Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
T e G
T e G
Caracas, 2004.
Caracas, 2004.
ii
iii
Resumen
Palabras clave: Lazo de Control, PLC, Transmisor, Transductor I/P, Chasis, PID
En este trabajo especial de grado se sustituye un controlador industrial modelo Micon P200 del fabricante Powell industries Inc., por un PLC (Controlador lgico programable)
TSX Micro 3721001 del fabricante Telemecanique, para ello se desarroll la programacin
y conexiones acordes con los requerimientos de los diferentes lazos de control.
Se elimina la ubicacin anterior de los instrumentos de control (gabinete de control)
colocndolos en bases metlicas (chasis) independientes y estas a su vez se fijaron sobre
mesas-soporte mviles. Se hizo mantenimiento y los ajustes necesarios para poner
operativos los distintos elementos constitutivos de los lazos de control.
Despus de su instalacin fsica se procedi a cablear elctricamente todos los dispositivos,
incluyendo al PLC, para su funcionamiento conjunto.
Se propone un conjunto de prcticas de laboratorio que pueden ser usadas en varias de las
materias del departamento de automtica para mejor compresin de los conceptos tericos
impartidos en dichas materias.
Se simul el proceso de temperatura mediante un programa computacional para ayudarnos
a conseguir los valores que permiten controlar, en forma estable el proceso.
iv
Tabla de figuras
Figura 1. Elementos bsicos de un sistema en lazo abierto.
Figura 2. Elementos bsicos de un sistema en lazo cerrado.
Figura 3. Sistema.
Figura 4. Control auto-actuante.
Figura 5. Control proporcional e integral
Figura 6. Control proporcional y derivativo
Figura 7. Control proporcional, integral y derivativo.
Figura 8. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de oscilacin de
Ziegler-Nichols.
Figura 9. Respuesta a lazo abierto de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de
reaccin de Ziegler-Nichols.
Figura 10. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de
reaccin de Ziegler-Nichols.
Figura 11. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de
reaccin de Cohen-Coon.
Figura 12. PWM, Modulacin por ancho de pulso.
Figura 13. Trozador directo.
Figura 14. Conexin de un controlador lgico a un proceso industrial.
Figura 15. Controlador lgico conectado a lazo abierto.
Figura 16. Controlador lgico conectado a lazo cerrado.
Figura 17. Bloques de un autmata programable.
Figura 18. Ciclo de funcionamiento del autmata.
Figura 19. Estructura de intercambios mltiples.
Figura 20. Chasis.
Figura 21. PLC TSX Micro.
Figura 22. CCX17 Cnsola de dilogo operador.
vi
Tabla de abreviaturas.
PLC:
PC:
Computador personal.
I/P:
PID:
EIM:
CPU:
PWM:
SISO:
MIMO:
CD:
Disco compacto.
DCS:
Khz.:
Kilo Hertz.
RAM:
ROM:
API:
E/S:
Entradas/Salidas.
BCD:
SCADA:
RTU:
vii
ndice
NDICE
INTRODUCCIN
1.2
Objetivos
1.3
Limitaciones
1.4
Metodologa
2.1
Teora de control
10
10
11
11
12
19
20
2.2.2
21
(I)
21
(D)
21
viii
22
22
23
23
2.4
ndice
24
Control de velocidad
29
29
30
Controladores
33
50
3.2
54
54
56
58
59
63
3.3
65
4.2
68
4.3
69
72
5.2
73
5.3
74
5.4
75
5.5
76
ix
ndice
5.6
77
5.7
78
5.8
79
5.9
80
82
Recomendaciones
83
BIBLIOGRAFA
84
ANEXOS
A1.
87
A2.
96
A3.
101
A4.
115
A5.
178
Introduccin
INTRODUCCIN
En el mundo industrializado en que vivimos actualmente se nos exigen cada vez procesos
ms eficientes, ms rpidos, ms econmicos y que proporcionen productos de mejor
calidad, esto se ha conseguido con el desarrollo constante de nuevas tecnologas que cada
vez son mejoradas o sustituidas por otras. De ah la importancia que tiene la medicin y
control de los procesos mediante dispositivos y sistemas adecuados, lo cual ha convertido a
la Automatizacin y Control Industrial en una fase necesaria e imprescindible en la
proyeccin de una industria. Tanto as que algunas industrias ya constituidas solamente
pueden mantenerse competitivas en el mercado con una modernizacin de sus sistemas de
control. Es por esto que consideramos fundamental el estudio, desarrollo y aplicacin de
estas tecnologas en los estudios de ingeniera actuales.
En este trabajo especial de grado se disearon cuatro procesos, uno de temperatura, uno de
presin, uno de velocidad y uno de nivel, que permitirn que los estudiantes saquen mejor
provecho a la materia Controles Automticos. Los procesos mencionados anteriormente se
disearon a partir de componentes existentes en la EIM en desuso.
Se sustituy el uso de un controlador industrial por un controlador lgico programable
(PLC), este ltimo mucho ms moderno que el anterior, que permite adems un dilogo
hombre-mquina mucho ms intuitivo y cmodo.
Se seleccion un PLC con la capacidad y funcionalidad adecuada para la implementacin
del trabajo. Consideramos importante que el alumnado tenga contacto con equipos de
ltima generacin, como este PLC, para que sepa cuales son las tendencias modernas en la
industria e incentivar en l la inquietud de conocer ms sobre la materia.
Los procesos de control citados permitirn que el alumno se familiarice con los
instrumentos y equipos que se mencionan en la teora de las materias correspondientes,
muchos de ellos los encontrar posteriormente en su desempeo profesional.
CAPTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2 Objetivos
1.1 Objetivo General
Implementar, mediante el uso de un Controlador Lgico Programable (PLC), un sistema de
control PID, para la regulacin de procesos de nivel, presin, temperatura y velocidad.
1.2 Objetivos Especficos
Disear y construir cuatro sistemas de simulacin de procesos, de nivel, presin,
temperatura y velocidad respectivamente.
Obtener la funcin de transferencia y simular el proceso de temperatura.
Seleccionar e implementar los transductores de medicin y realimentacin.
Crear la lgica programada adecuada en el PLC para el control PID de los distintos
lazos de control
Proponer ensayos didcticos o demostrativos para la sustentacin prctica de los
conceptos bsicos de control de lazos PID.
1.3 Limitaciones
Los equipos utilizados para este trabajo, se encontraban en el laboratorio de controles
automticos, esto facilit en gran medida su desarrollo, sin embargo de esta manera no se
actualiza tecnolgicamente el mismo.
Se cont con apoyo econmico por parte de la E.I.M para cubrir gastos menores como tiras
adhesivas, tefln, uniones de cobre, plsticas etc Se reutilizaron los equipos existentes en
el laboratorio a fin de optimizar los recursos y en aquellos casos en que estos no estaban
operativos, se repararon.
Para entonar los lazos de control se consultaron mtodos empricos como el de ZieglerNichols, sugerido por el manual del PLC, modelage mediante el programa Mathlab,
consulta a profesionales del rea en busca de una solucin y por ltimo se recurri a ajustar
los valores de la funcin PID mediante ensayo y error.
Cuando se probaron los equipos del proceso de presin, se determin que el transmisor de
presin no cumpla con los rangos de presin suministrados en el laboratorio, por ello se
procedi a sustituirlo por otro transmisor de presin marca Honeywell, que si se adapta a
los requerimientos. Dicho transmisor fue donado por la empresa mencionada anteriormente.
Pero para poder utilizarlo hubo que variar su rango de operacin, este trabajo se llev a
cabo en las instalaciones de la empresa Honeywell a travs una computadora porttil con un
programa propietario que la empresa Honeywell posee para los transmisores que fabrica.
1.4 Metodologa
Se procedi inicialmente a realizar la seleccin de los transmisores, vlvulas y dems
instrumentos que se encontraban en el gabinete de control. Esto incluye determinar cul es
la funcin de cada equipo, cules son sus rangos de operacin, qu seal utilizan, y cmo
deben ser conectados tanto elctricamente como al proceso a que corresponda.
Se probaron y repararon los distintos transductores, transmisores y dems equipos para
verificar si funcionaban y para sustituir los que estaban daados.
Posteriormente se armaron cada uno de los chasis modulares de forma que pudieran fijarse
en ellos cada uno de los equipos de los procesos. Se fijaron todos los equipos en sus
correspondientes chasis. Se fij cada chasis a una mesa individual, a las cuales se le
soldaron cuatro ruedas a cada una para permitir su fcil movilidad.
Una vez fijado cada proceso en su chasis-mesa correspondiente, se colocaron las borneras
necesarias para cablearlos. Se cablearon y se volvieron a probar todos los equipos ya
funcionando.
Se imprimieron diagramas ilustrativos de los procesos, leyendas y etiquetas identificadoras
en cada una de las borneras.
Una vez implementados los procesos de nivel, presin, temperatura y velocidad se defini
la narrativa de cada proceso y se elabor la programacin del PLC necesaria para controlar
cada uno de los procesos.
Por ltimo se procedi a utilizar diferentes mtodos para entonar cada uno de los procesos.
CAPTULO II
MARCO TERICO
Marco Terico
MARCO TERICO
2.1 Teora de control
2.1.1 Variables de proceso.
Una variable es una cantidad fsica que puede ser medida, alterada, transmitida y
registrada. La informacin relativa a la variable de proceso se refiere como datos (DATA).
Con la tecnologa de hoy, se puede automticamente medir y controlar cantidades
fsicas tales como velocidad, presin, temperatura, etc.
Medida es el acto de lectura de un valor a cierto tiempo. En la industria una variable leda
es referida como Variable de proceso.
La base del control de proceso es la lectura de la data de una o ms variables a fin de
determinar los pasos necesarios para realizar el proceso de manufactura de acuerdo al
diseo. Un proceso industrial moderno es controlado mediante la medicin de una o mas
variables de proceso y regulando el proceso de acuerdo a la data medida.
Control. Originalmente todas las operaciones de control de procesos eran realizadas por el
ser Humano, a medida que los procesos empezaron a ser mas complejos, el operador se
reemplazo por equipos semiautomticos. Hoy en da el control de proceso puede ser
realizado completamente automtico.
2.1.2 Control directo versus control indirecto.
Se hace notar que para obtener el mejor resultado es deseable medir y controlar
directamente la variable que indica el estado del sistema o la calidad del producto. En el
caso de sistemas de control de procesos se puede desear medir y controlar directamente la
calidad del producto. Sin embargo, esto puede presentar un problema difcil, ya que puede
ser difcil efectuar la medicin de esa calidad. Por ejemplo, se pueden controlar variables
(como temperatura y presin) directamente relacionadas con la calidad.
Como puede haber otras variables que afecten la relacin entre la calidad y las variables
medidas, el control indirecto de un sistema suele no ser tan eficaz como el control directo.
Aunque pueda ser difcil, siempre hay que tratar de controlar la variable primaria lo ms
directamente que sea posible.
2.1.3 Sistemas de control adaptivo.
Las caractersticas dinmicas de la mayora de los sistemas de control no son constantes por
diversas razones, como el deterioro de los componentes al transcurrir el tiempo o las
modificaciones en parmetros o en el medio ambiente (por ejemplo, cambios en la masa y
en las condiciones atmosfricas en un sistema de control de vuelo). Aunque en un sistema
8
Marco Terico
Marco Terico
Marco Terico
puede ser la seal de salida misma o una funcin de la seal de salida y sus derivadas o/y
integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El
trmino control en lazo cerrado siempre implica el uso de una accin de control
realimentando para reducir el error del sistema.
2.1.5.2.1 Elementos bsicos
1. Elemento de comparacin: Este elemento compara el valor requerido o de referencia de
la variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la salida, y produce una
seal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a la salida y el valor requerido.
2. Elemento de control: Este elemento decide que accin tomar cuando se recibe una seal
de error.
3. Elemento de correccin: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el proceso
al eliminar el error.
4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dnde se va a controlar la
variable.
5. Elemento de medicin: Este elemento produce una seal relacionada con la condicin
de la variable controlada, y proporciona la seal de realimentacin al elemento de
comparacin para determinar si hay o no error.
Marco Terico
Segundo, tenemos que decidir como variar la variable de salida que sea precisa o
no...
Las seales observables que son de nuestro inters son usualmente denominadas
salidas del sistema y las denotaremos con y.
El sistema est tambin afectado por estmulos externos. Las seales externas que
pueden ser manipuladas son usualmente llamadas entradas, que denotamos con u,
mientras que las que no pueden ser manipuladas son llamadas perturbaciones. Las
perturbaciones suelen dividirse en aquellas que pueden medirse directamente y
aquellas que se ponen en evidencia slo a travs de su influencia en las salidas.
Figura 3. Sistema.
Sistemas con una sola entrada y una sola salida se denominan SISO (SingleInput/ Single- Output), o escalares, o monovariables.
Los sistemas no necesariamente estn restringidos a sistemas fsicos. Pueden ser biolgicos,
econmicos, computacionales, informticos, sociales, etc.
Compromisos en la eleccin de la ganancia de realimentacin.
12
Marco Terico
Podra pensarse que todo lo que se necesita para resolver el problema de control es cerrar
un lazo de ganancia elevada alrededor de la planta. Esto es estrictamente cierto. Sin
embargo, nada en la vida viene sin un costo, lo que tambin se aplica al empleo de una
ganancia elevada de realimentacin.
Por ejemplo, si alguna perturbacin afecta a la planta y produce un error e(t) distinto de
cero, entonces la ganancia elevada producira una seal de control u(t) muy elevada
tambin. Tal seal puede exceder el rango permitido de los actuadores e invalidar la
solucin.
Otro problema potencial con el empleo de ganancia elevada es que a menudo va
acompaada de un riesgo muy considerable de inestabilidad. La inestabilidad se caracteriza
por la presencia de oscilaciones sostenidas (o crecientes).
Por ejemplo, una manifestacin de inestabilidad resultante de la excesiva ganancia de
realimentacin es el silbido de alta frecuencia que se escucha cuando un parlante se coloca
demasiado cerca de un micrfono.
En resumen, la elevada ganancia de lazo es deseable desde muchos aspectos, pero es
tambin indeseable desde otras perspectivas. En consecuencia, cuando se elige la ganancia
de realimentacin debe arribarse a una solucin de compromiso en forma racional, teniendo
en cuenta todos los factores en juego.
Control por realimentacin.
El control por realimentacin tiene una larga historia que comenz con el deseo primordial
de los seres humanos de dominar los materiales y las fuerzas de la naturaleza en su
provecho.
Los primeros ejemplos de dispositivos de control incluyen los sistemas de regulacin de
relojes y los mecanismos para mantener los molinos de viento orientados en la direccin del
viento.
Las plantas industriales modernas poseen sofisticados sistemas de control que son cruciales
para su operacin correcta.
La ingeniera de control ha tenido un enorme impacto en nuestra sociedad; de hecho,
ninguno de los sistemas modernos (aviones, trenes de alta velocidad, reproductores de CD,
etc.) podra operar sin la ayuda de sofisticados sistemas de control.
Por ejemplo, el regulador centrfugo de Watt tuvo un impacto fundamental durante la
revolucin industrial.
Dnde se usa control?
Procesos industriales
13
Marco Terico
Integracin de sistemas
El xito en ingeniera de control se apoya en tener un enfoque global de los problemas.
Algunos de los elementos a tener en cuenta:
14
Marco Terico
La planta
La estructura fsica de la planta es una parte intrnseca del problema de control. Por lo
tanto, los ingenieros de control deben estar familiarizados con la fsica del proceso bajo
estudio.
Esto incluye conocimientos bsicos de balances de energa, balances de masas, y flujo de
materiales en el sistema.
Objetivos
Antes de disear sensores, actuadores, o configuraciones de control, es importante conocer
los objetivos de control. Estos incluyen:
Los sensores
Los sensores son los "ojos" del sistema de control, que le permiten ver qu est pasando.
De hecho, algo que suele decirse en control es:
Si se puede medir, se puede controlar.
Los actuadores
Una vez ubicados los sensores para informar el estado de un proceso, sigue determinar la
forma de actuar sobre el sistema para hacerlo ir del estado actual al estado deseado.
Un problema de control industrial tpicamente involucrar varios actuadores distintos.
Las comunicaciones
La interconexin de sensores y actuadores requieren el uso de sistemas de comunicacin.
Una planta tpica va a tener miles de seales diferentes que debern ser transmitidas a
largas distancias. As, el diseo de sistemas de comunicacin y sus protocolos asociados es
un aspecto cada vez ms importante de la ingeniera de control moderna.
El cmputo
En los sistemas de control modernos la interconexin de sensores y actuadores se hace
invariablemente a travs de una computadora de algn tipo. Por lo tanto, los aspectos
computacionales son necesariamente una parte del diseo general.
15
Marco Terico
Los sistemas de control actuales usan una gama de dispositivos de cmputo, que incluyen
DCS (sistemas de control distribuido), PLC (controladores lgicos programables), PC
(computadoras personales), etc.
Configuracin e interfaces
La cuestin de qu se conecta con qu no es trivial en el diseo de un sistema de control.
Podra pensarse que lo mejor siempre sera llevar todas las seales a un punto central, de
manera que cada accin de control est basada en informacin completa (el denominado
control centralizado). Sin embargo, esta raramente es la mejor solucin en la prctica. De
hecho, hay muy buenas razones por las que no conviene llevar todas las seales a un punto
comn. Algunas obvias son complejidad, costos, limitaciones en tiempo de cmputo,
mantenimiento, confiabilidad, etc.
Descripcin
Optimizacin
global de la planta
Optimizacin en
rgimen
permanente a nivel
unidad operacional
Meta
Satisfacer los pedidos de
los clientes y organizar el
suministro de materiales
Lograr la operacin
eficiente de una unidad
(e.g., columna de
destilacin)
Tiempos
C/da
Herramienta de
diseo tpica
Optimizacin
esttica
Optimizacin
esttica
C/hora
C/minuto
Control
multivariable (e.g.,
control predictivo
basado en modelo)
Control
monovariable (e.g.
C/segundo PID)
Algoritmos
Finalmente, llegamos al corazn de la ingeniera de control: los algoritmos que conectan
sensores y actuadores. Es muy fcil subestimar este aspecto final del problema.
Como ejemplo simple de nuestra experiencia diaria, consideremos el problema de jugar
tenis a primer nivel internacional. Claramente, se necesita buena visin (sensores) y fuerza
16
Marco Terico
muscular (actuadores) para jugar tenis en este nivel, pero estos atributos no son suficientes.
De hecho, la coordinacin entre ojos y brazo es tambin crucial para el xito.
En resumen:
Los sensores proveen los ojos, y los actuadores los msculos; la teora de control provee la
destreza.
Mejores sensores dan mejor visin.
Mejores actuadores dan ms msculos.
Mejor control da ms destreza al combinar sensores y actuadotes de forma ms inteligente
Perturbaciones e incertidumbre
Uno de los factores que hacen a la ciencia del control interesante es que todos los sistemas
reales estn afectados por ruido y perturbaciones externas. Estos factores pueden tener un
impacto significativo en el rendimiento del sistema. Como ejemplo simple, los aviones
estn sujetos a rfagas de vientos y pozos de aire; los controladores de crucero de los
automviles deben adecuarse a diferentes condiciones de la ruta y diferentes cargas del
vehculo.
Homogeneidad
Finalmente, todos los sistemas interconectados, incluyendo sistemas de control, slo
pueden ser tan buenos como el elemento ms dbil. Las consecuencias de este hecho en el
diseo de control son que debe tenderse a que todos los componentes (planta, sensores,
actuadores, comunicaciones, cmputo, interfaces, algoritmos, etc.) sean de una precisin y
calidad aproximadamente comparable.
Anlisis costo-beneficio
Para poder avanzar en ingeniera de control (como en muchas otras disciplinas) es
importante saber justificar los gastos asociados. Esta justificacin usualmente toma la
forma de un anlisis costo-beneficio. Las etapas tpicas incluyen:
Evaluacin de un rango de oportunidades de control.
Seleccin de una lista corta a examinar en ms detalle.
Decidir entre un proyecto de alto impacto econmico o al medio ambiente.
Consultar personal adecuado (gerencial, de operacin, de produccin, de
mantenimiento, etc.).
Identificar los puntos claves de accin.
Obtener informacin de desempeo de un caso base para comparacin ulterior.
Decidir modificaciones a las especificaciones de operacin.
Actualizar actuadores, sensores, etc.
Desarrollo de algoritmos.
Probar algoritmos va simulacin.
17
Marco Terico
18
Marco Terico
19
Marco Terico
los dos lmites es una caracterstica importante del control de dos posiciones y la cual a
veces limita su utilidad. Sin embargo, un control de dos posiciones es relativamente simple
y barato y, por esta razn, es ampliamente usado.
2.2.2 Controles proporcionales (P).
Con el control proporcional, se toma la accin correctiva de manera que sea proporcional al
error. Expresado matemticamente:
m(t ) = K p e(t )
(1)
donde m(t ) es un cambio de la variable manipulada (la cantidad que se vara para obtener
la correccin), Kp es la ganancia del control proporcional y e es el error, o la seal actuante.
Una segunda accin de control es la que proporciona un control integral. Aqu se hace una
correccin que es proporcional a la integral del error respecto al tiempo. Expresado
matemticamente:
m(t ) = K i e(t )dt
dm(t )
= K i e(t )
dt
(2)
20
Marco Terico
m(t ) = K d
de(t )
dt
Las acciones de control proporcional e integral pueden combinarse para producir una
correccin que es la suma de las contribuciones individuales de los dos. Expresado
matemticamente:
m(t ) = K p e(t ) + K i e(t )dt
(3)
21
Marco Terico
m(t ) = K p e(t ) + K p Td
de(t )
dt
22
Marco Terico
de(t ) K p
+
dt
Ti
e(t )dt
0
23
Marco Terico
en el
Kp
P
0.50 Kc
PI
0.45 Kc
PID
0.60 Kc
Tr
Td
Pc
1.2
Pc
2
Pc
8
24
Marco Terico
Es importante saber cul es la estructura (estndar, serie o paralelo) del PID al que se aplica
el ajuste propuesto por Ziegler y Nichols. Existe cierta controversia respecto a cul fue la
estructura originalmente usada por Ziegler y Nichols; las reglas dadas aqu se proponen
para la estructura estndar.
Para analizar el efecto del ajuste de control proporcionado por el mtodo de oscilacin de
Ziegler-Nichols consideremos una planta general con funcin transferencia (4).
G0 ( s ) =
k 0 e s 0
; > 0
0S + 1 0
(4)
La Figura 8 muestra la respuesta del lazo cerrado con un controlador PID ajustado mediante
el mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols para distintos valores de x = 0 / 0 . El eje de
tiempos se representa normalizado en unidades de t / 0 .
Figura 8. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de oscilacin
de Ziegler-Nichols.
Mtodo de la curva de reaccin de Ziegler-Nichols
25
K0 =
Marco Terico
y y0
; 0 = t1 t 0 ; 0 = t 2 t1 (5)
u u0
Figura 9. Respuesta a lazo abierto de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de
Ziegler-Nichols.
P
PI
PID
Kp
Tr
0
K 0 0
0.9 0
K 0 0
1.2 0
K 0 0
3 0
2 0
Td
0.5 0
26
Marco Terico
Figura 10. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de
reaccin de Ziegler-Nichols.
Mtodo de la curva de reaccin de Cohen-Coon
La Figura 10 muestra que el ajuste de Ziegler y Nichols para la curva de reaccin es muy
sensible a variaciones de / 0 . Cohen y Coon desarrollaron una tabla modificada para
mejorar esta limitacin usando datos del mismo ensayo.
Kp
P
0
K 0 0
PI
0
0.9 + 0
K 0 0
12 0
PID
0 4 0
+
K 0 0 3 4 0
Tr
Td
0 (30 0 + 3 0 )
9 0 + 20 0
0 (32 0 + 6 0 )
13 0 + 8 0
(4 0 0 )
11 0 + 2 0
27
Marco Terico
Figura 11. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de
Cohen-Coon.
28
Marco Terico
Considerando las formas de onda mostradas en la figura 12, si el motor se conecta mediante
un extremo a alimentacin positiva y el otro extremo a negativa a travs de un interruptor
(transistor de potencia o similar), entonces si el interruptor esta conduciendo durante un
periodo corto y apagado durante mucho tiempo, como en A, el motor girar despacio. En B
el interruptor est conduciendo el 50% y apagado el 50%. En C el motor est conduciendo
29
Marco Terico
durante la mayora del tiempo y apagado slo un tiempo corto, para que la velocidad sea
casi la mxima. En un controlador de bajo voltaje, en la prctica, el interruptor se abre y
cierra a unos 20kHz (20 mil veces por segundo). Esto es demasiado rpido para que un
pobre y viejo motor se de cuenta de que se le esta conectando y desconectando la
alimentacin: piensa que es alimentado mediante un autentico voltaje d.c. Tambin es una
frecuencia por encima del rango audible, para que cualquier ruido emitido por el motor sea
odo. Es tambin bastante rpido para que un interruptor pueda conmutar fcilmente a esa
frecuencia.
Supngase una condicin inicial para la cual la corriente de la carga es Imin y que S1 est
apagado. Cuando en t = 0 se enciende S1, la tensin de alimentacin Vs se conecta a la
carga y por tanto v0 = Vs; tal como se muestra en la figura 13b, el diodo D1 queda
polarizado en inverso y la intensidad circula por la carga. El tiempo durante el cual est
cerrado S1 se denomina tiempo de encendido tON. Durante este tiempo, y siempre que Vs >
E, se produce un aumento exponencial de la corriente de carga regido por la ecuacin:
30
Marco Terico
di 0
+E
(6)
dt
cuya solucin, teniendo en cuenta que i0(t) = Imin, es de la forma:
V S = Ri 0 + L
i 0 (t ) = I min e +
VS E
1 e
(7)
donde = L/R es la constante de tiempo del circuito. En la figura 13c se muestra la forma
de onda de la corriente anterior, cuya solucin es vlida para 0 t < tON. En el instante t =
tON se bloquea el interruptor esttico S1 aplicando una seal al electrodo de control G. La
corriente habr alcanzado un valor mximo i0(t=tON)=Imax. En ese momento, debido al
apagado de S1, la corriente de la carga se cierra por el diodo volante D1 cortocircuitando la
tensin de la carga, por lo que v0 = 0; esta situacin contina hasta t = T. La corriente es
este perodo de tiempo responde a la solucin de la ecuacin:
0 = Ri 0 + L
di 0
+E
dt
(8)
t /
E
1 e
R
(9)
cuya expresin es vlida para tON t < T. La corriente en la carga va disminuyendo con el
tiempo y al final de este perodo tendr un valor i0(t = t0FF =T- tON)=Imin, como as se indica
en la figura 13c. En t=T, el interruptor S1 se vuelve a encender nuevamente y el ciclo se
repite indefinidamente. En la figura 13b se muestra la forma de onda de la tensin en la
carga y en al figura 13c la onda de corriente que se ha supuesto que su valor nunca pasa por
cero, lo que supone un modo de funcionamiento continuo (y que se consigue en la prctica
siempre que se cumpla que L/R >> T). Se observa que la tensin de alimentacin de carga
v0 es un recorte de la tensin de alimentacin de c.c Vs, y de ah el nombre de este tipo de
convertidores: chopper en ingls, recortadores o troceadores en castellano. El valor medio
de la tensin en la carga se obtiene fcilmente de la figura 13b, resultando ser:
VCC =
t
1
t ON V S = kV S ; donde _ k = ON
T
T
(10)
VVV E
R
(11)
31
Marco Terico
donde Vcc es el valor medio de la tensin en la carga expresada en (10). Como quiera
adems que la corriente de alimentacin IS es igual a la corriente de carga I0 durante el
perodo ON y cero durante el perodo OFF, como se muestra en la figura 13d, su valor
medio ser:
IS =
t ON
I CC
t
(12)
(13)
que expresa el principio de conservacin de la energa del troceador (Vs Is = Vcc Icc), es
decir, la potencia suministrada por la fuente es igual a la potencia absorbida por la carga.
De acuerdo con (13), el troceador directo se puede considerar como un transformador de
corriente continua con un primario de tensin Vs y corriente Is y un secundario de tensin
Vcc y corriente Icc, de tal modo que la relacin de transformacin, de acuerdo con (13) es
igual a 1/k.
El perodo de las seales dibujadas en al figura 13 es el inverso de la frecuencia (T = 1/f),
donde f es la frecuencia en Hertz del interruptor recortador o troceador. Las frecuencias de
conmutacin prcticas dependen del tipo y tamao del interruptor esttico utilizado. Los
valores tpicos estn comprendidos sen el rango de 0.2 a 1 kHz para dispositivos de alta
corriente. En algunos dispositivos conviene utilizar una frecuencia de conmutacin
superiora 20 kHz para evitar el ruido audible que producen las fuerzas magnticas
oscilantes del sistema. Sin embargo, hay que tener en cuenta que las prdidas de potencia
en el interruptor esttico aumentan con la frecuencia de conmutacin.
32
Marco Terico
2.4 Controladores.
Clasificacin de los controladores:
Control centralizado: Es cuando la toma de decisin para todos los procesos estn
bajo la supervisin y control de un solo controlador o de una nica sala de control.
Si por alguna razn se interrumpe la comunicacin entre el controlador y los
procesos o si falla el controlador centralizado, quedan fuera de control todos los
procesos que estn bajo la accin de dicho controlador.
33
Marco Terico
Para controlar un proceso contnuo se requiere que el controlador pueda ejercer una accin
contnua al elemento final de control la cual a su vez acta directamente sobre el proceso.
Por lo general los pasos del ciclo para hacer una accin de control son los siguientes:
Controladores lgicos:
34
Marco Terico
Secuenciales:
Asncronos
Sncronos
35
Marco Terico
36
Marco Terico
Marco Terico
Para ello, se conectan, por una parte, con las seales de proceso a travs de los bornes
previstos y, por otra, con el bus interno del autmata. La interfaz se encarga de adaptar las
seales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por la mquina,
La fuente de alimentacin proporciona, a partir de una tensin exterior, las tensiones
necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrnicos del sistema.
En ocasiones el autmata puede disponer de una batera conectada a esta fuente de alimentacin, lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las memorias
en caso de interrupcin de la tensin exterior.
Se conoce como bus interno al conjunto de lneas y conexiones que permiten la unin
elctrica entre la unidad de control, las memorias y las interfaces de entrada y salida. Un
bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u
rdenes (por ejemplo, el contenido de celdas de memoria o las instrucciones de la unidad de
control).
Para minimizar el nmero de conexiones y dado que la unidad de control, que organiza el
trfico por estos hilos, slo puede comunicarse con sus perifricos de una forma secuencial,
uno tras otro, el conjunto de hilos del bus es comn y compartido por todos ellos.
Esta estructura exige que en todo momento slo pueda haber un perifrico ocupando el bus,
ya que de lo contrario se mezclaran los datos enviados por varios de ellos o se recibiran en
un perifrico datos que no le corresponden.
Los tres buses caractersticos de un sistema digital son, bus de datos, por el que tienen lugar
las transferencias de datos del sistema, bus de direcciones, a travs del cual se direccionan
la memoria y el resto de los perifricos, y bus de control, constituido por todas las
conexiones destinadas a gobernar los intercambios de informacin, se reunifican en el
autmata en uno slo, que recibe el nombre de bus interno. El nmero de lneas de este bus
depende de cada fabricante.
Se considera tambin como bus del autmata cualquier conexin entre bloques o mdulos
que no necesite de procesadores especficos de comunicaciones en sus extremos, como, por
ejemplo, el cable de conexin entre el autmata y una unidad externa de expansin de E/S.
38
Marco Terico
39
Marco Terico
cdigo del mismo. El funcionamiento puede quedar interrumpido en ese punto, segn la
gravedad del error.
Comprobadas las conexiones, se inicializan las variables internas:
se ponen a 0FF las posiciones de memoria interna (excepto las mantenidas o protegidas
contra prdidas de tensin),
se borran todas las posiciones de memoria imagen E/S,
se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos o protegidos
contra perdidas de tensin).
40
Marco Terico
El tiempo total empleado en ejecutar estas rutinas de inicializacin es siempre menor que 1
segundo.
Modos de operacin
El tiempo total que el autmata emplea para realizar un ciclo de operacin se llama tiempo
de ejecucin de ciclo o ms sencillamente tiempo de ciclo (Scan Time). Dicho tiempo
depende de:
el nmero de entradas/salidas involucradas, la longitud del programa de usuario,
el nmero y tipo de perifricos conectados al autmata.
El tiempo total de ciclo es entonces la suma de los tiempos empleados en realizar las
distintas operaciones del ciclo, a saber:
autodiagnsticos,
41
Marco Terico
actualizacin de E/S,
ejecucin (escrutacin) del programa,
servicio a perifricos.
Los tiempos empleados en chequeos y comprobaciones cclicas (autodiagnsticos) son del
orden de 1 a 2 ms al igual que los consumidos en la atencin a perifricos externos.
Los tiempos de ejecucin de instrucciones se miden en unidades de microsegundos (s),
resultando un tiempo de escrutacin del programa variable en funcin del nmero y tipo de
instrucciones contenidas. Precisamente, el tiempo de escrutacin es uno de los parmetros
que caracterizan a un autmata, expresado normalmente en milisegundos por cada mil
instrucciones (ms/K).
Lgicamente, el tiempo resultante depender del tipo de instrucciones elegidas, por lo que
el fabricante suele indicar las utilizadas como base de clculo (booleanas, aritmticas, de
temporizacin, etc,), y las proporciones entre ellas dentro del programa muestra. Son
tiempos tpicos de 5 a 15 ms/K instrucciones, aunque la aplicacin de nuevas tecnologas y
diseos a la CPU estn reduciendo los tiempos a valores menores de 1 ms/K instrucciones.
Los tiempos de acceso al exterior para lectura/escritura de datos son del orden de 1 a 5 ms,
dependiendo del numero de E/S involucradas, de la CPU del autmata, de si ste es compacto o modular, si se utilizan o no entradas/salidas remotas, etc.
En un autmata estndar de gama media, para una aplicacin que necesite
aproximadamente unas 1000 instrucciones, el tiempo de ciclo total puede, por tanto,
estimarse del orden de 20 milisegundos.
Este tiempo de ciclo ser uno de los factores determinantes en el diseo del sistema de
control cuando en ste aparezcan muy bajas constantes de tiempo (sistemas de respuesta
rpida), pero no el nico a considerar, ya que tambin la electrnica de las interfaces introduce retardos adicionales.
Interfaces de entrada/salida
42
Marco Terico
Las interfaces de entrada digitales son aquellas que conectan el autmata con seales de
proceso de tipo binario (conectado/desconectado o abierto/ cerrado), o con grupos de
seales binarias formando palabras. En este captulo vamos a referirnos, sin embargo, a las
seales de un solo bit, llamadas tambin seales lgicas o binarias.
El autmata programable, como sucesor de muchos sistemas antiguos basados en rels, est
especialmente adaptado a las seales binarias, hasta el punto de que sta es quizs la caracterstica ms peculiar que le distingue de otros sistemas de control industriales como
puedan ser los de robtica, mquinas-herramienta o incluso de los sistemas informticos.
En realidad, uno de los criterios de clasificacin de los autmatas estriba precisamente en el
nmero de entradas/salidas (binarias) y su CPU (unidad central de proceso) suele estar
especialmente adaptada al tratamiento de bits.
Las seales de entrada todo-nada proceden, por lo general, de contactos electromecnicos
(interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.) y las salidas suelen atacar a bobinas de
electroimanes (rels, electrovlvulas, etc.). Ambos tienen en comn que suelen estar
alimentados con tensiones alternas entre 24 y 220 VCA, o tensiones continuas de 24 a 110
VCC. La interfaz para estas seales suele ser bsicamente una interfaz de hardware de tipo
unidireccional, en el caso de entradas destinada a captar los niveles (alto o bajo) de tensin
y convertirlos a niveles lgicos TTL (0 a 5 V) y en el caso de las salidas haciendo la
conversin inversa,
Entradas/salidas analgicas
No todos los autmatas programables son capaces de manipular seales analgicas, pero es
frecuente que existan mdulos de ampliacin para los tipos compactos o tarjetas analgicas
en los tipos de rack, que si son capaces de tratar dichas seales.
43
Marco Terico
Hasta el momento, se ha descrito al autmata como una mquina formada por elementos de
hardware capaces de comunicarse fsicamente con el proceso para:
44
Marco Terico
mata, aunque, en algunos casos (por ejemplo, paradas rpidas por motivos de seguridad), el
usuario puede actuar directamente sobre el proceso.
45
Marco Terico
Marco Terico
47
Marco Terico
Entrada nmero 5,
Rel interno nmero 400,
Palabra digital WRD, etc.
En ocasiones, el campo de operando no contiene el nmero de variable, sino la direccin de
un registro (normalmente, una palabra de cuatro dgitos) donde est contenida la direccin
de la variable (direccionamiento indirecto).
48
CAPITULO III
DISEO, DESARROLLO E
IMPLEMENTACIN DE LOS MODULOS
SIMULADORES
Mdulos Simuladores
Mdulos Simuladores
estaban ocultos tras el chasis del gabinete con lo cual el estudiante no saba qu elemento
permita hacer subir el valor de una variable de proceso ni cual meda dicho valor.
Para solucionar los problemas e inconvenientes que presentaba el gabinete de control se
dise y construy cuatro chasis que permitieran instalar cmodamente los procesos y para
que a su vez el estudiante pueda tener fcil acceso a todos los elementos constitutivos del
mismo. Los chasis construidos estn diseados de perfiles de acero suficientemente
robustos para soportar el peso de los diferentes instrumentos; son modulares con lo cual se
pueden adaptar para formar diferentes configuraciones.
El acabado superficial es liso, sin rebarbas, de forma que se puedan tocar directamente con
la piel sin riesgos de que se causen heridas; estn pintados uniformemente con pintura
electrosttica, de buena resistencia a los golpes y excelente cobertura superficial.
En la figura 20 se muestra una foto de los chasis mencionados. El color anaranjado claro de
los mismos permite identificar claramente cualquier equipo, etiqueta o dispositivo que se
fije sobre su superficie.
51
Mdulos Simuladores
El gran beneficio proporcionado por los chasis es que se puede atender a un nmero mayor
de estudiantes que con el gabinete de control; con el gabinete, solamente se podan atender
dos estudiantes a la vez dado su diseo compacto; sin embargo los mdulos creados
permiten cmodamente atender a tres estudiantes por mdulo, es decir, que pueden haber
en total nueve estudiantes a la vez realizando prcticas, ya que se construyeron tres
mdulos independientes de simulacin.
Para su cmoda utilizacin se fij cada chasis sobre mesas independientes que a su vez se
le soldaron ruedas, de esta forma cada mdulo puede ser movido fcilmente segn se
necesite, y permitir al estudiante girar el mdulo para precisar cmo est cableado todo el
proceso.
La programacin del PLC se realiz de forma que cada proceso fuera regulado mediante un
sistema de control PID, para ello se desarroll la lgica correspondiente en lenguaje
Diagrama de escalera que es una de las maneras como puede ser programado este PLC.
Los diagramas de escalera correspondientes a cada lazo de control se encuentran en el
anexo A5. En la figura 21 mostramos una imagen del PLC TSX Micro ya cableado.
52
Mdulos Simuladores
Dicha consola es suministrada por el fabricante del PLC, pero dado su costo elevado para el
presupuesto de la EIM se decidi no comprarla y sustituirla mediante programacin. Para
ello se utiliz en la programacin una secuencia de temporizadores que permiten aumentar
o disminuir los valores de punto de ajuste y salida del controlador. Adicionalmente se
dise una estacin de pulsadores, con etiquetas identificadoras, que est constituida por
dos pulsadores (aumento y disminucin) y un selector de dos posiciones (Modo manual y
modo automtico) que permiten fcilmente variar los valores mencionados. A continuacin
se anexa una foto de la estacin mencionada.
53
Mdulos Simuladores
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos
programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica), que procesa y le
permite saber en que condicin est el proceso, para despus enviar una seal de salida
elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre la unidad controladora de
potencia.
La unidad controladora de potencia utiliza una alimentacin de 120 V para calentar una
resistencia en funcin de la seal elctrica (analgica) recibida del controlador.
Adicionalmente esta unidad tiene una unidad de disparo que le permite calentar la
resistencia mediante pulsos, para que el control sea mucho ms preciso.
54
Mdulos Simuladores
En contacto con la resistencia se encuentra una termocupla que conectada a una pantalla
digital (display) indica la temperatura en cada momento de la resistencia y conectada a un
transmisor de temperatura suministra al PLC la temperatura a que se encuentra el proceso.
En la figura 26 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una
idea de cmo funciona el mismo.
55
Mdulos Simuladores
El compresor suministra una presin entre 20 y 100 Psi, alimentando todo el proceso.
56
Mdulos Simuladores
Hay una vlvula manual (HV-1) que permite o impide la entrada de aire al proceso.
La vlvula (PCV-1) mantiene controladamente la presin de aire dentro del proceso gracias
a la seal que recibe del controlador (PLC), para ello convierte una seal elctrica (4-20
mA) en una seal de presin (3-15 Psi).
Aguas abajo de la vlvula (PCV-1) la presin dentro de la tubera es la del proceso (3-15
Psi) y la vlvula (HV-3) sirve para causar perturbaciones en el mismo, de forma que se
pueda observar como acta el sistema de control para mantener la presin en un valor
determinado (punto de ajuste).
El transmisor tipo (P/I) convierte una seal de presin (3-15 Psi) en una seal elctrica (420 mA) que enva al controlador (PLC).
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos
programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica), que procesa y
57
Mdulos Simuladores
que le permite saber en que condicin est el mismo, para despus enviar una seal de
salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre el proceso.
En la figura 28 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una
idea de cmo funciona el mismo.
Para identificar cada una de los componentes de este lazo de control, por favor revise la
figura 25 mostrada anteriormente.
58
Mdulos Simuladores
Funcionamiento
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos
programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica) del transmisor de
velocidad, que procesa y le permite saber en que condicin est el proceso, para despus
enviar una seal de salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre el moto
elctrico DC, mediante el mdulo PWM.
En la figura 29 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una
idea de cmo funciona el mismo.
Tanque 1 (20 L)
Tanque 2
Bomba de agua elctrica
Manmetros (2)
Rotmetro
Vlvula manual (2)
Vlvula controladora de nivel neumtica
Transmisor diferencial de presin (P/I)
Transmisor de presin (I/P)
Controlador lgico programable (PLC Micro)
Mdulos Simuladores
60
Mdulos Simuladores
Funcionamiento
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos
programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica) del transmisor
diferencial de presin, que procesa y le permite saber en que condicin est el proceso,
para despus enviar una seal de salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control
sobre la vlvula controladora de nivel neumtica, mediante un transmisor (I/P).
El Tanque 1 simula a un tanque de almacenamiento o alimentacin.
La bomba de agua extrae agua del tanque 1 para surtir al proceso. Hay un circuito de
recirculacin para evitar sobrecargar la bomba en caso que la vlvula LCV-1 se encuentre
totalmente cerrada.
El agua alimentada por la bomba pasa a travs de la vlvula controladora de caudal, la cual
regula el flujo de agua hacia el tanque 2 segn seal recibida del PLC. Esto es posible
gracias a un transductor (I/P) que convierte la seal elctrica del PLC en una seal
neumtica para la vlvula.
Los manmetros son ubicados en diferentes partes del proceso para indicar cual es la
presin en cada parte del mismo.
El Tanque 2 est construido con material plstico transparente para poder visualizar las
variaciones de nivel en l. Conectado a este tanque se encuentra un transmisor de presin
diferencial (P/I) que manda la seal al PLC de cmo est el nivel en dicho tanque.
Del Tanque 2 sale una tubera que lo comunica con el tanque 1 de almacn, cerrando el
circuito de agua.
En la figura 32 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una
idea de cmo funciona el mismo.
61
Mdulos Simuladores
62
Mdulos Simuladores
Para la entonacin de la funcin PID de cada uno de los procesos, se utilizaron el mtodo
de Ziegler-Nichols, tanto en lazo cerrado como en lazo abierto, sin xito.
Posteriormente se model el proceso de temperatura en el programa Mathlab para
determinar los valores P, I, D, del mismo; los valores obtenidos por dicho mtodo cuando
se llevaron a la prctica no produjeron los resultados deseados en cuanto a comportamiento
del proceso.
Por ltimo y tras consultar a profesionales del rea con experiencia en esta materia, se
decidi utilizar un mtodo emprico, el cual consisti en determinar primero el valor P ms
adecuado para el proceso, posteriormente determinar el valor I y por ltimo el valor D. La
forma para determinar dichos valores consisti en ensayo y error hasta alcanzar los valores
que hacan comportarse en forma estable al proceso.
63
CAPTULO IV
SIMULACIN DEL PROCESO DE
TEMPERATURA
Simulacin de P. Temperatura
Comportamiento P.Temperatura
T(C )
80
70
60
50
40
30
20
0
20
40
60
80
100
65
Simulacin de P. Temperatura
Comportamiento P.Temperatura
T(C )
80
70
y = 3,2711x + 8,9953
60
50
40
30
20
4
10
12
14
16
18
20
mA
Figura 34. Grfica de Temperatura VS apertura del controlador (mA)
66
Simulacin de P. Temperatura
t (min)
Temperatura
0
31,87
0,1667
31,87
1
32,29
2
32,95
5
34,43
10
35,81
15
36,66
20
37,05
25
37,25
30
37,37
40
37,63
50
37,84
60
37,92
90
38,12
120
37,9
Tabla 1 de valores de temperatura variando 40% la salida del controlador.
Proceso Temperatura
T (C)
39
38
37
36
35
34
33
32
0
20
40
60
80
100
120
t (min)
67
Simulacin de P. Temperatura
K
s + 1
K= ganancia
= Constante de tiempo
mA
G(s)
Resistencia
elctrica
T(C)
K=
Salida ( Escaln)
37.9 C
C
=
= 3.64
Entrada ( Escaln) 10.4mA
mA
63.2%( Escaln) =
6.03 * 63.2
= 3.81 C
100
G (s ) =
3.64 C
s 10 + 1 min* mA
68
Simulacin de P. Temperatura
PI2
41
PI3
PI1
PI2
PI3
P
39
PI1
37
P
PI1P=3; I=1
PI2P=1; I=3
PI3P=3; I=5
PP=3
35
33
31
0
10
15
20
25
30
t (min)
Figura 38. Simulacin del proceso de temperatura para diferentes valores de PI.
69
Simulacin de P. Temperatura
T (C)
40
39
38
Modelo
37
Real
36
PI
35
Valores PI:
P = 1,2
I = 0,1
D=0
34
33
32
31
0
20
40
60
80
100
120
t (min)
70
CAPTULO V
PRCTICAS PROPUESTAS
Prcticas propuestas
Entender cmo funciona el proceso de nivel e identificar cada uno de los equipos
que lo constituyen.
Desarrollo:
Nota: el formato para llevar a cabo esta prctica se encuentra en el anexo A.3
72
Prcticas propuestas
Entender cmo funciona el proceso de Presin e identificar cada uno de los equipos
que lo constituyen.
Desarrollo:
Nota: el formato para llevar a cabo esta prctica se encuentra en el anexo A.3
73
Prcticas propuestas
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores
predefinidos por el instructor).
2- Aplicar un escaln al proceso (variar el punto de ajuste, set point, en un porcentaje
considerable en modo automtico).
3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar
al valor de punto de ajuste solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado
estable?.
4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente.
5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente).
6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y compararlo con la respuesta del
mismo en el caso entonado.
7 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
74
Prcticas propuestas
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores
predefinidos por el instructor).
2- Aplicar un escaln al proceso (variar el set point en un porcentaje considerable en modo
automtico).
3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar
al valor de set point solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado estable?.
4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente.
5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente).
6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y compararlo con la respuesta del
mismo en el caso entonado.
7 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
75
Prcticas propuestas
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores
predefinidos por el instructor).
2- Aplicar un escaln al proceso (variar el punto de ajuste, set point, en un porcentaje
considerable en modo automtico).
3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar
al valor de punto de ajuste solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado
estable?.
4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente.
5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente).
6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y compararlo con la respuesta del
mismo en el caso entonado.
7 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
76
Prcticas propuestas
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores
predefinidos por el instructor).
2- Aplicar un escaln al proceso (variar el punto de ajuste (set point) en un valor no mayor
al 40% en modo automtico); no se aconseja un escaln muy grande dada la lentitud del
proceso.
3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar
al valor de punto de ajuste solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado
estable?. En esta prctica se pueden tomar los valores de temperatura para intervalos
iguales de tiempo y graficar la respuesta en la tabla anexa en el formato de prcticas.
4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente.
5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente).
6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y graficarlo como en el caso
anterior para comparar las diferencias entre cada respuesta.
7 Tomar nota cada minuto del valor de la temperatura y graficar.
8 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
77
Prcticas propuestas
Entender que efecto produce sobre la accin de control, en el proceso de Nivel, cada
uno de los parmetros de la funcin PID.
Desarrollo:
1 Colocar diferentes valores de P y rellenar la tabla adjunta, por ltimo colocar el valor de
P entonado en la funcin PID, colocando cero en los valores I y D. Llenar los valores que
aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo
en la prctica anterior:
2 Colocar los valores de P, I entonado en la funcin PID, colocando cero en el valor D.
Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al
proceso tal como se hizo en la prctica anterior:
3 Colocar los valores de P, I, D entonado en la funcin PID. Llenar los valores que
aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en
la prctica anterior:
4 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
78
Prcticas propuestas
Desarrollo:
1 Colocar diferentes valores de P y rellenar la tabla adjunta, por ltimo colocar el valor de
P entonado en la funcin PID, colocando cero en los valores I y D. Llenar los valores que
aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en
la prctica anterior:
2 Colocar los valores de P, I entonado en la funcin PID, colocando cero en el valor D.
Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al
proceso tal como se hizo en la prctica anterior:
3 Colocar los valores de P, I, D entonado en la funcin PID. Llenar los valores que
aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en
la prctica anterior:
4 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
79
Prcticas propuestas
Desarrollo:
1 Colocar diferentes valores de P y rellenar la tabla adjunta, por ltimo colocar el valor de
P entonado en la funcin PID, colocando cero en los valores I y D. Llenar los valores que
aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo
en la prctica anterior:
2 Colocar los valores de P, I entonado en la funcin PID, colocando cero en el valor D.
Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al
proceso tal como se hizo en la prctica anterior:
3 Colocar los valores de P, I, D entonado en la funcin PID. Llenar los valores que
aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo
en la prctica anterior:
4 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Proceso de temperatura.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
80
CAPTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones y Recomendaciones
CONCLUSIONES
Los chasis modulares permiten atender a la vez a tres o cuatro grupos de dos o tres
estudiantes cada uno, mientras que el gabinete slo permita un grupo a la vez.
La interface grfica del PLC, mediante la PC, resulta mucho ms amigable y fcil
de usar para cualquier usuario familiarizado con el uso del sistema operativo
Microsoft Windows, que la interface que posea el controlador Micon P-200.
La movilidad que tiene cada mdulo, por el uso de ruedas, permite utilizar
cmodamente el proceso que se necesite en cualquiera de las aulas pertenecientes al
rea de automtica.
La independencia de los procesos en los chasis permite tener acceso a los equipos
de forma muy cmoda, lo que facilita su revisin, mantenimiento, calibracin o
sustitucin si fuera necesario.
La programacin del PLC nos permiti cumplir fcilmente con las necesidades de
control solicitadas para este trabajo.
82
Conclusiones y Recomendaciones
RECOMENDACIONES:
Para evitar incidentes en la operacin del proceso de nivel, se recomienda operar este
proceso en modo manual inicialmente, hasta superar el valor de 0%, posteriormente se
puede controlar tanto en modo manual como automtico. Para mayor claridad referirse
al manual de operacin que se muestra en el anexo A1.
Para que el alumno aprecie el comportamiento en tiempo real de las seales analgicas,
se sugiere la adquisicin de ocho pantallas digitales (display) que colocados en serie en
los circuitos elctricos de las entradas y salidas analgicas, permita ver su valor y
variacin mientras se controla el proceso.
83
Bibliografa
Bibliografa
AEG Schneider Automation, 1996, Autmatas TSX Micro, Manual de puesta en
marcha.
Allen Bradley Company, 1995, Micromentor, Descripcin y aplicacin de los
microcontroladores programables, impreso en E.EU.U.
Balcells, Joseph y otro, 1998, Autmatas programables, Editorial Alfaomega
Marcombo Boixareu Editores, Barcelana-Espaa.
Creus S., Antonio, 1998, Instrumentacin Industrial, 6 Edicin, Alfaomega
grupo editorial, Mxico.
Gmez V, Germn R., 1998, Simulacin mediante un programa de computadora
de dos lazos de control instalados en el gabinete de procesos de la EIM, Trabajo
Especial de Grado. Universidad Central de Venezuela. Facultad de Ingeniera.
Escuela de Ingeniera Mecnica, Caracas.
Gonzles, M. Amadeo, 1961, Diseo e instalacin del laboratorio de control e
instrumentacin, Trabajo Especial de Grado. Universidad Central de Venezuela.
Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica, Caracas.
Haide, Lucena, M.Sc., 1998, Lectura e interpretacin de planos, Universidad
de los Andes, Facultad de Ingeniera, Mrica-Venezuela.
Howard I. Harrison, 1978, Controles automticos, 2 edicin, Editorial Trillas,
Mxico.
Mandado Prez y otros, 1990, Controladores lgicos y autmatas programables,
Editorial Marcombo Boixareu Editores, Barcelana-Mxico.
Ogata, Katsushito, 1998, Ingeniera de control moderna, 3 Edicin, PrenticeHall Hispanoamericana, Mxico.
Porras C. A. y Montanero M. A., 1991, Autmatas Programables, McGraw Hill,
Madrid (Espaa).
Ramrez O. Jos A., 2001, Estudio del efecto de pequeos retardos de transporte
en un sistema de regulacin de flujo PID digital, Trabajo Especial de Grado.
84
Bibliografa
85
ANEXOS
ANEXO I
Manual de operacin de los procesos de control.
Manual de operacin
Proceso de Temperatura
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de
Temperatura.
2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las
borneras correspondientes del PLC.
3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro
extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior
del mismo.
4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en
el monitor como en el CPU.
5. Conectar el PLC al tomacorriente de 110VAC que se encuentra en la parte posterior del
chasis.
6. Conectar la unidad controladora de potencia al tomacorriente de 110VAC.
7. Conectar el cable que alimenta elctricamente al tomacorriente que se encuentra fijo en
el chasis del proceso, a una toma de 110VAC.
8. Poner el selector que se encuentra en la parte superior del chasis en la posicin
correspondiente al proceso de temperatura. Este selector es el que aparece en la figura
25.
9. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se
encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es
Lazos de Control.
10. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la
carpeta tarea primaria (Mast task).
11. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces
Lazo_temperatura para entrar en la programacin de ese proceso.
12. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y
despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin,
verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la
pregunta que le realice.
13. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda),
busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la
88
Manual de operacin
Nota: Para variar los parmetro P, I, D del algoritmo PID debe entrarse al diagrama de
escalera y modificar los valores de las palabras %MW12
(-10.000<P<10.000),
%MW13 (0<Ti<20.000), %MW14 (0<Td<10.000) respectivamente. En la
programacin se indentifica con texto cada uno de ellos.
89
Manual de operacin
Proceso de Velocidad
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de
Velocidad.
2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las
borneras correspondientes del PLC.
3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro
extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior
del mismo.
4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en
el monitor como en el CPU.
5. Conectar el PLC al tomacorriente de 110VAC que se encuentra en la parte posterior del
chasis.
6. Conectar la unidad controladora de potencia al tomacorriente de 110VAC.
7. Conectar el cable que alimenta elctricamente al tomacorriente que se encuentra fijo en
el chasis del proceso, a una toma de 110VAC.
8. Poner el selector que se encuentra en la parte superior del chasis en la posicin
correspondiente al proceso de Velocidad. Este selector es el que aparece en la figura 25.
9. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se
encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es
Lazos de Control.
10. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la
carpeta tarea primaria (Mast task).
11. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces
Lazo_velocidad para entrar en la programacin de ese proceso.
12. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y
despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin,
verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la
pregunta que le realice.
13. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda),
busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la
carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el
nombre del lazo que est trabajando.
90
Manual de operacin
Nota: Para variar los parmetro P, I, D del algoritmo PID debe entrarse al diagrama de
escalera y modificar los valores de las palabras %MW12
(-10.000<P<10.000),
%MW13 (0<Ti<20.000), %MW14 (0<Td<10.000)
respectivamente. En la
programacin se indentifica con texto cada uno de ellos.
91
Manual de operacin
Proceso de Presin
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de
presin.
2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las
borneras correspondientes del PLC.
3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro
extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior
del mismo.
4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en
el monitor como en el CPU.
5. Conectar el PLC a un tomacorriente de 110VAC.
6. Conectar la fuente de alimentacin elctrica DC a una toma de 110VAC.
7. Conectar la vlvula manual HV-1 a una toma de aire a presin. Para lo cual hay una
manguera transparente unida a la referida vlvula.
8. Energizar el compresor que suministra la presin de aire necesaria al proceso.
9. Esperar que el compresor alcance la presin de trabajo.
10. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se
encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es
Lazos de Control.
11. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la
carpeta tarea primaria (Mast task).
12. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces
Lazo_presin para entrar en la programacin de ese proceso.
13. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y
despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin,
verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la
pregunta que le realice.
14. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda),
busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la
carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el
nombre del lazo que est trabajando.
92
Manual de operacin
Nota: Para variar los parmetro P, I, D del algoritmo PID debe entrarse al diagrama de
escalera y modificar los valores de las palabras %MW12
(-10.000<P<10.000),
%MW13 (0<Ti<20.000), %MW14 (0<Td<10.000)
respectivamente. En la
programacin se indentifica con texto cada uno de ellos.
93
Manual de operacin
Proceso de Nivel
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de nivel.
2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las
borneras correspondientes del PLC.
3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro
extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior
del mismo.
4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en
el monitor como en el CPU.
5. Conectar el PLC al tomacorriente de 110VAC que se encuentra en la parte posterior del
chasis.
6. Conectar el cable que alimenta elctricamente al tomacorriente que se encuentra fijo en
el chasis del proceso, a una toma de 110VAC.
7. Conectar la vlvula manual reguladora de presin PCV-1 a una toma de aire a presin.
Para lo cual hay una manguera transparente unida a dicha vlvula.
8. Energizar el compresor que suministra la presin de aire necesaria al proceso.
9. Esperar que el compresor alcance la presin de trabajo.
10. Una vez alcanzada la presin, actuar sobre la vlvula PCV-1 hasta conseguir que el
manmetro conectado a la misma, indique 20 Psi.
11. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se
encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es
Lazos de Control.
12. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la
carpeta tarea primaria (Mast task)
13. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces
Lazo_nivel para entrar en la programacin de ese proceso.
14. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y
despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin,
verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la
pregunta que le realice.
94
Manual de operacin
15. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda),
busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la
carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el
nombre del lazo que est trabajando.
16. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Connect.
17. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Run y Aceptar a la pregunta que
aparece.
18. Si no empieza a llenarse el Tanque 2 se deben dar unos golpes pequeos en el rotmetro
que se encuentra ubicado en la parte superior derecha del chasis, visto de frente, para
que el mbolo del instrumento se despegue.
19. Coloque el selector de la estacin de pulsadores en Modo Manual y pulse el botn con
la etiqueta subir, hasta que el nivel del Tanque N2 est por encima del nivel 0% y
verifique que estn energizados los bombillos pilotos (si esto no ocurre entonces es
posible que el fusible de la fuente elctrica DC est haciendo un falso contacto o est
quemado).
20. Abrir la vlvula de purga que conecta el tanque 2 con el transmisor de nivel durante por
lo menos treinta segundo, evitando as que quede aire dentro de la tubera. Cerrarla para
finalizar el proceso de purga.
21. Ya puede actuar libremente con los pulsadores de la estacin de pulsadores sobre el
proceso tanto en Modo Manual como Automtico. Tambin puede generar
perturbaciones actuando sobre la vlvula manual HV2 de globo que se encuentra a la
salida del Tanque N2.
22. Para detener el proceso pulsar PLC,Stop y Aceptar a la pregunta realizada.
23. Por ltimo pulsePLC,Desconnect y cierre la aplicacin.
Nota: Cualquier duda que se presente respecto a la nomenclatura utilizada en este manual,
se recomienda referirse a los diagramas P&ID que se encuentran en el anexo (A.2),
y a los manuales de programacin del PLC o en su defecto a la ayuda del programa,
que se encuentra pulsando el signo ? de interrogacin del men de herramientas y
despus Index.
Para variar los parmetro P, I, D del algoritmo PID debe entrarse al diagrama de
escalera y modificar los valores de las palabras %MW12
(-10.000<P<10.000),
%MW13 (0<Ti<20.000), %MW14 (0<Td<10.000)
respectivamente. En la
programacin se indentifica con texto cada uno de ellos.
95
ANEXO II
Diagramas P&ID
Diagramas PI&D
97
Diagramas PI&D
98
Diagramas PI&D
99
Diagramas PI&D
100
ANEXO III
Formatos de prcticas
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Nombre
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #1: Proceso de Nivel, identificacin de
equipos
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
8.
9.
10.
11.
12.
13.
102
Nombre
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #2: Proceso de Presin, identificacin de
equipos
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
1.
6.
2.
7.
3.
8.
4.
9.
5.
103
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #3: PID en proceso de Nivel
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Valores para funcin PID del controlador:
Entonada
P=
I=
D=
%
%
%
Desentonada
P=
I=
D=
%
%
%
P. Nivel
Punto de ajuste inicial:
Punto de ajuste final:
Tamao del escaln:
Tiempo para estabilizar:
Error en estado estable:
Entonada
Desentonado
%
%
%
%
%
%
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
104
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #4: PID en proceso de Presin
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Valores para funcin PID del controlador:
Entonada
P=
I=
D=
%
%
%
Desentonada
P=
I=
D=
%
%
%
P. Presin
Punto de ajuste inicial:
Punto de ajuste final:
Tamao del escaln:
Tiempo para estabilizar:
Error en estado estable:
Entonada
Desentonado
%
%
%
%
%
%
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
105
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #5: PID en proceso de Velocidad
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Valores para funcin PID del controlador:
Entonada
P=
I=
D=
%
%
%
Desentonada
P=
I=
D=
%
%
%
P. Velocidad
Punto de ajuste inicial:
Punto de ajuste final:
Tamao del escaln:
Tiempo para estabilizar:
Error en estado estable:
Entonada
Desentonado
%
%
%
%
%
%
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
106
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #6: PID en proceso de Temperatura
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Valores para funcin PID del controlador:
Entonada
P=
I=
D=
Desentonada
%
%
%
P=
I=
D=
%
%
%
P. Temperatura
Entonada
Desentonado
%
%
%
%
%
%
Proceso Temperatura
T (C)
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0
10
12
14
16
18
20
22
24
26 28 30
t (min)
107
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #6: PID en proceso de Temperatura
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
108
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #7: Parmetros PID en proceso de Velocidad
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Relativos al valor proporcional (P):
Valor Proporcional P
Valor P:
Set Point inicial:
Set Point final:
Tamao escaln:
Tiempo para estabilizar:
Error en Edo. estable:
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
109
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #7: Parmetros PID en proceso de Velocidad
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
110
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #8: Parmetros PID en proceso de Presin
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Relativos al valor proporcional (P):
Valor Proporcional P
Valor P:
Set Point inicial:
Set Point final:
Tamao escaln:
Tiempo para estabilizar:
Error en Edo. estable:
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
111
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #8: Parmetros PID en proceso de Presin
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
112
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Prctica #9: Parmetros PID en proceso de Velocidad
C.I.:
Calificacin:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Datos:
Relativos al valor proporcional (P):
Valor Proporcional P
Valor P:
Set Point inicial:
Set Point final:
Tamao escaln:
Tiempo para estabilizar:
Error en Edo. estable:
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
113
Facultad de ingeniera.
Escuela de ingeniera mecnica.
Laboratorio: Controles Automticos
Prctica #9: Parmetros PID en proceso de Velocidad.
Apellidos
Nombre
C.I.:
Calificacin:
Universidad Central de Venezuela
Seccin de teora:
Seccin laboratorio:
Fecha:
Conclusiones:
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
114
ANEXO IV
Cableado de los Procesos de Control
Diagramas de Cableado
116
Diagramas de Cableado
117
Diagramas de Cableado
118
Diagramas de Cableado
119
Diagramas de Cableado
120
Diagramas de Cableado
121
Diagramas de Cableado
122
Diagramas de Cableado
123
Diagramas de Cableado
124
Diagramas de Cableado
125
Diagramas de Cableado
126
Diagramas de Cableado
127
Diagramas de Cableado
128
Diagramas de Cableado
129
Diagramas de Cableado
130
Diagramas de Cableado
131
Diagramas de Cableado
132
Diagramas de Cableado
133
Diagramas de Cableado
134
Diagramas de Cableado
135
Diagramas de Cableado
136
Diagramas de Cableado
137
Diagramas de Cableado
138
Diagramas de Cableado
139
Diagramas de Cableado
140
Diagramas de Cableado
141
Diagramas de Cableado
142
Diagramas de Cableado
143
Diagramas de Cableado
144
Diagramas de Cableado
145
Diagramas de Cableado
146
Diagramas de Cableado
147
Diagramas de Cableado
148
Diagramas de Cableado
149
Diagramas de Cableado
150
Diagramas de Cableado
151
Diagramas de Cableado
152
Diagramas de Cableado
153
Diagramas de Cableado
154
Diagramas de Cableado
155
Diagramas de Cableado
156
Diagramas de Cableado
157
Diagramas de Cableado
158
Diagramas de Cableado
159
Diagramas de Cableado
160
Diagramas de Cableado
161
Diagramas de Cableado
162
Diagramas de Cableado
163
Diagramas de Cableado
164
Diagramas de Cableado
165
Diagramas de Cableado
166
Diagramas de Cableado
167
Diagramas de Cableado
168
Diagramas de Cableado
169
Diagramas de Cableado
170
Diagramas de Cableado
171
Diagramas de Cableado
172
Diagramas de Cableado
173
Diagramas de Cableado
174
Diagramas de Cableado
175
Diagramas de Cableado
176
Diagramas de Cableado
177
ANEXO V
Programacin de los procesos de control