actualizacin tecnolgica

Sustentabilidad:

Recuperacin de energa
en hornos elctricos de arco
Por Jorge Madas*

En la medida que los hornos

elctricos de arco se acercan a
su eficiencia energtica terica,
disminuyendo su consumo
especfico de energa elctrica
y qumica, empieza a presentar
inters la posibilidad de recuperar
la energa que se pierde en
los gases de escape. Se estn
comenzando a discutir las
posibles alternativas tecnolgicas
y surgen las primeras experiencias
industriales.

Introduccin
En su ms de un siglo de existencia, los
hornos elctricos de arco han evolucionado radicalmente, tanto en los aspectos
tecnolgicos como en la funcin que
cumplen y los tipos de acero que producen. Desarrollados para producir aceros
especiales, con requerimientos de altas
temperaturas para la fusin de ferroaleaciones, penetraron luego en la dcada
del 60 en las miniaceras, acompaando a las mquinas de colada continua
de palanquillas, para la produccin de
barras de refuerzo de hormign y alambrones de aceros al carbono. En las dcadas del 80 y el 90 se produce un nuevo salto, acompaando la introduccin
de las mquinas de colada continua de
planchones delgados, para la fabricacin
de productos planos de aceros al carbono y de alta aleacin.
Paralelamente a la ampliacin de su
campo de aplicacin, se los fue dotando
de tecnologas que permitieron acercar
sus tiempos de proceso a los de las aceras al oxgeno. La escoria espumosa y
los paneles refrigerados hicieron posible
el uso de ultra alta potencia. Se incorpor
la energa qumica, inicialmente mediante lanzas y actualmente mediante inyectores. Los mtodos de control se fueron
haciendo cada vez ms sofisticados. Con

* Gerente de la empresa Metallon, Argentina.

34

la incorporacin de la metalurgia de cuchara, la funcin del horno se centr en

la fusin de la carga, siendo el eje de la
productividad de las aceras. Actualmente los hornos elctricos de arco son poderosas mquinas de reciclar acero, que
hacen la tercera parte de la produccin
mundial, con una menor emisin de gases de efecto invernadero con respecto
a la ruta basada en altos hornos y acera
al oxgeno.
Pero es inherente al proceso una significativa prdida de energa, principalmente a travs de los gases de escape. En la
Figura 1 se presenta un balance de energa tpico de un horno elctrico moderno
[1].
Se observa que cerca de un tercio de la
energa ingresada se pierde en los gases
de escape, en forma de calor sensible y
energa qumica. Una distribucin similar ocurre en las aceras al oxgeno. En
este campo, el tema est ms avanzado y
hay una cantidad importante de aceras,
sobre todo en Europa y Japn, que recuperan el calor de los gases para generar
vapor.
En la actualidad, el esfuerzo en los hornos elctricos, desde el punto de vista
energtico, se centra en disminuir el
consumo total de energa ms que en
recuperar la energa perdida. Es mejor

Figura 1
Balance de energa para un horno elctrico con prcticas modernas [1]
kWh/t

kWh/t

Energa elctrica

391 56%

Energa calorfica y
sensible de los humos

Oxidacin del carbono

159 23%

Bvedas y paneles

45

6%

Escoria

51

7%

Quemadores de gas natural

35

5%

Oxidacin del metal

59

8%

Voltiles de la chatarra

47

7%

Consumo de electrodos

13

2%

350 50%

Acero

Total: 704 kWh/t

254 36%

Miscelneo

1%

120

120

100

100
Prdida instantnea (kW)

Prdida instantnea (kW)

Figura 2
Prdidas instantneas de energa a los gases de escape a lo largo de dos coladas [1]

80
60
40

60
40
20

20
0
4/23/2008 1:40

80

4/23/2008 1:55

4/23/2008 2:09

4/23/2008 2:24

4/23/2008 2:38

4/23/2008 2:52

4/23/2008 3:07

0
4/23/2008 4:48 4/23/2008 4:55 4/23/2008 5:02 4/23/2008 5:09 4/23/2008 5:16 4/23/2008 5:24 4/23/2008 5:31 4/23/2008 5:38

Tiempo

usar 1 kWh menos que recuperar 1 kWh

[2]. Sin embargo, esto tiene un lmite. En
la medida que los hornos se modernizan,
se acercan a ese lmite. Esto hace que se
empiece a poner la mirada en la posibilidad de recuperar la energa.
Este problema no es sencillo de resolver,
dado que la liberacin de calor a los gases de escape es muy variable a lo largo
de la colada (Figura 2).
Se ha introducido la recuperacin del calor de los gases para el precalentamiento
de la chatarra en los procesos con carga continua (Consteel) y en los procesos
con cubas por sobre la bveda (finger
shaft furnace) [1].
Se estn proponiendo soluciones para
la recuperacin de la energa de los gases en la generacin de vapor, mediante diversos esquemas que comienzan
a aplicarse industrialmente en hornos
elctricos.
En este trabajo se detallan los diversos
esquemas propuestos para resolver el
problema.

Tiempo

Recuperacin para
el precalentamiento
de la chatarra
Se ha estimado por una fuente independiente, sobre una base de datos de funcionamiento de una cantidad importante
de hornos elctricos, que la energa recuperada debido al precalentamiento de la
chatarra est entre 30 y 50 kWh/t [3]. Se
analiza separadamente la recuperacin
de energa en la carga continua de chatarra y en cubas.

Recuperacin en carga
continua de chatarra
Es el proceso ms extendido industrialmente para recuperar parcialmente la
energa perdida en los gases de escape
chatarra. Conocido bajo el nombre de
Consteel, fue inventado por el Ing. Juan
Vallomy, ex Gerente de acera de Siderca,
Campana, Argentina. Se han celebrado
recientemente los primeros 20 aos de
su aplicacin. A la fecha de la celebracin haba 36 hornos en operacin, con

una capacidad instalada de ms de 30

Mt anuales [4].
El proceso Consteel ha sido descrito en
diversas oportunidades [5]. La chatarra
se carga mediante gras directamente
dentro del transportador y se mueve hacia el horno a travs de un movimiento
de deslizamiento y pegado. En la ltima
seccin del transportador, la chatarra ingresa al tnel de precalentamiento, donde los gases que salen del horno fluyen
sobre la carga metlica y le transfieren
parcialmente su calor. Luego la chatarra
slida cae sobre el acero lquido y se funde; el pie lquido se mantiene en temperatura mediante la accin del arco elctrico, que trabaja siempre sobre un bao
plano cubierto por escoria espumosa
(Figura 3).
Para recuperar parte de la energa qumica de los gases de escape, quemando
el CO, se inyecta aire en forma controlada en el tnel precalentador [7] (Figura
4). Parte de la energa qumica derivada
de la poscombustin de CO se produce
dentro del horno y el resto dentro del
tnel. Es esencial definir cmo dividir la

35

actualizacin tecnolgica

Figura 3
Instalacin Consteel tpica [6]

poscombustin entre el horno y el tnel,

para obtener la mxima recuperacin de
la energa del gas.
Una investigacin realizada en el marco
de la Unin Europea, con participacin
de la siderrgica Ori Martin, Techint y el
Centro Sviluppo Materiali (CSM), se abord en detalle el tema de la recuperacin
de calor en este proceso. Se modelaron
las relaciones entre las condiciones
operativas y el perfil de temperatura de
la chatarra dentro del tnel; luego se
usaron los modelos para disear prcticas operativas ptimas con vistas a aumentar la relacin de energa qumica a
energa elctrica. Finalmente se evalu el
impacto ambiental de las nuevas prcticas [8].
La instalacin Consteel estndar tiene
termopares en diferentes localizaciones
dentro del tnel, un analizador de oxgeno en la salida de gas del tnel de precalentamiento y medidores de flujo para
cada inyector de aire. A los efectos de la
investigacin, se modific en la planta
de Ori Martin la conexin entre el horno
elctrico y el tnel para limitar el ingreso
de aire. Se analiz el gas a la entrada y
salida del tnel mediante sensores y con
un espectrmetro de masa. Adems, se
midi la temperatura de la chatarra a distintas alturas en el transportador, usando
termopares fijados a un marco que se
cubra con chatarra. En la Figura 5 se
presenta un ejemplo de esta medicin.

Figura 4
Diagrama de flujo del proceso Consteel [9]
Aire del
sello
dinmico

Gas de
escape

Arrabio

36

Chatarra

Gas

Aire no
controlado

Chatarra
calentada

24 m
Prdidas de calor

Carbn

HORNO

Oxgeno

Argn

Figura 5
Medicin de la temperatura a diferentes profundidades en la camada de
chatarra durante el pasaje por el tnel de precalentamiento [8]

El aumento del flujo de gas que ingresa al tnel;

1.000
900

Superficie

800
Temperatura (C)

Es evidente la interrelacin existente entre la operacin del horno y el precalentamiento en el tnel. Una poscombustin
parcial en el horno y una poscombustin
final en el precalentador permiten minimizar el consumo de energa elctrica.
En la Figura 6 se presenta el balance de
energa para el sistema horno elctricoprecalentador sin poscombustin en
el horno elctrico y en la Figura 7 con
poscombustin en el horno. La recuperacin de energa en el primer caso es de
25 kWh/t y en el segundo de 38 kWh/t,

HORNO

Fundentes

La inyeccin de aire en el lado horno

elctrico del tnel, en lugar de distribuida a lo largo del mismo;

El aumento en la concentracin de
CO en el gas de escape del horno elctrico hasta un valor mximo correspondiente a una relacin CO2/(CO+
CO2) de 0,25.

Aire no
controlado

Gas
Chatarra

Entre los factores que favorecieron el aumento de la temperatura de la chatarra

durante el precalentado estuvieron:

El mantenimiento de un nivel de oxgeno mnimo en el gas que sale del

tnel (6% al 8%);

Aire inyectado

700
600
500

10 cm de
profundidad

400
300

30 cm de
profundidad

200
100
0
0

5
10
15
20
25
Distancia desde la entrada de chatarra en el tnel (m)

30

Figura 6
Balance de energa para el sistema horno - precalentador,
sin poscombustin de CO en el horno y alta eficiencia
en el precalentado de la chatarra [8]

Figura 8
Horno elctrico de arco con cuba
de precalentamiento de chatarra
(shaft furnace) [13]

Optimizacin de la
inyeccin de aire

O2 libre concreto

256 kWh/t

Chatarra
24 kWh/t

Arco
430 kWh/t

Gas

Gas (CO)

181 kWh/t
Chatarra
Ninguna poscombustin
de CO a CO2 en el horno

34 kWh/t

Energa
qumica
290 kWh/t

O2
Carbono

Figura 7
Balance de energa para el sistema horno - precalentador,
con poscombustin de CO en el horno y alta eficiencia en el precalentado
de la chatarra. El nivel de poscombustin en el horno es de 0,33 [8]
Optimizacin de la
inyeccin de aire

O2 libre concreto

214 kWh/t

Chatarra
38 kWh/t

El primer horno Consteel en Amrica

Latina est siendo instalado en Jeceab, Estado de Minas Gerais, Brasil, en la
planta de Vallourec Sumitomo [10].

Arco
430 kWh/t

Gas

Gas (CO+CO2)

cifras que estn en el orden de las mencionadas anteriormente, obtenidas como

promedio de diversos hornos.

139 kWh/t

Recuperacin en cuba

Chatarra
Con poscombustin
de CO a CO2 en el horno

34 kWh/t
O2

Energa
qumica
290 kWh/t

Carbono

Figura 9
Esquema de shaft furnace instalado en NatSteel, Singapur [14]

Sistema de retencin
de chatarra compuesto
por 11 dedos refrigerados
por agua

Electrodo de 28,
500 V 80 KA

Humos calientes

nodo inferior

Otro proceso de precalentamiento de

chatarra aprovechando el calor de los
gases de escape que alcanz cierta difusin es el de los denominados shaft furnace, desarrollado por Fuchs e instalado
por primera vez en 1988 en Danish Steel
Works, Dinamarca. Hasta mediados del
ao 2000 se haban instalado 30 hornos
[11]. Hay tambin una variante japonesa
desarrollada por JFE Engineering, bajo la
denominacin ECOARC, que opera en la
planta de Kishiwada Steel Co. [12].
A ttulo de ejemplo, se presenta en la
Figura 8 el aspecto externo de un horno
Fuchs [13], y en la Figura 9 un esquema
de un horno de este tipo instalado en
NatSteel, Singapur [14].
Mientras se est afinando el acero en
el horno, se carga la cuba con chatarra
para su precalentado. Luego se realiza el
sangrado, se prepara el horno para la siguiente colada y se introduce la primera
carga precalentada. Se hace una segunda carga en la cuba, que se precalienta
a medida que se funde la primera carga,
luego se introduce en el horno la segun-

37

actualizacin tecnolgica

da carga precalentada y se hace su fusin y el afino de la colada (Figura 10).

Dos aspectos discutidos de esta tecnologa son los dedos que sostienen la chatarra en la cuba, mientras es precalentada y la posibilidad de formacin de
dioxinas en los gases de salida. Mientras la tecnologa de los dedos ha ido
evolucionando favorablemente, el tema
ambiental parecera requerir inversiones
adicionales y/o limitaciones en los tipos
de chatarra utilizable [16].

Figura 10
Ciclo operativo de un horno elctrico de arco con cuba con dedos [15]
1ra carga

Preparacin
del horno

2da carga

En Amrica Latina se han instalado dos

hornos de estas caractersticas, en la
plantas de Ternium Mxico de Puebla y
Monterrey [17].

Recuperacin para
produccin de vapor
Se estima que la produccin de vapor es
la mejor alternativa para la recuperacin
de calor. Entre otras razones estn las siguientes [2]:

Sangrado
Fusin

Afino y
precalentado

El vapor puede usarse para diversos

propsitos (vapor de proceso, calentamiento, operacin de compresores,
generacin de energa elctrica).
Puede tener un rango amplio de temperaturas (como las temperaturas del
gas de escape, las temperaturas del
vapor pueden ser variables).

ECS con el 12,5% de vapor en peso en la

corriente de regreso, requiere 35% menos de agua fra de enfriamiento, lo que
implica caeras y bombas menores.

existente en el convertidor fue instalado

en el horno elctrico. Debido a la produccin semicontinua, el vapor producido
no era reutilizado.

Es relativamente fcil de transportar.

Los conductos de gas de escape del sistema ECS trabajan con transferencia de
calor por radiacin, que es eficiente por
arriba de los 600C. Por debajo de esta
temperatura, la transferencia por conveccin es ms eficiente. En otras palabras, por debajo de 600C conviene utilizar una caldera de calor residual (waste
heat boiler) (Figura 11). Para un horno
elctrico, debido a la gran carga de polvo de los gases del horno, el diseo de la
caldera debera ser muy cuidadoso.

En al ao 2007 el sistema fue reemplazado por uno ms moderno, a los efectos

de utilizar el vapor en la operacin de un
desgasificador y otros usos menores, reemplazando el producido en una caldera
alimentada con gas natural [2]. El principal desafo era obtener una produccin
de vapor regular, manejando eficientemente los peaks de energa. En la Figura
14 se presenta la produccin de vapor a
lo largo de cuatro coladas. Los peaks de
produccin de vapor, de 75 t/h, triplican
la produccin promedio, de 20 t/h.

El agua es una base barata y no txica.

Se trata de una tecnologa probada.
Para transformar la energa del gas de
escape a alta temperatura en vapor se
utiliza la tecnologa ECS, sistema de enfriamiento por evaporacin. El conducto
de salida de gases es de construccin
tubular, muy similar al conducto convencional. La diferencia principal es que
se conduce en las caeras agua presurizada a una temperatura cercana al
punto de ebullicin correspondiente a
la presin que tiene. La combinacin de
temperatura y presin elegida est determinada por los parmetros del vapor
requerido en la planta; los valores tpicos
estn entre 13 bar/192C y 28 bar/230C.
Las presiones ms altas son para la operacin de turbinas a vapor [2].
El agua cercana al punto de ebullicin
absorbe la energa del gas de escape por
evaporacin. El proceso fsico de evaporacin consume mucha ms energa que
calentar agua, por ejemplo a 20C ms.
El sistema ECS se disea para la evaporacin parcial del agua; tpicamente, del
5% al 12% se evaporar bajo condiciones de operacin normales. Un sistema

38

Este concepto se ha aplicado a dos hornos elctricos de arco sumergido, para

la produccin de ferrocromo, en una
empresa de Turqua (Figura 12). El vapor
generado se destina a la produccin de
electricidad va generadores, con una capacidad total de unos 5 MW [18].
La tecnologa ECS se ha aplicado desde
la dcada del 80 en los convertidores al
oxgeno y en los hornos de precalentamiento de vigas galopantes. En el campo
de los hornos elctricos hay una sola experiencia publicada, que es la de Georgsmarienhtte en Alemania (Figura 13).
Esta planta operaba con alto horno y acera al oxgeno y dispona de un sistema de
recuperacin de calor en el convertidor.
En 1996 pas a operar con un horno elctrico de arco. El sistema de recuperacin

La operacin normal del horno crea espacios de 10 a 20 minutos sin aplicacin

de energa elctrica, lo que lleva a una
produccin de vapor prcticamente nula.
El desgasificador, a su vez, sigue al horno elctrico con una demora de un ciclo;
cuando el horno deja de producir, todava
queda una colada esperando para ser
procesada en el desgasificador.
Este problema se resolvi con las siguientes particularidades en el diseo:
El sistema ECS fue diseado levemente ms grande que lo necesario para
el enfriamiento de los gases; por lo
tanto, el agua adicional tena un exceso de capacidad de almacenar energa.

Figura 11
Esquema de la recuperacin de calor en dos etapas para un horno elctrico [2]
Tambor de vapor

Salida de vapor

Cao de gas de escape consistema

de enfriamiento evaporativo

Caldera de calor
residual
~200C

~600C

mx. 1.500C - 1.800C

Horno elctrico de arco

Alimentador de agua

Mezcla vapor-agua

Agua presurizada a punto de ebullicin, por ejemplo 220C

Figura 12
Recuperacin de calor mediante caldera de calor residual en dos hornos elctricos
de arco sumergido de la planta de Eti Krom, Turqua [19]

SAF
2 x 23 MW

Caldera de
calor residual

Hidrocicln
H.E.L.P.D.

Filtros de
bolsas

Alcance y objetivo:

Extractor y
chimenea

Modernizacin de
Hornos SAF
Nuevo sistema de
recuperacin de energa
Nuevo sistema de
limpieza de gases
Uso de vapor:
Generacin de energa
elctrica con dos
turbinas

Vapor
2 x 15 t/h

Potencia:
2 x 2,5 MW

Unidad de generacin de potencia

Perodo de amortizacin 3,5 aos

Reduccin de emisiones de Co2,
25.000 m3 por ao

H.E.L.P.D.: Cmara de mezclado con baja cada de presin y alta eficiencia, ms apagachispas.

Se construyeron dos acumuladores

Ruth (son grandes recipientes a presin que almacenan el agua caliente,
convirtiendo el agua en vapor cuando
cae la presin).
Presin de deslizamiento de entre 23 y
30 bar. Mientras se aplica potencia al
horno la presin aumenta, con el efec-

to que una parte de la energa absorbida calienta el agua que evaporara a

la temperatura ms baja. Durante el
tiempo sin potencia, la presin baja
llevando a la evaporacin, aunque no
se incorpore energa en el sistema.
Temperatura variable del agua de alimentacin. Para calderas, esta tem-

peratura es de 105C, pero en Georgsmarienhtte se mueve entre 105C y

59C. Se usa la energa para calentar
el agua de alimentacin, llevando a
que se requiera menos energa para
evaporar el agua de alimentacin en
el tambor de vapor durante el perodo
de baja salida de energa del horno.

39

actualizacin tecnolgica

Figura 13
Conducto de salida de gases de escape con sistema de enfriamiento
evaporativo (ECS) en Georgsmarienhtte, Alemania [2]

Como resultado de estas acciones, se

almacenan 8 t de vapor al final de cada
colada. Hay un exceso de produccin de
vapor, ya que la demanda es en promedio
de 7 t/h y la produccin de 20 t/h. Esta
situacin sera tpica para cualquier acera elctrica con desgasificador. Con las
13 t/h de vapor se podra generar electricidad, pero hay una serie de factores a
tener en cuenta, vlidos para cualquier
planta [2]:
La cantidad de vapor disponible es
fluctuante.
La demanda de vapor de proceso es la
prioridad; el uso de vapor de proceso
es ms econmico que la generacin
de energa y la activacin de una caldera para vapor de proceso. Esto lleva a una disponibilidad impredecible
del exceso de vapor, en tanto que las
turbinas a vapor necesitan una operacin constante para garantizar su
eficiencia.

40

Tambin se estn analizando aplicaciones de sistemas de enfriamiento evaporativo, calderas de calor residual y generacin de energa va ciclo orgnico de
Rankine para su aplicacin en hornos
elctricos, a los fines de producir vapor
para desgasificadores y otros usos y,
eventualmente, generar energa elctrica.

Los hornos elctricos de arco utilizados

en la siderurgia estn acercndose a su
mxima eficiencia energtica, a medida
que se modernizan. Eso hace que se empiece a ver con inters la posibilidad de
recuperar la energa perdida en los gases
de escape, que es alrededor de un tercio
de la energa puesta en juego para producir el acero por esta va.

Figura 14
Produccin de vapor a lo largo de cuatro coladas [2]
80
70
60
50
40
30
20
10

95
11
0
12
5
14
0
15
5
17
0
18
5
20
0
21
5
23
0
24
5
26
0
27
5
29
0

80

65

50

Para esta aplicacin el gas de escape

pasara a travs de intercambiadores
de calor del tipo carcaza y tubo, con el
lquido orgnico del otro lado. El calor
se transferira al lquido orgnico, vaporizndolo. El fluido orgnico vaporizado
pasa a travs de un turboexpansor de gas
o de una turbina con un generador, para
producir electricidad. El fluido sera luego enfriado y condensado y bombeado
nuevamente al intercambiador de calor,
completando el ciclo (Figura 15).

Conclusiones

35

Una alternativa posible para resolver

estos problemas son las turbinas llamadas ORC (Ciclo Orgnico de Rankine).
Utilizan un concepto similar al de una
caldera que produce vapor a partir de
agua, excepto que el fluido usado para
la transmisin de calor es orgnico, de
alto peso molecular y bajo punto de ebullicin, como el butano o el pentano [20].
Se han utilizado ampliamente para la
recuperacin de calor de bajo grado en
aplicaciones varias. Trabajan bien con
gases por encima de 175C.

En los ltimos veinte aos se han instalado numerosos hornos que recuperan
parte de esa energa para precalentar la
chatarra, por la va de la carga continua
o de la cuba con dedos.

5
20

El vapor puede almacenarse, pero el

vapor sobrecalentado no. Las turbinas
eficientes requieren vapor sobrecalentado; esto implica que se necesitara un sobrecalentador externo a gas,
fuel oil o carbn, cuando el horno est
parado.

En la Figura 16 se presenta un esquema

que est proponiendo la empresa especializada Turboden, del grupo Pratt &
Whitney, para las aceras elctricas [21].

Vapor (t/h)

Un horno elctrico se detiene ms frecuentemente, comparado con centrales elctricas, plantas para procesos
petroqumicos e incineradores de basura. Las turbinas de vapor estndar
para generacin de energa requieren
mucha energa para el arranque y la
parada.

Tiempo (min)

Figura 15
Esquema de la generacin de electricidad mediante ORC
(ciclo orgnico de Rankine) [20]

Agradecimientos
Se agradece a los Dres. Antonello Di
Donato (CSM, Roma, Italia) y Jeremy
Jones (WorleyParsons, Irving, EE.UU.) y
a los Ingenieros William Emling (SMSSiemag, Pittsburgh, EE.UU.) y Hidenori
Kurosu (Kamagaya, Japn), la colaboracin prestada para la preparacin de este
artculo.

Ingreso de gas
de escape
Salida de potencia

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B.; Lugo, N.; Paege, S.; Stafford, P.; Factores que afectan el consumo total de
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influence of Consteel EAF practice on
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shaft furnace technology - The latest
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Arc Furnace ECOARC. JFE Steel Technical Report N 3 July 2004 pp. 70-71.
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eaf_steelmaking/eaf_shaft.htm, visitado
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finger shaft Electric Arc Furnace in

Turbina o
turbo expansor

Salida de gas
de escape

Enfriador/condensador
Bomba de
con aire o agua
lquido orgnico
Intercambiador de calor

Figura 16
Ejemplo de esquema para recuperacin de calor de gases de escape de
horno elctrico de arco y generacin de energa elctrica mediante ciclo
orgnico de Rankine, propuesto por Turboden [21]

200C-350C
200C-900C
300C-1.600C

Lmite de batera ORC

[15]

[16]

[17]

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