presentan los resultados obtenidos a partir de los ensayos efectuados en un polvo atomizado idneo para la fabricacin de pavimento de baja porosidad.
La tabla 2 presenta la distribucin granulomtrica del semielaborado en cuestin.
El polvo atomizado se ha separado en diferentes fracciones granulomtricas para determinar la incidencia de una fraccin granulomtrica concreta sobre el grado de compactacin en la fase de prensado.
La tabla 3 presenta y dene la fraccin granulomtrica de los diferentes semielaborados preparados, junto con los valores de densidad media de los grnulos Pg y la densidad
aparente del atomizado compactado por vibracin Pv.
De esta forma se ha determinado el aumento de la densidad aparente, construyendo
la curva de compactacin con las siguientes variables:
- presin de conformacin hasta 600 kg/cm2;
- variaciones de humedad residual del 3 al 10%;
- semielaborados de granulometra diferente.
Estos ensayos han demostrado que el comportamiento de un aglomerado (durante
la fase de compactacin) y el valor de la densidad aparente resultante dependen esencialmente del contenido de humedad del mismo, de la presin de conformacin y de la
granulometra (guras 29 y 30) y, de una forma mucho menos relevante, de la variacin
de la fraccin granulomtrica media (gura 31) de los grnulos.
Tabla 2. Distribucin granulomtrica del atomizado utilizado en los ensayos.
136
Prensado
(I)
Tabla 3. Densidad del grnulo (Pg) y densidad aparente del atomizado semicompactado por vibracin
para diferentes semielaborados atomizados de granulometra ms uniforme.
Con relacin a la mecnica de la compactacin del polvo, por lo tanto se pueden hacer
las siguientes consideraciones de tipo general:
1. El aumento de la densidad aparente del polvo atomizado en la fase de compactacin
debe considerarse en lnea con los modelos propuestos, estudiados y puestos a punto en
el caso de los aglomerados de naturaleza no plstica.
2. La resistencia a la uencia del material atomizado (presin de uencia) Pf disminuye de manera lineal con la reduccin de la dimensin media de las partculas y el aumento
de la humedad (gura 31).
3. La presin de unin (Pj) del aglomerado se reduce en la medida en que se incrementa (de forma exponencial) el contenido de humedad. En cambio, la dimensin de las
PRESIN
AGUA (%)
Figura 29. Variacin de la densidad aparente (d) en funcin de la fuerza de prensado y la humedad del
semielaborado.
137
intervalo de 125-200 m (F)

intervalo de 300-400 m (M)
intervalo de 500-750 m (G)
PRESIN (kg/cm2)
Figura 30. Variacin de la densidad aparente en funcin de la fuerza de prensado y la granulometra

del semielaborado.
PRESIN DE CONFORMACIN (kg/cm2)

AGUA %
Figura 31. Variacin de la presin de uencia (Pf) de un semielaborado en funcin de su granulometra

(fraccin granulomtrica) y la humedad porcentual de agua.
138
Prensado
partculas no ejerce ningn efecto apreciable sobre esta propiedad en el caso de la humedad tipo del polvo (gura 32).
4. El comportamiento del aglomerado atomizado en la fase de compactacin y la densidad aparente de la baldosa dependen esencialmente de la humedad residual del polvo
(guras 29 y 33), mientras que la dimensin de los granos no ejerce ninguna inuencia
importante, siempre en el caso de las presiones de prensado medio-bajas (gura 30).

10
AGUA %
Figura 32. Variacin de la presin de compactacin (Pj) de un semielaborado en funcin de su granulometra (fraccin granulomtrica) y porcentaje de agua.
Figura 33. Relacin entre la humedad residual y la resistencia mecnica en verde.
139
Relacin entre la densidad aparente del material prensado y los valores de la

carga de rotura en crudo (aspectos prcticos)
En la gura 27 ya hemos visto cmo la densidad aparente del material prensado generalmente est relacionada de modo lineal con el logaritmo de la presin de conformacin.
Aparte de estas consideraciones de tipo terico, parece importante tambin sealar en
este punto algunos datos obtenidos a partir de experiencias efectuadas a nivel semiindustrial en el caso del prensado de polvos atomizados, idneos para obtener un producto de
tipo monococcin gresicada. Los grcos indicados en la gura 33 detallan los valores de
densidad aparente del producto en cuestin, relacionados con las diferentes presiones de
conformacin en el caso del prensado de polvos con humedades residuales diferentes.
Como se puede apreciar, la fuerza de prensado y el diferente contenido de humedad residual del polvo actan de manera sinrgica sobre los valores de densidad aparente de los
materiales prensados, permitiendo la obtencin de valores de densidad uniforme (densidad
aparente) respectivamente de una y otra variable.
Los grcos representados en las guras 34 y 35 presentan, en cambio, los valores de
la carga de rotura en verde y despus del secado, siempre para los materiales prensados en
las condiciones diferentes y utilizando polvos atomizados con diferentes humedades. En
este caso, se observa claramente cmo el aumento de la fuerza de prensado y la humedad
residual del polvo conducen a un incremento de las cargas de rotura, tanto en verde como
en seco.
Este comportamiento se puede justicar por un acercamiento de las partculas y, por
lo tanto, de una fuerte disminucin de los huecos entre las partculas y un incremento de
los contactos entre los granos, que favorecen la formacin de uniones y puentes entre las
partculas mismas.
Dicho acercamiento, que comporta la formacin de una textura ms compacta y, por lo
tanto, con valores de densidad ms altos, se favorece por el aumento de la fuerza de prensado y por la humedad residual. Esta ltima, en efecto, adems de mejorar la plasticidad del
polvo, favorece la uencia de las partculas mismas.
Efecto de la presin de conformacin sobre la coccin del polvo cermico (aspectos prcticos)
En las guras presentadas anteriormente hemos observado la relacin existente entre
las fuerzas de prensado y la densidad aparente.
Aparte de estas consideraciones, aunque importantes para entender la complejidad del
problema, nos parece til presentar aqu otros datos, obtenidos a partir de experiencias de
laboratorio y semiindustriales, que conciernen precisamente las relaciones entre las caractersticas de los semielaborados, las condiciones de trabajo de la prensa y las caractersticas
de los productos acabados.
Entre estas variables podemos sealar:
- la fuerza de prensado;
- la densidad aparente en crudo;
- la humedad residual del polvo;
- las condiciones de trabajo de la prensa;
- las caractersticas del producto en cocido (contraccin y porosidad).
140
Prensado
Residuo 3,7%
Residuo 3,7%
Presin
Densidad
Humedad
Presin (kg / cm2)
Humedad (%)
Figura 34.
Residuo 3,7%
Residuo 3,7%
Humedad
Humedad
Presin (kg / cm2)
Presin (kg / cm2)
Figura 35.
Las consideraciones y los datos indicados se reeren a pastas de naturaleza gresicable, donde resulta ms evidente la relacin entre los parmetros mencionados anteriormente.
En la gura 36 se representan los diagramas de gresicacin obtenidos en el caso
de la coccin a diferentes temperaturas de materiales que presentan valores de densidad
aparente diferentes.
Como se puede apreciar, el aumento de la densidad aparente conduce a una disminucin de la contraccin y de la absorcin de agua para la misma temperatura de coccin.
Otras conclusiones que se pueden extraer son:
a) La disminucin de la contraccin para las muestras que presentan valores de densidad aparente ms elevados debe atribuirse a un porcentaje de poros ms bajo en
el material crudo.
b) La variacin ms contenida de la contraccin y la porosidad para temperaturas
prximas a la temperatura de gresicacin favorece la estabilidad dimensional del
producto.
141
La gura 37 muestra an ms claramente la relacin existente entre la densidad

aparente en crudo y la contraccin lineal en cocido. La variacin del valor de la densidad
aparente no depende solo de la fuerza de prensado. Una variacin de humedad del orden
de 1.5% equivale a una variacin de la densidad aparente en seco de 0.03 g/cm3. Otro
factor que inuye en la variacin de la densidad aparente del prensado es la velocidad de
prensado. La gura 38 presenta precisamente esta relacin.
Valores de densidad aparente diferentes en zonas diferentes de la misma baldosa, atribuibles a una carga no homognea o a otros factores como hemos visto anteriormente,
pueden conducir a diferentes valores de contraccin dentro de la misma baldosa y, por lo
tanto, comportar problemas de deformacin en los lados de la misma.
La gura 39 presenta un ejemplo cuantitativo de la variacin de la contraccin en
el caso de la coccin en las mismas condiciones de muestras que presentan valores de
densidad aparente diferentes. Se puede apreciar que para valores de densidad aparente
diferentes de 0.06 g/cm3 se comprueban diferencias de contraccin del orden de aproximadamente 0.15%, lo cual, en el caso de una baldosa de 330 330 mm, signica una
variacin de un lado de 0.5 mm.
La gura 40 representa un caso lmite de los problemas que pueden surgir en una
baldosa cuando se trata de cargas de polvo no homogneas y, por lo tanto, de valores de
densidad aparente diferentes de una zona a otra de la baldosa.
Desarrollos futuros del prensado
ABSORCIN %
CONTRACCIN %
La tendencia actual (ao 2001) conduce a prever una creciente armacin de formatos
muy grandes y rectangulares, con caractersticas estticas cada vez ms parecidas a las
TEMPERATURA C
Figura 36. Curvas de gresicacin para una pasta de tipo gresicable que presenta valores diferentes de
densidad aparente.
142
CONTRACCIN %
Prensado
TEMPERATURA C
Figura 37. Relacin existente entre la densidad aparente en crudo y la contraccin lineal.
5 mm/min
500 mm/min
PRESIN
Figura 38. Relacin entre el valor de la densidad aparente y la velocidad de prensado.
143
CONTRACCIN %
formato de 330x330 mm
d = 0.5 mm
contraccin = 0.15%
Dap = 0.06 g/cm3
Dap (DENSIDAD APARENTE)

Figura 39. Variacin de la contraccin en funcin de la variacin de la densidad aparente.
piedras y a los materiales naturales. Desde el punto de vista de la maquinaria, esto llevar
indudablemente a una demanda de luces mayores y tonelajes ms elevados, para la realizacin de placas decoradas cada vez ms en la fase de prensado, por medio de la mezcla
de pastas granuladas coloreadas, granillas de esmalte y otras tcnicas de decoracin en
seco. Con este propsito cabe destacar ya la presencia de una tecnologa que prev, con
vistas a racionalizar el uso de la prensa, la adopcin de un proceso de doble prensado,
donde una primera prensa, de caractersticas tecnolgicas menores, permite conformar y,
eventualmente, decorar la placa a un nivel de compactacin no denitiva; a continuacin
sigue una minilnea de decoracin en seco, con luego la insercin de la segunda y denitiva prensa, que se encarga de producir el semielaborado acabado, con el justo grado de
compactacin.
El aumento de las dimensiones y la realizacin de placas cada vez ms parecidas a
las piedras naturales tambin han dado lugar a la aparicin de nuevas tecnologas productivas, que imitan en cierto sentido las utilizadas para el corte y la preparacin de
los materiales naturales. Desaparece, por lo tanto, la necesidad de los espaciadores y del
borde redondeado o biselado, ya que las placas se colocan sin junta, y se abre paso la idea
de fabricar principalmente grandes placas, atendiendo, luego, a la necesidad productiva de formatos diferentes mediante el corte en verde de las placas mismas, utilizando
adecuados sistemas de transporte y corte, evitando as todas las complicadas y costosas
operaciones de cambio de moldes, para proceder al cambio de los formatos producidos.
Esta tecnologa tambin tendr un claro impacto sobre la tecnologa de fabricacin de los
144
Prensado
Figura 40. Defectos dimensionales debidos a la carga heterognea de los moldes.
moldes que, en el formato placa, tendr que asegurar una larga duracin.
Se prevn otras mejoras para los sistemas de alimentacin del polvo al molde, mientras que se han optimizado los circuitos oleodinmicos para connar solamente la alta
presin en el circuito principal, evitando de cargar excesivamente los componentes ms
delicados: esto, con vistas a reducir la necesidad de efectuar intervenciones para el mantenimiento extraordinario, que representa el aspecto ms perjudicial para el rendimiento
de las lneas de produccin.
145
ANEXO
Caractersticas fsico-mecnicas en crudo de las baldosas obtenidas con
semielaborados de naturaleza diferente (atomizado-granulado-molturado en
seco)
Preparacin de las materias primas
La preparacin de la pasta consiste en una serie de operaciones destinadas a la obtencin de un material de composicin homognea, con una distribucin granulomtrica
apropiada y relativamente na, y con un contenido de agua apropiado para el sistema
de conformacin escogido (en el caso bajo estudio, el prensado se realiza con polvos que
presentan una humedad de aproximadamente 4-7%). Se han utilizado:
- proceso en seco que consiste en la molienda en seco de las materias primas y la regulacin a continuacin de la humedad a travs de humectadoras adecuadas;
- proceso en hmedo que consiste en la molienda en agua de las materias primas y el
secado por pulverizacin a continuacin de la barbotina resultante.
En el caso de la molienda en seco, para favorecer la aglomeracin de los granos, el
polvo molturado (de modo extremadamente no) ha sido tratado con mquinas diferentes, concretamente:
humectadoras tipo;
regranuladoras.
Las consideraciones y datos presentados a continuacin se reeren por lo tanto a
ensayos orientados a contrastar las caractersticas de los materiales formados, todos destinados a la fabricacin de las mismas tipologas productivas, pero con ciclos de preparacin de polvo diferentes:
- ciclo con molienda en seco tradicional y regranulacin con humectacin tipo;
- ciclo con molienda en seco y granulacin;
- ciclo con molienda en hmedo y secado por pulverizacin.
Distribucin granulomtrica del polvo preparado con los diferentes sistemas
En las guras 41 y 42 se comparan las distribuciones granulomtricas del polvo molturado en seco destinado, respectivamente, a la humectacin y la granulacin con las
instalaciones correspondientes.
Como se sabe, para el proceso en seco, la nura granulomtrica de las materias primas
tiene una notable inuencia, en verdad no siempre positiva, en las fases posteriores del
ciclo de elaboracin: en efecto, al aumentar la nura mejoran en general las condiciones
de coccin, a causa del mayor desarrollo de la supercie especca, pero empeoran las
condiciones de prensado, puesto que una excesiva presencia de partculas nas (el llamado impalpable) puede introducir notables dicultades de desaeracin. Estas dicultades
desaparecen en el caso de la granulacin, ya que este proceso comporta la aglomeracin
de las partculas nas.
146
Prensado
DISTRIBUCIN DEL TAMAO DE PARTCULA (%)
Polvo para la granuladora
Polvo para la unidad de humectacin
GRANULOMETRA (mm)
DISTRIBUCIN DEL TAMAO DE PARTCULA (%)
Figura 41. Distribucin granulomtrica del polvo molturado en seco, destinado respectivamente a la
humectacin, en el proceso en seco, y a la granulacin con la planta en estudio.
Granos Material atomizado
GRANULOMETRA (mm)
Figura 42. Distribucin granulomtrica del atomizado y del granulado.

147
La granulacin, al igual que el secado por pulverizacin, conduce a la formacin de

aglomerados de grnulos formados a partir de las partculas obtenidas por molienda. La
distribucin granulomtrica de estos aglomerados es, sin embargo, con la planta y en las
condiciones bajo estudio, sensiblemente diferente, como se desprende de la gura 42. En
esta gura se aprecia claramente que, mientras la distribucin granulomtrica del atomizado aparece concentrada y recogida principalmente alrededor de las fracciones centrales
del intervalo (0.125-0.500 mm), la del granulado se caracteriza en cambio por incidencias
igualmente importantes en todas las fracciones consideradas.
Compactacin y uniformidad de prensado
Con vistas a evaluar la compactacin realizada a travs del prensado y la uniformidad
de dicha compactacin, se han realizado medidas penetromtricas en las baldosas prensadas y medidas de permeabilidad en las baldosas secadas.
La gura 43 representa grcamente una distribucin tpica de los datos penetromtricos, en funcin del tipo de tecnologa de preparacin de las materias primas; la presin
de prensado es casi igual, como es tambin igual la posicin del punzn en la prensa
correspondiente.
Se puede observar que:
- las baldosas obtenidas a partir del atomizado presentan los valores ms bajos de
profundidad de la impresin (como promedio alrededor de 0.8 mm, contra una media
Penetracin (mm)
Molturado en seco
Granulado
Atomizado
Figura 43. Distribucin de los datos penetromtricos para las diferentes tecnologas de preparacin de
las materias primas.
148
Prensado
de 1.2 mm para los otros tipos de semielaborado). Por lo tanto, las primeras son ms
compactas;
- adems de una mayor compacidad en absoluto, las baldosas obtenidas a partir del
polvo atomizado, presentan una mayor uniformidad de compactacin, atribuible no tanto
a una diferente gestin o a un control ms preciso de la prensa, sino ms bien a las caractersticas morfolgicas y estructurales del atomizado.
Estos datos constituyen una conrmacin de la superior calidad del atomizado y su
inuencia positiva en la compactacin, gracias a un ptimo llenado de los moldes como
consecuencia de la forma esferoidal y de las caractersticas fsicas de los grnulos.
El comportamiento del granulado parece distanciarse muy poco de aquello de la molienda en seco por lo que se reere a la magnitud y la distribucin de los datos penetromtricos.
Por el contrario, las medidas de permeabilidad, realizadas sobre muestras de baldosas
secas, tomadas con los mismos criterios detallados anteriormente, han proporcionado un
cuadro diferente del precedente bajo ciertos aspectos, como se aprecia en la gura 44.
El granulado conduce a la obtencin, con la igualdad sustancial de la presin efectiva
de prensado, de baldosas secas caracterizadas por un campo de permeabilidad superior
(es decir, de valores ms reducidos del tiempo de euencia del aire comprimido a 6 atm a
travs del espesor de la baldosa, a lo cual la permeabilidad es inversamente proporcional),
con respecto tanto a la molienda en seco como al atomizado: las baldosas obtenidas a
partir del granulado son entonces, una vez ms, relativamente menos compactas que las
obtenidas a partir de las materias primas atomizadas.
Tiempo de euencia (s)
Molturado en seco
Granulado
Atomizado
Figura 44. Distribucin de los datos de permeabilidad para las diferentes tecnologas de preparacin de
las materias primas.
149
Sin embargo, existe un aspecto importante relativo a la uniformidad de distribucin

de la permeabilidad y, por lo tanto, sustancialmente, a la uniformidad de la compactacin:
esta vez, el granulado est muy prximo al atomizado, mientras que el molturado en seco
se caracteriza por diferencias muy pronunciadas de permeabilidad entre los diferentes
puntos de una misma baldosa que resulta, generalmente, mucho ms compacta en el
centro que en los bordes.
El hecho que el granulado tiende a acercarse ms al atomizado es ciertamente atribuible a la forma, a la distribucin granulomtrica y a la consistencia de los grnulos que
parecen capaces de asegurar un llenado de los moldes bastante bueno. Esto es un aspecto
importante aunque, obviamente, no decisivo y denitivo de cara a los objetivos de demostracin de la calidad del granulado.
Resistencia mecnica en verde y en seco
La resistencia a la exin en crudo es importante no slo como indicador del grado
de compactacin obtenido, sino tambin como parmetro de comportamiento, como
requisito cualitativo de notable relevancia para las baldosas destinadas a ser transportadas y manipuladas en el estado crudo, tal y como ocurre en el caso de la monococcin.
En la gura 45 se presenta, para los tres materiales bajo estudio, el desarrollo de la
resistencia a la exin en crudo y en seco, en funcin de la presin de conformacin; el
diagrama presenta de modo muy claro, el comportamiento superior del atomizado, sobre
todo con relacin a las baldosas secas. Para valores de presin efectiva de prensado de
230-240 kg/cm2, el atomizado presenta una resistencia a la exin del producto seco de
unos 4 N/mm2, contra aproximadamente 3 N/mm2 del granulado y aproximadamente 2
N/mm2 del molturado en seco.
Tambin estos datos parecen indicar, por lo tanto, para el granulado, una calidad inferior a la del atomizado, pero decididamente superior a la del molturado en seco.
Porosidad y resistencia mecnica de los productos cocidos
En los grcos de las guras 46 y 47 se observan los valores de porosidad (expresados como porcentaje de agua absorbida) y de resistencia a la exin para los diferentes
materiales analizados.
A partir de los grcos se desprende que los valores ms interesantes de porosidad corresponden a los productos obtenidos respectivamente a partir del atomizado, regranulado, y molturado en seco.
Solo en el caso de una presin de conformacin elevada (superior a 250 kg/cm2) para
el polvo molturado en seco, se obtiene una porosidad de las baldosas parecida a aquella
obtenida a partir del polvo granulado.
Tambin en el caso de la resistencia mecnica a la exin, los valores ms interesantes se obtienen, en orden para los productos obtenidos, con el polvo atomizado, regranulado y molturado en seco.
150
Prensado
VERDE
SECO
CARGA DE ROTURA (N/mm2)
PRODUCTO ATOMIZADO
ABSORCIN DE AGUA (%)
Figura 45. Desarrollo de la resistencia a la exin en verde y en seco en funcin de la presin de prensado
para los tres materiales en estudio.
PRODUCTO ATOMIZADO
Figura 46. Valores de absorcin de agua para los materiales obtenidos con diferentes semielaborados:
atomizado, regranulado, molturado en seco.
151
CARGA DE ROTURA (N/mm2)
PRODUCTO ATOMIZADO
umbral mnimo UNI EN 178
umbral mnimo UNI EN 178
Figura 47. Desarrollo de los valores de resistencia a la exin (en funcin de la presin de conformacin)
para los tres materiales en estudio.
Para este ltimo, como para la porosidad, los valores de carga de rotura por exin
se acercan a aqullos obtenidos para los materiales regranulados slo en el caso de una
presin de conformacin superior a 250 kg/cm2.
152
Captulo IV
SECADO
De acuerdo con su utilizacin en el primer tomo, hablando del papel del agua y su
eliminacin en un sistema cermico, el trmino secar signica eliminar el agua contenida en un slido por evaporacin, es decir, por conversin del agua del estado lquido al
estado de vapor.
Los lquidos tienen una mayor o menor tendencia a asumir el estado gaseoso, de acuerdo con sus caractersticas fsico-qumicas. Desde un lquido, a causa de la energa cintica,
se separan continuamente molculas al estado de vapor, mientras que al mismo tiempo
se condensan molculas de vapor. El nmero de molculas que abandona el lquido depende de la temperatura; el nmero que condensa depende del nmero de molculas en
el estado de vapor que chocan con la supercie durante un determinado tiempo y, por lo
tanto, del nmero de molculas contenidas en un determinado espacio y de su velocidad,
en otras palabras, de la presin aplicada por el vapor.
De una forma mucho menor, en cambio, se separa la llamada agua de cristalizacin,
zeoltica o estructural, presente en algunos minerales (tipo montmorillonita, etc.).
El agua, como todas las sustancias lquidas (y tambin las slidas, aunque en menor
grado), posee una cierta tendencia a pasar al estado de vapor, con la absorcin de energa.
La emisin de vapor no contina indenidamente, sino que en un algn momento cesa,
cuando el vapor alcanza la saturacin: es decir, se establece un equilibrio entre el nmero
de molculas que evaporan y el nmero de molculas de vapor que condensan en el lquido: este equilibrio corresponde a una determinada presin, conocida como tensin de
vapor saturado. La tensin de vapor aumenta con la temperatura. Cuando, al aumentar la
temperatura, la tensin de vapor iguala la presin atmosfrica, se produce la ebullicin; es
decir, el vapor ya no se desprende solamente de la supercie del lquido, sino tambin de
su interior en forma de burbujas. La temperatura de ebullicin disminuye con la presin
y cada sustancia, a una determinada temperatura, tiene su tensin de vapor. En concreto
el agua, gura 1, a 100 C tiene una presin del vapor saturado de 1 atm.
Las energas en juego, teniendo en cuenta la absorbida por la transformacin de fase
lquido-vapor, a menudo se infravaloran.
Podemos considerar el secado esencialmente como un proceso que se desarrolla condicionado por tres factores:
- el poder secante del ambiente, humedad relativa, velocidad del aire;
- las fuerzas que actan a nivel capilar;
- las variaciones dimensionales debidas a la cesin de humedad.
Por lo tanto, el proceso de secado entraa la transferencia de calor desde el ambiente
al cuerpo cermico a secar, as como la transferencia simultnea de vapor de agua en la
direccin opuesta. El calor (energa) necesario para la primera transferencia puede ser
recibido por la pieza por conveccin, radiacin o conduccin y, normalmente, coinciden
153
atm o 105 Pa
Tensin de vapor mm de Hg
Temperatura C
Figura 1. Presin del vapor saturado del agua a diferentes temperaturas.
los tres procesos. Considerando el efecto de secado ms comn, la conveccin, con aire
caliente, es posible suponer que se desarrollan, de manera consecutiva, las siguientes
fases:
transferencia de calor del aire a la pieza;
transformacin del agua de lquida en vapor;
separacin del vapor desde la supercie de la pieza;
transporte de agua en el estado lquido desde el interior de la pieza a la supercie.

Cuando la velocidad de evaporacin en la supercie supera la capacidad de transferencia capilar desde el interior de la pieza, se inicia otra fase de secado en el desarrollo del
cual el frente de evaporacin se desplaza hacia el interior de la pieza misma.
Todo esto se representa habitualmente por la clsica descripcin de un proceso de
secado por conveccin de materiales porosos e higroscpicos, de acuerdo con una curva
con al menos tres fases, gobernadas por diferentes gradientes de velocidad de secado, a
diferentes niveles de profundidad de espesor.
Secaderos convencionales de cermica, con aire caliente
Por consiguiente, la fase que determina la velocidad de secado es la difusin interna,
capilar, del agua.
Al principio del secado (entrada en el secadero), su temperatura interior es baja y la
difusin es muy lenta, por lo que hace falta contener la velocidad de evaporacin para evitar la compactacin de la capa supercial; con este n, en los secaderos convencionales, el
154
Secado
material de entrada se pone en contacto con aire caliente pero relativamente hmedo. El
calentamiento se produce por conveccin hasta la interfase con el semielaborado, y por
conduccin dentro de este ltimo, el cual generalmente presenta valores muy bajos de
conductibilidad trmica. La velocidad de calentamiento se regula por la temperatura del
aire y su velocidad (caudal). Para un material dado de porosidad denida, el tiempo necesario para la obtencin de un calentamiento uniforme hasta temperaturas que permitan
una correcta cintica de difusin depende esencialmente del espesor.
Adems del espesor, obviamente, en el ciclo de secado inuye la humedad del material.
Mientras los productos extruidos o colados, a causa de su humedad elevada, presentan,
en el desarrollo del secado, fases de secado de contraccin constante, de contraccin en
disminucin y ausencia de contraccin, las baldosas prensadas presentan solo una fraccin de la segunda fase y toda la tercera fase; por lo tanto, maniestan una contraccin
decididamente ms limitada y los riesgos de tensionado por la contraccin no homognea
son limitados.
En los ltimos tiempos, precisamente gracias a esta limitada sensibilidad del material,
debido al bajo contenido de agua, se han desarrollado mquinas trmicas de elevados
gradientes de calentamiento hasta temperaturas muy altas, para contrarrestar el proceso
natural de contraccin, que podra llevar a fracturas, con la tendencia opuesta del material a dilatar por el elevado calentamiento, manteniendo as la baldosa en una especie
de equilibrio dinmico que permite desarrollar ciclos de secado realmente muy rpidos
(algunos minutos).
Valoraciones de tipo tecnolgico
En todo caso se debe considerar que:
- para tener una difusin hacia la interfase es necesario un gradiente de humedad;
- la velocidad de difusin aumenta con el gradiente; por lo tanto, partiendo de un
valor inicial homogneo de humedad del semielaborado y reduciendo su humedad
supercial se favorece la cintica del transporte (existe un lmite mximo tecnolgico, ligado al agrietamiento de la pieza en el caso de un secado violento, salvo con los
planteamientos indicados anteriormente);
- la velocidad de difusin se potencia por la permeabilidad del producto verde, que
depende de las propiedades qumico-fsicas de la pasta (composicin, distribucin
granulomtrica, proporcin y granulometra de los desgrasantes), pero tambin del
proceso de conformacin y de los parmetros de operacin;
- el caudal de agua disminuye con el aumento del recorrido de migracin; por lo tanto,
los grandes espesores limitan la velocidad de secado;
- la viscosidad del agua reduce la cintica de transporte, aumentando la resistencia
al movimiento. Para reducir la viscosidad y favorecer la difusin se recurre al calentamiento del agua (convencionalmente el calentamiento afecta a todo el semielaborado).
Evaporacin supercial: la cintica de proceso que en realidad comprende dos procesos
elementales.
155
Evaporacin interfacial (fenmeno de equilibrio lquido-vapor).

Eliminacin del vapor (transporte difusivo por gradiente de concentracin) que es una
funcin de la temperatura (o mejor de la tensin de vapor del agua) y de las condiciones
termo-higromtricas ambientales (en la interfase y en el seno de la fase gaseosa), por lo
tanto, de mecanismos de eliminacin del vapor.
En los procesos convencionales el aire caliente desarrolla diferentes funciones:
Fluido termovector para el calentamiento del cuerpo y la evaporacin;
Arrastre y eliminacin del vapor: por consiguiente, la velocidad de evaporacin y separacin del vapor aumentan con la temperatura del aire y su velocidad y para bajos valores
de su contenido de vapor.
La calidad de secado se mantiene cuando los dos procesos (difusin y evaporacin)
poseen una cintica que permite que la cantidad de agua evaporada en la unidad de tiempo se reemplace por una idntica cantidad de agua que llega desde el interior (caudal de
evaporacin = caudal de difusin); en las normales condiciones de proceso, la fase ms
lenta, que controla la cintica en su conjunto, es la difusin interior.
Para un material dado (con una geometra, permeabilidad y humedad determinada), el
nico parmetro ajustable para favorecer la difusin es la viscosidad del agua por medio
de su calentamiento.
Velocidad de secado = caudal de agua que atraviesa la unidad de supercie
de la pieza [kg/(m2h)].
A partir de esta consideracin nace la relacin directa entre la temperatura y la presin o tensin de vapor. El vapor en estas condiciones se llama vapor saturado; si la
presin es inferior a la de equilibrio, el vapor es insaturado o no saturado. En el caso
de los vapores saturados, la presin es solo una funcin de la temperatura. Para desplazar el equilibrio tenemos que aportar al sistema una cierta cantidad de energa trmica,
igual al calor latente de la sustancia a evaporar. Este calor es caracterstico para cada
sustancia y se dene como la cantidad de calor requerida para transformar la misma
unidad de peso.
Para la condensacin del vapor, el calor latente se maniesta como energa calorca.
El calor latente de evaporacin es una magnitud notable, si se considera que para la evaporacin de 1 kg de agua tericamente hace falta 605 kcal una vez que se haya llevado
el agua a 100 C. Es evidente que la evaporacin del agua disminuye con el aumento del
estado de saturacin del espacio sobre el agua misma.
En la cermica, el problema de la evaporacin est relacionado estrechamente con el
hecho que el agua a evaporar est mezclada ntimamente con la parte slida que la retiene
con cierta fuerza, que obstaculiza su evaporacin. Se puede imaginar que el agua constituye una especie de retculo, formado por muchos capilares que rodean la parte slida.
El problema, del punto de vista cermico, consiste en transportar esta agua desde el
interior de la pieza, por los capilares, a la supercie donde puede evaporar libremente.
Para resolver esto, por lo tanto, se deben tener en cuenta dos fenmenos: la difusin y la
evaporacin y, por consiguiente, la velocidad de evaporacin y la velocidad de difusin.
156
Secado
El problema del secado en la cermica se puede considerar en gran parte resuelto

cuando la velocidad de evaporacin no supera la de difusin del agua desde el interior
hasta la supercie de la masa, y el agua puede difundir y evaporarse a una velocidad sucientemente elevada para ser econmicamente conveniente, sin peligro de causar daos
en el material a secar.
En la prctica, la transferencia del agua contenida en la pieza, hasta la supercie donde se puede evaporar libremente se produce por el retculo de huecos entre las partculas
que se comunican con ella: el agua a evaporar est ligada estrechamente a las partculas
slidas que la retienen con cierta fuerza que obstaculiza su migracin.
Por consiguiente, el desarrollo del proceso est controlado por la VELOCIDAD de DIFUSIN del agua en la pieza y por la VELOCIDAD de EVAPORACIN a continuacin.
EVAPORACIN SUPERFICIAL, que se produce en condiciones de equilibrio termodinmico con el ambiente alrededor, con la aportacin del agua en el estado lquido desde las zonas ms interiores por medio de capilares en una cantidad igual
a la que se evapora.
EVAPORACIN EN CONDICIONES PLSTICAS, que se produce en los capilares y en los intersticios en correspondencia con la interfase lquido-vapor y en
condiciones de equilibrio, al mismo tiempo a la eliminacin del vapor por difusin,
a travs de los capilares mismos, hacia la supercie. El proceso se desarrolla en
condiciones dinmicas, con la transferencia desde la interfase hacia zonas cada vez
ms interiores.
EVAPORACIN INTERIOR SIN DESPLAZAMIENTO, que se produce de manera parecida a la anterior, del que se distingue por el hecho que la humedad resulta
insuciente para permitir el desplazamiento y la reordenacin de las partculas arcillosas y, por tanto, la eliminacin del agua genera una porosidad intersticial.
Del examen de los grcos que se encuentran en la bibliografa podemos deducir
que:
- la estabilidad volumtrica resultante de la fase de contraccin por secado corresponde a una relacin volumtrica lleno/huecos igual a aproximadamente 75/25;
- el agua de saturacin de los huecos (agua intersticial) de un slido cermico que,
despus del secado, haya alcanzado la estabilidad volumtrica, varia del 10% al 12%
del peso seco del slido de referencia;
- las variaciones dimensionales correspondientes a humedades relativas inferiores al
1012% son escasamente signicativas;
- se alcanza el equilibrio dinmico en el semielaborado cermico cuando el grado de
evaporacin del agua del cuerpo corresponde al grado de difusin del agua intersticial dentro del cuerpo cermico mismo, con relacin a las variaciones dimensionales;
por tanto, a cada situacin corresponde una determinada velocidad de evaporacin,
llamada crtica, ya que por encima de la misma se produce el aumento de las tensiones diferenciales y, por lo tanto, las roturas;
- la velocidad de evaporacin por encima del 1 punto crtico de Bigot depende esencialmente de las condiciones ambientales, a igualdad de las temperaturas, debajo del
2 punto solo de las caractersticas qumico-fsicas del material cermico.
157
La VELOCIDAD DE DIFUSIN depende de:

- las caractersticas mineralgicas del material: inuyen en la orientacin de las molculas
de agua y, por lo tanto, en la posible migracin de las mismas;
- el tamao y forma de las partculas: inuyen en la dimensin y forma de los capilares
por los que se puede desarrollar la difusin del agua;
- el porcentaje de agua contenida en la pieza: al disminuir el contenido de agua, las partculas slidas se acercan unas a otras con un movimiento hacia un centro comn
(fenmeno de contraccin que cesa solo cuando todas se encuentran en contacto
entre s). Con el movimiento convergente, el dimetro de los huecos capilares se
reduce, una parte se cierra, y aumenta por consiguiente la resistencia a la migracin
del agua;
- la temperatura de la pieza;
- la velocidad y magnitud de la contraccin, que son una funcin de la evaporacin;
- la relacin entre
tensin supercial del lquido a evaporar

presin de vapor de la atmsfera, estado
higromtrico, humedad relativa
Cuando el contenido de agua de la pieza es muy alto, la difusin se produce sin dicultad. Con su disminucin las partculas slidas se acercan unas a otras con un movimiento
hacia un centro comn (fenmeno de contraccin) que cesa solo cuando todas se encuentran en contacto entre s.
Durante este movimiento convergente, el dimetro de los capilares disminuye, una
parte de ellos se cierra y, en consecuencia, aumenta la resistencia a la difusin del agua
a travs de la masa. Segn algunos investigadores, esta resistencia es inversamente proporcional a la cuarta potencia del dimetro de los capilares. Se ha comprobado, en todo
caso, que ms que el volumen, es la forma de los capilares que inuye en la difusin. Dicha
forma depende del tamao y la estructura de las partculas.
Finalmente, la difusin ser posible solamente si se produce la evaporacin en la supercie de la pieza y, ya que esta evaporacin depende, como se ha indicado, de la relacin
entre la tensin supercial del lquido y la presin de vapor de la atmsfera que gobierna
el sistema, es obvio que tambin la velocidad de difusin depender de esta relacin.
La VELOCIDAD DE EVAPORACIN depende de:
- la temperatura del aire: a medida que aumenta la temperatura del aire, mayor ser la
cantidad de agua que este puede retener en suspensin;
- la velocidad del aire;
- el estado higromtrico del aire: determina para una temperatura dada, la cantidad de
agua que puede ser extrada del material;
- el rea de la supercie expuesta al aire y su pendiente con respecto a la direccin de la corriente;
- la velocidad de difusin del lquido en el material;
158
Secado
- la relacin entre
tensin supercial del lquido a evaporar

presin de vapor de la atmsfera
A medida que aumenta la temperatura del aire, mayor ser la cantidad de agua que
este puede retener en suspensin.
Ya que el aire, en la mayora de los secaderos utilizados en la cermica, se utiliza como
medio para extraer la humedad que se elimina de los mismos, resulta que:
su temperatura determina la cantidad de agua que se puede tener en suspensin;
su estado higromtrico determina, para una temperatura dada, la cantidad de agua
que se puede extraer del material;
su velocidad determina la velocidad de evaporacin y regula el estado higromtrico
del ambiente.
Es posible controlar el volumen, la temperatura y la velocidad del aire muy bien cuando se conoce tambin su estado higromtrico. A continuacin, se presentan algunas deniciones y unidades de medida relacionadas con las caractersticas del aire utilizado en
la fase de secado.
Glosario
HUMEDAD ABSOLUTA
la cantidad de agua por kg de aire seco.
HUMEDAD RELATIVA
HUMEDAD
PORCENTUAL
presin de vapor del aire

presin de vapor de saturacin
cantidad de vapor de agua contenida por kg de aire seco

cantidad de vapor de agua que estara contenida
en un kg de aire seco si estuviera completamente saturado
TENSIN DE VAPOR
La presin de vapor en equilibrio con el lquido.
TENSIN SUPERFICIAL
La fuerza que acta sobre la supercie de un lquido, tendente a minimizar el
rea de la supercie.
159
TEMPERATURA DEL BULBO HMEDO

La temperatura obtenida al sumergir el bulbo en agua, cuya supercie est expuesta al aire. El calor sensible trasladado desde el aire al agua es igual al calor
latente de evaporacin del agua.
CALOR LATENTE DE EVAPORACIN

La cantidad de energa requerida para evaporar una unidad de lquido, a presin
y temperatura constante. Conocida tambin como entalpa de evaporacin.
CALOR ESPECFICO HMEDO

La cantidad de calor necesaria para incrementar la masa de un material un grado
de temperatura, sin que ocurran cambios de tipo qumico o transiciones de fase.
DIAGRAMA PSICOMTRICO O HIGROMTRICO

Grco en el cual cada punto representa una condicin especca de un sistema
gas-vapor (p. ej. aire y vapor de agua) con respecto a la temperatura y a la humedad absoluta. Adems, en el mismo diagrama, la humedad relativa, la temperatura del bulbo hmedo y el calor latente de evaporacin se indican por medio de
las lneas (gura 2).
De lo anterior resulta evidente que el proceso de secado est condicionado por el

estado higromtrico del aire a las diferentes temperaturas y, por consiguiente, para una
gestin racional del secadero, es indispensable medir, especialmente en las zonas crticas,
el grado de humedad presente en el aire. Ya que la evaporacin genera enfriamiento, la
temperatura del slido se reduce de manera correspondiente al estado de sequedad del
aire. El dispositivo est provisto de dos termmetros iguales: uno con el bulbo al aire, que
mide directamente la temperatura del aire de ambiente, y el otro con el bulbo protegido
por una funda de algodn que lo mantiene constantemente mojado. Los dos termmetros
sealan solamente una temperatura igual en el caso de la completa saturacin del aire de
ambiente (100% de humedad relativa), ya que en esta condicin la evaporacin del agua
es nula; en cambio, la diferencia entre las dos temperaturas es mxima en el caso de completa sequedad del aire de ambiente.
A partir de las medidas termomtricas del bulbo seco y del bulbo hmedo se han puesto a punto los diagramas que permiten determinar los valores de humedad de las mezclas
aire-vapor de agua, en condiciones de presin total constante de 1 atm (gura 2).
Un secado correcto requiere:
- cuidadosa evaluacin de los parmetros termo-higromtricos de proceso;
- correcta formulacin de la pasta.
Lo que se traduce en
limitacin de la contraccin para contener las deformaciones;
aportacin al producto de la resistencia mecnica adecuada para resistir las tensiones de

secado y permitir la manipulacin en las siguientes fases.
160
Secado
Figura 2. Diagrama psicomtrico.
161
Por lo tanto, los parmetros a tener en cuenta para la correcta formulacin de las
pastas son:
porcentaje de las materias primas plsticas: aumentan la cohesin de los objetos

secos, pero incrementan la contraccin;
naturaleza mineralgica de las arcillas: las arcillas desoculadas en el estado natural forman en el secado un tejido compacto e impermeable. Son escasamente dispuestas a adsorber cationes, formando as estructuras ms abiertas y permeables
que permiten una deshidratacin ms rpida;
porcentaje de materias primas no plsticas: empeoran la resistencia mecnica en crudo, pero ayudan a contener la contraccin (sobre todo si son de granulometra
na);
porcentaje de agua: incrementa la contraccin y la plasticidad. En efecto, la nura

granulomtrica de las partculas arcillosas es proporcional a la higroscopicidad
de la pasta;
presin de conformacin: inuye en la tendencia al secado, y a una mayor compresin corresponde una menor permeabilidad a la difusin del agua;
geometra de las piezas: es muy importante. En efecto, el secado se facilita por

los objetos con una elevada razn supercie/volumen (aumenta la velocidad de
secado a medida que se reduce el espesor).
Maquinaria
Los secaderos ms utilizados en el sector de las baldosas cermicas son tanto del
tipo vertical como horizontal. Aunque los principios tecnolgicos bsicos inherentes al
secado son equivalentes, la dinmica es ciertamente diferente, ya que al modicar los
ciclos, varan notablemente los tiempos en los cuales las mismas tensiones (contraccin,
aumento de la resistencia mecnica, etc.) se desarrollan.
Por lo tanto, las condiciones de trabajo de la mquina y las condiciones fsicas del aire
(temperatura mxima, velocidad, volumen y estado higromtrico) deben ser necesariamente diferentes para los dos tipos de secaderos.
Secaderos rpidos verticales
Los secaderos verticales representan la mquina ideal a incorporar en las lneas automticas para la fabricacin de baldosas, y constituyen una unidad de secado de altas prestaciones. Estn dotados de sistemas orientados a la obtencin de los mximos resultados
tecnolgicos: baja humedad residual, uniformidad de la temperatura entre las baldosas,
resistencia mecnica del producto y bajos consumos (gura 3).
Un secadero vertical automtico se compone esencialmente de un armazn vertical,
dentro del cual se mueven, arrastradas por dos cadenas, las cestas compuestas por diferentes planos de rodillos o bastidores donde se sitan las baldosas a secar.
Las baldosas se cargan automticamente sobre los planos de las cestas mediante la
rotacin de los rodillos que las componen.
La carga y descarga del material del plano se produce simultneamente, sin choques
entre las baldosas.
162
Secado
Figura 3. Secadero rpido vertical
El secado se realiza por un ujo de aire caliente generado por ventiladores y quemadores que, aprovechando el intercambio por conveccin con las baldosas, permite obtener
un producto adecuado para las siguientes fases de elaboracin (esmaltado, coccin, etc.),
por lo tanto con:
- baja humedad;
- buena resistencia mecnica;
- determinados valores de temperatura.
A continuacin se presenta el esquema de un secadero vertical y los conjuntos de dispositivos funcionales para la fase de carga y descarga del mismo (gura 4).
La gura 5 presenta en cambio el esquema de un secadero vertical dotado de una
unidad de preventilacin y con una unidad de enfriamiento a la salida.
La diferente gestin de las condiciones, por cuanto se reere a la temperatura, volmenes y humedad relativa de los ujos, se obtiene con tres grupos autnomos, que
forman tres zonas distintas.
En la primera zona (tramo ascendiente donde entra el material), el aire procedente de
un ventilador y calentado por el generador de calor, entra en contacto con las baldosas
con un movimiento paralelo a su supercie. De la perfecta distribucin del aire se encargan parrillas, de inmisin y de aspiracin, que dirigen el aire de acuerdo con los planos
de cada zona del secadero. El aire, despus de haber atravesado las cestas, se aspira por la
canalizacin interna y se recircula en gran parte por medio del ventilador, mientras que
163
1. Estructura portante
2. Paneles aislantes
3. Cadena de las cestas
4. Motorizacin
5. Cestas
6. Mandriles
7. Sistema de lubricacin
8. Plano de servicio
9. Plano de servicio superior (solo
para EVA902, 903, 992)
10. Canalizacin interna
11. Generador de calor
12. Quemador
13. Grupo de estabilizacin
14. Chimenea
15. Instalacin neumtica
16. Instalacin elctrica
17. Cabina elctrica
18. Teclado de control
Figura 4. Esquematizacin del secadero vertical y vista de conjunto de los dispositivos funcionales de la
fase de carga y descarga.
una porcin regulable se expulsa por el ventilador de la chimenea y se reintegra con el

aire exterior.
En la segunda zona, tramo descendiente de las baldosas, hay un circuito anlogo al
precedente, pero completamente independiente de ello, en cuanto realizado con el segundo ventilador, un quemador y un registro propio de aspiracin de aire externo.
Otro ventilador gestiona el funcionamiento de la zona de estabilizacin, en la parte
nal del ciclo de secado. Esta se ha desarrollado continuamente, para satisfacer la exigencia cada vez mayor de obtener temperaturas uniformes de las baldosas.
Para alcanzar este objetivo es necesario exponer las baldosas a ujos de aire, oportunamente dirigidos, a temperatura constante; esto se obtiene, mezclando el aire caliente
procedente de la segunda zona, con aire fro procedente del exterior en una proporcin
dosicada por una vlvula de modulacin apropiada.
Este proceso permite obtener las condiciones ideales para las aplicaciones siguientes
(esmaltado, sales solubles, recticacin, etc.).
El ciclo de secado se orienta normalmente a exponer enseguida las baldosas a temperaturas elevadas, compatibles con su capacidad de soportar la rpida eliminacin inicial
164
Secado
SEGUNDA
ZONA
PRIMERA
ZONA
ZONA DE
ENFRIAMIENTO
ZONA DE
ESTABILIZACIN
Figura 5. Esquema de la circulacin del aire con unidad de enfriamiento.
del agua, de modo de poder programar, en la segunda zona, una temperatura ms baja y,
por lo tanto, ms cercana a la nal. Se obtienen as la mxima ecacia en la estabilizacin
y elevados valores de resistencia mecnica.
Las instalaciones han sido diseadas para poder realizar un ciclo compatible con los
productos delicados, con la posibilidad de crear, mediante la regulacin de un registro,
una zona inicial de calentamiento con bajos volmenes de aire, que permite un calentamiento inicial del material ms gradual. Para obtener una temperatura muy baja de las
baldosas de salida (inferior a 65 C), se puede dotar la instalacin de dos ventiladores
axiales que introducen aire a temperatura ambiente en la zona inferior del secadero. En
funcin de las condiciones de secado y del ambiente es posible alcanzar temperaturas del
material seco de 40-50 C.
La carga y descarga de las baldosas se desarrollan sin golpes y con la mxima versatilidad; en el caso de un cambio de formato, esto se asegura por una rodillera de entrada y salida, por el posicionamiento exacto en la cesta de las baldosas que ya llegan en
165
cuadratura, por la motorizacin doble de los rodillos que evita el deslizamiento y por el
codicador que controla su rotacin.
La movimentacin de las cestas por un accionamiento de frecuencia variable (variadores de frecuencia) en el motor del sistema de cadenas, asegura la mxima precisin
y constituye un vlido control electrnico contra las sobrecargas de traccin; por otra
parte, un sistema de guas en todo el recorrido de la cesta asegura siempre su posicionamiento correcto.
Las cestas son sustentadas por brazos especiales que, sujetos a la cadena, aseguran su
movimentacin sin roces y, por lo tanto, con baja potencia absorbida.
El elevado espesor del material aislante de los paneles termoaislantes reduce al mnimo la dispersin trmica. A continuacin, se presentan algunos grcos que representan
claramente las potencialidades de estos secaderos (gura 6 y tabla 1).
Secaderos horizontales
A partir de la prctica operativa de los primeros secaderos rpidos se han podido
deducir algunos conceptos fundamentales en el caso del secado de baldosas conformadas
con una humedad residual muy baja (4-7%).
Tiempo de secado (min)
1. La ventilacin: debe ser cuanto ms posible con un ujo paralelo a las caras del
producto, dando lugar a un calentamiento y extraccin de vapor homogneo de la
pieza.
2. La temperatura del aire de secado: desempea un papel fundamental en la velocidad
de evaporacin.
Velocidad de la prensa (ciclos/min)
Figura 6. Relacin entre capacidad productiva del secadero y tiempo de secado.
166
Secado
Tabla 1. Tiempos de secado con relacin al formato y al espesor de las baldosas.
3. La velocidad de evaporacin del agua: por el contrario, es la menos inuenciada por la

velocidad del aire y su humedad relativa (excepto para valores extremos de las dos
magnitudes, y con referencia a una temperatura de la pieza estabilizada).
Todo esto se puede obtener mediante el desplazamiento de las baldosas prensadas, en
un estrato nico sobre los rodillos, a lo largo de uno o ms planos (hasta 5), por un tnel
termoaislado y alimentado con aire caliente generado por quemadores apropiados o recuperado de la chimenea de los hornos, y con aire de evacuacin de la humedad aportado
por generadores apropiados (guras 7 y 8).
En las guras 9, 10 y 11 se pueden observar algunos diagramas que correlacionan las
Figura 7. Secadero horizontal de mltiples planos.
167
Figura 8. Secadero de tipo horizontal
Velocidad de secado (kg/m2 h)
Velocidad del aire (m/s)
Figura 9. Relacin entre la velocidad del aire y la velocidad de secado expresado en kg/m2 h.
168
Secado
Humedad del aire (%)
Figura 10. Relacin entre la humedad del aire en % y la velocidad de secado expresado en kg/m2 h.
Temperatura del aire (C)
Figura 11. Relacin entre la temperatura del aire en C y la velocidad de secado expresado en kg/m2 h.
169
variables que intervienen en el proceso de secado de un producto cermico:

W = Humedad porcentual en peso de la pieza
V = Velocidad del aire que entra en contacto con una cara plana
Wr = Humedad relativa del aire de tratamiento
T = Temperatura del aire de tratamiento
Nota: por velocidad de secado se entiende el peso en kg de agua liberado de la supercie de un metro cuadrado en el tiempo de una hora.
A partir de los grcos se aprecia que la velocidad de secado es mucho ms elevada
para las muestras que presentan importantes contenidos de agua (12% por ejemplo). Sin
embargo, se puede observar tambin que la humedad relativa del aire no desempea un
papel tan fundamental en el secado de las baldosas que presentan valores de humedad del
orden del 5-7% o valores ms bajos.
Esto es una gran ventaja, ya que los secaderos rpidos son tambin equipos de funcionamiento discontinuo y, por lo tanto, la humedad relativa puede experimentar notables
variaciones, sobre todo durante los ciclos de arranque y los momentos de parada del
secadero.
El comportamiento tecnolgico, como ya hemos indicado, en el caso del secado horizontal (con ciclos muy rpidos), no dista, a nivel terico, de manera sustancial de aqul
descrito y representado anteriormente en el captulo relativo al secado del primer
tomo.
Puede suceder, por el contrario, que si el contenido de humedad es muy bajo, se pueda
acelerar la evaporacin con un secado fuera de los cnones tradicionales, ya que el cuerpo
cermico puede llegar a tener por encima de los 100 C y generar la formacin de vapor
en los capilares, por cambio directo de fase del agua.
Condiciones de evaporacin
A continuacin, en la tabla 2, se presentan las velocidades mximas de evaporacin
del agua para determinados materiales en funcin de la temperatura de tratamiento.
VELOCIDADES MXIMAS DE EVAPORACIN OBTENIDAS (VE MX)
(kg/m2h) en funcin de la temperatura de tratamiento
Tabla 2. Velocidad mxima de evaporacin obtenida en funcin de la temperatura de tratamiento (Ve

mx. kg/m2h).
170
Secado
En la gura 12 se presenta en cambio el recorrido indicativo de la velocidad mxima

de evaporacin (Ve mx kg/m2h) en funcin de la temperatura de tratamiento.
Considerando la velocidad de secado que se podra obtener en funcin del tamao y
del espesor de las baldosas, se puede armar que es posible obtener grandes velocidades
de evaporacin, sin ningn perjuicio de las piezas, con la ayuda solo de aire caliente, sin
recurrir a otros sistemas de secado, de los cuales a continuacin presentamos algunos
conceptos generales:
Velocidad de evaporacin (kg/m2h)
Temperatura de tratamiento (C)
Figura 12. Velocidad de evaporacin (kg/m2h) en funcin de la temperatura de tratamiento.
Rayos infrarrojos
Ms que de secado, se debera hablar de calentamiento, ya que la radiacin electromagntica de longitud de onda entre 0.8 y 3 micras, encontrando el cuerpo cermico, solo
lo permea por algunos dcimos de mm, al resultar tambin el agua opaca a radiaciones
de esta longitud de onda.
La cesin de calor a las caras de la baldosa puede ser muy rpida, pero el calentamiento al interior de la pieza se produce siempre por conduccin interna y el secado, que
debe desarrollarse siempre por medio de una corriente de aire que extrae el vapor, podr
proceder rpidamente solo si la temperatura de la pieza es tal de reducir sensiblemente el
valor de la viscosidad cinemtica del agua en los capilares de la pasta.
Una desventaja fundamental es la presencia de fuentes de radiacin de alta temperatura y, por lo tanto, de elevada acumulacin trmica.
171
Por consiguiente, es difcil poder gestionar el sobrecalentamiento que se ocasiona en

el material que permanece bajo las fuentes de calor mismas a causa de la detencin de la
mquina.
Naturalmente, el uso de fuentes radiantes de energa elctrica en este caso sera prohibitivo por los elevados costes energticos.
Microondas
Las microondas de inters para el calentamiento de los cuerpos cermicos son las de
frecuencia alrededor de 2.5 Giga Hz, dirigidas sobre el material por medio de adecuadas
guas de onda.
Las molculas de agua que se traen como un dipolo resonante disipan energa y, en
combinacin, se puede obtener un rpido calentamiento tambin dentro de la pieza (aunque de modo no homogneo por la presencia de un efecto de borde).
Se debe proceder luego a una ventilacin simultnea con aire caliente para extraer el
vapor.
Las desventajas de este sistema son fundamentalmente:
a) Instalacin muy cara.
b) Altos costes de secado ya que se utiliza, aunque con elevado rendimiento, energa trmica derivada de la energa elctrica.
c) Posibles problemas de seguridad e higiene ambiental en cuanto que las fugas de radiacin de esta frecuencia tambin pueden producir daos de diferente naturaleza en
el sistema nervioso central.
Aspectos tecnolgicos
Por lo que se reere a los aspectos tecnolgicos en el caso del secado rpido horizontal, estos pueden considerarse similares a los ya indicados en el captulo correspondiente
al secado de los materiales con secaderos verticales.
Tambin las condiciones de formulacin de las pastas deben tener en cuenta los aspectos ya indicados, as como las diferentes condiciones de elaboracin, ciclos de secado,
velocidad del aire, grado higromtrico y temperatura de la misma.
Por comodidad se considera til presentar una vez ms, tambin en el caso del uso de
los secaderos horizontales, las condiciones correctas de secado.
Un secado correcto requiere:
- cuidadosa evaluacin de los parmetros termo-higromtricos de proceso;
- correcta formulacin de la pasta.
Lo que se traduce en:
limitacin de la contraccin para contener las deformaciones;
conferir al objeto la resistencia mecnica adecuada para resistir las tensiones de secado y
permitir la manipulacin en las siguientes fases.
172
Secado
Por lo tanto, los parmetros a tener en cuenta en la correcta formulacin de las pastas
sern los mismos descritos para el secado vertical.
Relacin entre el ciclo de secado y el espesor/dimensin de las piezas
El espesor y la dimensin de las piezas desempean un papel importante en el dimensionado de los secaderos y, por lo tanto, en los relativos ciclos de secado. Las experiencias
a escala de planta piloto y la comparacin con los resultados obtenidos en la realidad
productiva han permitido elaborar una frmula sencilla que en el dimensionado del ciclo
de secado tenga en cuenta el espesor y el lado ms largo de la pieza.
Las frmulas se presentan a continuacin y se reeren a dos distribuciones de planta diferentes:
PRENSA SECADERO ESMALTADO
Teo = (S)3/2 + (0.02 Lm) Ko
Teo : tiempo de secado en minutos
Ko : coeciente del material : 0.40 monococcin blanca y roja
: 0.45 monococcin porosa blanca y roja
: 0.55 gres porcelnico (sales solubles)
S : espesor total mm
Lm : lado mayor en mm
PRENSA SECADERO ALMACENAMIENTO
Teo = (S)3/2 + (0.02 Lm) Ko
Teo : tiempo de secado en minutos
Ko : coeciente del material : 0.47 gres porcelnico (monocromo, sal y pimienta)
: 0.60 gres porcelnico (granos grandes)
S : espesor total mm
Lm : lado mayor en mm
Consideraciones generales
Considerando los resultados relativos a las velocidades de evaporacin que se puedan
obtener sin provocar daos en el producto, existira la tentacin de realizar secaderos
con ciclos muy rpidos, pero el punto clave, podemos decir el nodo tecnolgico de un
secadero moderno, es en parte la duracin del ciclo, pero sobre todo la constancia de la
temperatura de las piezas de salida que, como se sabe, puede condicionar en gran medida
el resultado de la fase de esmaltado.
Solo los ciclos de secado no extremos permiten el uso de aire con una temperatura tal
173
de poder tambin controlar, con los oportunos dispositivos gestionales de termorregulacin, la temperatura de las piezas de salida, incluso despus de paradas prolongadas.
Por otra parte, desde el punto de vista termodinmico, el uso de aire de temperatura
elevada, para no tener excesivas prdidas por la chimenea, obligara a trabajar con contenidos de vapor muy altos, con la probable consecuencia de condensaciones indeseadas
sobre las piezas mismas.
Los aspectos fundamentales para este tipo de secado son:
1) Ciclo de secado adecuado al espesor de las baldosas y uso de temperaturas no muy elevadas.
2) Control de la temperatura de las piezas a la salida del secadero.
3) Contencin de los consumos especcos.
4) Mecnica sencilla y estorbos limitados.
Generalmente, cada tipo de prensa posee su propio secadero con boca frecuentemente
tal de aceptar la duplicacin de las salidas del molde y, por lo tanto, mquinas de alimentacin menos costosas y con funciones ms simples, llegada del material al secadero y a
la esmaltadora con una frecuencia constante (sin discontinuidad o huecos producidos por
los formadores de las a la entrada) con la mxima saturacin de la mquina, ciclos de
secado rpidos y espacios ocupados muy reducidos.
La instalacin de mquinas de seccin ms ancha, tambin con la utilizacin de las
prensas tpicas requerida por los secaderos verticales, ha sido posible a partir de la adopcin de un planteamiento particular que permite tambin la sustitucin de los rodillos
con muy poco espacio lateral.
En el caso de los secaderos horizontales de mltiples planos, nos hemos referido a un
sistema conceptualmente no original, ya que se conoce en la industria de los tratamientos
trmicos desde hace dcadas, y que por otro lado se haba adoptado ya (en parte) en los
secaderos verticales para baldosas en la realizacin con ventilacin desdoblada (es decir,
se ha considerado el secadero como una sucesin de celdas de ventilacin, gura 13).
Cada celda puede tener una condicin termo-higromtrica bien determinada y completamente independiente de las adyacentes, estando dotada cada una de un ventilador
de circulacin, generador de aire caliente, toma para el aire de renovacin y para la expulsin del aire usado a la chimenea. El aire de recirculacin entra y sale de la celda por
tolvas transversales, unidas a las bajadas laterales presentes en el lado opuesto a la motorizacin para tener el mayor espacio a disposicin y asegurar de este modo, una ptima
y equilibrada alimentacin en los diferentes planos.
Se ha recurrido a una especie de emisin/aspiracin interna girada, para explotar al
mximo la longitud de la celda de secado, que se produce por ranuras de seccin variable,
y se han realizado transportadores y deectores especiales para asegurar la uniformidad
del ujo de aire en el sentido transversal.
El producto en fase de secado entra en contacto con una corriente paralela a las
caras y cada plano est delimitado por una serie de chapitas perladas desmontables,
encargadas de denir la cmara de tratamiento.
La extraccin del aire usado de la celda se realiza en el punto ms favorable, es decir
donde el aire de recirculacin posee el menor nivel entlpico para obtener as el mayor
rendimiento termodinmico.
174
Secado
Figura 13. Secadero horizontal de mltiples planos (detalle de los ujos de circulacin del aire).
Por lo tanto, con esta estructura es posible obtener una curva real de secado, con la
delimitacin de una zona nal de estabilizacin que es muy til para el control de la
temperatura de las piezas de salida, despus de la fase de evaporacin del agua.
Durante las paradas generadas por la detencin de la esmaltadora, la variacin de
temperatura resultante de las piezas de salida se controla por medio de la estructuracin,
por parte de la lgica de regulacin, de una curva de temperatura de mantenimiento que
se obtiene con gradientes estructurables, y la reduccin de la temperatura interior puede
ser ms rpida a travs de la apertura mediante servomotor de las vlvulas de aspiracin
del aire de ambiente.
La motorizacin de los rodillos es la tradicional utilizada en los hornos, con engranajes helicoidales en crter cerrado y en bao de aceite, que resulta able y prcticamente
libre de mantenimiento.
175
176
Secado
Captulo V
TCNICAS DE APLICACIN DE LOS ESMALTES Y LA DECORACIN
Los esmaltes se pueden utilizar en diferentes estados fsicos: suspensiones acuosas,

suspensiones no acuosas, granulados (granilla, sinterizados o peletizados) y polvos.
Generalmente se suelen delegar las tcnicas de preparacin de los esmaltes en el
estado slido, granulados y polvos, a los fabricantes de colores cermicas. Las empresas
azulejeras normalmente se ocupan sobre todo de la preparacin de esmaltes compuestos
por medio de molienda y homogeneizacin para adecuarlos a la siguiente, delicada fase
de aplicacin.
Preparacin de los esmaltes
1) La seccin de preparacin de esmaltes
Debe ser concebida para la planta de destino. La ubicacin ms lgica, cuando es
posible, est entre el almacn de stock y la esmaltera para poder reducir al mnimo el
transporte.
En el pasado, muchas secciones de preparacin de esmaltes han sido ubicadas en locales adecuados subterrneos, justo debajo del plano de trabajo de la esmaltera que ha
sido alimentada directamente.
Actualmente, se preere una organizacin completamente fuera de la tierra, tanto
para las balsas como para las mquinas, y se recurre a soluciones diferentes, pero ms
caras y menos ergonmicas, solo en el caso de falta de espacio o problemas logsticos
insolubles.
La seccin moderna debe estar diseada para facilitar el trabajo del personal, con
seguridad y precisin, con la obtencin a continuacin de un producto able y constante,
de acuerdo con los objetivos de la siguiente fase de aplicacin.
La seccin debe estar dotada de los medios necesarios y sucientes para permitir una
gestin econmicamente correcta.
Si tomamos el ejemplo de una fbrica media (2 millones de m2 de monococcin al ao),
a la cual nos referiremos a continuacin, esta tendr que estar equipada por lo menos
de:
- 5 molinos de 5000 l;
- 1 molino de 1000 l;
Nos podemos encontrar con 10 diferentes esmaltes en la produccin al mismo tiempo.
Es necesario, por lo tanto, disponer de al menos 25 balsas de agitacin, con capacidad de
2 molinos cada una. Esto permitira molturar solo por la noche, con un bajo coste energtico y reducidos problemas de ruido.
177
Figura 1. Diseo de un molino Alsing y detalle del revestimiento interior.
2) La maquinaria
La maquinaria utilizada en la preparacin de los esmaltes es la siguiente:
- Molinos Alsing, de diferente capacidad. Los ms utilizados son de 5000 l, pero van de
300 l, utilizados para ensayos de ameado, hasta los 12,000 l para los esmaltes de gran
tirada. Generalmente estn dotados de esferas de molienda de almina sinterizada, que
se consumen a una velocidad de 500 a 2000 g/t de esmalte molturado. El revestimiento
es generalmente de almina sinterizada con una vida til de unas 20,000 horas. El caucho
y la slice ya no se emplean en este campo. La tapa utilizada para la descarga debe ser de
acero inoxidable. Es conveniente controlar peridicamente, con los dispositivos adecuados, el estado de los cubos, sujetos a grietas de fatiga, especialmente en las mquinas de
cierta edad.
El consumo energtico es de aproximadamente 10 kW/t de esmalte molturado por
hora de molienda con 17 revoluciones/min.
- Balsas de agitacin. Son de diferente diseo: octagonales, de cemento plasticado
o revestido con cermica, o bien cilndricas de acero inoxidable. La capacidad media es
de 4 m3 y puede acomodar el contenido de 2 molinos de 5000 l. Las balsas deben estar
cubiertas y estn provistas de un agitador constituido por un grupo motorreductor directamente encajado en el rbol que sustenta la estructura que debe transmitir al esmalte
la turbulencia suciente para evitar la sedimentacin.
Los agitadores giran lentamente (aproximadamente 20 revoluciones/min) y a veces
de manera discontinua (de 10 a 20 min/h). Por este motivo, el sistema de transmisin
del motorreductor al agitador debe ser diseado de modo de no ceder por los repetidos
arranques. Actualmente, esto se puede obviar tambin con un variador de frecuencia que
permite, adems, modicar las revoluciones a voluntad.
Entre el grupo motorreductor y el rbol es conveniente insertar un plato de acero
inoxidable capaz de contener eventuales prdidas de aceite y evitar la contaminacin del
esmalte.
El perl del agitador debe seguir lo ms elmente posible la seccin vertical de la
balsa, con particular respecto al fondo, que debe estar rozado por las palas para evitar
fenmenos de sedimentacin y cementacin.
Existen tambin agitadores de hlice o turbina, pero se utilizan solo como agitadores
mviles.
178
Tcnicas de aplicacin de los esmaltes y la decoracin
Estos deben trabajar a un alto nmero de revoluciones, con el consiguiente sobrecalentamiento de los esmaltes y riesgo de emulsionado de aire con graves consecuencias en
su comportamiento reolgico.
El nmero de balsas debe ser tal de permitir un correcto almacenamiento del esmalte.
Se trata generalmente de tener a disposicin una balsa para el uso, de la cual se retira el
esmalte destinado a la esmaltera, y una en fase de llenado, sometida a todas las comprobaciones y eventuales puestas a punto.
El almacenamiento del esmalte no debe ser demasiado elevado, sobre todo en verano,
ya que los fenmenos de hidrlisis y agresin bacteriana podran comprometer las caractersticas reolgicas. Para las operaciones de trasiego y descarga, es conveniente utilizar
tubos exibles con insertos esfricos rpidos y vlvulas de mariposa, menos expuestos
a agarrotamiento, realizados todos de acero inoxidable. Hace falta evitar rigurosamente
todo lo que tiene que ver con el cobre, bronce y latn.
- Bombas. Existen diferentes tipos. Se suelen utilizar:
Bombas de membrana para operaciones de trasiego y para desplazamientos que

no requieren altas presiones. Tienen la ventaja de ser muy seguras, ya que no
poseen una instalacin elctrica. Existen para todos los requisitos de caudal.
Monobombas. Son de tipo volumtrico. El empuje se produce a travs de un husi
llo de acero que gira dentro de una funda de caucho. No deben funcionar nunca
en seco. Requieren mucho mantenimiento. Se utilizan cada vez menos para el
transporte de esmaltes y barbotinas, en general, precisamente a causa del alto
coste. Tambin son idneas para el transporte a larga distancia con presiones
elevadas (de 5 a 7 atm).
Bomba peristltica. Exprime la barbotina por una tubera exible de caucho antidesgaste a travs de un rotor de tres o ms razas que acaban en un rollo. Tiene
un funcionamiento pulsante menos marcado que la bomba de membrana. Es
autocebante. Se ha difundido mucho en los ltimos diez aos gracias a las buenas
prestaciones tambin para usos muy intensos y el bajo coste de mantenimiento.
Centrifugadoras. Son las menos caras. Existen en una versin completamente revestida de caucho para evitar la contaminacin o de acero inoxidable. No son
autocebantes. No alcanzan altas presiones manomtricas. Mantenimiento frecuente pero poco costoso.
- Vibrotamiz. Actualmente se emplean universalmente los vibrotamices circulares de
alto rendimiento. La ecacia se obtiene por el dimetro y la frecuencia de vibracin
que hoy se puede incluso optimizar con el uso de variadores de frecuencia. Sin embargo, no existe todava una mquina capaz de permitir un tamizado ecaz entre
80 y 90 micras con altos caudales y densidades. Utilizando los dimetros mximos
(aproximadamente 120 cm) se llega con dicultad a 110 micras, y no con todos los
esmaltes.
- Desferrizadores. La exigencia de eliminar impurezas magnticas del esmalte est
siempre muy presente. Se ha conseguido algn avance, pero se deja todava mucho a la
atencin y a la capacidad del operador. En efecto, si los desferrizadores estticos no se
lavan en el momento oportuno, pueden dar resultados contrarios a los esperados, ya que
provocan la agrupacin de las partculas, tambin las pequesimas, que por s solas no
provocaran daos, en agujas que, alcanzadas una cierta dimensin, pueden ser arrastradas por la corriente del esmalte y causar daos en la produccin.
179
Los desferrizadores son de diferentes tipos. Los ms utilizados son:

- de barrotes. Suelen estar formados de cartuchos en cuya tapadera estn soldados tres
barrotes magnticos cilndricos. Presentan una escasa supercie de contacto, pero
pueden ser insertados en grupos y en serie. Son de fcil limpieza e inspeccin;
- de nido de abeja. Ofrecen una mayor supercie activa. Estn constituidos por imanes
permanentes en forma de discos perforados superpuestos. De limpieza ms difcil;
- de rodillo. Es la mquina ms reciente y tambin la ms cara. Est formada por un
rodillo (dimetro de 250 mm, longitud de 800 mm), parcialmente inmerso en el
esmalte. El rodillo electromagntico gira sobre si mismo y extrae del esmalte las
impurezas magnticas que luego son eliminadas por un rascador adecuado. El funcionamiento es continuo.
En los ltimos modelos, el electroimn de 3000 gauss, que al calentarse durante el
funcionamiento pierde rendimiento hasta solo dar 1500 gauss, ha sido reemplazado por
un imn permanente de 5000 gauss. La ecacia de los sistemas de desferrizacin depende
obviamente del caudal y de la densidad de los esmaltes en una relacin inversamente
proporcional.
3) Balanzas y sistemas de pesaje
En lneas generales, sera conveniente que las empresas cermicas conocieron las composiciones de sus propios esmaltes. Esto, en efecto, les permitira optimizar el uso de las
fritas y componentes, evitando su proliferacin con los consiguientes graves problemas de
control y gestin. De lo contrario, aumenta el trabajo de pesaje que lleva consigo tambin
la posibilidad de error. Adems, se hace indispensable poseer un buen sistema de control
de lo que se adquiere. Tambin existen soluciones intermedias: por ejemplo, se pueden
adquirir de los fabricantes de colores productos ya preparados (sacas o sacos), a integrar
con las propias personalizaciones. Esto facilita las operaciones de pesaje, pero diculta los
controles sobre los compuestos de llegada. Finalmente, se pueden adquirir compuestos ya
completamente preparados. Esto facilita el control y las operaciones de pesaje.
En muchos casos, los tres sistemas coexisten y es el responsable de la organizacin
quien debe, en su momento, realizar la seleccin ms apropiada. En todo caso, es conveniente que la seccin de preparacin de esmaltes (s.p.e.) est dotada de una buena serie de
balanzas de tipo electrnico de lectura digital con los siguientes caudales:
- plataforma en tierra de 2000 o 3000 kg;
- plataforma en tierra de 300 kg.
Las balanzas pueden estar conectadas a una impresora.
Se estn difundiendo sistemas de pesaje conectados a un PC que permiten un ptimo
control del pesaje de la receta y efectan, en su contexto, la puesta al da de los stocks
del almacn en tiempo real. Estos sistemas pueden proporcionar luego tambin muchos
datos adicionales muy tiles para la gestin, adems de facilitar la puesta al da de las
formulaciones y los costes de formulacin.
Si los sistemas de pesaje se han desarrollado, no se puede decir lo mismo del sistema
de carga de los molinos. En efecto, con excepcin de las cargas ya compuestas en las sacas,
todas las otras composiciones requieren todava diferentes operaciones manuales pesadas
de desplazamiento y levantamiento de sacos y autnticos contenedores. Por otra parte, la
extrema variedad de las composiciones no permite automatizar las operaciones de carga.
180
La solucin podra encontrarse en la cuidadosa normalizacin de los esmaltes a utilizar en la produccin, con la consiguiente reduccin del nmero de componentes empleados en su formulacin. Con un nmero limitado de componentes, se podra tambin
empezar a pensar en un sistema de ensilado y pesaje semiautomtico.
Hoy en da, en casi la totalidad de las secciones de preparacin de esmaltes, se pesan
o se cuentan incluso los preparados, conando en el hecho que sean de peso constante.
Formados los palets sobre los cuales se encuentra colocada la carga del molino, estos se
levantan hasta el plano de carga con montacargas o carretillas elevadoras. O bien, los
diferentes preparados se vierten en un recipiente situado en tierra, y este luego, provisto
de una trampilla de descarga, se levanta con una polea o montacargas hasta la boca del
molino, donde se descarga. Obviamente, en todas las operaciones de pesaje hace falta
tener en cuenta la humedad de los componentes y el peso de los embalajes.
4) Observaciones sobre la molienda de los esmaltes
La molienda es la operacin ms costosa de la seccin del punto de vista energtico
y la energa empleada por los molinos constituye una buena parte (acerca del 10%) del
consumo total de la fbrica. Por este motivo es conveniente que la molienda se realice
durante las horas nocturnas.
Es imposible optimizar la molienda en el caso de los esmaltes, a causa de la fuerte variabilidad de las composiciones. Se debe prestar mucha atencin, en cambio, a los medios
que se tienen a disposicin: agua y aditivos. Estos ltimos aparecen generalmente ya en
la formulacin del esmalte y pueden ser colas a base de CMC, uidicantes de diferente naturaleza (soluciones de TPF, hexametafosfato, poliacrilatos, etc.), suspensionantes
(generalmente NaCl). El agua tiene una gran importancia: si proviene de la red se puede
proceder, en caso de necesidad, a un intercambio inico; si proviene de un pozo, debe ser
sometida a diferentes operaciones en funcin del tipo de impureza presente: ltro de arena, de carbonos activos, hidrociclones, intercambio inico. En todo caso, es aconsejable
que el agua usada para los esmaltes sea por lo menos ltrada con un tamiz de 63 micras.
El uso de las aguas depuradas, recicladas para la preparacin o dilucin de los esmaltes es absolutamente desaconsejable: en efecto, aunque claricadas, poseen indudablemente una conductibilidad muy alta y una carga elevada de sales solubles reolgicamente
activas y con caractersticas tensioactivas.
Tambin el recurso a los aditivos debe limitarse al mnimo realmente indispensable,
porque todo lo que de extrao se aditiva para solucionar un problema crea luego otros,
aguas abajo en la elaboracin.
La carga de molienda debe mantenerse constante a travs de la incorporacin de esferas de tamao grande e intermedio (con relacin a las dimensiones utilizadas en la carga),
realizada con una frecuencia regular, generalmente de forma semanal, pero posiblemente
en cada carga de molino. Adems, el nivel de las esferas debe ser controlado por lo menos
mensualmente, midiendo la distancia entre la supercie de la carga y la boca del molino.
En el caso de sospecha de la presencia de contaminantes, manifestada por puntos
oscuros de diferentes tipos en las baldosas, es necesario proceder al vaciado del molino y
al control de la carga de molienda donde se pueden esconder cuerpos extraos de la ms
variada procedencia: restos de fritas demasiado gruesas, aluminio (palas), cables elctricos, diferentes tipos de hierro, plstico, madera, etc. La comprobacin de la carga con el
181
vaciado del molino debe realizarse en todo caso de forma metdica, al menos semestralmente. No es conveniente extraer, en estas ocasiones, mediante tamizado, la parte ms
pequea de la carga de molienda: de hecho, se alterara el equilibrio, con la consiguiente
variacin de los tiempos de molienda y distribucin granulomtrica. Generalmente, el
tiempo de molienda se regula por un cuentarrevoluciones escalar, que se programa en su
momento en funcin del esmalte en elaboracin.
Se debe prestar particular atencin en la fase de salida del molino, momento de mximo esfuerzo y solicitacin de las correas de transmisin. En la primera media hora, el
esfuerzo puede incluso aumentar y, si las correas no estn oportunamente tensionadas,
estas tienden a desviar y, por lo tanto, a desgastarse de modo irremediable, llegando a
veces a incendiarse con graves daos econmicos. Es conveniente, por tanto, que los molinos se arranquen por el personal presente y no de forma automtica. El uso de preparados antideslizantes a pulverizar sobre las correas en el caso de un arranque difcil debe
evitarse, ya que perjudica las correas mismas. Sobre todo cuando se molturan esmaltes
coloreados, es conveniente parar y abrir el molino y limpiar la ranura entre la tapa y el
revestimiento de eventuales residuos gruesos que podran sustraerse a la accin de molienda y actuar luego como contaminantes.
5) La descarga de los molinos
Al trmino de la molienda, el molino debe abrirse con las oportunas precauciones:
en efecto, a causa de la temperatura desarrollada por el rozamiento entre los medios de
molienda y el esmalte, que puede alcanzar entre 35 y 50 C, se crea una notable presin
dentro del molino, capaz de disparar la tapa liberada incautamente a algn metro de
distancia. Por lo tanto, el operador debe abrir la vlvula de purga o realizar la purga en
varias fases, manteniendo la tapa enganchada con las agarraderas correspondientes.
La tapa debe ser reemplazada con la de descarga provista del bulbo y vlvula de
acero inoxidable como hemos indicado.
Despus de situar el molino con la boca de descarga hacia abajo y abrir la vlvula de
purga ubicada en la parte opuesta, el molino est listo para su descarga.
Despus de controlar rpidamente el residuo, el esmalte se descarga en caliente y, por
lo tanto, en las mejores condiciones para ser tamizado y desferrizado por el tamiz ms
no posible, y luego bombeado en la balsa de almacenamiento donde permanecer para
los otros controles. Existen carretillas equipadas con tamiz y bomba, de ptima maniobrabilidad.
Despus de terminar la descarga por gravedad, cuya aceleracin mediante el uso de
aire comprimido se desaconseja y cuyo uso est absolutamente prohibido teniendo en
cuenta que los molinos no son recipientes a presin oportunamente comprobados, se
procede al lavado del molino.
La operacin es delicada porque se proponen dos objetivos importantes: la recuperacin del esmalte que ha quedado atrapado alrededor de los medios de molienda y la
devolucin del molino a un estado idneo para recibir otro esmalte sin posibilidad de
contaminacin.
Para el primer objetivo es necesario proceder a uno o dos lavados con cantidades de
agua limitadas. El primer lavado efectuado con 100 l de agua todava contiene un alto
porcentaje de slidos, que suele ser tal que normalmente se agrega al esmalte descargado; el segundo lavado, realizado con 700 o 800 l de agua, reduce a aproximadamente
182
1-1.5% el material seco. En el primer lavado, la recuperacin del esmalte es superior al

99%. Lavados ms a fondo solo son necesarios con el cambio de los esmaltes coloreados,
particularmente peligrosos e intensos. Se requiere una especial atencin en el uso de cantidades de agua moderadas para los esmaltes de monococcin porosa y bicoccin rpida,
ya que deben ser aplicados con densidades elevadas y sedimentan con mucha dicultad.
A continuacin, el esmalte se bombea en una balsa de almacenamiento donde se controla.
6) Abastecimiento de la esmaltera
Depende de las dimensiones de la seccin y de su distancia con respecto a la seccin
de preparacin de esmaltes (s.p.e.).
En muchos casos, el esmalte se retira de la balsa grande con adecuadas balsas transportables con carretillas elevadoras que se transportan a la seccin de esmaltado, donde
se sitan en las proximidades del lugar de uso.
Esta es una prctica seguida siempre para las ameadas y para los esmaltes de coloracin intensa, as como en el caso que la s.p.e. tenga espacio suciente para alojar un
nmero adecuado de balsas de almacenamiento. El nico inconveniente de este sistema es
el vaivn por espacios estrechos con un medio engorroso y peligroso, adems de la mano
de obra para esta funcin, y los laboriosos y dispersivos lavados de las balsas.
De forma alternativa, el esmalte puede ser bombeado desde la s.p.e. a la seccin de
esmaltes en balsas de almacenamiento intermedio. Cuando, precisamente por razones
logsticas, se tenga que recurrir al bombeo, la instalacin debe realizarse con mucho cuidado, para evitar las dispersiones de esmalte que pueden alcanzar niveles muy elevados.
Es conveniente que la tubera tenga un dimetro de al menos 2 o 3 pulgadas (en funcin
de su longitud) y que se construya, al menos en la primera parte, de acero inoxidable.
Cada tubera debe servir un cierto nmero de balsas (normalmente 3) y no tener vlvulas, tanto de esfera como de mariposa, con excepcin de la vlvula de corredera inicial
y la vlvula neumtica nal, de tipo estrangulador, colocada en la parte exible.
Los tubos pueden recorrer distancias importantes, de 100 a 150 metros y ms, y
contener por lo tanto 250-280 kg de esmalte seco cada 100 m. Despus de un tramo
ascendente vertical, estos tubos deben tener una pendiente la ms pronunciada posible
hacia la descarga. Esto resulta a menudo imposible a raz de la limitada altura de las
naves disponibles.
El lavado de las tuberas se hace luego muy problemtico: el sistema de bombeo de
agua en una cantidad controlada detrs del esmalte no es aconsejable. En efecto, el agua
se mezcla con el esmalte por largos tramos; en ciertos casos se estratica y resulta difcil
decidir cuando es el momento de desviar la descarga en las canalizaciones o en otras balsas de sedimentacin con ulteriores problemas de recuperacin.
7) Almacenamiento de los esmaltes
Los esmaltes estn sujetos a hidrlisis, sobre todo los alcalinos, pero tambin los otros.
La solubilizacin de las fritas puede dar lugar a graves problemas en forma de defectos del
producto acabado, causados por la migracin preferencial de las sales solubles. El fenmeno es especialmente evidente en la monococcin porosa y bicoccin rpida. Asimismo,
puede dar lugar tambin a pinchados ms o menos marcados en otros esmaltes.
Tambin los adhesivos tienden a degenerar rpidamente, perdiendo sus caractersticas con graves consecuencias en la aplicacin.
183
Por consiguiente, para muchos esmaltes la temperatura elevada (perodo veraniego) y

el tiempo de almacenamiento pueden ser acrrimos enemigos del ceramista.
Por lo tanto, es conveniente no arse a priori de los esmaltes almacenados desde hace
tiempo, que han sobrado de una produccin interrumpida porque funcionaban antes
bien, o adelantar demasiado con el almacenamiento de determinados esmaltes.
Por otra parte, es conveniente que la secuencia de uso sea escrupulosamente aquella
de la produccin.
La recuperacin de esmaltes alterados es extremadamente problemtica en la bicoccin rpida y en la monococcin porosa. En la monococcin y en la bicoccin se puede
recurrir tambin al lavado del esmalte con sucesivas operaciones de adicin y extraccin
de agua despus de la agitacin y sedimentacin.
Preparacin de las pastas serigrcas
Los ltimos aos han visto un crecimiento vertiginoso del recurso a la tcnica serigrca para la decoracin. En un primer momento, los esmaltes brillantes de la monococcin, pero a continuacin tambin los rsticos, han recurrido cada vez ms a la tcnica
serigrca, ayudada tambin por una notable evolucin de la grca.
La serigrafa, a la que sigue desde hace algn ao con cada vez mayor presencia la
exografa, asegura una cierta facilidad de renovacin de la gama con una buena repetibilidad. Con el tiempo, la serigrafa se ha caracterizado por una constante disminucin
del peso aplicado: las pantallas serigrcas ms utilizadas iban de 30 a 50 hilos en el
pavimento y 50 hilos en el revestimiento. Esto comportaba altos consumos de esmalte,
facilitando el desarrollo del corazn negro en la monococcin a causa de los vehculos
orgnicos con la consiguiente disminucin de velocidad de los hornos, y escasa denicin
de las decoraciones, sobre todo los difuminados.
La tcnica de preparacin de la pasta serigrca era basta: generalmente se adquira
la base molturada de los fabricantes de colores, la cual una vez empastada con el vehculo
y los necesarios aditivos, se pasaba por una renadora de muelas y desde aqu, despus
del tamizado con sistemas de palas rotatorias, de 5-6000 mallas (75-80 micras) en el mejor de los casos, se enviaba para su uso.
Los materiales y las tcnicas serigrcas se describen a continuacin, en el captulo
correspondiente.
La seccin de esmaltado
La seccin de esmaltado se desarrolla entre la salida del secadero anexo a la prensa, o
la mquina de carga, en el caso de la bicoccin, y las mquinas de carga de los hornos o
las cestas de almacenamiento del material crudo al nal de la lnea.
Las diferentes aplicaciones a lo largo de las lneas de esmaltado deben estar sucientemente distanciadas. El pavimento debe estar construido con las oportunas inclinaciones y canalizaciones y ser antideslizante. La iluminacin debe ser cuidada y suciente.
La seccin debe estar dotada con estanteras para el almacenamiento de las pantallas
serigrcas, pizarras, una por lnea, donde se pondrn los turnos de produccin y las
184
puestas a punto, un espacio para los pequeos recambios y las pequeas intervenciones
de mantenimiento.
En la gestin de la esmaltera es vital un correcto y rpido ujo de informaciones
sobre la defectologa. No siempre se pueden comprobar los defectos en las pocas piezas
de la estafeta. Es necesario, por lo tanto, que alguien compruebe el material a la salida del
horno y realice un continuo muestreo estadstico de los defectos.
Componentes importantes de la seccin, adems de las lneas de esmaltado, son tambin:
Instalacin elctrica
La tensin de servicio en la lnea de esmaltado no debe superar los 50 V.
Actualmente es normal la tendencia de alimentar la lnea mediante barras blindadas
de 380 V y 60 V respectivamente.
Aire comprimido
La demanda de aire comprimido de una lnea de esmaltado es muy variable, sin embargo puede oscilar entre los 100 y los 300 m3/h por lnea.
Este aire se utiliza generalmente para los aergrafos, para los actuadores neumticos (aplicaciones serigrcas), para los jadores y para el soplado de la supercie de
las baldosas. Asimismo, la aplicacin del jador puede realizarse adoptando las bombas
adecuadas para la nebulizacin sin aire a alta presin.
La instalacin de distribucin del aire comprimido se compone normalmente de una
tubera en forma de 1.
El aire debera estar a una presin de 6-8 atm.
Agua
Los circuitos de agua, que abastecen la seccin de esmaltado suelen ser dos, y a veces
tambin tres. Un circuito generalmente se abastece de agua de pozo o de la red.
El agua de este circuito sirve normalmente para la dilucin de los esmaltes. Para el
lavado de los molinos se utiliza normalmente el circuito de agua reciclada de baja o alta
presin.
Instalacin de aspiracin
Es indispensable aspirar parte de los humos que se generan dentro de los grupos de
aplicacin, que son humos que contienen partculas de esmalte. La correcta modulacin
de los registros y, por lo tanto, de la aspiracin al interior de los equipos para la aplicacin
de los esmaltes, especialmente los discos y aergrafos, adems de proteger la salud de
los operadores, inuye en la defectologa de la aplicacin: grumos, gotas de esmalte o de
condensacin.
Cada lnea de esmaltado necesita aproximadamente 8000-10000 m3/h de aspiracin.
Adquisicin de datos
La lnea de esmaltado debe estar dotada de los sensores oportunos que permiten
controlar el rendimiento, pero tambin otros parmetros importantes para la gestin de
la produccin.
185
Velocidad
La velocidad de transporte es de aproximadamente 20-25 m/min, aunque puede alcanzar los 60 m/min en tramos concretos de la lnea (separaciones en las proximidades
de la lnea de carga de cestas).
Aplicacin de los esmaltes y lneas de esmaltado
Una vez preparados, los esmaltes se pueden aplicar de varias maneras sobre las baldosas crudas (monococcin) o cocidas (bicoccin). El esmaltado de las piezas en crudo
est cada vez ms difundido, considerando la posibilidad de automatizacin de las instalaciones y la difusin ya universal de la tecnologa de la monococcin. El esmaltado en
crudo est condicionado en gran medida por la resistencia mecnica en crudo de la pieza
prensada, que debe ser suciente para soportar, sin daos, las mltiples aplicaciones y
decoraciones.
La aplicacin de un engobe (composicin arcillosa vitricadora) antes del esmalte es
til para limitar eventuales fenmenos de desgasicacin o para evitar el contacto con el
esmalte de sustancias contaminantes presentes en el soporte.
Una capa uniforme de engobe se distribuye a veces sobre la cara inferior de las baldosas para aislarlas y evitar as el contacto directo con los rodillos, acelerando por lo tanto
el ensuciamiento de los mismos.
En general, una lnea de esmaltado se compone de un sistema de transporte por correa, acotado a los extremos por un dispositivo de alimentacin de entrada y uno de recogida a la salida, a lo largo del cual se encuentran dispuestos los equipos de aplicacin.
Para la realizacin del plano de transporte de las baldosas se utilizan correas de seccin trapezoidal, preferibles a otros sistemas, por su pequea supercie de contacto con el
soporte, por su fcil limpieza y tambin por su versatilidad de uso. Las correas se sostienen por poleas montadas sobre un bastidor metlico que acta de estructura portante.
En su conjunto, el sistema de transporte est constituido por una serie de tramos
conectados entre s, e independientes entre s por cuanto se reere a la regulacin de la
velocidad, que puede ser convenientemente modicada por motovariadores en las varias
fases de operacin (preparacin del soporte, aplicacin del esmalte, decoraciones, etc.).
Aparte de los equipos para las aplicaciones en s, las lneas de transporte pueden estar
integradas por un cierto nmero de sistemas auxiliares como pulmones de compensacin
para la acumulacin y la reintroduccin automtica de las baldosas en la lnea, sistemas
de giradores motorizados para girar las baldosas 90, espaciadores, guas laterales, dispositivos para limpiar las baldosas (soplillos, cepillos, aspiradores), equipos de desbarbado,
rascado, etc.
Por lo que se reere a la aplicacin de los esmaltes, los principales dispositivos son:
a) campana;
b) hilera;
c) discos rotatorios;
d) aergrafo;
e) sistemas de goteo;
f) aplicadores en seco.
186
Campana
Se trata fundamentalmente de un casquete metlico, con una supercie convexa de
cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso (densidades incluso de 19502000 g/l), tiene la tendencia de depositarse en cantidades ligeramente mayores en los
bordes de la baldosa.
Sobre el dispositivo se pueden montar campanas con dimetros diferentes, en funcin
del formato del soporte a esmaltar (gura 2).
Es el instrumento principal para la aplicacin de esmalte con cortina continua. Como
se sabe, este tipo de aplicacin permite obtener supercies muy lisas, particularmente
interesantes para determinadas tipologas.
La alimentacin, que se produce en posicin central, puede asumir conguraciones
diferentes de acuerdo con las caractersticas del esmalte a aplicar. Una adecuada corona
circular dispuesta al borde de la primera cada, permite aplicar una o dos capas al mismo
tiempo.
La aplicacin por campana, una vez centrada en sus parmetros esenciales, es constante y necesita poca atencin. Sin embargo, son muchos los parmetros a considerar
para la puesta a punto. Uno de los defectos ms recurrentes es aquel de la formacin de
burbujas o depresiones en la supercie del esmalte. Puede depender de muchas causas:
emulsin de aire en el trasiego y en la agitacin, uidicacin equivocada, densidad y
viscosidad inadecuada.
No es posible identicar una receta que solucione todos los problemas de aplicacin
por campana, ya que son demasiadas las variables en juego.
La alta densidad, entre otras cosas, no permite un fcil tamizado. En la actualidad se
logra tamizar tambin sobre el retorno con tamices de 4000 mallas con vibrotamices de
gran dimetro, mientras en cabeza de la aplicacin se utilizan tamices de 1500-2000 mallas/cm2. Estos sirven para eliminar los grumos que se puedan despegar de los bordes de
la tina de ocho utilizada para la alimentacin o recuperacin del esmalte. Las aplicaciones
por cortina sufren por cualquiera vibracin, por lo que hay que poner particular cuidado
de aislar el palo de soporte de la campana del resto de la lnea.
Figura 2. Hilera con campana y detalle de un desarrollo anmalo en la cortina de la campana.
187
Hilera
Est constituida por una pequea tolva de seccin triangular, sobre cuyo ngulo ms
agudo est montada una hilera con ranura para el paso del esmalte, de espesor ajustable.
La hilera posee una longitud diferente en funcin del formato a esmaltar.
Funciona con un sistema de alimentacin parecida a aquel de la campana: vibrotamiz,
tolva, tubo con vlvula de regulacin. El funcionamiento regular del equipo puede verse obstaculizado especialmente en la uencia de la cortina por grumos de esmalte y la
presencia de burbujas de aire. Tambin un esmalte demasiado lquido puede dar lugar a
defectos (rayas irregulares); en este caso, esto se puede remediar disminuyendo la carga
de la hilera y reduciendo la abertura de la ranura calibrada.
Inyeccin a presin
Se ha introducido recientemente una tcnica de aplicacin de esmaltes, u otras barbotinas, incluso muy densas, que cuenta con la inyeccin a presin por hileras apropiadas:
se conoce con el nombre de Vela. Con esta tecnologa es posible aplicar decoraciones
superciales, incluso en supercies muy estructuradas con buenos resultados en cuanto a rendimiento y esttica. En el sistema de alimentacin se pueden introducir ms
productos coloreados durante el ciclo de operacin con el esmalte base, lo que permite
obtener decoraciones de naturaleza diferente, con efectos modulables en las formas, en
las posiciones y en las superposiciones de tono; el control de la inyeccin se realiza de
manera electrnica, de modo que asegure la repetibilidad, si se desea. Se puede conseguir
una notable exibilidad expresiva combinando convenientemente las caractersticas de
los esmaltes base con los productos de inyeccin, coloreados. Con estos equipos, dotados
de gran capacidad de deposicin de material por unidad de supercie, en la unidad de
tiempo, se pueden formar verdaderas capas superciales de espesor incluso considerable,
en una especie de carga mltiple en fase hmeda.
Discos rotatorios
Se trata de un equipo que aplica el esmalte por centrifugacin mediante juegos de
discos de diferente dimetro (120-180 mm), que giran a una velocidad variable a una
distancia de aproximadamente 40-50 cm de la supercie de la baldosa. Es un dispositivo
con una notable exibilidad de uso, capaz de aplicar esmaltes en cantidades muy variables
y con caractersticas de densidad, viscosidad y carga muy diferentes. Los discos estn
constituidos por juegos de hojas, generalmente circulares, alimentadas axialmente por
un tubo perforado. La velocidad de los discos es variable, ya que la transmisin se produce a travs de correas y poleas de diferente dimetro. Las versiones ms recientes son
ajustables mediante un variador de frecuencia. En este caso, la velocidad de rotacin y,
por tanto, la nebulizacin, puede regularse con mayor nura y precisin. No se superan
generalmente los 3000-4000 rev/min, pero se pueden alcanzar incluso velocidades de
rotacin superiores con desgaste, aunque se hacen cada vez ms pesados. Los discos son
aplicadores verstiles, pero no logran nunca realizar una supercie perfectamente lisa.
La aplicacin con disco est sujeta a algunos defectos caractersticos:
- gotas: pueden ser causadas por condiciones reolgicas equivocadas del esmalte, por
condensaciones, conguracin desfavorable de la cabina, obstruccin de los agujeros, etc.;
- grumos: pueden ser causados por una excesiva sequedad del esmalte o por una
188
aspiracin demasiado violenta. O tambin por una alimentacin demasiado escasa,

inadecuada para el espesor del juego de hojas, por lo que el esmalte tiende a secarse
sobre las hojas escasamente rociadas;
- rayas: peso demasiado escaso. Rotacin irregular del disco. Alimentacin irregular.
Las cabinas de disco han adquirido, con el tiempo, todas las posibles formas en el intento sobre todo de evitar los defectos de goteo y grumos (gura 3).
La alimentacin de los discos se produce con un caudal constante por medio de un
registro regulado por un sistema de sobrellenado y una vlvula de regulacin. La ltracin del esmalte se desarrolla mediante ltros de cartucho dispuestos sobre la carga, con
vibrotamices adecuados colocados en el retorno.
Sistemas de goteo
Utilizados para aplicaciones con gotas bastante grandes (aproximadamente 1 cm)
para obtener efectos concretos (rsticos por ejemplo); pueden ser de dos tipos: de tubo
y de tazas.
Los sistemas de goteo por tubo son sustancialmente similares a una mquina de aplicacin con discos rotatorios, solo que en lugar del juego de discos est montado un tubo
cilndrico de 3-4 cm de dimetro, convenientemente perforado en la supercie.
Los sistemas de goteo de tazas prevn, en cambio, pequeas tazas almenadas, que
giran alrededor de un eje vertical, alimentadas continuamente, que se encargan de lanzar
el esmalte sobre las baldosas de acuerdo con unas modalidades que dependen de las caractersticas del esmalte (densidad y viscosidad), de la forma de las tazas, su altura en la
lnea, velocidad de rotacin y caudal.
Aergrafo
Permite la aplicacin de pequeas cantidades de esmalte por medio de un nebulizador.
Se puede obtener el efecto del ameado con una movimentacin oscilante del aergrafo
Figura 3. Imagen de una cabina de disco y detalle de los discos (juegos de hojas).
189
(a veces dos, con una orientacin diferente en la misma cabina). Se obtiene la variacin de
intensidad utilizando un variador de frecuencia en la bomba de alimentacin.
En el caso de los ameados uniformes, es muy importante la constancia de la alimentacin.
Los esmaltes para el aergrafo, utilizados generalmente con densidades bajas, deben
tener las justas caractersticas reolgicas para evitar la formacin de grumos y gotas.
Los principales inconvenientes que pueden surgir en el uso del aergrafo son la deformacin del chorro (boquilla sucia o deformada) y las gotas de esmalte que pueden caer
sobre las baldosas de la cabina o ser elevadas y transportadas por las turbulencias creadas
a causa del aire inyectado.
Para prevenir estos defectos se han adoptado cabinas de conguraciones y dimensiones realmente muy diferentes, en funcin de las varias teoras de moda en su momento
sobre los volmenes, cambiando las inclinaciones de las paredes y la posicin de las bocas
de aspiracin, etc.
La presin de alimentacin del aire, que generalmente debe ser constante, varia entre
2 y 6 atm. La alta presin favorece la nebulizacin y la nura de las gotas, aunque tiende
a poner bajo presin la cabina, creando notables problemas de aspiracin con escapes de
aerosol por las aberturas, nocivos para el operador y el ambiente.
Aplicadores en seco
Sirven para aplicar esmaltes en el estado granular con una vasta gama de granulometras, o arenas de diferente naturaleza. La recirculacin de las granillas puede realizarse a
travs de un circuito neumtico. Otro sistema de recirculacin est realizado a travs de
un elevador de tazas cerradas. Este sistema genera menos polvo.
La alimentacin de los granulados se produce mediante la carga de una tolva de la
que el granulado cae, por medio de un extractor, en una cortina homognea sobre un
rodillo o una cinta transportadora, o sobre un tamiz distribuidor (gura 4). El sistema de
distribucin es muy importante para evitar fenmenos de rayas a raz de los defectos de
distribucin que se pueden generar en la misma tolva de carga.
Las granillas caen sobre la baldosa recubierta, en las zonas deseadas, de un adecuado
adhesivo o esmalte hmedo como jador. El exceso vuelve dentro del ciclo despus del
soplado.
La aplicacin del adhesivo se suele realizar por pantalla serigrca.
La aplicacin de granillas ha conocido momentos de gran difusin con la imitacin
de acabados granitos y tambin con la difusa conviccin que grandes espesores de vidrio
pudieran valorizar ms la baldosa, aportando mejores prestaciones tcnicas.
Existen aplicadores universales para granulados y polvos que pueden generar vetas
preestablecidas, utilizando rodillos o cintas incisas.
Equipos principales que componen las lneas de esmaltado
Sintticamente se puede considerar que la composicin de las lneas de esmaltado se
obtiene ensamblando las mquinas individuales, sobre mdulos previamente preparados,
que juntas el uno al otro determinan la lnea nal. A modo indicativo se describen los
mdulos principales que suelen componer una lnea.
190
Figura 4. Grupo para la aplicacin en seco de granillas, polvos, etc.
Humectadoras: existen 2 tipos: el tipo tradicional, conectado directamente a la red

hdrica y neumtica (presin hdrica mnima de al menos 1 bar constante), utilizado principalmente para las lneas de bicoccin, o para lneas de monococcin de tipo sin aire, con
alimentacin mediante una bomba que puede abastecer hasta 3 puntos de aplicacin,
utilizado para las lneas de monococcin porosa y monococcin donde la aplicacin se
efecta con campana.
Grupos de rascado del esmalte: el mdulo est incorporado a una distancia de 12 a 15
metros despus de la ltima aplicacin por campana, para que el esmalte est seco.
Los mdulos se componen de 2 estaciones de rascado del esmalte por dos lados paralelos, 2 giradores de baldosas y 1 ventilador elctrico.
Los grupos de rascadores del esmalte se distinguen en funcin de la tipologa: monococcin o bicoccin.
En el primer caso, se utilizan desbarbadores con discos de eltro que ofrecen una
buena limpieza de los lados sin perjudicar las esquinas, mientras en el segundo caso se
utilizan desbarbadores con discos de caucho humedecidos con agua.
Grupos de serigrafa: los mdulos tipo de serigrafa van de 6 a 9 m, se componen de
un aergrafo jador (tradicional o sin aire), un compensador y una serigrafa. El mdulo
puede contar con mltiples motorizaciones, generalmente dos puntos de uso de aire, un
punto de uso de agua y un punto de aspiracin.
Sistema de engobado: despus de la impresin, se ubica en un mdulo de aproximadamente 3 m y su uso es aconsejado hoy para todas las tecnologas, en cuanto resulta ser
una buena solucin para salvaguardar los rodillos del horno.
191
Equipos especiales
La cepilladora para los efectos rsticos es una mquina utilizada principalmente para la
monococcin y para el gres porcelnico, con supercies estructuradas. Se trata de un
dispositivo constituido de varios discos abrasivos o equipado con cepillos, situado generalmente despus de un aergrafo o un disco, a una distancia mnima de 6 metros.
Discos de efecto piel pueden ser discos tradicionales modicados (sustitucin del juego de discos con tubo perforado) o cabinas dedicadas que permiten obtener un efecto
granito.
Aplicadores de granillas o polvos: El equipo suele estar situado al fondo de la lnea despus de un disco individual o doble, a una distancia de 3 metros. El disco, en este caso, es
necesario para la aplicacin del adhesivo que tendr que jar la granilla en la supercie
de la pieza.
La lnea de esmaltado
La composicin de las lneas vara en funcin de la tecnologa.
A continuacin, se detallan las composiciones indicativas de los grupos de aplicacin
ms funcionales para el esmaltado en el caso de las diferentes tecnologas de produccin.
Evidentemente la descripcin puede ser nicamente una simplicacin y de carcter
general, considerando la diversidad de las aplicaciones que se pueden realizar para obtener los efectos superciales y matricos deseados.
LNEAS DE MONOCOCCIN
longitud
aproximativa
aplicadores de
esmalte
disposiciones de
las aplicaciones
decoradoras
disposiciones de
las decoradoras
80-100 m
1 humectadora
3 discos dobles
1 aergrafo
1 humectadora
1 campana
1 disco individual
1 granuladora
3-5 disposiciones
2 serigrcas
1 rodillera
1 serigrca
LNEAS DE MONOCOCCIN POROSA

longitud total
80-100 m
aplicadores de
esmalte
1 humectadora
1 disco doble
2 campanas
1 aergrafo
disposiciones de
las aplicaciones
1 disco individual
1 aplic. seco
2-3 disposiciones
192
decoradoras
2 serigrcas
disposiciones de
las decoradoras
1 rodillera
1 serigrca
LNEAS DE BICOCCIN
longitud total
70-90 m
aplicadores de
esmalte
disposiciones de
las aplicaciones
1 humectadora sin 1 disco individual

1 aplic. seco
aire
1 disco doble
2-3 disposiciones
2 campanas
1 aergrafo
decoradoras
2 serigrcas
disposiciones de
las decoradoras
1 rodillera
1 serigrca
LNEAS DE GRES PORCELNICO

longitud total
60-80 m
aplicadores de
esmalte
2 discos dobles
disposiciones de
las aplicaciones
3-4 disposiciones
decoradoras
2 serigrcas planas
1 disposicin
mquinas
auxiliares
1 secadero*
* en el caso de la produccin de sales solubles.
Decoracin serigrca
Actualmente, el sistema industrial de decoracin ms usado para las baldosas cermicas es aquel de la impresin serigrca, que permite obtener un gran nmero de piezas
iguales con suciente velocidad de produccin.
En general, la operacin serigrca prev el uso de una pantalla de tejido donde, por
las mallas abiertas que forman un diseo, se traslada, con la presin de una esptula especial (regleta), la tinta serigrca, que va a imprimir la imagen del diseo a reproducir
sobre la supercie de impresin.
Con este mtodo es posible decorar tanto los soportes cocidos como las piezas crudas
secas (monococcin) con la suciente resistencia mecnica, sobre o bajocubierta.
El proceso de decoracin serigrca consiste en la aplicacin de tintas o pastas sobre
un soporte cermico, con una mquina serigrca.
Las caractersticas requeridas de una serigrafa son:
elevada productividad en trminos de piezas/minuto, en respuesta al aumento

de capacidad de las prensas de ltima generacin;
diversicacin de los diseos reproducibles;
bajos costes de gestin;
reduccin de la mano de obra;
el reproduccin de los productos realizados.

En la actualidad, los tipos de serigrafa ms comunes son:
Plana (guras 5, 5a)
Rotativa (gura 6, 6a)
Con rodillo
193
La regleta
Es la esptula especial que presiona la tinta a travs de las mallas del tejido, adhirindola al soporte a imprimir, en el caso que no est adherida ya, como en cambio prevn las
tcnicas de contacto.
La regleta o rasqueta est formada de una hoja exible de resina sujeta a un soporte
rgido. El lo de la hoja, es decir la parte que entra en contacto con la pantalla puede
tener diferentes perles, en funcin de las tcnicas de impresin.
El lo se gasta ms o menos rpidamente con el uso y esto puede ser una fuente de
defectos en el diseo (rayas, diferencias de tono), por lo que las hojas deben estar aladas
con precisin.
El trabajo de la regleta (el desarrollo o movimiento de impresin) se caracteriza principalmente por los siguientes parmetros:
- velocidad de escritura;
- presin de la regleta;
- ngulo de ataque, (ngulo entre la regleta y la pantalla).
El ngulo de ataque depende de la exibilidad de la hoja, de la presin aplicada, de la
forma del lo de la hoja y del ngulo de montaje de la regleta, e inuye de modo determinante en la cantidad de tinta exprimida. En particular, el depsito de tinta ser mayor
para ngulos pequeos y, por lo tanto, para lminas blandas con borde redondeado.
Serigrafa plana
En las mquinas serigrcas planas, durante la fase de impresin real, la pieza est
parada y la regleta, que puede moverse en sentido paralelo o perpendicular a la lnea de
esmaltado en funcin de las mquinas, aplica una elevada presin sobre la pantalla, de
modo que adems de exprimir el color debe llevar el tejido tambin en contacto con la
baldosa (serigrafa fuera de contacto, gura 5).
Mquinas serigrcas rotativas
La serigrafa rotativa ha dado la respuesta justa a los lmites manifestados por las mquinas planas. El principio de funcionamiento consiste en llevar los diseos de la matriz
a la supercie circular de las pantallas cilndricas rotativas (gura 6).
Este sistema operativo permite una velocidad de impresin constante.
En efecto, gracias al sensor electrnico que seala la llegada de la pieza y su posicin
a un ordenador, la velocidad de la pantalla vara para poder hacer coincidir, con extrema
precisin, la posicin del principio del diseo.
La gran ventaja de la serigrafa rotativa, con respecto a la plana, es sin duda el incremento productivo.
Otra gran posibilidad de estas mquinas es la mayor distribucin de diseos a lo largo
de la circunferencia del cilindro. Naturalmente, cuantos ms diseos se encuentren pre194
Figura 5. Esquema funcional de la serigrafa plana: 1 regleta; 2 tinta; 3 pantalla; 4 bastidor; 5 baldosa
Figura 5a. Serigrafa plana
195
Figura 6. Esquema funcional de la serigrafa rotativa: A alimentacin; D rodillo de impresin; P baldosa;

T cintas; L cintas de la lnea; FT fotoclula.
Figura 6a. Decoracin rotativa
sentes en el mismo cilindro de la esmaltera, ms se podr diversicar el producto.

Para este enfoque, designado aleatorio en la serigrafa, la serigrafa rotativa ofrece
ms posibilidades con respecto a la plana por el mayor nmero de combinaciones grcas. La vida til de una pantalla rotativa aumenta tambin, a igualdad de las condiciones
de operacin, con respecto a una pantalla tradicional plana.
196
La incisin en las pantallas rotativas se realiza de dos modos:

1) El primero, de tipo ms tradicional, se efecta sobre los cilindros, con fotograbadores, dotados de un rayo lser que efecta el centrado, la divisin en caras y dene los
tiempos de exposicin; esto permite incidir directamente en el rotativo, obteniendo una
mayor precisin.
2) El segundo, ms innovador, consiste en la incisin en el plano del tejido, que luego
se envuelve sobre la estructura. La tcnica puede ser aplicada en todas las tipologas
rotativas y permite una denicin de impresin ms precisa, tpica de la pantalla plana,
combinada sin embargo con la alta versatilidad y larga vida til de la pantalla rotativa.
Gracias a un adecuado sistema de envoltura, este tipo de pantalla puede ser montado directamente en la cermica, con el consiguiente ahorro de estorbos en el almacn, gastos
de transporte y eliminacin de residuos.
A continuacin, la serigrafa rotativa se ha desarrollado ms, en el intento de encontrar sistemas de impresin cada vez ms eles a las imgenes a reproducir.
Decoracin con rodillo
En este caso, los soportes de impresin son cilindros polimricos y silicnicos, sobre
los que se graban las imgenes con sistemas lser. Esta tcnica permite una gran delidad, gracias a la elaboracin digital de la imagen con la incisin por lser, consiguiendo letes muy nos, as como difuminados homogneos que proporcionan una elevada
calidad de denicin y una reproduccin del diseo constante en el tiempo. Se obtienen
decoraciones repetitivas, efectos difuminados en lnea y una reproduccin innita y el
de la matriz original.
Junto al mtodo estndar de grabado por lser de los rodillos, se ha acercado aquel
de alta denicin o HD. Esta nueva tcnica permite la reproduccin de una imagen a
imprimir en la baldosa, sin lete de base o inclinacin, ya que se reconstruye punto por
punto.
El abandono del lete elimina todos los problemas creados por la superposicin de
mltiples colores y una reproduccin de los mnimos detalles de la imagen original. Por
consiguiente, la gran ventaja de la incisin por HD es el hecho de no perder los detalles
de una grca, incluso de denirlos todava ms. Por la riqueza de los detalles que se puedan conseguir, por la dulzura de los difuminados, este tipo de incisin es particularmente
indicado para reproducir mrmoles con vetas especiales, as como los difuminados ms
detallados de una piedra natural y tambin de los diseos geomtricos.
La decoracin con el sistema rotativo de rodillo se desarrolla con los contactos entre
el cilindro y la baldosa, que se mueven exactamente a la misma velocidad, sin detener la
pieza, con las consiguientes ventajas de velocidad decorativa y disminucin de despuntados, grietas y otros defectos tpicos. Se trata, por lo tanto, de una decoracin que se
produce con todos los componentes en movimiento sincrnico: es decir, cilindro, color y
soporte.
La incisin del cilindro silicnico crea alvolos que contienen el color a trasladar
sobre la baldosa y todava antes de que el rodillo toque la pieza, con cada rotacin, la
197
regleta elimina el exceso de pasta serigrca. El depsito de color desde el alvolo del
cilindro se produce por dos mecanismos: el primero, con transferencia por gravedad forzada, donde el color, gracias a su baja viscosidad, se traslada velozmente sobre el soporte
aprovechando la gravedad y la fuerza centrfuga adicional del movimiento rotatorio del
cilindro; en cambio, el segundo mecanismo es mucho ms importante, ya que la transferencia se debe al hecho que el color, cuando entra en contacto con la baldosa, se ja en
ella porque una pequea parte ya es absorbida.
Otra ventaja importante del sistema es la vida til del cilindro. Est claro que algunos
factores importantes inuyen en la vida til, como la presin de la regleta que acta en
la abrasin de la silicona, el aspecto del esmalte que, si es grueso, incrementa la friccin
entre el cilindro y la baldosa, pero, sobre todo, su humedad. De hecho, un esmalte todava
hmedo sirve de ecaz lubricante para la silicona, contribuyendo a proporcionar una vida
til ms larga del cilindro.
Tejidos serigrcos
En el proceso serigrco, tanto plano como rotativo, el tejido proporciona en primer
lugar el soporte necesario para la imagen a imprimir e inuye en la denicin y precisin
del registro.
Para ser apropiado para la serigrafa de elevada calidad, el tejido debe presentar las
siguientes caractersticas:
a) textura uniforme;
b) elevada resistencia a la abrasin y al rozamiento para resistir el esfuerzo mecnico durante la fase de impresin;
c) elevada resistencia a la traccin durante la fase de produccin del cuadro de impresin;
d) una apropiada construccin textil con relacin al tipo de diseo y a la calidad del
material a imprimir, ya que en funcin de estos factores se denen el nmero de hilos, la
apertura de malla y el espesor del tejido a utilizar;
e) resistencia a los productos qumicos utilizados en la serigrafa como las pastas serigrcas, el agua, los disolventes y los agentes desengrasantes;
f) elasticidad para recobrar la posicin original despus de la presin aplicada por el
paso de la regleta en la impresin;
g) elevada insensibilidad a la presin y a los impactos;
h) menor hinchamiento posible para evitar modicaciones en la apertura de malla del
tejido y el paso de la pasta serigrca;
i) una buena adherencia a todas las emulsiones fotosensibles.
El tejido es el instrumento de control para el paso y el depsito del color y existe
una vasta gama, para dar al usuario nal una amplia seleccin en funcin de la naturaleza del tejido, de la bra, del nmero de hilos (factor este, determinante para el uso y el
depsito del color).
El factor ms importante que caracteriza el tipo de tejido es el nmero de los hilos por
unidad de medida lineal, generalmente referido al centmetro. En efecto, hace falta tener
198
presente que el depsito y el consumo de color estn inuenciados directamente por el

nmero de hilos, ya que el color debe atravesar el tejido.
El tejido es el nico soporte de la imagen, por lo que el nmero de hilos debe ser capaz
de constituir un soporte adecuado para los detalles ms nos que se quieran reproducir
Otro dato importante que caracteriza un tipo de tejido es el dimetro del hilo.
Otro factor a considerar en la seleccin del tejido es la apertura de malla (o supercie
libre).
Cabe destacar que la apertura de malla es un dato muy til cuando se debe trabajar
con pastas formadas por partculas bastante gruesas.
El tipo de tejido se determina en funcin del espesor, valor dado por la combinacin
del nmero de hilos, dimetro de hilo y la trama del tejido mismo.
El parmetro terico (expresado en centmetros cbicos por metro cuadrado) con
relacin a la cantidad mxima de color que permanece sobre el soporte a imprimir despus del paso de la regleta, se llama volumen terico de color. Este dato vara en funcin
del tejido y depende del porcentaje de supercie libre (o apertura de malla) y del espesor
del tejido.
Asimismo, en el consumo y el depsito de color inuyen otros factores, como:
- trama del tejido;
- mtodo de matriz;
- dureza, perl, presin y ngulo de la regleta;
- velocidad de impresin;
- tensin del tejido;
- presin de impresin con relacin al tipo de mquina (plana o rotativa);
Tipos de tejido
A continuacin, analizamos los principales tipos de tejido utilizados por los productores de pantallas serigrcas, elaborados con bras sintticas para responder adecuadamente a los esfuerzos mecnicos, fsicos y qumicos a los cuales estn sometidos, y que se
dividen en tres grupos (gura 7).
a) Fibra de polister
Esta bra ofrece una apreciable resistencia a la traccin y, por consiguiente, un menor
alargamiento de los hilos, por lo que resulta ideal para impresiones de alta precisin,
donde la exactitud del registro es indispensable. Posee una excelente resistencia al calor
y es poco sensible a las oscilaciones trmicas o a la humedad. El polister posee una pti-
Figura 7. Varios tipos de tejido (bra de polister, bra de niln y bra metlica)
199
ma resistencia a la abrasin, a los disolventes, a los cidos minerales y orgnicos y no es

sensible a la luz. Los tejidos, realizados en monolo, garantizan un ptimo paso del color
gracias a la extrema suavidad de la supercie de los hilos y permiten una notable vida
til de la pantalla serigrca.
En este sentido merecen algunas palabras los tejidos de polister especiales, realmente innovadores en el sentido tcnico, ya que ofrecen:
- resultados constantes y homogneos en el tiempo;
- vida til ms larga, debido a la mejora de la adherencia de la emulsin;
- ptima uniformidad de la emulsin y reduccin de la rugosidad de la misma;
- ptima resolucin y denicin de las imgenes;
- reduccin de los tiempos de elaboracin, ya que el tejido es autolubricante y, por lo
tanto, reduce notablemente las intervenciones de limpieza de la pantalla.
b) Fibra de niln (poliamida)
Esta bra, muy elstica, posee una ptima resistencia mecnica, aunque esta ltima
depende en gran medida del grado de extensin y polimerizacin. Por otra parte, la
resistencia a la traccin y al alargamiento del niln disminuye con el aumento de la temperatura. Aunque es particularmente resistente a la abrasin, es un producto que absorbe
fcilmente la humedad, provocando el hinchamiento del material.
Los tejidos realizados en monolo de niln, gracias a su ptima elasticidad, se prestan
particularmente para las serigrafas en supercies irregulares.
c) Fibra metalizada
Esta bra de alta precisin est elaborada con monolo de polister, revestido de
metal (generalmente nquel). Se trata de un producto cuya estabilidad dimensional permite su empleo donde se requiere una elevada precisin de registro, como alternativa al
acero inoxidable, del que se distingue por su elasticidad. La conductibilidad de la supercie impide cualquier carga electrosttica. Adems, por la metalizacin, la resistencia a
la abrasin es especialmente indicada para el uso de colores muy abrasivos, como en la
industria cermica.
Gracias al excelente paso de color, permite la obtencin de impresiones de contornos
extremadamente ntidos.
El marco (bastidor)
La funcin del bastidor para el proceso serigrco es de proporcionar el soporte necesario a la pantalla de impresin, tanto plana como rotativa.
Hay que destacar que inuye directamente en la calidad del cuadro serigrco, concretamente en su regularidad y en la constancia de la tensin. Al estar continuamente
sometida a inuencias qumicas y mecnicas, es preferible que sea inoxidable, para evitar
que la inuencia prolongada del xido provoque daos catalticos en el tejido de la pantalla. En el comercio existen dos tipos:
a) de acero, que ofrece las ventajas de un alto peso especco, de larga duracin si est
bien protegido, con costes relativamente bajos y una buena resistencia a los esfuerzos;
200
por el contrario, resulta difcil de manejar para grandes medidas y si no est protegido
adecuadamente con barnices o lacas est predispuesto al xido;
b) de aluminio, que ofrece la ventaja de ser ligero y fcil de manejar, resistente al
xido e ideal para las dimensiones pequeas y medianas; las desventajas son una resistencia inadecuada a los cidos y lcalis, el hecho que es menos indicado para los grandes
formatos, ya que no es bastante resistente al esfuerzo del tejido en traccin, y un coste
relativamente alto.
La tensin
La fase de tensionado es una de las operaciones ms importantes en la preparacin de
un cuadro serigrco, ya que inuye directamente en los resultados de impresin.
Solo un cuadro tensionado adecuadamente comporta los siguientes resultados requeridos:
- alta resistencia;
- ptima adherencia de las matrices;
- color de imagen adecuado.
Para efectuar esta operacin existen diferentes sistemas:
- neumticos: utilizan pinzas que someten el tejido a traccin. La tensin est controlada con la ayuda de un instrumento de medida de la presin y se expresa en bar;
- mecnicos: sencillos y manuales, o ms sosticados, con motor elctrico acoplado
a un sistema de programacin automtica. Se emplean diferentes sistemas de bloqueo,
como puntos de parada, barras de cierre y pinzas que bloquean el tejido, cubriendo su
permetro.
Para una correcta operacin, la tensin del tejido debe ser uniforme en toda la supercie del cuadro.
Para medir la tensin del tejido durante la preparacin del cuadro, se puede utilizar
un manmetro colocado sobre la mquina tensionadora de pinzas neumticas, accionadas
por el regulador de presin y por el manmetro mismo. A este propsito, cabe observar
que los fabricantes de tejido proporcionan tablas con los parmetros ideales de tensionado y, en funcin de estos datos especcos, se realiza el calibrado de las instalaciones de
tensionado en servicio.
El valor de la medicin se expresa en bar.
Se utiliza ms habitualmente el tensimetro, un instrumento de precisin de tipo mecnico o electrnico, dotado de una lmina que se pone en contacto con el tejido y lee la
tensin (expresada en newton/cm).
En efecto, un tensionado errneo puede generar defectos como la falta de precisin
del registro en la serigrafa de mltiples colores, el desplazamiento del tejido, el alargamiento de la imagen, el desgaste prematuro de la pantalla, el depsito de color no
constante, etc.
La emulsin
Un componente importante en el proceso serigrco es la emulsin o gelatina. En la
emulsin aplicada sobre el tejido por una regleta apropiada se imprime la matriz grca
201
mediante un proceso de fotograbado.

Cabe sealar que hasta la mitad de los aos 80, la elaboracin de las pantallas destinadas al sector cermico se realiz utilizando emulsiones de cromo, que permitieron
ahorrar costes, pero ofrecieron una escasa resistencia a la impresin y un elevado grado de contaminacin hdrica. Desde entonces, para satisfacer las exigencias de respecto
ambiental e innovacin, se ha introducido en el ciclo productivo una gelatina con diazo
(elemento fotosensibilizante), adaptndola a las necesidades de la impresin sobre la cermica. Este producto, todava hoy empleado para la realizacin de pantallas serigrcas, ofrece una buena duracin del producto sensibilizado, buena denicin y un mnimo
poder contaminante.
El desarrollo tecnolgico y grco del sector cermico, la apertura a nuevas aplicaciones y la exigencia de responder siempre a las mayores exigencias del producto de calidad
superior, han impulsado el desarrollo de nuevas emulsiones con caractersticas de elevada
resistencia de impresin y alta denicin.
Se trata de fotopolmeros muy sensibles a la luz, que ofrecen rapidez en el grabado y
una elevada denicin del producto, con ptima resistencia a los esmaltes.
El fotograbado
Una vez aplicada la emulsin, el cuadro serigrco se somete a un procedimiento de
secado, antes de pasar al proceso de fotograbado.
La exposicin tiene una inuencia directa en la denicin de la imagen, en la resolucin de los detalles ms nos, en el espesor y en la resistencia qumica y mecnica de la
matriz o clich. Por lo tanto, para una correcta exposicin, se deben tener en cuenta dos
factores importantes:
- el tiempo de exposicin a la luz del cuadro serigrco, fundamental para asegurar la
calidad y la resistencia del clich;
- la intensidad y calidad de la luz.
Una correcta distancia de la luz durante el proceso de fotograbado garantiza una distribucin homognea en toda la supercie expuesta. En efecto, una fuente luminosa demasiado cerca concentrara el haz de luz en el centro, disminuyendo su intensidad hacia
los lados. Por el contrario, una distribucin escasa de luz provocara una infraexposicin,
con reas de escasa resistencia mecnica y a los disolventes.
Por otra parte, inuyen en el resultado la densidad de la imagen en el fotolito (que
debe mantener los detalles ms nos), el tejido y el nmero relativo de hilos, adems de
las caractersticas de la emulsin fotosensible (en funcin de las cuales se determina la
duracin exacta de la exposicin necesaria a la luz UV para penetrar totalmente en la
emulsin).
En todo caso, es posible hallar la exposicin ms apropiada realizando una serie de exposiciones en una prueba positiva, aumentando o reduciendo sus tiempos de exposicin.
Otro factor que inuye en la exacta reproduccin del clich en el cuadro serigrco es
la operacin de revelado a continuacin, que contribuye a la determinacin de la apertura
y, por consiguiente, del paso de color.
202
Sigue una fase de catalizacin para reforzar el tejido.

Las tintas serigrcas
Se trata de pastas o lquidos ms o menos viscosos, constituidos por un conjunto de
partculas slidas dispersas en un vehculo uido, adems de otras eventuales sustancias
complementarias, fcilmente transferibles a la supercie a imprimir donde forman un
depsito del orden del dcimo de milmetro de espesor.
La fase slida est constituida por colorantes que se transforman en vidrio con la
coccin. Son esencialmente mezclas de cristalina o fundentes con xidos y pigmentos
colorantes, preparadas por molienda en hmedo y secado.
La fase lquida de la tinta, que acta como vehculo para los colorantes, suele estar
constituida por productos como los glicoles y poliglicoles etilnicos, caracterizados por
un gran poder humectante con respecto al soporte.
Por otra parte, esta fase debe poseer tambin buenas calidades como aglutinante,
plasticante y estabilizante. Los vehculos con mayores caractersticas de adherencia,
particularmente apropiados para la monococcin, pueden ser preparados con carboximetilcelulosas en una solucin aditivada con alcohol polivinlico, glicoles o poliglicoles.
Por lo que se reere a la preparacin de las tintas, la base slida est preparada generalmente por molienda en hmedo, de modo anlogo a un esmalte cermico, seguido de
secado gradual de acuerdo con un ciclo trmico ptimo, pulverizacin y almacenamiento
nal.
Entonces se realiza el mezclado y la homogeneizacin del polvo obtenido con el vehculo serigrco.
Normalmente se trabaja con un agitador, agregando un determinado peso de polvo a
una cantidad preestablecida de vehculo.
La pasta resultante debe ser renada nalmente, una operacin que puede realizarse
con diferentes mquinas (tamizadores, renadoras cilndricas, renadoras de muelas, o
molinos de microbolas).
Mezclado de la pasta
Una vez preparado el pesaje de cada componente, con gran precisin, la pasta debe
ser homogeneizada antes de pasar a la siguiente fase de renacin.
El mezclado se produce en simples recipientes cilndricos provistos de agitadores
lentos de palas y vlvulas de registro al fondo.
A continuacin se presentan algunos ejemplos de composicin de las pastas serigrcas para las diferentes tecnologas de produccin.
Frita base
% de frita
% de caoln
Pigmentos colorantes
Vehculo: base
Pasta
Pasta
Pasta
Bicoccin
Monococcin Porosa
Monococcin
Transparente
Transparente
Transparente
1030 C
1120 C
1180 C
95
95
95
5
5
5
050 sobre 100
050 sobre 100
050 sobre 100
20100 sobre 100
20100 sobre 100
20100 sobre 100
203
Pasta
Gres Porcelnico
Mate
1200 C
95
5
050 sobre 100
20100 sobre 100
Renado
Se lleva a cabo por medio de diferentes mquinas. En todo caso, para el renado las
pastas deben presentar las siguientes caractersticas:
Residuo % a 45 m
Densidad g/l
Viscosidad Ford 4 mm
Plana
00.2
16801700
>150
Rotativa
00.2
16801700
>150
Rodillo
00.2
15501600
2530
El renado de la pasta o tinta serigrca, efectuado tradicionalmente por sencillas

renadoras de muelas que no garantizaban una ecaz dispersin, se realiza actualmente
mediante el uso de equipos ms sosticados, como molinos de microbolas. Estos ltimos
se componen de:
- un recipiente cilndrico con tapadera estanca;
- una cmara de molienda revestida de almina dura con esferas de almina con un
dimetro de 5 mm;
- un motor estanco sobre cuyo rbol estn acopladas las ruedas mviles, situadas a dos
niveles en el recipiente y en el fondo de la cmara de molienda, que funciona como
centrifugadora.
La pasta serigrca, mezclada de manera aproximada, se introduce en el recipiente y
desde all, por una abertura circular central, es aspirada en la cmara de molienda. Esto se
produce sobre todo en la zona perifrica, donde se desarrolla la mxima energa de molienda, dada por la centrifugacin de las esferas y la pasta. Impulsada por la centrifugacin, la
pasta, por ranuras helicoidales practicadas en el fondo del recipiente, vuelve a este.
El control de la calidad cermica de la tinta se realiza por estafetas, tanto para las
materias primas individuales (fritas, colorantes), como para la pasta, que generalmente
necesita ser ajustada para mantener constantes los efectos cromticos deseados.
Los vehculos serigrcos
El vehculo serigrco constituye el disolvente de la tinta y transforma los polvos
colorantes en una suspensin uida.
Son sustancias que, desde el punto de vista cermico, poseen una importancia muy
limitada ya que no inuyen en el producto acabado. Sin embargo, desde el punto de vista
serigrco representan el factor determinante para las caractersticas de la tinta y para
la buena reproduccin de la imagen.
Los ms difundidos son los glicoles y poliglicoles a base de xido de etileno, propileno
y polmeros. Son compuestos qumicos, elaborados industrialmente, que poseen un elevado poder humectante en los polvos; son ptimos ligantes y dispersan perfectamente el
color, creando una masa uida corrediza y adherente a las supercies. Se mezclan con los
polvos secos, en relaciones diferentes, en funcin del tipo de tecnologa de aplicacin. Las
204
condiciones ptimas de formulacin deben ser comprobadas en la produccin.

Se puede variar la relacin entre la base seca y el vehculo, de acuerdo con los siguientes intervalos:
- serigrafa plana o rotativa, base 20100: vehculo 100;
- serigrafa con rodillo, base 80120: vehculo 100.
PRINCIPALES TCNICAS DE LA DECORACIN SERIGRFICA
Decoracin sobrecubierta
El factor que ms inuye en este tipo de decoracin es la humedad de la supercie
esmaltada a imprimir.
Si la humedad es demasiado grande, puede aumentar excesivamente la adherencia
entre el esmalte y la pantalla, con la consiguiente obturacin de las mallas del tejido.
Si en cambio el esmalte est demasiado seco, disminuye la cohesin entre la capa
superior del esmalte y las inferiores, de forma que la primera tiende a espolvorear, es
decir, pegarse a la pantalla serigrca. Este ltimo inconveniente puede ser superado
ecazmente con el uso de los oportunos jadores.
El grado de humedad de la supercie esmaltada en un punto determinado de la lnea
depende fundamentalmente del tiempo que transcurre entre la aplicacin del esmalte y la
impresin (longitud de la lnea, su velocidad), de la naturaleza del esmalte (composicin,
granulometra), de la porosidad del soporte y de la presencia o ausencia de las decoraciones bajocubierta. Los parmetros que ms provechosamente pueden ser modicados para
ajustar el tiempo de secado son la velocidad de la lnea (cuyo valor mximo se alcanza
cuando empiezan a averiguarse roturas por choque en el tapiz de baldosas) y la composicin del esmalte, actuando sobre el porcentaje de sustancias plsticas presentes (caoln,
arcilla) o con el uso de aditivos.
Mucho menos apreciables son las variaciones del tiempo de secado que se obtienen
con una molienda ms o menos enrgica del esmalte sin incurrir en alteraciones de sus
caractersticas en cocido.
Adems de la humedad de la supercie a imprimir, otro factor que inuye en la decoracin sobre el esmalte es la presin de la regleta. Si es demasiado dbil, puede decorar
de modo impreciso o incompleto; si es demasiado fuerte, el primer color puede adherir en
la pantalla de la segunda aplicacin; si es irregular, genera depsitos de espesor irregular
que se traducen en diferencias en las tonalidades cromticas.
Los mismos defectos tambin pueden tener causas diferentes. Un color puede pegarse
bajo la siguiente pantalla cuando las dos aplicaciones estn demasiado prximas, o si
la primera tinta tiene un tiempo de secado excesivo. Las decoraciones imprecisas y/o
incompletas pueden tener su origen en pantallas defectuosas, una distancia demasiado
grande entre tejido y baldosa, gua de las baldosas fuera de nivel. Diferencias de espesor
en el dispositivo se producen por: diferencias de velocidad de expulsin, baldosas de espesor inconstante, pantalla desgastada, variaciones en la composicin y/o en la viscosidad
de la tinta.
Otros defectos que se puedan presentar son: diferencias al emplear colores reactivos,
causadas por la ausencia de paralelismo entre los planos de la pantalla y la regleta; rayas
205
que pueden deberse a una regleta inadecuadamente alada o a un tejido desgastado.

Decoracin bajocubierta
Este tipo de decoracin se aplica directamente sobre el soporte, que debe estar preventivamente bien limpio y ligeramente rociado con agua, para asegurara una humectabilidad y capacidad de absorcin de agua uniforme.
Adems de lo anterior, en la serigrafa bajocubierta es conveniente tambin aplicar un
fondo de preparacin que sirva de base a la tinta serigrca.
Aparte de los defectos ya sealados para las decoraciones sobrecubierta, un inconveniente caracterstico de la decoracin bajocubierta es la aparicin en cocido de pequeas
depresiones, agujeros o grietas correspondientes a las decoraciones, tpicamente a las
muy sutiles.
El origen de estos defectos puede estar en la presencia de grnulos de dimensiones
excesivas (escasa molienda del polvo) o en una velocidad de secado demasiado baja de la
parte que, en el momento de la aplicacin, puede actuar de forma hidrfuga.
Difuminados
La reproduccin de supercies difuminadas se obtiene a partir de un cuadro serigrco en forma de conjunto de puntos de diferentes formas, dimensiones y distribucin
supercial.
La decoracin de difuminados, tanto sobre esmalte como directamente sobre el soporte, necesita un particular cuidado en la seleccin y preparacin de los materiales, en
particular por lo que se reere al esmalte serigrco, el tipo de regleta y especialmente
el tejido de la pantalla. El esmalte debe ser molturado muy namente, hasta alcanzar valores de residuo alrededor del 0.5% con 16000 mallas/cm2, mientras la regleta debe ser
elegida con un perl tendencialmente de ngulo vivo, para obtener una elevada nitidez
de trato con la mnima abrasin, y de adecuada dureza.
El tejido debe tener mallas muy regulares y debe seleccionarse en funcin de una serie
de pruebas orientadas a obtener los efectos buscados por la produccin.
Generalmente, para este tipo de aplicacin, el tejido ms adecuado es el polister con
un nmero de hilos/cm de aproximadamente 100-120.
Finalmente hay que destacar que este tipo de decoracin, cuando se imprime directamente sobre el soporte, resalta los defectos superciales como las estras, por lo que
resulta preferible, sin duda, dotar la prensa de moldes de espejo.
Colores lisos
Cuando se quiere serigraar una gran supercie de un solo color es necesario que la
supercie de impresin sea perfectamente uniforme, limpia y libre del mnimo defecto.
Si se imprime sobre esmalte es absolutamente esencial que no genere polvo. Un soporte
polvoriento puede perjudicar la uniformidad y generar sombras y/o puntos oscuros.
El tejido aconsejado para este tipo de aplicacin es el polister, dada su gran estabili206
dad dimensional en el tiempo, con como mximo 77 hilos/cm.

La pasta serigrca debe poseer una buena capacidad de dilatacin, que permite cerrar los espacios dejados por los hilos en su cruce.
Superposiciones de color
Se sabe que la superposicin de dos colores genera un tercero. Aprovechando este
hecho en la serigrafa es posible aumentar el nmero de colores con respecto a aquel de
las aplicaciones.
Generalmente se aplican decoraciones de espesor decreciente y, en todo caso, sutiles
(mallas de 60-70 hilos/cm) para favorecer as el secado, y regletas blandas; a veces se utilizan colores fundentes sobre colores rmes. Aplicando la serigrafa directamente sobre
el soporte se puede sobreponer dos colores, integrando entre ellos incluso un estrato de
207
208
Captulo VI
COCCIN
Consideraciones generales
La coccin es la operacin fundamental del proceso tecnolgico, ya que da origen al
material cermico, transformando las materias primas de la pasta en nuevos compuestos
cristalinos y vtreos que coneren al producto cocido unas propiedades concretas: la
insolubilidad y la solidez que garantizan el mantenimiento de la forma, la resistencia
mecnica, la porosidad o la impermeabilidad, la resistencia qumica, etc.....
Por lo que se reere al revestimiento vtreo, la coccin provoca su fusin, la formacin
de una capa continua vidriada, bien anclada y compenetrada con el soporte, con particulares propiedades qumicas y fsicas y con determinadas caractersticas estticas.
La coccin consiste en el calentamiento, por lo tanto, en la transmisin de energa al
producto seco hasta una temperatura establecida y durante un tiempo determinado, para
que se puedan desarrollar las transformaciones qumicas y fsicas que llevan a la pasta
y al esmalte a adquirir las propiedades requeridas del producto cermico. En el pasado,
la temperatura a alcanzar, el tiempo y las modalidades de coccin se decidieron en funcin de la experiencia; actualmente, los mismos parmetros operativos se establecen en
funcin de los conocimientos qumicos y del comportamiento tcnico de las materias
primas empleadas, y a travs de los anlisis preliminares realizados sobre las mismas,
especialmente mediante los anlisis trmicos (vase el primer tomo). Los equipos actualmente disponibles permiten reproducir, de modo cada vez ms preciso, las condiciones
de operacin, realizando cocciones extremadamente controladas, la base indispensable de
cualquiera produccin normalizada y serial.
Las transformaciones que se desarrollan en la coccin
La coccin se realiza a travs de la propagacin de calor dentro del horno y en la masa
de los productos cermicos.
El calentamiento provoca la dilatacin de los productos, a causa del aumento de la amplitud de las vibraciones de los tomos que los compone. La magnitud de este fenmeno
depende de la naturaleza qumica del material, de su estructura cristalina o vtrea y de
sus proporciones relativas, de las transformaciones que se desarrollan durante el calentamiento; se ha constatado que los compuestos cristalinos presentan una mayor dilatacin
con respecto a los vtreos, como las estructuras compactas con respecto a las porosas.
Ya que los materiales que componen los productos sufren, en el transcurso de la
coccin, transformaciones que conducen a la desaparicin de determinados compuestos
y a la formacin de otros nuevos, la dilatacin reeja esta evolucin con un desarrollo en
funcin de la composicin inicial de la pasta, de las transformaciones que se producen y
209
Dilatacin ()
Dilatacin ()
de la temperatura alcanzada. Por lo tanto, en la primera coccin, a igualdad de la temperatura nal alcanzada, una pasta presenta un comportamiento dilatomtrico diferente de
lo que se obtendra durante calentamientos sucesivos: la dilatacin trmica relativa a la
primera coccin es irreversible, mientras que la de una composicin de pasta ya cocida y
calentada de nuevo es reversible (gura 1).
Otra transformacin fsica que se produce durante la coccin es la fusin de los fundentes integrados en la composicin de la pasta o del esmalte. En el sector cermico se
encuentra la fusin de mezclas eutcticas que permite la obtencin de una fase lquida a
temperaturas ms bajas de aquellas necesarias para fundir los materiales individuales; se
ha constatado que cuanto ms numerosos y complejos son los posibles eutcticos entre
los xidos aportados por las materias primas, ms fundente resulta la composicin.
La accin de fusin contrasta, en sucesin, con aquella expansiva descrita anteriormente, y provoca una serie de transformaciones estrechamente correlacionadas entre
s: disminucin de la porosidad aumento de la densidad reacciones slido-slido y
slido-lquido incremento de las propiedades tecnolgicas.
Con el aumento de la temperatura crece progresivamente la proporcin de fundido y,
al mismo tiempo, disminuye la viscosidad del sistema. Se verica un gradual reblandecimiento del conjunto y una progresin de los fenmenos ligados a la formacin de la fase
lquida: inltracin del lquido en las cavidades de la masa, disolucin de los grnulos,
difusin del material disuelto en el residuo de la fase lquida, cristalizacin del soluto en
equilibrio con el disolvente una vez alcanzada la saturacin. Al mismo tiempo, aumentan
los inconvenientes relativos a esta reduccin de la viscosidad de la pieza, que comportan
un control ms difcil de la curva de gresicacin del material (desarrollo de la contraccin y absorcin de agua en funcin de la temperatura) y la posibilidad de defectos de
planaridad debidos a la falta de homogeneidad de la supercie de apoyo de la baldosa, que
avanza sobre rodillos en movimiento.
Figura 1. Curva dilatomtrica de la pieza cruda y cocida.
210
Coccin
En los esmaltes, a causa de la composicin ms rica en fundentes, el material se transforma casi completamente en un lquido dotado de una cierta viscosidad: pueden quedar
sin disolverse las sustancias agregadas intencionadamente para provocar determinados
efectos como la opacidad del vidrio o su coloracin por la pigmentacin.
Los procesos de inltracin, disolucin, difusin y cristalizacin tambin se desarrollan en la zona de contacto entre el esmalte y el soporte, y son los responsables de la
formacin de la capa intermedia que ancla el esmalte en el bizcocho. La profundidad de
esta capa depende de la refractariedad del soporte y de su permeabilidad (gura 2).
En el interior del horno, durante el proceso de coccin, se pueden identicar zonas
trmicas crticas, a causa de las reacciones de tipo genricamente qumico que se puedan
desarrollar:
- hasta poco por encima de 100 C: eliminacin del agua higroscpica, o la humedad
residual despus de un secado no perfecto, o la reabsorbida en la fase de esmaltado
y del ambiente;
- hasta 200 C: eliminacin del agua zeoltica o de cristalizacin, cuyas molculas
estn ligadas por absorcin en las estructuras cristalinas;
- entre 350 C y 650 C: combustin de las sustancias orgnicas, que pueden estar
presentes en diferentes proporciones en las arcillas, y la disociacin oxidante de los
sulfuros minerales (p. ej. pirita FeS2) con la liberacin de anhdrido sulfuroso;
- entre 450 C y 650 C: eliminacin del agua de constitucin (deshidroxilacin) y
consiguiente destruccin del retculo cristalino arcilloso;
- a 573 C: transformacin alotrpica del cuarzo en , que genera un brusco aumento de volumen;
- entre 800 C y 950 C: descarbonatacin de la caliza y la dolomita con la liberacin
de CO2;
- a partir de 700 C: formacin de nuevas fases cristalinas constituidas por el SiO2 de
los silicatos y silicoaluminatos complejos;
Figura 2. Capa intermedia: anclaje del esmalte en el soporte.
211
- a partir de aproximadamente 900 C: disociacin trmica de las otras sales presentes, como los sulfatos y uoruros;
- si se alcanzan temperaturas superiores a 1000 C, se pueden evaporar algunos
componentes de las pastas y los revestimientos como los xidos alcalinos, el xido
de plomo, el xido de cinc, el anhdrido brico.
En el transcurso del enfriamiento, se produce la solidicacin del fundido que proporciona la cohesin y solidez a la masa de la pasta as como a aquella del esmalte.
En funcin de los componentes que constituyen el fundido y de las modalidades de
enfriamiento, esta consolidacin puede llevar a la formacin de la estructura vtrea
y/o cristalina. En las pastas cermicas, en general, las dos circunstancias coexisten, ya
que el fundido que se forma se constituye de mltiples componentes: los iones de algunos componentes fundidos, por la prdida de solubilidad a raz de la reduccin de la
temperatura, se sitan en funcin de la geometra de su estructura cristalina, mientras
que el lquido residual se consolida de forma vtrea, ya que los tiempos de enfriamiento, aunque lentos, no lo son lo suciente para permitir la cristalizacin completa del
material.
En los esmaltes, el vidrio fundido se hace progresivamente ms viscoso, adquiriendo un aspecto pastoso. Al mismo tiempo se contrae, quedando anclado sin embargo en
el soporte que ha corrodo ms o menos profundamente y cuya porosidad supercial
ha permeado. En un primer momento el vidrio se contrae, pero siendo pastoso, se
adapta a las tensiones que se puedan generan con el soporte; alcanzada la temperatura
de transicin vtrea, el vidrio pasa al estado rgido y, si la contraccin del esmalte no
est en armona con la del soporte, en su masa se desarrollan tensiones que pueden dar
lugar, en el transcurso del enfriamiento, a defectos como el cuarteo o los desconchados, o pueden quedar latentes y manifestarse despus de un cierto tiempo (cuarteo
retardado).
Otro fenmeno fsico, causado por el aumento de la temperatura, es la transformacin polimorfa reversible del cuarzo en cuarzo (575 C) y luego, a temperaturas
superiores, en tridimita y cristobalita. A estas transformaciones se asocian reordenaciones estructurales expansivas durante el calentamiento, y de contraccin en el
enfriamiento. Mientras en el primer caso, la estructura total de la baldosa todava
es sucientemente elstica y desligada para poder absorber estas dilataciones sin
excesivos inconvenientes, la contraccin asociada a la transformacin de cuarzo
cuarzo durante el enfriamiento es soportada por una pieza ya rgida y rica en nuevas fases frgiles: esto comporta la necesidad de programar el ciclo de enfriamiento
con particular cautela alrededor de esta temperatura. El mismo razonamiento sera
de aplicacin, obviamente, si hubiera que someter un material ya cocido a un elevado
grado de gresicacin, a una nueva coccin: en este caso, habra que adoptar tambin
anlogas precauciones en la fase de precalentamiento de las baldosas.
La energa suministrada a las materias primas provoca su descomposicin y los
compuestos derivados de estas reacciones se convierten en los reactivos responsables
de la formacin de los minerales que constituyen el producto cermico: estas transformaciones se desarrollan a diferentes temperaturas, de acuerdo con las energas requeridas.
212
Coccin
En el transcurso de estas reacciones se pueden formar algunos compuestos en el

estado gaseoso que tienden a alejarse, saliendo a travs de los espacios intergranulares: ser por lo tanto de primaria importancia que se sometan a coccin baldosas
con un grado idneo de compactacin, que permita alcanzar la sinterizacin ptima,
teniendo sin embargo una buena permeabilidad a los gases, para favorecer la expulsin
de los productos gaseosos de pirlisis y oxidacin y, al mismo tiempo, el intercambio
gaseoso con la atmsfera del horno, en particular con el aire y, por tanto, con el oxgeno que contiene.
En efecto, tambin los gases presentes en el ambiente del horno (atmsfera de coccin) pueden activar las reacciones con los materiales presentes en las pastas y en los
revestimientos, o con los productos de sus transformaciones. Muy a menudo se trata
de gestionar la atmsfera de coccin de modo de orientar la evolucin de las reacciones
en el sentido deseado: de esta forma, para las transformaciones que desarrollan gases o
necesitan oxgeno, se crean circulaciones de aire que favorezcan la renovacin gaseosa
y la creacin de una atmsfera oxidante; por el contrario, cuando se quiere obtener un
ambiente pobre en oxgeno, o incluso reducir los xidos presentes, se reduce la circulacin del aire y/o se admiten sustancias que producen en el ambiente de coccin gases
reductores como CO y H2O. Esto puede obtenerse variando la introduccin de aire
en la atmsfera del horno, por la oportuna regulacin de los aires secundarios de los
quemadores, o variando la consigna de presin relativa de los gases en las diferentes
zonas del horno, situando, por lo tanto, en presin o en depresin las diferentes partes
del horno mismo.
Por ejemplo, las sustancias orgnicas presentes se queman, como hemos visto, entre aproximadamente 300 y 450 C, generando anhdrido carbnico y vapor acuoso; si
el calentamiento es gradual, la circulacin de aire es buena y no se produce una vitricacin supercial, la combustin se completa a unos 600 C, dejando residuos mnimos
y generando una porosidad na.
En el caso contrario, las sustancias orgnicas sufren una destilacin seca con la
produccin de carbono y otros productos de reduccin, que ennegrecen la masa de la
pasta (defecto de corazn negro); el carbono reacciona con los xidos circunstantes
solo a temperaturas ms altas, con su reduccin de acuerdo con el siguiente esquema
(Me = metal genrico):
Me2O3 + C 2MeO + CO o bien MeO + C Me + CO
Estas reacciones comportan un desarrollo gaseoso de xido de carbono y determinan
un cambio de color hacia el gris negro, un desarrollo alveolar de la masa y una sobrecoccin local.
En el mismo intervalo trmico (350-500 C) se inicia la oxidacin de la pirita, eventualmente presente como impureza, que se completar a una temperatura ms alta:
FeS2 + O2 FeS + SO2
4FeS + 7 O2 2Fe2O3 + 4 SO2
213
Si la atmsfera es oxidante, el anhdrido sulfuroso se transforma en SO3 y, al reaccionar con los xidos bsicos (CaO) de la pasta o del esmalte, puede formar sulfatos:
CaO + SO3 CaSO4
La presencia de sulfato de calcio en el producto cocido es perjudicial, ya que puede
disolverse en agua dentro de la pasta y aparecer en forma de eorescencia salina en la
supercie de los bizcochos o puede provocar la separacin de un esmalte eventual.
En el intervalo trmico entre 650-950 C, se comprueba la descomposicin de los
carbonatos de metales alcalinotrreos con el desarrollo de anhdrido carbnico y la formacin del xido del metal: en un primer momento se descomponen los carbonatos de
magnesio, y luego los de calcio y, para un mismo tipo, primero aquellos no cristalizados
o los con estructuras cristalinas imperfectas:
CaCO3 CaO + CO2
Al tratarse de una reaccin reversible, esta descomposicin est favorecida por la
eliminacin de los productos del ambiente de coccin: una buena circulacin del aire
y la presencia de minerales arcillosos, que reaccionan con el xido de calcio formando
silicatos y silicoaluminatos de calcio, favorecen una gradual, plena disociacin del carbonato con el completo desarrollo de su accin fundente. Tambin las granulometras nas
favorecen la descomposicin: en efecto, los grnulos grandes de caliza solo pueden descomponerse supercialmente o, en todo caso, no permitir la reaccin completa del xido
de calcio con los dems xidos.
La constitucin, a alta temperatura, de compuestos cristalinos de neoformacin como
los silicatos y silicoaluminatos de calcio provoca, en la masa de la pasta, un aumento de
volumen que recupera y, en alguna medida, supera la contraccin observada anteriormente con la destruccin del retculo cristalino de los minerales arcillosos. Este aumento
de volumen permanece tambin despus del enfriamiento y explica por qu los productos
constituidos por estas pastas, cuando se cuecen a dichas temperaturas, no producen una
contraccin de sus dimensiones, sino ms bien una dilatacin.
La fase lquida que se forma a alta temperatura, gracias a la presencia de feldespatos
ricos en elementos alcalinos, es inicialmente muy viscosa y esto asegura a los productos
un cierto mantenimiento de la forma; a continuacin, la viscosidad disminuye con el aumento de la T, ms velozmente para las composiciones sdicas, ms lentamente para las
potsicas.
Los feldespatos son, por lo tanto, el vehculo de la gresicacin que caracteriza los
productos que presentan una escasa porosidad: de hecho, la fase lquida llena los poros
y, con el aumento de la temperatura, solubiliza cada vez ms los xidos de los minerales
arcillosos causando una notable contraccin y la densicacin de la masa.
Una vez alcanzada la saturacin del lquido, se separan cristales aciculares de mullita, silicato de aluminio, los cuales, al entrelazarse entre s en la matriz vtrea, forman
una estructura de notable resistencia mecnica. Este tipo de mullita, conocida como la
secundaria, es tpica de las pastas muy aluminosas, como las de porcelana (50% de caoln,
25% de cuarzo, 25% de feldespato) cocidas a temperaturas muy altas (1350 C), con la
214
VISCOSIDAD (poise x 103)
Coccin
Mullita formada en una pasta de porcelana S mullita primaria, A mullita

secundaria formada a partir de la fase vtrea feldesptica, V fase vtrea,
Q grnulo de cuarzo en fase de disolucin.
ORTOCLASA
ALBITA
Viscosidad de los feldespatos en funcin

de la T.
Figura 3.
formacin de abundante fase lquida. La cristalizacin persiste hasta que el lquido posee
suciente uidez.
Por lo que se reere a los esmaltes, las composiciones constituidas predominantemente de fritas no presentan particulares reacciones qumicas, puesto que estas se han desarrollado ya durante la operacin de fritado. Las composiciones a base de materias crudas
presentan una reactividad que depende de la naturaleza qumica de las materias mismas:
a veces se generan fusiones debidas a la formacin de mezclas eutcticas, en otros casos
se produce la disolucin de los materiales sin que experimenten transformaciones qumicas, como en el caso de las fritas a las cuales se han aditivado compuestos como el silicato
de circonio o cuarzo.
Las reacciones qumicas ms signicativas son las relacionadas con la formacin de
nuevos compuestos que cristalizan en la masa vtrea, opacicando el vidrio o maticando
su supercie, o bien las que conducen a la formacin de determinados colorantes o que
dan lugar a efectos decorativos especiales.
El ciclo de coccin
La sucesin de valores de temperatura a los cuales se somete un producto durante la
coccin y los tiempos que regulan su aumento constituyen el ciclo trmico de coccin.
En el proceso cermico, un ciclo trmico se compone de al menos tres fases:
a) aumento de la temperatura desde el valor ambiental hasta un valor mximo esta215
blecido, despus de repetidos ensayos, considerado ptimo para la obtencin de las

propiedades deseadas del producto cermico; la velocidad de aumento de la temperatura se regula de forma conveniente en funcin de los parmetros intrnsecos del
material y de las condiciones de trabajo;
b) tiempo de permanencia del producto a la mxima temperatura; la duracin de esta
fase depende de las dimensiones del producto y del horno; cuanto ms elevados son
estos parmetros, mayor es la exigencia de uniformar la temperatura para que las
transformaciones fsicas y qumica previstas se cumplan;
c) reduccin de la temperatura hasta alcanzar los valores ambientales de acuerdo con
un programa que tenga en cuenta la sensibilidad del cuerpo cermico a los gradientes trmicos y exigencias particulares; por ejemplo, en esta fase se considerar
eventualmente la necesidad de favorecer fenmenos de cristalizacin, ralentizando
el enfriamiento en algunos intervalos de temperatura.
Las mismas reacciones qumicas y fsicas desarrolladas en la coccin, en funcin de su
carcter endotrmico o exotrmico, provocan en la masa de los productos variaciones
de temperatura a tener en cuenta en el diseo del ciclo de coccin. En lneas generales, las reacciones de descomposicin, deshidratacin y los fenmenos de transformacin
de un estado ms condensado a uno menos condensado (por ejemplo una fusin o una
evaporacin) son endotrmicos; las oxidaciones, las combustiones, la transicin de un
estado desordenado a uno ms ordenado, como en la cristalizacin, son transformaciones
exotrmicas. De acuerdo con los intervalos de temperatura a las que se pueden generar tensiones en las piezas, el ritmo de aumento o disminucin de la temperatura (T/t
= gradiente trmico) debe sufrir las oportunas ralentizaciones, mientras para las otras
temperaturas el ritmo puede ser incluso muy rpido.
Por lo tanto, para programar adecuadamente el ciclo trmico (curva temperaturatiempo) de una coccin, es importante conocer los fenmenos que se desarrollan y las
temperaturas a las que se producen; adems, a igualdad del material a cocer, desempean
un importante papel en la determinacin del gradiente de aumento de la temperatura y el
tiempo de permanencia, las dimensiones de las piezas, la densidad de la carga (el calor se
propaga mejor si hay menos piezas y estas sean de dimensiones uniformes) y la difusividad
trmica del material, dada por la conductibilidad trmica/calor especco y la densidad.
El diseo de la curva de coccin consiste, por consiguiente, en el difcil arte de conciliar la mejor productividad del horno con la buena calidad del producto. Durante muchos
siglos, se ha apostado por grandes cmaras de enhornado que necesitaban largos tiempos
de coccin para tener una penetracin uniforme del calor en la masa de los productos,
sin provocar disparidades trmicas en los mismos. Hacia la mitad de los aos 70, con la
implantacin de los hornos de rodillos para la coccin monoestrato de las baldosas, la
duracin de la coccin ha pasado, sobre todo en los ciclos industriales, a tiempos relativamente breves (algunas decenas de minutos). A partir de los estudios de las cocciones
rpidas se desprende asimismo, que con la aceleracin de los tiempos de calentamiento,
las transformaciones qumico-fsicas tpicas de la coccin sufren un desfase: se crea un
gradiente entre la temperatura del horno y aquella de los productos, que representa la
inercia y el desfase con el que se desarrollan estas reacciones. Este fenmeno se justica
por el hecho que hace falta un cierto tiempo para que el calor se difunda de modo ho216
Coccin
mogneo desde el horno hacia el interior de la masa de los productos; se ha demostrado

que, al aumentar los coecientes de transmisin de calor en el material, la diferencia de
temperatura disminuye.
Por consiguiente, una indicacin vlida, tanto para las cocciones lentas como para las
rpidas, es prever en el grco de coccin una permanencia a la temperatura ms alta
para uniformar el nivel trmico y el desarrollo de las reacciones.
La coccin rpida ha dado lugar a cambios radicales en la carga de los hornos, en la
estructura del horno, as como en la formulacin de las pastas y de los recubrimientos.
Los objetos sometidos a coccin rpida son enhornados de modo de exponer al calor
la supercie ms amplia posible; por esta razn se disponen de forma individual en un
plano, formando una nica capa, para recibir el calor de todas las direcciones, del modo
ms uniforme. El ritmo de calentamiento o enfriamiento solo debe ser ralentizado en las
zonas crticas, mientras que en los otros intervalos de temperatura se adoptan gradientes
trmicos muy altos.
Los hornos estn construidos de materiales refractarios de baja inercia trmica, capaces de acumular poco calor, que se distribuye de manera uniforme en el interior por
diferentes quemadores. Estas modicaciones han permitido mantener bastante alta la
productividad, incluso con un menor contenido de material en el horno.
Diferentes tipos de coccin
Las modalidades de realizacin de la coccin cermica pueden ser diferentes en funcin de la tipologa del producto que se quiera obtener. La coccin puede afectar la masa
de la pasta que constituye el cuerpo del objeto, el esmalte y las decoraciones, o bien el esmalte junto con el soporte. En el primer caso, tenemos la coccin del soporte o del bizcocho; en el segundo, la coccin del esmalte en el mbito de una tipologa tcnica conocida
como la bicoccin, mientras en el tercer caso tenemos la monococcin (gura 4).
La coccin solo del soporte alcanza niveles trmicos tales a determinar las cualidades
nales del producto como la resistencia mecnica, la porosidad o la impermeabilidad, el
color.... Para algunas cermicas, esta coccin es nica y denitiva como para las terracotas, refractarios, gres rojo, clnker no esmaltado y el gres porcelnico no esmaltado.
En la bicoccin, la coccin del soporte es solo el primer tratamiento trmico que
conere solidez y resistencia mecnica, inercia qumica y trmica con respecto al esmalte
que podr ser cocido a continuacin a temperaturas ms bajas (generalmente 30-40 C
menos, para evitar que la capa vtrea fundida pueda sufrir inconvenientes procedentes
del soporte). Es el caso de los llamados materiales de fayenza, lozas y porcelanas blandas: en general, de las piezas de revestimiento cermico o vajilla de baja compacidad y
cohesin.
La monococcin es un procedimiento que permite obtener, con un solo tratamiento
trmico, los requisitos deseados tanto en la pasta como en el esmalte. Se trata de una
tcnica que ofrece notables ventajas econmicas (acorta el proceso productivo, permite
un ahorro de capital y energa, reduce la mano de obra) y tcnicas (durante la coccin se
produce la formacin de una capa intermedia entre el soporte y el esmalte que asegura
una mejor adherencia y acoplamiento dilatomtrico).
217
Curva en presencia
de corazn negro
Temperatura (C)
Zona inferior
Zona superior
Tiempo de coccin (min)
Figura 4. Curva de coccin de un material gresicado (monococcin)
Sin embargo, la adopcin de esta nueva tcnica de coccin (aos 70) ha requerido ajustes en la estructura de las instalaciones y en la formulacin de las pastas y los esmaltes.
La pasta debe tener una composicin tal de ser sucientemente slida y resistente ya
en el estado crudo para soportar los esfuerzos a los cuales se expone durante la conformacin y en las operaciones de esmaltado y decoracin; debe emitir, durante la coccin,
una cantidad mnima de gas en el momento que el esmalte no est todava completamente
fundido para evitar la formacin de burbujas o pinchados. La pasta debe mantener adems una porosidad abierta hasta unos 800-850 C para permitir un intercambio gaseoso
con la atmsfera del horno y evitar la formacin del corazn negro; nalmente la composicin debe ser tal de reducir al mnimo la contraccin que podra provocar deformaciones en las decoraciones.
El esmalte, que comprende tambin la decoracin, debe tener una composicin tal de
madurar a las temperaturas a las cuales la pasta obtiene sus caractersticas nales, debe
fundir a una T cuando las emisiones gaseosas generadas por el soporte ya han cesado y,
en el breve tiempo disponible, debe estirarse y nivelarse para cubrir uniformemente el
soporte; adems, no debe alterarse a causa de la atmsfera del gas y de los vapores que
se desarrollan en el horno durante la coccin y debe ser sucientemente agresivo con
respecto al soporte para reaccionar con ello y formar la fase intermedia.
Las adecuaciones estructurales requeridas por la monococcin han afectado sobre
todo los hornos y la automatizacin de las operaciones aguas arriba del horno.
La automatizacin ha incidido en el almacenamiento y la movimentacin del material
esmaltado y decorado en espera de ser sometido a coccin, en la alimentacin de los hornos y en la descarga del material cocido.
218
Coccin
Los combustibles
Normalmente, el calor necesario para la coccin se obtiene aprovechando la reaccin
de combustin de algunas sustancias slidas, lquidas o gaseosas o empleando tambin la
energa elctrica.
La combustin es una reaccin de oxidacin de notable velocidad y, por tanto, exotrmica, que puede utilizarse para generar calor. A causa de esta reaccin, el combustible,
constituido de compuestos oxidables como el carbono, hidrgeno, azufre, xido de carbono, hidrocarburos, se combinan, previo desencadenamiento (encendido), con el oxgeno
del aire, el comburente, para formar determinados productos de reaccin y calor.
C + O2
CO2
+ 94,2 kcal/moles
CH4 + 2O2
CO2 + 2H2O
+ 192 kcal/moles
H2 + 1/2 O2
H2O
+ 58,6 kcal/moles
El calor generado sirve para desencadenar y continuar la combustin. La principal

caracterstica de los combustibles, que los diferencia del punto de vista del valor comercial, es el poder calorco; esto depende de la composicin del combustible y expresa la
cantidad de calor (kcal) desarrollada en la combustin de 1 kg de material, si se encuentra
en el estado slido o lquido, o de 1 m3 si se trata de combustible gaseoso (tabla 1).
Tabla 1. Propiedades de los gases que intervienen en la combustin, considerados en condiciones normales
(0 C, 760 mm de Hg, secos).
219
Durante la combustin se pueden encontrar presentes sustancias que sustraen calor,

activando procesos endotrmicos como los cambios de fase (por ejemplo agua vapor)
o simplemente calentndose, como hace el nitrgeno presente en el aire necesario para
la combustin.
Para que el combustible desarrolle al mximo su poder calorco, es necesario que
se mezcle de la mejor manera con el comburente y que este ltimo est presente en una
proporcin por lo menos igual a la terica prevista para la reaccin de combustin. En
la prctica, con la exclusin de circunstancias especiales que requieren una atmsfera
reductora, para obviar un mezclado imperfecto con el comburente, se utiliza aire en exceso: para los combustibles slidos se puede utilizar un exceso de aire variable entre 40 y
150%, para los lquidos entre 25 y 60%, para los gaseosos entre 10 y 50%.
Los combustibles gaseosos son particularmente ventajosos, ya que se mezclan completamente con el aire. Esto signica que la combustin se desarrolla con una cantidad
de aire un poco superior a la terica. Adems, se pueden quemar en proximidad de los
productos sin provocar daos, no dejan cenizas, no necesitan precalentamiento y, por
lo tanto, se pueden utilizar quemadores relativamente ms sencillos; permiten alcanzar
temperaturas muy elevadas, tanto por el alto poder calorco como por la posibilidad de
usar aire precalentado, hacen ms ecaz el control del calentamiento y de la atmsfera
del horno.
El metano, tambin llamado gas natural, es una mezcla de metano, etano y una pequea cantidad de otros hidrocarburos ligeros: se encuentra en yacimientos propios y en
los yacimientos petrolferos como fase gaseosa. Su poder calorco se sita en unas 8500
kcal/m3. Quema con una llama muy pura y contiene contenidos despreciables de azufre;
por consiguiente, es el combustible ms utilizado en los hornos de llama libre, donde
los gases generados por la combustin entran en contacto directo con los productos. Se
distribuye a las industrias en conducciones bajo presin. Por esta razn, antes del uso
en los quemadores de los hornos, debe someterse a una descompresin en instalaciones
adecuadas.
Los combustibles lquidos presentan algunas ventajas: una dosicacin y distribucin
ms fcil en las varias posiciones del horno, un mejor mezclado con el comburente por la
posibilidad de ser pulverizados, un posible poder calorco superior, menor produccin
de cenizas y el uso de quemadores ms pequeos y ecaces.
Para el mezclado del combustible con aire, con vistas a obtener una ecaz combustin,
se adoptan dos mtodos:
- nebulizacin del lquido en una corriente de aire generado por un ventilador (es el
sistema ms utilizado);
- evaporizacin del lquido a travs de parte del calor generado por su propia combustin.
La nebulizacin o pulverizacin es de tipo mecnico y se realiza bombeando el lquido
en una tubera que acaba en una tobera con un dimetro determinado. Los quemadores
pueden estar alojados en las paredes o en la bveda de la cmara de coccin; en este caso
se utilizan quemadores que inyectan, a intervalos de tiempo preestablecidos, una deter220
Coccin
minada cantidad de combustible.

Los hornos cermicos pueden utilizar, como combustibles lquidos, los llamados aceites ligeros, destilados del petrleo, presentes comercialmente en dos formas: queroseno
y nafta. Normalmente, la segunda es la ms utilizada, tambin por su precio. La combustin suele ser buena, pero todo el sistema de combustin es ms caro y el mantenimiento es ms laborioso y frecuente con respecto a los sistemas de funcionamiento con gas
natural.
Los combustibles del tipo aceites pesados, se presentan a temperatura ambiente con
la consistencia de brea y deben ser precalentados por lo menos a 60 C para poder circular en los conductos de alimentacin y ser llevados a continuacin por lo menos a 110 C
para obtener una buena atomizacin. La combustin no es buena y produce una notable
cantidad de residuos carbonosos, anhdridos sulfurosos y otros contaminantes.
A causa de estos problemas, los aceites pesados se utilizan cuando razones de disponibilidad y economa hacen inviable el uso de combustibles mejores.
Entre los combustibles utilizables donde no existen otras posibilidades mejores, cabe
destacar los otros gases pobres de bajo poder calorco, como los gases derivados del
tratamiento del coque, las mezclas de hidrgeno, metano y CO, etc.
El combustible lquido ms idneo para la alimentacin de los modernos quemadores
es, sin duda, el gas de petrleo licuado - GPL. Se trata de un combustible limpio, de alto
poder calorco, que generalmente no requiere quemadores de tipo muy diferente de los
del gas natural; sin embargo, es necesario prever unidades de almacenamiento y distribucin, y poseer el conocimiento de la tecnologa de uso, ya que se comercializa de forma
lquida, pero se utiliza como gas. Por esta razn es necesario contar con los evaporadores
adecuados (elctricos o con quemador), ya que no son aceptables las alimentaciones al
horno que provienen solamente de la evaporacin espontnea del combustible en el depsito, al no asegurar la constancia de composicin del gas, porque tienden a evaporar
obviamente primero las fracciones ms voltiles.
Para evitar que el combustible pueda presentarse todava en fase lquida en la red de
distribucin, o que el enfriamiento producido por la descompresin hasta el nivel tipo de
500-600 mm de H2O pueda producir la formacin de hielo, es una buena norma atenerse
a los valores indicados en las siguientes tablas (tablas 2 y 3).
La temperatura del gas est en funcin de la composicin porcentual en peso del GPL,
expresada como mezcla de propano y n-butano, y de la presin efectiva registrada aguas
arriba de la instalacin del GPL del horno, y expresada en bar.
(Propano/n-Butano)
Tabla 2. Temperaturas mnimas y presiones del GPL en las redes de distribucin para los usos.
221
Ejemplo: si el GPL posee una composicin de 30% de propano y 70% de n-butano, y la presin en el tubo de alimentacin es de 1 bar, la temperatura del gas de entrada no debe ser inferior
a 20 C para tener un margen de seguridad aceptable. Con la misma composicin del gas, si la
presin fuera 0.5 bar, bastara una temperatura de 12 C.
Por lo tanto, en el caso de utilizar el GPL como combustible, teniendo en cuenta que
muy a menudo la composicin en peso no se conoce o puede variar con el tiempo, siempre
es aconsejable utilizar presiones alrededor de 0.5 bar para evitar formaciones peligrosas
de fases lquidas o la formacin de hielo en los equipos de control.
Gases (m3) producidos por la combustin estequiomtrica de 1 m3 de gas con aire
(seco / hmedo)
Tabla 3. Productos de combustin.
HORNOS DE COCCIN DE LA CERMICA

Los intercambios trmicos
El horno es la mquina por medio de la cual se realiza la coccin, obteniendo productos con caractersticas preestablecidas. Durante las varias fases de coccin de los productos, entre la fuente de calor, los uidos presentes, las estructuras del horno, los productos
a cocer y el ambiente envolvente, se generan intercambios trmicos por medio de todas
las modalidades de propagacin de calor: la conduccin (poca relevante), la conveccin
(principal fuente de transmisin de calor) y la radiacin (presente de manera signicativa
solamente en las zonas de alta temperatura).
Propagacin de calor por conveccin
La conveccin, que desarrolla el transporte de calor mediante la circulacin del aire
(el aire caliente asciende y el ms fro desciende), transmite una cantidad de calor que, a
igualdad de las otras condiciones, est dada por:
Q = S T
donde S es la supercie expuesta al aire, T la diferencia de temperatura entre el
cuerpo cermico y el gas y representa un coeciente de conveccin, que puede asumir
valores muy diferenciados, en funcin de los casos; por otra parte, este coeciente indica
222
Coccin
de qu manera el calor intercambiado depende en una pequea parte de la diferencia de

temperatura entre el uido y los slidos que se calientan, mientras que son en cambio
muy importantes para el intercambio trmico las condiciones que facilitan, o que sirven
para orientar, el movimiento del uido. El movimiento de los uidos puede depender de
una posicin concreta de la fuente de calor con respecto al conducto de aspiracin de los
humos, del uso de los quemadores soplados o de alta velocidad, de los ventiladores que
provocan una circulacin forzada.
La conveccin puede ser acentuada si se enhornan los objetos de modo de permitir
a los uidos de circular libremente entre ellos, y si se disponen los quemadores de alta
velocidad en las paredes, a tresbolillo en los lados opuestos, para generar turbulencias y
una circulacin de gas transversal al movimiento del material.
En la propagacin de calor por radiacin, el calor se transmite por los rayos infrarrojos que son emitidos por todos los cuerpos calientes. La cantidad de calor transmitida
depende de la temperatura, de acuerdo con la relacin:
Q = (T24 - T14)
siendo T2 y T1 las temperaturas del cuerpo caliente y del ambiente envolvente.
Por lo tanto, este mecanismo se hace cada vez ms importante con el aumento de la
temperatura del horno, tanto que en algunos casos, sobre todo en los hornos de llama
libre donde las llamas pueden llegar hasta las proximidades inmediatas de los objetos, se
provee a proteger sus supercies con material refractario. La transmisin del calor por
radiacin es tpica de los hornos mua y la coccin en cacetas: en efecto, es la estructura
del refractario que irradia el calor recibido a los objetos enhornados.
La radiacin tambin se aprovecha para producir un enfriamiento rpido de los objetos cocidos a alta temperatura: en este caso las radiaciones emitidas por los cuerpos son
captadas por tubos de carburo de silicio (dotados de alto poder absorbente para los rayos
infrarrojos) dentro de los cuales circula aire tomado del ambiente.
La realizacin del horno
Ciertamente, en la actualidad, los hornos ms difundidos para la fabricacin de baldosas cermicas son los de monoestrato, donde el material a cocer, transportado de diferentes
maneras, pasa en una nico estrato por la estructura del horno. Tambin el horno de
rodillos bicanal se utiliza por el menor espacio requerido (gura 5).
En todo caso, el material crudo avanza por el horno, encontrando sectores cada vez
ms calientes (zona de precalentamiento), hasta alcanzar la temperatura mxima (zona
de coccin), que se extiende durante un cierto tramo (tiempo); el material contina su
desplazamiento encontrando una zona de fuerte y repente enfriamiento, que se suaviza
ligeramente para obviar los problemas debidos a la presencia de cuarzo, para luego, ser
retomado de manera turbulenta hasta la salida del horno, a una temperatura que oscila
entre 40 y 60 C. El tiempo empleado por el material a recorrer el canal corresponde a la
duracin del ciclo de coccin y, junto con el caudal de la seccin transversal del horno y
223
Figura 5. Horno monoestrato
el nmero de capas de material, contribuye a determinar su productividad. La velocidad

de avance del material es, de hecho, generalmente constante.
El cuerpo del horno monoestrato, con transporte de material sobre rodillos, que es
el ms utilizado, se compone normalmente de mdulos de unos 2 metros, uno al lado
de otro, con bastidores tubulares y perles metlicos que sostienen la estructura de la
pared aislante, en ladrillos refractarios y morteros refractarios aislantes sobre la solera,
con placas refractarias y mdulos de tapices de bras aislantes instalados en la pared
y en la bveda. La gura 6 presenta la realizacin de una pared de horno mediante el
acoplamiento de diferentes materiales y muestra el aislamiento trmico obtenido de este
modo.
La composicin de los mdulos puede ser extremadamente variada, en funcin de las
exigencias productivas: generalmente se construyen, para la produccin masiva de monococcin, hornos de 60 a 120 metros de longitud o ms, con secciones tiles de 1.3 a 3
metros (rea til de 80 a 360 m2), subdivididas, aproximadamente, en:
Prehorno
Precalentamiento
Coccin
Enfriamiento rpido
Enfriamiento lento
Enfriamiento nal
(10% de la longitud total del horno)

(31%)
(19%)
( 6%)
(20%)
(14%)
La seccin vertical de la cmara de tratamiento trmico se reduce al mximo para

acelerar la velocidad de los humos y, por consiguiente, aumentar el intercambio trmico
humos-baldosas. La aportacin de aire est garantizada por ventiladores apropiados, habitualmente 6, con las siguientes funciones, en orden de la direccin de avance:
- aspiracin de humos;
- soplado de aire combustin;
- soplado de aire de enfriamiento rpido;
224
Coccin
AISLANTE DE LA PARED DEL HORNO

Temperatura en C
Figura 6. Esquematizacin de una pared del horno que muestra el aislante trmico.
- aspiracin de los intercambiadores de calor en el enfriamiento lento;

- aspiracin de aire caliente en el enfriamiento nal;
- soplado de aire fro en el enfriamiento nal.
La gura 7 representa una visin lateral y en seccin de un tpico horno monoestrato
de rodillos de ltima generacin.
En la gura anterior se aprecia tambin el tipo de uso de los humos de coccin, que
prev, en las conguraciones ms extendidas, el avance del material en contracorriente
a los humos de la zona de coccin, que se transportan hacia la chimenea principal que se
encuentra a la entrada del horno. Este planteamiento es de una gran relevancia para la
gestin energtica del horno, ya que, de este modo, se aprovecha el calor transportado
por los humos generados y calentados en la zona de coccin para efectuar el precalentamiento del material que avanza; en el caso de las emisiones txicas o indeseadas en
la zona de precalentamiento, estas se llevan directamente a la chimenea, realizando los
oportunos tratamientos de depuracin ms o complejos y caros.
225
226
Granito cermico
contraccin 8%
Monococcin
contraccin 7%
(200x200)
Monococcin
contraccin 7%
(100x100)
Figura 7. Seccin longitudinal de un horno monoestrato y detalle de las diferentes secciones.
(200x200)
RKS 2070
RKS 1650
RKS 1003
(200x200)
Granito cermico
contraccin 8%
RKS 2230
Coccin
Instalacin de combustin
Los combustibles gaseosos o gasicados, metano y GPL, se queman directamente en
la cmara de combustin para ser luego expulsados como humos dentro del horno, donde
transitan las baldosas. Para la combustin se utilizan quemadores con la mezcla de combustible y aire soplado en los conductos adecuados, que puede ser subdividido en aire de
tipo primario, como comburente para el combustible, y secundario, para la obtencin de
la atmsfera de coccin apropiada.
Sin embargo, en la mayora de los casos se utiliza el mezclado directo de aire y combustible en las toberas: en funcin del dimetro de salida de las cmaras de combustin
se pueden obtener as diferentes perles trmicos en la seccin transversal del horno. La
fuerte carga trmica que grava sobre las cmaras de combustin es soportada por materiales constitutivos apropiados y, en especial, por SiC (carburo de silicio) cristalizado
de varias formas o impregnado. Al alimentar el aire de manera conveniente, se pueden
obtener gases calientes que salgan del quemador a una velocidad superior a 100 m/s,
generando chorros direccionales que mantienen inalterada la temperatura a lo largo de
un amplio tramo de su recorrido, que coincide, generalmente, con la seccin del horno.
Ya que los quemadores estn dispuestos a tresbolillo por encima y por debajo del plano
de los rodillos, se obtiene el mximo remolino de los humos calientes, que contribuye a la
obtencin de la mayor homogeneidad de calentamiento.
Los sistemas tradicionales de modulacin de la combustin por medio de los quemadores pueden resumirse en:
- sistema de modulacin de aire jo y gas modulado;
- sistema de modulacin de aire modulado y gas modulado.
En el primer caso, una vez regulada, la cantidad de aire que llega al quemador se mantiene constante, independientemente de las variaciones de carga u otro factor que pueda
cambiar el valor de la temperatura de consigna en aquella zona: el valor de la temperatura de consigna se mantiene solo por la modulacin del gas. De este modo es evidente que
el quemador puede trabajar en una correcta relacin estequiomtrica gas/aire solo en un
estrecho intervalo de funcionamiento, siendo el exceso de aire la situacin ms comn.
Este sistema es sencillo de construir, permite una buena estabilidad de presin del horno
en el caso de lagunas en la carga, pero se demuestra ms costoso con respecto al consumo
de combustible.
En el segundo caso, la cantidad de aire y gas vara en funcin de una relacin constante que depende de las eventuales variaciones de carga dentro del horno u otro factor que
pueda modicar el valor de la temperatura de consigna en la zona.
El valor de la temperatura de consigna se mantiene por medio de la variacin simultnea del aire y del gas y esto comporta una variacin de los volmenes al interior del
horno.
Por otra parte, los quemadores trabajan mayoritariamente en una relacin estequiomtrica que es ptima en trminos de consumo de combustible.
La inestabilidad de presin a causa de las lagunas en la carga, la mayor complicacin
constructiva y la dicultad de recuperar transiciones de temperatura son algunos aspectos negativos importantes, sobre todo cuando se unen a la progresiva ampliacin de los
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hornos en trminos de anchura y longitud.

En los hornos de grandes producciones (anchas secciones) y ciclos particularmente
rpidos, donde existe la necesidad de especiales requisitos de estrechas tolerancias dimensionales, se ha ido tambin consolidando la realizacin de sistemas de regulacin
pulsada, en oposicin de fase entre las paredes opuestas o la realizacin de sistemas de
distribucin ajustable de la llama del quemador por transportadores o deectores de
material refractario: en ambos casos, se pueden obtener de este modo controles trmicos
ptimos que, gracias tambin al desarrollo de la electrnica de proceso y los sistemas de
medida cada vez ms ables, permiten limitar las oscilaciones de temperatura absoluta en
un intervalo de unos pocos grados centgrados y permiten obtener ptimos resultados de
homogeneidad de calentamiento de pared a pared.
Finalmente, con relacin al sistema de combustin, queda por sealar el gran esfuerzo que se ha realizado para optimizar los consumos energticos. En este sentido, basta
recordar que, para la produccin de 1 kg de baldosas esmaltadas, de 300 300 mm con
absorcin de agua del 5-6%, se necesitaba 967 kcal en 1980, mientras que hoy hace falta
aproximadamente 480-500 kcal.
Una solucin sencilla y ecaz es la utilizacin de aire comburente a una temperatura
ms elevada que la de ambiente. De este modo se pueden obtener ahorros de combustible
del orden de 5-6% con aire a una temperatura prxima a 100 C. Actuando con una recuperacin ms radical de la zona de enfriamiento, que permite utilizar aire comburente a
temperaturas hasta 230-250 C, se puede llegar a ahorrar el 12-14% (tabla 4). Sin entrar
en el mrito de la distribucin de planta, en la tabla a continuacin se muestra el desarrollo de los consumos especcos, referido a un horno de boca de 2.5 m, con una longitud de
110 m, ciclo de coccin de 47 minutos, Tmx de 1220 C, para la coccin de baldosas tipo
gres porcelnico, con contraccin de 8%, peso de 20 kg/m2, produccin de 6400 m2/d
(5350 kg/h producto cocido):
Tabla 4. Consumo especco de un horno monoestrato con relacin a la temperatura del aire comburente
(aire recuperado).
De acuerdo con las reacciones que deben desarrollarse a las diferentes temperaturas y
a la realizacin estructural del horno, es entonces posible describir esta mquina trmica
mediante la siguiente esquematizacin:
1 - Prehorno
Es la zona de entrada de las baldosas en el horno, destinada a la eliminacin del agua
higroscpica residual despus del proceso de secado principal, despus del esmaltado
y despus de la estancia en un ambiente higroscpicamente desfavorable: es aceptable
una humedad mxima no superior al 2% en peso. Se inicia tambin la eliminacin del
228
Coccin
agua zeoltica de las arcillas. Generalmente, esta seccin no est dotada de un equipo de
calentamiento autnomo; los humos proceden de la coccin, aspirados por el ventilador
por tomas dentro del horno, por encima y por debajo del plano de rodillos al inicio del
prehorno. La temperatura est registrada por un nico termopar en la bveda.
El prehorno trabaja en el intervalo de temperatura de 200-500 C: teniendo en cuenta
el ciclo rpido y la endotermia de la evaporacin, el material presenta una temperatura
de 50-200 C.
El nico dispositivo disponible para la determinacin de la temperatura es una toma
de aire de ambiente, en la bveda y en el suelo al nal del prehorno, ajustable con el registro. La seccin vertical de la cmara de paso del material (lugar de trabajo) es reducida
para acelerar la velocidad de los humos y, por consiguiente, aumentar el intercambio
trmico humos-baldosas. El aislamiento de las paredes y bveda es de bra aislante, en
placas rgidas ancladas en la estructura metlica de los mdulos; para el suelo se emplea
albailera aislante, de mayor resistencia mecnica, para no generar degradaciones en las
intervenciones de eliminacin de las piezas rotas que se pueden acumular.
2 - Precalentamiento
Es la fase del proceso de coccin dedicada a la desgasicacin del cuerpo cermico,
indispensable para que no se ocasionen luego, en la coccin, hinchamientos, burbujas,
agujeros, porosidad del esmalte y tonos.
El intervalo de temperatura que le compite est condicionado en gran medida por la
tipologa del producto a cocer y, an ms, por la tipologa del esmalte ms o menos bajofundente. Es aplicable, por lo tanto, el concepto que el precalentamiento acaba donde
empieza la fusin; la porosidad supercial de las baldosas se reduce, perdiendo rpidamente permeabilidad a los gases. Planteadas estas premisas, el intervalo de temperatura
del precalentamiento puede estar entre 500-700 C o 500-1000 C, si el esmalte es de
buena factura; se puede extender de forma excepcional hasta los 1100 C para las pastas
y esmaltes excepcionalmente alto-fundentes.
Otra funcin del precalentamiento es la de acompaar la transformacin alotrpica
del cuarzo en cuarzo , sin que se produzcan roturas por un exceso de tensiones durante el fuerte aumento de volumen del cuerpo cermico.
Como consecuencia de la diferencia de temperatura entre el ambiente y las baldosas
en rpido avance, los fenmenos que se desarrollan en el precalentamiento deben ser parametrizados con las temperaturas en el canal de coccin para, de este modo, identicar
los intervalos de temperatura ms ecaces para dichos fenmenos.
El precalentamiento est dotado de una robusta instalacin de quemadores alojados
en la pared, por encima y por debajo del plano de rodillos. nicamente en los hornos destinados a la coccin del esmalte faltan los quemadores debajo del plano de rodillos, con
excepcin del nal de la zona de coccin. Los quemadores se subdividen, para el abastecimiento de combustible, en grupos de mltiples piezas distribuidos en dos mdulos
del horno, escalonados simtricamente entre el lado derecho e izquierdo. Los grupos por
encima y por debajo del plano de rodillos siempre se separan para la regulacin.
La seccin vertical de la cmara del horno est aumentada con respecto a la del prehorno y el dimensionado de los mdulos es mayor para albergar un aislamiento de mayor
espesor. Las paredes estn construidas de ladrillos aislantes en la seccin delante de la cmara de paso y con bras refractarias en un segundo orden. La bveda est realizada con
229
bloques de refractario ligero, suspendidos con anclajes metlicos en sistemas tubulares

apoyados en la estructura de los mdulos. En el segundo y tercer estrato encontramos
bras refractarias y una placa aislante de cobertura. El suelo est construido completamente de albailera aislante de diferentes calidades o de material refractario triturado.
Para la proteccin de los esfuerzos mecnicos, el aislante del suelo est protegido por sutiles lminas de material refractario denso, colocadas en seco. Para el paso de los rodillos
a travs de la pared se utilizan piezas especiales perforadas de material refractario denso,
montadas en seco. El aislamiento de las paredes a este nivel se completa con bra aislante
de borra, comprimida alrededor de los rodillos.
3 - Coccin
Se trata de la zona de las mximas temperaturas, a partir de aproximadamente 1000 C.
Con relacin a la calidad del aislamiento trmico, las paredes presentan al fuego ladrillos de tipo refractario aislante con caractersticas refractarias muy destacadas y bras
aislantes para complementar el aislamiento. En particular, los espesores del aislamiento
presentan un dimensionado diferente, por las temperaturas previstas necesarias para las
caractersticas especcas del producto. Hay que tener en cuenta, que para adecuar de
forma ptima el aislamiento a las temperaturas en la zona de 1100-1250 C, se utilizan 3
diferentes niveles de aislamiento: esto es necesario para el funcionamiento no crtico del
horno a expensas de una planta optimizada.
Toda la zona de coccin est dotada de quemadores en la pared, dispuestos por encima
y por debajo del plano de rodillos.
Es casi exclusivamente en la zona de coccin donde la baldosa adquiere las caractersticas nales de dimensin, planaridad, gresicacin y desarrollo del esmalte. Por lo tanto
es indispensable el control particularmente ajustado de las temperaturas y la ptima
factura del plano de rodillos, teniendo en cuenta que determinados productos sufren un
reblandecimiento decisivo.
Para controlar y gestionar la inuencia de la zona contigua de enfriamiento rpido,
la zona de coccin termina con una doble barrera fsica, constituida por un muro transversal que secciona la parte baja del canal de coccin hasta el lmite del plano de rodillos
y por placas rgidas de bra aislante (reductores de tiro), integradas mediante una adecuada apertura practicada en la bveda del horno, que secciona el canal de coccin por
encima del plano de rodillos.
Otros seccionamientos anlogos del canal de coccin en la zona de coccin o precalentamiento, fuentes de un mantenimiento frecuente y a veces incmodo, no suelen aportar
resultados apreciables: por consiguiente, se plantean solo en casos de potencial utilidad,
es decir, en hornos muy cortos o para la coccin de productos de exigencias concretas
muy especcas.
4 - Enfriamiento rpido
Se trata de la zona de temperatura entre la mxima temperatura de coccin y los 600 C.
Sirve para enfriar las baldosas el ms rpidamente posible hasta temperaturas netamente por encima de la transformacin alotrpica del cuarzo. Esta fase del proceso de
coccin, por la impresionante velocidad de reduccin de temperatura y la reconduccin
al estado slido del soporte y del esmalte, es sin duda bastante crtica para las baldosas.
La instalacin para el enfriamiento rpido est constituida esencialmente por tubos de
230
Coccin
soplado integrados en la pared por encima y por debajo del plano de rodillos, que introducen aire fro por medio de perforaciones alineadas en la cmara del horno. La perforacin de los sopladores permite distribuir, con buena homogeneidad, el aire en la seccin
de carga del horno; los tubos de soplado pueden orientarse en funcin de las necesidades;
estn elaborados de acero austentico o, cuando se quiere, de carburo de silicio para los
ms expuestos a alta temperatura.
La temperatura en la zona de enfriamiento rpido est controlada por un termopar
por encima y otro por debajo del plano de rodillos.
Un equipo accesorio para el enfriamiento rpido es un intercambiador de calor elaborado con tubos de acero insertados debajo de la bveda del horno, transversal al canal de
coccin: en su interior circula el aire de combustin destinado a los quemadores.
La doble funcin del intercambiador reside en la posibilidad de potenciar la accin de
enfriamiento del soplado y de proporcionar aire precalentado, normalmente a unos 100120 C, como aire de combustin para los quemadores.
Esta temperatura asegura un aire ya sucientemente dilatado en volmenes, sin humedad, que no resulte perjudicial para las estructuras internas de la cmara en el caso de
apagarse los mismos quemadores.
El aislamiento trmico de las paredes de la zona de enfriamiento rpido est elaborado con ladrillos refractarios aislantes delante del canal de coccin y bras aislantes
en un segundo orden. Los espesores son reducidos, a consecuencia de las temperaturas
relativamente bajas de la cmara de paso.
5 - Enfriamiento lento
Es la fase del proceso de coccin dedicada a la delicada retransformacin alotrpica
del cuarzo.
El acontecimiento comporta una fuerte disminucin volumtrica del cuerpo cermico;
debe desarrollarse con la debida lentitud y gradacin para que la transformacin se desarrolle con suciente simultaneidad en toda la baldosa: en el cuerpo cermico, ya rgido,
las tensiones pueden producir fcilmente la caracterstica rotura de vidrio que, en los
productos de gresicacin medio-alta, proporciona a la fractura un aspecto liso, brillante,
concoidal y con aristas cortantes.
El intervalo de temperatura en cuestin est comprendido entre 600 y 450 C, a lo
cual corresponden temperaturas reales de la baldosa entre 700 y 500 C.
La instalacin de esta zona est constituida por un sistema de tubos intercambiadores
de calor transversales al horno debajo de la bveda, por los que un ventilador hace circular aire fro aspirado del ambiente. El sentido de la circulacin del aire, en tubos sucesivos, se alterna de la derecha a la izquierda y de la izquierda a la derecha. El sistema puede
seccionarse en su longitud con adecuadas vlvulas sobre el colector de aire caliente.
La seccin vertical de la cmara del horno es de nuevo reducida, as como el dimensionado de los mdulos, para albergar el aislamiento ms ligero, suciente para las bajas temperaturas. El aislamiento de la bveda est realizado con placas rgidas de bra,
ancladas en la carpintera de los mdulos; las paredes en la seccin delante de la cmara
de paso presentan ladrillos y bras en un segundo orden; el suelo est construido de
ladrillos aislantes. El material refractario en esta zona del horno desempea un papel de
aislamiento trmico secundario, lo cual es til para mantener una temperatura adecuada
231
en la cmara de paso durante los huecos de carga. La zona acaba con una doble barrera
transversal al horno, a una distancia cercana.
Ambas barreras estn constituidas por un muro en seco que secciona la cmara de
paso debajo del plano de rodillos y por placas de chapa de acero austentico introducidas
en las aberturas correspondientes en la bveda; la parte nal de estos reductores de tiro
puede bascular si resulta impactada por el material que avanza.
Estos seccionamientos tienen el objeto de controlar el tramo en contracorriente con
la carga de los grandes volmenes de aire en juego en el enfriamiento nal.
6 - Enfriamiento nal
Es la ltima fase del proceso de coccin y tiene la funcin de reducir al mximo el
calor latente del producto que ya ha superado el punto crtico de la retransformacin del
cuarzo.
Est equipada de un sistema de soplado de aire fro directo por encima y por debajo
del material, por grupos de tres tubos transversales perforados, con la posibilidad de
ajustar el caudal de aire de cada grupo mediante un registro en la alimentacin de aire.
Un segundo ventilador extrae de la cmara de paso el aire que se ha calentado en contacto con el producto mediante tomas en la bveda, por tolvas con vlvula de mariposa
de regulacin.
Las tomas de aspiracin del aire caliente se extienden hacia la zona de enfriamiento
lento con una toma entre las dos barreras entre la zona de enfriamiento lento y la nal,
y una toma inmediatamente aguas arriba de las barreras: esta toma es til en las fases de
calentamiento de los hornos y para establecer el equilibrio necesario en el tramo de los
volmenes de aire hacia la zona de coccin.
Movimentacin de los rodillos
El sistema de movimentacin de los rodillos ms utilizado consiste en la transmisin
de movimiento a los rodillos con engranajes: para la transmisin angular del movimiento a los rodillos se utiliza un par de engranajes de dientes inclinados. La sucesin de los
engranajes motores est acoplada a un rbol de acero: uno por cada mdulo del horno.
Dos, tres o cuatro rboles estn conectados entre s por empalmes con cajas bicnicas de
expansin, elaboradas de modo de obtener en su exterior un doble engranaje: se obtiene
de este modo un arrastre de rodillos.
El rbol recibe el movimiento de un motovariador con reenvo en cadena con regulacin automtica de la velocidad por medio informtico. Adquiere cada vez ms favor el
alternador del motorreductor actuado por un modulador de frecuencia.
Todos los engranajes estn protegidos por un crter cerrado, que sirve tambin de
depsito para el bao de aceite.
Circulacin de los volmenes en el horno. Situacin de presin en la cmara de paso
El balance de los volmenes en el horno es de notable importancia y se puede deducir
a partir del dimensionado de los ventiladores utilizados. Los volmenes se introducen
por medio del ventilador para el aire de combustin, as como por aquel para el enfriamiento rpido directo y aquel para el soplado de aire fro en el enfriamiento nal. Los
volmenes se extraen mediante el ventilador de humos y el ventilador de aspiracin de
aire caliente en el enfriamiento nal.
232
Coccin
Las tomas en el horno del ventilador de humos estn situadas al inicio del prehorno,
simtricamente dispuestas por encima y por debajo del plano de rodillos. No estn orientadas en el sentido del recorrido de los humos procedentes de la zona de coccin: generan
simplemente una depresin hacia la que uyen los humos.
Las tomas individuales por encima del plano de rodillos y las por debajo del plano de
rodillos en su conjunto pueden ser reguladas con vlvulas de mariposa: dichas vlvulas
funcionan como vlvulas de distribucin del tiro por encima y debajo del plano de rodillos.
Se puede limitar el caudal del ventilador de humos en funcin de las diferentes soluciones de la planta: una vlvula de mariposa de gobierno manual, aguas arriba de la
boca del ventilador, representa la ejecucin tipo. La actuacin de la vlvula con servomotor controlado por el cuadro del horno o la aplicacin de moduladores de frecuencia
(variadores de frecuencia) en el motor del ventilador constituyen, con o sin dispositivo
para la regulacin automtica de la presin en horno, soluciones opcionales realizadas a
peticin.
Est disponible adems una toma de aire de ambiente en el colector de humos, ajustable manualmente con una vlvula de mariposa, que permite reducir la temperatura de
los humos cuando esta puede resultar excesiva para el ventilador. Asimismo, representa
un rgano de regulacin na de la cantidad de humos aspirados.
La distribucin del tiro por encima y por debajo del plano de rodillos posee una ecacia limitada: se observa en efecto que ya a 10-12 metros de las tomas en el horno, los
humos siguen el recorrido ms natural, por encima del plano de rodillos. Esto resulta
favorecido por la fcil comunicacin entre los dos niveles de la cmara de paso, por los
espacios huecos entre rodillo y rodillo de las porciones de la rodillera sin cubrir por la
carga.
El aire de combustin suministrado a los quemadores, en una cantidad que suele variar entre 5 y 35 m3/h por quemador, se dene en funcin de las necesidades. Dilatado
por la temperatura, este representa la gran parte de los volmenes a evacuar.
A estos volmenes se suma por lo menos una parte del aire soplado en el enfriamiento
rpido.
El aire soplado en el enfriamiento rpido puede ser completamente o parcialmente
aspirado por el ventilador de humos o por aquel de aspiracin de aire caliente en el enfriamiento nal.
Aspirado por el ventilador de humos, al menos en parte, desempea un papel positivo
en el consumo de combustible, puesto que, ya en gran medida sobrecalentado, permite
suministrar cantidades inferiores de aire a los quemadores (ms fro) y asegura una buena
oxigenacin de la cmara de paso (gura 8).
Aire de enfriamiento
Aire de combustin
Prehorno
Precalentamiento
Coccin
Enfriam.
rpido
Enfriamiento lento
Enfriamiento nal
Figura 8. Recorrido de la circulacin del aire con aspiracin parcial hacia la salida.
233
Aire de combustin
Prehorno
Precalentamiento
Aire de enfriamiento
Coccin
Enfriam.
rpido
Enfriamiento lento
Enfriamiento nal
Figura 9. Recorrido de la circulacin del aire y transporte del aire hacia la salida.
Aspirado por el ventilador de aire caliente en el enfriamiento nal, con un recorrido

equicorriente a la carga, puede ser de notable ayuda para conservar el calor de la cmara
de paso en presencia de importantes huecos de carga y, por lo tanto, salvar la cabeza de
produccin de eventuales roturas en la fase de retransformacin del cuarzo (gura 8).
La cantidad de aire introducida se modula automticamente para mantener en la zona
de enfriamiento rpido la temperatura deseada; por consiguiente, sobre todo si la alimentacin de la carga no es contina y si los parmetros por defecto del termorregulador
actuador no estn optimizados, se ocasionan oscilaciones de presin en el horno, como si
el horno respirase.
El aire soplado en el enfriamiento nal se distribuye por sopladores transversales al
horno, dispuestos por encima y por debajo del plano de rodillos. El aire sale por la perforacin del soplado, orientado de forma perpendicular a la carga.
Esta conguracin de enfriamiento nal optimiza el rendimiento y la posibilidad de
recuperacin energtica, ya que los volmenes de aire a 110-160 C encuentran fcil posibilidad de uso.
La situacin de presin del horno es ciertamente un elemento notable de regulacin,
pero poco determinante de cara a los objetivos del resultado de la coccin. Cuando se
atribuye un valor a la presin del horno, esto debe ser referido a un punto de registro en
el canal de coccin, teniendo en cuenta que la presin es mnima con relacin a las tomas
de los humos en el prehorno, y mxima en la zona de enfriamiento rpido por la introduccin de grandes volmenes de aire. Adems, en la misma zona del horno, la presin es
mxima al nivel de la bveda y mnima al nivel del suelo, con diferencias muy apreciables.
Por comodidad, la presin del horno se registra al nivel de los quemadores por encima
del plano de rodillos en el penltimo mdulo de la zona de coccin. Otro modo, menos
tcnico pero muy prctico y signicativo, consiste en la identicacin del punto de presin 0 entre la depresin del precalentamiento y la presin en la zona de coccin.
El siguiente diagrama representa un recorrido de las presiones en la cmara de paso
bastante caracterstico (gura 10).
En todo caso, se recomienda no aumentar la presin del horno por encima del lmite
de 0.3 mm de ca, de no equilibrar los tiros de modo que una parte de los humos generados
en la zona de coccin se conduzcan hacia la salida del horno: como consecuencia sufre el
consumo y aumentan los problemas de desgasicacin en el precalentamiento.
Controles
Existen muchos controles importantes a realizar para la correcta gestin de un horno
cermico, por ejemplo sobre la composicin de los humos de salida por la chimenea, sobre
234
Coccin
Enfriamiento
nal
Enfriamiento
indirecto
Enfriamiento
rpido
Salida aire
de enfriamiento
Aire
de combustin
Aire de
precalentamiento
A la chimenea
Salida de
baldosas
Entrada
de baldosas
PRECALENTAMIENTO
COCCIN
ENFRIAMIENTO
RPIDO
ENFRIAMIENTO
LENTO
ENFRIAMIENTO
FINAL
PRESIN
DEPRESIN
Figura 10. Distribucin de las presiones en el horno
la composicin, o al menos el contenido de oxgeno, de la atmsfera al interior del horno,

sobre la velocidad y el caudal de los ventiladores etc., pero los principales parmetros a
tener bajo control son sin duda la presin y la temperatura.
El control de la primera se lleva a cabo valindose de equipos muy sencillos, capaces
de comprobar el modesto rgimen de presin o depresin en las diferentes zonas. Es por
lo tanto suciente recurrir a manmetros de tubo en U, que tienen un extremo abierto
en comunicacin con la atmsfera del ambiente y el otro unido, por adecuados tubos
resistentes al calor, con la cmara de coccin. El lquido de llenado puede ser sencillamente agua y el desnivel que se crea con respecto a la situacin de equilibrio antes de la
medicin da el valor, ya tabulado, de presin o depresin. Muy utilizados tambin son los
deprimmetros inclinados, que funcionan de acuerdo con el mismo principio, y proporcionan buenas resoluciones, hasta 1/20 de mm.
Para el control de la temperatura existen varios equipos, basados en diferentes principios de medida, cuya limitacin principal es la dicultad de obtener un cuadro verdadero
de la distribucin de temperatura en las piezas cermicas o los materiales estructurales,
ya que la medida debe realizarse casi siempre sin contacto, porque el material est en
movimiento y la cmara de coccin es amplia y cerrada.
Entre los equipos ms sencillos y de mayor uso cabe destacar los pirmetros termoelctricos, habitualmente conocidos como termopares, en los cuales dos conductores soldados entre s a un extremo, por el efecto Seebeck, dan lugar a una fuerza electromotriz
proporcional a la temperatura a la cual se encuentra la conexin. De acuerdo con el intervalo de temperatura a controlar es necesario utilizar diferentes pares metlicos: hasta
600 C cobre y una aleacin de cobre/nquel, llamada constantan; hasta 1000 C una
aleacin de cromo/nquel, llamada cromel, con una aleacin de aluminio/nquel, llamada
alumel; para temperaturas ms elevadas, hasta unos 1600 C, varias aleaciones de platino
con rodio (Pt/Pt-Rh). Como hemos indicado, la limitacin de los termopares deriva de
la dicultad de obtener una medida por contacto: se utilizan para el control en continuo
235
de las varias zonas del horno o para controles ocasionales de los materiales, por ejemplo
insertndolos dentro de los rodillos hasta diferentes niveles dentro del horno.
Otros medios ecaces de medicin de la temperatura son los pirmetros pticos, que
basan su medida, de un objeto focalizado mediante un centrado ptico, en la comparacin
entre el color de la radiacin emitida por el objeto a medir y aquel de una muestra a una
temperatura conocida (p. ej. un lamento calentado elctricamente).
Se pueden obtener mayores prestaciones mediante el uso de instrumentos capaces
de medir la radiacin infrarroja emitida, los pirmetros IR. En este caso, es de extrema
importancia la correcta calibracin del instrumento, por medio de la seleccin de un coeciente de emisin signicativo.
Asimismo, un mtodo de estimacin de la temperatura efectivamente alcanzada por
las piezas cermicas sometidas a coccin es aquel de hacer pasar en el horno, junto con
ellas, objetos concretos, realizados con materiales cermicos de contraccin conocida y
calibrada con la temperatura: los ms utilizados son sin ms los anillos de Buller, con
un dimetro de unos 63.5 mm, elaborados con una pasta de porcelana. Midiendo el dimetro despus de la coccin se puede remontar, mediante las tablas apropiadas, a una
temperatura. Estas mediciones tienen la importante limitacin de ser en gran medida
dependientes tambin del tiempo de paso por el horno, y solo pueden dar, por lo tanto,
una indicacin relativa, nunca absoluta, de la temperatura. Pueden ser tiles para controlar la estabilidad trmica transversal en un horno. Ya que el dimetro en crudo no est
calibrado, es absolutamente aconsejable registrar la diferencia dimensional efectiva entre
la pieza en crudo y cocido, y no realizar atribuciones solamente en funcin del dimetro
en cocido.
Con relacin a los controles de temperatura sealamos, nalmente, la posibilidad de
utilizar adecuados sistemas de adquisicin de datos, oportunamente aislados, que se pueden introducir directamente en el ambiente de coccin, junto con el material de carga;
estos tienen la capacidad de adquirir y registrar, a lo largo de toda la duracin del ciclo,
la seal que proviene de los diferentes termopares conectados con ellos. De este modo es
posible, mediante la oportuna colocacin de los termopares, obtener tambin informaciones valiosas sobre la inercia trmica del material y sobre la distribucin de temperatura
entre el exterior y el interior de la pieza.
Va ms all de los objetivos del presente tomo profundizar en temas de optimizacin
de la gestin de los hornos para la coccin de baldosas cermicas, especialmente con respecto a los consumos especcos de combustible, de energa elctrica, etc.
Resulta muy interesante, en cambio, citar un ejemplo del balance trmico indicativo,
que permite tener algunos parmetros medios de evaluacin sobre los principales consumos; en las guras a continuacin se presentan dos de estos esquemas, relativos a la
fabricacin de baldosas, calculados para el caso del uso de aire comburente a temperatura
ambiente, o de recuperacin, con aire precalentado (guras 11 y 12).
236
Coccin
22%
13%
2.15 kg
de humos
+ aire tecnolgico
T=250C
114 kcal/kgp
9.5%
Prdidas
estructura
70 kcal/kgp
1 kg de mat.
a cocer
52.5%
Aire caliente
12 kg
Reacciones
endotrmicas
50 kcal/kgp
T= 126 C
276 kcal/kgp
1 kg de mat.
cocido
T= 90C
15 kcal/kgp
Horno de Rodillos
Aire
comburente
3%
Combustible
525 kcal/kgp
T=30C
e=1.10
Balance trmico indicativo de un horno de rodillos
Aire comburente T=30C
Figura 11. Balance trmico indicativo de un horno de rodillos con aire comburente a 30 C.
10%
0.82 kg de
humos + aire
tecnolgico
45 kcal/kgp
T=250C
16.7%
Prdidas
estructura
70 kcal/kgp
1 kg de mat.
a cocer
T=30C
12%
57%
Reacciones
endotrmicas
50 kcal/kgp
1 kg de mat.
cocido
T=90C
15 kcal/kgp
Horno de Rodillos
Aire
comburente
0,74 kg
36 kcal/kg
T=230C
e=1,10
Aire
caliente
104 kg
240 kcal/kgp
T=126
Ckcal/kgp
3.5%
Combustible
420 kcal/kgp
Aire comburente precalentamiento con recuperacin de la zona de

enfriamiento T=230C
Figura 12. Balance trmico indicativo de un horno de rodillos con aire comburente a 230 C.
237
Rodillos
Uno de los principales componentes del horno, el rodillo, ha sufrido una evolucin paralela a aquella del horno mismo.
De hecho, hemos pasado de los rodillos metlicos a los rodillos cermicos, adaptndolos a medida que las temperaturas de coccin sufrieron un incremento por las necesidades
tcnicas del producto a cocer, por los ciclos de coccin cada vez ms rpidos y por el continuo aumento de anchura de la boca del horno.
Se ha observado en efecto que la superacin de los 1160-70 C ha determinado el abandono de los rodillos metlicos, que a estas temperaturas, experimentaron un rpido deterioro,
tambin cuando se construyeron de aceros muy valiosos y caros como el INCONEL 601.
Los fabricantes de rodillos cermicos han proporcionado luego para el tcnico cermico
una gama de rodillos, formulados en base a xidos y no xidos, optimizados para las diferentes zonas del horno, que presentan una calidad excelente a un coste relativamente contenido,
tal de comportar casi completamente el abandono del uso del rodillo metlico.
Rodillos metlicos
Como hemos indicado en la introduccin, los primeros hornos de rodillos fueron equipados exclusivamente con rodillos metlicos, cuya calidad iba del simple rodillo Mannesmann a los rodillos de acero inoxidable, de tipo cada vez ms valioso, a medida que se
avanzaba en el horno hacia la zona de coccin.
Los rodillos empleados normalmente fueron de las siguientes calidades:
- Mannesmann para temperaturas hasta 300 C
- Aisi 310 S para temperaturas hasta 900 C
- Inconel 601 para temperaturas hasta 1170 C
Las principales cualidades de los rodillos metlicos pueden resumirse de la siguiente
forma:
- gran facilidad de limpieza; en efecto, el coeciente de dilatacin mucho ms alto con
respecto a los compuestos cermicos cuyo rodillo se ensucia determina la separacin de estos compuestos en el momento que el rodillo metlico se enfra bruscamente, por lo que es suciente extraer el rodillo del horno a temperatura para
efectuar su limpieza;
- insensibilidad al choque trmico, el rodillo metlico no sufre en absoluto el apagado
de emergencia del horno mismo. Por otra parte, el calentamiento tambin requiere menos precauciones, por lo que los hornos con rodillos metlicos y aislamiento
interior de bra pueden ser encendidos y apagados repetidamente, incluso con una
frecuencia semanal;
- gran durabilidad en el tiempo, en ausencia de agentes qumicos agresivos presentes
en la atmsfera del horno;
- buena rectilinearidad en aquellas zonas del horno donde existen diferencias pronunciadas de temperatura entre la parte superior e inferior del plano de rodillos. Esto se
debe a la gran conductividad trmica de los rodillos metlicos que impide la deformacin del rodillo a causa de calentamientos diferenciales.
238
Coccin
Por el contrario, los factores negativos que han determinado el progresivo abandono
de los rodillos metlicos con el tiempo han sido los siguientes:
- coste, los rodillos metlicos presentan costes aproximadamente tres/cuatro veces
superiores a los de los rodillos cermicos;
- durabilidad muy limitada en presencia de agentes qumicos agresivos en la atmsfera del horno; en este sentido, son particularmente perjudiciales los compuestos
de azufre que reaccionan con el nquel presente en los aceros formando sulfuro de
nquel bajo-fundente; asimismo, en casos extremos, se ha observado la presencia de
perforaciones en los rodillos despus de solo 72 horas de funcionamiento;
- imposibilidad de uso a altas temperaturas por el rpido deterioro y por las curvaturas
muy marcadas a temperaturas superiores a 1160 C, excluyendo por consiguiente
la posibilidad de su uso para la monococcin de pavimento blanco y de gres porcelnico;
- imposibilidad de uso en hornos anchos por problemas de curvatura, incluso cuando
se someten a cargas de bajo peso.
El balance de las ventajas y desventajas ha llevado hoy en da prcticamente al abandono de los rodillos metlicos, con excepcin de algunos casos muy especcos como:
- monococcin porosa blanca de formato grande donde, por las caractersticas de la
pasta, es necesario tener, en el precalentamiento, grandes diferenciales entre la zona
superior e inferior del plano de rodillos;
- bicoccin poroso donde, siempre por las caractersticas de las materias primas empleadas en la pasta, se genera un rpido ensuciamiento de los rodillos en la zona de
precalentamiento en el horno del bizcocho.
Sin embargo, son casos bastante limitados y se trata normalmente de optimizar las
pastas, cuidar la limpieza de la parte inferior de las baldosas, modicando si es preciso
tambin la albailera y optimizando la gestin del horno para evitar de tener que utilizar
los rodillos metlicos.
Rodillos cermicos
La evolucin de la tecnologa de fabricacin de las baldosas cermicas ha comportado
el desarrollo paralelo e incremento de las caractersticas fsico-qumico-cermicas de los
rodillos, para adecuarlos a las necesidades de los nuevos productos a fabricar.
Ha sido necesario formular nuevas composiciones de rodillos que permitieron alcanzar temperaturas cada vez ms altas, ciclos cada vez ms reducidos, formatos cada vez
ms grandes acompaados de deformaciones, sobre todo de planaridad, piezas cada vez
ms delgadas.
Los fabricantes de rodillos han respondido a estas demandas elaborando rodillos ms
especcos para el uso requerido, diversicando los rodillos, no solo en funcin de las
temperaturas de funcionamiento, sino tambin teniendo en cuenta las tipologas del material que tuvieron que soportar los rodillos.
Hay que destacar asimismo, que en el mbito de la misma clase de rodillos, ya se ha
demostrado claramente que los rodillos responden de manera diferente en funcin de las
239
materias primas que componen la pasta del producto a cocer. Se verica, en efecto, que
incluso ligeras diferencias de formulacin entre los rodillos de la misma categora, preparados por proveedores diferentes, pueden dar lugar a resultados diferentes con relacin a
la vida til de los rodillos mismos.
La diversicacin de los rodillos fabricados ha determinado la creacin de rodillos de
clases diferentes, que pueden resumirse en:
- rodillos estndar;
- rodillos semitcnicos;
- rodillos tcnicos;
- rodillos especiales.
Puesto que es lgico que cada categora de rodillo presente tambin un coste muy diferente, se ha convertido ya en una costumbre normal diferenciar la categora del rodillo
utilizado en las diferentes zonas del horno para limitar los costes de la instalacin.
Materias primas y formulaciones
En la fabricacin de los rodillos se utilizan materias primas y semielaborados de calidad elevada, que inciden por lo tanto de modo signicativo en el coste nal del rodillo.
En las tablas siguientes se presentan las composiciones tpicas de los rodillos utilizados ms frecuentemente:
Tabla 5.
Tabla 6.
240
Coccin
Las diferentes temperaturas y ciclos a los que se cuecen los rodillos son responsables
de la formacin de las fases cristalinas de diferente calidad y proporcin, que luego determinan las caractersticas del rodillo acabado.
Consideraciones sobre las causas ms comunes de la rotura de rodillos
Las posibles causas de rotura de los rodillos son esencialmente atribuibles a:
Problemas mecnicos
Era previsible que el rodillo, siendo un material cermico, presentara una fragilidad
bastante marcada; por esta razn, los esfuerzos mecnicos, como los golpes o presiones
excesivas, pueden determinar tambin la rotura de rodillos nuevos.
Por lo tanto, los rodillos deben tratarse siempre con cuidado, empezando por las operaciones de apertura de la caja que los contiene. Otra operacin a realizar con cuidado es
la limpieza con la mquina apropiada, que debe estar regulada oportunamente para no
solicitar excesivamente el rodillo en la limpieza. Otro momento de riesgo de rotura es la
introduccin del rodillo en el horno; en efecto, si el rodillo no se ha secado con precisin,
la salida demasiado brusca del agua puede provocar la rotura.
Rotura por fatiga
Como hemos visto anteriormente, los rodillos comercializados actualmente se distinguen por su composicin mineralgica y, por lo tanto, por su temperatura lmite de
funcionamiento. Los fabricantes de rodillos proporcionan tablas adecuadas que indican
estos lmites, pero la temperatura por s sola es nicamente indicativa, ya que est ligada
estrechamente a la carga sobre el rodillo, adems de las caractersticas del horno y la
naturaleza del material a cocer.
Para examinar el esfuerzo mecnico que el rodillo debe soportar durante el funcionamiento, esto se calcula aplicando la siguiente frmula:
(kg/cm2) = M/W
siendo:
M = P1 L/8 + P2 (2L-I)/8
W = PGR/32 (De4. Di 4) / De
M = momento esttico (kg/cm2)
W = mdulo resistente (cm3)
P1 = peso del rodillo entre los apoyos (kg)
P2 = peso de la carga (kg)
L = distancia entre los apoyos (cm)
I
= anchura de la carga (cm)
De = dimetro externo (cm)
Di = dimetro interno (cm)
241
Agresin qumica
Es la causa principal de la rotura anticipada de los rodillos. Dicha rotura puede producirse dentro del horno durante el normal funcionamiento, en la extraccin de un rodillo
del horno para las operaciones de limpieza, a causa de una parada de emergencia del
horno, o tambin con ocasin de paradas programadas del horno para el mantenimiento
normal. El aspecto de la rotura es bastante caracterstico, ya que normalmente tiende
a aparecer como una grieta longitudinal de algunas decenas de centmetros de largo o
como una grieta transversal que secciona el rodillo en forma de mltiples cilindros de
15-20 cm de longitud.
La parte de los hornos donde se maniestan los daos tiene una longitud de unos 10
metros y est entre las zonas de precalentamiento y el inicio de la coccin; las temperaturas correspondientes van de 680 C a unos 880 C y se pueden observar depsitos
salinos en la bveda y en las paredes del horno. La composicin de estas sales, predominantemente K2SO4 y K3Na(SO4)2, seala la presencia de vapores alcalinos y vapores de
azufre en la atmsfera de los hornos: las primeras proceden evidentemente del material
en coccin y las segundas principalmente del combustible.
En algunos casos, estudiados en profundidad, las materias primas empleadas fueron
arcillas de alto contenido de sales solubles constituidas por sulfato de sodio, con proporciones menores de sulfato de calcio y sales complejas de potasio y sodio (SO3 = 0.8%). Los
rodillos degradados muestran haber sufrido un ataque alcalino, principalmente de parte
del potasio, con la formacin de fases cristalinas como leucita, kalsilita y sanidina, completamente ausentes en los mismos rodillos antes de su uso. La hiptesis es que el ataque
alcalino ocurriera principalmente por un proceso de deposicin de sulfato potsico en la
supercie expuesta y en los poros de los rodillos y la reaccin con la mullita contenida
en estos, como por ejemplo:
3Al2O3.2SiO2 + 3K2SO4 6KAlSi2O6 + SO3
mullita
leucita
Precauciones en el uso de los rodillos
Existe un conjunto de precauciones sencillas a observar para asegurar un uso correcto de los rodillos, asegurando as su mxima duracin posible, compatible con las
condiciones de funcionamiento. Las modalidades aconsejadas para el uso ptimo son las
siguientes:
- El secado de los rodillos antes de la introduccin es obligatorio y debe realizarse del
modo ms uniforme posible. Se aconseja utilizar para este objetivo la parte inicial del
horno, ya que el secado que se obtiene colocando los rodillos sobre o en proximidad
del horno no es suciente.
- Con el n de evitar inltraciones de humedad, los rodillos no deben estar guardados
al aire libre, sino siempre en lugares secos y calentados.
- Con el n de obtener un calentamiento homogneo en toda la longitud del rodillo,
la instalacin en el mdulo del horno debe ser efectuada lo ms rpidamente posible
y por personal experto.
- Con el n de reducir eventuales prdidas de calor hacia el exterior del horno y cuando se crea necesario desgasicar el interior del rodillo mismo, el tamponado por me242
Coccin
dio de bra cermica debe ser efectuado por una sola extremidad (lado de arrastre).
- La velocidad de rotacin para la insercin y extraccin del rodillo debe ser equivalente, en la medida de lo posible, a la operativa. Despus de la extraccin, el rodillo
debe mantenerse en rotacin durante algunos minutos.
- En la extraccin, los rodillos no deben entrar en contacto con elementos metlicos
fros. Para su movimentacin es aconsejable emplear tiles aislados con bras cermicas. Para evitar que el rodillo se enfre demasiado rpidamente, es aconsejable,
especialmente para los rodillos tcnicos, cubrirlo con bra cermica.
- Para la zona de mxima temperatura del horno es siempre preferible utilizar rodillos
nuevos cuando se sustituyen rodillos para las limpiezas. Los rodillos sometidos a
la operacin de limpieza deben integrarse siempre hacia el principio de la zona de
coccin, reemplazando rodillos todava limpios que an pueden ser utilizados en la
zona de mxima temperatura. Cuando se realizan estas operaciones, es conveniente
que la temperatura de los rodillos no se reduzca por debajo de los 500 C.
Se aconseja el taponado con bra cermica dentro de los rodillos para disminuir los
fenmenos de agresin qumica, debidos al efecto chimenea del rodillo mismo.
- Con el n de espaciar al mximo las paradas de limpieza y de limitar (en lo posible,
la formacin de costras), los rodillos deben ser engobados, utilizando, por ejemplo, los
siguientes tipos de engobe:
Para la fabricacin de baldosas porosas de base carbontica:
80.0%
ALMINA ANHIDRA
20.0%
CAOLN
Para la fabricacin de baldosas gresicadas o de baja porosidad:
12%
ALMINA ANHIDRA
88%
MAGNESITA (MgCO3)
Engobe universal:
RODILLOS ROTOS
CAOLN
80%
20%
NOTA: Las modalidades de preparacin y aplicacin son parecidas para los tres tipos
de engobe:
- Residuo de molienda:
1.0% sobre tamiz de 45 micras
- Adhesivo:
0.3% de CMC
- Agua:
68-72%
- Densidad de aplicacin:
1160-1200 g/litro
Problemas originados por los rodillos
Excluyendo el problema ligado a la presencia en el horno de rodillos sucios, los rodillos limpios pueden causar problemas con relacin al avance del material en el horno.
243
Zona de coccin
El material avanza dispuesto de acuerdo con el siguiente modelo (gura 13).
Zona de enfriamiento
El material se presenta de acuerdo con el esquema de la gura 14 o, incluso peor, se
solapa.
Para solucionar el problema se puede intervenir en la zona de coccin o en la zona de
enfriamiento.
Zona de coccin
En la zona de coccin coexisten dos estados del rodillo que tienden a ralentizar el material en el centro con respecto a la zona de las paredes. El primero es el efecto natural de
la temperatura que, como se sabe, genera un abombamiento en el centro del rodillo por
piroplasticidad. Tambin una variacin de solo algn dcimo es suciente para crear un
retraso en el avance del centro. Este estado es conocido y presente en todas las cocciones
en funcin de las temperaturas alcanzadas.
El otro estado se debe a la tecnologa de fabricacin del rodillo mismo, la cual, creemos til recordar, prev una coccin suspendida, sujetando el rodillo a uno de sus extremos. Esto comporta una uencia hacia abajo, obtenindose la seccin del rodillo que
puede representarse de la forma indicada a continuacin (gura 15).
El rodillo se corta luego a la medida por las lneas punteadas.
De este modo, al nal de la coccin, el material debera presentar un frente de avance
ms rectilneo. En el caso que la nueva disposicin del plano de rodillos todava no diera
Figura 13. Avance del material en la zona de coccin.
Figura 14. Avance del material en la zona de enfriamiento.
244
Coccin
Figura 15. Esquematizacin del proceso de fabricacin del rodillo cermico.
el resultado deseado, es decir, que el avance del material resulta insatisfactorio, se puede
recurrir a rodillos de forma bicnica, para imprimir una velocidad perifrica mxima al
centro y en disminucin hacia el extremo. El uso de estos rodillos se aconseja en bloques
de 5-8 piezas por mdulo de horno despus de la zona de coccin, para un total mximo
de 30-40 rodillos, hasta la salida de las piezas.
Zona de enfriamiento
Con relacin al enfriamiento directo, se crea una situacin del tipo presentado en la
gura 16.
Esta diferencia de temperatura provoca una deformacin de los rodillos con una curvatura hacia arriba, creando un efecto opuesto a aquel de la zona de coccin. Est claro
que el avance de las baldosas ser ahora ms veloz en el centro que en la pared. Naturalmente, la creacin de un enfriamiento ms homogneo, entre la zona superior e inferior
del plano de rodillos, puede ser de gran ayuda.
DONDE T2>T1
Figura 16. Deformacin de los rodillos en la zona de enfriamiento.

245
246
Lneas de clasicacin, empaquetado y paletizacin
Captulo VII
LNEAS DE CLASIFICACIN, EMPAQUETADO Y PALETIZACIN
Introduccin
Antes de proceder a analizar la maquinaria y los equipos que componen una seccin
de clasicacin, es conveniente considerar brevemente algunos aspectos fundamentales:
la seccin de clasicacin se sita al nal de la fase de elaboracin, cuando la baldosa ya
ha adquirido todas sus caractersticas fsicas y estticas. La seccin de clasicacin no va
a inuenciar en modo alguno estas caractersticas, solamente puede comprobar y clasicar el producto.
La funcin fundamental de la seccin de clasicacin es llevar a una subdivisin del
producto, con el empaquetado correspondiente, realizada en funcin de parmetros cualitativamente objetivos, as como criterios sujetivos, a imponer de acuerdo con la relacin
que la empresa cermica quiera mantener con el mercado de consumo.
En otras palabras, los parmetros sobre los que se basa la divisin de las baldosas en
clases de calidad no son ajenos a consideraciones de carcter comercial con relacin al
perl de la empresa y adquieren por tanto un valor relativo.
Las funciones desarrolladas en esta seccin han estado durante mucho tiempo relativamente poco automatizadas, conadas principalmente a la pericia de los operadores humanos, precisamente por la dicultad objetiva de concebir y realizar sistemas de visin
articial ecientes y ables; estas funciones son ahora objeto de una continua puesta al
da tecnolgica, mediante la aplicacin de sistemas de formacin de imagen, basados en
sensores cada vez ms sosticados, por lo que resulta muy difcil hipotetizar los desarrollos del prximo futuro.
Anlisis y clasicacin de las baldosas
Se realiza un anlisis visual y un anlisis de control dimensional y geomtrico automtico; el anlisis visual determina:
Defectos de las baldosas.
Subdivisin de las baldosas en funcin de tonalidad.

El anlisis dimensional y geomtrico determina:
Subdivisin en clases dimensionales.
Anlisis cualitativo correlacionado con defectos de forma.

Por consiguiente, hace falta distinguir entre el defecto, entendido como elemento de
alteracin del valor de la baldosa, y la diferenciacin dimensional y de tono que no altera
el valor de la baldosa, para que se tenga una agrupacin de las mismas en paquetes y
palets homogneos en tono y calibre.
247
Para una informacin ms detallada referimos al lector a la normativa internacional

(ISO 13006) y al captulo relativo a la clasicacin de los productos acabados (gura 1).
Conguracin de una seccin de clasicacin
Una seccin de clasicacin no est compuesta por una mquina individual, dimensionada de forma conveniente en funcin de la tipologa de producto y la productividad
requerida, sino ms bien de una serie de equipos cuya adopcin, en funcin de las exigencias particulares de la empresa, as como de sus especicidades productivas, origina una
conguracin de instalaciones fruto de las diferentes posibilidades de combinacin de los
varios equipos disponibles en el mercado. A continuacin se tratar de analizar las principales caractersticas de las mquinas que pueden entrar a formar parte de una seccin
de clasicacin, empaquetado y paletizacin de baldosas cermicas.
Lneas de enlace
El enlace con las mquinas aguas arriba, directamente conectadas con el horno o
constituidas por sistemas de almacenamiento del material, est formado por lneas de
transporte de baldosas encargadas de preparar el ujo de material, generalmente discontinuo y no uniforme, para obtener la mejor condicin de entrada a la zona de clasicacin.
Se introducen por tanto, en el caso de no estar previstos aguas arriba, equipos destinados
a uniformar el ujo: el objetivo es la obtencin de una continuidad uniforme en el ro de
baldosas de entrada al banco de clasicacin, recuperando las eventuales discontinuidades y no uniformidades, reconstruyendo as un ujo continuo, homogneo y sin huecos
entre una baldosa y otra. La consecucin de esta simple condicin es bsica para la obtencin de la mxima linealidad de funcionamiento; basta considerar lo que supone, tener
que hacer frente al eventual ujo no homogneo, incrementando, a igualdad de las baldosas a tratar por unidad de tiempo, la velocidad de los sistemas de transporte sobre los que
las baldosas transitan con las consiguientes incomodidades para el operador dedicado a
la clasicacin, que observa cmo se reduce el tiempo a su disposicin para analizar la
baldosa a causa la mayor velocidad.
Junto a esta funcin, el transporte de enlace est organizado generalmente para poder acoger diferentes equipos auxiliares, como p. ej. sistemas de control, uno detrs de
otro (normalmente cuando estn a la salida del horno), sistemas de limpieza con cepillo
y ventilador, giradores de baldosas (para orientar oportunamente las baldosas rectangulares), sistemas de acumulacin con pulmn compensador vertical para la gestin de las
microparadas de la clasicacin.
Estacin de clasicacin visual
La estacin de clasicacin visual, el banco de clasicacin (gura 2), es la zona donde
se produce el anlisis cualitativo de las baldosas por el operador u operadores humanos.
Las baldosas llegan a alimentar el banco de clasicacin con un ujo que debe ser uniforme, continuo y sin huecos entre una baldosa y otra. As, delante del operador se va
creando una especie de plano que, iluminado de manera conveniente (luz rasante y/o
luz difusa), permite el anlisis y la identicacin de los defectos. En concreto, el anlisis
consiste por una parte en la identicacin de defectos superciales debidos a errores en
el ciclo de fabricacin (puntos negros, gotas de esmalte, desconchados...), pero tambin
en un anlisis dirigido a determinar la pertenencia de la baldosa a grupos homogneos
248
Criterios estticos
1 CALIDAD
La supercie de uso de las piezas cermicas debe aparecer integral en cada una de sus partes; para
una evaluacin esttica se debe someter a ensayo una muestra de por lo menos 1 m2 o un nmero
mnimo de baldosas, de acuerdo con lo establecido por la norma.
La evaluacin se realiza observando la supercie de uso de las piezas a una distancia de 1 m y bajo
una intensidad luminosa de 300 lux. El resultado se expresa como porcentaje de baldosas con
defectos.
Requisitos para la 1 calidad.
Porcentaje de baldosas con defectos.
2 CALIDAD
Se debe someter a ensayo una muestra de al menos 1 m2 o un nmero mnimo de 30 piezas. La
evaluacin se realiza observando la supercie de uso de las piezas a una distancia de 2 m y bajo una
intensidad luminosa de 300 lux.
Requisitos para la 2 calidad.
Porcentaje de baldosas con defectos.
3 CALIDAD
Las piezas que pertenecen a este grupo incluyen todas las baldosas que no cumplen los requisitos
establecidos para la 1 y 2 calidad.
Criterios funcionales
Requisitos para la 1 calidad
Las piezas deben satisfacer los requisitos exigidos por la 1 calidad, establecidos por la norma
especca de producto del grupo de pertenencia.
Dimensionales
Las piezas deben satisfacer los requisitos establecidos por la norma especca de producto para
el grupo de pertenencia, con una desviacin mxima admitida superior al 25% con respecto a las
tolerancias indicadas por dicha norma.
Propiedades fsicas y qumicas
Las baldosas deben satisfacer los requisitos establecidos por la norma especca.
Las piezas pertenecientes a este grupo incluyen todas las que no cumplen los requisitos establecidos
para la 1 y 2 calidad.
Figura 1. Tabla resumida de la normativa.
249
Figura 2. Banco de clasicacin.
de tono, tomando este trmino en su sentido ms amplio, como baldosas que poseen caractersticas de anidad que las permiten ser agrupadas en paquetes cuyo contenido ser
necesariamente destinado a una colocacin comn.
La accin de anlisis realizada por el operador se traduce en un marcaje de la baldosa,
destinado a permitir su sucesivo apilado por clases homogneas. Dicho marcaje puede
realizarse de forma material con rotuladores apropiados de tinta especial uorescente
(en este caso la seal ser leda a continuacin por una fotoclula adecuada) o de forma
virtual, por medio de vagonetas codicadas o mesas magnticas. En este caso, el cdigo
de pertenencia de la baldosa se gestiona por un control de posicin de la misma que la
acompaa hasta la fase de apilado.
La capacidad humana de analizar un ujo continuo de material, observando y sealando sus eventuales defectos o variaciones de tonalidad, presenta un lmite tanto de
constancia temporal como de repetibilidad objetiva. En otras palabras, la necesidad de
alternar diferentes operadores y la aleatoriedad de las variables en el examen convierten
en delicada una fase orientada a subdividir la produccin en funcin de parmetros no
siempre objetivos, pero de elevado valor comercial.
Por otra parte, esto se complica a menudo, cuando la necesidad de incrementar la capacidad productiva entraa el funcionamiento de una estacin de clasicacin visual con
dos operadores y, por lo tanto, con un ujo de productos en dos las, cada una conada
al anlisis por una persona distinta, pero cuyas evaluaciones se funden enseguida a valle,
dando lugar a paquetes nicos aunque generados por clasicaciones procedentes de dos
operadores diferentes.
Tanto el lmite como la magnitud de la clasicacin estn todo aqu: una operacin
delicada y tan impregnada de caracterizaciones y variabilidades que incluso hoy da resulta difcil encontrar una alternativa automtica (con relacin al reconocimiento de los
defectos y las tonalidades), pero al mismo tiempo una operacin que precisamente por su
250
naturaleza humana constituye una fuente de potenciales errores, as como de la disminucin de la velocidad de la productividad; en efecto, la capacidad productiva de una lnea
de clasicacin no depende tanto de la velocidad de ejecucin de los ciclos conados a los
equipos automticos, sino de la presencia de un cuello de botella debido al lmite objetivo
de la capacidad humana de observar, decidir y actuar.
Todo lo anterior justica el fuerte inters con el cual en el mundo cermico se sigue
el progresivo desarrollo y consolidacin de los equipos automticos dedicados al control
de las baldosas.
Tramo de controles
Enseguida, aguas abajo del banco de clasicacin, se sita el dispositivo automtico de
control dimensional y geomtrico, que se compone de dos secciones (gura 3):
- Dispositivo de control de las dimensiones (calibre) y de los defectos dimensionales
(luneta).
- Dispositivo de control de la planaridad.
El calibre registra las dimensiones de la baldosa, clasicando su ujo de acuerdo con
clases homogneas dentro de los umbrales jados por el operador: las variaciones de calibre no son, de hecho un defecto, ni del punto de vista exquisitamente tcnico, ni de un
referente comercial ms general. Lo importante es una subdivisin del producto dentro
de unos lmites estrechos, para evitar que puedan llegar a colocarse de forma contigua
baldosas con fuertes diferencias dimensionales.
Desde un punto de vista tcnico, las medidas se obtienen con bras pticas y sensoriales lineales digitales que fotografan la baldosa, obteniendo una medida directa,
resultante de la comparacin con la huella dejada por la muestra patrn; la precisin es
Figura 3. Dispositivo de control del calibre y de la planaridad.
251
del orden de 0.1 mm y la repetibilidad es buena, as como la estabilidad con respecto a

las perturbaciones introducidas por el sistema de transporte cermico. Otras soluciones prevn la obtencin de las medidas mediante el uso de fotodiodos y codicadores,
para obtener as un valor de tiempo y velocidad a partir de cuya interpolacin es posible
remontar al valor de la distancia; tambin en este caso, la precisin de la lectura es del
orden del dcimo de milmetro.
Las medidas se efectan sobre la baldosa, tanto de forma longitudinal como transversal (gura 4).
Figura 4. Medidas realizadas por el calibrador.
Las medidas X1, X2 y X3 identican las secciones longitudinales paralelas al sentido

de avance, las medidas Y1, Y2 y Y3, las secciones transversales perpendiculares al sentido de avance; por lo tanto, no se determina una medida, sino una serie de medidas. A
partir de estas, se remonta a un valor nico de calibre de atribucin por medio de varios
algoritmos de elaboracin y, por consiguiente, a la asignacin de la baldosa a una clase de
calibre, es decir a un umbral, programable, de un grupo de baldosas dimensionalmente
parecidas.
Mtodo de las aproximaciones sucesivas
Este mtodo se caracteriza por un algoritmo de clculo que asegura una buena inmunidad a las perturbaciones asociadas a la precisin del sistema (gura 5).
Esto se basa en la programacin de calibres centrales que representan precisamente
el valor central de una clase de calibre.
A partir de los calibres centrales y de las medidas X1-2-3, Y1-2-3, se obtiene la com252

Calibres centrales
Baldosa
Mtodo
Clase de calibre
Figura 5. Mtodo de evaluacin del calibre mediante el calibre central.
pilacin de la tabla 1 donde se presentan los calibres centrales en la primera lnea, mientras en cada columna se indica la diferencia entre el calibre central de aquella columna
y la medida de la seccin correspondiente a la lnea. De este modo, en cada recuadro se
obtiene un valor de desplazamiento; se seleccionan los valores mximos de cada columna
(por lo tanto, el mximo desplazamiento de la medida del calibre central correspondiente) y el valor mnimo de estos valores mximos: en denitiva la desviacin mnima del
mximo desplazamiento de un calibre central identica su clase de pertenencia.
A modo de ejemplo, vase la tabla con los datos numricos (tabla 2).
Mximo por columna
Tabla 1.
Decimi di millimetro
Mximo por columna
26
Tabla 2.
253
Estn programadas 4 clases de calibre.

El fuera de calibre es =12; se elige el calibre central inferior y se establece por lo tanto
la asignacin de la baldosa a la clase C2 (4493).
Mtodo del lado medio (indicado por las normas UN EN 98)
La ventaja de este mtodo reside en la extrema comprensibilidad de la atribucin.
Se determinan tambin en este caso las clases de calibre, entendidas sin embargo
como intervalos dimensionales (gura 6) con un valor mnimo y mximo impuesto para
cada calibre.
El calibre es un nmero calculado como valor medio de las medidas de las secciones:
= (X1+X2+X3+Y1+Y2+Y3)/6.
Baldosa
Mtodo
Calibre
Clase de calibre
Umbrales de clasicacin:
Para la determinacin de la clase de calibre es necesario introducir umbrales de clasicacin que presentan las
siguientes caractersticas:
- Formacin de intervalos consecutivos adecuados para la determinacin de la clase de calibre.
- Los umbrales de clasicacin son en nmero iguales a las clases de calibre programadas menos uno.
Clase de calibre
Umbrales de clasicacin
Determinacin del calibre:

El calibre es el nmero calculado como promedio de las medidas de las secciones:
calibre = (X1+X2+X3+Y1+Y2+Y3)/6.
Determinacin de la clase de calibre:
Es suciente identicar el intervalo de pertenencia del calibre calculado. Como se puede observar en la tabla, las
clases de calibre C1 y C6 son intervalos abiertos en el sentido que todas las piezas que tengan un calibre inferior a
S1 y superior a S5 sern respectivamente de la clase C1 y de la clase C6.
Figura 6. Mtodo del lado medio.
254
La clase de calibre se da sencillamente a partir del intervalo de pertenencia del valor

calculado anteriormente.
Mtodo del lado mximo
Este mtodo se basa tambin, como el anterior, en la denicin de umbrales, intervalos, dentro de los cuales se hace recaer un valor, en este caso obtenido sencillamente a
partir del valor mximo de las secciones X1-2-3, Y1-2-3.
Los equipos ms modernos ofrecen la posibilidad de utilizar, indistintamente, cualquiera de los mtodos indicados previamente.
Para establecer la no conformidad de la planaridad de las supercies, se trabaja por
medio de sensores telemtricos con calibrado mediante una muestra patrn, y se construye un plano ideal de referencia: la comparacin con el plano tomado de la baldosa en
trnsito permite detectar sus defectos y desviaciones (tanto de tipo estadstico como
de tipo local), determinando por consiguiente la clase de calidad de la misma. En este
caso el anlisis es meramente cualitativo, en otras palabras la desviacin del plano ideal
constituye un defecto. La imposicin del umbral por encima del cual la presencia de este
defecto conduce a la salida de la clase de calidad con la que el producto se introduce en el
mercado puede jarse por el operador.
La gura a continuacin representa grcamente los defectos ms habituales detectados por los equipos de control descritos anteriormente (gura 7).
Diferencia de lado
Luneta negativa,
luneta positiva
Descuadres
Puntas hacia arriba
Concavidad bordes y
diagonal
Convexidad bordes y
diagonal
Alabeo, coeciente global
Flechas en los lados
Concavidad diagonal
Convexidad diagonal
Figura 7. Representacin grca de los defectos dimensionales ms comunes.

255
Una aplicacin recientemente implantada es la medicin de los descuadres: estos se

pueden medir mediante la aplicacin directa de la correspondiente normativo ISO, midiendo por lo tanto en cada lado la magnitud de la desviacin de la posicin ideal (gura
8), o con equipos presentes en el mercado que proporcionan una medida de la ortogonalidad de los lados a travs de una medida indirecta: midiendo la diferencia entre las
diagonales y tomando este valor como ndice de desviacin de los lados perfectamente
ortogonales. La indicacin es precisa dentro de los lmites en que se pueden considerar
iguales y paralelos los lados de la baldosa. En efecto, es evidente que las diagonales de
un trapecio regular, con lados de dos en dos iguales (por lo tanto de geometra de los ngulos no ortogonales), resultan iguales entre s. La aplicacin de esta otra posibilidad de
medida cualitativa encuentra una aplicacin despus de las lneas de recticacin de los
lados de las piezas de gres porcelnico; en este caso, la sucesiva colocacin a junta cero
impone tambin el cumplimiento de una elevada clase de precisin en esta caracterstica
geomtrica.
Sentido de las lecturas

positivas o negativas
Figura 8. Dispositivo para la medida de la ortogonalidad de los lados de acuerdo con la normativa.
La inspeccin automtica de las baldosas

Introduccin
Desde hace aos la automatizacin de los procesos productivos representa una garanta de mejora de la produccin y consiguiente reduccin de los costes y los tiempos.
Tambin la industria de la fabricacin pavimentos y revestimientos cermicos conoce
desde hace tiempo un alto grado de automatizacin de todas las fases de proceso.
La clasicacin de las baldosas es actualmente ya la nica fase del proceso productivo
dentro de una planta cermica realizada enteramente por operadores humanos.
Esta tarea se desarrolla predominantemente en las secciones de cernido, por operadoras que clasican las baldosas en funcin de tono y defecto.
256
Normalmente las operadoras estn sentadas en un banco, aguas arriba de la lnea de

clasicacin donde pueden inspeccionar visualmente todas las baldosas que se desplazan
por el sistema de transporte.
En un panel colocado delante de la operadora misma se encuentran muestras de los
diferentes tonos del producto que se est inspeccionando.
La clasicacin de tono de las piezas se realiza contrastando las que pasan con el
conjunto de referencia. Al mismo tiempo, la operadora debe ser capaz de identicar eventuales defectos presentes en la pieza con vistas a determinar su disminucin de clase de
calidad.
La operadora misma debe efectuar un marcaje conveniente de las baldosas en funcin
del criterio formulado.
En este punto, de acuerdo con los cdigos que la operadora ha aplicado sobre las baldosas, la lnea de clasicacin aguas abajo de la operadora puede empaquetar las baldosas
de manera automtica.
El proceso de inspeccin y clasicacin de las piezas depende completamente de las
habilidades e inteligencia del operador humano.
De entrada, se puede armar que la habilidad del operador en el desarrollo de este
trabajo montono y repetitivo consiste en concentrar su atencin sobre las anomalas
y defectos que se presentan delante de sus ojos, sin considerar en cambio lo que est
correcto. Esta capacidad de la inteligencia humana tambin permite identicar defectos
muy pequeos y nunca vistos antes, tambin en presencia de baldosas con decoraciones
y/o supercies muy complicadas, donde la distincin entre lo que es un defecto y lo que
no lo es, no es siempre inmediata.
La clasicacin de las baldosas efectuada por el operador humano presenta en todo
caso aspectos crticos. Esta criticidad no se debe a la capacidad de notar los defectos, sino
principalmente a la falta de objetividad y abilidad en el tiempo.
La introduccin de sistemas automticos para la clasicacin de tonos y defectos signica entonces eliminar estos elementos de criticidad, al perseguir los objetivos que la
automatizacin industrial se propone, es decir la mejora del nivel cualitativo y la reduccin de los costes.
Por este motivo, ya desde principios de los aos 90, algunas empresas y consorcios
oportunamente creados han concentrado sus energas y competencias en este campo
especco.
El objetivo de estas mquinas automticas es indudablemente muy ambicioso y no
exento de dicultad por la tendencia de fabricar baldosas que tratan cada vez ms de
reproducir los efectos y las caractersticas de las piedras naturales, o baldosas donde la
aleatoriedad y falta de homogeneidad son caractersticas estticas difcilmente distinguibles de los defectos.
Una mquina que realiza la clasicacin automtica de las baldosas debe intentar, en
primer lugar, reproducir las actividades desarrolladas por la operadora en la ejecucin
de la tarea misma.
Hemos dicho que las operadoras, sentadas en el banco de clasicacin, inspeccionan
visualmente las baldosas que llegan bajo su mirada sobre la cinta de transporte. En la
prctica, la tarea primaria de la operadora es observar cuidadosamente las baldosas que
pasan delante de sus ojos. Est claro, por lo tanto, que el primer paso adoptado por una
operadora en el procedimiento de clasicacin es el uso del sentido de la vista. Al ob257
servar una baldosa, la operadora es capaz de extraer informaciones de tipo global, que
concurrirn en la identicacin del tono, e informaciones de tipo local que, en cambio,
sern utilizadas para la individuacin de los defectos.
Durante el paso de las baldosas, la operadora debe mantener siempre un cierto nivel
de atencin que sufre un brusco aumento en caso de detectar anomalas en la baldosa bajo
inspeccin.
Sin embargo, en ciertos casos el funcionamiento de la sola funcin visual puede llegar
a engaar a la operadora en el reconocimiento de los defectos. A veces, a lo largo del
transporte, sobre las baldosas pueden caer partculas, polvo, pequeos detritos o gotas de
lquidos. A primera vista, las baldosas afectadas por estos cuerpos extraos, pueden ser
consideradas defectuosas; sin embargo, ya no lo son una vez eliminados estos elementos.
Estos son los casos donde la operadora recurre a una veloz limpieza de la baldosa,
repasndola con la mano (con guantes).
Por consiguiente, podemos concluir que el sentido humano principalmente implicado,
en la fase de adquisicin de informaciones sobre la baldosa, es la vista, coadyuvada por el
tacto en el caso de necesidad para aclarar situaciones dudosas. Las informaciones adquiridas permiten a la operadora evaluar la baldosa y asignarla a una cierta clase.
La automatizacin de esta actividad signica, por lo tanto, ser capaz, en cierto modo,
de emular los sentidos humanos implicados y simular sus funciones intelectivas. Es natural, por lo tanto, recurrir a sistemas de visin capaces de ver los objetos que deben ser
inspeccionados y capaces de tomar las decisiones correspondientes.
En un sistema de visin genrico, la funcin visual est desarrollada por telecmaras.
Una telecmara oportunamente guiada es capaz de adquirir una imagen del objeto a inspeccionar y trasladarla al sistema de elaboracin capacitada para desarrollar la funcin
decisoria.
Sin embargo, un sistema de visin genrico no es capaz de emular el sentido del tacto
y, por lo tanto, puede ser fcilmente engaado cuando los objetos, en nuestro caso las
baldosas, llegan sucios bajo las telecmaras. Para obviar este inconveniente, que llevara
a evaluaciones errneas de las baldosas, es necesario equipar el sistema de visin de un
sistema de limpieza de las baldosas situado aguas arriba del mismo, a lo largo de la lnea
de transporte.
La complejidad de la realizacin de un sistema de visin para las baldosas, que se
propone como objetivo ltimo aquel de reemplazar a la operadora y, por consiguiente de
simular de algn modo los mecanismos decisorios, requiere mltiples competencias en
sectores como la ptica, el procesamiento de la imagen y la inteligencia articial.
A pesar de eso, desde hace algunos aos se encuentran en el mercado sistemas automticos para la clasicacin de las baldosas y numerosas empresas cermicas han incorporado estos sistemas en sus lneas de clasicacin, de hecho, reemplazando al personal
de clasicacin.
Caractersticas y funcionamiento de un sistema de visin para baldosas
Ya hemos indicado que la primera tarea de cualquier sistema de visin, que se propone
como objetivo la sustitucin del operador, es la simulacin de la funcin visual del hombre a travs del uso de telecmaras.
En el caso concreto de las baldosas, se necesitan telecmaras de alta resolucin para
258
adquirir las imgenes con el detalle suciente de permitir tambin la deteccin de defectos pequeos en baldosas de gran formato.
La segunda tarea es la relativa a la fase decisoria, actividad que en un sistema de visin est desarrollada por el ordenador donde se trata de reproducir, mediante el uso de
algoritmos complejos, los mecanismos decisorios adoptados por el operador.
La tercera tarea es la de comunicar a los dispositivos automticos de empaquetado a
valle el resultado obtenido a partir de la elaboracin de cada imagen individual adquirida.
En el caso en estudio, el sistema de inspeccin puede proceder al marcaje de cada baldosa
con cdigos anlogos a aquellos utilizados por los operadores, por lo tanto, fcilmente
comprendidos por los lectores normales ya presentes en las lneas.
Aparte de las soluciones tcnicas y pticas adoptadas y del software de elaboracin
de imaginas utilizado, casi todos los sistemas automticos de inspeccin de baldosas presentan aspectos comunes.
Teniendo en cuenta que la clasicacin de las baldosas se realiza en funcin de la tonalidad y los defectos, los sistemas de inspeccin resultantes suelen dividirse generalmente
en varios mdulos, dedicados a cada uno de estos aspectos que elaboran en paralelo.
Esta distincin nace del hecho que se trata de problemticas diferentes que el personal
de la clasicacin afronta de modos diferentes.
La comprensin de los diferentes automatismos que las operadoras aplican en la evaluacin de los tonos y defectos no puede prescindir del anlisis de las condiciones de
iluminacin en las cuales se observan las piezas. Estas condiciones deben permitir a la
operadora misma de recoger las informaciones discriminatorias para las decisiones a continuacin.
Tambin para un sistema de visin existe la necesidad de adquirir, por medio de la telecmara, imgenes que contienen las informaciones tiles para poder extraer las caractersticas y/o detectar los defectos de la baldosa bajo observacin. Estas consideraciones
ponen de relieve la criticidad de la seleccin de la fuente luminosa y la ptica a utilizar,
una seleccin que, si equivocada, compromete la ecacia del sistema de visin.
Con relacin al anlisis de tono, la operadora observa las baldosas desde lo alto en
condiciones de luz difusa. Una visin completa de la baldosa le permite, no solo evaluar
el tono en su totalidad, sino tambin recoger detalles de la pieza que comprometen la
integridad de la decoracin.
Considerando entonces el mdulo de anlisis de tono, observamos que las baldosas estn iluminadas generalmente con una fuente de luz difusa y con la telecmara en posicin
perpendicular al plano de desplazamiento de las baldosas (gura 9). Este planteamiento
puede justicarse como un intento de simular, para la telecmara, condiciones anlogas a
las existentes cuando la operadora observa las baldosas.
La clasicacin de las baldosas en funcin del tono es un problema de colorimetra, es
decir, de la medida cromtica de una baldosa y de la identicacin de este tono en funcin
de clases de tono predenidas.
Mediante la elaboracin de lo observado por la telecmara, un sistema de visin para
la clasicacin de baldosas debe ser capaz de simular la percepcin humana del color.
Al igual que la percepcin del ojo humano, las informaciones relativas al color pueden clasicarse en funcin de tres parmetros hue (tonalidad), saturation (saturacin) e
intensity (intensidad), que denen un espacio entre los posibles espacios, el espacio HSI,
para la representacin del color.
259
cmara fotogrca
iluminacin
iluminacin
baldosa
Figura 9. Mtodo de iluminacin y observacin automtica
Cuando nos referimos a un color, en realidad nos referimos a una hue o tonalidad
particular. La hue permite distinguir entre colores como el verde y el amarillo. La hue
no es ms que la percepcin del color que un observador tiene cuando est sometido a
diferentes longitudes de onda de luz reeja.
Para un observador, la percepcin de una imagen empieza en el ojo (gura 10). Los
msculos ciliares modican la crnea que acta de lente con el objeto de focalizar la luz
en la retina, la membrana que reviste la parte interna del ojo.
En la retina se encuentran presentes millones de fotorreceptores, que son subdivididos en dos categoras en funcin del papel que desarrollan en la percepcin de las
imgenes.
Percepcin Visual
iris
retina
lente
nervio
ptico
eje visual
fvea
cornea
msculos
ciliares
Figura 10. Estructura del ojo humano.
260
Estos fotoreceptores transforman la informacin de la densidad de la luz y los colores

en impulsos nerviosos que llegan al cerebro por el nervio ptico, donde estos impulsos se
interpretan como una imagen.
Los fotorreceptores, que son sensibles a la luz y permiten de ver en condiciones de
escasa iluminacin, se llaman bastoncitos. Estos fotorreceptores no contribuyen al reconocimiento del color. Esta tarea la desarrolla en cambio los fotorreceptores concentrados en la fvea, designados conos. Existen tres tipos de conos identicados de forma
aproximada como rojos, verdes y azules que responden a diferentes longitudes de onda
de la luz.
En la gura 11 se puede observar la intensidad de la respuesta de estos conos con
respecto a la longitud de onda.
Si aprecia que, en realidad, el pico de respuesta de los conos no corresponde siempre
al color con el cual se identican.
En la gura 11 se observa que para las longitudes de onda entre 430 y 480 nanmetros, la percepcin predominante es el azul, entre 500 y 550 nanmetros el verde, y por
encima de 610 nanmetros el rojo.
La saturacin indica el grado de pureza del color, es decir, mide en cierto sentido la
ausencia de mezclado con la luz blanca. Un color no saturado aparece como decolorado
o apagado mientras un color saturado es intenso y vivo. Por ejemplo, el rojo presenta un
alto nivel de saturacin mientras que el rosa posee un nivel muy bajo. El grado de saturacin va de 0 al 100% para los colores puros que, por lo tanto, no contienen luz blanca.
En cambio, la intensidad expresa la cantidad de luz reejada y percibida por el observador.
El anlisis del valor de estos parmetros permite el reconocimiento del tono y de sus
variaciones con relacin a una medida de desviacin del tono mismo.
Las telecmaras de colores utilizadas en los sistemas de visin para las baldosas proporcionan imgenes expresadas en funcin de las componentes del espacio de color RGB
(red, green y azul o rojo, verde y azul). Por lo tanto, resulta necesaria una transformacin
de la imagen en el espacio de color HSI (hue, saturation e intensity), que se presta mejor
Figura 11. Longitud de onda de las componentes principales, recibidas por los conos presentes en el ojo
humano.
261
a la determinacin del tono.

Por otra parte, a travs de un anlisis de las variaciones locales de hue, saturation e
intensity dentro de una imagen, es posible identicar los defectos cromticos, como p. ej.
manchas de color, impurezas, gotas de esmalte...
Un sistema automtico de clasicacin de tono ofrece muchas ventajas con respecto
a una clasicacin manual.
Normalmente, una operadora de clasicacin es capaz de detectar ligeras diferencias
cromticas entre dos baldosas que aparecen al mismo tiempo en su campo de visin; sin
embargo, no es siempre capaz de evaluar o recordar el color absoluto de una baldosa.
Por el contrario, un sistema automtico asegura una constancia de criterio en la identicacin de un tono.
Esta constancia tambin est asegurada por el hecho que los diferentes sistemas de
clasicacin en el mercado cuentan con mecanismos de calibracin luminosa que permiten que las baldosas se observen por la telecmara en condiciones tales a permitir una
reproduccin constante del color en el tiempo. Es por este motivo que la clasicacin
automtica del tono asegura una estabilidad y una objetividad en el tiempo que no se
puede alcanzar con una clasicacin manual.
Por lo que se reere en cambio al mdulo encargado de la adquisicin de los defectos
superciales, se ha observado que los mejores resultados se obtienen observando las
baldosas en reexin directa.
La gura 12 presenta el efecto provocado por un defecto que afecta la supercie de la
baldosa, en el recorrido ptico de la luz procedente de la fuente de iluminacin y dirigido
a la telecmara.
En condiciones normales, es decir en ausencia de un defecto, la luz que incide en la
supercie llega a la telecmara siguiendo el recorrido normal en la reexin.
La luz que incide en la baldosa defectuosa experimenta en cambio una desviacin de
su recorrido ptico natural y solo una porcin de la luz incidente alcanzar por reexin
la telecmara.
En la imagen adquirida se podr notar cmo una imperfeccin de forma de la baldosa
se traduce en una anomala ptica.
En sntesis, se ha tratado una vez ms de simular el mecanismo adoptado por la operadora dedicada a la clasicacin, que percibe la presencia de un defecto de supercie como
una anomala en la reexin de la luz con la que se ilumina una baldosa que transita por
cmara fotogrca
iluminacin
cmara fotogrca
baldosa
iluminacin
baldosa
Figura 12. Efecto provocado por un defecto supercial.
262
el banco de clasicacin.
Si observamos detenidamente a la operadora, podemos apreciar que a menudo tratar
de modicar su punto de vista sobre la baldosa para poder incluso detectar mejor las
anomalas en la reexin luminosa bajo ngulos diferentes.
Estas consideraciones sealan la necesidad de adoptar dos diferentes mdulos de iluminacin-adquisicin para el anlisis del tono y para el anlisis relativo a los defectos.
En el mdulo de defectos se emplean telecmaras de blanco y negro, siempre de alta
resolucin para poder identicar as tambin los defectos pequeos como grumitos y
pinchados en las baldosas de grandes dimensiones.
Tambin en el caso de la clasicacin manual de los defectos, los resultados dependen
de la sensibilidad y tempestividad del operador a la hora de identicar la presencia de
anomalas en la baldosa.
Sin embargo, la necesidad cada vez ms imperativa de aumentar los volmenes de
produccin obliga muy a menudo a los operadores de clasicacin a trabajar en condiciones que perjudican la ecacia de sus capacidades. Muy a menudo, en particular en el caso
de los pequeos formatos, las baldosas pasan muy velozmente bajo los ojos de la operadora que dispone realmente de poco tiempo para analizar el tono y los defectos. Por otra
parte se aade el hecho que a menudo las baldosas en la cinta estn muy prximas, las
unas a las otras, por lo que la operadora las ve pasar como un tapiz, como si se tratase de
un proceso continuo. Este hecho impide a la operadora poder inspeccionar visualmente
los bordes de la baldosa que estn en contacto con los de la baldosa anterior y la siguiente
en el sistema de transporte.
Incluso cuando las baldosas llegan por separado al banco de clasicacin, la operadora logra ver los dos bordes en el lado de avance de la baldosa, pero difcilmente tiene la
posibilidad de inspeccionar los bordes ms distantes.
En algunos sistemas automticos de clasicacin, este problema est solucionado con
cuidadosas selecciones pticas que permiten adquirir imgenes en las cuales, con los
oportunos algoritmos, es posible identicar contracciones de esmalte, desconchados y
despuntados, incluso de pequeas dimensiones que podran escapar a la rpida mirada
que la operadora debe aplicar. Con estas soluciones tambin se pueden identicar roturas
y defectos en el bizcocho, no visibles desde lo alto, que no comprometen la esttica de la
baldosa pero que pueden comprometer su resistencia mecnica.
Para que un sistema de visin sea capaz de inspeccionar un producto concreto, este
sistema debe someterse a una fase de aprendizaje, anloga a la que seguira una operadora
en el caso de tener que inspeccionar un producto nuevo.
El entrenamiento de la mquina se realiza adquiriendo un conjunto de muestras representativas para aquel tono. En este punto, el sistema est capacitado para extraer
automticamente aquellos parmetros caractersticos que identican el producto bajo
inspeccin y que sern utilizados para los algoritmos de elaboracin de la imagen durante la fase de inspeccin.
El operador que supervisa la mquina debe denir las tolerancias del tono y de los
defectos (dimensin mnima, contraste mnimo, umbrales para las clases de calidad...).
Es posible tambin monitorizar la desviacin del tono y plantear la creacin de un
umbral de alarma relativo al fuera de tono, el cual, cuando se supera, requiere la intervencin del operador para la creacin de un nuevo tono.
263
Todo esto se realiza por medio de una interfaz grca, fcil de usar, que puede ser
utilizada tambin por personal no experto en la informtica.
Instalacin de un sistema automtico de clasicacin
A partir de las consideraciones anteriores queda claro que, dentro de una planta cermica, la posicin natural de un sistema automtico de clasicacin de baldosas est
dentro de la lnea de seleccin, sustituyendo al banco de clasicacin aguas arriba de la
mquina de empaquetado.
En el caso que toda la gama de baldosas fabricada por una empresa cermica debe
ser inspeccionada de manera automtica, se puede considerar la sustitucin denitiva
del banco de clasicacin. En el caso que existen productos sobre los que la clasicacin
automtica no asegura buenos resultados, el sistema de clasicacin puede coexistir entonces en la misma lnea con el banco de clasicacin ocupado por el operador. En este
caso, el banco de clasicacin tendr que situarse aguas abajo del sistema automtico
de clasicacin, de modo que cuando se desactiva este sistema, la clasicacin se remite
integralmente al operador, mientras que cuando se encuentra activo, al operador le ayuda
en la clasicacin misma. En efecto, en estas condiciones el operador puede ver, a travs
del adecuado marcaje, cmo se ha realizado la clasicacin del sistema, y puede corregir
eventualmente el criterio que el sistema ha asignado a la baldosa bajo observacin.
Por lo tanto, de acuerdo con el planteamiento que se congura, la insercin de un
sistema automtico de clasicacin en una lnea existente debe someterse a los vnculos
de espacio disponibles en la lnea misma. El problema de los estorbos del sistema y los
espacios disponibles asume claramente una menor importancia cuando el sistema est
incorporado en una lnea de clasicacin nueva.
En general, casi todos los sistemas automticos de clasicacin estn dotados de una
propia cinta de transporte sobre la que se desplazan las baldosas procedentes del transporte aguas arriba. La necesidad de dotar el sistema automtico de clasicacin de una
propia cinta de transporte nace de la exigencia que las baldosas pasen por las tomas de
imagen en las mejores condiciones posibles, es decir, a una velocidad constante y, en lo
posible, sin perturbaciones en su movimiento por vibraciones procedentes del resto de
la lnea.
En la denicin de las velocidades relativas entre las diferentes cintas de entrada y
salida con aquella del transporte del sistema hace falta tener en cuenta un vnculo muy
importante.
Para que las telecmaras puedan adquirir por separado cada baldosa que se desplaza
por la cinta es necesario que las baldosas pasen debajo de la toma de imagen sucientemente espaciadas.
La separacin de las baldosas puede obtenerse mecnicamente, manteniendo una velocidad de la cinta transportadora mayor que aquella de la cinta de entrada. De este modo
las baldosas tambin pueden viajar pegadas sobre la cinta aguas arriba, pero, llegadas a la
cinta transportadora del sistema, se aceleran, en virtud de la variacin de velocidad, hasta
obtener el espaciado deseado.
Tpicamente, una cinta transportadora puede desplazarse hasta 40 metros/minuto con
puntas de 60 metros/minuto para los sistemas dotados de mayor potencia de clculo.
264
La velocidad de la cinta de salida debe ser tal de no constituir un freno para las baldosas que salen de la cinta transportadora.
A la embocadura de la cinta transportadora del sistema de clasicacin se encuentra
un sistema mecnico de centrado de las piezas, que debe asegurar que las baldosas pasen
debajo de las tomas de imagen con una posicin lo ms perpendicular posible al sentido
de movimiento. Si las baldosas no llegan perpendiculares debajo de las tomas de imagen,
ser necesario contar con una ulterior elaboracin electrnica de las imgenes, con el
objetivo de devolverlas a la condicin de perpendicularidad. De hecho, esto supondra
un notable agravio desde el punto de vista informtico y, por lo tanto, un potencial empeoramiento de las prestaciones de velocidad de inspeccin entendidas como nmero de
baldosas inspeccionadas por minuto.
En la fase de aproximacin a la entrada de la cinta transportadora, la cinta aguas
arriba debe estar dotada de guas que conducen las baldosas a la entrada del dispositivo
de centrado real.
Por otra parte, es conveniente que la cinta de entrada est en el mismo plano que la
cinta transportadora del sistema por un tramo igual a unas 3-4 veces la longitud de la
baldosa.
Al considerar los espacios necesarios para instalar un sistema en una lnea existente,
no hay que omitir el espacio necesario para el posicionamiento de un sistema de limpieza,
equipado por ejemplo de cepillos y sistemas de soplado y aspiracin. Un sistema de estas
caractersticas tendr que estar necesariamente aguas arriba del sistema mismo, para
asegurar que las baldosas lleguen debajo de las tomas de imagen sin suciedad y detritos
que podran engaar el sistema de clasicacin de las baldosas mismas.
Por otra parte, teniendo en cuenta las elevadas temperaturas ambientales que caracterizan las plantas cermicas y el hecho que los equipos electrnicos pierden estabilidad
con el aumento de la temperatura, es necesario dotar el sistema de un conveniente sistema de acondicionamiento. Esto debe asegurar que el sistema trabaje a temperaturas
inferiores a 40 C.
Defectos detectables por un sistema automtico de clasicacin
Generalmente los defectos, tanto superciales como de color, se clasican en funcin
de la tipologa y la extensin. Dentro de una imagen, los defectos se detectan por contrastes anmalos y/o alteraciones del contenido cromtico de la imagen.
Sin embargo, existen algunos lmites en la deteccin de los defectos.
Un primer vnculo est representado por la dimensin mnima del defecto que depende de la resolucin con la cual las baldosas se adquieren. Considerando que cada imagen
puede ser visionada como una matriz de pxeles o puntos, a cada uno de estos puntos corresponde una cierta dimensin fsica real que depende del campo encuadrado por la telecmara. En la prctica, si consideramos que el campo encuadrado por la telecmara en
una direccin, por ejemplo aquella transversal al sentido de movimiento, es de 600 mm y
el nmero de pxeles de la imagen en la correspondiente direccin es 2000, obtendremos
una resolucin a lo largo de esta direccin de 0.3 mm. Podemos hacer un razonamiento
anlogo a lo largo de la direccin paralela al movimiento. De acuerdo con estas dos reso265
luciones, a cada pxel corresponde por lo tanto una cierta rea. Est claro que los defectos
inferiores a esta rea no podrn ser vistos en la imagen.
En general, podemos decir que para que un defecto sea detectable, su dimensin debe
superior a 0.5 mm2.
Otro vnculo est representado por el contraste del defecto mismo. Cuanto mayor
es el contraste del defecto, mayor es la probabilidad de detectarlo. La abilidad en la
adquisicin de los defectos depende por consiguiente del contraste que dichos defectos
generan en la imagen en las mejores condiciones de iluminacin.
La adquisicin de los defectos superciales requiere algoritmos ms sosticados a
medida que la supercie misma de la baldosa resulte ms compleja: esto el caso de las
baldosas muy estructuradas, donde la rugosidad y/o las zonas lisas se mezclan intencionadamente con zonas mates y/o brillantes.
La misma consideracin puede valer para la deteccin de los defectos de color en
aquellas baldosas donde la decoracin presenta un amplio contenido cromtico mezclado
con elementos aleatorios.
Hemos visto por lo tanto que el contraste y la dimensin son dos elementos discriminatorios en la deteccin de los defectos.
Otro aspecto a no descuidar es la identicacin del tipo de defecto adquirido. Pueden
surgir dicultades cuando un defecto est identicado solo en parte y no en su totalidad.
Este puede deberse al hecho que un defecto genere un contraste signicativo solo en
una pequea parte del mismo. Tambin en este caso es preciso recurrir a algoritmos que
permitan reconstruir el defecto en su totalidad.
Todos los defectos detectados e identicados contribuyen, en funcin de lo programado por el usuario por medio de la interfaz, a determinar la eventual reduccin de la clase
de calidad de la baldosa inspeccionada.
Prestaciones y ventajas de un sistema automtico de clasicacin
Desde el punto de vista de las prestaciones, entendidas como nmero de baldosas por
minuto, un sistema automtico de inspeccin puede asegurar resultados superiores a los
de un operador.
Formato
(lado paralelo al modo en cm)
Sistema de visin
Operador en banco individual
20
125
120
25
115
96
30
100
85
33
90
75
40
80
65
45
60
52
50
50
45
En la tabla se presentan los valores medios que permiten comparar las prestaciones
de un sistema automtico de inspeccin y las de un operador.
De hecho, con el continuo progreso tecnolgico del hardware y software, el problema
de la velocidad de inspeccin pierde consistencia. El uso de procesadores cada vez ms
potentes en paralelo permite trabajar a una alta velocidad de inspeccin, a pesar de la
complejidad de las operaciones requeridas en un normal proceso de tratamiento de im266
genes y el recurso a algoritmos de inteligencia articial, actividades desarrolladas con el

paso de cada baldosa individual.
En el estado actual, existen muchos sistemas capacitados, en virtud de estas potencialidades informticas, para inspeccionar baldosas incluso complejas. Las principales tipologas de productos que puedan ser inspeccionados son las siguientes:
Monococcin y bicoccin esmaltada con diseos repetitivos, aleatorios, marmoleados con supercie plana o estructurada.
Gres porcelnico (brillante, recticado y rugoso).
Piedras naturales.
Veamos en sntesis cules son las ventajas que ofrece un sistema automtico de clasicacin de baldosas:
sustitucin de la estacin de clasicacin manual;
inspeccin y control de todas las baldosas fabricadas;
posibilidad de realizacin de una planta continua desde el horno al empaquetado;
permite reducir los stocks de tono en el almacn;
asegura la objetividad y repetibilidad en el tiempo inalcanzable en la clasicacin
manual;
puede asegurar una operatividad diaria de 24 horas;
permite una reduccin considerable del personal dedicado a la clasicacin;
asegura una reduccin de los costes jos de produccin.
Est claro entonces que la posibilidad de automatizar esta funcin, para una amplia gama
de productos, con todas las ventajas que entraa, suscita un gran inters en la industria cermica donde desaparecera as la ltima actividad conada todava a los operadores.
Otros usos de un sistema automtico de clasicacin
De lo anterior resulta evidente que la incorporacin de un sistema de clasicacin a
nal de la lnea, aguas arriba del empaquetado, ofrece una serie de claras ventajas.
Cuando en una empresa cermica se lanza un lote de produccin es evidente que el
objetivo ideal sera conseguir solo fabricar baldosas de primera calidad. Sin embargo,
la realidad a veces es muy diferente. A la clasicacin tambin llegan baldosas que, por
razones evidentes, sern clasicadas como de tercera calidad e incluso como rechazos.
Cuanto mayor es el porcentaje de las baldosas clasicadas en calidades inferiores, ms
se reduce el rendimiento del lote fabricado: reduccin del benecio, energas y materias
primas en parte desperdiciadas, problemas de eliminacin de residuos, costes de gestin
del almacn, todos aspectos que concurren a reducir la rentabilidad de la produccin.
Cuanto ms frecuentes son estas condiciones en la produccin de una empresa cermica, ms falta hace tratar de identicar y eliminar aguas arriba aquellas causas que
provocan el deterioro de la produccin.
El uso de un sistema a nal de la lnea no permite, evidentemente, eliminar las causas
de la reduccin del rendimiento de una planta, ya que las baldosas llegan all al nal del
ciclo productivo.
267
Por lo tanto, puede resultar til instalar sistemas automticos de clasicacin aguas
abajo de las fases de proceso donde las eventuales anomalas pueden comprometer el
resultado nal. Se trata en realidad de aplicar un tipo de control de calidad distribuido a
lo largo de la lnea de produccin.
Un tpico ejemplo podra ser el posicionamiento de un sistema automtico de clasicacin aguas abajo del secadero para controlar el bizcocho todava crudo, o aguas abajo
del primer horno en una planta de bicoccin. Un sistema de clasicacin tendr que ser
capaz de detectar defectos mecnicos como grietas, despuntados o imperfecciones en los
bordes, y defectos superciales como partculas extraas, agujeros y relieves, y de eliminar del proceso productivo las piezas defectuosas. Esto evitara aadir valor, evitando
por lo tanto el gasto de energa y materias primas en las piezas que al nal del ciclo de
produccin sern indudablemente clasicadas en trminos de calidades inferiores. A esto
hay que aadir que cuanto ms tempestiva es la determinacin de las piezas defectuosas
a lo largo del ciclo productivo, mayor es la posibilidad de poder reciclar al material rechazado: una pieza cruda es reutilizable al 100%, mientras que la eliminacin de tiesto es
ms onerosa.
Por consiguiente, a partir del anlisis de los defectos que han determinado los rechazos en una determinada fase del proceso productivo, se puede remontar a su causa y,
entonces, a la solucin de la misma.
En consecuencia, poder controlar todas las fases de proceso de una manera sistemtica permite aumentar la rentabilidad de la produccin, al intervenir directamente en las
fases intermedias del proceso productivo.
Zona de reparticin y apilado

Cuando sale del tramo de controles, la baldosa ha sido examinada en todos sus aspectos.
Por el operador humano o por el sistema automtico de visin, la pieza ha sido clasicada en funcin de tono y calidad (p. ej. tono A 1a clase, tono B 1a clase, tono A 2a clase,
tono B 2a clase, 3a clase, rechazo; esta podra ser una clasicacin tpica). Generalmente,
el tono dominante no se seala y as el operador intervendra a marcar solamente las
baldosas en los otros casos. Una fotoclula dedicada, situada aguas arriba de la zona de
conformacin de las pilas se encarga de leer y descodicar la seal de marcaje.
El dispositivo de calibre divide las baldosas en clases de calibre y en clases de calidad.
El dispositivo de planaridad divide las baldosas en clases de calidad.
En este punto, la estacin de control y gestin posee todos los elementos para llegar
a una clasicacin de la baldosa: la atribucin de la clase cualitativamente ms negativa
identica la clase de pertenencia nal de la baldosa. En otras palabras, una baldosa que
est clasicada de primera calidad por el operador y por planaridad, pero que est rechazada por calibre, acaba rechazada, al igual que una baldosa perfecta por calibre y por
planaridad, pero que el operador ha rechazado a causa de varios defectos superciales.
268
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
calidad
e
e
e
e
e
e
e
e
e
e
ea
ea
e
e
e
ea
e
e
Posibles criterios de subdivisin.
La baldosa clasicada de esta forma entra, conducida por dos correas laterales dotadas de un juego elstico para permitir la acogida de calibres diferentes, dentro de la zona
de reparticin y apilado. Es en esta mquina que se realiza la subdivisin de las baldosas
en funcin de las clases de calidad descritas anteriormente, enviando todas las baldosas
homogneas a una misma estacin de apilado donde son extradas por las cintas para
constituir una pila, lista para mandar a la estacin de empaquetado a continuacin.
Aparte de la fase nal de obtencin de las pilas de baldosas de calidad homognea, se
han adoptado bsicamente dos metodologas para realizar la operacin:
- Apilado directo.
- Apilado indirecto.
En el primer caso, la extraccin de la baldosa se suele llevar a cabo con un par de
ventosas accionadas por cilindros neumticos que intervienen sobre la pila extrayndola
de las cintas de reparticin y depositndola sobre la pila en formacin, situada a una distancia inferior al espesor mismo de la baldosa (gura 13). Existe, por lo tanto, un juego
combinado entre el movimiento del cilindro extractor y del plato del apilador que permite un control de la extraccin, asegurando la mxima productividad as como la ptima
suavidad de deposicin, ya que la velocidad relativa entre la baldosa en extraccin y la
pila debajo se minimiza para evitar cualquier fenmeno de choque y rozamiento relativo;
es, por lo tanto, una solucin que se presta tambin para el uso en aquellos materiales de
supercie delicada, donde podran resultar perjudiciales los apilados que contemplaran
269
Figura 13. Apilado.
una mayor aspereza en el contacto relativo entre la baldosa y al apilador. La precisin

en la ejecucin depende totalmente del control informtico del mando elctrico, sin necesidad de interponer ninguno elemento entre la baldosa y el apilador; en las ltimas
versiones de las mquinas de apilado directo ms evolucionadas, tambin se ha pasado a
la sustitucin de los motores de CC por motores trifsicos tipo, actuados por variadores
de frecuencia sin que esta transformacin quitase nada a la bondad de los resultados
descritos anteriormente, sino asegurando, por el contrario, una mayor sencillez de funcionamiento y sustitucin de los componentes.
En el apilado indirecto, la extraccin de la baldosa de la cinta se realiza siempre mediante ventosas accionados por cilindros neumticos (2 o 4), pero la deposicin sobre la
pila en formacin no se produce directamente a una distancia de cada mnima, sino por la
interposicin de equipos en forma de ruedas o pequeos planos intermedios que se encargan de acompaar la baldosa, partiendo la diferencia de posicin existente entre la altura
de extraccin y la altura de deposicin, la cual en este caso es mucho mayor con respecto
al apilado directo. Las motorizaciones generalmente son del tipo paso-paso de CC.
Otra caracterstica a notar en estos equipos reside en la losofa puesta en la base del
nmero de estaciones de apilado presentes.
Las lneas equipadas de apiladores de resignacin dinmica, y en este caso el nmero
de los apiladores es igual al nmero de las clases de calidad + 2 posiciones de reserva,
preparadas para ser empleadas durante las fases de descarga en una girndula donde
todas las estaciones acogen alternativamente las varias clases de calidad, conduciendo a
una adecuada subdivisin de la carga de trabajo y, por lo tanto, de desgaste, entre todos
los apiladores presentes.
En cuanto a las lneas equipadas de estaciones de apilado donde cada estacin individual est dotada con dobles movimientos autnomos, de forma que al completar una pila,
la misma estacin enseguida est lista para acoger nuevas baldosas, en esta tipologa el
nmero de estaciones obviamente es igual al nmero de clases de calidad que se quieran
plantear.
Independientemente de las modalidades de extraccin de la baldosa, de la conformacin de la pila y deposicin de la misma sobre un sistema de transporte, la mquina tiene
la tarea muy precisa de desarrollar la funcin de recogida de informacin relativa a la
270
asignacin de clase, y de proceder a una subdivisin segura del material en pilas homogneas que se entregan a la sucesiva fase de empaquetado del producto.
Empaquetado
El empaquetado del producto puede realizarse de modo automtico o semiautomtico; en este ltimo caso la operacin se lleva a cabo a travs de la interaccin entre el
dispositivo mecnico y un operador humano que coadyuva las operaciones, interviniendo
a realizar su cumplimiento; de otra manera sera totalmente automtica y exento de
cualquier intervencin del operador que no estuviera ligada a condiciones de alarma de
la maquina o de reintegro de materiales de consumo.
El empaquetado trata de encerrar el material preventivamente preparado en pilas de
homognea composicin dentro de un soporte de cartn que facilita su contencin, movimentacin y transporte hasta al punto de colocacin nal.
La tipologa de empaquetado adoptada mayoritariamente para los formatos de pequea y media dimensin es la de un sistema de troquelaje de cartn alrededor del permetro
de la pila de baldosas mediante varios mecanismos mecano-electrnicos de empuje sobre
la pila, recogida y transporte de cartn, con cierre y pliegue de los bordes; se seala en
particular la posibilidad de envolver con cierre sobre el ltimo borde (4 puntos de cola)
o de realizar el cierre simtrico central sobre la lnea central de toda la caja (5 puntos de
cola); algunas de las mquinas presentes en el mercado permiten adoptar ambas tipologas con la consiguiente mayor exibilidad y potencialidad de uso (gura 14).
Sistema de cierre con 4 puntos

de jacin adhesiva
Sistema de cierre con 5 puntos

de jacin adhesiva
Figura 14. Empaquetado central y lateral con cierre.
271
El troquelaje perimtrico se caracteriza por la limitada presencia de bajas de producto

y, por lo tanto, de costes reducidos, pero tiene su lmite en la apertura de la cara superior de la baldosa, y en la dicultad de desarrollarse para longitudes superiores a 2500
mm, manteniendo mientras tanto aquel grado de rigidez y constancia de reaccin en la
manipulacin que ayudan a obtener elevados grados de abilidad en el funcionamiento
de la mquina. Es por esta razn, que en los formatos medios, grandes y de dimensiones
superiores se est consolidando el empaquetado de bandeja, donde el cartn envuelve la
pila cubrindola desde lo alto, envolvindola y dejando destapada la parte inferior. En
este caso, se generan menos problemas asociados al desarrollo del troquelaje, aunque en
la distribucin representada se puede observar que la incidencia de bajas es porcentualmente superior (gura 15).
Las dos tipologas de mquina pueden presentarse por separado o en combinacin,
dando origen a conguraciones de empaquetadoras donde estn presentes las dos posibilidades de empaquetado, para adecuar, de este modo, la mquina al tratamiento de una
gama de formatos ms amplia (guras 16-17-18).
REA CARTN CON BAJAS DE PRODUCTO
DIAGRAMA REA CARTN / FORMATO
BANDEJA
TROQUELAJE
PERIMTRICO
FORMATO
Figura 15. Comparacin del troquelaje perimtrico (wrap around) y de bandeja (cover).
Una ltima consideracin se reere a la tipologa del adhesivo a utilizar en el cierre:

en efecto, en funcin de la temperatura de las baldosas, se pueden adoptar grupos de aplicacin de cola en caliente o en fro.
El primer tipo es el ms difundido y se caracteriza por la aplicacin de puntos de
cola mediante dispositivos de fusin y pistolas adecuados; ofrece una ptima adherencia
y limpieza de funcionamiento, junto con un mayor rendimiento en la continuidad operativa. Sin embargo, requiere una temperatura de uso que permita la salida de la fase de
reblandecimiento y la consiguiente realizacin de una buena toma entre los materiales
puestos en contacto; su lmite resulta por lo tanto identicado para aquellas aplicaciones
272
Figura 16. Empaquetado de bandeja (cover).
Figura 17. Empaquetado de troquelaje perimtrico (wrap around).
Figura 18. Empaquetadora.
273
donde el empaquetado se realiza inmediatamente a continuacin de la salida del horno

con baldosas de temperatura elevada (producto no superior a 60-65 C). En estos casos se
recurre a aplicaciones de cola vinlica en fro, aplicada con nebulizadores de alta presin;
en este caso, el tiempo de toma se convierte en funcin inversa de la anterior aplicacin
considerada, aunque estando de todas formas lejos de los resultados de la cola en caliente,
que requiere la ejecucin de un tnel de prensado donde los bordes a unir (con cola interpuesta) se presionan por dispositivos apropiados para asegurar la consecucin completa
del objetivo, evitando la sucesiva apertura de las cajas con los consiguientes huecos de
productividad por las intervenciones de resolucin de estos problemas.
Independientemente del sistema de cierre utilizado, tenemos en todo caso a la salida
de la mquina empaquetadora una caja de baldosas preparadas para ser adecuadamente
marcada y paletizada.
Zona de impresin y etiquetado
A la salida de la empaquetadora, el paquete se introduce en la zona de impresin
donde se procede a la impresin de los datos principales relacionados con el producto
empaquetado y expresamente sealados por la normativa.
Generalmente, se requiere que estos datos se siten en una posicin tal de permitir
una fcil lectura del paquete despus de su depsito sobre el palet. Por esta razn, las posiciones utilizadas normalmente son el lado corto de un tamao rectangular (o cuadrado)
o la parte superior de la caja, sobre el llamado lado de cara vista.
El tipo de impresora utilizado suele ser de chorro de tinta y la tinta es generalmente
de color negro, ya que es ms resistente que los coloreados al efecto decolorante muy
a menudo provocado por la luz solar a la cual el producto empaquetado est sometida
muchas veces por perodos incluso prolongados.
Junto a la informacin impresa relacionada con la descripcin del producto y de su
clase de pertenencia (calibre, tono, calidad), a veces se requiere la impresin de cdigos de barras de uso directo por la empresa cermica o para su uso a continuacin en el
camino distributivo.
La impresin de un cdigo de barras requiere equipos de caractersticas superiores;
se recurre por tanto a rotuladoras que imprimen sobre un soporte adhesivo que se pega
a continuacin sobre la pared del paquete o a impresoras especiales de alta denicin
que ejecutan directamente el cdigo de barras sobre la caja; en este caso, la bondad de la
ejecucin y la consiguiente bondad de lectura no son funciones perfectamente asegurables, por lo que se procede a menudo al posicionamiento de una fotoclula de vericacin
inmediatamente despus de la impresora misma: en caso de deteccin de error se activa
la alarma correspondiente.
Zona de paletizacin
Despus de su impresin, el paquete se presenta en la zona de paletizacin.
Se trata de un robot cartesiano, capaz de moverse a lo largo de las 3 direcciones del
274
espacio, llevando as a cabo la operacin de recogida de los paquetes y el siguiente depsito sobre los palets (gura 19).
Para nalizar la operacin de homogeneizacin de la produccin, iniciada en la fase
de apilado, todas las cajas que llevan el mismo cdigo tendrn que ser depositadas en el
mismo palet. Tendremos, por tanto, un nmero de posiciones de palet igual al nmero de
clases de producto, adems de una ulterior posicin que actuar de reserva y permitir
continuar con la paletizacin cuando la terminacin de un palet requiere la intervencin
de evacuacin del mismo por medio de carretillas elevadoras manuales o lanzaderas automticas.
Figura 19. Robot de paletizacin.
Aparte de estas caractersticas fundamentales, la arquitectura con la que se presentan

las paletizadoras en el mercado es esencialmente de dos tipos: dispositivos con riel a
tierra o con un riel areo de carro puente; la mayor exibilidad de los primeros de poder
adaptarse con modularidad y economa a las variables exigencias del mercado cermico
(hay que considerar por ejemplo que la longitud de la va del trayecto es una funcin del
nmero de clases de calidad presentes en la clasicacin) les hace ms difundidos como
equipos a situar aguas abajo de una lnea de clasicacin y empaquetado de baldosas
cermicas.
El paquete preparado suele llegar a la zona de paletizacin desplazndose sobre el
sistema de transporte con motorizacin friccionada, para poder permitir as la acumulacin de los paquetes y el consiguiente enlace entre la diferente frecuencia de llegada de
los mismos y su siguiente recogida y deposicin sobre el palet de destino. Generalmente,
el transporte del paquete se produce con la misma base de apoyo con la que ha sido confeccionado (que suele ser la mayor y, por lo tanto, la ms estable): llegados al punto de
recogida, un dispositivo adecuado de vuelco gira los paquetes sobre la vertical (90), presentndolos en la posicin idnea para las pinzas de agarre y la paletizacin (gura 20).
275
Figura 20. Pinza de agarre de paquetes.
Es preciso, en efecto, considerar que generalmente hace falta mediar entre la necesidad
de asegurar la estabilidad del paquete en la posicin, asegurando la mayor base de apoyo
posible, y al mismo tiempo depositar las baldosas con apoyo en el borde, para permitir as
la siguiente superposicin de otras cajas y otros palets sin comprometer la integridad de
las baldosas mismas. De todo eso se deduce que la base de apoyo se da por la dimensin
ms grande de la baldosa y el espesor del paquete. Si tomamos como ejemplo entonces un
paquete que contiene 10 baldosas de espesor de 10 milmetros y una dimensin de 300
400, es fcil entender que se paletizar, apoyndolo en el palet sobre la base de 400 100
de modo que la altura del paquete sea la dimensin 300. La ecuacin de estabilidad del
paquete puede indicarse empricamente por la relacin h 0.2 + 40 = mm de anchura del
paquete (300 0.2 + 40 = 100 en el ejemplo anterior), aunque en realidad aparecen otros
factores no geomtricos como la tipologa y la calidad del palet sobre el que el paquete
est destinado a apoyarse; est claro que los paquetes de escasa base de apoyo no pueden
paletizarse individualmente. Por esta razn, en este caso, por ejemplo para los formatos
de forma orientativa mayores de 330 330 mm, se recurre a una conguracin dedicada,
no solo de paletizacin, sino tambin de la lnea de clasicacin; en efecto, se empieza
por la introduccin del dispositivo divisor de pilas en el repartidor para poder congurar de esta forma una pila de baldosas con una dimensin doble de la requerida y poder
proceder de este modo a la divisin en dos partes y el sucesivo empaquetado contiguo de
los dos paquetes con el mismo cdigo. Enseguida a valle, est presente el dispositivo de
superposicin de los mismos y de unin por medio de la cola o de una cinta colocada por
un dispositivo dedicado correspondiente (gura 21).
Una alternativa, aunque no muy extendida, a un volcador en el punto de recogida,
que se vuelve por tanto jo, reside en volcar en la posicin idnea para la paletizacin
enseguida al principio de la rodillera de la paletizadora, de modo que esta ltima procede
276
Figura 21. Divisor de pilas y acopladora.
a la recogida del paquete, yendo a su encuentro y procediendo solamente a la operacin

del pinzado de agarre cuando esto se encuentre en una posicin la ms prxima posible
delante del palet de destino; esta lgica de funcionamiento, auque por un lado aporta
alguna agilizacin a la operacin total, requiere una mayor base de apoyo para asegurar
una buena estabilidad del paquete durante la fase de movimentacin a lo largo de toda la
frente de palets (a veces con una longitud de decenas de metros); por otra parte, esta lgica se presta mal al pinzado de agarre simultneo de los paquetes que tengan un cdigo
diferente y, por lo tanto, estn destinados a sucesivas descargas por separado.
Volviendo a la operacin de recogida y deposicin, considerada en su genericidad, observamos que el paquete est agarrado por las pinzas mediante el dispositivo adecuado y
con deposicin a continuacin, girado eventualmente, de manera tal de presentar hacia el
exterior del palet, en posicin de posible visin la impresin que presenta las indicaciones
de producto, as como la llamada cara vista de la baldosa, de forma de sealar todas las
caractersticas y propiedades de las baldosas.
La distribucin de la deposicin, llamada tambin la conformacin, vara en funcin
del producto, de sus caractersticas, dimensiones, exigencias de transporte y presentacin; por esta razn, el instrumento para la realizacin y modicacin de esta distribucin se integra en el ordenador de mando de la clasicacin y est realizado generalmente para responder a las exigencias de sencillez y velocidad en el aprendizaje y en el uso
(gura 22).
Todo lo indicado hasta ahora es vlido esencialmente para los formatos normales
de trabajo. Cuando se pasa a dimensiones superiores a las ms habituales, cuando desde
baldosas se pasan a productos designados ms adecuadamente como lminas (600 900,
900 900, 600 1200), entonces el planteamiento adquiere un aspecto que corresponde
menos a los cnones normalizables, tanto por lo que se reere al empaquetado (a veces
estos productos no se confeccionan en cajas, sino que son tratados individual y manualmente), como por lo que se reere a la paletizacin, que se efecta apoyando las baldosas
directamente en el palet, ya que para alcanzar dimensiones totales estables, la operacin
de acoplamiento llevara a tener que levantar masas de magnitudes muy elevadas, que
necesitaran equipos de paletizacin dimensionados de otra manera, dedicados especcamente a la problemtica resultante, directa e indirecta.
277
Figura 22. Interfaz de creacin de la conguracin.
No se puede concluir el apartado relativo a la paletizacin sin sealar que en algunas

realidades productivas se encuentra la implantacin de una empaquetadora semiautomtica; con ms razn, en estas realidades tambin la paletizacin sigue la lgica del uso de
una mano de obra dedicada, la cual, por lo tanto, hace superuos todos aquellos mecanismos precisamente dedicados a la rotacin, vuelco y acoplamiento automtico, siendo
la lgica del operador humano perfectamente capaz de evaluar la eventual necesidad,
caso por caso, de intervenir con soluciones para asegurar la estabilidad necesaria para el
paquete individual, as como para el palet en conformacin.
El intercambio de los datos entre la clasicacin y la paletizadora se realiza normalmente por contactos limpios y el funcionamiento de un mecanismo de FIFO (First In
First Out: es decir, primer producto que entra, primer producto que sale): cada paquete
de salida de la empaquetadora se introduce en una memoria (entra en el FIFO), cada paquete retirado por la paletizadora se elimina de la memoria (sale del FIFO); en otras palabras, la paletizadora sabe que hay (p. ej.) 10 paquetes de llegada, que el primero de estos
es de cdigo 1, que el segundo es siempre de cdigo 1, que el tercero es de cdigo...; cada
vez que un paquete sale de la empaquetadora, el relativo cdigo de pertenencia se comunica al robot que lo aade a la cadena, as como de esta cadena se retira cuando se agarra
por las pinzas y se lleva. Cada alteracin de los paquetes contenidos dentro de la cadena
en la memoria debe ser transmitida a la paletizadora, bajo pena de errores en la fase de
deposicin con el mezclado errneo de paquetes de caractersticas no homogneas.
El sistema encuentra su lmite en la presencia de largos tramos de transporte en el
enlace entre la clasicacin y la paletizadora. En este caso, resulta ms fcil determinar
la posibilidad descrita anteriormente.
Se obvia estos problemas mediante la introduccin de un control directo en la tipologa del material a paletizar: sobre el paquete de salida por la empaquetadora se realiza
con impresin de chorro de tinta una seal de denicin gruesa (claro oscuro con un
tamao de algunos mm); esta seal ser leda sucesivamente en el punto de recogida para
as transmitir la informacin del cdigo de pertenencia.
Otro sistema consiste en la redaccin de un cdigo de barras adecuado, con algunas
lneas que contienen los datos necesarios para la paletizacin; sucesivamente, en el punto
de recogida, un escner apropiado proceder a la lectura. En esta segunda hiptesis, la ti278
pologa de impresin requerida y el lector necesario son de otra clase de nura y calidad,
con respecto al sistema de macromanchas descrito previamente.
Dimensionado de una seccin de clasicacin y paletizacin
Una seccin de clasicacin no es una mquina, sino un conjunto de equipos individuales, algunos indispensables, otros opcionales, que pueden combinarse en funcin de
las innumerables posibilidades para congurar la planta que mejor responde a las exigencias del cliente.
Hemos sealado que los datos fundamentales de entrada a considerar de partida son
la produccin a desarrollar, los tiempos de trabajo en los cuales distribuir esta produccin y la gama de formatos, sin olvidar nalmente que el rendimiento total de la planta o,
en otras palabras, el grado de uso de la maquinaria sea una funcin, aparte de las entradas
anteriores, tambin de la conguracin de la lnea y de la cultura tcnica del personal
encargado del uso y del mantenimiento de la maquinaria. En pocas palabras, de igual
importancia a la correcta conguracin de la clasicacin es un uso de los equipos que
asegure un rendimiento global de la seccin lo ms libre posible de huecos productivos
asociados a defectos de mantenimiento y el uso inapropiado de dichos equipos.
Estos primeros datos se integran dentro de la losofa de base de la planta: mximo
grado de automatismo o fuerte presencia de personal.
En este segundo caso tendremos lneas caracterizadas por un empaquetado semiautomtico y una paletizacin manual; la lnea se caracteriza por un elevado grado de exibilidad debido a la fuerte presencia de operadores en las diferentes fases del ujo material;
asimismo, la capacidad de un operador humano de adaptarse a las cambiantes condiciones
de ambiente y contorno puede gestionarse ms fcilmente que las modicaciones informticas a realizar sobre un PLC. Por otra parte, la presencia de los operadores a lo largo
de la lnea ja las mximas productividades alcanzables dentro de la capacidad nita de
un operador de desarrollar una cierta funcin.
Como valores de referencia, de carcter indicativo, pero no determinantes ya que pueden estar sujetos a notables variaciones, podemos indicar una velocidad de trnsito del
ujo de baldosas delante del operador de unos 20 m/min (la bicoccin o decoraciones se
reducen incluso a 15 m/min) y a una frecuencia de produccin del operador encargado
del empaquetado de 4/5 paquetes por minuto; alrededor de estos valores se construye la
lnea.
Ms complejo sin embargo es el tema de las lneas con empaquetado y paletizacin
automtico. En este caso, la presencia humana se limita al banco de clasicacin; aqu
el operador debe observar el ujo de baldosas en trnsito y para cada unidad individual
realizar valoraciones con respecto a la observacin cualitativa y el tono, y la consiguiente
clasicacin de la pieza a travs del marcaje. Dejaremos para ms adelante, a las reexiones relativas a la defectologa de las baldosas, la consideracin de la importancia de esta
fase dentro del proceso productivo cermico, as como la falta de una objetividad general
en los criterios a utilizar en la asignacin de un determinado defecto o tonalidad dentro
de parmetros jos.
Si puede entender entonces la dicultad de establecer a priori cuntas baldosas por
279
minuto pueden ser analizadas por una persona individual: esto depende del formato, aunque no en una medida estrechamente proporcional a la supercie a examinar, depende de
la defectologa a investigar, del cuidado puesto en la evaluacin de la tonalidad, de la posibilidad de migraciones de las tonalidades a considerar y presenciar, de la tipologa del
producto, de las selecciones comerciales y estratgicas de la empresa (mximo cuidado en
la investigacin o, al contrario, minimizacin de las bajas) etc., con las innumerables otras
posibles variables a tener en cuenta.
A partir de estas consideraciones, se desprende fcilmente que no posee ninguna veleidad objetiva la indicacin de 20 metros por minuto como velocidad a programar en el
banco de clasicacin, como evaluacin de principio del nmero de piezas (en la hiptesis
de ujo continuo y uniforme) analizables por el operador medio sobre un producto medio, con criterios de clasicacin medios.
Teniendo en cuenta este dato de partida, la conguracin de una lnea de clasicacin,
empaquetado y paletizacin tiene como meta el intento de aprovechar al mximo las capacidades del operador individual (o de la pareja en el caso del banco con una doble la de
baldosas y doble estacin de observacin). La conguracin a investigar es, por lo tanto,
la que permite el mejor aprovechamiento de la capacidad humana, evitando la presencia
de embudos productivos en los individuales componentes automticos presentes a lo
largo del ujo de material.
Esto justica la oportuna insercin de toda una serie de equipos como: el divisor de
pilas, el acoplador de paquetes con cola o cinta, el volcador acoplador en la recogida, la
doble pinza de paletizacin, el dispositivo de agarre y deposicin de los palets huecos
La justa combinacin de estos equipos proporciona una lnea ptima desde el punto de
vista de una evaluacin global, donde la sencillez ingenieril, maximizacin del rendimiento y de la economa general y especca, constituyen una ecuacin con innumerables
incgnitas, no siempre de fcil solucin.
Los sistemas informticos de control y gestin de la produccin
La gestin de la produccin de una empresa cermica se caracteriza en gran medida
por el elevado nmero de cdigos necesarios para identicar una produccin altamente
diferenciada en funcin de tipologa, dimensiones, colores, caractersticas
Aparte de productos fsicamente diferentes, una empresa cermica tambin se distingue por la presencia de diferenciaciones en un mismo producto: basta considerar cmo
a una misma denominacin nominal pueden corresponder clasicaciones de primera calidad y de segunda calidad, mientras dentro de una misma clase cualitativa, tendremos
diferenciaciones de calibre y tono que darn origen a codicaciones diferentes.
La inevitable consecuencia es una explosin del nmero de cdigos presentes y una
gestin muy complicada del almacn. Todo eso ha llevado a la bsqueda de modalidades
informticas para aumentar el grado de automatismo en la gestin de las informaciones
relativas a la produccin.
Estas informaciones no necesitan crearse, al encontrarse ya presentes en el seno de la
lgica de una lnea de clasicacin, empaquetado y paletizacin, ya que es precisamente
en estos equipos que nace la subdivisin de una nica realidad productiva con diferentes
280
clasicaciones, cualitativas y dimensionales, y la consiguiente conformacin del palet con

los paquetes de productos homogneos. Se trata por lo tanto de sintetizarlas, ordenarlas
y proporcionar su disponibilidad, por ejemplo, en forma de una base de datos que pueda
ser consultada en red, con un nivel informtico que no sea ya precisamente de las mquinas dedicadas al tratamiento del producto, sino que pertenezca al sistema informtico de
gestin de la empresa.
Conguraciones para el gres porcelnico
La consolidacin del gres porcelnico ha inuenciado e inuye en las conguraciones
de la seccin de clasicacin y paletizacin, no tanto directamente, ya que la maquinaria
de la seccin no est afectada funcionalmente por las diferentes caractersticas fsicas del
material, sino indirectamente, a causa de las elaboraciones adicionales, cada vez ms importantes, que se aplican y, en consecuencia, del desplazamiento del inters del mercado
2
4
Figura 23. Distribucin de la salida de la lnea de fabricacin de gres porcelnico.
hacia dimensiones de baldosas siempre mayores (gura 23).

Por lo que se reere a las elaboraciones, en efecto, cabe sealar que una notable cuota
del material fabricado se destina a elaboraciones de recticacin supercial y mecanizacin de los bordes; el producto a enviar a estas elaboraciones puede ser identicado mediante una preclasicacin donde, en funcin de las caractersticas deseadas, se obtiene
la identicacin y el apilado del material. La planta de clasicacin y paletizacin puede
contar con varias posibilidades para extraer las baldosas destinadas a la recticacin y/o
elaboraciones sucesivas: las opciones descritas a continuacin deben considerarse como
alternativas a elegir en funcin de la cantidad porcentual del gres porcelnico a enviar a
la recticacin y/o elaboraciones sucesivas, o de la forma de organizacin de las campaas de produccin.
Salida de baldosas (1)
Las baldosas a recticar, una vez seleccionadas, deben ser enviadas a una mquina
de carga de bancos o vagonetas. Estas podrn ser descargadas a continuacin por una
mquina de descarga ubicada en cabeza a la lnea de recticacin. Esta conguracin permite desviar todas las baldosas o solo una parte, mientras que las otras podrn continuar
en la lnea y ser empaquetadas y paletizadas.
281
Salida de pilas para las fases de elaboracin siguientes (2)

Dispositivo integrado en el cuerpo de la maquina y situado a la salida del grupo de
apilado de la lnea de clasicacin. Se encarga de expulsar las pilas destinadas a la recticacin antes de su entrada en el sistema de troquelaje perimtrico (wrap around). Solo
las pilas destinadas a la recticacin se desvan y se aparcan en una cinta con correas. Las
pilas se cargan a mano sobre las vagonetas o sobre los palets, y se llevan a la seccin de
recticacin, donde se cargan a mano en la lnea de recticacin. Tambin en este caso
las otras pilas pueden seguir y ser empaquetadas.
Pase por el troquelaje perimtrico (wrap around) del producto a someter a elaboracin (3)
Toda la produccin se rectica por campaas: en este caso se puede organizar la estacin de troquelaje perimtrico de forma que podr ser atravesada por las pilas sin ser
empaquetadas. El dispositivo evita el desgaste precoz del grupo de troquelaje al desplazar las pilas sin arrastre contra los mecanismos de cierre del cartn. Por lo tanto, las pilas
se envan a la paletizadora que las retira, naturalmente sin volcador, y las sita sobre un
palet previamente dispuesto; tendremos as la paletizacin del producto empaquetado al
mismo tiempo que el producto para las ulteriores elaboraciones.
Calibre con control de descuadres (4)
Se trata de un equipo que clasica las baldosas cermicas por dimensin y forma.
Mediante un programa de clculo, el control dimensional establece la longitud de las secciones que determina tanto la clasicacin dimensional como la por defecto de forma. El
equipo tambin es capaz de establecer, gracias al anlisis de la ortogonalidad, la produccin de baldosas cermicas procedentes de una mquina de recticacin de los bordes y
es, por lo tanto, particularmente indicado para ocupar un lugar en la lnea de clasicacin
y empaquetado alimentados por equipos de orto-cuadratura.
Otra consecuencia importante del renovado fervor que acompaa el continuo desarrollo de las tecnologas productivas relacionadas con el gres porcelnico es el progresivo desplazamiento hacia dimensiones siempre mayores: formatos como el 450 450 o el
600 600 ya son difundidos, las dimensiones todava mayores como 600 900 o 900
900 no son infrecuentes, aumentos todava superiores como 600 1200 se estn imponiendo. Con esta evolucin, la adaptacin de las conguraciones de clasicacin pasa por
un aumento de las dimensiones y robustecimiento paralelo de las estructuras, adems de
una cuidada atencin a los detalles ms estrechamente relacionados con el empaquetado,
el cual, para estos formatos, resulta preferentemente aquel de bandeja (cover).
282
Coccin
Captulo VIII
RECTIFICACIN
Introduccin
La baldosa cermica, tanto la porosa como la gresicada, de pavimento o de revestimiento, se trata cada vez con mayor frecuencia al nal del ciclo productivo tradicional
con mtodos de recticacin ms o menos articulados y sosticados, con vistas a aumentar su valor esttico y, por lo tanto, el valor aadido.
Los materiales cermicos ms afectados en este sentido son en todo caso:
- GRES PORCELNICO:
ESMALTADO (puede comprender tambin la monococcin)
NO ESMALTADO
- REVESTIMIENTO POROSO:
ESMALTADO (mono y bicoccin)

ltimas tcnicas y tendencias de las baldosas recticadas
Los primeros planteamientos industriales hacia las baldosas recticadas se remontan
a la mitad de los aos 80 y se centran totalmente en el tratamiento puramente supercial
de las baldosas de gres porcelnico del tipo granito (sal y pimienta).
A continuacin, hacia el nal de la dcada se empezaba a recticar el permetro de las
baldosas que iban aumentando sus dimensiones poco a poco, limitando as la proliferacin de calibres en el almacn.
Al mismo tiempo, se comenzaba a proponer baldosas realizadas con grnulos grandes, micronizados, escamas, esmaltes peletizados y sinterizados, en la tipologa de los
productos abigarrados, jaspeados, difuminados, etc. que requeran necesariamente la recticacin supercial y, en mayor medida, la cuadratura, ya que estas baldosas resultaron
difcilmente vlidas geomtricamente.
Entonces, se asomaron al mercado los productos de revestimiento pulidos, ms tarde
solo recticados, y luego tambin el gres porcelnico esmaltado (que se puede confundir a menudo con una pieza de monococcin bien gresicada) tambin pulido, pero con
tratamientos orientados a efectos muy especcos, como por ejemplo, el lapeado, envejecimiento (anticado), etc.
La intencin es, concretamente, que el producto asuma un aspecto especco, confundible, especialmente para el pavimento, con materiales hoy visibles en las viejas iglesias,
castillos, casas patricias etc., donde el desgaste del tiempo, de los paseos y el encerado
supercial han contribuido a modicar su aspecto original y a aumentar su valor domstico, cada vez ms buscado en una sociedad altamente tecnicada.
Los sistemas aleatorios hoy aplicables en las diferentes zonas de elaboracin (preparacin de la pasta - carga de prensas - estructura de los moldes - corte y elaboraciones
283
mecnicas en crudo, esmaltado y decoracin, corte y elaboraciones en cocido, mezclado

en el empaquetado, etc.) han permitido acercarse mucho al objetivo, especialmente con
referencia a las baldosas individuales, mientras parece todava lejana la solucin de continuidad del material colocado, ya que la transicin de una baldosa a otra todava evidencia
claramente la tcnica moderna del sistema de fabricacin.
Lneas y mquinas para la calibracin-pulido-cuadratura del gres porcelnico
En el mbito de las mquinas de elaboracin de los formatos tradicionales de gres
porcelnico, la actual tendencia del mercado se orienta predominantemente hacia la productividad: se requieren hoy lneas capaces de pulir 200-250 m/h (1600-2000 m/turno)
y se prev que se requerirn pronto mayores producciones.
Fases de elaboracin
CALIBRACIN, en el sentido de nivelacin supercial,
La necesidad de calibrar deriva de la planaridad imperfecta de las baldosas naturales
y permite uniformar sus espesores en funcin de las necesidades. Los mandriles en los
cuales estn sujetos los rodillos diamantados hacen trabajar los tiles de recticacin
y deben estar provistos de una regulacin vertical (generalmente motorizada y visualizada) para facilitar el posicionamiento del rodillo a la justa altura de trabajo a travs de
la visualizacin.
Normalmente, los mandriles tambin cuentan con un sistema neumtico que permite
mantener constante la presin sobre las piezas y de autolevantarse del plano de la baldosa, cuando se producen interrupciones de lnea, y de reposicionarse automticamente
cuando esta vuelve a arrancar. Los rodillos diamantados deben tener una buena capacidad cortante, para poder trabajar con baja presin sobre las baldosas y, por lo tanto,
minimizar los riesgos de rotura debidos a la fragilidad intrnseca del material.
La operacin de calibracin deja una supercie rayada por microsurcos, debido a la
accin de los cristales de diamante de grana grande con los que han sido equipados los
rodillos.
Normalmente, se utilizan sistemas combinados de rodillos + cabezales satlites +
rodillos o rodillos + girador + rodillos. En los formatos tradicionales de sal y pimienta y
de aplicaciones de sales penetrantes, etc., la eliminacin de material es de 0.7 0.8 mm y
de 0.6 0.9 mm respectivamente; para los productos jaspeados o con granas grandes, la
eliminacin media es de 1.0 a 1.2 mm o ms, no solamente, por lo tanto, para obtener la
nivelacin de la supercie, sino tambin y sobre todo para hacer aorar el diseo, el color
o el motivo buscado; en los formatos grandes (a causa de las curvaturas) se pueden considerar valores de 1.0 1.2 mm. Para calcular el espesor eliminado hay que considerar que
una diferencia de planaridad de + / - 0.5 mm requiere la eliminacin de 0.5 2 = 1 mm
+ al menos 0.2 mm para crear un plano perfecto.
Las granas utilizadas van desde malla5060 en las primeras estaciones hasta malla
140180 en las ltimas. Es la fase ms crtica de cara a los objetivos de calidad del pro284
Recticacin
ducto y de la productividad de la lnea; la velocidad de paso es 6 7 m/min.

Los nuevos sistemas de calibracin ms ecaces permiten suprimir los problemas asociados al cambio peridico de los rodillos, por el cambio de formato: las nuevas mquinas
calibradoras, en efecto, permiten trabajar con formatos del 300 300 al 600 600 mm,
pero tambin con formatos de 300 600, 450 900 etc., sin necesidad de cambiar los
tiles diamantados.
Los rodillos calibradores (gura 1) presentan crestas perladas en espiral constituidas de abrasivo diamantado de espesor inicial de aproximadamente 1 cm, que se utilizan
hasta su consumo casi completo (duracin de 80000 100000 m recticados). Las camisas diamantadas pueden ser reemplazadas y regeneradas por el suministrador de tiles.
Las mquinas de ltima generacin estn dotadas de equipos que permiten la sustitucin de los tiles abrasivos, con la cinta en movimiento, asegurando una constante calidad
de produccin. El cambio de los abrasivos se produce sin ningn peligro para el operador,
gracias a sistemas de levantamiento de los mandriles a alturas sucientes para permitir
un mantenimiento correcto, y cada zona es independiente de la anterior y de la siguiente,
por lo que resulta posible intervenir sin interrumpir la elaboracin en la lnea.
Lo indicado anteriormente es vlido para todas las lneas hasta la del pulido, que por
estos motivos normalmente est equipada de algn cabezal de ms de lo estrechamente
necesario, o en los programas de trabajo de la mquina, existen sistemas de intervencin
sobre la velocidad de la mquina misma que contemplan las necesidades del momento,
optimizando el rendimiento cualitativo y cuantitativo del sistema.
Ya que entre los extremos del rodillo y el borde exterior de la baldosa paralelo al
Figura 1. Mquina de calibracin-aplanado de la supercie de la baldosa, con detalle del rodillo diamantado.
285
lado de avance sobre la cinta queda una luz de 23 mm (la luz es necesaria, porque si el
rodillo tuviera el mismo ancho que la baldosa o incluso superior tendera a consumirse
de modo no homogneo y a trabajar de forma inapropiada sobre el borde, favoreciendo
los desconchados), existe la necesidad tambin de calibrar las dos zonas de la baldosa
paralelas a la direccin de avance en proximidad de los bordes. Para este propsito, existen dos alternativas (gura 2a): a) girar la baldosa 90 con un girador despus de los
primeros rodillos y retomar la calibracin; b) insertar un cabezal satlite de desbaste con
movimiento transversal entre las estaciones de rodillo. La solucin a) entraa mayores
estorbos, a igualdad de las estaciones de calibracin.
Una mquina de calibracin para producciones de 1200 m/turno normalmente consiste en:
- 3 rodillos diamantados de desbaste;
- 1 2 cabezales satlites con tiles diamantados;
- 3 rodillos diamantados de acabado.
Figura 2a. Calibracin con y sin rotacin de las baldosas.
DESBASTE-RECTIFICACIN
Sistema combinado de cabezales satlites o cabezales cnicos + cabezales tangenciales (gura 3).
El objetivo del desbaste/recticacin es la eliminacin de la rugosidad supercial
introducida con la calibracin.
Despus de la calibracin
Despus del desbaste
Los cabezales de recticacin deben estar perpendiculares al plano de trabajo. En el

caso de los tiles (de 5 a 7) de tipo satlite, estos son ligeramente basculantes para poder
adaptarse a las supercies irregulares sin ejercer una excesiva presin sobre las piezas y
no estn completamente perpendiculares a estas, sino presentan inclinaciones de 0.5
1 con respecto a la vertical y con iguales o diferentes ngulos sobre la horizontal; cada
til describe y produce, as, diferentes circunferencias concntricas con respecto al eje
vertical del cabezal sobre la baldosa, y tan solo una porcin del til est en su momento
en contacto con la supercie a tratar, de modo de favorecer la limpieza continua del til
y evitar que este se empaste con el material eliminado.
Para que el material se rectique homogneamente tambin en proximidad de los
286
Recticacin
Figura 2b. Calibradora con rodillos transversales.
Figura 3. Cabezales y mquina para la calibracin, desbaste y recticacin.
bordes paralelos a la direccin de avance, es necesario que el plano de soporte o, mejor

dicho, la traviesa superior portatiles oscile en direccin transversal al movimiento.
El desbaste-recticacin se suele efectuar en la primera seccin de la mquina que
realiza tambin el pulido.
En el caso del uso de cabezales con tiles diamantados, las granas utilizadas en las
primeras posiciones de desbaste son de malla 50/60, 60/80, 80/100. Cuando no se utilizan cabezales con tiles diamantados, sino cabezales con tiles abrasivos de SiC, se
empieza tambin con granas de malla 46.
En general, la fase de desbaste-recticacin naliza con grana de malla 120, 150,
220.
287
Las velocidades de avance van de 5 a 10 m/min, en funcin de los materiales, de la

eliminacin del material, de los formatos y de la tipologa de la lnea.
Una seccin de desbaste-recticacin para producciones de 1200 m/turno consiste
normalmente en:
- 23 cabezales satlites;
- 910 cabezales tangenciales.
PULIDO
Se utilizan cabezales tangenciales. El objetivo del pulido es el renado de espejo de la
supercie sin rayas, sombras y seales de elaboracin.
Se obtiene con cabezales tangenciales completamente anlogos a los empleados para
el desbaste, pero con tiles ms nos (granas de nura que inician a 400 y terminan con
las superiores incluso de malla 1200 y tiles de pulido, constituidos de xidos metlicos
sinterizados).
El pulido se efecta normalmente en la segunda seccin de la mquina que realiza
tambin el desbaste-recticacin. Tambin el pulido prev que el plano de soporte o la
traviesa superior portatiles oscile en la direccin transversal al movimiento.
Las velocidades de avance van de unos 6 7 m/min.
CUADRATURA-BISELADO
Se trata de un sistema combinado de mandriles calibradores tangenciales, mandriles
calibradores frontales (gura 4) y mandriles biseladores inclinados (gura 5) equipados
de tiles diamantados.
Figura 4. Mandril tangencial y frontal.
288
Recticacin
Figura 5. Mandril de biselado inclinado.
Los mandriles tangenciales sirven para efectuar la calibracin y para eliminar hasta
34 mm por lado (68 mm totales), mientras que los mandriles frontales sirven para
igualar la rugosidad generada por los primeros; los mandriles biseladores sirven para
eliminar el canto vivo en el lado de la cara vista de la baldosa y trabajan, sobre el gres
porcelnico, con una inclinacin de 45.
El sistema de cuadratura-biselado (gura 6) requiere la interposicin de un girador
entre dos series anlogas de mandriles por la necesidad de trabajar sobre los 4 lados.
La intensidad de la elaboracin requiere un sistema de sujecin de las piezas con la
DIMENSIONES DE LA GRANA DIAMANTADA ABRASIVA (ANSI B74 16-1971)
TAMIZ
EE.UU
FEPA
(35/40) no es un
tamiz estndar ANSI
de paso
de paso
APERTURAS EN MICRMETROS
289
de paso
Figura 6. Mquina de cuadratura.
movimentacin particularmente prudente, que se puede realizar con una doble serie de
correas sobre (de empuje) y debajo (de traccin) de las piezas. El cumplimiento de las
estrechas tolerancias de ortogonalidad de los ngulos y el paralelismo de los bordes requiere equipos de centrado ecientes. En las mquinas, el centrado se favorece mediante
un dispositivo de empuje de velocidad superior a aquella de movimentacin, situado en
correspondencia con las ruedas centradoras.
Las velocidades de avance llegan a 10-15 m/min.
Una seccin de cuadratura-biselado para producciones de 1200 m/turno consiste
normalmente, para cada lado de trabajo, en:
- 2 muelas tangenciales con alta eliminacin de material;
- 2 muelas frontales de acabado;
- 1 grupo de mandriles de biselado.
Lneas de cuadratura del revestimiento cermico esmaltado
Las caractersticas principales son:
elevada eliminacin de material lateral (incluso ms de 1 cm por lado, es decir

ms de 2 cm total en toda la dimensin correspondiente);
cuadratura con tolerancias de 0.1 0.2 mm sobre la diagonal;
perfecto acabado lateral (ausencia de desconchados de esmalte);
presencia de un biselado poco pronunciado y de ngulo ajustable;
elevada productividad (velocidad de avance de 22 a 24 m/min, con producciones

superiores a 5000-5500 m en 20 h);
versatilidad (posibilidad de variar el nmero y tipo de muelas).

Inicialmente se han probado soluciones con tiles de corte, pero con escasos resultados; por consiguiente, se ha pasado a sistemas de cuadratura potenciados, aunque conceptualmente anlogos a los utilizados para el gres porcelnico.
Conguracin tipo (por cada par de lados de trabajo):
- 3 muelas tangenciales diamantadas con alta eliminacin de material;
- 1 muela frontal diamantada;
- 1 muela frontal diamantada resinoide;
- 1 muela de biselado, capaz de seguir las irregularidades de la supercie y orientable
290
Recticacin
para obtener un biselado poco pronunciado y casi horizontal, con vistas a no eliminar integralmente el esmalte, descubriendo el soporte.
Lneas de pulido-satinado-semirrecticado de cermica esmaltada y no esmaltada y de tercer fuego
Estas mquinas estn diseadas para poder desarrollar, sobre formatos pequeos (10
30 cm) y medianos (60 60 cm), con producciones superiores a 600 m/turno, las
siguientes funciones.
PULIDO (de espejo) de los relieves presentes en los materiales esmaltados de tercer fuego. Se utilizan cabezales frontales individuales (no satlites) equipados con
tiles de SiC o diamantados de dimetro 150 180 mm. Para efectuar el pulido
es necesario que aguas arriba estn presentes algunos platos diamantados para la
calibracin.
SEMIRRECTIFICADO: consiste en la recticacin suave, no de espejo, de supercies esmaltadas y no esmaltadas, incluso estructuradas: los cabezales frontales de SiC o diamantados son basculantes y se adaptan a la estructura supercial.
SATINADO-LAPEADO de gres porcelnico esmaltado y de materiales esmaltados no brillantes: la elaboracin sirve para promover el brillo de la supercie a
travs de la reduccin de la rugosidad supercial, sin llegar al acabado de espejo.
Los cabezales frontales estn dotados de cepillos de caucho semirrgido impregnados en SiC.
Se trata de lneas diseadas para ser muy exibles en trminos de tipo de elaboracin
y formatos elaborados, pero no pueden competir, en las elaboraciones completas, con la
productividad de las lneas para el gres porcelnico.
Las tareas para las cuales han sido diseadas consisten en elaboraciones parciales
(recticacin no de espejo o pulido de espejo no de campo completo), sobre formatos
tambin medio-grandes (60 60 cm): su productividad es insuciente para efectuar el
pulido de campo completo de formatos incluso medios (30 30 cm).
Anexo
Con vistas a ejemplicar mejor los conceptos hasta ahora expuestos, a continuacin
se presenta un ejemplo tipo de una lnea para la calibracin-pulido-corte del gres porcelnico de grandes formatos (1200 1800 mm).
Planta de produccin de 800 m/turno de formato 1200 1800 (producto cocido):
- CALIBRACIN:
3 rodillos diamantados de desbaste;
2 cabezales satlites con tiles diamantados;
3 rodillos diamantados de acabado.

- DESBASTE-RECTIFICACIN-PULIDO: recticadora de 18 cabezales con:
2 3 cabezales satlites;
15 16 cabezales tangenciales.
291
- CORTE LONGITUDINAL Y TRANSVERSAL: cortadoras completamente automticas de mltiples discos para reducir las placas en formatos ms pequeos (paneles/
encimeras de cocina/bancos de bao).
- CUADRATURA (por cada lado de trabajo):
2 muelas frontales (acabado);
1 muela de biselado.
- ELABORACIONES ESPECIALES:
Fresas de corte especial para reducir las placas pulidas en piezas especiales;
Mquinas de contorneado de control numrico para la ejecucin de los perles
de encimeras de cocina, bancos de bao, mesas, etc.

Depuracin y reutilizacin de las aguas
Problemas y perspectivas de recuperacin y aprovechamiento de los fangos
de recticacin del gres porcelnico
La cantidad de fangos de recticacin del gres porcelnico es muy elevada. La produccin en el ao 2000 en todo el territorio nacional italiano ha sido valorada en aproximadamente 70,000 toneladas y estas cifras son destinadas a aumentar en paralelo con el
creciente xito nacional e internacional del producto.
Actualmente, los fangos de recticacin del gres porcelnico se almacenan provisionalmente dentro de las empresas, en espera de un uso/tratamiento todava pendiente de
desarrollar, o se entregan a terceros para su eliminacin en vertederos controlados. Estas
soluciones son inaceptables, no slo del punto de vista ambiental, sino tambin econmico, teniendo en cuenta la notable calidad de este material, constituido principalmente de
polvo de gres porcelnico. A la luz de la nueva normativa italiana en materia de residuos
(Decreto Ronchi 22/97 y las siguientes modicaciones e integraciones), el sistema productivo cermico tendr que adaptarse, para poder cumplir los objetivos principales que
se denen para la prevencin y reduccin de la cantidad y la peligrosidad de los residuos
generados, a realizar mediante tecnologas limpias, instrumentos econmicos y de certicacin ambiental, y productos compatibles con el ambiente, y para la contencin de los
vertidos que deben llevarse a cabo en condiciones de mxima seguridad.
Los fangos de recticacin
Los procesos de recticacin se desarrollan en hmedo, generando cantidades muy
elevadas de suspensiones acuosas (por ejemplo, la demanda hdrica de una lnea de 70 m2
/hora y formato de 60 60 cm es de 1800 l/min).
Las aguas a reciclar se depuran en una instalacin de claricacin-oculacin, con
vistas a disminuir el problema de la demanda hdrica, sin extraer el agua constantemente
del ambiente circunstante, y sin tener que verterla en el ambiente mismo despus de la
recticacin, utilizando un sistema de ciclo cerrado. La planta se puede considerar compuesta por dos partes principales: una relativa a la depuracin de las aguas a reciclar (cla292
Recticacin
ricadora) y otra relativa al tratamiento y deshidratacin de los fangos (ltro prensa). La

claricacin se basa en el principio de la sedimentacin de las partculas suspendidas en
el agua, acelerada por coagulantes qumicos (cloruro frrico y de aluminio) que fomentan
la aglomeracin de las partculas y agentes oculantes (polielectrlitos orgnicos) que
favorecen el acrecentamiento de los agregados, formando copos o culos de dimensiones tales a asegurar la sedimentacin. Una vez sedimentados, los fangos se someten
a ltroprensado, reduciendo el grado de humedad hasta un 40% aproximadamente y a
continuacin se secan.
Los fangos de recticacin son el resultado de la operacin de eliminacin en hmedo
de la parte supercial de la baldosa de gres porcelnico, ejecutada con elementos abrasivos a base de carburo de silicio (muelas). Los restos generados se componen de polvo
procedente del gres (cuarzo, mullita, silicato de circonio cuando que se encuentra presente como blanqueador, y calcita, carburo de silicio y xidos alcalinotrreos procedentes de
las muelas abrasivas) y agua de lavado. El material presenta una consistencia de lodo y la
cantidad que se forma es de aproximadamente 2-3 kg de fangos/m2 de gres recticado.
Ya que su composicin no es peligrosa del punto de vista ambiental, los fangos se consideran como un residuo inerte especial.
El anlisis qumico medio de los fangos de recticacin detallado en la tabla 1 reeja
una composicin parecida al material de origen, en particular por el alto contenido de
almina y slice. Los altos porcentajes de xidos de calcio y magnesio procedentes del
ligante de las muelas utilizadas para la recticacin acompaan el alto porcentaje de
carbono (determinado por anlisis elemental), indicando la presencia de SiC. La prdida
por calcinacin presenta un valor elevado a causa de la descomposicin de los hidrxidos
y derivados hidratados de los metales bivalentes.
El anlisis difractomtrico por rayos X realizado sobre el material ha permitido determinar las principales fases cristalinas. Algunas de ellas son representativas de los
(% en peso)
XIDOS
PPC
Tabla 1. Composicin qumica de los fangos de recticacin.
293
materiales utilizados en la pasta de gres porcelnico: son particularmente evidentes los

picos debidos al cuarzo (SiO2), silicato de circonio (ZrSiO4) y mullita (3Al2O3.2SiO2). Se
encuentran tambin presentes de modo evidente otras fases cristalinas como el carburo
de silicio (SiC), calcita (CaCO3) y compuestos solubles de magnesio como el oxicloruro
de magnesio (MgOHCl) y la periclasa (MgO), atribuibles al ligante de las muelas abrasivas.
El anlisis mineralgico de los abrasivos presentado en la tabla 2 muestra la presencia de compuestos atribuibles a la fase ligante: magnesita (MgCO3), sulfato de magnesio
(MgSO4), cloruro de magnesio (MgCl2) y a la fase abrasiva: carburo de silicio (SiC) y
pmez.
COMPONENTES
pmez
Tabla 2. Anlisis mineralgico de los abrasivos estudiados.
Un anlisis realizado sobre las muelas abrasivas de grana diferente ha permitido establecer que existe una correspondencia entre la granulometra y el contenido de cloruros
presentes en el ligante. En efecto, el porcentaje de cloruros presente resulta inversamente proporcional a la granulometra de los grnulos de carburo de silicio presentes en
ellos, como se puede observar en la tabla 3.
g de Cl/kg de muela
Tabla 3. Valores de los cloruros presentes en las muelas abrasivas en funcin de la grana.
Problemas asociados al uso

Los fangos de recticacin del gres porcelnico no pueden ser utilizados en el ciclo
productivo porque provocan una serie de efectos indeseables, que incluyen: 1) aumento
de la viscosidad aparente y tixotropa de las barbotinas en la fase de molienda en hmedo
por accin de las sales solubles (principalmente cloruros); 2) aumento de la fundencia y
deformacin en la fase de coccin por la presencia de compuestos de calcio y magnesio
derivados del ligante (cemento magnsico) de las muelas; 3) elevada porosidad de las
294
Recticacin
piezas debida al notable desarrollo de gas a temperaturas alrededor de 1100-1150 C por

la descomposicin del carburo de silicio; 4) emisin de los compuestos voltiles de cloro
en la fase de coccin.
En particular, la presencia de cloruros voltiles dentro de los fangos, si se incorporan
en las pastas, podra comportar problemas de corrosin por la emisin de los gases durante la fase de coccin en los hornos de rodillos industriales.
En el laboratorio se ha medido la prdida gravimtrica a travs del anlisis termogravimtrica (ATG) de las muestras sometidas a un ciclo trmico entre 20 y 1200 C;
en ello se ha comprobado una reduccin importante en el intervalo entre 600 y 800 C,
atribuible a la volatilizacin de los compuestos de cloro y los carbonatos.
Una conrmacin de este fenmeno ha venido del anlisis qumico realizado trmicamente sobre unas muestras tratadas a diferentes temperaturas, midiendo la proporcin
de cloruros restantes.
Como se puede observar en la tabla 4, a partir de 600 C se produce una reduccin
importante en la proporcin de cloruros (74%), conrmando la liberacin indicada por el
anlisis termogravimtrico.
Tabla 4. Valores de cloro presentes en los fangos de diferentes temperaturas.
Por lo tanto, se puede concluir que no es posible simplemente introducir los fangos
de recticacin en proporciones signicativas (>5%) en la composicin de las pastas
cermicas.
Para evitar los problemas asociados al comportamiento reolgico de las barbotinas,
es posible utilizar procesos de conformacin mediante extrusin, evitando la fase de molienda en hmedo de las materias primas; para prevenir los problemas relacionados con
el proceso de coccin, podra ser posible aprovechar los fangos en materiales cermicos
esmaltados y no esmaltados, que fueron sin embargo sumamente porosos, para poder
consolidarse a temperaturas inferiores a la temperatura de combustin del carburo de
silicio.
Vericada la causa del problema en la composicin qumica de las muelas de recticacin, se podra proponer, adems, el estudio de la revisin del tipo de ligante utilizado,
favoreciendo el uso de ligantes de bajo contenido de oxicloruro de magnesio.
En el caso de no poder cambiar la tipologa de las muelas abrasivas, se podra evaluar
la posibilidad de la separacin del material procedente de la primera fase del tratamiento
295
supercial (muelas diamantadas) sin carburo de silicio y compuestos de magnesio, de

modo de reducir los volmenes en juego.
Estudios alternativos prevn la recuperacin, encaminando estos residuos al ciclo
productivo de materiales refractarios para bajas temperaturas. La investigacin ha sido,
por lo tanto, orientada hacia la posibilidad de recuperar estos fangos inertes a travs de
tratamientos trmicos, para la obtencin de nuevos materiales de elevada porosidad con
propiedades aislantes.
296
El impacto ambiental de la industria cermica
Anexo 1
EL IMPACTO AMBIENTAL DE LA INDUSTRIA CERMICA
Como todas las industrias de proceso y transformacin, la industria cermica ejerce

una inevitable inuencia sobre el ambiente que la rodea, ya que interacciona con ello con
ujos energticos y materiales.
En otras palabras, una empresa de fabricacin cermica constituye un sistema abierto,
que del ambiente pide:
- materias primas;
- agua;
- combustibles;
- energa elctrica;
y al ambiente devuelve:
- productos acabados;
- emisiones gaseosas;
- residuos slidos y fangos de fabricacin y/o de depuracin;
- aguas recicladas;
- energa trmica;
- ondas sonoras.
En la prctica, el balance de materiales y energa generado por una fbrica de baldosas
cermicas podra representarse de forma simplicada como en la gura 1.
Es conveniente destacar que el potencial contaminante de la industria cermica es inferior al de otros sectores industriales, sobre todo por el hecho que una fraccin relevante
de los contaminantes, especialmente los atmosfricos generados en forma de particulado
slido, puede ser eliminada con buenas eciencias y costes relativamente contenidos, y
que la actual prctica comn ya prev la reutilizacin de una amplia parte de las bajas
de elaboracin y de los fangos de depuracin, y el reciclado de las aguas de proceso. La
fabricacin cermica permite, en efecto, gracias a las transformaciones que se desarrollan
en la fase de coccin, la inertizacin de los residuos slidos y fangos.
Sin embargo, el problema no debe ser subestimado, en particular en los casos donde
el desarrollo industrial lleve a una maciza concentracin de asentamientos productivos
en una determinada rea, ya que en estas condiciones, no est garantizada la ecaz dispersin de los contaminantes, condicin indispensable para una parcial autodepuracin
del ambiente.
En Italia, el ejemplo del distrito industrial de Sassuolo ha permitido adquirir una notable experiencia con respecto al problema de la contaminacin asociada a la fabricacin
de baldosas cermicas y de intervenir al respecto con creciente ecacia.
Los resultados obtenidos en la reduccin de la carga contaminante del sector, fruto
de las sinergias puestas en marcha gracias a la dedicacin de las estructuras sanitarias de
prevencin y a la concienciacin de los empresarios, son evidentes: en los ltimos quince
297

RUIDO
Emisiones
gaseosas
Depuracin
Materias primas
y reactivos
PROCESO
PRODUCTIVO
de las
BALDOSAS
CERMICAS
Agua
Energa
Producto
acabado
Combustible
Elctrica
Depuracin
Bajas/residuos
de fabricacin
Vertidos/residuos
de depuracin
Aguas
de vertido
Figura 1. Balance de materiales y energa para una fbrica de baldosas (fuente: Piastrelle Ceramiche
& Ambiente EdiCer 1995).
aos la concentracin atmosfrica de polvo en las reas productivas se ha reducido a un

cuarto, aquel de plomo a un vigsimo.
Gran parte del mrito debe ser atribuido a la innovacin tecnolgica: en este sentido,
cabe destacar la conspicua difusin de la coccin con ciclo rpido en horno de rodillos,
que ha permitido reducir la emisin de los compuestos uorados asociados a la coccin
de materiales arcillosos o a la reformulacin de los esmaltes a consecuencia de esta revolucin en la metodologa de coccin, lo que ha llevado a una reduccin del contenido
de plomo en las fritas. La participacin de las empresas de plantas, equipos y maquinaria
y los fabricantes de colores en este proceso forma parte de una subdivisin natural de
competencias y responsabilidades, que permite el logro de metas ambiciosas en el campo
de la ecologa y de la tutela de los trabajadores.
298
Las posibles intervenciones se articulan a diferentes niveles, aguas arriba y aguas

abajo de la fase productiva que genera la carga contaminante.
Aguas arriba, actuando de modo para favorecer:
- el uso de materiales de menor riesgo ambiental (por ejemplo reduciendo el contenido
de boro y de los elementos nocivos en los esmaltes);
- el uso racional de combustibles de alto rendimiento de combustin y bajo contenido
de azufre;
- la difusin de soluciones ingenieriles que permitan una racionalizacin del consumo energtico (como las instalaciones de cogeneracin para la produccin mixta de
energa trmica y elctrica);
- la adopcin de tecnologas oportunas (como el transporte del polvo con equipos de
connacin que evitan la dispersin de las mismas);
- la gestin responsable de los procedimientos relacionados con las fases de mayor impacto ambiental (por ejemplo el lavado de los molinos y de las lneas de esmaltado);
- el frecuente control de la ecacia del proceso, sobre todo por lo que se reere a las
principales mquinas trmicas (hornos, secaderos, secaderos por pulverizacin), y
mediante el uso de instrumentos informticos para la supervisin de los parmetros
de funcionamiento de las diferentes secciones.
A valle del proceso, las estrategias de xito son:
- la realizacin de ecaces estructuras de captacin y eliminacin de los contaminantes en las instalaciones de depuracin;
- la integracin de las mejores tecnologas de depuracin, compatibles con los costes,
en el diseo del proceso y de la planta;
- el estudio de las soluciones ms ecaces para la dispersin en el ambiente de las
emisiones depuradas.
El instrumento de control de mayor validez sigue siendo, en todo caso, la monitorizacin y el registro del desarrollo en el tiempo de los principales parmetros indicadores:
- factores de emisin de los diferentes contaminantes por unidad de producto aguas
arriba y aguas abajo de las instalaciones depuradoras;
- concentracin de los contaminantes en las corrientes de emisin;
- rendimiento de las instalaciones de depuracin.
Hay que sealar que un planteamiento serio no puede limitarse a los contaminantes
especcos del proceso (principalmente polvo, or, plomo y boro), sino que debe extenderse tambin a una correcta gestin de las cuestiones de relevancia mundial (recursos
energticos, gases de efecto sierra ligados a los procesos de combustin...).
Finalmente, no se puede y no se debe subestimar la ventaja competitiva que las empresas ms atentas a estas temticas puedan adquirir en trminos de imagen y, por lo tanto, de fuerza promocional, especialmente en los mercados en rpido crecimiento, donde la
conciencia de los consumidores y su percepcin de la calidad se desarrollan a diario.
299
Los contaminantes en las materias primas del soporte

SLICE: todo el ambiente de trabajo cermico lo contiene, ya que gran parte de las
materias primas utilizadas son ricas principalmente en SiO2: del punto de vista toxicolgico, si se inhala la slice en la fraccin granulomtrica correspondiente, puede dar lugar
a enfermedades crnicas (silicosis).
FLOR: se encuentra en porcentajes del orden de: 0.00020.042% en el cuarzo y
los feldespatos, hasta 0.3% en las arcillas (0.050.17% en Italia), adems de 2% en los
materiales micceos como F- (vicariante de OH-, que posee dimensiones similares, en el
retculo arcilloso), F2, HF, H2SiF6, SiF4 (reaccin con SiO2 del retculo destruido) y/o
uoruros alcalinos como particulado.
AZUFRE: en forma de sulfuros minerales, tipo pirita FeS2 (disociacin a partir de 300
C) y sulfatos - SO42-, que se disocian por encima de 800 C.
ARSNICO: 215 mg/kg (ppm) en las pastas de gres porcelnico, hasta 100150
mg/kg en los pigmentos para la barbotina.
CLORO: en las aguas y en las arcillas.
SUSTANCIAS ORGNICAS: a base de C, H y tambin sustancias nitrogenadas, en
las arcillas (residuos vegetales, cidos hmicos).
ADITIVOS ORGNICOS: utilizados para la correccin reolgica, en la preparacin
de las pastas (acrilatos, etc.).
Los contaminantes en los esmaltes
FRITAS: Pb, B, As (50600 ppm y en algunos minerales metales cromforos insolubilizados).
ESMALTES y PIGMENTOS: varios elementos txico-nocivos: sales de nquel, cadmio, cromo VI, cobalto, etc.
SUSTANCIAS ORGNICAS: jadores y uidicantes, resinas vinlicas, CMC,... vehculos serigrcos: disolventes (glicoles y poliglicoles etilnicos y propilnicos); espesantes (ceras, glicerolado de almidn, otros almidones); uidicantes (poliacrilatos); jadores: (CMC,
alcohol polivinlico, almidones).
300
Los contaminantes en las emisiones gaseosas

Pueden ser de diferente naturaleza, en funcin obviamente de las materias primas
utilizadas en la pasta y el esmalte, pero tambin de los combustibles empleados, del tipo
de secadero y horno, de la velocidad de tratamiento. La gura 2 trata de resumir su naturaleza (PV = polvo).
La mayor parte de las emisiones est asociada al proceso de coccin, donde se puede
producir la dispersin en forma de partculas slidas arrastradas por los gases (humos)
de gran parte de las sustancias enumeradas anteriormente, adems de la evaporacin directa de las sustancias ms bajo-fundentes y la gran emisin de los principales productos
gaseosos de la combustin, es decir, los xidos de nitrgeno y los xidos de carbono. En
particular, si el combustible es gas natural, el factor de emisin de CO2, con relacin a
1 kcal producida en un horno, debe considerarse igual a 0.23 g/kcal. Si el combustible
contiene tambin pequeas cantidades de azufre, se convierte en relevante tambin la
emisin de los xidos de azufre. Adems de estos, de particular importancia, son:
Fase/Emisin
Operaciones
principales/emisiones
Molienda en seco
Prep. materias
primas soporte
Molienda en hmedo
Secado por pulverizacin
(atomizacin)
Baldosas cermicas
Conformacin
(prensado)
Secado
Molienda esmaltes
Prep. esmaltes
y esmaltado
Esmaltado
Soplado baldosas esmaltadas
Gres porcelnico
Bizcocho
Coccin
Esmalte
Monococcin
Biselado
Recticacin
Figura 2. Contaminantes en las emisiones gaseosas (fuente: Piastrelle Ceramiche & Ambiente EdiCer 1995).
301
COMPUESTOS DE BORO
El cido brico (H3BO3) presente en las fritas se evapora en la coccin. Los compuestos de boro pueden formar incrustaciones en las chimeneas.
COMPUESTOS DE ARSNICO
Presentes en pequeas cantidades en los humos; en el caso de depuracin con ltros
de manga se acumulan en el reactivo slido a eliminar y pueden superar el lmite legal
para los residuos (segn la normativa italiana, los residuos de depuracin pueden pasar
desde residuos especiales a residuos txicos y nocivos, con notable agravio de los gastos de
eliminacin).
COMPUESTOS DE AMONIO
Se generan en la coccin a partir de sustancias orgnicas nitrogenadas e incluyen
tambin los NOx que se originan en la coccin. Algunos (p. ej. NH4CI) puede condensar,
depositndose en las chimeneas.
COMPUESTOS DE CLORO
Principalmente cloruros que se desprenden en la coccin a partir de la descomposicin
de los compuestos de cloro contenidos en las materias primas (sobre todo las arcillas).
SUSTANCIAS ORGNICAS
Se trata de los aldehdos, benceno, xilenos, dioxanos, nitroderivados, alcoholes, quetones, steres. La presencia en los humos de sustancias orgnicas, introducidas principalmente en el esmaltado, est ligada al funcionamiento en contracorriente de los hornos.
Las sustancias orgnicas se evaporan en el precalentamiento (con el desarrollo eventualmente de craqueo), mezclndose con los humos sin alcanzar las condiciones trmicas
para la combustin. Pueden tener un efecto cancergeno (aromticos) o, ms a menudo,
un efecto olorgeno de bajo umbral de percepcin.
Contaminacin atmosfrica
Como hemos visto, las sustancias que se puedan introducir en la atmsfera son de naturaleza muy distinta y se pueden encontrar, sobre todo, en cantidades muy variables; su
importancia, en funcin de los criterios de peligrosidad para el ambiente y, por lo tanto,
de la necesidad de medios de prevencin y depuracin, deben correlacionarse estrechamente tambin con su toxicidad. Para poder evaluar adecuadamente el impacto de estas
emisiones sobre el territorio que rodea la Fbrica y el cumplimiento de la normativa,
se requiere por lo tanto un planteamiento tcnico riguroso, que no se limita a la simple
deteccin del posible contaminante, sino que dene:
1. El caudal especco de las chimeneas (Nm3/kg de producto);
2. La temperatura (para las emisiones calientes);
3. Para cada uno de los contaminantes:
FLUJO MSICO = masa de contaminante emitida por unidad de tiempo (g/h);
FACTOR de EMISIN (FE) de un contaminante genrico, siendo la masa de contaminante emitida por unidad de producto (kg). Esto se obtiene a partir de la relacin entre
el ujo msico del contaminante en g/h y la produccin por hora (kg/h).
302
Se distinguen:
FEM = Factor de emisin medio aguas arriba de la instalacin de depuracin (g/kg
de producto);
FEV = Factor de emisin medio aguas abajo de la instalacin depuradora (g/kg de
producto);
i
= Ecacia % de depuracin de la instalacin depuradora;
c
= Concentracin del contaminante en la emisin depurada (mg/Nm3).
Los lmites de emisin de los principales contaminantes que se puedan encontrar en
las emisiones gaseosas estn sometidos a una cuanticacin tabulable, que considera sus
caractersticas de toxicidad, a la vez que limitaciones variables de Provincia a Provincia
por lo que se reere a otras formas de perjuicio e impacto sobre el territorio. La referencia de la normativa italiana prev los siguientes lmites:
Emisin
Concentracin mxima despus de la depuracin (mg/Nm3)

Polvo
Molienda-Prensado
Atomizacin
Esmaltado
Coccin
Hornos de fusin
CLASIFICACIN
CONTAMINANTE
FLUJO MSICO
Sustancias cancergenas,
teratgenas y/o
mutgenas
Acrilonitrilo
Sustancias inorgnicas
presentes principalmente
en forma de polvo
Sustancias inorgnicas
presentes en forma de
gases o vapores
Sustancias orgnicas
Acetaldehdo
Formaldehdo
Acrolena
Propionaldehdo
Alcohol metlico
Acetona
Polvos totales
Los lmites detallados representan los valores mnimos: el valor mximo es igual al doble del valor presentado. Para las sustancias
cancergenas etc., los lmites indicados representan, de forma correspondiente, los valores mnimos y mximos.
303
Prevencin y Depuracin
Obviamente, la primera operacin a efectuar para una correcta prevencin de la emisin a la atmsfera del polvo y de los euentes gaseosos es una cuidadosa clasicacin de
las materias primas y de las instalaciones, teniendo presente el objetivo de minimizar el
riesgo ambiental, contener la dispersin de contaminantes y optimizar los caudales gaseosos de los sistemas de aspiracin, de forma compatible con la exigencia de saneamiento del ambiente de trabajo y optimizacin de los consumos energticos. Las instalaciones, en efecto, deben contar con sistemas de transporte y trasiego cerrados, sistemas de
aspiracin conectados a las diferentes mquinas, diseados y realizados tal de minimizar
la cantidad de polvo; los hornos deben estar diseados de modo de reducir al mnimo el
consumo de combustible, minimizando las emisiones de los productos de combustin y,
si fuera necesario, estar dotados de sistemas de recuperacin y combustin de los vapores
emitidos en el precalentamiento, etc.
Todo esto no es fcil de conseguir en un rgimen de produccin industrial competitiva, por lo que hay que recurrir, necesariamente, a las instalaciones de depuracin.
Para la depuracin de las emisiones gaseosas, las instalaciones correspondientes se
disean en funcin de:
- Eliminacin del polvo;
- Depuracin de los humos;
- Eliminacin de las sustancias orgnicas producidas por la combustin.
Aunque va ms all los objetivos del presente tomo una descripcin especca de las
mquinas necesarias para estos objetivos, puede ser conveniente resumir las principales
caractersticas en las que se basan; para la eliminacin del polvo, por ejemplo, se pueden
utilizar las siguientes instalaciones:
Eliminacin del polvo
INSTALACIN
Ciclones
Separadores Venturi
Equipos electrostticos
Filtros con tela
FUNCIONAMIENTO
Aglomeracin por turbulencia
Aglomeracin por turbulencia
Aglomeracin
Separacin
ELIMINACIN
Fuerza centrfuga
Impacto inercial y difusin
Atraccin electrosttica
Impacto inercial + interceptacin
Filtracin con tela

Representa uno de los principales mtodos aplicados en la cermica, dado la extensa
gama de soluciones posibles, que permite tambin su uso a temperaturas sucientemente
elevadas.
Un parmetro de indudable importancia, en estos casos, es la prdida de carga del
ujo de vapores ltrados, que es una funcin creciente de la resistencia opuesta por el
medio ltrante al paso de la corriente gaseosa. En cada instante, esta se obtiene a partir
de la suma de dos aportaciones: la resistencia del tejido, que representa una contribucin
constante en el tiempo y la resistencia de la capa de polvo poco a poco depositada que, con
304
vistas a obtener un funcionamiento regular del ltro mismo, debe ser eliminada peridicamente de las paredes ltrantes, por medio de adecuados equipos de sacudida mecnica,
inversin de ujo, aire comprimido etc.
En la tabla a continuacin se presenta un cuadro de los valores tpicos de dimensionado y funcionamiento de los ltros de tela, llamados ltros de mangas:
Parmetro de dimensionado
Unidad de medida
Valores tpicos
m/min
0.8 1.2
m/s
0.01 0.02
m/min
1.8 2.4
Velocidad de ltracin
Prdida de carga
m/s
0.03 0.04
Kpa
1.5 3.8
mmH2O
150 300
Depuracin de los humos

Esta categora comprende las instalaciones de depuracin capaces de puricar la emisin gaseosa industrial de los contaminantes gaseosos (p. ej. or) y de los contaminantes
particulados (p. ej. plomo, polvo). Estos ltimos son tratados de acuerdo con los principios indicados anteriormente para la eliminacin del polvo; los contaminantes gaseosos,
generalmente, se tratan en instalaciones que aseguran, en seco o en hmedo, su absorcin
en una matriz activa (tambin la simple agua).
El reactor de contacto puede estar diseado como una torre de nebulizacin, una
instalacin dinmica tipo Venturi, una columna de platos o de cuerpos de llenado, donde
se realiza un lavado de los humos de salida por la chimenea con agua, a menudo aditivada con los oportunos reactivos qumicos de absorcin, teniendo cuidado de tener una
supercie de intercambio la ms elevada posible, y de evitar el arrastre de aerosoles o
particulado lquido en la salida de la unidad depuradora misma. En los sistemas en seco,
de forma idntica, el gas a expulsar por la chimenea se obliga a circular entre las partculas, convenientemente calibradas, de un adsorbente qumico apropiado, o por estructuras
de alta supercie de contacto (nidos de abeja o similares) y de alta reactividad con el
contaminante gaseoso.
Un tpico ejemplo de este procedimiento es la captacin de or por los adsorbentes
secos o hmedos a base de cal o caliza dosicada en gran exceso (por lo menos 3:1) con
respecto al contaminante.
2HF + Ca(OH)2 CaF2 + 2 H2O
2HF + CaCO3 CaF2 + H2O + CO2
El problema principal de estos mtodos de depuracin, en hmedo o en seco, est en
305
la difcil gestin de los productos de reaccin, cales o calizas enriquecidas de uoruro de

calcio, que son difcilmente reciclables en las pastas cermicas, a causa de la accin reolgica que desarrollan y la presencia de carbonato de calcio, que altera las caractersticas
de fundencia de la pasta.
Eliminacin de las sustancias orgnicas
Como ya hemos visto, especialmente en la fabricacin de baldosas esmaltadas, es fcil
que entre en el horno una cantidad considerable de sustancias orgnicas; en efecto, aparte
de aquellas eventualmente contenidas en las materias primas de partida, que se suelen
intentar limitar lo ms posible a travs de una cuidadosa seleccin de los materiales para
evitar los problemas de corazn negro, son muchas las sustancias orgnicas que se incorporan durante la elaboracin, p. ej. como los aditivos reolgicos durante la molienda,
y como los vehculos, espesantes, jadores, etc., para la decoracin serigrca.
Durante el tratamiento trmico dentro del horno, todas estas materias primas estarn
sometidas a reacciones ms o menos complejas, que van desde la simple evaporacin,
pasando por la disociacin oxidante, hasta la pirlisis ms o menos compleja, en funcin
de la complejidad de la cadena polimrica constituida por las molculas presentes. En
denitiva, se puede armar sin ms, que la presencia de una sustancia a base de carbono
prcticamente nunca da lugar a la simple reaccin de combustin:
CH4 +2 O2 CO2 + 2H2O
a causa
gradientesdedecalentamiento
calentamientoextreextreel proceso
combustin,
sinosino
queque
el proceso
de de
combustin,
a causa
dedeloslosgradientes
madamente veloces que se alcanzan en los hornos cermicos, forma una serie de compuestos orgnicos de diferente naturaleza, los cuales, por su toxicidad o por el hecho
que poseen olores desagradables con umbrales de registro olfativo muy bajos, deben ser
captados o eliminados.
Normalmente, la captacin se puede realizar mediante instalaciones de lecho jo o
lecho uido, por medio de carbn adsorbente, conocido como carbn activo, o por soluciones acuosas de reactivos qumicos adecuados, en las scrubbers (depuradoras en hmedo) donde, en contracorriente, los vapores a depurar encuentran una supercie de agua
en movimiento. Estos sistemas de absorcin presentan niveles de prestacin reducidos
y una gestin demasiado compleja para poder ser utilizados ecazmente por la industria
cermica.
Un mtodo ciertamente mucho ms ecaz para la eliminacin de los contaminantes
orgnicos, pero de gran complejidad del punto de vista de la ingeniera industrial, dado
el elevado caudal de humos y elevado coste, es la postcombustin.
Dicho procedimiento prev la captacin de los humos a tratar, o al menos una parte
de ellos, y un tratamiento trmico a elevada temperatura, tal de provocar la completa
combustin de cualquiera sustancia orgnica presente. Casi siempre es posible recuperar
una parte de la energa trmica utilizada, dirigindola a otras aplicaciones. Sin embargo
la ecacia de la eliminacin no es total, pero, dependiendo del tipo de sustancia orgnica
y la instalacin, alcanza valores de aproximadamente 85 95%, sin garantizar, por ejem306
plo, la completa destruccin de las sustancias odorgenas, que pueden ejercer tambin su
accin con presencias de partes por mil millones (ppb) o menos.
En general, donde el problema de los contaminantes orgnicos est muy extendido
(p. ej. el ladrillo aligerado con poliestireno o serrn de madera), se intenta conseguir
la reduccin de la carga contaminante en los humos a travs de un cuidadoso diseo de
los hornos de coccin, donde los vapores emitidos en el precalentamiento, entre 400 y
600 C, se recuperan parcialmente y se transportan a la zona de coccin, donde pirolizan
completamente.
Contaminacin hdrica
Como es lgico, en el conjunto de la fabricacin de baldosas cermicas:
a) las fases tecnolgicas de mayor importancia con relacin a los consumos hdricos
son las de la preparacin en hmedo de las materias primas para el soporte, y la
preparacin y aplicacin de los esmaltes;
b) las emisiones de las aguas a reciclar se producen casi exclusivamente en las fases de
preparacin y aplicacin de los esmaltes.
Tanto la composicin que el caudal de estas emisiones hdricas son extremadamente
variables, en funcin de la cantidad y tipo de produccin, de los esmaltes utilizados y de
los sistemas de aplicacin, adems de otras situaciones no siempre fcilmente cuanticables (organizacin productiva, planimetra de las secciones, manualidad del lavado, etc.).
Por este motivo, no es posible establecer correlaciones de ningn sentido entre los
consumos hdricos especcos y la tipologa y/o potencialidad productiva. Sin embargo,
lo que ms inuye en el balance de las aguas es la tecnologa productiva, y en particular
el proceso adoptado para la molienda de las materias primas del soporte.
El esquema a continuacin muestra, para un ciclo productivo genrico, la posible distribucin del agua: balance hdrico (gura 3).
Por otra parte, en la gura 4 se puede observar, con ms detalle, la utilizacin del agua
en una fbrica cermica.
Se observa, en todo caso, cmo las aguas a reciclar derivan, sustancial y cuantitativamente, de las operaciones de preparacin de los esmaltes y del esmaltado, ya estando
prevista y generalmente implantada la recirculacin integral de las aguas de lavado de
los molinos para la molienda en hmedo de las materias primas del soporte (del secadero
por pulverizacin), adems del agua de enfriamiento de las prensas.
La comparacin entre los caudales de aguas depuradas y la demanda hdrica, en todos
los ciclos tecnolgicos considerados, muestra claramente el inters econmico y ecolgico de la recirculacin. La recirculacin integral reduce la demanda hdrica en 86% en el
caso de la bicoccin y en 48% en el caso de la monococcin. Por cuanto se reere a esta
ltima tecnologa, en efecto, casi todas las empresas practican la recirculacin en cuestin, utilizando el agua, incluso aunque parcialmente depurada, para la molienda de las
materias primas del soporte.
En el caso de la bicoccin con molienda en seco, la recirculacin se produce a favor de
las contribuciones hdricas para la humectacin de la materia y, sobre todo, para el lavado
307
de las lneas de esmaltado. En este caso, sin embargo, el porcentaje de las empresas que
recurren a la recirculacin integral es inferior.
Est claro, entonces, que para poder verter eventualmente a las aguas recicladas en las
aguas superciales alrededor de la fbrica, as como para reutilizar las aguas procedentes
de las diferentes fases del proceso productivo dentro del mismo ciclo productivo, es necesario someter los vertidos hdricos a tratamientos de depuracin.
La observacin de los parmetros que determinan la aceptabilidad de un vertido (la
concentracin mxima en el euente), tabla 1, permite obtener un cuadro de los contenidos contaminantes a reducir con los oportunos tratamientos.
Euente
gaseoso
Demanda
hdrica
Material
de entrada
Agua
Fase productiva
Material
de salida
Aguas
recicladas
LEYENDA
Los smbolos W representan los
caudales especcos, en m3/1000
m2 de baldosas elaboradas en la
fase, respectivamente de:
WT: demanda hdrica, agua utilizada en la materia prima, as
como uido de proceso.
WMI: agua introducida, contenida
en el material de entrada.
WG: agua formada por reacciones qumicas durante la
elaboracin.
Wv: agua emitida como vapor
en los euentes gaseosos o
dispersa como vapor en el
ambiente de trabajo.
WMu: agua emitida, contenida en
el material de salida.
Ws: aguas recicladas
Agua
formada
Balance hdrico de la fase:
Figura 3. Esquema general del balance hdrico para una fase productiva genrica del ciclo de fabricacin de
baldosas cermicas y productos para esmaltes (fuente: Piastrelle Ceramiche & Ambiente EdiCer 1995).
308
Prod.
Fase
Operaciones
principales
Agua utilizada
con funcin de:
Agua emitida
como:
Materia
prima
Vapor
en los
euentes
gaseosos
Fluido de
proceso
Aguas
recicladas
Molienda en seco
Humectacin
Prep. materias
primas soporte
Molienda en hmedo
(atomizacin)
Baldosas cermicas
Conformacin
(prensado)
Secado
Molienda esmaltes
Prep. esmaltes
y esmaltado
Esmaltado
Soplado baldosas
esmaltadas
Gres porcelnico
Coccin
Bizcocho
Esmalte
Monococcin
Productos para esmaltes

(fabricante de colores)
Biselado
Recticacin
Prod. fritas
Molienda xidos
Prod. colorantes
y compuestos

(atomizacin)
Figura 4. Uso y reciclado hdrico en la fabricacin de baldosas cermicas (L = lavado; R = enfriamiento - fuente: Piastrelle Ceramiche & Ambiente EdiCer 1995).
309
Tipo
Parmetros qumico-fsicos
Sustancias slidas en
dispersin
Parmetro/elemento
En el alcantarillado
pH
5,5 - 9,5
5,5 - 9,5
Materiales gruesos
Ausentes
Ausentes
Materiales sedimentables (ml/l)
0,5
Materiales totales en suspensin (mg/l)
80
80-200
<40% del valor aguas
arriba de la planta
Aluminio, como Al (mg/l)
Boro, como B (mg/l)
0,02
0,02
Cadmio, como Cd (mg/l)
Metales y no metales en
solucin y suspensin
En aguas
superciales
Cromo III, como Cr (mg/l)
Cromo VI, como Cr (mg/l)
0,2
0,2
Ferro, como Fe (mg/l)
Manganeso, como Mn (mg/l)
Nquel, como Ni (mg/l)
Plomo, como Pb (mg/l)
0,2
0,3
Cobre, como Cu (mg/l)
0,1
0,4
Selenio, como Se (mg/l)
0,03
0,03
Estao, como Sn (mg/l)
10
Cinc, como Zn (mg/l)
0,5
Fluoruros en disolucin, como F (mg/l)
12
Cloruros en disolucin, como Cl- (mg/l)
1200
1200
Sulfatos en disolucin, como SO4- (mg/l)
1000
1000
DBO5 (mg/l)
40
40-250
arriba de la planta
DQO (mg/l)
160
160-500
arriba de la planta
Sustancias orgnicas
Tabla 1. Parmetros que determinan la aceptabilidad de un vertido (concentracin mxima en el euente).
310
Depuracin
En la gura 5 se puede observar el esquema de una planta de depuracin tipo.
El principio de funcionamiento est basado en el tratamiento qumico-fsico del
euente, por la accin de los reactivos alcalinos (normalmente sosa en solucin acuosa),
de los oculantes inorgnicos (en la mayora de los casos FeCl3, AlCl3 o Al2(SO4)3) y de
los coagulantes orgnicos, polielectrlitos aninicos de alto peso molecular.
En las balsas de sedimentacin se produce una primera claricacin, en funcin de las
dimensiones y la densidad de las partculas.
Dimensin de las partculas
Tipo
1 cm
1 mm
0,5 mm
40 m
10 m
1 m
0,1 m
0,01 m
Grava
Velocidad
de sedimentacin (m/s)
Tiempo de sedimentacin para

una cada de 1 m
1
1 . 101
5,3 . 102
2,1 . 103
1,5 . 104
1,5 . 106
1,5 . 108
1,5 . 10-10
1 segundo
10 segundos
10 segundos
8 minutos
2 horas
8 das
2 aos
200 aos
Arena gruesa
Arena na
Bacterias
Arcilla
Sustancias coloidales
Tamizado
Acumulacin-igualacin-homogeneizacin
Aguas a
reciclar
Pre-sedimentacin
Homogeneizacin
Fangos
Aguas depuradas
Clarioculacin
REACTIVOS:
1. Neutralizante (Ca(OH)2)
2. Coagulante (p. ej. FeCl)
3. Floculante
Fangos
Figura 5. Planta de depuracin.

311
En el clarioculador se produce el crecimiento de los culos, su sedimentacin, y

su separacin por la corriente de agua ascendente, favorecida por el efecto ltrante de la
capa de fango que se forma en consecuencia del hecho que, durante la ascensin, el agua
disminuye progresivamente la velocidad misma de ujo, hasta igualar la velocidad de
sedimentacin de las partculas suspendidas de mayores dimensiones, las cuales alcanzan
por tanto una condicin de equilibrio dinmico y forman una capa ltrante, capaz de
retener tambin las partculas de dimensiones menores.
El agua depurada sale de la parte superior del clarioculador (la salida generalmente
se efecta por un oricio de vertido en un rebosadero); los fangos, en cambio, se descargan peridicamente por la base de la balsa de sedimentacin y pueden ser incorporados
eventualmente en los tanques de acumulacin, para su ulterior espesado. El tipo de planta presentado es, como hemos indicado, el ms difundido, aunque tambin existen otros.
Las depuradoras instaladas permiten, en la mayora de los casos, obtener tasas de
eliminacin de los metales pesados relativamente buenas, aunque a veces no sucientes,
dado las elevadas concentraciones de entrada, para asegurar el cumplimiento de los lmites previstos.
El parmetro que ms parece inuir en la ecacia de la eliminacin de los metales
pesados es el pH (adems, evidentemente, del tiempo de retencin, asociada al dimensionado de la planta). En el 90% de los casos, el valor de entrada del pH oscila entre 7.5 y
8.5, a causa de la hidrlisis bsica de los materiales contenidos en el agua. El pH se regula
con precisin, en funcin de los reactivos agregados, para controlar las concentraciones,
p. ej. de plomo y cinc en las aguas depuradas. Se sabe, en efecto, que al aumentar el pH, el
Zn (OH)2 presente como precipitado tiende a redisolverse, pasando en disolucin como
anin cincado, mientras para los pH cidos se produce la estabilizacin de las sales de
Zn con la formacin de Zn2+. Un comportamiento anlogo se halla en el caso del plomo:
en el ambiente cido se encuentra presente en disolucin como catin, mientras para
valores de pH decididamente bsicos, se produce la redisolucin del hidrxido de plomo
precipitado con formacin de plumbitos. El pH ptimo para obtener la precipitacin de
Pb y Zn oscila entre 8 y 9, sobre todo por lo que se reere al cinc, incluso en la dispersin
previsible de los datos recogidos; para valores de pH superiores a 9 se pueden obtener
reacciones posteriores indeseadas, mientras para valores superiores a 10 se maniesta
decididamente el fenmeno del la redisolucin de los precipitados.
El lmite tcnico fundamental de este tipo de instalacin es la inecacia casi absoluta
con respecto al boro y sus compuestos.
El problema de la eliminacin del boro no parece hoy de fcil solucin, puesto que los
sistemas de depuracin disponibles para este contaminante, como los basados en el uso
de las resinas de intercambio inico, son de difcil aplicacin a los vertidos cermicos y
no aportaran, con relacin al coste bastante elevado, sucientes garantas de abilidad
y duracin.
Los problemas principales, aparte de los costes, tanto de inversin como de gestin,
tendran que ver con la necesidad de tener que dotar la instalacin tambin de todos
los equipos necesarios para la regeneracin de las resinas, adems de la eliminacin de
los eluidos, con una elevada concentracin de boro. Una propuesta interesante sera la
de recurrir a unidades de intercambio inico fcilmente transportables, destinadas a su
posterior regeneracin en un centro especializado.
312
Gres porcelnico
Un problema que adquiere cada vez mayor importancia, con relacin a la gestin y
depuracin de las aguas industriales procedentes de las instalaciones de fabricacin de
baldosas cermicas, es aquel ligado al uso, siempre ms difundido, de la elaboracin mecnica supercial y lateral (recticacin y calibracin) de las baldosas cocidas. La demanda
hdrica de estas operaciones es bastante elevada, y va de 800 a 1000 m3 de agua/m2, y el
fango separado del agua reciclada resultante es de difcil aprovechamiento, puesto que
contiene, adems de grandes cantidades de material cermico cocido y particularmente
duro, abundantes grnulos de materiales abrasivos (diamante articial, corindn, SiC)
y amplias cantidades de materiales procedentes de las matrices de engobado (a base de
metales o MgCl2), en su conjunto con cantidades que van desde 2.5 a ms de 10 g/l.
La creciente demanda de tratamientos mecnicos de acabado, tambin sobre los materiales esmaltados, complica an ms el cuadro de la posible reutilizacin de los fangos
y la recirculacin de las aguas depuradas. Vase las observaciones al respecto en el apartado correspondiente a la depuracin y reutilizacin de las aguas en el captulo sobre la
recticacin.
Bajas y residuos slidos
Las diferentes fases que componen el ciclo de fabricacin de las baldosas cermicas y
los esmaltes pueden generar residuos, asociados directamente a las operaciones productivas y, como acabamos de ver, a las operaciones de depuracin de las emisiones gaseosas
y hdricas. En la tabla 2 se presenta una propuesta de clasicacin de las bajas y residuos
en funcin de la fase productiva.
Para una mejor comprensin del problema tal y como se poda evaluarlo alrededor
de los aos 80, al intentar cuanticar cada uno de los residuos slidos enumerados en la
tabla, al nal de los aos 90, cuando la recirculacin dentro de las empresas es prcticamente completa, se puede observar el alcance del esfuerzo realizado para la mejora del
impacto ambiental de las fbricas cermica. En efecto, se ha pasado de aproximadamente
40,000 t/ao de residuos, en el distrito de Sassuolo, de lo cual casi el 50% se destinaba al
vertedero, a una asignacin de aproximadamente 2000 t/ao para una suma de fangos
ms que duplicada, en funcin del aumento de la cantidad de produccin.
Analizando las categoras individuales del residuo slido, se puede obtener un cuadro
de este tipo:
reciclado total
- Polvos de la PREPARACIN DE LA PASTA
- Polvos y bajas del PRENSADO
reciclado total
- Polvos y bajas del SECADO
reciclado total
- Fangos de la lnea de ESMALTADO
(Produccin media fango (seco) = 12% de esmalte apl.)
68%
- Chamota de tiesto
85%
40%
- Cal exhausta de depuracin
poco
- Fangos de los tratamientos mecnicos sobre materiales cocido
- Soluciones concentradas de boro, de la depuracin por
intercambio inico
ningn reciclado
313
Prod.
Fase
Bajas/Residuos
De produccin
De depuracin
Polvos (fangos) retenidos por las instalaciones de depuracin de las emisiones
gaseosas.
Prep. materias
primas soporte
Conformacin
(prensado)
Bajas crudo no esmaltado
Secado
Bajas crudo no esmaltado
Baldosas cermicas
Bajas crudo/ crudo (esmalte crudo

sobre soporte crudo)
Prep. esmaltes y
esmaltado
Bajas crudo/ cocido (esmalte crudo

sobre soporte cocido)
Restos y residuos de fritas, esmaltes, etc.
Desbarbado/rascado de esmalte
Coccin
Biselado
Recticacin
Polvos retenidos por las instalaciones de

depuracin de las emisiones gaseosas.

gaseosas.
Fangos de la depuracin de las aguas (instalacin qumico-fsica).
Soluciones concentradas de boro de la
depuracin de las aguas (eluidos del proceso de intercambio inico, concentrados del
proceso con membrana).
Cales exhaustas de la depuracin de los
humos.
Tiesto (*)

gaseosas.
Tiesto (*)
Productos para
esmaltes
(fabricante de colores)
Fangos de la depuracin de las aguas (instalacin qumico-fsica).

Prod. fritas
Prod. colorantes
y compuestos
Polvos retenidos por las instalaciones de

depuracin de las emisiones gaseosas.
Restos de produccin
Cales exhaustas de la depuracin de los

humos.
(*) Incluye las piezas defectuosas rechazadas en las sucesivas fases de clasicacin.
Tabla 2. Clasicacin de las bajas y residuos por fase productiva (fuente: Piastrelle Ceramiche & Ambiente
EdiCer 1995).
Las posibilidades de reutilizacin, naturalmente, estn relacionadas, como para las

aguas, con las condiciones en las que la separacin de la fase slida recuperada ha sido
realizada, por lo tanto, con la eventual acumulacin de sales o componentes cromforos
o materiales duros que pueden tener una gran inuencia en la reologa de las suspensiones donde se introduzcan estos residuos, sobre el color de las pastas y esmaltes, sobre el
aspecto de las supercies y sobre la curva de gresicacin de las pastas.
314
El reciclado externo a la empresa productora, aunque se ha complicado por la normativa sobre la movimentacin de los materiales residuales, con eventuales sustancias
clasicadas como txico-nocivas, puede resultar oportuno y conveniente: esto se produce, principalmente para el sector de la fabricacin de ladrillos (que puede permitir el
aprovechamiento del 5 al 20% en la pasta), para la arcilla expandida (60 90%) y para el
cemento (no ms del 2%, pero sobre tonelajes muy grandes).
Donde no es posible, de ningn modo, proceder a un reciclaje interno o externo,
los residuos slidos deben ser eliminados en un vertedero: cuando dichos residuos no
contienen sustancias de naturaleza txica, el almacenamiento se produce directamente
; en cambio cuando, y esto es el caso ms comn, se encuentra presente una concentracin que supera los lmites de sustancias txicas, el residuo se somete a un tratamiento
de solidicacin/estabilizacin, por medio de una oportuna digestin cida, seguida de
la incorporacin en una matriz cementosa, que ja sus componentes en una especie de
unin qumico-mecnica, mediante la cristalizacin y la polimerizacin obtenida con el
envejecimiento.
El posible ciclo de tratamiento de los residuos slidos puede representarse entonces
de la siguiente forma:
PROCESO
PRODUCTIVO
BALDOSAS
CERMICAS
Reciclado
en el proceso
productivo
Bajas/Residuos
Controles
Almacenamiento
Bajas
Residuos
Tratamiento previo
Transporte
Inertizacin
(para materiales
txicos y nocivos)
Vertedero
Reutilizacin
en otros
productos/
procesos
315
316
Anexo 2
CONTROLES DE PRODUCCIN
En el primer tomo se ha descrito ampliamente la importancia de un correcto planteamiento de la formulacin de una pasta cermica, describiendo las principales tcnicas
de investigacin que, si adecuadamente aplicadas e interpretadas, pueden conducir a una
comprensin exhaustiva del papel de cada materia prima para la obtencin de las deseadas caractersticas tecnolgicas nales de la pasta.
Naturalmente, aparte de lo anterior, una vez seleccionadas las materias primas individuales es necesario cuidar con atencin el control de produccin sobre las individuales materias primas, principalmente plsticas, pero tambin no plsticas, efectuando una
caracterizacin tecnolgica continua destinada a la determinacin de las caractersticas
fsico-mecnicas y tecnolgicas.
A continuacin, se detallan algunas recomendaciones de carcter general, que deben
adaptarse a los casos productivos individuales, en funcin de la mayor o menor homogeneidad de las muestras.
Controles sobre las materias primas o sobre las pastas
La preparacin de las muestras, sobre las que se deben determinar diferentes caractersticas, debera ser la siguiente:
- molienda en un molino de laboratorio en hmedo y evaluacin de la cantidad de
agua necesaria para obtener una barbotina de viscosidad tipo, predeterminada. La
molienda debe ser siempre controlada mediante la comprobacin del residuo sobre
tamiz de 63 o 45 m, segn los casos;
- tamizado de la barbotina con 1000 mallas/cm2;
- secado de la suspensin agua + material;
- disgregacin del material en un pequeo molino de martillos, o con mortero a
mano;
- humectacin del polvo y tamizado a 90 mallas/cm2;
- envejecimiento normalizado;
- prensado de polvo en una prensa hidrulica de laboratorio de 4 t, con una presin especca de al menos 300 kg/cm2, preferiblemente con molde cilndrico, con dimetro
de 50-70 mm o, si es rectangular, de dimensiones de por lo menos 50 100 mm.
En el caso de materiales sin una propia plasticidad, las probetas se podrn preparar
utilizando el mezclado con una proporcin tipo (p. ej. 30%) de una arcilla illtica pura
normalizada: este procedimiento es generalmente preferible al mtodo, utilizado a veces,
de aditivar a la materia prima no plstica un ligante orgnico (tpicamente CMC en el
agua de humectacin).
317
Sobre las baldosas de la muestra, obtenidas de la forma que sea, se determina:

1a) Porcentaje de expansin despus del prensado
Se mide con calibre centesimal una dimensin de la muestra despus del prensado
(L2). La diferencia entre dicha medida y aquella del molde (L1), multiplicada por 100 y
dividida por el valor de L1, da directamente el porcentaje de expansin de prensado:
E=
L2 L1
L1
x 100
siendo:
E = Expansin de prensado
Se consideran valores de expansin bajos los inferiores a 0.4%, medios los entre 0.4 y
0.7%, y altos los superiores a 0.8%.
1b) Resistencia mecnica a la exin
El mdulo de ruptura a la exin expresado en kg/cm2, o mejor en N/mm2, se determina sobre la muestra con dimensiones de por lo menos 50 100 mm, utilizando el
adecuado dispositivo de tres puntos (gura 1) y aplicando la siguiente frmula:
MRF =
3PL
2 h2 b
siendo:
MRF = mdulo de ruptura a la exin
P
= lectura sobre la escala
Figura 1. Dispositivo para la medida del mdulo de ruptura a la exin.
318
Controles de produccin
h = espesor mnimo de la muestra en cm

L = distancia entre las dos cuchillas de apoyo de la probeta
b = anchura de la probeta correspondiente a la seccin de rotura, en cm
En general los resultados obtenidos se evalan de la siguiente forma (kg/cm2):
MRF en verde
MRF en seco
BAJO
<6
< 20
MEDIO
6 12
20 30
ALTO
> 12
> 30
Sobre las muestras secados a 110 C en una estufa de laboratorio hasta peso constante
se determinan:
1c) Porcentaje de contraccin de secado
Con calibre centesimal se mide la dimensin de la muestra recin prensada (L2) y
aquella de la pieza secado (L1). La diferencia entre las dos medidas, multiplicada por 100
y dividida por la dimensin de la muestra prensada (L2), da el valor buscado absoluto;
normalmente nos referimos, sin embargo, a la dimensin nominal del molde:
Cs =
L1 L2
L2
x 100
siendo:
Cs = contraccin de secado
1d) Resistencia mecnica a la exin de la baldosa secada
Se realiza la misma operacin sobre la baldosa secada.
A continuacin, las muestras secas se someten a coccin en un horno elctrico de mua a diferentes temperaturas (1060-1220 C), o en un horno de gradientes con ciclo de 1
hora a las temperaturas adecuadas: p. ej. 1100-1150-1200 C; sobre las probetas cocidas
se realizan las siguientes determinaciones:
1e) Prdida por calcinacin %
La muestra cocida a 1060 C se pesa; entonces la diferencia entre el peso de la baldosa
seca (P1) y el peso de la muestra cocida (P2), multiplicada por 100 y dividida por (P1) da
el porcentaje de prdida por calcinacin:
PPC =
P2 P1
P1
x 100
1f) Color y aspecto de la supercie

Se observan y se registran las variaciones de tonalidad a las diferentes temperaturas
319
de coccin, adems de la descripcin de eventuales impurezas, pinchados, desventados,

etc. que se presentan en la supercie del material.
1g) Contraccin %
Se toma la muestra cocida y se mide la dimensin con calibre centesimal (L1); se
calcula la diferencia entre el valor de la correspondiente dimensin del molde (L2) y la
medida anterior; se multiplica por 100, y entonces se divide por (L2):
Cs =
L2 L1
L2
x 100
siendo:
1h) Absorcin de agua %
Las muestras cocidas a las diferentes temperaturas se pesan (P1); entonces se introducen en un bao de agua sobre un mechero de Bunsen para una prolongada ebullicin (2
h). Se dejan enfriar a temperatura ambiente y con un pao hmedo se elimina el exceso
de agua de las supercies de las baldosas. A continuacin, las probetas se pesan de nuevo
(P2). El porcentaje de absorcin de agua se obtiene a partir de la frmula:
AA =
P2 P1
P1
x 100
siendo:
AA = absorcin de agua
Los resultados de todos los ensayos descritos anteriormente se resumen luego en las
chas tecnolgicas de las materias, de las cuales se debe mantener un archivo ordenado
y puesto al da, tambin mediante la realizacin, a intervalos regulares de tiempo, de los
anlisis estructurales, qumicos, granulomtricos, trmicos, etc., por una entidad externa
a la empresa.
Sin embargo, en el caso de los materiales no plsticos se realizan los normales anlisis
qumicos, eventualmente los anlisis difractomtricos, y se controlan el punto de reblandecimiento y fusin (vanse las tablas 1 a 8).
A continuacin se presentan las chas tecnolgicas como ejemplo de la posible agrupacin de las principales caractersticas fsicas y mecnicas de las materias primas plsticas y duras utilizadas para la fabricacin de baldosas cermicas.
Naturalmente, para mantener la constancia del producto, el rendimiento de la planta,
la obtencin del producto ptimo deseado, adems del conocimiento de las caractersticas
tcnicas de las materias primas, hace falta realizar, en el Laboratorio Tecnolgico de la
fbrica, o donde se pueda, una serie de controles con una frecuencia bien determinada,
tambin sobre todos los semielaborados, en todas las fases del ciclo de produccin.
320
Tabla 1. Arcilla plstica de coccin roja, con caractersticas de fundencia incipiente.
321
Tabla 2. Arcilla plstica de coccin roja, con caractersticas bastante refractarias en la coccin.
322
Tabla 3. Arcillas con caractersticas interesantes en crudo. La gresicacin en cocido debe considerarse gradual, sin manifestar una fusin incipiente.
323
Tabla 4. Arcilla con caractersticas plsticas limitadas. Se observa una baja resistencia en crudo. En la
coccin debe considerarse refractaria.
324
Tabla 5. Material no plstico, que presenta valores a considerar medios de xido de potasio y de sodio.
325
Tabla 6. Material no plstico, con contenido muy interesante de xido de potasio (roca feldesptica con alta
concentracin de ortoclasa).
326
FELDSPATO SODICO
Tabla 7. Material no plstico, con contenido muy interesante de xido de sodio (roca feldesptica con
alta concentracin de albita).
327
QUARZO
Tabla 8. Material no plstico, con contenido muy alto de SiO2.
328
Entre estos controles, de particular importancia son los descritos a continuacin.

Controles a realizar en la seccin de preparacin de la pasta
En la seccin de preparacin de la pasta el personal del Laboratorio de Control debe
realizar una serie de controles peridicos para mantener un ptimo rendimiento de las
instalaciones y la produccin.
Controles sobre la barbotina a la salida de los molinos o en la segunda balsa:
2a) Residuo
Se tamizan a travs de 10,000 mallas/cm2, 1000 g de barbotina; se seca el residuo
hasta peso constante y se pesa:
R=
Peso residuo seco en g

Peso seco en la barbotina
100
La frecuencia de control es cada molino.
do:
2b) Densidad aparente = peso/volumen

Se pesa 1000 cc de suspensin, retirndola en un adecuado cilindro o recipiente taraDap (kg/l) = peso en gramos / 1000
2c) Porcentaje de agua

Se pesa 100 g de barbotina y se seca a 110 C hasta peso constante.
El valor del peso en seco restado de 100 da el valor porcentual del agua en la barbotina.
2d) Viscosidad
Por lo que se reere a los controles ecaces y signicativos de las propiedades reolgicas de las suspensiones acuosas, la viscosidad, esfuerzo de cizalla, tixotropa etc., referimos al lector al captulo del presente manual dedicado a las interacciones agua-slidos;
para un control efectivo de orientacin sobre las lneas de produccin, se recomienda el
uso de un viscosmetro elemental como el Gallenkamp, o la medida en grados ENGLER,
que expresa la relacin del tiempo empleado por la barbotina para llenar, en cada libre
por un oricio calibrado (normalmente de 4 mm) de una copa Ford (gura 2), un cilindro
graduado de 100 cm3 y el tiempo empleado por el agua para la misma operacin:
n = T1 / T2
329
Figura 2. Dispositivo para la medida de la viscosidad (copa Ford).
siendo:
T1 = tiempo empleado por la barbotina en estudio
T2 = tiempo empleado por el agua
La frecuencia de control es cada balsa.
Controles sobre el polvo atomizado
3a) Humedad
Se puede determinar con un procedimiento parecido a aquellos ya indicados, mediante secado en estufa, con una frecuencia de control de cada 4 horas. Sin embargo, generalmente se preere utilizar el equipo Speedy, que consiste en una botella metlica
provista de tapn hermtico, con un manmetro y una pequea balanza, con la que se
determina el peso preestablecido del polvo a introducir en la botella-reactor; en ella se
incorpora una cantidad conocida de carburo de calcio, teniendo cuidado de no mezclarlo
con el polvo hasta que la botella est hermticamente cerrada. Se agita entonces la botella y la lectura se puede hacer directamente en % de humedad presente en el polvo, ya que
sta es directamente proporcional a la presin que se crea dentro de la botella a causa del
desarrollo de acetileno:
2H2O+ CaC2 C2H2+ Ca (OH)2
Otros equipos utilizados son balanzas especiales dotadas de un calefactor rpido por
infrarrojas o microondas, que en pocos minutos permiten medir el contenido de humedad
de la muestra de polvo atomizado retirado de la cinta transportadora o de la pequea
330
tolva de la prensa; con la misma tecnologa de IR o de microondas se pueden utilizar

tambin instrumentos de control continuo, sin contacto.
La frecuencia de control es cada media hora.
3b) Peso especco aparente
Se pesa 1 litro de polvo atomizado: la lectura en g/cm3 da el valor buscado.
La frecuencia de control es una vez al da.
3c) Granulometra
Se seca una muestra de polvo atomizado hasta peso constante. Se pesa 200 g de polvo
seco y se realiza la determinacin granulomtrica en la columna de tamices apropiada
(gura 3), formada por una serie de tamices de cada.
La frecuencia de la realizacin de los controles es cada da sobre una muestra media.
Controles en la seccin de prensas
En la seccin de prensas los operadores deben realizar una serie de controles peridicos para mantener un rendimiento ptimo de las instalaciones y la produccin.
Controles sobre el polvo
4a) Humedad
Determinada como hemos visto (SPEEDY - gura 4).
La frecuencia de control es cada 2 horas.
Figura 3. Columna de tamices para la medida de la granulometra.
331
4b) Llenado blando

Se determina midiendo con calibre el espesor entre el punzn en la primera cada y el
plano del molde.
La frecuencia de control es una prensa al da.
Luego es necesario controlar de nuevo la granulometra de la pasta, que podra modicarse a consecuencia de la permanencia en los silos y del transporte por las cintas, por
tamices en cascada.
Controles sobre las baldosas
4c) Espesor
Medida realizada con calibre y expresada en mm; se miden los espesores de todas
las baldosas de una prensada en los 4 lados marcando A), B), C), D). La comparacin da
unas indicaciones oportunas para la optimizacin de la carga de los moldes y el ajuste
de los punzones. Un control ms preciso en el caso de encontrar defectos de carga puede
realizarse con el penetrmetro.
4d) Penetrometra
Utilizando el instrumento adecuado (gura 5), que aplica una carga normalizada (de
unos 3-4 kg) sobre una sonda cilndrica (aguja) de seccin seleccionable, se puede registrar, por un micrmetro electrnico o analgico, la penetracin en varias partes de
la baldosa prensada. Cuanto mayor es el nmero de puntos controlados, mejor ser el
cuadro que se pueda obtener de la homogeneidad de prensado, aunque se debe realizar en
todo caso por lo menos una medida en el centro y 4 medidas en los ngulos, evitando de
colocarse a menos a 15 mm del borde mismo, para cada baldosa. Un control ms preciso
de la densidad aparente puede efectuarse a travs del densmetro de mercurio (gura 6).
Figura 4. Dispositivo prctico para el control de la humedad speedy.
332
4e) Peso de las baldosas de cada salida (alvolo)

Se retiran todas las baldosas de una prensada, se marcan y se pesan por separado. La
comparacin de los pesos proporciona las indicaciones oportunas para la optimizacin
de la carga.
4f) Mdulo de ruptura en verde
Se determina la resistencia a la exin utilizando el dispositivo adecuado, descrito
anteriormente, sobre todas las baldosas de un ciclo de prensado (prensada).
La comparacin de los valores obtenidos, tambin teniendo en cuenta los otros parmetros, como la humedad del polvo, espesor de las baldosas, penetrometra y peso,
proporcionan unas indicaciones oportunas para la optimizacin de la carga.
4g) Dimensiones de la baldosa despus del prensado
Se retiran todas las baldosas de una prensada, se miden todos los lados y se calcula la
dimensin media de la baldosa.
A partir de esta se puede remontar a la expansin de prensado.
Por otra parte, resulta indispensable para calcular la contraccin de secado.
La frecuencia de control debera ser cada 2 horas.
4h) Relacin de compresin
Es la relacin entre el espesor del blando y el espesor de la baldosa prensada.
La frecuencia de control es una prensa al da.
Figura 5. Penetrmetro.
Figura 6. Densmetro de mercurio.
333
Controles sobre el producto secado

Los controles que se deben realizar sobre el producto en esta fase son los siguientes:
Controles a la entrada del secadero
5a) Humedad de entrada
Se pesa una serie de baldosas representativas de una seccin de una vagoneta, en el
caso de una bicoccin, o correspondiente a un ciclo de prensado (prensada) para la monococcin, a la entrada del secadero (P2) y se repite el pesaje despus de secarse en estufa
hasta peso constante (P1); la diferencia de los dos pesajes referida al peso inicial multiplicada por 100 da el valor porcentual medio de la humedad de entrada de las baldosas.
H=
P2 - P1
P2
100
La frecuencia de control es dos veces cada turno.

Controles a la salida del secadero
5b) Peso medio de la baldosa seca
Se pesa una serie de baldosas secadas hasta peso constante; el peso dividido por el
nmero de las muestras nos da directamente el peso medio de la baldosa secada.
5c) Humedad de salida
Se repite el control como antes, para la humedad de entrada, con las baldosas a la
salida del secadero.
5d) Mdulo de ruptura
Se determina el mdulo de ruptura a la exin, utilizando el dispositivo apropiado y
siguiendo las modalidades ya descritas, sobre una serie de baldosas secadas, fras.
La frecuencia es dos veces cada turno.
5e) Contraccin de secado
Se retira una serie de baldosas representativas de una seccin del secadero o correspondiente a un ciclo de prensado. Se mide con calibre centesimal todos los lados y se
calcula la dimensin media despus del secado; entonces se aplica la siguiente frmula:
Cs =
D1 - D2
D1
334
100
siendo:
D1 = dimensin despus del prensado
D2 = dimensin despus del secado
Controles a realizar sobre el bizcocho (en el caso de la bicoccin)

Los controles a realizar en esta fase son los siguientes:
6a) Peso medio
Se retiran 2 series de baldosas representativas de la seccin del horno y se pesan; el
peso obtenido dividido por el nmero de las muestras tomadas proporciona directamente
el peso medio de la baldosa.
6b) Absorcin de H2O %
Las muestras indicadas anteriormente se pesan por separado (P1). A continuacin se
someten a ebullicin durante 2 horas y se dejan enfriar a temperatura ambiente. Con un
pao hmedo se elimina el exceso de H2O de las supercies de las baldosas y se vuelven
a pesar (P2): el valor buscado se obtiene a partir de:
AA =
P2 P1
P2
x 100

6c) Mdulo de ruptura
Se determina el mdulo de ruptura a la exin, utilizando el dispositivo apropiado y
siguiendo las modalidades descritas, sobre una serie de muestras tomadas como indicado
anteriormente para la determinacin del peso medio.
6d) Contraccin %
Con un calibre se miden las dimensiones de cada baldosa (L2): el valor buscado se
obtiene a partir de:
C=
L2 L1
L2
335
x 100
Figura 7. Dispositivo para el control de la dilatacin trmica dilatmetro.
6e) Coeciente de dilatacin del bizcocho

Este control, realizado por medio del uso de un dilatmetro (gura 7) sirve para vericar peridicamente la compatibilidad del esmalte utilizado con el soporte.
Controles de la seccin de esmaltado
El personal del Laboratorio de Control debe realizar una serie de controles peridicos
en la seccin para mantener el ptimo rendimiento de las instalaciones y la produccin.
Controles a realizar en las lneas de esmaltado
7a) Densidad del esmalte y Viscosidad (como indicado anteriormente).
7b) Peso aplicado
De la lnea de esmaltado se retiran algunas baldosas despus de cada aplicacin individual, se raspa el esmalte aplicado, tanto en el caso de la bicoccin como la monococcin.
Por la diferencia de peso (antes y despus de la aplicacin) se calcula la cantidad de esmalte aplicada. Una alternativa ecaz es la utilizacin de recipientes de acero inoxidable
adecuados, de dimensiones idnticas a las baldosas de produccin, en los cuales se recoge
y luego se pesa la aplicacin de esmalte o engobe directamente en la lnea. Los valores de
cada aplicacin individual se comparan con las chas tcnicas de aplicacin de los esmaltes y permiten mantener constantes los parmetros de esmaltado.
336
Controles sobre el producto acabado

Los controles que se deben realizar en esta fase son los siguientes:
8a) Peso medio
Se retiran 2 series de baldosas representativas de la seccin del horno y se pesan. El
peso obtenido dividido por el nmero de muestras tomadas proporciona directamente el
peso medio de la baldosa.
8b) Absorcin de agua %
Las muestras indicadas anteriormente se pesan por separado. A continuacin se someten a ebullicin durante 2 horas y se dejan enfriar a temperatura ambiente: Con un
pao hmedo se elimina el exceso de H2O de las supercies de las baldosas. Estas se
vuelven a pesar y se aplican los clculos indicados previamente para el bizcocho.
8c) Contraccin %
Con un calibre se miden las dimensiones de cada baldosa y las correspondientes del
molde; entonces se aplican los habituales clculos.
8d) Resistencia mecnica a la exin
Se realiza el ensayo como descrito anteriormente. El ensayo se lleva a cabo sobre un
grupo de muestras representativas de la seccin del horno.
Una vez al da.
8e) Resistencia al cuarteo
Se retiran una o ms series de baldosas representativas de la seccin de coccin del
horno. Todas las piezas se introducen en la autoclave y se someten al ensayo de incrementos de presin y temperatura, de acuerdo con la normativa internacional. Entonces
se extraen las baldosas y estas se controlan por suras, aplicando una tinta adecuada o
una solucin de azul de metileno a la supercie esmaltada.
La frecuencia de control es de al menos un producto al da.
8f) Resistencia al ataque cido y alcalino
Se retiran algunas muestras de cada producto del almacn y del horno y sobre estas se
efectan los ensayos de ataque qumico, de acuerdo con la normativa internacional.
La frecuencia de control es semanal.
8g) Resistencia a la abrasin (para baldosas de pavimento)
Se retiran algunas muestras de cada producto del almacn y del horno y sobre estas
se efecta el ensayo.
La frecuencia de control es semanal.
337
Los controles realizados en las diferentes fases del ciclo de produccin, descritas en
el transcurso de este captulo, se detallan en una tabla sinptica mensual. Estas tablas se
catalogan en chas guardadas por el Laboratorio Tecnolgico.
Controles de laboratorio sobre las materias primas de las fritas y colorantes
Todos los controles descritos a continuacin deben realizarse siempre en paralelo y
en las mismas condiciones con una muestra de referencia del laboratorio. Por consiguiente, el laboratorio tendr que contar con un muestreo completo y consistente de todos los
materiales en uso corriente.
9a) Fritas viscosas o de baja fundencia
El mtodo de control ms rpido requiere la preparacin de un botn para determinar su fundencia y el esmaltado de una baldosa para determinar las caractersticas
superciales como: brillo, transparencia, opacicacin, maticacin.
Si se encuentra disponible, es aconsejable obviamente el uso de un instrumento para
el anlisis colorimtrico, o un espectroscopio UV-Vis dotado del software apropiado para
la deconvolucin colorimtrica, tipo CIE Lab. La operacin de control de la frita se realiza molturando 100 g de frita en paralelo con la muestra de referencia, en las mismas
condiciones de residuo y densidad. A continuacin se esmalta una baldosa y con el resto
se efecta el ensayo del botn, en las mismas condiciones de peso. Entonces se procede a
la coccin de las probetas en paralelo, con el ciclo y la temperatura mxima establecido
como ptimo para la frita de referencia.
9b) Fritas fundentes
Tambin para estas fritas, el control principal y ms rpido es el ensayo del botn para
determinar la fundencia; el ensayo de esmaltado de una baldosa resulta menos importante, ya que los comportamientos sern ms parecidos.
Para estos materiales es interesante intentar evaluar numricamente la fundencia, y
esto puede realizarse empricamente a partir de la siguiente expresin:
Fundencia =
Longitud Anchura Botn

Longitud Anchura Botn de referencia
Tanto para las fritas viscosas como para las fundentes se aconseja efectuar los controles sobre mltiples muestras retiradas de ms sacos, proporcionalmente a la cantidad
de suministro.
Esto, si la frita es adquirida: en cambio, si est elaborada directamente en la empresa,
se aconsejan controles constantes, cada 3 o 4 fusiones, a menos que se observen grandes
diferencias, vericables a ojo, que aconsejan controles ms frecuentes.
9c) Colorantes (pigmentos calcinados y xidos naturales)
Los mtodos de control para los colorantes pueden ser diferentes; los dos ms prcticos y con buenas garantas de resultado son:
338
1 Introduccin del pigmento en un porcentaje de 1-3% en un esmalte brillante u

opacicado con circonio. Esmaltado a continuacin de la baldosa, siempre en paralelo con
la pieza de referencia, coccin y control visual del resultado.
2 Esmaltado de una baldosa con un esmalte lucido u opacicado con circonio; aplicacin con pincel del colorante con difuminados de intensidad variable; a continuacin,
aplicacin con disco de una cristalina brillante y transparente. Coccin y control visual
del resultado.
9d) Materias primas no solubles en agua
Cuarzo y feldespatos
Introducir un 15-20% de la materia prima en estudio en una cristalina viscosa brillante transparente. A continuacin, esmaltar una baldosa, cocer el conjunto y controlar
entonces visualmente el poder endurecedor.
Ejemplo:
Partes
Partes
Cuarzo de referencia
15
Cuarzo en estudio
15
Caoln de referencia
5
5
Frita brillante transparente de referencia
100
100
El valor de la materia prima a introducir en la cristalina debe denirse caso por caso,
en funcin de la frita utilizada, de la temperatura de coccin y del ciclo de coccin.
Este valor debe ser tal de llevar la frita a la fase de transicin de brillante a mate para
el endurecimiento.
9e) Wollastonita
La wollastonita (silicato de calcio) es un maticante para bajas temperaturas; por lo
tanto, esta es la propiedad a controlar. Este ensayo se realiza introduciendo la wollastonita en un porcentaje de 20-25% en funcin del caso (valor mnimo al cual empieza la
maticacin), en una frita brillante opacicada por circonio.
9f) Caoln
Se aconsejan dos tipos de control para esta materia prima:
- 1 ensayo: control del poder suspensionante. Metodologa: introducir en una frita
5% de caoln, molturar y vaciar el conjunto en un cilindro graduado. Agitar y controlar
la sedimentacin cada 15 minutos.
- 2 ensayo: control de la granulometra y de la pureza. Metodologa: pasar g 200 de
caoln por tamiz de 16,000 mallas/cm2, controlar visualmente si hay impurezas, secar y
pesar el residuo.
9g) Silicatos de circonio
Este ensayo tiene como objetivo el control del poder opacicador, caracterstica fundamental de esta materia prima.
El porcentaje debe establecerse caso por caso en el valor mnimo indispensable para
obtener una buena opacicacin.
339
9h) Almina calcinada o anhidra

Se deben realizar dos controles sobre esta materia prima:
- 1 ensayo: control granulomtrico con diferentes tamices.
- 2 ensayo: control del poder endurecedor: introducir un porcentaje del 6 8% de
almina en una frita viscosa opacicada con circonio.
9i) Corindn y arenas (circonio-rutilo-cuarzosas)
El control principal a efectuar sobre estas materias primas es el anlisis granulomtrico que debe siempre reejar los valores de referencia ptimos.
9j) Carbonatos: Ca - Mg - Ba - Sr
El control a efectuar sobre estas materias primas es la determinacin cuantitativa de
CO2.
9k) xidos de estao - cerio - titanio
Controlar su poder opacicador, introducindolos en porcentajes para establecer su
valor de 5 al 10% en una frita viscosa brillante y transparente.
9l) xidos de cinc
Controlar su poder maticante introducindolo en porcentajes de 20 al 25% en una
frita de fundencia media.
9m) Materias primas solubles al agua o utilizadas solo en fundido
Estas materias se controlan efectuando un ensayo de fusin. Se realizan dos fusiones
de laboratorio: una con materias primas todas de referencia y la otra con materias primas
de referencia con excepcin de las a controlar. Con las dos fritas obtenidas se esmaltan
luego dos baldosas y se obtienen las probetas correspondientes.
Controlar visualmente el resultado.
Criterios generales de realizacin de los ensayos de control sobre las materias primas de los esmaltes
Para todos los ensayos mencionados anteriormente son importantes los siguientes
criterios:
- seleccin de una composicin de esmalte sensible a las variaciones del producto a
examinar;
- mismas condiciones de fusin, molienda, aplicacin y coccin;
- catalogacin de todos los resultados en adecuadas chas (una para cada materia prima) en orden cronolgico de suministro.
340
Defectos
Anexo 3
DEFECTOS
Todas las fases del proceso productivo estn, obviamente, correlacionadas entre s, ya
que el semielaborado que entra en la lnea de produccin de un sector lleva consigo la
huella y la historia de todo cuanto ha sucedido en el transcurso de su realizacin, y esto
debe tener necesariamente implicaciones, positivas o negativas, para la siguiente fase de
elaboracin.
En este sentido la coccin, al ser el ltimo tratamiento (sin tener en cuenta los acabados mecnicos superciales) en la serie de produccin, y siendo aquel donde se desarrollan importantes cambios fsicos, qumicos y estructurales, representa una especie
de criba que pone fcilmente en evidencia todos los defectos, ms o menos latentes,
generados en las anteriores elaboraciones, adems, evidentemente, de los propios de la
coccin misma.
Saber reconocer un defecto, en una fase cualquiera del proceso productivo, y saber
identicar su origen no son conocimientos y un saber de fcil instruccin: dependen en
gran parte de la experiencia madurada en el campo y de la capacidad de concebir la lnea
de produccin, desde el acopio de las materias primas hasta la clasicacin del producto
acabado, como un organismo nico y no fraccionable: en otras palabras, es necesaria, aqu
ms que nunca, una preparacin tcnica completa y especca de la planta, una cultura
cermica redonda.
Por otra parte, la adquisicin de estas habilidades podr ser de grande utilidad en la
rpida solucin de los problemas de produccin, ya que, es indudable que saber reconocer
rpidamente un defecto y saber hipotetizar su procedencia permiten intervenir de una
manera dirigida y ecaz en la planta, limitando la prdida o empeoramiento de la calidad
de la produccin.
En general, particularmente en las baldosas despus de la coccin, se pueden identicar los siguientes defectos:
estructurales, por ejemplo de planaridad, descuadres, grietas, laminaciones;
superciales, es decir, ondulaciones, crteres, burbujas, partculas, desconchados,

suras;
estticos, como manchas, no homogeneidad de tono o decoracin;
de proceso, asociados no tanto al producto, sino a la movimentacin y al ujo del

material como los amontonamientos, despuntados, pegados, obstrucciones.
La manifestacin de cada uno de estos defectos, incluso cuando posee una mayor probabilidad de poder ser correlacionada con alguna fase especca del proceso productivo,
est asociada indudablemente a una serie de causas coincidentes, las cuales, a partir de la
seleccin de las materias primas, han contribuido a su aparicin.
Se puede proponer un ejemplo, ciertamente no exhaustivo, de lo anterior al intentar
identicar las principales correlaciones cruzadas, como se propone en la siguiente tabla
(tabla 1).
341
PREPARACIN
PRENSADO
SECADO
ESMALTADO
COCCIN
DEFECTO
Corazn negro
Calibre
Alta absorcin de H2O
Baja carga de rotura
Manchas, crteres, puntos oscuros
Corazn negro
Grietas laterales
Calibre
Defectos dimensionales
Baja carga de rotura
Explosiones a la entrada del horno
Grietas
Defectos de esmalte
Manchas de sales solubles
Grietas
Grietas centrales
Manchas, agujeros, crteres
Desviacin de planaridad
Colores, defectos superciales
Pequeas grietas laterales
Grietas laterales desventado
Desviacin de planaridad
Corazn negro, defectos de esmalte
Calibre
Manchas superciales
Crteres, agujeros, etc.
CAUSA
Distribucin granulomtrica errnea (demasiado na)
Distribucin granulomtrica errnea
Molienda demasiado gruesa, humedad inadecuada
Errores en el tamizado y desferrizacin
Carga demasiado alta o desequilibrada
Extraccin demasiado rpida o desequilibrada
Carga errnea
Valores de consigna errneos de la prensa
Carga insuciente, humedad baja
Carga demasiado alta, laminaciones
Regulacin errnea, temperatura elevada
Humedad residual, regulacin errnea
Temperatura a la salida del secadero errnea
Ciclo de secado errneo
Temperaturas errneas, golpes en la lnea
Excesiva humectacin
Almacenamiento del crudo excesivamente prolongado
Mala aplicacin, esmalte joven o viejo
Falta de acoplamiento dilatomtrico esmalte-pasta
Mala calidad del engobe
Precalentamiento demasiado alto
Enfriamiento demasiado rpido
Ciclo errneo
Mal control de la temperatura
Ciclo errneo, atmsfera errnea
Mala distribucin de la temperatura
Acumulacin de condensaciones de esmalte
Materiales constituyentes del horno
Tabla 1. Posible relacin entre el defecto y la seccin del proceso de produccin.
A continuacin se presenta una posible lista de correlaciones entre las diferentes fases
del proceso productivo y los defectos en el material, que puede ser de ayuda para una
mejor comprensin de las correlaciones expresadas en la tabla.
Defectos asociados a las materias primas
Los defectos atribuibles a la presencia de impurezas en las materias primas pueden ser
clasicados en los siguientes grandes grupos:
- Defectos puntuales: debidos a la presencia de impurezas en las materias primas, normalmente partculas de minerales carbonticos, pirita, pirolusita, carbn y mica.
- Defectos puntuales: debidos a las impurezas incorporadas durante el proceso de fabricacin, como partculas de hierro, gotas de aceite o pequeos fragmentos de caucho
(asociados en un segundo tiempo a las materias primas).
- Defectos ms generalizados: no puntuales, debidos a la presencia de otros tipos de impurezas, como materia orgnica y eorescencias.
- Partculas de carbonatos (calcita y/o dolomita).
342
Defectos
La presencia de partculas gruesas de calcita y/o dolomita, en el caso de los productos

obtenidos con el proceso de la monococcin porosa, puede comportar el defecto de crteres o agujeros, tanto ms grandes cuanto mayores son las dimensiones de las partculas
mismas.
El defecto, en el caso de la monococcin, adems de la presencia y las dimensiones de
las partculas en cuestin, tambin est relacionado con el punto de fusin del esmalte.
En efecto, el defecto resultar ms evidente en el caso del uso de esmaltes bajo-fundentes
(gura 1).
Figura 1. Defecto supercial debido a una inclusin calcrea gruesa.
La descomposicin de minerales de tipo calcita durante la coccin puede representarse mediante la siguiente reaccin:
CaCO3 CaO+CO2
Esta reaccin se produce a aproximadamente 800900 C, en funcin de la dimensin
de las partculas.
Cuando las partculas son pequeas, la descomposicin ser completa y el xido de
calcio reaccionar con los otros componentes para formar silicatos o silicoaluminatos de
calcio ms o menos complejos (gehlenita, wollastonita, anortita).
Si las partculas son gruesas, la descomposicin del carbonato puede ser incompleta o,
mejor dicho, puede ser incompleta la reaccin del calcio con la slice y almina.
La presencia eventual de xido de calcio libre, despus de la coccin, puede llevar a
fenmenos de dilatacin, con rotura del esmalte, cuando el material entra en contacto
con la humedad.
La reaccin es la siguiente:
CaO + H2O Ca(OH)2
Cuando es puntual y localizado, el fenmeno puede formar un crter con una conformacin bien precisa (gura 2).
343
Sin embargo, cuando el fenmeno se encuentra generalizado y difundido, se observa

en cambio una postexpansin de la baldosa que puede llevar tambin a su desprendimiento despus de la colocacin.
La presencia de partculas gruesas de calcita y/o dolomita, despus de la molienda,
puede ser vericada a travs del tamizado sobre un tamiz denido (por ejemplo, con luz
Figura 2.
de malla de 200 micras) y, despus del lavado del residuo, con el anlisis del mismo mediante el microscopio.
La incorporacin de una gota de cido clorhdrico diluido puede conrmar la presencia de carbonatos.
La identicacin precisa de la naturaleza de las partculas puede llevarse a cabo mediante el anlisis puntual con la microsonda electrnica o con los anlisis qumicos ms
tradicionales.
En este caso, se puede tener la conrmacin precisa de la naturaleza de los elementos que constituyen el grumo y, de esta forma, se puede remontar a la identicacin del
mineral.
Para evitar o reducir la frecuencia y la presencia de estos tipos de defectos, es conveniente reducir al mnimo la presencia de partculas de calcita y/o dolomita superiores a
120 micras.
El uso, entonces, de un engobe adecuado como interfase entre el soporte y el esmalte
puede resultar muy provechoso.
- Partculas de pirita
La pirita es un sulfuro de hierro y puede estar presente como impureza en algunos
tipos de materiales arcillosos.
El defecto que, con mayor probabilidad, se puede asociar a la presencia de partculas
gruesas de este mineral, consiste en coloraciones puntuales del soporte y/o del esmalte
(gura 3).
La reaccin de descomposicin de dicho mineral durante la coccin puede describirse
de acuerdo con la reaccin indicada a continuacin:
2FeS2 +11/2 O2 4SO2 + Fe2O3
344
Defectos
Figura 3.
La descomposicin, en condicin de gradiente trmico lento, se produce entre 400 y

500 C.
En condiciones de coccin con ciclo rpido y cantidad de oxgeno insuciente en la
coccin, la reaccin de oxidacin no se completa y se pueden producir diferentes reacciones.
Tanto en el caso de la coccin lenta y tradicional, como en la de la monococcin rpida, los defectos asociados a la presencia de partculas gruesas de este mineral comportan
la formacin de coloraciones puntuales atpicas.
En el caso luego de la coccin rpida, si las reacciones de oxidacin son incompletas,
o si el anhdrido sulfuroso formado provoca la condensacin dentro del horno, se pueden
producir problemas relativos a la reaccin de agresin de este gas en la supercie vtrea
de las baldosas (prdida de brillo).
En cambio, este problema no est ligado a la morfologa de las partculas de pirita
(dimensin), sino a la cantidad total de pirita y a la condicin del horno.
Tambin en este caso, el procedimiento para identicar las eventuales partculas
gruesas de este mineral consiste siempre en lavar el residuo de molienda de la pasta sobre
tamiz de malla 70 (aproximadamente 210 micras) y observar la naturaleza del material
que no ha pasado.
En la mayora de los casos, el defecto puede ser inhibido reduciendo la dimensin de
las eventuales partculas de pirita por debajo de 180 micras, utilizando, por lo tanto, tamices adecuados en la preparacin de la barbotina.
Tambin en este caso, el uso de un engobe como interestrato entre soporte y esmalte
puede ser provechoso para la solucin del problema.
- Partculas de pirolusita
La pirolusita (dixido de manganeso) y la goetita (hidrxido de hierro), cuando estn
presentes en forma de partculas gruesas, comportan la formacin de defectos puntuales
(manchas de color) sobre la supercie del esmalte (gura 4).
Como en el caso anterior, las partculas pueden identicarse despus del tamizado y
345
Figura 4.
lavado, siempre sobre el tamiz de malla 70, mediante observacin con el microscopio.
Tambin en este caso, el uso de tamices adecuados, en la fase de tamizado de la barbotina (tamices capaces de separar las partculas de 180 micras), puede mejorar el resultado
nal.
El uso luego de un engobe como interestrato entre el soporte y el esmalte puede disminuir todava ms la gravedad y la frecuencia del problema.
- Partculas de carbn
La presencia de partculas gruesas de carbn en el residuo despus de la molienda
puede causar defectos puntuales parecidos a aquellos atribuibles a los carbonatos.
Estos defectos derivan de la combustin del carbn durante la coccin, con la formacin nal de CO2 o CO, como se puede ver a continuacin de las reacciones indicadas:
C + O2 CO
CO + O2 CO2
CO2 + C 2CO
El xido de carbono que se forma reduce los minerales de hierro presentes en la composicin, formando, junto a la slice y a la almina, vidrios de color oscuro (gura 5).
En el caso de la bicoccin rpida, el defecto puede originarse por una combustin
incompleta de las partculas de carbn ms grandes que terminan de quemar durante la
segunda coccin, generando crteres o pequeos agujeros oscuros.
El procedimiento para la identicacin de las partculas de carbn que provocan el
defecto descrito anteriormente, consiste siempre en lavar y tamizar el residuo de la molienda con un tamiz especco, en este caso, de malla 230 (63 micras) y observarlo, luego,
con el microscopio.
Se puede obtener una estimacin del porcentaje en peso de las partculas de carbn
presentes por la calcinacin del residuo despus del lavado.
346
Defectos
Figura 5.
Si no es posible reemplazar las materias primas que causan el defecto, puede resultar ecaz, si las condiciones tecnolgicas lo permiten, exasperar la molienda y tamizar
la barbotina con tamices cada vez ms nos, hasta el uso del tamiz de malla 120 (2400
mallas/cm2).
El uso tambin de un engobe como interestrato entre el soporte y el esmalte puede ser
til para disminuir la magnitud del problema.
Defectos puntuales asociados a impurezas incorporados durante el proceso de fabricacin
- Partculas de hierro y/u xido de hierro
Las partculas de hierro y/u xido frrico pueden incorporarse en las materias primas en la fase de extraccin o movimentacin en cantera debido a los medios mecnicos
empleados.
Asimismo, durante la elaboracin de la pasta pueden existir fases de trabajo donde la
contaminacin es ms probable: por ejemplo, causada por los molinos, particularmente
en el caso de la molienda en seco, por los silos, por ciertos componentes de los elevadores,
del sistema de enfriamiento de los hornos, etc.
El defecto puede aparecer de forma puntual o como grumo en la supercie.
La sensacin al tacto (suavidad o rugosidad) dada por estos dos defectos diferentes
puede ser ya muy til para identicar el problema. Una partcula metlica, parcialmente
disuelta en el esmalte, con supercie spera al tacto, probablemente proviene de la zona
de enfriamiento del horno; por el contrario, una partcula metlica incorporada en el soporte o en el interestrato con el esmalte tiene, sin duda, otros orgenes (gura 6).
Despus de un anlisis macroscpico, considerando las diferentes caractersticas del
defecto, como su posicin, eventual coloracin, aspecto supercial, si no se han identicado todava las causas, se procede a un examen microscpico de las muestras obtenidas
por cortes transversales de las zonas defectuosas.
La posibilidad de efectuar un anlisis puntual con una microsonda electrnica puede
347
Figura 6.
proporcionar todos aquellos datos qumicos sobre la naturaleza de la muestra que permiten tener informaciones tiles sobre el tipo de material contaminante y, por lo tanto,
identicar su origen.
Es imposible proporcionar una relacin de las fases de la produccin donde la probabilidad de encontrar estos problemas es ms elevada. Todo esto se puede hacer solamente
despus de identicar la naturaleza o la causa del problema.
En todo caso la atencin debe dirigirse a los siguientes factores:
limpieza y orden;
mantenimiento preventivo;
sustitucin preventiva de los componentes anticuados de la instalacin.

- Otras impurezas
Otros tipos de impurezas u otras sustancias contaminantes, asociadas en todo caso en
un segundo tiempo a las materias primas, pueden ser motivo de contaminacin.
Estos materiales pueden ser gotas de barniz, de grasa, de aceite, virutas de madera,
restos de caucho, etc. (gura 7).
La presencia de contaminantes como los descritos anteriormente, que implican una
Figura 7.
348
Defectos
combustin, provoca complicaciones y problemas muy graves en el caso de la monococcin.

En el caso de un polvo atomizado que contenga trazas de combustible sin quemar
(nafta), es muy probable que aparezca en la supercie de la baldosa (despus de la coccin) una protuberancia puntual, de algunos mm de dimetro (gura 8).
Figura 8.
Esto es mucho ms evidente cuando se utilizan esmaltes fundentes y ciclos de coccin

con un precalentamiento muy breve.
Tambin en este caso, no existen soluciones generales adecuadas para resolver estos
problemas. Es evidente que cada problema tendr que ser analizado en funcin de su
naturaleza y la fase de proceso donde se verica.
Las soluciones a adoptar deben ser las ms idneas, con vistas a obtener controles
ms ecaces sobre el estado de las mquinas y de los equipos complementarios que afectan aquella fase especca de elaboracin.
Defectos generalizados asociados a la presencia de otros tipos de impurezas (materia orgnica
y sales solubles)
- Materia orgnica
Los materiales arcillosos pueden contener trazas o porcentajes importantes de materia orgnica.
Algunas arcillas de coccin blanca, clasicadas como ball clays, tambin pueden
contener materia orgnica en forma de lignito en proporciones de 1%2%, expresadas
como porcentaje de carbono, o tambin carbn en porcentajes superiores al 5%.
Durante la coccin de las baldosas cermicas, cuya composicin contiene porcentajes
importantes de materia orgnica, se puede presentar un halo oscuro, conocido con el
nombre de corazn negro (gura 9).
En el caso de los procesos de monococcin rpido, tanto para pavimento como revestimiento, es bastante frecuente encontrar este defecto cuando se utilizan ciclos de
coccin rpida o cuando, en la fase de prensado, se utilizan presiones de conformacin
muy elevadas.
A veces, las eventuales impresiones serigrcas contribuyen a exasperar este defecto;
349
Figura 9.
en efecto, estas entraan el uso de vehculos de base orgnica (glicoles o poliglicoles) y,

por lo tanto, aumentan el contenido de materia orgnica.
Como hemos sealado anteriormente, la problemtica del corazn negro depende del
ciclo de coccin, as como de las caractersticas de las materias primas.
En este captulo, se tratar particularmente la dependencia de este problema de la
naturaleza y de las impurezas contenidas en las materias primas.
Normalmente, el defecto de corazn negro genera en la baldosa cermica algunas
patologas muy claras que se maniestan como:
hinchamiento de las baldosas;
deformacin piroplstica;
deterioro de las caractersticas tcnicas y estticas de los esmaltes cermicos;
cambio de tono del soporte y del esmalte.

Como hemos indicado previamente, se puede apreciar que los efectos en las baldosas
imputables al mismo problema son mltiples; a continuacin se describen, para cada caso,
el aspecto externo del defecto y su probable causa.
- Hinchamiento de las baldosas
El defecto se maniesta con un hinchamiento de partes de la supercie de la baldosa,
o de la baldosa entera, en funcin de la magnitud del problema (gura 10).
Las causas de este defecto, que afecta principalmente los materiales gresicados, derivan de la formacin de fases vtreas a baja temperatura en la pasta o de la imposibilidad
de los gases (CO2 y CO), que se han desarrollado dentro de la pieza cermica, de salir al
exterior a causa de la impermeabilizacin de la supercie.
El primer caso afecta especialmente los materiales de coccin roja, donde la formacin
Figura 10.
350
Defectos
de fases vtreas a baja temperatura es atribuible a la reduccin del xido frrico a xido
ferroso.
Dicha reduccin debe asociarse a la presencia anmala de cantidades relevantes de
xido de carbono (CO).
Esta fase vtrea impide la salida hacia el exterior del gas, con la consiguiente deformacin de la baldosa.
La presencia de carbono e hierro metlico, incluso en pequeas proporciones (<0.1%)
en el halo del corazn negro, justica la validez de esta interpretacin.
Obviamente, la deformacin se verica solo si el carbono y/o la materia orgnica
estn presentes en proporciones interesantes junto a un porcentaje elevado de fase
vtrea.
Si estas materias orgnicas se oxidan antes de la formacin de la fase vtrea, no se
ocasiona el defecto.
Sin embargo, en el caso de los materiales de coccin blanca, donde los porcentajes
de hierro en la pasta son limitados (<1%), las causas de la deformacin deben atribuirse
esencialmente a la presencia de gases (CO2 y CO) que no pueden salir al exterior por la
impermeabilizacin de la supercie (uso de esmaltes bajo-fundentes).
La oclusin de estos gases dentro de la pieza, adems del hinchamiento, puede llevar
tambin a la formacin de fases reducidas de color gris o negro.
La localizacin de las zonas donde se comprueba el defecto est ms prxima a la
supercie del esmalte, cuando este ltimo resulta muy fundente.
El defecto se verica con deformaciones ms o menos evidentes, tanto de geometra
como de planaridad de la baldosa.
Hemos indicado ya que el defecto de corazn negro deriva de una presencia conjunta
de fase lquida y de una cierta magnitud de gas que no puede escapar al exterior.
Asimismo, se puede decir tambin que, en la zona donde se forma el corazn negro, la
proporcin de fase lquida que se genera es ms alta y, al mismo tiempo, es posible encontrar una viscosidad ms baja con respecto a las otras zonas de la baldosa.
Por este motivo, la deformacin piroplstica es ms frecuente en los productos gresicados con porosidades inferiores al 3%.
Un fenmeno frecuentemente asociado a la formacin de corazn negro es la aparicin de una considerable cantidad de burbujas de aire en el espesor del esmalte (gura
11).
Esto reduce considerablemente la resistencia a la abrasin del vidriado, disminuyendo tambin la resistencia a las manchas a causa de la presencia de una microporosidad
extendida en el vidriado.
Estas burbujas de aire deben atribuirse a la presencia en el espesor del esmalte de
gases como CO, CO2, H2, resultantes de las reacciones de oxidacin de la materia orgnica inicialmente presente en la baldosa.
La formacin de corazn negro en las piezas de pavimento y revestimiento puede
alterar la coloracin del producto cuando la atmsfera de coccin no sea sucientemente
oxidante.
Las alteraciones de color derivan de la reduccin del xido de hierro presente en la
composicin, desplazando las tonalidades rojas, caractersticas de este xido, hacia tonos
verdes o marrones.
351
Figura 11.
Sin embargo, en el caso de productos de revestimiento con altos contenidos de calcio,

el tono pasa de color naranja-bizcocho a beige-verdusco.
En el caso de los materiales obtenidos con el proceso de monococcin, la alteracin
de color puede derivar siempre de diferentes niveles de oxidacin del hierro y del cobre
eventualmente presente en los esmaltes, desplazando las tonalidades hacia colores ms
apagados y/o amorfos.
- Dinmica de la formacin del defecto de corazn negro
El defecto de corazn negro puede atribuirse a la presencia de residuos de carbono
resultantes de la descomposicin trmica de la materia orgnica, en el intervalo de temperatura entre 300 y 500 C.
Algunos autores avanzan la hiptesis de la presencia de hierro reducido en las zonas
grises y negras del ncleo que caracterizan el corazn negro.
Recientemente, se ha llegado a la conclusin que los componentes que causan el corazn negro son los elementos como el carbono y los xidos de hierro reducidos (FeO
y Fe3O4).
El primero se forma por pirlisis de la materia orgnica, mientras el segundo se genera por la reduccin, preferiblemente por parte del carbn, del Fe2O3 presente en la
composicin de partida de las arcillas.
Las reacciones qumicas, adems de las dinmicas que se puedan desarrollar por la
formacin de corazn negro, son:
Prdida del agua de cristalizacin de las arcillas

Particularmente los grupos hidroxilos (OH) que se liberan a los diferentes niveles
de temperatura, en funcin del tipo de mineral arcilloso, pueden desarrollar una accin
reductora.
Descomposicin trmica y reacciones de las materias orgnicas

Como ya hemos mencionado, la materia orgnica dispersada en las arcillas consiste
principalmente en cidos hmicos y carbn.
352
Defectos
Durante el calentamiento de estos materiales, debajo de 500 C, se desarrolla CO2,

debido a la ruptura de la molcula, de acuerdo con las siguientes reacciones:
siendo:
R-COOH
R-OH
RH
g
R-COOH RH + CO2 (g)

R-OH RH + H2O (g)
= molcula orgnica con grupo funcional carboxlico
= molcula orgnica con grupo funcional hidroxilo
= producto de la reaccin de descomposicin
= sustancia gaseosa
Si el calentamiento contina, el residuo slido resultante (carbn tipo coque) reacciona de nuevo vigorosamente entre 500 y 700 C, generando una reaccin de policondensacin de los ncleos.
Para temperaturas superiores a 700 C, se pueden desarrollar las siguientes reacciones:
2 (R-H) R-R + H2 (g)
R-H R + H2 (g)
siendo:
R-H
= el producto de las reacciones iniciales de descomposicin
R-R
= el producto de la reaccin de deshidrogenacin
Los materiales arcillosos son fundamentalmente silicoaluminatos. Estos pueden desarrollar una accin de catalizacin idnea para favorecer las reacciones de pirlisis en el
intervalo de temperatura entre 400 y 500 C.
Por consiguiente, se pueden prever las siguientes reacciones entre el xido de carbono
que se ha formado a partir de la descomposicin de la materia orgnica y los otros gases
eventualmente presentes:
siendo:
CmH2m+2
s
CO (g) + H2 (g) C (s) + H2O (g)

CmH2m+2 mC (s) + H2 (g)
= un hidrocarburo que se ha formado a partir de las reacciones de descomposicin
= material slido
En ausencia de oxgeno, el vapor de agua que se desarrolla en las reacciones anteriores puede combinarse con los hidrocarburos presentes o con el carbono libre existente.
Paralelamente, el oxgeno que puede acceder al interior de la pieza cermica podr
reaccionar con el carbono elemental.
La temperatura y la velocidad de oxidacin dependern del tipo de carbn y de las
sustancias orgnicas presentes en las materias primas arcillosas.
Como resultado de las reacciones descritas, cuando se calientan progresivamente las
mezclas arcillosas que contienen impurezas de materia orgnica, se desarrolla primero el
agua reticular de cristalizacin de las arcillas y, a continuacin, a partir de 550600 C,
una mezcla de gases constituidos por H2O, CO2, CO y H2.
353
Reduccin del xido de hierro

Generalmente, el hierro se encuentra en los materiales arcillosos en forma de hematita (Fe2O3), y ms difcilmente en forma del hidrxido FeO(OH) (goetita), limonita o
tambin como carbonato.
El carbonato ferroso se descompone a 460 C, de acuerdo con la reaccin:
FeCO3 (s) FeO (s) + CO2 (g)
El hidrxido de hierro FeO-OH, a aproximadamente 400 C, se transforma en xido
frrico que es estable en atmsfera oxidante (considerando que la presin parcial del oxgeno sea superior a su presin de descomposicin).
En cambio, en ausencia de oxgeno la hematita puede descomponer progresivamente,
perdiendo oxgeno:
Fe2O3
hematita
Fe3O4
magnetita
FeO
wustita
Fe
hierro metlico
Por otra parte, el xido de hierro Fe2O3, en presencia de xido de carbono e hidrgeno
(CO y H2), puede ser reducido todava a temperaturas superiores a 550 C.
- Condiciones de trabajo orientadas a eliminar el problema de corazn negro
Las condiciones y las soluciones idneas para disminuir la problemtica del corazn
negro pueden ser:
Evitar el uso, en porcentajes muy altos, de materias primas (arcillas) que contengan sustancias orgnicas y/o compuestos inorgnicos como Fe (bivalente).
No se puede denir un contenido mximo tolerable de estos materiales o impurezas,
ya que el desarrollo del defecto de corazn negro depende de mltiples factores (ciclo
de coccin, dimensin y espesor de la baldosa, presin de conformacin, tipo de esmalte
utilizado).
Formular composiciones que otorguen a la pieza cermica una permeabilidad

sucientemente elevada durante la fase de precalentamiento, para que se puedan
optimizar las reacciones de oxidacin.
Tambin en este caso, es muy difcil indicar y proponer soluciones especcas para
favorecer el desarrollo de estructuras muy permeables, en grado, por lo tanto, de facilitar
la salida de los gases de reaccin. Sin embargo, en el proceso de trabajo, se deben adoptar
todas aquellas soluciones apropiadas para favorecer esta situacin, de forma compatible
con los otros parmetros.
Optimizacin de la curva de coccin

Como ltima cuestin, pero no por esto menos importante, cabe sealar la importancia de las condiciones de coccin.
Para evitar la formacin de corazn negro, en algunos materiales, es indispensable
que la curva de coccin cuente con una zona de estabilidad a una temperatura preestablecida; o bien, esta ltima debe ser incrementada muy lentamente en algunas zonas de la
curva misma (por ejemplo a 300500 C o a 500700 C).
354
Defectos
Todo esto es til para favorecer los procesos de descomposicin y oxidacin, adems
de la salida de los gases que se han formado, antes de que la fusin del esmalte impida su
difusin al exterior.
Sin embargo, dichos intervalos de temperatura tambin pueden ser diferentes, en funcin de las caractersticas del soporte y del punto de reblandecimiento del esmalte.
Modicacin de la atmsfera del horno en la zona de precalentamiento

Se ha comprobado que, al aumentar la presin parcial del oxgeno en la zona de precalentamiento, se reduce o se evita la aparicin de corazn negro.
Un mtodo para aumentar el contenido de oxgeno en la atmsfera del horno es mediante el incremento de los volmenes de aire primario de combustin en los quemadores.
- Eorescencias
Las eorescencias son concentraciones de sales que pueden aparecer eventualmente
en la supercie de la pieza cocida, si el porcentaje de sales solubles en la pasta supera
ciertos niveles.
Estas concentraciones deben atribuirse a la migracin de soluciones salinas a travs
de la textura porosa de la baldosa, causando, entonces, la subsiguiente acumulacin de
estas sales donde la evaporacin del agua es ms rpida.
La acumulacin conduce a la precipitacin de sales solubles cuando la solucin queda
sobresaturada.
A igualdad de concentracin de sales solubles, los soportes que presentan una permeabilidad ms elevada tienden a manifestar este problema en mayor medida.
Las sales solubles presentes en el soporte pueden tener orgenes muy diferentes. Pueden estar ya presentes en las materias primas o formarse durante la coccin, a consecuencia de las reacciones qumicas entre los diferentes componentes, o entre estos y los gases
de combustin que envuelven las piezas cermicas.
En general, las sales solubles que provocan las eorescencias pueden estar presentes
en las materias primas arcillosas o pueden originarse:
a partir de los gases producidos por la combustin (SO3);
a partir del agua utilizada en la produccin (sulfatos, cloruros, nitratos).

No solo los sulfatos y los cloruros ms solubles presentes en las materias primas pueden ser la causa de las eorescencias, sino tambin algunos sulfatos poco solubles como
los de Ca y Mg y otros sulfuros insolubles.
Los defectos de fabricacin atribuibles a la presencia de sales solubles se pueden manifestar como manchas amarillo-parduscas, o la presencia de crteres o burbujas en la
supercie del esmalte, o incluso como una falta de adherencia del esmalte al soporte
(gura 12).
Las manchas amarillo-parduscas pueden originar de la presencia de sales solubles de
hierro y manganeso.
Los defectos mencionados, a veces, no dependen solo del porcentaje de sales solubles
presentes en el soporte, sino tambin de otros factores, como:
las condicionas higromtricas del aire ambiental, valores elevados de humedad

del aire y temperaturas ambientales altas que favorecen la concentracin de las
sales en el permetro o en las esquinas de la baldosa;
355
Figura 12.
condiciones de coccin. En particular, la dinmica de los volmenes de aire y el

repuesto del aire de combustin dentro del horno son factores muy importantes
para eliminar o limitar la agresin hacia el esmalte.
Es evidente que es importante suprimir o reducir al mnimo en la composicin las

materias primas que contienen estas sales.
Si esto no es posible, algunos planteamientos adecuados para contener el problema
son:
tratar de provocar la precipitacin de las sales solubles, en forma de sales insolubles, con reacciones de doble intercambio. En el caso de los sulfatos, la incorporacin, durante la fase de molienda, de carbonato de bario puede aportar buenos
resultados. Est claro que las cantidades agregadas de estas sales deben ser dosicadas de manera estequiomtrica con las cantidades de las sales presentes, para
no empeorar la situacin;
en el caso de la bicoccin, coccin del bizcocho a temperaturas ms elevadas. En

este caso, se puede favorecer la absorcin de los iones de SO3, Cl en la estructura
del soporte cermico.
Patologas atribuibles a las caractersticas tecnolgicas de la pasta
Resulta muy difcil tratar esta cuestin en pocas lneas, ya que los problemas relativos a los aspectos tecnolgicos de la pasta pueden ser muy diferentes, en funcin del
producto (pavimento o revestimiento) y del tipo de tecnologa empleada (bicoccin o
monococcin).
En todo caso, a continuacin presentamos algunos conceptos generales inherentes
a los diferentes problemas que pueden afectar las diferentes tecnologas, retomando los
argumentos de inters al respecto de otros captulos de una forma ms detallada.
Antes de proceder a la descripcin de los conceptos especcos de los problemas tecnolgicos de la pasta y, por lo tanto, indirectamente, de las materias primas, es til enumerar y denir las familias de los diferentes productos cermicos, reseando tambin las
diferencias de carcter tecnolgico.
356
Defectos
Para cada una de estas familias se tratarn entonces brevemente los problemas tecnolgicos ms frecuentes.
La relacin de los materiales ms signicativos est formada por:
A) Pavimentos gresicados de coccin blanca.
B) Pavimentos gresicados de coccin roja.
C) Pavimentos gresicados clasicados como gres porcelnico.
D) Revestimientos porosos de coccin blanca.
E) Revestimientos porosos de coccin roja.
Las familias de productos descritas en los puntos A, B, C, se obtienen generalmente
por el proceso de monococcin.
Aquellas en cambio sealadas en los puntos D y E pueden obtenerse tanto por el proceso de bicoccin como de monococcin; por consiguiente, los problemas tecnolgicos
podrn ser diferentes en funcin del tipo de tecnologa adoptado.
Es evidente que, al hablar de patologas tecnolgicas de la pasta, se tenga que prescindir de los problemas que puedan derivar de una formulacin desequilibrada.
Las descripciones de los problemas se efectuarn especialmente con vistas a identicar sus efectos y, si es posible, analizar sus causas.
Los problemas ms frecuentes que pueden afectar los diferentes tipos de soporte pueden ser:
Problemas de uidicacin de la pasta

Una difcil uidicacin de la pasta puede llevar a la necesidad de utilizar porcentajes
de agua ms elevados para proceder a la molienda de la pasta misma.
Se trata de un problema que puede afectar todos los productos descritos en los puntos
A, B, C, D, E.
Generalmente, esta problemtica puede estar asociada a diferentes causas, como:
- naturaleza de los minerales que constituyen las arcillas;
- granulometra muy na de las partculas arcillosas;
- eventual presencia de materia orgnica (cidos hmicos u otro) en porcentajes excesivos;
- presencia de sales solubles en altos porcentajes;
Dicultad de prensado
Tambin este problema puede afectar todas las familias de productos descritas en los
puntos A, B, C, D, E.
Los defectos pueden ser diferentes, pero las causas de naturaleza tecnolgica que los
originan, en general, sern parecidas y son:
- la naturaleza mineralgica de las arcillas que constituyen la pasta;
- la granulometra demasiado na de las partculas arcillosas o tambin de otros minerales;
- la forma de las partculas mismas, es decir con estructura plana (bidimensional), acicular o
brosa;
- la plasticidad o no plasticidad de la pasta.
Todos estos aspectos o condiciones de las materias primas que forman la pasta conducen a problemas en la produccin, como:
357
- defecto de laminacin o exfoliacin;

- escasa resistencia mecnica;
- ensuciamiento de los moldes.
El defecto de laminacin comporta una estraticacin del polvo que impide la salida
del aire contenido en los polvos mismos, impidiendo, por lo tanto, el prensado de las
baldosas.
Una escasa resistencia mecnica despus del prensado entraa frecuentes roturas de
las baldosas, tanto en las producciones de bicoccin como de monococcin.
Un ensuciamiento excesivo de los moldes lleva a una notable prdida de tiempo para
su limpieza, disminuyendo, por lo tanto, el coeciente de uso de la mquina. Es evidente
que este problema se produce de modo relevante en el caso de los moldes de acero y mucho menos en los moldes revestidos de caucho o resina.
Dicultad de secado
El problema se puede presentar de manera diferente, en funcin de la tecnologa de
fabricacin, es decir, monococcin o bicoccin tradicional.
Sin embargo, en ambos casos, aunque el defecto puede ser diferente, las causas que lo
han originado pueden considerarse bastante parecidas, es decir:
- la naturaleza de los minerales arcillosos;
- la granulometra demasiado na de las partculas arcillosas;
- comportamiento atpico de las baldosas prensadas en la fase de secado (fuerte dilatacin y
escasa resistencia mecnica).
Estos aspectos o condiciones de las materias primas que componen la pasta pueden
llevar, durante la produccin, a los siguientes tipos de problemas:
- excesiva contraccin en la fase de secado;
- baja resistencia mecnica despus del secado.
En el caso de la tecnologa de monococcin, el defecto es ms evidente, ya que la rotura de las piezas a lo largo de las lneas de esmaltado o en los puntos de mayor solicitacin
mecnica resulta mucho ms probable y frecuente.
Normalmente, la resistencia a la exin despus del secado de un producto cermico
no debera ser inferior a 2530 kg/cm2.
Ciertamente, adems de la composicin de la pasta y, por lo tanto, de las caractersticas de las materias primas, los defectos que se pueden asociar a esta fase de elaboracin
pueden depender de los mtodos de trabajo y de las caractersticas de los semielaborados,
es decir:
- gestin del secadero (curva de secado);
- porcentaje de agua en las baldosas de entrada;
- condiciones y estado higromtrico del aire;
- otras causas.
358
Defectos
Problemas que se maniestan despus de la coccin asociados a la naturaleza

de las materias primas
Esta cuestin, an ms que los problemas precedentes, no puede tratarse a fondo en
pocas lneas. En efecto, las variables que dependen del proceso de sinterizacin o gresicacin son mltiples e interaccionan de modo muy complejo. Por lo tanto, la descripcin
solo puede ser general.
Est claro que una buena gresicacin o sinterizacin de la pasta depende de la calidad de las materias primas utilizadas, de su relacin y de la reactividad entre los diferentes componentes (xidos).
Es evidente, sin embargo, que las caractersticas como:
- valores elevados de carga de rotura;
- contencin de los valores de contraccin;
- valores de porosidad compatibles con el producto;
- elevada estabilidad en la coccin (intervalo de coccin amplio), dependen esencialmente de la
naturaleza de las materias primas y de su reactividad;
- escasa estabilidad dimensional en cocido.
Este defecto es sin duda ms frecuente en los materiales gresicados (familias A, B,
C), donde los cambios dimensionales son ms evidentes y por lo tanto asumen un peso
importante.
Los problemas son defectos de geometra (descuadres), variacin dimensional, de los
lados (calibre), etc.
Estos son tanto ms evidentes cuanto ms estrecho es el intervalo de estabilidad (diferencial de temperatura).
Asimismo, el origen del problema tambin puede tener que ver con el proceso de elaboracin, es decir, con el prensado, la coccin; sin embargo, la naturaleza de las materias primas y, por consiguiente, la composicin de la pasta desempean un papel fundamental.
De hecho, la estabilidad o su ausencia en una composicin gresicable depende de
la magnitud de los ujos vtreos que se forman y de su viscosidad. Se reconoce que las
pastas de coccin blanca presentan intervalos de estabilidad ms amplios que las pastas
de coccin roja; esto deriva de la naturaleza de los vidrios que se forman y de su viscosidad ms elevada. El fenmeno es muy complejo y est relacionado con muchos factores
qumico-fsicos concadenados entre s. La composicin de la pasta o, mejor, la naturaleza
de las materias primas posee una gran inuencia sobre la manifestacin o no del defecto.
La presencia de un exceso de materia orgnica, junto a una granulometra muy na de
los minerales arcillosos, puede ser una causa del problema.
Otros defectos procedentes de las materias primas
a) Contraccin de secado excesiva
Esta caracterstica provoca normalmente el defecto de las pequeas grietas en los bordes de las baldosas, con una longitud de 1/1.5 cm. Las grietas suelen estar sobre el mismo
lado. El defecto es tpico de muchas arcillas de gres de naturaleza muy plstica. Cuando el
359
producto se seca, la baja resistencia mecnica del mismo no es suciente para soportar el
esfuerzo mecnico que la contraccin provoca en la baldosa. El lmite normal que pueden
resistir los productos prensados, en el secado, es una contraccin del 0.25-0.30%.
El defecto puede averiguarse en la produccin sobre diferentes suministros de arcilla
procedentes de puntos diferentes de la cantera y por la escasa homogeneizacin de los
productos extrados. De todas formas, la caracterstica puede vericarse con un simple
control de laboratorio.
b) Baja resistencia mecnica en verde
La caracterstica tiende a provocar el defecto de frecuentes roturas, tanto en las producciones de bicoccin como de monococcin.
Las roturas se desarrollan en las operaciones de vuelco de las piezas y de carga en los
secaderos rpidos.
Las bajas en crudo que se generan son completamente recuperables y se vuelven a
incorporar en el ciclo en los molinos.
Para asegurar un correcto proceso de elaboracin es necesario que a la salida de la
prensa el producto no tenga menos de 0.7-0.8 N/mm2 de resistencia a la exin.
c) Baja resistencia mecnica en seco
La caracterstica provoca defectos de frecuentes roturas de las piezas a lo largo de las
lneas de esmaltado y transporte, en los puntos de mayor solicitacin mecnica.
Normalmente, la resistencia mecnica en seco no debe ser inferior a los 1.8-2.5 N/
mm2 en la exin. Para los orgenes del defecto en la produccin, es de aplicacin lo sealado en el punto anterior.
d) Exceso de cuarzo libre
Un aumento porcentual de cuarzo libre en una composicin provoca un incremento
del coeciente de dilatacin.
Ya que el pico dilatomtrico del cuarzo se produce por una variacin alotrpica y, por
lo tanto, a una temperatura ja (575 C), es comprensible que el incremento porcentual
de esta sustancia aumente las tensiones mecnicas que se ocasionan con la superacin de
esta temperatura. La variacin en el contenido de cuarzo libre es fcil de establecer en los
diferentes suministros por anlisis dilatomtrico.
Entonces, cuando la cantidad de cuarzo no encuentra el modo de reaccionar durante
la coccin, transformndose en silicatos, podemos encontrar el llamado defecto de desventado de enfriamiento.
e) Escasa resistencia mecnica en cocido
El defecto repercute en el producto acabado y provoca quejas y reclamaciones de parte de los clientes por el exceso de bajas que se genera en la fase de colocacin en obra.
En el origen est la insuciente reaccin y sinterizacin de los componentes arcillosos y no arcillosos de la pasta. El defecto puede derivar de la variacin porcentual de los
mismos, as como de una variacin de la relacin materias primas plsticas/materiales
no plsticos.
Al igual que los problemas considerados anteriormente, un simple control de las caractersticas tecnolgicas de las materias primas asegura la prevencin de este defecto.
360
Defectos
Defectos procedentes de la preparacin de la pasta

a) Molienda insuciente
El efecto de una insuciente molienda cambia naturalmente para una composicin de
un componente nico, comparada con una composicin realmente compuesta.
En el primer caso, se obtiene una ligera diferencia de aspecto supercial (supercie
ms rugosa) y una disminucin de la resistencia mecnica que en muchos casos no es
apreciable.
Sin embargo, en el segundo caso los problemas pueden ser de naturaleza diferente. En
efecto, las partculas gruesas retardan las reacciones de los componentes.
En la mayora de los casos no se obtienen las caractersticas fsico-mecnicas deseadas.
A menudo es suciente controlar los residuos sobre tamiz de las barbotinas y, cuando
es posible, la curva de distribucin granulomtrica para prevenir o corregir el inconveniente sealado.
b) No uniformidad de la humedad
Se encuentra normalmente cuando el polvo de prensa ha tenido tiempo insuciente de
reposo (almacenamiento) para que la humedad se pueda difundir y homogeneizar dentro
del silo. El fenmeno es ms frecuente en las moliendas en seco.
Como primer efecto se produce una evidente tendencia a la exfoliacin (laminacin);
a continuacin se encuentran resistencias mecnicas en verde muy diferentes de un momento a otro.
En el caso de los polvos atomizados, la situacin es menos grave porque la humedad
no est concentrada en el exterior de las partculas, sino en el interior. De hecho, el control de la humedad se realiza generalmente sobre una muestra media de polvo tomada
de diferentes puntos de la cinta y en el intervalo de tiempo de aproximadamente un
minuto.
El problema se reduce con al menos 24 horas de reposo en el caso del atomizado, y con
36-40 horas en el caso de la molienda en seco.
c) Excesos de humedad en los polvos de prensa
El primer efecto que provoca una humedad excesiva en el polvo de prensa es un mayor ensuciamiento de los moldes, obligando al personal destinado a las prensas a realizar
limpiezas ms frecuentes.
En el caso de las tecnologas de coccin rpida, el exceso de humedad del polvo de
prensa asume un particular signicado, ya que conduce de forma indirecta a la formacin
de corazn negro.
d) Escasa humedad del polvo de prensa
Cuando se verica una disminucin de la humedad del polvo, como efecto se observa
una mayor dicultad de prensado con la tendencia a la exfoliacin y una dicultad de
extraccin de la baldosa del molde.
Cabe destacar que el polvo con una humedad insuciente genera un incremento de los
valores de expansin en prensado.
361
Esta mayor expansin conlleva un mayor esfuerzo de rozamiento en las partes del
molde cuando el punzn inferior efecta la expulsin.
El otro efecto provocado por la insuciente humedad del polvo es una baja resistencia
mecnica en verde con el aumento de las roturas de tipo mecnico en las siguientes fases
de elaboracin.
e) Granulometra excesivamente na del polvo de prensa
Una distribucin granulomtrica anmala (polvo muy no) provoca el defecto de la
laminacin.
Esto se origina por la baja densidad aparente del polvo y, por consiguiente, por su alto
contenido de aire, que luego debe ser expulsado.
f) Granulometra excesivamente gruesa
El efecto sobre el producto es la obtencin de supercies que no estn bien recticadas y lisas con un aspecto granular.
Los inconvenientes son un frecuente ensuciamiento de los moldes.
g) Segregacin granulomtrica
El problema es particularmente frecuente en las producciones de gres porcelnico
donde la segregacin granulomtrica en la tolva de la prensa provoca el llenado de los
alvolos exteriores con material de granulometra ms grande.
Queda en todo caso el concepto de utilizar polvos atomizados de granulometras uniformes, tendencialmente incluidas en la fraccin granulomtrica de 0.3-0.5 mm.
h) Grumos por las incrustaciones
Los grumos se forman por el fenmeno de la condensacin en los silos, en los elevadores y en las tolvas. Al tener grumos de humedad y densidad diferente de los valores
medios normales del polvo, estos presentan un comportamiento diferente en la coccin.
En los casos ms claros, alrededor del grumo se forma una pequea grieta por la diferencia de contraccin. En los casos menos evidentes, se forman pequeas depresiones en
la supercie del esmalte a causa de la menor absorcin que presentan las zonas afectadas
por los grumos mismos.
Para eliminar el defecto se suelen utilizar tamices de control, antes de la alimentacin
de la prensa, con telas ms nas, y se trata de disminuir el fenmeno en origen.
Defectos procedentes del prensado
- Ensuciamiento de los moldes
El problema se maniesta con defectos de supercie en el producto recin prensado
(gura 13).
La calidad de la supercie del molde tiene una importancia notable; en efecto, la rugosidad que se genera con el uso comporta una mayor posibilidad de ensuciamiento.
La construccin de moldes revestidos de un caucho especial, que permite trabajar con
una intervencin limitada para la limpieza, ha facilitado la solucin del problema.
362
Defectos
- Exfoliacin o ahojados
El defecto aparece con estraticaciones laminares del material (gura 14).
El defecto puede originarse por diferentes razones:
1) Cuando la velocidad de bajada de la traviesa para el primer golpe es excesiva, al no
permitir el aire de separarse del polvo.
2) Cuando el tiempo de levantamiento de la traviesa entre el primer y el segundo
golpe es insuciente para permitir la salida de todo el aire.
Figura 13.
Figura 14.
363
3) El defecto puede tener su origen en la construccin del molde cuando no se dejan

sucientes luces de apertura entre los punzones y las plaquetas, luces que deben estar
calculadas para la temperatura de funcionamiento del molde mismo.
- Defectos por la dicultad de extraccin
Se presenta normalmente de dos formas:
- la primera se maniesta en forma de grietas que se dirigen desde el exterior hacia el
centro de la baldosa sin afectar necesariamente los bordes exteriores (gura 15);
- la segunda consiste en un defecto de planaridad de las baldosas.
Las causas de este problema pueden ser varias:
1) excesiva velocidad del punzn inferior en la extraccin;
2) insuciente conicidad de las plaquetas, para no permitir la expansin normal de
las piezas;
3) tiempo muerto excesivo entre el nal del prensado y el principio de expulsin;
4) excesivo desgaste del molde;
5) diseo inadecuado la cara del reverso.
- Rebabas en los bordes
El defecto se aprecia al nal de las operaciones de cepillado y desbarbado realizadas
sobre el banco de recogida. El defecto se puede comprobar tanto sobre la cara vista de
la baldosa como sobre la cara del reverso. Puede tener su origen en un exceso de desgaste
del molde.
Normalmente las rebabas que se forman en el prensado en los bordes de la supercie
a esmaltar se eliminan con los cepillos, mientras que las rebabas ms consistentes del
reverso se eliminan con regletas adecuadas.
Las rebabas en la supercie a esmaltar provocan defectos estticos y el empeoramiento de la calidad del producto acabado.
- Defecto de carga
La falta de homogeneidad de la carga depende de la regulacin del carro de alimentacin y genera densidades diferentes en los diferentes puntos de la baldosa.
Figura 15.
364
Defectos
El defecto es detectable con un preciso control de los espesores y mediante controles

de la densidad aparente con el penetrmetro o, mejor, con el densmetro de mercurio.
- Exceso de presin
En la monococcin de ciclo rpido puede provocar el defecto de corazn negro.
El excesivo acercamiento de las partculas impide la salida de los gases desarrollados
por la combustin de las sustancias orgnicas, originando por consiguiente el desarrollo
del corazn negro.
Defectos de esmalte y esmaltado
A continuacin examinaremos algunos de los defectos ms tpicos y frecuentes que
se presentan.
Defectos procedentes del esmalte
a) Excesiva o escasa molienda
El exceso de molienda tiene un efecto negativo sobre los esmaltes de elevada tensin
supercial como los blancos de circonio, ya que aumenta la tensin supercial hasta provocar verdaderos cortes por la contraccin del esmalte.
Muchos son los efectos obtenidos por granulometras particulares de los componentes. Por ejemplo, un rstico con corindn, molturado en exceso, adquiere una supercie
no vidriada por exceso de refractariedad. En cambio, un esmalte cargado de materiales
circoniferos, por exceso de molienda, genera rasgados.
Adems del cambio sustancial de aspecto supercial, el exceso de molienda siempre
va acompaado de una mayor capacidad del esmalte a retener agua y, por lo tanto, a presentar un peor secado.
Es importante vericar correctamente los residuos de molienda de todos los molinos
antes de la puesta en produccin.
b) Falta de plasticidad
El trmino plasticidad para un esmalte, incluso siendo impropio, es muy utilizado
para indicar la capacidad de adherencia al soporte.
En crudo, muchas veces es difcil apreciar el problema porque se maniesta principalmente en las primeras fases de la coccin, cuando empiezan las primeras acciones de
contraccin y fusin del esmalte que, al no adherir perfectamente al soporte, tiende a
rizarse.
En la monococcin es necesario recurrir a aglutinantes de tipo CMC.
La incorporacin del adhesivo a menudo es til tambin en la bicoccin donde existen
problemas de adherencia del esmalte.
Otros elementos que contribuyen a aumentar la plasticidad son las arcillas, tipo ball
clay, caolines que se pueden aadir en proporciones hasta 8-10%, y las bentonitas.
Dichos materiales, aparte de su accin plasticante, desempean tambin un importante papel como suspensionantes. Una correcta suspensin es importante con vistas a
365
mantener constante la densidad de la aplicacin e impedir la separacin de los materiales

por decantacin.
c) Ausencia del intervalo de estabilidad
Existen esmaltes con una fuerte inestabilidad. Son sensibles a pequesimas variaciones de temperatura o ambiente de coccin. Esta sensibilidad a menudo conduce a diferencias de tonos de color que pueden manifestarse entre baldosa y baldosa.
d) Excesiva o escasa fundencia
Este problema se origina en la composicin misma del esmalte.
En el caso de un exceso de fundencia se pueden generar defectos en forma de burbujitas superciales en los bordes o donde el esmalte presenta espesores ms sutiles.
e) Fritado incompleto
Es un inconveniente que tiene su origen claramente en las fritas y conduce normalmente a dos tipos de defectos:
1) formacin de burbujitas y otros defectos superciales por la salida de productos
gaseosos no totalmente descompuestos en la fusin;
2) solubilidad parcial de los componentes que, qumicamente, no han sido ligados
completamente.
Se considera por lo tanto importante que las fritas de partida se comprueben con los
mtodos de control previstos en la empresa.
Defectos de aplicacin
a) Desprendimiento del esmalte
La baldosa cocida se presenta con reas ms o menos amplias donde el esmalte se ha
levantado durante la coccin. En general, el esmalte que rodea las zonas descubiertas
presenta un borde redondeado y espesado. A veces estos recogidos de esmalte pueden
aparecer en los bordes o en las esquinas de la baldosa; en otros casos, se maniestan
como amplias manchas espesadas en alternancia con zonas descubiertas o incluso como
agujeros circulares ms o menos amplios.
Otros factores como el tipo y la cantidad de material plstico presente en el esmalte,
el espesor de la aplicacin, el grado de adherencia del esmalte al soporte y tambin la
resistencia en crudo del esmalte, representan parmetros fundamentales para evitar la
aparicin del problema.
b) Contraccin de los esmaltes
El desarrollo de las tensiones entre el soporte cermico y el esmalte puede generar en
este ltimo pequeas fracturas.
Entonces, si el vidrio presenta una alta viscosidad en fundido, estas fracturas no se
cerrarn; esto es tpico de las maylicas con un alto contenido de silicato de circonio,
mientras que es mucho menos frecuente en la mayora de los vidrios de composicin
366
Defectos
plmbica. Por otra parte, si la tensin supercial del esmalte fundido es elevada, el esmalte presentar este defecto de manera proporcional.
La contraccin de los esmaltes (por tensin supercial) debe atribuirse a:
- Uso inadecuado del tipo o proporcin de material plstico.
- Presencia de componentes especiales.
La presencia de materiales como el xido de cinc, talco, carbonato de magnesio, mrmol, hidrato de aluminio, caracterizados por una amplia contraccin de secado y en cocido, es la fuente de estos defectos. Estos materiales retienen grandes cantidades de agua y
aumentan la viscosidad del esmalte.
- Excesiva molienda
El exceso de molienda provoca un aumento de la tensin supercial del esmalte y una
prdida de adherencia.
- Presencia de sales solubles
El uso de fritas o materias primas que presentan una fuerte solubilidad es la causa de
fenmenos anlogos a aquellos tratados anteriormente. Generalmente, el defecto tiende
a manifestarse con el uso de esmaltes que han quedado desledos en agua durante un
tiempo prolongado.
- Aplicaciones superpuestas
Puede ocurrir a veces que los esmaltes no sujetos a contraccin presenten este problema cuando:
El esmalte de fondo resulta polvoriento e impide al esmalte aplicado despus de

agarrarse adecuadamente.
La segunda aplicacin va a mojar de nuevo la primera capa de esmalte apenas

secada que se levanta del soporte.
Los dos esmaltes son incompatibles entre s por la tensin supercial y la viscosidad.
c) Interaccin con los ciclos de produccin
Queda por subrayar que a menudo la causa de estos defectos no es una sola, sino que
debe considerarse en cambio como una serie de causas coincidentes. La suma de mltiples fenmenos negativos o la presencia accidental de causas externas a la naturaleza del
esmalte pueden estar en el origen de los defectos.
Falta de acoplamiento entre el esmalte y el soporte
Esta anomala deriva de la incompatibilidad entre el coeciente dilatomtrico del soporte y del esmalte, y puede ser la causa de relevantes defectos.
Al trmino de la coccin, en la fase de enfriamiento, el esmalte fundido se encuentra
en interaccin con el soporte. Si los coecientes de dilatacin trmica del soporte y del
esmalte dieren de manera apreciable entre s, se pueden desarrollar tensiones que lleguen a provocar fracturas en el esmalte ya consolidado (cuarteo-desconchados).
367
a) Cuarteo y desconchados
Si el coeciente de dilatacin trmica del vidrio es ms alto que aquel del soporte, en
el enfriamiento, debajo del punto de transformacin del vidrio, el esmalte se contraer
ms y, por lo tanto, se encontrar en traccin. Si esta tensin es superior al mdulo de
elasticidad del vidrio, provocar su rotura. Este defecto se conoce como cuarteo y se maniesta en forma de sutiles suras.
En el caso inverso, es decir, cuando durante el enfriamiento el coeciente dilatomtrico del soporte es superior a aquel del esmalte, el vidrio se encontrar en compresin. En
condiciones lmite esto puede provocar la fractura del vidrio con numerosos desconchados que se levantan de acuerdo con las lneas de rotura. Este fenmeno se conoce como
desconchado.
El riesgo de este defecto es, sin embargo, muy raro, ya que la resistencia a la compresin en los vidrios es aproximadamente 10 veces superior a la resistencia a la traccin.
La experiencia ha demostrado que es preferible trabajar con vidrios en ligera compresin, tambin para guardarse de los eventuales acrecentamientos de volumen del soporte,
causados por la absorcin de humedad antes y durante la colocacin.
No raramente, el cuarteo puede descubrirse como una serie de fracturas localizadas
predominantemente en los bordes de la baldosa, con un recorrido circular (cuarteo de
cebolla).
b) Interaccin soporte-esmalte
Cabe resear tambin la inuencia sobre los fenmenos dilatomtricos de la interaccin entre el soporte, engobe y esmalte. Una adecuada reactividad entre el soporte, engobe y esmalte es indispensable para obtener una buena adherencia entre los mismos.
Una buena compenetracin entre el esmalte y el soporte es indispensable para evitar
que el revestimiento cocido se separe del soporte a causa de pequeos choques contra
los bordes. Esto es un fenmeno bastante tpico en la bicoccin. De hecho, en la monococcin, ya que los soportes son ms permeables en la primera fase de coccin, son ms
reactivos.
Defectos de la supercie esmaltada
Los defectos que afectan la supercie de las piezas cermicas se presentan bajo formas
muy diversas.
Raramente se pueden asignar a una nica causa, sino a la concurrencia de mltiples
factores negativos. Generalmente estos defectos no constituyen un empeoramiento de las
cualidades funcionales de la baldosa, como en el caso de los defectos analizados anteriormente, sino que inciden negativamente en su aspecto esttico.
a) Pinchados en los vidriados
El defecto de los pinchados en los vidriados se encuentra entre los ms frecuentes y
al mismo tiempo entre los ms difciles a eliminar.
Las baldosas con defectos que se maniestan despus de la coccin presentan una
supercie cubierta ms o menos intensamente de minsculas depresiones.
368
Defectos
Esto es el resultado de la aoracin en el vidrio fundido de burbujitas gaseosas, las

cuales, una vez vencida la tensin supercial del esmalte, estallan.
En algunas condiciones estos fenmenos pueden ocurrir sin dejar huella cuando el
esmalte es capaz de cerrar las depresiones formadas; otras veces esto no sucede. Los
parmetros que ms inuyen en la salida de los gases de los vidrios fundidos son la viscosidad y la tensin supercial.
La viscosidad a la temperatura de maduracin es una caracterstica importante de
los esmaltes, que determina su capacidad de estirarse sobre el soporte y formar una capa
uniforme. Los vidrios ms uidos permiten una eliminacin ms completa y rpida de
los gases presentes en la masa vtrea. En las mismas condiciones de coccin, los vidrios
caracterizados por una elevada viscosidad presentan una mayor tendencia a estos defectos de pinchados.
Por otra parte, la inuencia de la tensin supercial en estos fenmenos desempea
un papel fundamental. Una tensin supercial ms elevada es preferible para facilitar la
reabsorcin de las burbujas residuales en el desarrollo del enfriamiento.
Naturaleza y formacin de las emisiones gaseosas

a1) Fritado defectuoso
Si durante la preparacin de la frita y especialmente en el momento de la fusin, una
parte de los constituyentes del vidrio no est ligada perfectamente y, por consiguiente,
conserva una cierta inestabilidad, en el desarrollo de la segunda coccin podra interaccionar de nuevo con los otros constituyentes de la masa vtrea, provocando la liberacin
de gas.
La falta de estabilidad, o la ausencia de homogeneidad de las fritas, se muestra particularmente perjudicial en la presencia de los ciclos de coccin rpidos, donde los tiempos
para el desarrollo de las reacciones en la nueva coccin son extremadamente breves. En
consecuencia, en estas condiciones los eventuales desprendimientos gaseosos que generen imperfecciones en la supercie fundida sern inevitablemente la causa de defectos que
no desaparezcan en el enfriamiento.
a2) Adiciones al molino
Especialmente en los ciclos de coccin rpida y en el caso que se tengan que efectuar
adiciones al molino, no se deben utilizar materias primas que desprendan gases o presenten una reactividad que contraste con la duracin y la temperatura de la coccin. La
inadecuada observacin de esta norma podra llevar a la formacin de defectos puntuales
como los desventados, agujeros, pinchados, etc.
a3) Sobrecoccin
La sobrecoccin de los revestimientos puede ser la causa de pinchados.
Particularmente sensibles a estos fenmenos son los esmaltes caracterizados por una
elevada presencia de xidos alcalinos. En efecto, estos xidos tienden a volatilizarse con
una excesiva coccin, desarrollando minsculas burbujitas que generan pinchados.
369
a4) Presencia de sales

La presencia de sales como los sulfatos y carbonatos (particularmente los solubles),
que pueden proceder del soporte, del agua de molienda, de los pigmentos, de los aditivos
o del esmalte mismo, pueden ser la causa de pinchados.
Los
como:
pinchados en los vidriados pueden ser fruto adems de causas accidentales

Contaminacin del esmalte durante el ciclo productivo;
Retencin de aire durante la aplicacin;
Secado imperfecto;
Coccin incompleta.
Enfriamiento demasiado rpido
b) Balsas
A veces las supercies de los esmaltes brillantes, especialmente los esmaltes blancos
de circonio, presentan balsas de cierta importancia. Este defecto se maniesta como una
ligera depresin de forma circular cuyas dimensiones superan muy raramente los 5-6
mm de dimetro.
Una razn para la aparicin de estas imperfecciones debe buscarse en la presencia de
grnulos de frita con una granulometra superior. Generalmente, esto se debe a un tamizado inadecuado. En la fusin, estos grnulos presentan obviamente un comportamiento
anmalo con respecto a la masa vtrea que los rodea.
Otra causa de estas depresiones es una notable falta de homogeneidad de absorcin
por parte del soporte, en el caso de la bicoccin.
c) Grnulos en relieve
La presencia de grnulos en relieve en la supercie de los esmaltes es a menudo la
consecuencia de contaminaciones que pueden ocurrir durante el ciclo productivo de las
baldosas. Otra causa de la presencia de los grnulos en relieve puede ser la incorporacin
al molino de silicato de circonio u otros materiales duros, que no han sido molturados
convenientemente. El defecto en este caso se caracteriza por la presencia de minsculos
puntos blancos en relieve muy visibles.
d) Prdida de brillo o maticacin
A veces sucede que la supercie del producto acabado no resulta brillante como se deseaba, sino que presente zonas de brillo indiferente. En otros casos el fenmeno aparece
con una variacin ms o menos evidente de la intensidad o tonalidad de la coloracin.
Si se aplica un esmalte muy fundente sobre un soporte con una alta porosidad y, de
modo especial, si es en gran medida silceo, puede ocurrir que el esmalte reaccione tan
intensamente con la pasta a quedar casi totalmente absorbido.
Esto genera un empobrecimiento de la fase vtrea en el esmalte, tal de modicar
sensiblemente su aspecto nal. La concentracin de aquellos compuestos no vtreos y
escasamente reactivos que estuvieron contenidos en el esmalte origina generalmente
supercies opacas y mates. Muy a menudo este defecto va acompaado de la aparicin de
numerosos agujeritos en la supercie del esmalte, que presenta un aspecto esponjoso.
370
Defectos
Hemos visto anteriormente que una excesiva tendencia a la volatilizacin de los xidos alcalinos puede ser la causa de la formacin de pinchados.
Los vidrios pueden presentar a veces fases sin disolver. Habitualmente se constituyen
de slice o de xidos como los de calcio, bario, aluminio, magnesio, estao, cromo y tambin de espinelas.
Si estas fases, habitualmente opalescentes, se presentan en la supercie o inmediatamente por debajo de ella, el esmalte puede caracterizarse por una opacidad u ocasionalmente por una pseudomaticacin.
Ya que la desvitricacin es un fenmeno bastante complejo, a menudo genera problemas. As, sucede que las supercies que deberan haber sido uniformemente mates
presenten en cambio zonas ms brillantes o, en el caso opuesto, esmaltes brillantes que
presentan toda la supercie o parte de ella con escaso brillo. Ya anteriormente hemos
sealado como incluso la desvitricacin, siendo un fenmeno ligado a la composicin
del esmalte, est condicionada en gran medida por el desarrollo del ciclo de coccin y
especialmente por el enfriamiento.
En lneas generales, en el caso que se quiera evitar la manifestacin de fenmenos
de desvitricacin, por lo que se reere a los ciclos convencionales, se considera que
la relacin entre el contenido de SiO2 y los xidos bsicos del esmalte debe ser 3:1. Sin
embargo, a veces en presencia de esta proporcin o incluso en presencia de otras tericamente todava ms desfavorables para la desvitricacin, este fenmeno aparece. Esto
se debe al hecho que no todos los xidos bsicos tienen el mismo comportamiento. Notoriamente, la excesiva presencia del xido de calcio, magnesio o cinc es la causa de la
desvitricacin.
Por otra parte, el comportamiento de los diferentes xidos desvitricadores con relacin a los ciclos de enfriamiento es muy diferente. Los esmaltes mates de almina, por
ejemplo, son muy sensibles a la diversidad de temperaturas en el desarrollo del enfriamiento. Sucede entonces que estos esmaltes, o los que contienen elevadas cantidades de
ZnO, CaO, TiO2, tienden en particulares condiciones a presentar una falta de homogeneidad en el grado de maticacin o brillo de la supercie.
El caso ms comn es aquel relativo a las baldosas que presentan una maticacin
diferente. Esto tiene que ver con un desarrollo diferencial de la curva de enfriamiento en
las varias secciones del horno.
En efecto, un enfriamiento ms lento signica una desvitricacin ms completa; por
otro lado una temperatura de coccin ms alta puede representar un incremento del brillo. Eso explica por qu los esmaltes brillantes, satinados o mates puedan ser sensibles
a los fenmenos de desvitricacin cuando la composicin y el ciclo de coccin no son
adecuados. Existen, asimismo, otros fenmenos que tambin poseen una estrecha correlacin con los problemas de la desvitricacin. Un caso tpico es aqul que se presenta a
menudo en la monococcin rpida en los hornos de monoestrato.
En este caso sucede que el lado anterior de la baldosa presenta un aspecto notablemente diferente del resto de la supercie de la pieza. De esta forma, los esmaltes mates o
cristalizados pueden tener este lado brillante o hervido. El defecto, que posee obviamente
una estrecha relacin con el desarrollo del enfriamiento, particularmente el directo, se
origina sin embargo por la extrema sensibilidad de estos esmaltes a la falta de uniformidad de la temperatura en el enfriamiento.
371
En estos casos, la inercia trmica debida a las paredes del horno o a la masa misma de
la baldosa puede ser suciente para provocar la falta de homogeneidad de la temperatura.
Segn el caso, esto puede dar lugar a aumentos de viscosidad excesivamente rpidos con
la consiguiente ebullicin o falta de desvitricacin y aparicin de zonas brillantes.
e) Presencia de azufre
Los efectos perjudiciales provocados por los sulfatos procedentes del soporte, de las
materias primas, del agua de molienda o de los compuestos de azufre presentes en los
humos de los hornos, dan lugar a una variada serie de defectos en el producto acabado.
Los ms comunes son la opalescencia, halos superciales, pinchados, hervidos, desvitricaciones, arrugas en los bordes.
Estos defectos se presentan con mayor frecuencia cuando se utilizan esmaltes caracterizados por una composicin ms marcadamente alcalina.
Los lcalis se suelen introducir como fritas en los esmaltes. Sin embargo, si estas fritas
no son sucientemente ricas en slice, anhdrido brico, almina, o presentan una cierta
reactividad debida a un fritado incompleto, puede ocurrir que los alcalinos resulten atacables por los xidos de azufre presentes.
Es de suponer que reacciones de este tipo, es decir, determinadas por el azufre presente en la composicin o procedente de los humos, tambin ocurran en la fase de fritado.
De todas formas, las determinaciones efectuadas para vericar este fenmeno no han
permitido nunca demostrar esta idea.
La presencia de anhdrido sulfuroso y sulfrico procedente de los humos de combustin vara en funcin de las condiciones de coccin. Los ambientes oxidantes, particularmente en las fases iniciales de coccin, favorecen un desarrollo superior de anhdrido
sulfrico. La presencia simultnea de elevadas cantidades de vapor de agua, procedentes
de la eliminacin de esta de las baldosas y de la descomposicin de los hidratos, puede
conducir a la formacin de cido sulfrico.
Este ataca los componentes bsicos del esmalte, particularmente el plomo, calcio,
magnesio, que no estn fuertemente ligados a la slice u otros componentes cidos del
vidrio.
En consecuencia, se forman sulfatos muy perjudiciales, ya que su descomposicin se
produce con dicultad y a alta temperatura. Estas sales tienden generalmente a formar
pelculas muy sutiles en la supercie de la baldosa, dando lugar a zonas desvitricadas.
En el caso que dichos compuestos se agrupen en zonas limitadas de la baldosa, como las
esquinas, se pueden generar arrugas o hervidos. Los fenmenos descritos hasta aqu, se
pueden encontrar en las producciones de bicoccin rpida.
Baldosas cocidas en ciclos convencionales que no presentan ningn defecto pueden
manifestar halos o hervidos del tipo descrito anteriormente cuando estn cocidas en un
ciclo rpido.
Las razones por este comportamiento anmalo deben buscarse probablemente en las
diferentes velocidades de evacuacin del agua de la pieza durante las primeras fases del
calentamiento. Esto provoca un transporte ms pronunciado de sales a la supercie. A
este factor se une el uso de tiempos extremadamente reducidos de coccin, que durante
la maduracin del esmalte no permiten una descomposicin adecuada de las sales que han
aorado y su combinacin con el vidrio.
Este elemento no se encuentra presente en las zonas libres de defectos. Adems, en las
372
Defectos
zonas sujetas al defecto se aprecia un incremento de la concentracin de Na y Al.

Inuencia de los colorantes
La introduccin de xidos colorantes puede provocar defectos en la supercie del vidriado despus de la coccin. El origen de estos fenmenos debe buscarse generalmente
en una preparacin inadecuada o incompleta del pigmento, pero tambin en una eventual
interaccin de este con algunos componentes del esmalte. Veremos a continuacin algunos casos entre los muchos que se pueden encontrar en las producciones industriales.
a) Volatilizaciones
Algunos xidos colorantes estn sujetos a fenmenos de volatilizacin que dan lugar
a numerosos inconvenientes en las supercies de las baldosas durante la coccin.
Los xidos de cromo, por ejemplo, adems de los inconvenientes ya sealados relativos a los pinchados y hervidos, se utilizan ampliamente en la cermica en virtud de su
fuerte poder colorante y de su relativa estabilidad. Sin embargo, el xido de cromo puro
se caracteriza por una fuerte tendencia a generar halos. En efecto, aunque est dotado de
una baja presin de vapor y una relacin de volatilizacin no elevada, su intenso poder
colorante puede provocar fcilmente la aparicin de halos.
La eliminacin de estos es posible recurriendo a la calcinacin y al sucesivo lavado
del xido.
b) Calcinacin
La calcinacin es una fase determinante en la preparacin de los colorantes. Esta
operacin tiene objetivos diferentes, en funcin de las materias primas que se utilicen y
con relacin al producto que se quiera obtener. Esquemticamente, podemos decir que
en el caso ms sencillo, esta operacin est dirigida a permitir la descomposicin de los
compuestos constituyentes del colorante, los cuales, a causa de la temperatura, tienden
a descomponerse desarrollando gas. El uso en los esmaltes de estos materiales sin preventiva calcinacin estara acompaado inevitablemente de la aparicin de numerosos
defectos como pinchados, hervidos, halos, etc.
Bastante ms compleja es la funcin de la calcinacin cuando con ella se propone la
formacin de retculos cristalinos. Estos retculos se caracterizan por ser el producto de
materias primas ntimamente mezcladas, que en el transcurso de la calcinacin originan,
con el auxilio de los catalizadores, estructuras cristalinas nuevas dentro de las cuales se
encuentran presentes iones cromforos por intercambio inico. Un caso todava diferente
es aquel donde se recurre a la calcinacin para obtener soluciones slidas de xidos que
tengan caractersticas mejores con respecto a los componentes individuales de partida.
Un ejemplo tpico de este gnero est representado precisamente por la calcinacin
del xido de cromo e hidrato de aluminio, para obtener una solucin slida de los dos
xidos que asegura una mayor estabilidad y una menor volatilizacin del cromo, especialmente en el uso a alta temperatura.
c) Lavado
Despus de la calcinacin, el colorante puede contener todava una cierta cantidad
de sales sujetas a volatilizacin. Para eliminar estas sales se recurre al lavado del xido,
373
namente molturado, utilizando agua y, dado el caso, aditivos especcos que favorezcan
la lixiviacin de los compuestos solubles. En el caso descrito anteriormente, el lavado
permitira eliminar aquella parte del xido de cromo que, al no haber entrado en la formacin de la solucin slida, resulta soluble al agua y sera por lo tanto una fuente de
halos, debido a su difusin.
Otro caso en el que el lavado se hace indispensable ocurre cuando la calcinacin, que
se realiza con vistas a obtener la formacin de estructuras cristalinas, se lleva a cabo mediante el uso de catalizadores y sales cromforas en exceso.
Un ejemplo tpico es aquel de la produccin de los circonatos. En el caso del circonato
turquesa por ejemplo, los productos de partida son el xido de circonio, cuarzo, pentxido de vanadio y agentes catalizadores.
Al trmino de la calcinacin, se obtiene la formacin del retculo cristalino de circn
con la difusin inica de iones de vanadio. Para su obtencin se suele introducir en la
composicin un exceso de pentxido de vanadio. nicamente esto, junto con los catalizadores, tendr que ser eliminado al nal despus de la calcinacin a travs del lavado. Los
catalizadores, si no se contempla su eliminacin, son la causa de la reduccin del poder
colorante del xido y, al ser generalmente sales solubles, los causantes de todos los defectos tpicos de estos compuestos cuando se introducen en los esmaltes, de acuerdo con
lo descrito anteriormente.
No menos perjudiciales desde este punto de vista son las sales de vanadio que no
han encontrado su ubicacin dentro del retculo. Al ser en efecto el vanadio un enrgico
fundente, la concentracin de sus sales en la fase de secado genera zonas de agregacin
que en la coccin presentan una fundencia anmala con respecto a la masa vtrea en la
cual se encuentran. De este modo, los esmaltes que utilizan porcentajes elevados de colorantes que contienen sales de vanadio, despus de la coccin, podran presentar balsas
en la supercie y falta de homogeneidad de color. En el caso de las serigrafas, se tendra
entonces una acentuacin de la reactividad y eventuales zonas de decoloracin.
d) Reacciones con las impurezas
Aunque los xidos colorantes maniesten una inercia general con respecto a los vidrios en los que se dispersan, su sensibilidad a la composicin qumica del esmalte no es
despreciable. Esto lleva a la aparicin de defectos debidos a la reaccin de los colorantes
con los componentes del vidrio o, ms a menudo, con los agentes contaminantes.
Un caso tpico est representado por el comportamiento de los xidos rojo rosa de
composicin SnO2 - CaO - SiO2 - Cr2O3. Estos xidos presentan una extrema sensibilidad
a la accin reductora. La presencia de contaminantes reductores como el carbono, hierro,
u otras partculas metlicas son la causa de las alteraciones del retculo del colorante. El
in cromforo de cromo, por la accin de los reductores, se separa de la matriz cristalina,
dejando libre el xido de estao que constituye el retculo. Por esta razn, la zona sujeta
a la contaminacin resulta completamente descolorada. La baldosa cocida presenta as,
despus de la coccin, una supercie sembrada de pequeos puntos blancos, debido a la
accin opacicadora del xido de estao.
Si la partcula contaminante es de dimensiones apreciables, ser visible en el centro
de la zona descolorada una manchita oscura. La causa ms frecuente de estos defectos es
la fallida desferrizacin de los esmaltes. En efecto, el recurso al uso de los imanes y la incorporacin de pequeos porcentajes de oxidantes como el xido de cerio suelen resolver
374
Defectos
estos fenmenos.
Defectos procedentes de la aplicacin del esmalte
a) Gotas de discos y aergrafos
Es uno de los defectos ms evidentes y ms frecuentes observados en las lneas de
esmaltado donde la aplicacin del esmalte se realiza a travs del uso de la cabina de disco
y de aergrafos. El defecto se origina por la cada de una gota de condensacin de esmalte formada en un punto cualquiera de la pared interior de la cabina. En muchos casos
se origina por la insuciente aspiracin de aire al interior de la cabina. En este caso, el
ambiente entra en presin y la nebulizacin del esmalte consigue condensar en la pared
interior de la cabina. El defecto se verica cada vez que se establece una condicin de
presin positiva aunque sea con valores mnimos.
En el caso de los discos, la formacin del defecto tambin puede originarse por las
causas anteriores y formarse directamente en el grupo de discos por la imperfecta nebulizacin o por el mal posicionamiento de las parrillas protectoras que, en vez de conducir
el ujo del esmalte hacia su interior, permiten que rebota, formando la gota que cae inevitablemente sobre el producto en trnsito. Otra causa son las vibraciones que los equipos
en movimiento pueden provocar en las cabinas mismas.
Normalmente la reduccin o eliminacin del defecto se obtiene aumentando la aspiracin o limpiando todas las tuberas y ltros de esta aspiracin, los cuales, al atascarse,
disminuye el poder aspirante.
b) Grumos de esmalte
Estos tienen un origen muy parecido al defecto anterior.
Se trata de hecho de incrustaciones de esmalte que pueden formarse en la supercie
interior de las cabinas, que se desprenden a continuacin, cayendo sobre la supercie de
las piezas en la fase de esmaltado.
El defecto se genera cuando existen condiciones de aspiracin excesiva, por lo que el
esmalte que golpea las paredes tiende a secarse, formando una costra.
Otra causa son los esmaltes con un elevado componente plstico, sobre todo cuando
se aplican con densidades bastante elevadas. Los engobes presentan una tendencia especial a desarrollar este defecto por su elevado componente plstico.
Otra fuente muy importante son las vibraciones a las que est sometida la cabina, que
naturalmente aceleran el desprendimiento de las costras.
El sistema ms sencillo para reducir el inconveniente es el lavado de las cabinas mismas con mayor frecuencia, programando su tiempo, para que la intervencin resulte preventiva. Naturalmente, donde se verican condiciones de excesiva aspiracin o excesivas
vibraciones, habr que eliminar las causas originales.
c) Rayas y ondulaciones de las hileras y campanas
El defecto de las rayas deriva de un tamizado inadecuado del esmalte y puede manifestarse en forma de una lnea sobre el esmalte, desde una presencia imperceptible en la
capa de esmalte hasta una apertura real que deja el bizcocho al descubierto.
En el primer caso, es probable que el defecto pase inobservado por el personal de las
lneas de esmaltado, manifestndose solo en el producto acabado, con su rechazo inme375
diato.
El mecanismo de formacin tiene su origen en un grumo o grnulo que se para en
la hilera, modicando en aquel punto la intensidad de paso del esmalte o, incluso, impidindolo.
En este ltimo caso tenemos una verdadera abertura de la capa.
La limitacin o eliminacin del defecto depende de la limpieza del trabajo, en el sentido de tamizar adecuadamente el esmalte en la fase de alimentacin, de tamizar igualmente bien las devoluciones de esmalte de las cajas de recuperacin, y nalmente de proteger
todos los recipientes, para que no se introduzca ningn tipo de contaminante.
Otros defectos fcilmente vericables son las ondulaciones en la supercie del esmalte, que presentan un aspecto rectilneo con la hilera, mientras por la campana estn
ligeramente arqueadas.
Su causa puede ser:
esmalte de baja densidad;
velocidad de cada del esmalte demasiado alto con respecto a la velocidad de

desplazamiento del soporte;
vibraciones producidas por los bastidores de la esmaltadora o del suelo.

Las burbujas de aire presentes en el esmalte provocan la ruptura de la cortina, provocando una ausencia de esmalte en el soporte de forma ovalada.
Para los esmaltes con caractersticas muy plsticas, en el transcurso del da, es necesario efectuar por lo menos un par de lavados con vistas a eliminar las costras que se
forman en las tuberas y tamices.
d) Aplicacin irregular de los discos
La aplicacin del esmalte por pulverizacin con discos centrfugos es quizs la ms
utilizada en el mundo cermico.
Sin embargo, los inconvenientes que estos equipos pueden crear son mltiples, sobre
todo en los grandes formatos. El primero de estos inconvenientes es la carga irregular de
esmalte entre el lado derecho e izquierdo de la baldosa. Para remediar este inconveniente,
se tiende a aplicar el esmalte mediante dos grupos de discos con un sentido de rotacin
contrario, uno con respecto al otro, aplicando el 50% del esmalte deseado con cada uno.
Otro inconveniente normalmente provocado por los discos, sobre todo en los formatos grandes, es el defecto de las llamadas estras; en la prctica, el esmalte se deposita con
espesores diferentes en bandas alternas.
Normalmente el defecto se produce por la falta de balanceado del grupo de discos,
que acaba adquiriendo oscilaciones rtmicas, tales a provocar las estras. Por esta razn,
los discos se han reducido en dimetro y su parte externa ha sido torneada para un balanceado muy preciso.
Sin embargo, se est realizando todava un notable esfuerzo de investigacin por parte
de los constructores de esmaltadoras para solucionar el problema intentando, junto con
el objetivo de la supresin de las estras, solucionar tambin el problema de las gotas.
ltimamente, en la monococcin de los grandes formatos, con vistas a obtener supercies lisas y uniformes, se est tratando de utilizar de nuevo las campanas y las hileras
que evitan estos problemas que, normalmente, por las caractersticas mismas de la m376
Defectos
quina, van acompaados de una supercie bastante granulada y no perfectamente lisa.

e) Falta de homogeneidad del goteo con tazas
Los principales defectos que se pueden encontrar con este equipo son los siguientes:
1) Mayor depsito de esmalte en los bordes paralelos al sentido de movimiento. Se
comprueba sobre todo en los formatos ms grandes. Se remedia aumentando la velocidad
de rotacin de la taza o aumentando la distancia de la taza al soporte a esmaltar.
2) Mayor depsito en un lado de la baldosa paralelo al sentido de movimiento. En este
caso, hace falta vericar la perpendicularidad del eje de la taza, la horizontalidad de la
misma y la del soporte. Por otra parte, la taza debe estar centrada perfectamente sobre el
eje de desplazamiento de las baldosas, con una alimentacin perfectamente centrada.
3) En el caso de utilizar un esmalto de baja densidad, se puede observar un menor
depsito de esmalte a la entrada y salida de la baldosa. Si puede remediar este inconveniente ajustando la alimentacin de las baldosas para que formen un tapiz en el tramo
debajo del goteo.
4) Se pueden encontrar defectos de rayas ligeramente arqueadas, dispuestas de forma
transversal al sentido de movimiento de las baldosas. Esto a menudo se debe al hecho que
la taza no est centrada perfectamente sobre su eje. Dicho defecto tambin puede deberse
a la excesiva velocidad de desplazamiento del soporte con respecto a la velocidad de rotacin de la taza. Se puede disminuir entonces la velocidad de desplazamiento o aumentar
la velocidad de rotacin de la taza, adecuando el peso; naturalmente, la forma de las gotas
resultar en este caso ligeramente diferente.
5) Orientacin de las gotas en el sentido paralelo al movimiento de las baldosas. Este
inconveniente est causado principalmente por el ngulo de impacto demasiado agudo
de las gotas de esmalte sobre la pieza; por tanto, se puede resolver disminuyendo la velocidad de rotacin, levantando la taza, o insertando diafragmas a lo largo del arco de
cada.
6) Cuando existen fondos de preparacin con colores intensos o con serigrafas, antes de la aplicacin de una capa muy lquida, es conveniente distanciar al mximo estas
operaciones para evitar la contaminacin del esmalte empleado para la capa. Finalmente,
para una constancia de aplicacin de las capas, es muy importante mantener constante la
absorcin antes de la aplicacin de la capa misma.
f) Pegado del esmalte en el reverso
El defecto se produce por el pegado del material al sistema de soportes, constituido
tanto por placas, cacetas o rodillos.
El inconveniente puede deberse a una regulacin inadecuada de la hilera o campana
(uidez excesiva del esmalte, baja velocidad de las piezas a esmaltar, cada violenta del esmalte. etc.) o por un hecho congnito, como el esmaltado con tazas, especialmente cuando
se requieren efectos de veladura con el uso de densidades de esmalte muy bajas.
Cuando se trata de un hecho congnito del tipo de aplicacin que se est utilizando, es
necesario eliminar el inconveniente con los equipos apropiados de cepillado que eliminen
el esmalte del reverso de la pieza.
Particularmente problemtica es la limpieza de los productos de monococcin rpida,
ya que, al tratarse de material crudo, no es posible actuar con cepillos de metal en seco
por la excesiva accin mecnica que producen y tampoco se pueden utilizar cepillos con
377
agua para no impregnar el soporte.

En estos casos, se recurre a la aplicacin de productos hidrfugos antes del esmaltado
o de engobes capaces de formar una base de apoyo refractario sobre los rodillos.
Esto es uno de los problemas que puede reducir notablemente la productividad de una
planta de coccin rpida, aumentando al mismo tiempo los costes de mantenimiento por
el notable repuesto de rodillos que este problema provoca.
g) Arrastre de grumos en el esmalte
Es un defecto muy frecuente, tanto en la fabricacin de la bicoccin como de la monococcin y se origina normalmente en las guas para el encolado del esmalte que se va
depositando de las piezas a medida que van pasando, hasta que lo que se ha dejado en la
gua no se desprende, adhirindose de repente a la pieza en la fase de desplazamiento en
aquel momento.
En este caso, normalmente el arrastre del esmalte se produce en un ngulo. El mismo
defecto puede afectar todo el borde de la pieza cuando las hojas de raspado de los sistemas de desbarbado no estn bien ajustadas.
El problema suele originarse por un ajuste inadecuado de las guas de los sistemas de
desbarbado, o porque el esmalte no est todava sucientemente seco.
El defecto puede ser corregido, ajustando de modo conveniente las guas y los sistemas de desbarbado. Las primeras no deben nunca efectuar fuertes correcciones de alineacin y deben tener un buen ngulo de abocinado para permitir la elaboracin de la parte
inferior de las piezas.
Un planteamiento que siempre da buenos resultados es el revestimiento de las guas
con ten, cuya capacidad hidrfuga limita la adherencia del esmalte.
Otro elemento sobre el cual actuar es la velocidad de secado de los esmaltes, en el
sentido de llegar a la operacin de limpieza de los bordes con el esmalte perfectamente
seco.
h) Prdida de esmalte en las baldosas crudas
Son numerosas las posibilidades de choques entre las baldosas a lo largo de una lnea
de esmaltado; a menudo, estas acciones mecnicas provocan el levantamiento del esmalte
o el desprendimiento, que se maniesta luego en la coccin como un recogido.
Los puntos crticos son la formacin de tapices, es decir cuando las baldosas terminan apoyndose sucesivamente, la una contra la otra, con la disminucin de velocidad de
la lnea de transporte.
Normalmente, esto se produce antes de las mquinas serigrcas y antes de los equipos de compensacin y carga para los hornos monoestrato o de pulmn de lnea.
Para reducir estos inconvenientes, es posible ante todo incrementar la adherencia del
esmalte al soporte con el auxilio de los adhesivos. En segundo lugar, especialmente para
reducir los inconvenientes de los choques mecnicos, es necesario reducir al mnimo indispensable la diferencia de velocidad entre una zona de transporte y otra.
i) Tonos por diferencia de peso del esmalte
La constancia de peso del esmalte aplicado y el aspecto estirado que el mismo adquiere es el origen de diferencias de color y de aspecto supercial que obliga a una subdivisin
378
Defectos
en la fase de clasicacin.
La subdivisin incorrecta constituye un defecto; sin embargo, tambin es cierto que
un excesivo nmero de tonos impide una subdivisin correcta.
El origen en la lnea de esmaltado puede depender de variaciones de densidad del
esmalte, de variaciones de absorcin o de temperatura del soporte, o de la parcial obturacin de las conducciones del esmalte. La densidad es un parmetro fcilmente controlable
con intervalos jos, programados tal de mantener una densidad constante; es obligatorio,
en el momento de una nueva incorporacin de esmalte en la balsa de alimentacin, realizar un nuevo control de densidad.
Para las variaciones de absorcin es necesario tener bajo control el peso de la aplicacin y cuando se trata de un defecto o alteracin continuo, es preciso recurrir a planteamientos de aplicacin de engobe o de abundante humectacin supercial.
La parcial obturacin de las tuberas del esmalte es frecuente en los aergrafos y en
los discos, sobre todo en los oricios ms estrechos como la boquilla y el tubo perforado.
Para evitar este inconveniente es necesario tamizar adecuadamente el esmalte y mantener todos los equipos y conducciones que afectan el paso del esmalte perfectamente
limpios con lavados programados a lo largo del da de trabajo.
j) Exceso o falta de agua
Es un parmetro que incide en la densidad y ya hemos visto algunos de los inconvenientes que comporta, pero debemos aadir, que una falta de agua, particularmente en el
esmaltado con disco, provoca la obtencin de una supercie muy rugosa y granular, que
en la coccin se estira con dicultad, generando esmaltes con supercies amartilladas.
Por el contrario, con el exceso de agua se incurre sobre todo en defectos de cortes en
los bordes y pequeos crteres superciales cuando se tenga la necesidad de aplicar ms
esmaltes superpuestos. Este inconveniente es particularmente frecuente en el campo de
los ameados sobrecubierta, porque la pulverizacin del aergrafo requiere una base de
adherencia perfectamente seca. Sobre una supercie hmeda la aplicacin tiende a desplazarse, formando los defectos descritos anteriormente.
Otra tcnica que a menudo incurre en una falta o exceso de agua es el lavado con
agentes hidrfugos, lo cual aqu resulta perfectamente comprensible, si consideramos que
despus de dos hileras de esmalte se pase a una hilera de agua: por lo tanto, se comprende
que el soporte tambin puede llegar a la saturacin total si la porosidad no es sucientemente alta.
Defectos de decoracin
El gran desarrollo de la decoracin serigrca, con los problemas asociados de la
preparacin de las tintas y vehculos ms apropiados para las diferentes mquinas, que
funcionan a veces con principios muy diferentes, ha dado lugar a la aparicin de una
defectologa especca. A continuacin, se presenta una breve relacin de los principales
defectos que se pueden producir, correlacionados con las posibles acciones correctoras,
379
con la obvia recomendacin de no considerar la relacin ni completa, ni exhaustiva.

a) Raya blanca sobre la baldosa del lado del operador
El defecto se debe esencialmente a la falta de pasta serigrca en aquella franja de la
baldosa hacia el lado del operador y paralelo al lado de avance.
Incluso despus de la limpieza de la pantalla serigrca, el paso de pocas piezas es
suciente para provocar la reaparicin de la raya. Si el residuo de la pasta serigrca est
en el intervalo indicado anteriormente y no se observan depsitos secos sobre la pantalla,
se aconseja el siguiente procedimiento:
Vericar que la pantalla no est demasiado cerca de la baldosa.
Vericar que la esptula de escritura est recticada.
Vericar que la altura de la baldosa est bien alineada con la gua de soporte de la correa.
Vericar que la esptula de escritura no presione demasiado/poco.

b) Raya blanca sobre la baldosa en el lado opuesto al operador (como arriba)
Vericar que la esptula de escritura en posicin de reposo est sucientemente alta para
no presionar la pantalla sobre el borde de la pieza cuando esta se mueve para salir (si fuera as,
desplazar el diente de la rueda del carro).
Vericar el sincronismo entre el movimiento de las correas y el carro.

c) Acumulacin de esmalte en la esquina
Este defecto se debe normalmente a una distancia demasiado elevada entre la pantalla
y la baldosa; por lo tanto:
Vericar que la baldosa est bien alineada con la gua de soporte de la correa.
Bajar la pantalla sobre la esquina donde se produce la acumulacin de esmalte.

d) Descentrado del diseo
Vericar que la pantalla est bien situada y bloqueada.
Vericar que las correas bloqueen la pieza.

e) Pegado de la baldosa a la pantalla
Vericar la condicin de trabajo del jador.
Vericar la altura de la pantalla sobre la pieza.

NOTA: El ajuste de partida suele ser una altura de 4-5 mm de la pantalla sobre la
pieza, pero esto puede variar en funcin:
De la tensin de la pantalla.
Del n de hilos de la pantalla.
De la viscosidad de la pasta serigrca.

f) Rotura y/o apertura de la pantalla
La posicin ms frecuente donde se verica este fenmeno es indudablemente el borde de la baldosa o en la esquina y se debe a las siguientes causas:
Esptula de escritura que trabaja a una presin demasiado elevada sobre la pantalla.
380
Defectos
Esmalte con residuo demasiado alto.
Pantalla con gel poco "catalizado."

Normalmente una pantalla bien elaborada, utilizada adecuadamente, tiene una vida
til de 2000-2500 m2.
Defectos procedentes de la coccin con efecto sobre el esmalte
a) Diferencias de temperatura
Es una condicin muy fcil de vericar, sobre todo en los viejos hornos de tnel; se
trata en todo caso de una condicin fcil de comprobar en cada tipo de horno. El defecto
que la situacin provoca es una diferente tonalidad de color y a veces tambin de supercie de los esmaltes.
El problema es muy frecuente, ya que las tonalidades de color varan imperceptiblemente entre baldosas prximas. Esto crea muchas dicultades en la fase de clasicacin.
b) Falta de oxidacin
No signica tener el ambiente del horno completamente reductor, sino tener un exceso de aire suciente para asegurar el llamado lavado. Se forman as zonas de paso de
humos con concentraciones que producen el defecto; normalmente se trata de un ngulo
de la pieza con formacin de cscara de huevo o burbujitas.
Asimismo, se pueden tener zonas de estancamiento de aire, que puede estar cargado
de vapores de esmalte, provocando casi siempre reas de opacidad supercial, a veces
acompaadas de pinchados. En ambos casos, la correccin del defecto consiste en el aumento de la turbulencia del aire y de los volmenes del mismo en juego y, por lo tanto, el
aumento de la aspiracin a la chimenea y una mayor inmisin de aire.
c) Flujo incorrecto de humos
Se presenta normalmente como una opacidad supercial y se puede degenerar en
cscara de huevo. Se genera cuando las presiones interiores estn ajustadas de tal modo
que una parte de los productos de combustin desarrollados en la zona de coccin sigue
el producto hacia la salida, en vez de experimentar inmediatamente la aspiracin por la
chimenea. Al enfriarse, estos productos dejan un depsito de condensacin en la supercie de los esmaltes que todava estn fundidos y capaces de jar estos depsitos. Los
medios a disposicin para eliminar estos inconvenientes son:
- aumento de la aspiracin a la chimenea;
- aumento de la contracorriente de salida;
- aumento del volumen de aire de enfriamiento directo.
d) Excesiva y escasa coccin de los esmaltes
Se maniestan los mismos defectos descritos por el exceso o la falta de fundencia. El
exceso a menudo conduce a la formacin de un cordn en los bordes con la probable aparicin de burbujitas y otros defectos superciales. La falta de coccin da lugar a esmaltes
con supercies opacas y amartilladas.
Para los esmaltes de pavimento, la cuestin puede ser ms compleja; en efecto, no es
381
siempre posible establecer a primera vista si un esmalte ha sufrido un exceso o una falta
de coccin. Para un esmalte de monococcin muy cargado y con base vtrea muy fundente, por ejemplo, es posible que un exceso de coccin provoque una separacin entre la
carga, que queda en la supercie, y el vidrio, que es absorbido por el bizcocho; obtenemos
as una supercie muy rugosa y dura que a primera vista hace pensar en una falta de
temperatura de coccin.
En estos casos es preciso conocer bien la naturaleza de los esmaltes y conocer su
comportamiento trmico.
e) Ciclos de coccin excesivamente rpidos o excesivamente lentos para los esmaltes
No solo los soportes, sino tambin los esmaltes sufren de la rapidez de los ciclos que
pueden dar insuciente tiempo al vidrio para poder madurar de la forma deseada y desarrollar los colores y las supercies requeridos.
En los esmaltes simples, como las cristalinas transparentes o los blancos de circonio,
es fcil encontrar el defecto de amartillado, porque el esmalte no tiene tiempo para estirarse adecuadamente.
En los esmaltes de pavimento sucede casi siempre que mantienen la misma supercie
que tuvieron en crudo; por lo tanto, si estos se aplican con disco, las supercies nunca
son sucientemente lisas.
Para corregir estos defectos, ms que alargar los ciclos, los fabricantes preeren aumentar la fundencia de los esmaltes a expensas del coste.
Es una tcnica de este ltimo ao recurrir al esmaltado por campana, para dar ya en
crudo una supercie ms lisa sin recurrir a los fundentes que en la monococcin rpida
tienden tambin a perturbar la geometra del soporte.
Sucede a menudo, sobre todo para los esmaltes muy fundentes, que se generan defectos de cscara de huevo y opacidad, que empiezan en los bordes de las piezas. El defecto
se origina por la sublimacin de algn componente que luego falta en la constitucin del
vidriado mismo. Al no poder reducir el ciclo, es necesario acortar la amplitud de la curva
382
Defectos
de coccin, reduciendo en todo caso la permanencia a alta temperatura.

Defectos de coccin
Estallido de material en el prehorno
El estallido de piezas en el prehorno est causado por la evaporacin violenta de un
importante contenido de agua residual todava presente despus del secado y/o almacenamiento, aplicada en el esmaltado o reabsorbida por higroscopa. En ningn caso se
debera enhornar material con una humedad superior al 2%, para la cual se recomienda
un tratamiento de secado suplementario. De forma indicativa, una temperatura de 250300 C es ideal para un secado seguro. Sin embargo, se requiere tanto cuidado solo en
situaciones crticas: la temperatura en el prehorno se sita generalmente sobre 350-500
C. Para contener la temperatura, que puede aumentar incluso sensiblemente a consecuencia de los huecos de carga, se regula la apertura de las tomas de aire directamente
en el canal al nal del prehorno, a travs de las cuales el ventilador de humos trae aire
de ambiente.
El estallido episdico de pruebas frescas de esmaltado, con una elevada concentracin
de agua estraticada debajo del esmalte, no es importante. Tampoco es importante el
estallido de piezas prensadas con falta de desaeracin (exfoliacin o ahojados).
Roturas en el precalentamiento
Se caracterizan por lneas de fractura con aristas abruptas, que proceden de la periferia hacia el centro de la pieza; el esmalte tiende a penetrar en la fractura, redondeando
sus aristas (gura 16).
La rotura se ocasiona por el tiro, cuando la dilatacin del borde, que se calienta primero, se encuentra con el centro mucho ms fro.
En la monococcin, la rotura de precalentamiento es bastante rara y generalmente se
asocia a condiciones extremas de gradientes de temperatura.
Puede manifestarse con grietas poco abiertas, de 20-30 mm de longitud; raramente
una nica en la pieza, nunca en proximidad de las esquinas.
En la seccin de la carga las fracturas se distribuyen all donde las temperaturas
aumentan primero: en los extremos de la carga. El intervalo de temperatura crtico est
entre 700 y 900 C, donde las llamas muy calientes debajo del plano de rodillos son la
Figura 16.
383
causa principal.
Generalmente es suciente disminuir en 20-30 C la temperatura del primer segundo grupo de quemadores debajo de los rodillos. De ayuda puede resultar el aumento de
aire a los quemadores y la reduccin de la temperatura de la llama resultante.
En algn caso se han comprobado fracturas tan pequeas e insignicantes que apenas
se podan reconocer, localizadas en la esquina inferior de las piezas a los extremos de la
carga. Estas constituyeron el cebador para las sucesivas fracturas, mucho ms evidentes,
de enfriamiento.
Otras roturas de precalentamiento, siempre en proximidad de las paredes, pueden
producirse en el intervalo de temperatura de 800-900 C, por la introduccin de aire
fro directamente sobre la carga. Los factores responsables pueden ser los quemadores
apagados o las aperturas que han quedado en la parte donde faltan algunos rodillos. En
realidad, se trata de una rotura por enfriamiento de una pieza ya rgida, que acaba de
superar una fase crtica de temperatura.
Otra forma de manifestacin de la rotura de precalentamiento es con grietas cortas
en las esquinas superiores (gura 17), mltiples y prximas, a veces casi cubiertas por
Figura 17.
el esmalte. A veces solo est implicado el lado anterior de las piezas, porque es la parte
principalmente expuesta a los humos en su recorrido hacia la chimenea.
El problema se remonte siempre a gradientes de temperatura en el precalentamiento
insostenibles para las baldosas ms predispuestas a la rotura. Esta predisposicin puede
derivar de esquinas vivas y abruptas, poco compactadas, de elevada humedad estraticada debajo del esmalte, de escasa plasticidad de la pasta. El problema puede originarse
tambin por punzones de prensa desgastados. Otra causa de este tipo de roturas puede
ser una eventual fuerte deformacin cncava de las piezas en el precalentamiento.
La rotura de precalentamiento se puede presentar de un modo muy particular, con
una rotura y despuntado de una esquina. La lnea de rotura sigue una curva que conere
a la pieza rota un contorno de pistola (gura 18).
Al inspeccionar el canal de coccin es fcil identicar el punto del precalentamiento
donde se ocasiona la rotura: de forma correspondiente, en el suelo, a menudo hay una
acumulacin de piezas rotas.
Es suciente reducir la temperatura algunas decenas de grados para solucionar el
problema. Tambin puede servir aumentar el aire a los quemadores, para reducir as la
temperatura de la llama.
Siempre es recomendable disponer de una trampilla un poco ms all de la zona de
rotura, con vistas a hacer precipitar las bajas, que de otro modo podran perjudicar el
384
Defectos
Figura 18.
avance regular de la carga.

Otras roturas, solo aparentemente imputables al precalentamiento, por el aspecto cortante de las lneas de fractura y el redondeo del esmalte a lo largo de la arista, tienen su
origen en otro lugar, aguas arriba del proceso de coccin.
a) Largas grietas, abiertas, episdicas, no localizadas en la seccin de la carga (gura
Figura 19.
19).
La rotura se produce por esfuerzos mecnicos: vericar la impresin serigrca, la
acumulacin de piezas en la formacin de las y el transporte en general, la carga-descarga de las vagonetas de almacenamiento del producto crudo son fases cruciales.
b) Grietas de 10-30 mm en proximidad de las esquinas, no localizadas en la seccin
de la carga.
La rotura se produce por esfuerzos mecnicos, en particular por el choque entre las
piezas en la fase de formacin de las. El punto crtico en la lnea de transporte est sealado por la acumulacin en el suelo de fragmentos y despuntados de esquinas.
c) Grietas en el esmalte, paralelas a uno o ms lados de la baldosa (gura 20).
d) De modo anlogo se forman las grietas que corren paralelas a los lados, en el espesor de la pieza (gura 21).
La rotura se ocasiona en la prensa en la fase de extraccin de la pieza de la cavidad
385
Figura 20.
Figura 21.
del molde.
e) Grietas poco abiertas con una longitud de 20-30 mm, no localizadas en la seccin de
la carga. Su frecuencia aumenta o se reduce en funcin del tiempo de almacenamiento del
producto crudo. Son asociadas a las suras longitudinales en el espesor (gura 22).
Figura 22.
El origen est en la rotura longitudinal de extraccin de la cavidad del molde; el

agua aplicada en cantidad durante el esmaltado se estratica en la sura longitudinal. La
grieta en la supercie esmaltada se desarrolla entonces en las primeras fases del precalentamiento.
f) Pequeos tirones en la supercie esmaltada; a veces tan pequeos de poder confundirse con los pinchados o balsas en el esmalte (gura 23).
386
Defectos
Figura 23.
La causa debe buscarse en un defecto en la fase de extraccin de la cavidad del molde

de la prensa o, ms frecuentemente, por un exceso de agua aplicada durante el esmaltado.
Figura 24.
g) Grieta conocida como pata de gallo (gura 24).

Si la grieta no traspasa el espesor de la baldosa, con buena probabilidad se trata de un
defecto de la fase de prensado (exfoliacin). Si la grieta traspasa el espesor, puede tratarse de un golpe recibido desde abajo durante el transporte: por ejemplo de una polea con
correa demasiado profunda en la garganta.
h) Exfoliacin conocida tambin como ahojados con separacin o estallido de gran-
Figura 25.
387
des placas superciales de la composicin hasta la deslaminacin de la pieza (gura 25).

Se trata de un defecto de desaeracin que surge en la fase de prensado.
i) Las grietas, completamente parecidas a las roturas verdaderas de precalentamiento
descritas en el punto i, son reconocibles porque se encuentran sobre todo en las
piezas conformadas en una determinada cavidad del molde de la prensa. No estn
localizadas en una zona particular de la carga del horno, pero estn bastante bien
localizadas en la pieza. La causa debe buscarse en la prensa, en un estado deciente
del molde o del punzn.
Tambin el proceso de secado puede generar grietas absolutamente parecidas: no
estn localizadas en la seccin de la carga del horno, sino puntualmente en la carga del
secadero. En este caso las grietas pueden detectarse por la absorcin de lquidos coloreados a la salida del secadero.
En el caso de la segunda coccin, la rotura completa de las piezas, esparcidas de modo
casual en la carga, que se intensican en determinados momentos, son atribuibles a daos
precedentes del soporte que comprometen su resistencia a las tensiones que se producen
en la fase de precalentamiento.
Rotura por enfriamiento, el llamado deslo o desventado.
En el origen est una tensin excesiva en la pieza causada por variaciones dimensionales no homogneas.
El caso ms comn se produce durante la retransformacin del cuarzo libre cuando,
por un rpido gradiente trmico, se generan importantes diferencias de temperatura entre zonas, sobre 573 C.
Los elementos que constituyen la mayor fuente de riesgo son el elevado contenido de
cuarzo libre en la pasta, el elevado espesor de la pieza, el gran formato y la rapidez del
ciclo de enfriamiento.
Gradientes de enfriamiento no ptimos y las modicaciones en los gradientes, como
resultado de una alimentacin discontinua de la carga, son siempre determinantes para
las roturas.
La lnea de rotura presenta un desarrollo curvilneo tpico de la rotura del vidrio, con
aristas del esmalte cortantes y limpias. La grieta no es nunca abierta, a menudo es incluso
apenas apreciable sin medios de contraste. El desarrollo de la grieta es siempre desde la
periferia hacia el centro de la pieza. En los productos no porosos, la fractura posee un
aspecto liso, brillante y concoide. Al golpear la pieza se produce un sonido sordo.
El tratamiento de enfriamiento se desarrolla por tres fases sucesivas, cada una con
una dotacin especca de equipos.
- Una primera fase de ENFRIAMIENTO RPIDO para reducir rpidamente la
temperatura de las piezas hasta 650-700 C.
- Una segunda fase de ENFRIAMIENTO LENTO para reducir lentamente la temperatura de las piezas hasta al menos 550-500 C.
- Una tercera fase de ENFRIAMIENTO FINAL de reduccin fuerte de la temperatura de las piezas para permitir su manipulacin a la salida del horno.
388
Defectos
Para intervenir con cognicin de causa en los problemas del enfriamiento es conveniente plantear previamente algunas consideraciones fundamentales.
1. Las temperaturas detectadas por los termopares en el canal de coccin son mucho
ms bajas que la temperatura real del material en trnsito.
2. Las piezas en los extremos de la carga se enfran bastante antes que las piezas en el
centro de la carga: tanto ms, cuanto ms rpido es el gradiente.
3. La temperatura en la periferia de las piezas es tanto ms baja con respecto al centro,
cuanto ms rpido es el gradiente de enfriamiento. Aqu est la causa verdadera y
efectiva de la rotura.
4. Los diafragmas entre coccin y enfriamiento rpido (reductores de tiro) deben estar
siempre ntegros; constituyen una separacin eciente, fundamental para la estabilidad de la regulacin del enfriamiento as como del nal de la coccin.
Localizacin de las roturas
La manifestacin de roturas de enfriamiento localizadas en determinadas zonas de
la seccin de la carga y en determinadas situaciones es una informacin til para poder
identicar el error que trastorna el ajuste.
a) Las roturas se sitan en uno o ambos extremos del plano de rodillos
Es un indicio de la rotura producida en el enfriamiento rpido por exceso de enfriamiento: demasiado intenso o demasiado prolongado.
El problema se aborda aumentando la temperatura en la zona y cerrando eventualmente uno o ms sopladores para reducir as el tiempo de permanencia de las piezas
debajo de los chorros. Puede servir cerrar un poco la chimenea y aumentar la aspiracin
del aire caliente. Como ltima medida de seguridad, puede servir el cierre del primer
segmento de los disipadores de calor en el enfriamiento lento.
Generalmente, la temperatura en el termopar por encima de los rodillos en la zona de
enfriamiento rpido oscila entre 570-600 C; la temperatura ser ms baja para el ciclo
ms rpido.
Un planteamiento til para evaluar la correcta temperatura del material a la salida del
enfriamiento rpido consiste en determinar, con un termopar porttil, la temperatura al
interior del ltimo rodillo de la zona: lo ideal es un valor entre 600-620 C.
b) Las roturas se localizan principalmente en el centro del horno.
Es un indicio de la rotura producida al inicio de la zona de enfriamiento nal: las
piezas centrales se enfran ms lentamente y encuentran los chorros del enfriamiento
nal cuando la temperatura no ha bajado todava por debajo de 573 C.
El problema se aborda enfriando sucientemente el material en las dos primeras fases
de enfriamiento y retardando, dado el caso, la fase de enfriamiento nal.
Los disipadores deben estar mayoritariamente abiertos. Sirve un moderado aumento
de tiro de la chimenea. Tambin sirve una menor aspiracin del aire caliente, limitando
sobre todo las primeras aspiraciones, y cerrando los primeros soplados de aire fro. La
temperatura del ltimo termopar del enfriamiento lento suele estar sobre 480-500 C.
389
c) Las roturas se presentan en el primer producto despus de los huecos de carga de

cierta importancia y persisten durante algunos minutos.
Durante el hueco, las temperaturas de enfriamiento se reducen: una temperatura de
50-70 C debajo del valor normal ya puede crear problemas.
- Vericar en el enfriamiento rpido, por la vlvula de modulacin de aire cerrada, que
en los sopladores no hay una presin excesiva.
- Puede resultar necesario disminuir la ecacia del intercambiador de calor, abriendo
parcialmente la vlvula de by-pass.
- En el enfriamiento lento, vericar que la vlvula de modulacin de los disipadores de
calor se posicione en cierre completo cuando la temperatura se reduce.
- Resulta generalmente til plantear una gestin de los volmenes en el horno con
abundante aspiracin de aire caliente.
- Vericar la intervencin puntual de los termorreguladores que gobiernan las temperaturas en el enfriamiento rpido y el enfriamiento lento.
d) Las roturas se presentan despus de los huecos de carga de cierta importancia, no
en el primer producto de salida, sino solo despus de algunos minutos y perduran
durante un tiempo, en todo caso breve.
Es de aplicacin todo lo indicado en el anterior punto, y se debe intervenir especialmente limitando la mxima presin de aire disponible en el enfriamiento rpido.
Cuarteo
Parecido por el aspecto, pero muy diferente en origen y naturaleza, el cuarteo se seala a menudo equivocadamente, confundindolo con la rotura de enfriamiento. Se presenta
como una fractura limpia solo en el esmalte y con los bordes cortantes, a menudo visible
solo con los adecuados medios de contraste o particular ngulo de luz.
Generalmente, el cuarteo no se presenta inmediatamente a la salida del horno y puede
producirse incluso despus de mucho tiempo, durante la relajacin que puede continuar
por bastante tiempo, o durante la rehidratacin del soporte higroscpico. El cuarteo se
caracteriza por el modo de propagarse de la lnea de rotura que no va necesariamente de
la periferia hacia el centro: a menudo no afecta el borde de la baldosa.
El fenmeno no se produce por errores en el proceso de enfriamiento, sino por un
error en la relacin entre los coecientes de dilatacin del soporte y del esmalte, por lo
que el vidrio se somete a traccin.
El ensayo de cuarteo se realiza sometiendo la probeta a varios ciclos en la autoclave,
seleccionando el protocolo especco. Ms emprico pero ecaz para la identicacin
de la predisposicin al cuarteo es la colocacin de muestras en cemento: la aparicin de
rotura es indicativa.
390
Defectos
Uniformidad de contraccin en la seccin de carga

La uniformidad de la coccin puede resultar problemtica sobre todo en hornos de
boca de carga muy ancha y que producen grandes formatos. La magnitud de la contraccin, pero an ms la amplitud del intervalo de gresicacin de la pasta, es determinante
para la manifestacin del efecto incluso de pequeas diferencias de temperatura en la
seccin del canal de coccin. La cuanticacin y la localizacin del error se obtienen midiendo las piezas prensadas por el mismo punzn de la prensa y cocidas en las diferentes
posiciones de la carga, orientadas todas en el mismo sentido con respecto a la salida de
la prensa. Se comparan entre s todos los lados derechos y, por separado, todos los lados
izquierdos, despus de haber marcado la posicin en la carga como en la gura 26.
Figura 26.
El caso representado se evala de la siguiente manera:

+ 0.5 mm en el lado izquierdo del horno con respecto al centro;
+ 0.2 mm en el lado derecho del horno con respecto al centro.
La comparacin indistinta entre los lados derechos e izquierdos comprende errores de
prensado (0.4 mm en el lado derecho de la pieza); la comparacin entre delante y detrs
se debe solo a un error de prensado y no tiene que ver con nuestro caso.
a) El caso ms frecuente se da por un calibre ms largo en proximidad de las paredes,
como se observa en la gura. Las causas son diferentes e inuyen de manera diferente, pero todas concurren (gura 27).
- Temperatura ms baja de la llama a la descarga de los quemadores que ms adelante,
donde la combustin se completa.
- Recirculacin de volmenes de aire de ambiente ms fros, por el efecto Venturi generado por la velocidad de la llama.
- Mayor cantidad y velocidad de los humos en el centro del canal que cerca de las
paredes, donde se produce el rozamiento.
- Radiacin ms fuerte en el centro de la carga por parte de las paredes perpendiculares.
- Dispersin de calor de los rodillos hacia el exterior del horno por la conduccin
trmica.
- Aspiracin de aire fro incluso a travs de pequeos defectos de taponado alrededor
de los rodillos en la zona de coccin.
- Soplado de aire fro con baja velocidad, sobre todo por encima de los rodillos.
391
Figura 27.
392
Defectos
El problema se combate sobre ms frentes (gura 28).
Figura 28.
- La presin del horno (vase el prrafo dedicado a ella) debe ser positiva en la zona
de coccin al nivel de los rodillos para impedir la entrada de aire fro, sin embargo
sin ser excesiva.
- El uso de uno o ms muros transversales, instalados al inicio de la zona de coccin
y en su interior, obstaculizan el ujo longitudinal de los humos, llevando un mayor
volumen de ellos en proximidad a las paredes.
- El uso de un nmero adecuado de quemadores con descarga semirradial, dispuestos
por encima y por debajo de los rodillos en la zona de coccin, es un sistema comprobado que compensa el efecto de la llama ms fra en la descarga del quemador y el
reclamo de los humos ms fros del ambiente.
Para la regulacin na se dosica la cantidad de aire a los quemadores, modicando
as su temperatura de llama.
- Tambin se pueden utilizar pantallas de desviacin del ujo de la llama, situadas delante de los quemadores de la zona de coccin, solo debajo de los rodillos (gura 29).
Figura 29.
b) Irregularidad en la contraccin con conguracin tipo caramelo.

Se caracteriza por un rea ms corta a 60-70 cm de las paredes y un rea ms larga en
proximidad de las paredes (gura 30).
393
Figura 30.
En parte vale lo sealado para el caso anterior, pero existe una importante implicacin de la geometra de la llama, sobre todo para los quemadores por encima de los rodillos. El problema se aborda modicando de modo signicativo la velocidad y la geometra
de la llama. El camino ms fcilmente practicable y ecaz es el apagado de uno o ms
quemadores en grupos determinantes para el control del calibre; de forma alternativa, se
interviene en la cantidad de aire a los quemadores.
c) Otras irregularidades que pueden presentarse, de conguracin variable, se resuelven seleccionando planteamientos entre los indicados hasta este punto, o su exacto
contrario: en funcin de la conveniencia.
Brillo y tonalidad del esmalte
La parte de la curva de coccin que posee una inuencia efectiva sobre el xito del
esmalte en cuanto a brillo, satinado, opacidad, estiramiento y tonalidad de color es aquella de las altas temperaturas de la zona de coccin. Una temperatura ms alta o una permanencia ms larga favorece una vitricacin ms compacta del esmalte y, por lo tanto,
un mayor brillo. Una permanencia ms larga a una temperatura relativamente ms baja
favorece el efecto satinado y el estiramiento del esmalte. Obviamente, mucho depende de
la naturaleza del esmalte que manifestar sus lmites con pinchados y microburbujas, si
se exasperan las temperaturas.
La aparicin de una opacicacin como una especie de velo sobre el esmalte en una
zona de la seccin de la carga denuncia un defecto de combustin de uno o ms quemadores que trabajan a altas temperaturas, a los cuales se debera aumentar el aire de
combustin.
Eventuales tonos localizados en determinadas reas de la seccin de la carga estarn
relacionados con una temperatura mayor o menor. Un ejemplo se da con la aplicacin
del lustre, siempre muy delicado y sensible, que, por exceso de temperatura, fcilmente
desaparece.
Con relacin a los problemas de tonalidad de los colores, sobre todo cuando se utilizan
xidos muy reactivos (hierro, selenio, etc.), se sabe que una permanencia ms larga es la
causa de un desarrollo ms completo del color. El xido de hierro resultar ms tirante al
verde con una permanencia larga, ms tirante al rojo con un pico de temperatura.
394
Defectos
Pinchados - agujeros - burbujas en el esmalte

El defecto aparece como pequeos agujeros en el esmalte, parecidos a pinchados de
aller. Se trata siempre de pequeas burbujas de gas que se hinchan en el esmalte hasta
estallar, dejando un pequeo crter. El origen de las burbujitas de gas puede ser diferente.
Al romper una baldosa defectuosa y observar cuidadosamente su espesor se pueden extraer indicaciones crticas. Con una lente cuentahlos o con un microscopio de bolsillo se
observa el espesor del esmalte a lo largo de la rotura, prestando atencin a las burbujitas
que contiene.
- Las burbujitas son muy pequeas, densas y superciales.
Se trata de un fenmeno de sobrecoccin del esmalte que empieza a hervir. Generalmente, se debe a las llamas excesivamente calientes de los ltimos quemadores por
encima del plano de rodillos o ms sencillamente, a una excesiva temperatura de coccin
(gura 31).
Figura 31.
- Las burbujitas solo se encuentran en el espesor del esmalte; no se encuentran burbujas en vas de formacin, incompletas, en contacto con el soporte (gura 32).
Figura 32.
El caso indica un esmalte de calidad ordinaria que contiene impurezas. Tambin puede tratarse de un defecto de preparacin del esmalte (molienda) o de aplicacin (burbujas
de aire).
El caso no se puede resolver con una regulacin especca del horno. Tambin es el
caso del esmaltado de un soporte demasiado caliente, con formacin de burbujas de vapor
entre el soporte y el engobe.
- Adems de las burbujitas en el espesor del esmalte, se observan algunas en vas de
formacin, que surgen del soporte (gura 33).
395
Figura 33.
Con gran probabilidad, en el origen est un problema de desgasicacin incompleta

antes del reblandecimiento del esmalte:
- el problema puede derivar de corazn negro, sobre todo si el halo est estraticado
en proximidad del esmalte o si se presenta con puntos negros esparcidos en la pasta;
- puede tratarse de un problema de desgasicacin de los carbonatos. Esta eventualidad se limita casi a la monococcin porosa: los agujeros son de una dimensin mayor
que el pinchado y a veces el engobe subyacente se descubre;
- puede tratarse de la desgasicacin de las piritas con la emisin de SO2: en este caso
hace falta una permanencia de algunos minutos a la temperatura de 1040-1050 C.
Una conrmacin de la implicacin de la desgasicacin en el problema de los pinchados se obtiene generalmente por un simple ensayo de bicoccin:
- se retiran algunas piezas sin esmaltar de la salida del secadero; estas se someten entonces a coccin hasta obtener un soporte claramente desgasicado. A estas baldosas se realizan a continuacin las sucesivas aplicaciones de la esmaltadora, dejando
bastante tiempo entre ellas para que el agua pueda ser absorbida o evaporada.
Se vuelven a cocer las muestras: la ausencia de burbujas en el esmalte conrma que la
desgasicacin del soporte es la causa de los pinchados.
Aunque parecidos a los pinchados, los agujeros en el esmalte se caracterizan por un
mayor tamao. Su causa puede ser muy diferente:
- desgasicacin tarda de los carbonatos de la pasta, sobre todo si su granulometra
no es particularmente na. En este caso, es favorable una mayor permanencia en el
intervalo de temperatura 920-980 C. En todo caso, siempre es recomendable una
mayor atencin a la tecnologa de la pasta;
- incorporacin en el prensado de base de pasta ya prensada o distribucin sobre la
supercie de los grnulos de la pasta presentes en el molde en el momento que la
baldosa se expulsa de la prensa: en el horno se ocasionarn miniahojados.
La nica solucin es cuidar la limpieza del molde con aspiracin o soplado.
Defectos del esmalte y su aplicacin, que incluyen:
- Molienda y tamizado.
- Viscosidad y reologa.
- Deterioro de la cola.
- Incompatibilidad por el momento de fusin entre el esmalte y el engobe.
- Elevado agarre de los esmaltes serigrcos que puede perjudicar la adherencia del
396
Defectos
esmalte al soporte subyacente.

- Esmaltado con soporte excesivamente caliente.
- Distancias inadecuadas entre las sucesivas aplicaciones.
- Escasa adherencia del esmalte al soporte.
- Aoracin de sales solubles procedentes del soporte.
- Superposicin de esmaltes poco compatibles.
En limitados casos puede resultar til una prolongada permanencia en una zona de
temperatura hasta 500-600 C; en todo caso, sin embargo, ser necesario intervenir en el
origen del problema, corrigiendo la tecnologa del esmalte y del esmaltado.
Desgasicacin
Cualquier composicin cermica experimenta una apreciable prdida de peso durante
el proceso de coccin.
Se trata en gran medida de la prdida del agua residual de proceso y del agua de constitucin de las arcillas. Por lo dems, se trata de gases y vapores generados por la combustin de los contaminantes orgnicos, de la descomposicin de los carbonatos (sobre
todo de CaCO3), de compuestos de azufre, etc. Esta fase se llama el precalentamiento y
concluye con la formacin de las primeras fases vtreas que rpidamente provocan la prdida de permeabilidad a los gases y vapores. Esto se suele producir a 980-1000 C para la
monococcin y alrededor de 1100 C para el gres porcelnico.
Los vapores se generan tambin a temperaturas ms altas (or, cloro, etc.), los cuales, incluso si no son siempre determinantes para la defectologa del producto, resultan a
menudo agresivos para los refractarios y aceros de las estructuras del horno.
Otros vapores que se liberan de los esmaltes (compuestos de plomo, de boro, etc.)
pueden dar vida fcilmente a densas condensaciones sobre la bveda y paredes del horno,
provocando la cada de gotas y daos al producto en trnsito.
El concepto del proceso de desgasicacin es sencillo: se trata de llevar el material
cuanto ms pronto posible a la temperatura de desarrollo de los gases y vapores y de
permanecer all durante el tiempo necesario para su expulsin completa. La temperatura
ms conveniente es la ms alta posible, bien entendida debajo del inicio de la fase vtrea
del esmalte y de la pasta.
Diferentes elementos determinan la dicultad de la desgasicacin:
- Composicin, pureza y granulometra de las materias primas.
- Espesor, densidad y humedad de la pieza prensada.
- Fundencia ms o menos baja del esmalte y de la cristalina.
- Caractersticas y proporciones de los esmaltes serigrcos y sus vehculos.
Es una opinin difundida que un ambiente ricamente oxigenado en el precalentamiento favorece la desgasicacin. Esto solo es verdad en parte y, en todo caso, mal
expresada.
En efecto, no se puede suponer que el oxgeno del ambiente penetre la porosidad de
la pieza en contracorriente a los gases de salida. Sin embargo, s es cierto que los quema397
dores regulados con un rico exceso de aire proporcionan toda la energa necesaria con
abundancia de volmenes de baja temperatura: esto evita el riesgo de una sobretemperatura y el inicio anticipado de la fase vtrea del esmalte con la consiguiente prdida de
permeabilidad a los gases de las piezas.
De forma anloga para el tiro de los humos: un buen tiro ayuda. El elemento favorable no es la depresin que se ocasiona en el ambiente, como si esta pudiera aspirar
los gases del corazn de la pieza, sino el reclamo desde la zona de coccin de abundantes
volmenes calientes, por lo que los quemadores de precalentamiento requieren menos
gas (con temperatura de llama menos alta).
Desgasicacin en la coccin del esmalte
Normalmente, la segunda coccin no presenta problemas de desgasicacin, porque
el soporte ya ha quedado inerte por la primera coccin. Sin embargo, a veces se pueden
presentar problemas con el bizcocho cocido en un ciclo rpido, cuando sigue un largo
tiempo de espera despus del esmaltado. La causa puede derivar de la reaccin del agua
de la aplicacin o la absorbida por higroscopia, con el xido de calcio (CaO) residual en el
soporte despus de la primera coccin. El fenmeno se maniesta con hervidos espumosos, agujeros incluso llamativos y zonas de soporte descubiertas, que pueden confundirse
con los problemas de la cola para el esmalte. En estos casos, siempre resulta favorable la
prolongacin de la permanencia a temperaturas inferiores a 550600 C: tanto retardando la subida de la temperatura, como ralentizando el ciclo.
Corazn negro
Este defecto ha sido ya ampliamente tratado en el captulo de los defectos que se originan en las materias primas (vase el apartado referente a los defectos provocados por
la materia orgnica).
Se maniesta con un halo de color que va desde amarillo-verde a gris y negro en el espesor de la pieza. Tambin simples puntos negros dispersados en la pasta pueden entrar
en esta tipologa de defecto. Se trata de la combustin incompleta de restos orgnicos
contenidos en la pasta o de la sustraccin de oxgeno a los xidos de hierro: en todo caso
es un fenmeno de reduccin.
La presencia de corazn negro en s no constituira un problema (es normal en los
productos extruidos), si no estuviera asociada a otros defectos como:
- Pinchados y burbujitas en el esmalte.
- Porosidad y manchabilidad del esmalte.
- Halos y zonas decoloradas.
- Apariencia en la supercie de trazas del retculo de la impresin.
- Alteraciones dimensionales y de planaridad.
El intervalo de temperatura ptimo para la eliminacin de corazn negro est generalmente entre 880 y 960 C: esto, teniendo en cuenta que hoy la mayor parte de los
esmaltes de buena factura en uso posee un punto de reblandecimiento alrededor de 9801000 C. Sin embargo, es posible encontrar todava esmaltes de fundencia mucho ms
398
Defectos
baja, que cierran la porosidad ya a 680-700 C: esto debe resultar necesariamente perjudicial para el ciclo de coccin que tendr que ser decididamente ms lento.
Para los esmaltes y pastas particularmente alto-fundentes, el precalentamiento puede
prolongarse incluso hasta aproximadamente 1100 C. Al igual que la bsqueda de la
temperatura ptima, se debe determinar la duracin de la permanencia a temperaturas
tiles para la desgasicacin. Para la mxima ecacia se necesitan altas temperaturas al
inicio del precalentamiento y bajas temperaturas a las espaldas de la coccin: aqu a menudo resulta til soplar aire a travs de los quemadores apagados, teniendo cuidado de no
generar grandes diferencias de temperatura por encima y por debajo de los rodillos, que
podran potenciar las deformaciones.
Para una buena desgasicacin es conveniente tener abundantes volmenes, tanto
procedentes de la coccin y del enfriamiento, como aportados por medio de los quemadores. Por lo tanto, se debe evitar una regulacin del enfriamiento que aspire mucho
aire caliente. Los problemas de desgasicacin comportan mayores costes energticos:
por consiguiente, es aconsejable evaluar la conveniencia de tener materias primas y una
tecnologa cermica ms renadas.
El corazn negro puede presentarse de diferentes formas:
- Halo localizado en el centro del espesor o bien con puntos negros esparcidos por el soporte (gura 34).
- Halo localizado debajo del esmalte y difuminado hacia el centro del espesor (gura 35).
Figura 34.
Figura 35.
El esmalte alcanza demasiado pronto la temperatura de reblandecimiento, impidiendo

la desgasicacin de la parte de la composicin debajo del esmalte.
- Halo localizado en el centro del espesor y difuminado hacia el esmalte (gura 36).
Falta de permanencia a una temperatura sucientemente alta en el precalentamiento; al nal del precalentamiento, temperatura demasiado alta debajo del plano de
rodillos.
- El halo est limitado dentro de reas con seccin lenticular (gura 37).
399
Figura 36.
Figura 37.
Se maniesta una falta de homogeneidad de la densidad de la pieza prensada: por

defecto de carga del molde o acumulacin de polvo no.
- Si la intensidad es modesta, se puede plantear la resolucin del defecto con una suciente permanencia a la temperatura ptima de desgasicacin.
- No hay un halo, sino un claro hinchamiento en un rea bastante limitada y circunscrita. Se trata de casos siempre espordicos (gura 38).
Figura 38.
La intensidad es tal que no cabe pensar en intervenir con la regulacin del horno.
Generalmente se trata del efecto de gotas de aceite procedentes de las mquinas, partes de carbn formadas por una combustin inadecuada en el atomizador, u otros fuertes
contaminantes de la pasta.
Defectos de planaridad
Cuando se debe afrontar problemas de planaridad de las baldosas, es de extrema importancia una cuidadosa observacin del defecto para extraer un diagnstico lo ms exacto posible. El perl de la deformacin, pequeas diferencias en la seccin de la carga, variaciones por determinados acontecimientos y circunstancias, relacin con problemas de
otra naturaleza: todo esto referido a las caractersticas del producto tratado es bsico para
400
Defectos
una primera hiptesis, que debe vericarse a continuacin con los ensayos oportunos.
El defecto de planaridad no se genera necesariamente por un error de funcionamiento
o regulacin del horno; a menudo se trata de la inadecuacin del horno de poder eliminar el efecto de otros errores aguas arriba en el proceso productivo. Un caso bastante
frecuente es la incompatibilidad entre la pasta, el esmalte y el engobe eventual por el
desarrollo de las correspondientes curvas dilatomtricas; asimismo, se puede dar una
densidad no homognea de las piezas, una escasa resistencia estructural en las piezas
muy fundidas, muy delgadas o conformados de forma especial.
A menudo un ajuste muy cuidado del horno soluciona el problema; a veces solo puede atenuarlo, a veces no se encuentra o no existe un ajuste satisfactorio: sin embargo,
siempre es conveniente un dilogo abierto entre el hornero y el tecnlogo para concertar
estrategias de accin provechosas.
Para regular la planaridad de las baldosas se aprovechan sobre todo las implicaciones
de la contraccin lineal en cocido de la cermica.
- Imaginemos la baldosa seccionada en su espesor.
La parte expuesta a la mayor temperatura se contrae ms; con una temperatura ms
alta en la parte superior, la pieza se contrae ms arriba y se produce una deformacin
cncava; con una temperatura ms alta en la parte inferior, la pieza se contrae ms abajo
y se produce una deformacin convexa.
- Las piezas cncavas o convexas, avanzan apoyndose solo sobre los rodillos con un
rea limitada. La parte suspendida, cuando ya se inicia el reblandecimiento de la pasta,
tiende a aplastarse (colapsar) por gravedad; esto es la causa de otra deformacin sustancialmente contraria a la provocada por la diferencia de temperatura.
Puesto que el aplastamiento requiere un mnimo de tiempo, la deformacin puede
producirse sobre todo cuando la deformacin trmica se produce al inicio-centro de la
zona de coccin.
- Ya que el calentamiento de las piezas se favorece y se anticipa en la periferia con
respecto al centro, una diferencia apreciable de temperatura en el breve tiempo del nal
de la coccin produce una convexidad o concavidad pronunciada en las esquinas de la
baldosa.
Efectos sobre la planaridad pueden obtenerse tambin desfasando el enfriamiento de
las dos caras de la baldosa, de hecho modicando el momento de adherencia del esmalte
al soporte e inuyendo en la relacin entre las dos dilatometras.
Un buen plano de apoyo para las baldosas, con rodillos limpios y rectos, es siempre
importante para el movimiento ordenado de las piezas en el horno y para la prevencin
de alabeo y deformaciones de origen mecnico.
Cmo ejemplo cabe sealar algunos de los defectos de planaridad que se encuentran
ms a menudo en la produccin.
ngulos bajos
Todas las esquinas de la baldosa, en un tramo de unos tres centmetros apuntan hacia
abajo; el resto de la supercie es sustancialmente plano o solo tendencialmente convexo
(gura 39).
La distribucin del defecto en la carga es uniforme y constante en el tiempo; la magnitud de la deformacin es solo un poco menos en los extremos de la carga.
401
Figura 39.
La zona del horno donde hay que elaborar la correccin es el nal de la coccin. All
es necesario aumentar la temperatura por encima del plano de rodillos y disminuirla
debajo del plano de rodillos. Hace falta prestar atencin a distinguir esta deformacin de
otras parecidas en apariencia, pero muy diferentes a la observacin cuidadosa, y sobre
todo de diferente naturaleza (guras 4041).
Figura 40.
Figura 41.
ngulos altos
Todas las esquinas de la baldosa, en un tramo de unos tres centmetros, apuntan hacia
arriba; el resto de la supercie es sustancialmente plano o solo tendencialmente cncavo
(gura 42).
Figura 42.
La distribucin del defecto en la carga es uniforme y constante en el tiempo; la magnitud de la deformacin es un poco menos en los extremos de la carga. La zona del horno
donde elaborar la correccin es el nal de la coccin; all es necesario disminuir la temperatura por encima del plano de rodillos y aumentarla debajo del plano de rodillos. Hace
402
Defectos
falta prestar atencin a distinguir esta deformacin de otras parecidas en apariencia, con
las que se podra confundir (guras 43-44).
Figura 43.
Figura 44.
Convexidad
Las baldosas presentan una curvatura homognea hacia abajo con un perl de deformacin parecido en los cuatro lados (gura 45).
Figura 45.
Representa uno de los problemas de planaridad ms frecuentes y difciles, tambin

porque en el origen est un defecto de compatibilidad entre el soporte y el esmalte por el
desarrollo de sus correspondientes curvas dilatomtricas. Los elementos como el engobe,
relacin de espesor entre el esmalte y el soporte, formato, densidad de la pieza, grado de
gresicacin, diseo del reverso, etc., son variables capaces de inuir en la planaridad.
Raramente la curva de las temperaturas es la causa directa de la convexidad: nicamente
una coccin central y nal caracterizada por una temperatura ms alta debajo del plano
de rodillos podra producir este defecto.
Existen regulaciones forzadas del horno que en muchos casos dan muy buenos resultados; sin embargo no todos los productos responden de manera anloga a los mismos esfuerzos: por lo tanto, es indispensable distinguir entre las diferentes tipologas
de producto: por ejemplo, para el pavimento de monococcin se pueden hipotetizar las
siguientes acciones:
a) Intervencin en la zona de enfriamiento rpido
Se puede aprovechar la parte inicial del enfriamiento rpido, concentrando un intenso
soplado desde abajo, directamente sobre el producto. La convexidad se reduce en toda
403
la pieza, pero de forma ms marcada en los lados paralelos a los rodillos. Se supone que
anticipando el enfriamiento del soporte, esto se contrae en cierta medida, antes de que el
esmalte, rigidicado, oponga resistencia y provoque la curvatura de la baldosa.
La diferente correccin de los lados paralelos a los rodillos puede justicarse por el
desarrollo diferente del enfriamiento de la pieza: simultneamente en toda una franja
entre rodillo y rodillo (paralelamente a los rodillos), por sucesivas porciones, de forma
perpendicular a los rodillos (gura 46).
Figura 46.
Para obtener resultados apreciables es indispensable una apropiada dotacin de la

planta en el enfriamiento rpido: una concentracin suciente de sopladores debajo del
plano de rodillos, sobre todo en la primera parte, y caudal de aire suciente a cada soplador; posibilidad de excluir los correspondientes sopladores por encima del plano de
rodillos.
La maniobra puede ser reforzada aspirando ms aire caliente en el enfriamiento que,
estraticado sobre los rodillos, mantiene ms tiempo caliente el esmalte, retardando todava su adherencia al soporte. Asimismo se obtiene otro ajuste eliminando los rodillos
en la perpendicular a los sopladores de abajo.
Es preferible evitar la excesiva densicacin de las baldosas en el enfriamiento rpido.
Resultados muy parecidos se obtienen tambin en la produccin del gres porcelnico
esmaltado, sobre todo para los grandes formatos. En cambio se ha notado ninguna ventaja para los productos porosos: monococcin porosa, bizcocho, vidriado.
Las fuertes diferencias de temperatura (baldosas calientes arriba y aire fro abajo)
son la causa de la deformacin pronunciada de los rodillos. Esto a su vez puede generar
deformaciones de tipo asimtrico y el solapamiento de las baldosas. La nica manera de
eliminar el inconveniente es mediante el uso de los rodillos especiales con un alto coeciente de transmisin del calor, actualmente disponibles.
b) Intervenciones en la zona de coccin
Resulta til una curva de coccin estructurada con una temperatura ms alta debajo
de los rodillos en la parte inicial, entre los 1050 C y poco antes de la mxima temperatura. La magnitud de la diferencial de temperatura suele estar generalmente sobre 20-30
C, pero tambin se puedan requerir puntas de 50-60 C. La correccin de la convexidad
es siempre un poco ms decidida en los lados perpendiculares que en los lados paralelo a
los rodillos (gura 47).
404
Defectos
La dinmica de la correccin puede ser representada de la siguiente forma:

1 Momento
Con una temperatura ms alta debajo del plano de rodillos se contrae antes la cara
inferior de la pieza con respecto a la superior: por consiguiente la pieza se deforma de
modo convexo (gura 48).
CONTRACCIN
+ CONTRACCIN
Figura 48.
Simultneamente con la contraccin se inicia la fase plstica del soporte.

2 Momento
Al pasar de un rodillo a otro, la baldosa convexa tiene como base de apoyo una franja
limitada delante y detrs: la parte central permanece constantemente suspendida (gura
49).
Zona de apoyo sobre los

rodillos de la baldosa convexa
Figura 49.
El peso de la parte suspendida de la pieza se sostiene constantemente sobre los puntos

comprendidos en las dos franjas de apoyo (gura 50).
CONTRACCIN
+ CONTRACCIN
Franjas de apoyo
Figura 50.
405
Presionada por el peso de la parte suspendida, la baldosa tiende a la echa, enderezndose.

3 Momento
Siguiendo con la coccin, cuando la cara superior de la baldosa alcanza una temperatura y contraccin anloga a la cara inferior, se obtendr una pieza cncava (gura 51).
= CONTRACCIN %
Figura 51.
Los lados paralelos a los rodillos estn apoyados (o suspendidos) bastante ms homogneamente y, por consiguiente, la correccin anticonvexa para ellos es visiblemente
modesta.
Forzar esta maniobra de modo excesivo puede producir una deformacin caracterizada por franjas de unos 8 cm delante y detrs con una tendencia a doblarse hacia arriba
(gura 52).
O bien, una deformacin de ala de gaviota (gura 53).
Figura 53.
Puede resultar tambin til una mayor temperatura encima del plano de rodillos al
nal de la coccin y/o en la zona de mxima temperatura, llegando al lmite a apagar
algunos quemadores debajo del plano de rodillos.
El exceso en este sentido puede producir la deformacin de ala de gaviota ya sealada, con la tendencia de las cuatro esquinas a orientarse hacia arriba (gura 54).
406
Defectos
Figura 54.
Concavidad
Las baldosas presentan una curvatura homognea hacia arriba con un perl de deformacin parecido en los cuatro lados (gura 55).
Figura 55.
Es un defecto algo raro y excepcional, tambin porque si estuviera generado por un

error en el juego de los coecientes de dilatacin entre el soporte y el esmalte, el esmalte
estara en traccin, con la consiguiente rotura de cuarteo. A menudo, la deformacin
cncava aparece durante fases transitorias del material crudo: despus de un apagn accidental del horno o errores macroscpicos en la curva de coccin.
Al inicio de la coccin
Suele ser favorable una parte inicial de la coccin con una temperatura ms alta encima del plano de rodillos entre los 1050 C y un poco antes de la mxima temperatura. La
magnitud de la diferencial de temperatura puede llegar incluso a 50-60 C.
La correccin resultante es bastante homognea en los cuatro lados.
La dinmica de la correccin procede de forma anloga a lo indicado para el problema
de la convexidad.
1 Momento
Con una temperatura ms alta encima del plano de rodillos, la cara superior contrae
antes con respecto a la inferior: por consiguiente, la pieza adquiere una deformacin
cncava (gura 56).
Figura 56.
Simultneamente a la contraccin se inicia la fase plstica del soporte.

407
2 Momento
Al pasar de un rodillo a otro, la pieza cncava tiene como base de apoyo una limitada
rea central; el rea perifrica restante permanece suspendida (gura 57).
rea de la pieza constantemente

suspendida
Figura 57.
El peso de la parte suspendida de la baldosa se sostiene constantemente sobre los

puntos comprendidos en el rea central de apoyo (gura 58).
reas suspendidas
Figura 58.
Presionada por el peso del rea suspendida, la baldosa tiende a la echa y a enderezarse (gura 59).
+ contraccin %
contraccin %
Figura 59.
3 Momento
Siguiendo con la coccin, cuando la cara inferior de la baldosa alcanza una temperatura y contraccin anloga a la cara superior, se obtiene una pieza convexa (gura 60).
= Contraccin %
Figura 60.
408
Defectos
Al forzar de modo excesivo esta maniobra en las diferenciales de temperatura, se puede generar una deformacin de tipo esquizoide: con un abombamiento central, asimtrico
entre delante y detrs (gura 61).
Figura 61.
Al nal de la coccin
Resulta til tener una mayor temperatura debajo de los rodillos al nal de la coccin
y en la zona de mxima temperatura, llegando al lmite a apagar algunos quemadores por
encima del plano de rodillos.
El exceso en este sentido puede producir la siguiente deformacin (gura 62).
esquinas bajas
efecto rodillo
Figura 62.
En la zona de enfriamiento rpido

Es til concentrar el soplado por encima del plano de rodillos en la parte inicial de la
zona.
Se obtiene la mxima ecacia orientando los sopladores no sobre el material, sino
hacia la bveda del horno y cerrando al mximo las las de la carga que avanza, disminuyendo la velocidad de traccin de los rodillos del enfriamiento rpido.
De esta forma se adelanta la rigidicacin del esmalte, aumentando de hecho el efecto
de la diferencia del coeciente de dilatacin entre el esmalte y el soporte.
409
Efecto rodillo
Es una deformacin tpica de la monococcin (gura 63).
Figura 63.
El desarrollo de la deformacin afecta exclusivamente los lados de la pieza perpendiculares a los rodillos, mientras que los dos lados paralelos a los rodillos son perfectamente rectos o solo tendencialmente convexos.
A un rea central recta o solo tendencialmente cncava, sigue una evidente curvatura
hacia arriba de una franja de unos 8 cm, tanto en la parte delante como detrs de la pieza
que avanza, que se dobla luego hacia abajo en los ltimos 3 cm.
La deformacin puede producirse de diferentes formas:
1. En la zona de coccin, al menos en la parte central y nal, el calentamiento desde
abajo es excesivo. La pieza adquiere una deformacin convexa por la mayor contraccin de la cara inferior y, al avanzar, se apoya sobre los rodillos solo en una
franja limitada anterior y posterior (gura 64).
Figura 64.
La pieza ya decididamente reblandecida no es capaz de sostener el propio peso y la

parte suspendida colapsa.
Si esto es el caso, la deformacin se soluciona aumentando la temperatura por encima
de los rodillos y disminuyendo en la misma medida la temperatura debajo de los rodillos: se inicia todo desde el nal de la coccin, retrocediendo hacia el inicio de la zona de
coccin.
2. En la parte inicial de la zona de coccin, el mayor calentamiento desde abajo genera
una mayor contraccin de la cara inferior: por consiguiente, la pieza adquiere una
deformacin convexa (gura 65).
410
Defectos
CONTRACCIN
Figura 65.
Simultneamente con la contraccin se inicia la fase plstica. Al apoyarse sobre los

rodillos solo en la franja anterior y posterior, la pieza se deforma de modo anlogo a lo
descrito en el prrafo sobre la convexidad, y a la salida del horno presenta una deformacin cncava, aunque con un radio ms marcado de curvatura a aproximadamente
8 cm del lado anterior y posterior (gura 66). Esta deformacin se confunde con otras
(concavidad o ngulos altos) y se trata impropiamente de corregirla aumentando la
temperatura debajo de los rodillos al nal de la coccin (gura 67).
Sin embargo, esta correccin inuye solo en las esquinas (a causa del breve tiempo
de permanencia), que se deforman de modo convexo, afectando los ltimos 3 cm del lado
anterior y posterior.
Figura 66.
Figura 67.
Si esto es el caso, la deformacin se soluciona en dos fases:

PRIMERO: Aumentando la temperatura encima de los rodillos al nal de la coccin
y bajndola en la misma medida debajo de los rodillos.
Esto genera una deformacin como la representada en la gura.
LUEGO:
Aumentando las temperaturas encima de los rodillos al inicio de la coccin y bajndolas en la misma medida debajo de los rodillos.
3. Existe tambin un tercer caso, bastante raro y limitado a productos cocidos a una
temperatura relativamente elevada. La deformacin efecto rodillo es muy visible
pero con unas curvas muy suaves (gura 68).
411
Figura 68.
La deformacin se soluciona de un modo en claro contraste con lo expuesto en los dos

casos anteriores. Hace falta aumentar sensiblemente la temperatura debajo de los rodillos
y disminuirla por encima de los rodillos: se procede hacia adelante desde el inicio de la
coccin, pasando inevitablemente por una fase de deformacin con ala de gaviota.
Ala de gaviota o bigote
Se trata de una deformacin frecuente donde existe una importante diferencia de coeciente de dilatacin entre la pasta y el esmalte: por lo tanto, sobre todo con los esmaltes brillantes y las granillas, y an ms si son de gran espesor, tanto en la monococcin
porosa como en el pavimento.
Se caracteriza por una parte central convexa con un vrtice sobre el centro geomtrico y ngulos orientados hacia arriba, bien visibles en los lados perpendiculares a los
rodillos en los 3-4 cm nales (gura 69).
En su forma atenuada se presenta de la siguiente forma:
Figura 69.
Con las puntas que parecen aplanadas. El radio de la curvatura de la parte convexa
central sigue, sin embargo, inalterado (gura 70).
Figura 70.
Puede ser el resultado del intento de resolver una deformacin convexa aumentando
simplemente el calentamiento por encima del plano de rodillos al nal de la zona de coccin o en su parte central.
412
Defectos
En este caso, es suciente traer estas diferenciales de temperatura dentro de lmites

ms tolerables, y abordar de modo ms adecuado la deformacin convexa.
Asimismo, puede tener su origen en un exceso de temperatura debajo de los rodillos
en la parte inicial de la coccin. En este caso, se presentan dos posibles acciones:
- traer las diferenciales de temperatura dentro de lmites ms tolerables;
- extremar la regulacin existente, aumentando la diferencial de temperatura, continuando en la parte central y, si hace falta, tambin en la parte nal con una temperatura claramente ms alta debajo del plano de rodillos.
Hay que tener en cuenta que esta forma de regulacin, en un producto sin fallos en los
coecientes de dilatacin, producira una deformacin de efecto rodillo (gura 71).
que representa precisamente el contrario

del caso de la ala de gaviota
Figura 71.
A menudo, cuando la ala de gaviota se produce al inicio de la coccin, tambin aparecen alabeos asimtricos causados por el avance irregular con aproximacin de las piezas
entre s y principios de solapamiento. Estas deformaciones secundarias se superponen,
disfrazando la tipicidad de la ala de gaviota y dicultando la identicacin.
En este caso es indispensable intervenir de forma ordenada en sucesin: primero, se
debe solucionar la deformacin de la ala de gaviota, y luego el alabeo; muy a menudo
los dos problemas se resuelven al mismo tiempo.
Deformaciones asimtricas o alabeo
Se trata de deformaciones irregulares, presentes sobre todo en los lados perpendiculares a los rodillos, recurrentes por lo menos en determinadas posiciones de la carga
(gura 72).
Figura 72.
413
La manifestacin y el desarrollo de las deformaciones parecidas a las representadas

constituyen normalmente la primera seal que sugiere la necesidad de proceder a la limpieza de los rodillos: en todo caso, esta es la primera medida a tomar, antes de cualquier
otra intervencin.
En el origen de estas deformaciones est siempre un defecto de apoyo de las baldosas
en el plano de los rodillos.
Los casos pueden ser:
1. Una clara deformacin por va trmica de las baldosas, que ya no apoyan de forma
estable sobre los rodillos, sino que avanzan cabeceando, rodando y girando sobre
su propio centro, avanzando o detenindose con respecto a las otras piezas de la
la (gura 73).
Se van juntando entre s, intentando superponerse, superando la distancia de las
piezas cercanas.
En este caso la solucin requiere la intervencin sobre la curva de las temperaturas,
eliminando o atenuando la diferencial causante de las deformaciones que estn en el origen de los defectos de avance.
Figura 73.
2. La calidad y las caractersticas de los rodillos de la zona de coccin.

Los rodillos cermicos, hoy de uso comn, en funcin de la anchura del canal, del
paso, de la temperatura y del peso soportado, deben satisfacer las exigencias dimensionales mnimas - dimetro, espesor, regularidad geomtrica - y mnimas caractersticas
cualitativas - mdulo de exin en caliente, mdulo de elasticidad, etc.
En cualquier horno se puede hallar el rodillo que gira constantemente con echa bajo
carga, como gira un cable inadecuadamente tensado.
La densidad de la carga no es nunca rigurosamente homognea y continua: existen
espacios entre las las y en la alineacin de las piezas, donde el rodillo se endereza momentneamente.
Es fcil entender que el hecho de subir desde un rodillo con echa a un rodillo todava sin echa y viceversa, para baldosas realmente densicadas, alineadas y dispuestas
perpendicularmente, puede ocasionar deformaciones asimtricas recurrentes pero no rigurosamente idnticas.
El problema se agudiza todava ms con rodillos desgastados por el uso y las limpiezas, y an ms por los rodillos de diferente calidad mezclados de forma aleatoria.
Las soluciones:
- Regular la densidad de la carga que avanza de tal forma a mantener, a lo largo de la
mayor longitud del horno posible, una mnima distancia entre las las: en una carga
muy compacta, las piezas individuales tienen menos posibilidad de salir de las las
y desordenar la carga.
- En compatibilidad con la prioridad de planaridad, buscar las temperaturas que evi414
Defectos
tan que las piezas desarrollen una deformacin cncava en el precalentamiento, ya

que esto aumenta la movilidad de las piezas y el desorden de la carga.
- Utilizar rodillos especiales, perlados a propsito con un mayor dimetro en el centro para corregir y compensar el particular desorden que generalmente se produce
con las piezas de los extremos de la carga, adelantadas con respecto a las del centro,
dispuestas en un arco. Unas pocas decenas de rodillos oportunamente distribuidas
resultan a menudo muy tiles.
- En el enfriamiento rpido, zona crtica sobre todo en su inicio, la deformacin a
menudo llamativa que se ocasiona en los rodillos a causa de la diferencia de temperatura entre la parte calentada por la carga, y la enfriada al mismo tiempo por el aire
soplado, es crtica. Si puede remediarla, minimizando el soplado de aire debajo de los
rodillos. Ms able y estable es el resultado de los rodillos especiales de alta conductividad trmica - de carburo de silicio o mezclas de carburo de silicio y refractario
- que se deforman solo mnimamente o en absoluto.
- A veces no queda ms remedio que la sustitucin de un nmero adecuado de rodillos
con otros de calidad ms able, especialmente en la zona de coccin.
El problema es a menudo complejo y difcil de comprender y solucionar. Para llegar a
la solucin es necesario abordarlo por ms frentes, aplicando ms de una de las posibles
vas disponibles.
Con relacin concretamente a la produccin del gres porcelnico, se han identicado
otras caractersticas deformaciones que entran indudablemente en la tipicidad aqu considerada.
Toda una franja anterior y posterior se dobla hacia abajo (gura 74). Es ms frecuente
con espesores sutiles y una gresicacin extrema.
Figura 74.
La razn es el fuerte reblandecimiento alcanzado, con relacin a la escasa resistencia

mecnica y el paso de los rodillos: la porcin de la baldosa que se encuentra en medio de
un rodillo y el siguiente se hunde, al no ser mecnicamente capaz de mantenerse.
- La nica solucin posible consiste en bajar drsticamente la temperatura al nal de
la coccin debajo del plano de rodillos, hasta el lmite de apagar algunos quemadores
y con ellos introducir aire. La gresicacin se ve afectada solo mnimamente o en
absoluto.
- Se han encontrado alabeos realmente impresionantes por su difusin, visibilidad y
variedad en productos prensados con doble carga (incluso aparentemente muy bien
ejecutada), pero tambin con carga tradicional.
Una ecaz solucin se ha revelado el uso del enfriamiento rpido, soplando aire en
abundancia nicamente con los tubos sopladores por encima de los rodillos.
415
La ecacia de la regulacin resulta reforzada al orientar hacia arriba los chorros de

los sopladores y, con una carga bien densicada, ralentizar la traccin de los rodillos de
la zona.
Sin embargo, en otros casos se ha mostrado til el uso de los sopladores solo debajo
de los rodillos, orientados directamente sobre el material que se desplazaba por arriba.
En todo caso, se debe buscar la solucin ms idnea.
Monococcin porosa
En el proceso de coccin de la monococcin porosa, quedan muchos aspectos todava
por estudiar a fondo y que son el objeto de opiniones no siempre concordantes.
La continua y cuidadosa observacin de los fenmenos, en tantas situaciones diferentes, ha dado lugar sin embargo ya a un suciente cmulo de experiencias, para que el
tcnico pueda actuar con criterio a la hora de abordar los problemas, al menos aquellos
ms frecuentes y comunes.
Planaridad convexa
DILATACIN %
La convexidad se genera durante la fase de enfriamiento, con especial evidencia durante la retransformacin alotrpica de del cuarzo libre en la zona trmica de los
573 C. La demostracin ms clara se puede obtener extrayendo una baldosa por una
trampilla a espaldas del enfriamiento rpido, sujetando la pieza con una pinza: la deformacin se produce velozmente delante de nuestros ojos.
Es evidente que el primer responsable de la magnitud de la deformacin es el resultado del juego de las tensiones generadas por los diferentes coecientes de dilatacin del
soporte, esmalte y engobe con el concurso de los individuales espesores, del relieve de la
impresin, de la densidad del prensado, de la humedad, de la maduracin de la baldosa,
etc., donde, en funcin del caso, los parmetros individuales desempean papeles de importancia variable (gura 75). Est claro que dichos parmetros deben ser optimizados,
si se pretende la calidad del producto.
C
Figura 75.
416
Defectos
Al horno queda ms de una oportunidad para arreglar una planaridad convexa, ya que
el error de base en el diseo de la baldosa es una de magnitud razonable.
Hemos querido mostrar la impropiedad del trmino, cuando por error se entiende
una conguracin de los coecientes de dilatacin tal de generar una baldosa cocida
convexa.
La naturaleza porosa del soporte es la causa de la absorcin de la humedad de la atmsfera con la consiguiente dilatacin. Esta dilatacin no debe llegar, en ningn caso, a
poner el esmalte en un estado de traccin, bajo pena de cuarteo. Por error razonable se
entiende entonces la mayor contraccin del soporte con respecto al esmalte en la fase de
enfriamiento, suciente para asegurar, en todo caso, incluso un mnimo estado de compresin del esmalte en cualquiera circunstancia.
En el precalentamiento
Con el trmino precalentamiento se indica por tradicin la zona de las bajas temperaturas dedicada a la desgasicacin, en contraposicin a la coccin, zona de las altas
temperaturas, de la fusin, de la contraccin y, por lo tanto, del control de la planaridad.
Esta distincin esquemtica no es aplicable para la monococcin porosa, ya que en el intervalo de temperatura de 920-1020 C se produce la descomposicin del carbonato clcico, con un copioso desprendimiento de CO2 y, al mismo tiempo, se desarrolla el evento
dilatomtrico ms llamativo e importante de toda la coccin.
Por su funcin anticonvexa se utiliza habitualmente una temperatura ms alta debajo
del plano de rodillos, ecaz sobre todo a partir de 950 C.
Una parecida organizacin de las temperaturas del precalentamiento es bastante comn. Su xito es raramente completo, pero se hace apreciar en combinacin con el resultado de otras regulaciones especcas.
Una mnima o ninguna diferencia de planaridad aparece en los lados paralelos a los
rodillos.
No se han notado diferencias sustanciales de resultado con la utilizacin de mayores o
menores volmenes en los quemadores en la zona, y tampoco con la generacin de llamas
ms o menos veloces.
Moderadamente favorable resulta un planteamiento lento y gradual a temperaturas
de 950-960 C.
Con estas condiciones de temperatura, la observacin directa en el horno del material
proporciona la imagen de baldosas convexas que avanzan cabeceando sobre los rodillos
(gura 76).
Figura 76.
417
Las diferencias de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos tambin
podrn ser ms marcadas con respecto a los valores en el ejemplo; si son excesivas, el
resultado ser una salida del horno con una deformacin del tipo siguiente (gura 77):
Figura 77.
Las diferencias de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos podrn
continuar todava hasta la zona de temperatura de 1000-1080 C.
Muy probablemente, en este caso, se ocasionar un decidido efecto de concavidad
sobre los dos lados paralelos a los rodillos: bastante ms fuerte que sobre los lados perpendiculares, del tipo:
Figura 78.
El lado posterior resulta siempre ligeramente ms cncavo con respecto al anterior,

aunque en este momento se desconoce la razn (gura 78).
Enseguida despus de la deformacin convexa, el material en el horno se vuelve llamativamente cncavo, sobre todo aparece levantada una franja de 30-40 mm a lo largo de
todo el permetro de la pieza; el rea central de la pieza resulta mucho menos afectada.
En la coccin
Por su funcin anticonvexa se utiliza habitualmente una temperatura ms alta por
encima del plano de rodillos, ecaz sobre todo a partir de los 1100 C.
Las diferenciales de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos estn
normalmente entre 5 y 30 C.
El efecto anticonvexo que se obtiene es bastante homogneo sobre los cuatro lados de
la pieza, un poco menos homogneo en la seccin de la carga. En la curva dilatomtrica
de la pasta, se acta en la parte de la contraccin producida por la sinterizacin a alta
temperatura (gura 79):
418
DILATACIN %
Defectos
Figura 79.
Al igual que en la fabricacin del pavimento, rige la lgica segn la cual la parte superior de la baldosa, ms calentada, se contrae ms, generando la concavidad de la pieza
(gura 80):
Contraccin
Contraccin
Figura 80.
Las diferencias excesivas de temperatura entre la zona encima y debajo del plano de
rodillos producen como resultado a la salida del horno una deformacin del tipo (gura
81):
Figura 81.
En la zona nal de la coccin

Generalmente, la zona nal de la coccin, limitada a los ltimos 2-4 metros de horno
(excepcionalmente 6 metros), ofrece ptimas posibilidades para corregir la convexidad
de modo homogneo en la pieza y, dentro de los debidos lmites, sin generar deformaciones tendenciales del tipo (gura 82):
419
Figura 82.
Debajo del plano de rodillos se apagan pares de quemadores (derecha-izquierda): 1-4

pares, 6 como mximo.
A travs de los quemadores apagados se introduce aire, incluso en gran cantidad,
hasta 40-50 m3/h.
La dinmica de funcionamiento de la maniobra no sigue la lgica de la diferencia de
temperatura = diferencia de contraccin, sino atena el efecto del mayor coeciente de
dilatacin del soporte con respecto al coeciente correspondiente del esmalte, retrasando
la adherencia del esmalte al soporte.
En una situacin de soporte incandescente, por encima de 1100 C, con el esmalte
abundantemente fundido y, por tanto, en el estado lquido, se inicia de manera anticipada
el enfriamiento del soporte desde abajo. El soporte empieza a contraer de acuerdo con
el desarrollo de su propia curva dilatomtrica: el esmalte lquido sigue el desarrollo sin
oponer ninguna resistencia.
El juego se concluye cuando el esmalte se queda rgido y empieza a moverse de acuerdo con su propio desarrollo dilatomtrico. Operando de esta forma, se desarrolla una
parte de la dilatacin del soporte antes de la temperatura de adherencia del esmalte con
el resultado prctico equivalente a una menor diferencia entre los dos coecientes de
dilatacin.
Naturalmente, el sistema no admite que se aumente el calentamiento del esmalte: es
decir, no admite que se aumenten las temperaturas por encima del plano de rodillos.
En este caso predomina el efecto de la mayor temperatura y la mayor contraccin con
la aparicin de la deformacin (gura 83):
Figura 83.
Una idntica tcnica funciona en la fabricacin de pavimento, solo retardada a las

temperaturas ms bajas del enfriamiento rpido.
420
Defectos
Planaridad no uniforme en la seccin de carga de la monococcin porosa

Es un problema extendido y comn comprobar una menor ecacia de las correcciones
anticonvexas en las reas de carga ms cercanas a las paredes: cuanto ms pronunciadas
son las regulaciones correctoras, con mayor evidencia se maniesta el fenmeno.
Plausibles razones para ello pueden encontrarse en el precalentamiento, donde la
diferencia de temperatura entre la zona encima y debajo de los rodillos se reduce a causa
del espacio vaco en proximidad de las paredes, como por la zona de coccin con una temperatura ms alta encima de los rodillos, donde es fsicamente imposible que los quemadores calienten la pared de modo exactamente idntico al centro de la carga; nalmente,
en la zona nal de la coccin, por la suma de las dos razones que acabamos de exponer.
Remedios
a) Resulta siempre ventajosa tener una presin del horno bastante sostenida; lo ideal
se ha demostrado un valor de aproximadamente 0.3-0.4 mm en la zona de coccin,
al nivel de los quemadores por encima del plano de rodillos. Hace falta tener cuidado que esta presin se produzca por limitacin de la chimenea de humos, y no por
limitacin de la aspiracin de aire caliente en el enfriamiento. En otras palabras: la
maniobra funciona incluso si hay un modesto paso de volmenes de la coccin al
enfriamiento, no viceversa.
b) Se obtienen resultados apreciables con un uso apropiado de los reductores de tiro
alojados en la bveda del horno, que debern ser ntegras y a una altura no superior
a 80-100 mm de los rodillos. Es de fundamental importancia que est comprendida
entre los reductores de tiro bajados la zona de las altas temperaturas, donde se
han impuesto temperaturas ms altas por encima del plano de rodillos. De forma
inversa, se deben eliminar absolutamente los eventuales muros transversales debajo de los rodillos, instalados al inicio o dentro de la zona de coccin.
c) Una contribucin tambin viene del uso de bloques de quemadores semirradiales
utilizados por encima del plano de rodillos en la zona de coccin, oportunamente
dispuestos y regulados, de modo que no afecten el xito del esmalte.
d) Se debe tener presente que, en lneas generales, es preferible una regulacin suave
del enfriamiento rpido, soplando nada ms que la mnima cantidad de aire estrechamente indispensable.
Lo anterior es igualmente de aplicacin cuando el problema se presenta en la bicoccin: tanto en la coccin del bizcocho como del esmalte.
Planaridad no uniforme en el tiempo
Es normal y comprensible que en las horas y en los das se produzcan pequeas variaciones de planaridad provocadas por pequeas variaciones, difcilmente apreciables, de
los parmetros productivos y de la materia prima: las pequeas correcciones constituyen
parte de la tarea cotidiana del hornero.
Otra cuestin es la manifestacin de macroalteraciones en la cabeza de produccin
despus de huecos de carga ms o menos extensos.
Es comprensible que en un horno vaco o, para una mejor comprensin, en un horno
sin el tapiz de baldosas que separan fsicamente las temperaturas y volmenes de los
421
productos de la combustin entre la zona encima y debajo de los rodillos, los equilibrios
se alteren. En particular, los quemadores debajo de los rodillos trabajarn siempre con
una mayor potencia de lo habitual y los quemadores por encima de los rodillos trabajarn
siempre con una menor potencia de lo habitual. La cabeza de produccin, despus de un
vaco, transita en el horno con esta particular y diferente distribucin de energa: es natural que el efecto sobre la planaridad se haga sentir.
Si ha probado a forzar de modo dirigido las vlvulas del caudal de gas de los grupos
de quemadores, consiguiendo ciertamente una deformacin menos pronunciada en las
piezas, aunque esto ha necesitado un tiempo muy prolongado antes de restablecer la
normalidad.
La sugerencia es de aceptar el inconveniente como inevitable, dejando as la libertad
de una veloz actuacin a las vlvulas de modulacin del gas a los quemadores, para limitar al mximo lo transitorio de la deformacin; por lo tanto, desviando habitualmente
a la descarga de emergencia las primeras 10-20 las despus de cada hueco de cierta
importancia.
Si el fenmeno con las baldosas deformadas, despus del hueco, resulta mucho ms
prolongado que la descarga de las primeras 10-20 las, posiblemente sea recomendable
apresurar la accin de los termorreguladores y las vlvulas de modulacin del gas.
No uniformidad de calibre en la seccin de carga de la monococcin porosa
Incluso si es una caracterstica de la monococcin porosa presentar una contraccin
en cocido limitada a valores alrededor del 1%, no es un hecho excepcional que se observen diferencias en la contraccin de magnitud todo menos que irrelevante, sobre todo en
los grandes formatos. El problema se presenta con un calibre ms largo en los extremos
laterales de la carga, de modo completamente anlogo a lo que sucede a menudo en la
fabricacin del pavimento.
Muy diferente es, sin embargo, la dinmica de la formacin del defecto: para el pavimento se trata de un hecho de menor temperatura en proximidad de las paredes en la
zona de coccin. Para la monococcin porosa se trata al contrario de un hecho de calentamiento anticipado de los extremos de la carga en el intervalo de temperatura de 9501000 C, durante la veloz contraccin concomitante a la fase crucial de la descomposicin
de los carbonatos, y el juego de dilatacin y contraccin escalonada, que intereren entre
s, alterando el resultado nal (gura 84).
No est todava disponible una solucin sencilla y de ecacia segura.
Una buena contribucin viene del enhornado de la carga con las baldosas distanciadas
entre s: se tiende as a homogeneizar la situacin del hueco existente en los bordes de
la carga. De este modo, la dimensin se uniforma a la medida ms grande que se obtiene
en los extremos de la carga.
En algn caso se han obtenido resultados trabajando sobre los quemadores del precalentamiento con vistas a disminuir la temperatura en los extremos de la carga. De todas
formas, una contribucin a la solucin del problema viene de la disminucin de las temperaturas debajo del plano de rodillos en la zona de temperatura de 950-1000 C: esto,
obviamente, si el control de la planaridad lo permite.
422
Defectos
- temperatura de dilatacin
+ temperatura
- contraccin
La contraccin del borde est obstaculizada por la
dilatacin del centro:
= El borde se contrae menos de lo debido.
CONTRACCIN
DILATACIN
La dilatacin del borde est potenciada por la mayor dilatacin

residual del centro
= El borde queda ms grande.
DILATACIN
Figura 84.
Figura 85.
No est del todo claro por qu el defecto de calibre es una presencia constante para
determinadas pastas, mientras que para otras es totalmente desconocido (gura 85). La
comparacin entre las curvas dilatomtricas de las pastas con y las pastas sin problema
muestra que:
- El problema existe para las pastas con un alto porcentaje de carbonato clcico.
- El problema del calibre existe en presencia de curvas dilatomtricas con una contraccin ms pronunciada, correspondiente a la descomposicin de los carbonatos.
- Ciertamente negativa es otra dilatacin pronunciada sucesiva a la descomposicin
de los carbonatos.
423
Contaminacin de la produccin
La casustica es bastante variada y el defecto no es siempre de fcil atribucin. La observacin de la circunstancia en la cual el fenmeno se acenta, de la frecuencia y difusin
en la carga, de la localizacin en el espesor del esmalte, el tamao, la forma y el color, es
iluminadora. Un pequeo microscopio es indispensable para la investigacin.
Por tipologa, podemos distinguir los diferentes casos en los cuales el horno puede
estar directamente encausado:
a) Contaminacin vtrea;
b) Contaminacin cermica;
c) Contaminacin metlica ferrosa;
d) Contaminacin metlica no ferrosa;
e) Contaminacin carbonosa.
Es una debida premisa que ninguna partcula contaminante producida por el horno
podr hundirse nunca debajo del espesor del esmalte: una vez partida la partcula, el microscopio notar la localizacin en el espesor de la baldosa. Otro caso a considerar aparte
es aquel de la contaminacin producida por las muelas, trabajos de soldado y residuos en
proximidad de la lnea de produccin durante los trabajos de montaje y mantenimiento.
a) Contaminacin vtrea
Se presenta con manchas de forma redondeada de notable tamao (dimetro 1-40
mm), habitualmente de color amarillo-verde-marrn, vtreas y brillantes. El fenmeno
se inicia con rara frecuencia que aumenta de manera notable con el pasar de los das.
Aumenta decididamente de intensidad despus de los huecos de alimentacin del horno
de cierta importancia y a causa del aumento de las temperaturas al nal de la zona de
precalentamiento.
El fenmeno depende de la presencia de fuertes contaminantes (sobre todo de plomo
y boro) en las fritas de los esmaltes en produccin, cuyos vapores condensan sobre la
bveda y paredes del horno a temperaturas entre 850 y 1000 C.
Por exceso de acumulacin o por aumento de uidez debido a los aumentos de temperatura, se comprueba el goteo sobre el material en trnsito: el aspecto de las manchas
es claramente vtreo.
Es conveniente destacar que no existe una regulacin del horno capaz de evitar la
formacin de estas condensaciones: un gran aumento de los volmenes representa una
mejora cuyo benecio prctico es en todo caso muy modesto, mientras el aumento del
consumo energtico resulta sustancial. Cuando el fenmeno adquiere dimensiones que
perjudican el rendimiento de la clasicacin, se impone una limpieza de la bveda.
Ya que a menudo la velocidad de acumulacin de las condensaciones es tal que resulte
inadmisible enfriar el horno con tanta frecuencia para la limpieza (a efectuar martilleando y raspando), se utiliza el expediente de aumentar decididamente la temperatura (100150 C) en la zona de 900-1000 C durante un tiempo de unas 2 horas: se provoca as un
fuerte aumento de la uidez de la condensacin, que caer en gran cantidad.
Obviamente es indispensable preservar los rodillos abajo del inevitable fuerte ensuciamiento: es recomendable extraerlos antes de aumentar la temperatura. En el caso
que los rodillos estn en malas condiciones, tal de desaconsejar su extraccin, se debe
protegerlos con carga mantenida como barrera de proteccin durante todo el tiempo de
424
Defectos
la limpieza en la zona crtica.

En este caso, hay que tener el cuidado de sacar y reinsertar la barrera con frecuencia
suciente para evitar la intervencin de la seguridad tiempo de barrera que provoca
el cierre de las vlvulas de gas. Para ayudar el aumento de la temperatura, mantener en
funcionamiento el ventilador de soplado-enfriamiento nal y parar eventualmente el
ventilador de aspiracin de aire caliente. Tener cuidadosamente bajo control el horno
y, en particular, la entrada, donde a causa del aumento de presin y temperatura existe
el riesgo de provocar daos (fotoclulas, cables, rodillos de caucho, etc.). En todo caso, la
limpieza de la bveda por uidicacin de las condensaciones es una solucin de la cual
no se debe abusar: a la larga sufre la resistencia del aislamiento, el cual, en todo caso,
tendr que ser limpiado con el horno fro, tambin porque al impregnarse el refractario,
la ecacia de la limpieza se reduce.
En ltimo anlisis, la nica solucin verdadera al problema de las condensaciones es
una seleccin inteligente de los esmaltes compatibles.
Otro caso se da cuando se hallan condensaciones de aspecto polvoriento en las bajas
temperaturas del prehorno y al inicio del precalentamiento. Aqu es posible limpiar la
bveda y las paredes maniobrando un tubo metlico con aire comprimido a travs de
las trampillas dispuestas en la pared debajo de la bveda. An mejor es la utilizacin de
agua nebulizada con aire comprimido, como los pulverizadores a presin, del tipo usado
para el lavado de los automviles. Tampoco en este caso es necesario enfriar el horno o
extraer los rodillos.
b) Contaminacin cermica
La contaminacin cermica presenta el aspecto del punto negro, relativamente brillante, de forma redondeada perceptible con la ua y de pequeo tamao.
La observacin con el microscopio revela su aspecto de agregado tpico de la cermica, sin halo; no produce ninguna cavidad. Se trata del omnipresente polvo no que se acumula en pequeas dunas siempre donde hay una turbulencia y se desprende en pequeas
laminillas por exceso de acumulacin, vibraciones o variaciones termo-dimensionales de
su soporte.
Otra fuente de laminillas puede ser el rozamiento entre las baldosas que avanzan cabeceando en una carga excesivamente compacta.
Una buena norma preventiva es el cuidado de la limpieza en las proximidades del
horno, evitando de levantar polvo, teniendo presente que dentro de la planta, la zona
del horno es una zona de baja presin hacia la que convergen corrientes desde todas las
direcciones: por los grandes volmenes aspirados por los ventiladores y expulsados de
las chimeneas y por las corrientes ascensionales producidas por la gran masa caliente del
horno. Por otra parte, una prevencin muy vlida es la instalacin de buenos ltros a la
boca de aspiracin de los ventiladores de aire de combustin y de enfriamiento rpido
cuya limpieza se debe cuidar escrupulosamente.
Las reas del horno implicadas en este problema son:
Entrada del horno
- Estructuras y protecciones de la mquina de carga que sobresalen a las baldosas,
donde se acumula polvo.
- Soplado del material, particularmente si alimentado por el ventilador autnomo:
ltrar el ventilador y limpiar peridicamente el tubo de soplado.
425
Prehorno
- Puertacita de entrada del horno, que sobresale a la carga: cepillar y aspirar.
- Bveda, tomas de los humos y paredes por encima del plano de rodillos deben ser
limpiadas con aire comprimido, soplado por un tubo metlico manipulado a travs
de las puertacitas adecuadas.
- Bordes de la toma de aire de ambiente en la bveda al nal del prehorno: cepillar y
aspirar.
Quemador
Implicados son exclusivamente los quemadores por encima del plano de rodillos; esto
no signica sin embargo, que tambin los debajo del plano de rodillos no deben limpiarse con regularidad para asegurar su buen funcionamiento: lijar y soplar el sistema de
combustin y los electrodos, soplar el cuerpo quemador, golpear y soplar la vlvula de
regulacin del aire y el tubo exible.
Enfriamiento rpido
Si procede de esta zona, la escoria se presenta para nada o solo en parte fundida, rugosa al tacto y completamente supercial.
Limpiar peridicamente los sopladores: soplar sencillamente, desenganchando de un
lado el empalme exible y golpearlo.
Golpear y soplar tambin la vlvula de regulacin y el empalme exible.
Orientar hacia abajo los sopladores debajo del plano de rodillos puede levantar polvo
y escorias que inevitablemente se depositarn sobre el fondo; sin embargo, la contaminacin cesar enseguida despus de la maniobra. En raros casos se ha comprobado que las
rebabas producidas por las prensas con punzones gastados y baldosas raspadas deslan
violentamente en la fase de enfriamiento rpido y saltan, recayendo sobre el esmalte todava no completamente consolidado: este tipo de contaminacin se presenta en forma de
fragmentos alargados con aristas abruptas y cortantes, apenas pegados al esmalte.
Los fragmentos de piezas estalladas y escorias provocadas al caminar sobre la bveda
del horno o manipulando los reductores de tiro y la vlvula de las tuberas no se toman
en cuenta.
El soplado del enfriamiento nal no es capaz de producir contaminaciones, puesto que
trabaja en un rea del horno ya muy alejada del esmalte fundido.
c) Contaminacin metlica ferrosa
Aparece como punto negro caracterizado por un pequeo halo marrn alrededor
del ncleo negro, bien visible en el microscopio. Es una tipologa de contaminacin bastante frecuente, pero muy raramente generada por el horno.
Para identicar su procedencia es indispensable partirlo y analizar su localizacin en
el espesor de la pieza: si se genera en el horno, es siempre muy supercial y mal amalgamado al esmalte.
Posibles fuentes de contaminacin son:
- La puertacita de entrada al horno por encima del plano de rodillos y la tubera superior.
- Las tomas de humos en el horno, especialmente si la instalacin sufre frecuentes
426
Defectos
apagones elctricos que provocan la formacin y el estancamiento de condensaciones cidas y humedad.

Lijar y cepillar la puertacita. Perforar el aislamiento de la tubera de humos en varios
puntos y golpearla utilizando un punzn y martillo, provocando la separacin de las
partes ya inestables.
El caso, absolutamente excepcional, de la oxidacin dentro de la tubera de enfriamiento rpido debe ser vericado mediante la instalacin de ltros apropiados para el
uso, e inspeccionando el interior de la tubera y los sopladores.
En todo caso, se aconseja no orientar los sopladores encima del plano de rodillos
directamente sobre el material. En este caso las escorias contaminantes no se hunden
mnimamente en el esmalte, quedando muy rugosas al tacto.
d) Contaminacin metlica no ferrosa
La observacin microscpica se distingue por el aspecto cristalino brillante, que recuerda el arrabio partido, y por la ausencia del halo marrn producido por la oxidacin
parcial del hierro. Posibles fuentes de contaminacin son todas las partes de acero inoxidable y refractario expuestas al canal de coccin por encima de la carga; por lo tanto:
- Anclajes de las placas de bra de la bveda del prehorno.
En este caso se trata de escorias de pequeo tamao, con inclusiones de composicin
y condensaciones, que aumentan decididamente de intensidad y difusin en los tramos
despus de los huecos, como resultado del aumento de la temperatura en el prehorno.
Soplar con aire comprimido, valindose de un tubo metlico a manipular por las puertacitas.
Apenas posible, con el horno fro, cepillar con precisin.
Quemadores
Trabajando en condiciones particularmente difciles, el sistema de combustin puede
sobrecalentarse con la consiguiente degradacin, por la cual el sistema de combustin
se consume: las escorias producidas de esta forma se pone en circulacin por la llama
rpida, generando contaminacin.
Se trata siempre de escorias de pequea dimensin y de forma redondeada, que se
presentan con una frecuencia y difusin constante y uniforme.
Lo mismo es de aplicacin para los electrodos de encendido cuando son excesivamente largos: en este caso es suciente acortar los electrodos, eliminando la parte terminal
que presenta seales de carbonizacin.
Sopladores de enfriamiento rpido
Producen puntos negros de dimensiones muy pequeas, casi un polvo, con un fuerte
aumento de la contaminacin en el tramo despus del hueco.
Las partes metlicas permanecen en la supercie de las baldosas y son rugosas al
tacto.
En el origen de la contaminacin est la degradacin de los sopladores por encima del
plano de rodillos, en general los 2-3 ms cercanos a la zona de coccin.
Esta degradacin se produce por el sobrecalentamiento del acero en tiempos incluso
breves, si la regulacin y la gestin del enfriamiento son incorrectas.
427
- Regular el enfriamiento rpido de modo que en condiciones de mnima apertura de

la vlvula de modulacin del aire soplado se asegure un mnimo enfriamiento a los
sopladores, estableciendo una presin no inferior a 10 mm de ca.
- No parar absolutamente el ventilador de enfriamiento rpido en las fases transitorias del calentamiento del horno o de huecos de carga.
- Evitar la exposicin directa de los sopladores a los humos de la zona de coccin,
regulando adecuadamente la altura de los reductores de tiro entre la coccin y el
enfriamiento, y vigilando su integridad.
- Evitar la imposicin del enfriamiento por lo que se produce la aspiracin de humos
de la coccin en el enfriamiento rpido.
Si la degradacin de los sopladores est dentro de un lmite razonable, es suciente
separar de un lado el empalme exible y soplar en el exterior la escoria acumulada. Con
una degradacin ms avanzada, extraer los sopladores, cepillarlos y golpearlos.
Ms all de un cierto lmite, especialmente si los sopladores estn muy deformados,
es indispensable su sustitucin.
El revestimiento con bra cermica de los sopladores que ms riesgo suponen evita la
contaminacin con las escorias resultantes en la supercie expuesta al canal de coccin.
Hoy en da, se ha difundido el uso de tubos sopladores de carburo de silicio, que han
permitido superar el problema.
Los tubos sopladores de materiales silicoaluminosos presentan problemas de rotura
por choque trmico y, cuando la rotura se produce, es infalible el perno en U.
Intercambiador de calor
Muy raramente est en el origen de la contaminacin: esto se debe a la atencin y
cuidado dedicado a su elaboracin.
La contaminacin en cuestin es reconocible por la forma de las laminillas metlicas:
laminares y con esquinas vivas.
En este caso es necesario desmontar el intercambiador, que en su actual forma est
permitido, tambin con el horno caliente, obrando del exterior.
e) Contaminacin carbonosa
Es muy poco frecuente y se limita a los casos donde, utilizando combustibles como el
GPL o los combustibles lquidos, se verica la formacin de carbn en los quemadores
por una mala combustin.
Se presenta como un punto negro de pequea dimensin, opaco y sin halo.
Es indispensable la limpieza de los quemadores y una vericacin y correccin de la
regulacin del aire-combustible.
428
Este libro se termin de imprimir

en los talleres de litograca Faenza
en agosto de 2004

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Tecnologa

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Esquema de funcionamiento ...................................................................................................74

Densidad aparente, densidad vibrada, ndice de Hausner en funcin

Tejidos serigrcos ................................................................................................................ 198

Zona de reparticin y apilado ............................................................................................... 268

Controles a realizar sobre el bizcocho (en el caso de la bicoccin) .............................. 335

Ala de gaviota o bigote ........................................................................................................... 412

Evolucin de las tecnologas productivas en el sector de las baldosas cermicas

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El trabajo de reduccin granulomtrica puede ser subdividido en dos fases principa-

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PUEDE SUBDIVIDIRSE EN:

- MOLIENDA SECUNDARIA (FINA)

Figura 2. Acciones fundamentales de la molturacin.

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FACTORES QUE CONDICIONAN LA SELECCIN DE LOS DIFERENTES

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La velocidad del molino comunica a un medio de molienda de masa m, adherente al

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Velocidad del molino

La gura 9 presenta los valores crticos y los valores apropiados de la velocidad en

Tecnologa cermica aplicada

a) para medios de baja y media densidad

(3.4 - 3.5 g/cm3)

La gura 10 presenta estos valores.

Tecnologa cermica aplicada

Nivel de las bolas como % del dimetro del molino.

Tecnologa cermica aplicada

55% del Volumen

50-54% del Dimetro

a) Volumen aparente de las bolas = 55%

c) Volumen real de las bolas = 33%

Figura 14. Esquematizacin del llenado del molino