REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIN

UNIVERSITARIA.
UNIVERSIDAD POLITCNICA TERRITORIAL DEL ESTADO
ARAGUA FEDERICO BRITO FIGUEROA.
NCLEO BARBACOAS.

MQUINAS HERRAMIENTAS Y
SOLDADURA

TUTOR:

AUTORES:

Prof. Simn Herrera.

Br. Sanchez Triny C.I V-22.883.759

Br. Matute Mirianny C.I V-23.221.936
Br. Ortuo Adrian C.I V-18.908.602
Br. Quiroz Neris C.I V-21.605.898
Br. Silvera Jos C.I V-19.732.211

Barbacoas, Octubre 2011.

NDICE
CONTENIDO

PG.

INTRODUCCIN

MQUINA

HERRAMIENTA
1).-

TORNO...
2).- FRESADORA..

3).- LIMADORA.

4).- TALADRADORA...

5).-

13

SIERRAS
6).-

16

ESMERIL...
7).-

17

RECTIFICADORA
8).-

18

AFILADORA.
9).-

19

ELECTROEROSIN.
METALMECNICA Y SOLDADURA
1).-

SOLDADURA

28

POR

28

(AUTGENA)

32

POR

36

SOLDADURA

42

ARCO...
2).-

SOLDADURA

OXIACETILNICA

...
3).-

SOLDADURA

PUNTOS..
4).-

TIG
5).- SOLDADURA MIG/MAG
CONCLUSIN

46
48

.
50

REFERENCIAS
BIBLIOGRFICAS...

INTRODUCCIN

Actualmente muchas industrias emplean diverso procesos productivos. Algunas

son procesos para la produccin de alimentos, derivados, productos de manufactura,
entre otras. Existe un tipo de empresa que se encarga de los procesos de de
fabricacin propiamente dicho, las cuales son empresas que aplican un conjunto de
operaciones necesarias para modificar las caractersticas de las materias primas.
Dichas caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la
densidad, la resistencia, el tamao o la esttica. Se realizan en el mbito de la
industria.

Para la obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de

operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observacin,
puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extraccin de
los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en
un puesto de trabajo con una determinada mquina-herramienta.

El mecanizado o, ms correctamente, maquinado, es un proceso de fabricacin que

comprende un conjunto de operaciones de conformacin de piezas mediante la
eliminacin de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasin. Se realiza a
partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas previamente
conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos obtenidos
pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.
En la presente investigacin, se hace referencia terica bsica sobre los principales
aspectos relativos a estos procesos de fabricacin, donde se hablar de las maquinas
herramientas como tal, tipos, partes, importancia, adems del proceso de fabricacin
con soldadura de distinto tipo.
MQUINA HERRAMIENTA
La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar forma a
materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser mquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminacin de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosin.
El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan
una fuente de energa distinta del movimiento humano, pero tambin pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente de
energa. Muchos historiadores de la tecnologa consideran que las autnticas
mquinas herramienta nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en
el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por ejemplo,
se considera que el primer torno que se puede considerar mquina herramienta fue el
inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto que fue el primero
que incorpor el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecnicamente,
4

quitndolo de las manos del operario.

Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energa.
La energa humana y la animal son opciones posibles, como lo es la energa obtenida
a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin embargo, el desarrollo real de las mquinas
herramienta comenz tras la invencin de la mquina de vapor, que llev a la
Revolucin Industrial. Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa
elctrica.
Las mquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control
automtico. Las primeras mquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y posean sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar la
mquina y las piezas en que trabajaba. Poco despus de la Segunda Guerra Mundial
se desarrollaron los sistemas de control numrico. Las mquinas de control numrico
utilizaban una serie de nmeros perforados en una cinta de papel o tarjetas perforadas
para controlar su movimiento. En los aos 1960 se aadieron computadoras para
aumentar la flexibilidad del proceso. Tales mquinas se comenzaron a llamar
mquinas CNC, o mquinas de Control Numrico por Computadora. Las mquinas
de control numrico y CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisin, y
pueden producir piezas mucho ms complejas que las que pueda hacer el operario
ms experimentado.
1).- TORNO
Es una mquina herramienta en la cual la pieza que se ha de mecanizar tiene un
movimiento de rotacin alrededor del eje. As pues, en el torno la pieza verifica el
movimiento de corte, en tanto que la herramienta produce el avance. Ver Anexos
a).- Partes de un Torno
5

El tipo de torno ms corriente es el llamado torno paralelo en sus diversas

variedades. Los otros tipos de tornos se comprenden, en general, con el nombre de
tornos especiales. En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales:
la bancada, el cabezal, el contra-cabezal y los carros. Cada una de estas partes consta
de diversos rganos.

Bancada: Es un prisma de fundicin sostenido por uno o ms pies y cuidadosamente

cepillado y alisado para servir de apoyo y gua a las dems partes del torno. Las
bancadas pueden ser de dos clases, segn la forma de su perfil transversal: de guas
prismticas o americanas y de guas en cola de milano o europeas. La bancada puede
ser tambin escotada o entera, segn las guas tengan o no un hueco llamado escote,
cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mucho dimetro. Este
escote se cubre con un puente para los trabajos corrientes.

Cabezal: Est formado por un bastidor o una caja de fundicin ajustado a un extremo
de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte superior estn
alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un eje de acero,
generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los rganos
encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.

La Armazn: Comprende generalmente una base de apoyo para el plato; uno o dos
montajes verticales; un puente o brazo que corre sobre los montantes y que sostiene
los portaherramientas.
b).- Tipos de Tornos.

Tornos revolver: La caracterstica principal del torno revolver es el llevar en lugar

del contra-cabezal un tambor giratorio llamado torre revolver, que facilita la sucesiva
entrada en juego de las diversas herramientas, quedando automticamente en la
posicin correcta de trabajo.
Las principales ventajas de los tornos revolver son la rapidez y la precisin, sobre
todo cuando se trata de trabajos en serie porque si no, el tiempo empleado en preparar
la herramienta los hiciese antieconmicos. El eje del torno revolver puede ser vertical
o inclinado. Segn la clase de trabajo que puedan realizar, clasifquense los tornos
revolver en:

Tornos que trabajan piezas cortadas de una barra.

Tornos con plato para piezas fundidas o estampadas.

Tornos que pueden realizar ambas formas de trabajo.

Tornos automticos: Los tornos automticos, son tornos que debido a su especial
funcionamiento permiten realizar todo el ciclo de mecanizado, incluso la aportacin
de nuevo material para la pieza siguiente sin intervencin del operario.
Fundamentalmente esta automaticidad se obtiene por medio de levas de diversos
tipos que van en el rgano fundamental del torno automtico que es el rbol
portalevas. Este rbol tiene un movimiento lento y, en general, de una revolucin por
cada pieza que se ejecuta. Ver Anexos
Tornos semiautomticos: La palabra semiautomtico tiene dos significaciones.
Algunos fabricantes llaman torno semiautomtico a un torno revolver en el cual todos
los avances, tanto del revlver, como de los carros, pueden ejecutarse
automticamente. En este caso el operario opera la palanca de apertura y cierre de
pinza, hace a mano con las palancas el retroceso del revolver a cada operacin y

embraga el avance para la operacin siguiente; al llegar al tope se acciona

automticamente el desembrague del avance.
Tornos copiadores: Los tornos copiadores permiten obtener, econmicamente,
piezas de bastante tamao en pequeas series, reproduciendo una pieza previamente
hecha (pieza patrn). Tambin suele emplearse una plantilla.
Un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrn al avanzar el
carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo hidrulico o magntico
a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo ms
corriente es que el sistema copiador no est unido fijamente al torno, sino que
constituya un aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente
hay en el comercio copiador que se pueden adaptar a casi cualquier torno de precisin
para convertirlo en torno copiador.
Las piezas patrones o plantillas, que en general no pueden ser muy complicadas,
para que pueda seguirlas el palpador, se colocan generalmente entre puntos entre dos
cabezales situados en la parte de la bancada contraria al operario. Estos cabezales van
fijados a unas guas ex profesionales que tiene la bancada.
2).- FRESADORA.
En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que cuenta
con varios puntos de corte. La pieza se sujeta a un soporte que controla el avance de
la pieza contra el til de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones:
longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos tambin puede girar. Las
fresadoras son las mquinas herramientas ms verstiles. Permiten obtener superficies
curvadas con un alto grado de precisin y un acabado excelente. Los distintos tipos de

tiles de corte permiten obtener ngulos, ranuras, engranajes o muescas.

a).- Clasificacin de las fresadoras
La gran variedad de fresadoras puede reducirse a tres tipos principales:
horizontales, verticales y mixtas, caracterizadas, respectivamente, por tener el eje
porta fresas horizontal, vertical o inclinadle.

Fresadoras Horizontales: Esencialmente, constan de una bancada vertical llamada

cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza una escuadra
llamada mnsula o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve un carro porta mesa que
se ha de fresar. En la parte superior de la bancada estn alojados los cojinetes en los
que gira el rbol o eje principal, que a su vez puede ir prolongado por un eje porta
fresas. Estas fresadoras se llaman universales cuando la mesa de trabajo puede girar
alrededor de un eje vertical y puede recibir movimiento automtico en sentido
vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal. Ver Anexos

Fresadoras Universales: La mquina fresadora universal se caracteriza por la

multitud de aplicaciones que tiene. Su principal nota caracterstica la constituye su
mesa inclinadle que puede bascular tanto hacia la izquierda como hacia la derecha en
45. Esta disposicin sirve con ayuda del cabezal divisor para fresar ranuras espirales.
Los tres movimientos de la mesa en sentido vertical, longitudinal y transversal se
pueden efectuar a mano y automticamente en ambos sentidos. Topes regulables
limitan automticamente la marcha en el punto deseado. En las manivelas que sirven
para mover la mesa hay discos graduados que permiten ajustes finos.

Estas mquinas encuentran aplicacin en mecnica fina, en construccin de

herramientas y de moldes, en la fabricacin de piezas sueltas y de pequeas series. En
estas aplicaciones tienen empleos muy variados mediante accesorios basculantes y
fcilmente recambiables que las hacen aptas para toda clase de trabajos con arranques
de viruta.

Fresadoras Verticales: As se llaman las fresadoras cuyo eje porta fresas es vertical.
En general son mono poleas y tiene la mesa con movimiento automtico en sentido
vertical, longitudinal y transversal.

Fresadoras Copiadoras: Las mquinas fresadoras copiadoras cuyos procesos de

trabajo pueden mandarse a mano o de modo totalmente automtico, permiten la
fabricacin de piezas con formas irregulares, de herramientas para trefiladoras y para
prensas y estampas siguiendo una plantilla, un modelo o un prototipo. El movimiento
de un punzn que va palpando el modelo se transmite al husillo porta fresa por
medios mecnicos, hidrulicos o electrohidrulicos con refuerzo electrnico. En
algunas mquinas los movimientos del palpador pueden seguirse sobre una pantalla.

Fresadora Mixta: Cuando, auxilindose con accesorios, el husillo puede orientarse

en las dos posiciones.

3).- LIMADORA
La limadora mecnica es una mquina herramienta para el mecanizado de piezas
por arranque de viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o
movimiento de corte. La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento
de avance transversal, que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos,
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como la generacin de una superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo,

tambin es posible desplazar verticalmente la herramienta o la mesa, manual o
automticamente, para aumentar la profundidad de pasada.
La limadora mecnica permite el mecanizado de piezas pequeas y medianas y,
por su fcil manejo y bajo consumo energtico, es preferible su uso al de otras
mquinas herramienta para la generacin de superficies planas de menos de 800 mm
de longitud.
a) Componentes principales

Bancada: es el elemento soporte de la mquina, aloja todos los mecanismos de

accionamiento, suele ser de fundicin y muy robusta. Est provista de guas
horizontales sobre las que deslizan el carnero y dos guas verticales sobre las que
puede desplazarse verticalmente la mesa.

Guas

Mesa: sobre las guas verticales de la parte frontal de la bancada se apoya un carro
provisto de guas horizontales sobre las que se desplaza la mesa propiamente dicha,
por tanto puede moverse verticalmente por desplazamiento vertical del carro.

Carnero o carro: es la parte mvil de la mquina, desliza sobre guas horizontales

situadas en la parte superior de la bancada y en cuya parte frontal hay una torreta
provista de un portaherramientas en el que se fija la herramienta de corte.

Mecanismo de accionamiento del carnero. Hay varios tipos: por cremallera, por
palanca oscilante y plato-manivela o hidrulico.
b).- Tipos de limadoras

Limadora ordinaria: No tiene mesa y mecaniza piezas grandes realizando el

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movimiento de avance por desplazamiento trasversal del carnero.

Limadora sin mesa

Limadora copiadora

Limadora vertical
4).- TALADRADORA
La taladradora es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los
agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas
por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que
le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y
engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo.
Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto
que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace
necesario en la mayora de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas

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en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de

taladradoras empleadas en la cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en
sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros
artculos especficos.
a).- Proceso de taladrado

El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros
cilndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado
de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado y los mecanizados posteriores
tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado
corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica
diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces
ms larga (8-9) que su dimetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de

manera drstica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo
de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin, sin necesidad de un
agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del
agujero evite la operacin posterior de escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la

misma se torna crtica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado
est restringido segn sean las caractersticas del mismo. Cuanto mayor sea su

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profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.4

b).- Produccin de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su

mecanizado son:

Dimetro

Calidad superficial y tolerancia

Material de la pieza

Material de la broca

Longitud del agujero

Condiciones tecnolgicas del mecanizado

Cantidad de agujeros a producir

Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que

existen guardan relacin con la tornillera en general, es decir la mayora de agujeros
taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que se utilizan para ensamblar
unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.

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Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y
atraviesan en su totalidad la pieza y los que son ciegos y solo se introducen una
longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos como otros
pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los
hay de entrada avellanada, para tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros
para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo dimetro con la cara
superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El
dimetro de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo.

Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la
que corresponda de acuerdo con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal
del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms la broca que la longitud
de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.

c).- Representacin grfica de los agujeros ciegos roscados

15

5).- SIERRAS
La sierra es una herramienta que sirve para cortar madera u otros materiales.
Consiste en una hoja con el filo dentado y se maneja a mano o por otras fuentes de
energa, como vapor, agua o electricidad. Segn el material a cortar se utilizan
diferentes tipos de hojas de sierra. De acuerdo con la mitologa griega, fue inventada
por Perdix, el nieto de Ddalo.
a).- Tipos de dentado
En el corte de madera existen tres tipos bsicos de dentado:

El dentado norteamericano, en el cual se alternan tres dientes rectos con uno

terminado en curva cncava y que tiene la funcin de desalojar mejor el serrn
producido en el corte

El dentado universal, el cual consta de dientes terminados en punta que, con ngulo
positivo o negativo, van triscados de forma alterna y en diferentes nmeros. Lo
habitual es encontrar el triscado uno a uno; esto es, un diente a izquierdas y otro a
derechas y as sucesivamente, aunque tambin existen en el mercado triscados a dos y
tres dientes.

Otro tipo de sierra o diente es el conocido como japons, el cual sustituye el triscado
anteriormente dicho, por un afilado interno del diente unido a un vaciado de las caras

16

exteriores de la hoja de sierra y una terminacin progresiva; esto es, es de menor

tamao, por lo cual es ms fcil utilizarla.
El corte: En cuanto al corte de metales, en un principio se realizaba con el lomo
dentado de una lima, evolucionando hasta la forma actual. Al principio se fabricaron
en acero al carbono templado, lo que produca una hoja muy quebradiza. Luego se
pas a templar la hoja parcialmente, primero en lomo y ms tarde en lomo y dientes,
lo que dotaba de cierta flexibilidad a la lima pero no solventaba el problema de la
rotura.
Conforme los materiales a cortar fueron avanzando en tecnologa, tambin lo
hicieron las hojas de sierra, las cuales pasaron de fabricarse en acero al carbono a
fabricarse en acero rpido o de alta velocidad, ms conocido por sus siglas en ingls,
HSS.
Posteriormente, en la dcada de los 1970, se inventa por parte de la empresa sueca
SANDVIK el llamado acero bimetal, que consiste en una banda estrecha de acero
rpido en donde se forman los dientes, aleada mediante haz de electrones a un cuerpo
fabricado en acero para muelles. Esto dio lugar a las hojas de sierra para metales con
las caractersticas que se conocen hoy: una hoja virtualmente irrompible con una alta
capacidad de corte, pues llegan a cortar hasta acero inoxidable.
b).- Modo de corte
La forma de cortar tambin ha evolucionado, siendo las primeras las sierras de
movimiento alternativo o de vaivn, originalmente movidas por molinos hidrulicos.
Ms tarde se accionaron mediante mquinas a vapor y finalmente con electricidad.
c).- La sierra de cinta
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Despus de ese tipo de hoja surgi la conocida como sierra de cinta o sierra sin fin,
la cual empez como herramienta de corte para madera, al igual que la anterior y
posteriormente pas al campo del corte de metales, anulando prcticamente el uso de
la sierra de movimiento alternativo.
La sierra de cinta consiste en una hoja de metal dentada altamente flexible que es
cortada y soldada de acuerdo al dimetro de los volantes de la mquina herramienta
en la que va a ser usada, produciendo el corte por deslizamiento continuo sobre la
pieza a cortar.
Sigui el desarrollo de la hoja de mano en cuanto a componentes, pero hoy en da
la ha superado ampliamente, encontrando en el mercado hojas con los dientes
compuestos de carburo de tungsteno, capaces de cortar aleaciones de extraordinaria
resistencia tales como las superaleaciones empleadas en el campo de la aviacin.
d).- Tipos de Sierras
Por su fuente de energa hay Sierras elctricas, hidrulicas y neumticas. Tambin
se pueden clasificar de acuerdo a la cuchilla que utilicen para el material que cortarn
como madera, concreto, metal y otros. Por su tipo de cuchilla existen:

Sierra reciprocante

Sierra de banda o Motosierra

Sierra de Vaiven

Sierra circular

Sierra de cadena

Sierra articulada

18

6).- ESMERIL

Esmeril se le llama a unas ciertas piedras montadas en un motor

para desbastar, desgastar o limar asperezas. Los esmeriles; los hay
de mano y de banco.

Las esmeriladoras: son las maquinas que soportan los abrasivos.

Los

abrasivos son discos de corte; los hay en diferentes granos o

dientes, segn a lo que se quiera usar. Existen con punta de

diamante para concretos muy duros y de carburo de tungsteno. En
las siguientes figuras se muestran formas comunes de los
abrasivos: (A) Bandas, pliegos y discos recubiertos de abrasivos, (B)
Formas comunes de ruedas de esmeril, (C) Varios tipos de granos
abrasivos y (D) quitando los cantos de una pieza de mquina con
una barra de liga abrasiva.

Uso del esmeril.

19

Todo taller mecnico tiene una o ms esmeriladoras de banco o

de pedestal para el afilado de las herramientas de corte. A este tipo
de esmerilado se le llama esmerilado manual, o a pulso, por que
las piezas a esmerilar se sujetan y controlan con las manos.

La esmeriladora de banco es una mquina de esmerilar

pequea montada en un banco. Consiste en un motor elctrico con
una flecha o husillo en cada extremo. Las ruedas de esmeril
(abrasivas) se montan sobre estas flechas. Una suele ser de grano
basto para un rpido esmerilado o remocin de material. La otra es
una rueda de grano fino para esmerilado de acabado. La
esmeriladora de pedestal es una mquina ms grande montada
sobre una base y sujetada al piso como se muestra en la figura
siguiente.

Tanto las ruedas en la esmeriladora

de banco como en la de

pedestal estn cubiertas con defensas protectoras, excepto el rea

pequea expuesta para el esmerilado. Los soportes para la
herramienta

son

una

parte

importante

de

las

maquinas

esmeriladoras manuales; proporcionan un medio de apoyo para la

pieza de trabajo, de manera que esta se puede controlar.

7).- RECTIFICADORA
La rectificadora es una mquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados

20

por abrasin, con mayor precisin dimensional y menores rugosidades que en el

mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento trmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras
mquinas herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un
pequeo excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisin.
A veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por
ejemplo en la fabricacin de cristales para lentes.
a).- Tipos de rectificadora
Las rectificadoras para piezas metlicas consisten en un bastidor que contiene una
muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a
la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo
del dimetro de la muela.
Segn las caractersticas de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las ms destacadas las siguientes:

Las rectificadoras planeadoras o tangenciales consisten de un cabezal provisto de

una muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivn en el que se
coloca la pieza a rectificar. Tambin puede colocarse sobre una plataforma magntica.
Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies
planas.

La rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas y se utilizan para el

21

rectificado de pequeas piezas cilndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc.

Permite automatizar la alimentacin de las piezas, facilitando el funcionamiento
continuo y la produccin de grandes series de la misma pieza. En este caso la
superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador
(que gira rpidamente) y la platina regulable pequea (que se mueve lentamente).

Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en dimetros

exteriores de ejes. Son mquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene
un variador de velocidad para adecuarlo a las caractersticas de la muela que lleva
incorporada y al tipo de pieza que rectifica.
7).- AFILADORA

Afiladora es el nombre que se da a los aparatos que se emplean para afilar toda
clase de instrumentos y herramientas cortantes.

Existen afiladoras de varias clases, si bien comnmente comprenden como rgano

afilador una o varias muelas de esmeril montadas sobre un eje que gira a toda
velocidad. Algunas consisten en una correa sin fin recubierta de una materia afiladora
que se mantiene en tensin girando entre dos tambores, o tambin se emplea un disco
giratorio recubierto de tela de esmeril. Para afilar las sierras en sus mltiples
operaciones de afilar, formar y rectificar la va se usan mquinas muy perfeccionadas
que hacen su trabajo automticamente.

8).- ELECTROEROSIN
22

La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como

Mecanizado por Descarga Elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical
Discharge Machining).

El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre

una pieza y un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza
hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo,
deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco elctrico que provoque el
arranque de material.

Bsicamente tiene dos variantes:

El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el
trmino ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).

La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining),

a).- Proceso de electroerosin con electrodo de forma

23

Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos

entre s, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un
lquido dielctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una
diferencia de tensin continua y pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico
intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dielctrico
se vaporiza.

Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la

temperatura hasta los 20.000 C, vaporizndose una pequea cantidad de material de
la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.

Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las

partculas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se
solidifican al contacto con el dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente
junto con las partculas del electrodo.

Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo

completo se repita miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la
polaridad entre el electrodo y la pieza.

El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo

las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario
desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste

24

sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia

de forma +-0.05 mm es preciso la utilizacin de 2 electrodos).

La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosin por

penetracin puede establecerse previamente, dentro de unos lmites, al programar la
mquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi
(acabado sin rugosidad pero imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi
perfecto) Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2
cm3/h.

b).- El electrodo de forma

El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una
fresadora especfica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo
hembra, lo que significa que el electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y
resultante en la pieza de trabajo.

Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en

forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y
caractersticas de la pieza a ser lograda.

Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas

25

pertenezcan al mismo pedazo de grafito.

Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de electrodos

precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o
agujeros redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de
dimetros con tamaos milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes
variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de
electroerosin con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a travs de
un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos un
buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el material en que se construya el
electrodo este debe ser repasado a mano despus ser mecanizado en la fresadora o
torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en estas maquinas
producen pequeas marcas en los electrodos.

c).- Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma

Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el

taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles.

Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de

deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y
el dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un
taladro convencional.

26

Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material

mientras sea conductor

Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127
mm.

Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son

imposibles de otra forma.

Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de

ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un
acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por
costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.

d).- Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma

Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora , torno , planificadora ...) que una pieza acabada por penetracin elctrica
(electroerosin).

El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser
muy cuidadosa.

27

Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo,

mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito.

La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de
aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de
carbonillas o manchas.

El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras

planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se
producen al evacuar los restos de material.

e).- Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma

A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores

en la industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para
procesos de moldeo o deformacin plstica.

f).- Proceso de electroerosin con hilo

Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la

dcada de los 70, y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el
electrodo por un hilo conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad. Las
tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm3/h.

28

La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje

aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza
pueda ser trabajada. Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el
cumplimiento del corte.

El acabado deseado en el proceso tambin es un factor de consideracin que afecta

el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza
puede ser mejorado cuanto ms pases semi-repetitivos de corte sobre la misma
superficie son ejecutados.

g).- Hilo conductor

El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (y molibdeno, en caso de

mquinas de hilo recirculante). En prcticas de proteccin al medio ambiente,
despus del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya
sea en forma de hilo o ste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de ser
reciclado.

Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25mm) y 0.012

(0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su
longitud.

29

La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por

consiguiente una mejor parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa
cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es comn durante el proceso, y
tambin es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se utilizan como
una forma prctica de cortar el hilo.

Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las
cuales pasa el hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el
hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecnicos.

h).- Mquinas de electroerosin con hilo

A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la

polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin
con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas
para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad negativa. El hilo, por
consiguiente, es el componente mecnico al que la carga positiva es dirigida.

Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical
(axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su
mayora, las mquinas de electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover sus
componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ngulo limitado de corte

30

(axiales "U" y "V"). En maquinaria ms elaborada, la

i).- Corte interno y externo

En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero
previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra,
va socavando la pieza hasta obtener la geometra deseada.
En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del
permetro de la pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que
consigue la periferia deseada.

j).- Ventajas del proceso de electroerosin con hilo

No precisa el mecanizado previo del electrodo.

Es un proceso de alta precisin.

Complejas formas pueden ser logradas.

Resultados constantes.

Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir

angularidad variable controlada o geometra independiente (cuarto eje).

Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones

producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la
pieza.

31

k).- Artculos y artefactos auxiliares

Imanes. Por razn de que la pieza debe ser de un material conductor de electricidad,
como lo es el acero, y muchas variedades de ste son magnticos, el empleo de
imanes resulta de lo ms prctico. Hay imanes especialmente diseados con el
propsito de preparar las piezas para ser trabajadas.

Artefactos especficos. Por razn que la geometra de algunas piezas es complicada y

el trabajo de corte necesario sobre stas pueda ser posicionado en forma dificultosa,
son requeridos artefactos especficamente manufacturados con el fin de sujetar las
piezas durante el proceso y, por lo general, deben ser hechos de acero inoxidable.

Motor rotacional. Si la mquina no tiene la capacidad de movimiento en el cuarto

axial, y el corte a la pieza lo requiere, un motor rotacional independiente puede ser
aadido con el fin de voltear la pieza.

En el siglo XXI se puede producir un proceso parecido al de torneado a alta

velocidad utilizando el hilo para configuraciones caprichosas, dimensiones difciles y
acabados satisfactorios.

l).- Plantacin del ciclo

Cuando una de estas dos formas de proceso es escogida a ser aplicada, se debe
buscar como finalidad que el ciclo de manufactura sea lo ms breve posible
(reduccin de tiempo de ciclo), que el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad
deseada, y que la precisin en dimensiones y tolerancias geomtricas sean las
32

planeadas, todo esto incluido con las prcticas generales y aceptadas en la buena
manufactura, fabricacin y produccin.

La plantacin de un ciclo inteligente y, cuando sea posible, una preparacin de

mltiples piezas en orden y montadas con el fin de ser trabajadas en ciclos que
requieran atencin mnima, son dos formas que contribuyen al ahorro de tiempo y
recursos. Obviamente, la proteccin y seguridad del operador es lo ms importante y,
por consiguiente, contribuye tambin a la prosperidad y ahorro.

Precauciones y consideraciones preventivas

El uso de corriente elctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de

electrocucin.

Es factible que chispas salten fuera del contenedor.

Derrames durante el llenado y vaciado de tanque o el uso de lquido a presin.

Siempre se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y

regulaciones dictadas por las buenas prcticas, por instructivos y manuales de las
mquinas y dems equipo, y por el taller o fbrica de trabajo donde el proceso de
electroerosin sea practicado.

METALMECNICA Y SOLDADURA

33

1).- SOLDADURA POR ARCO

La idea de la soldadura por arco elctrico fue propuesta a principios del siglo XIX
por el cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos
consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica.
Sin embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta
que el sueco Oscar Kjellberg descubri, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso
masivo comenz alrededor de los aos 1950.

a).- Fundamentos

El sistema de soldadura elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la

creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada
electrodo, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto est constituido por una varilla
metlica a la que se le da el nombre de alma o ncleo, generalmente de forma
cilndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metlicas, cuya
composicin qumica puede ser muy variada, segn las caractersticas que se
requieran en el uso. El revestimiento puede ser bsico, rutlico y celulsico. Para
realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser
conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el
material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de
34

soldadura.

La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de

transporte y a la economa de dicho proceso.

b).- Elementos

Plasma: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del
polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de
tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan
electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la
formacin de una atmsfera protectora. Etta Dona alcanza la mayor temperatura del
proceso.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste,
formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo cal-or por la
combustive del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica.

35

Bao de fusin: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde
parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.

Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo.

Cordn de soldadura: Est constituido por el metal base y el material de aportacin

del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas
que son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y
el sobre espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal
base, que es lo que compone la soldadura en s.

Electrodo: Son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como
material fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin
de materiales que varan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos
tiene diversa funciones, stas pueden resumirse en las siguientes:

o Funcin elctrica del recubrimiento

o Funcin fsica de la escoria
o Funcin metalrgica del recubrimiento
c).- Seguridad

Segn la NASD (Nacional Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias

para trabajar con soldadura con arco son las siguientes.

36

d).- Recomendaciones generales sobre soldadura con arco

Antes de empezar cualquier operacin de soldadura de arco, se debe hacer una

inspeccin completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del rea de trabajo, y debe haber un extintor
apropiado de PQS o de CO 2 a la mano, no sin antes recordar que en ocasiones puede
tener manguera de espuma mecnica.

Los interruptores de las mquinas necesarias para el soldeo deben poderse

desconectar rpida y fcilmente. La alimentacin estar desconectada siempre que no
se est soldando, y contar con una toma de tierra

Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los
aislantes daados.

La operacin de soldadura deber llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin
corrientes de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se
suelde tendr que ser alto o disponer de un sistema de ventilacin adecuado. Las
naves o talleres grandes pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse.

e).- Equipo de proteccin personal

37

 La radiacin de un arco elctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede

producir cataratas, prdida parcial de visin, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un
visor filtrante de grado apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cmoda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros
ni remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y
los pantalones deben ser largos, acompaados con zapatos o botas aislantes que
cubran.

Deben evitarse por encima de todo las descargas elctricas, que pueden ser mortales.
Para ello, el equipo deber estar convenientemente aislado (cables, tenazas,
portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), as como seco y libre de grasas y
aceite.

Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables elctricos, y el

soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho, madera seca o
mediante cualquier otro aislante elctrico. Los electrodos nunca deben ser cambiados
con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojado

2).- SOLDADURA OXIACETILNICA (AUTGENA)

La Soldadura Autgena es un tipo de soldadura por fusin conocida tambin como

38

soldadura oxi-combustible u oxiacetilnica. La soldadura oxiacetilnica es la forma

ms difundida de soldadura autgena. En este tipo de soldadura, la combustin se
realiza por la mezcla de acetileno y oxgeno que arden a la salida de una boquilla
(soplete).

La soldadura autgena no requiere de aporte de material.

Soplete con botellas Oxgeno y Acetileno: El quemador expulsa la mezcla de

oxgeno y de gas, es la parte ms importante de un equipo de soldadura autgeno. El
gas mezclado con oxgeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado,
no es fcil notar su escape.

Mezcla gaseosa : Se efecta con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el

oxgeno a gran velocidad y el acetileno a baja presin. En la abertura de la boquilla
una depresin que provoca la aspiracin de acetileno y permite la mezcla.

Manmetros: Permiten reducir la presin alta dentro de las botellas hasta un valor
que permite la produccin de una llama utilizable: 1 bar para el oxgeno, 0,4 bar para
el acetileno.
a).- Procedimiento

39

 Por ejemplo, para unir dos chapas metlicas, se coloca una junto a la otra en la
posicin en que sern soldadas; se calienta la unin rpidamente hasta el punto de
fusin y por la fusin de ambos materiales se produce una costura o cordn de
soldadura.

Para conseguir una fusin rpida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete,
que combina oxgeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla
se produce con un pico con un agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro
o ms agujeros por donde sale oxgeno . Ambos gases se combinan antes de salir por
el pico y entonces se produce una llama delgada caracterstica de color celeste. (tener
precaucin en la manipulacin ya que a veces la llama se torna invisible sin que
merme su calor).

El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse
logrando un enlace homogneo.

Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latn, aluminio, magnesio,

fundiciones y sus respectivas aleaciones.

Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo
de reparacin, por lo cual sigue usndose en talleres mecnicos e instalaciones
domsticas.

40

 No conviene su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la

temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta adems ms cara que la
soldadura por arco.

El oxgeno y el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presin

de 15 kp/cm para el acetileno y de 200 kp/cm para el oxgeno.

b).- Seguridad

Para realizar soldaduras sin poner en peligro la salud, deben tomarse ciertas
precauciones:

Equipo de proteccin personal

Proteccin personal para el soldador y el rea de soldadura.

Es significativo el riesgo de quemaduras ; para prevenirlas, los soldadores debern

usar ropa de proteccin, as como guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras
de mangas largas para evitar la exposicin al calor y llamas extremos.

41

 Asimismo el brillo del rea de la soldadura conduce puede producir la inflamacin de

la crnea y quemar la retina.

Los lentes protectores y el casco de soldadura con placa de proteccin protegern

convenientemente de los rayos UV.

Quienes se encuentren cerca del rea de soldadura, debern ser protegidos mediante
cortinas translcidas hechas de PVC, aunque no deben ser usadas para reemplazar el
filtro de los cascos.

Exposicin a humos y gases

Tambin es frecuente la exposicin a gases peligrosos y a partculas finas

suspendidas en el aire. Los procesos de soldadura a veces producen humo, el cual
contiene partculas de varios tipos de xidos, que en algunos casos pueden provocar
patologas tales como la fiebre del vapor metlico. Muchos procesos producen
vapores y gases como el dixido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden
ser peligrosos sin la ventilacin y el entrenamiento apropiados.

Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en varios procesos de soldadura

est implcito el riesgo de explosin y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen
la limitacin de la cantidad de oxgeno en el aire y mantener los materiales

42

combustibles lejos del lugar de trabajo.

3).- SOLDADURA POR PUNTOS

La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa en
presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por
corriente elctrica a temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre
las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas,
aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el ms comn y simple de los procedimientos de soldadura
por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos,
que se encargan de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente
al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.
Caractersticas del proceso

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a
soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son
consumibles, adems no se necesita material de aporte para que se produzca la unin
entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte.
43

El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W
con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la
deformacin bajo una presin estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
Tambin este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina
secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente,
debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto
la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500
amperios.
Proceso de soldadura
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una
corriente elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir. Como
en la unin de los miemos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se
genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I2 R t).
Donde:

Q = Cantidad de calor generado (J)

I = Intensidad de la corriente de la soldadura (A)
R = Resistencia elctrica de la unin a soldar ()
t = Tiempo durante el cual circula la corriente (s)
Aprovechando esta energa y con una determinada presin se logra la unin.
Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar estn limpias, los
xidos superficiales son causa de variaciones en el tamao y resistencia de los puntos
de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de xidos o

44

suciedad puede aumentar diez veces o mas la resistencia total entre los puntos de los
electrodos.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y
plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los
cuales existe un mayor nivel de automatizacin robotizada.
Parmetros a considerar
Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parmetros
regulables:
1. Intensidad-tiempo de soldadura
2. Resistencia elctrica de la union
3. Presin de apriete
4. Geometra de los electrodos
La intensidad es el factor ms influyente en el calentamiento final. Para una
soldadura rpida se necesita ms intensidad y menos tiempo y viceversa. El
parmetro correspondiente a la resistencia elctrica de la unin, es un parmetro a
tener en cuenta pues influye directamente en la cantidad de calor generado en la
soldadura. A mayor conductividad elctrica menor resistencia al paso de la corriente
(Aumento de la intensidad). Los factores que influyen en la resistencia elctrica son:

La temperatura, cuyo aumento provoca una disminucin de la resistencia.

La fuerza aplicada a los electrodos, que al aumentar la presin a las piezas a
unir, provoca la disminucin de las resistencias de contacto.

45

El estado superficial de las superficies a unir, su limpieza y la eliminacin de

rugosidades ocasin menores resistencias de contacto.
El estado de conservacin de los electrodos, cuyo desgaste y deterioro
provoca el aumento de las resistencias de contacto con las piezas a unir.
La presin de apriete, tambin se considera un parmetro muy importante ha
tener en cuenta.
Al inicio de la soldadura la presin debe de ser baja, con una resistencia de
contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presin debe
de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen
entre si. Iniciada la fusin del punto de la resistencia de contacto es la zona
delimitada por los electrodos, la presin debe de ser alta para expulsar los gases
incluidos y llevar la forja del punto.
Las presiones excesivamente bajas son consecuencia de una forja deficiente
adems de altas resistencias de contacto produciendo salpicaduras, proyecciones,
crteres y pegaduras. Por el contrario, una presin excesivamente alta puede producir
una expulsin del metal fundido y una disminucin de la resistencia, adems de esto
tambin puede producir, una baja resistencia de contacto, huellas profundas en la
chapa, partculas de material del electrodo desprendidas y una deformacin plstica
de los electrodos.
Equipo necesario
Los elementos que componen una maquina de soldadura por puntos son los
siguientes:

Sistema de puesta bajo presin de las piezas a unir.

46

Transformador elctrico generador de intensidad.

Sistema de paro o temporizador.

Electrodos
Los electrodos utilizados en soldadura por puntos puede variar en gran medida
dependiendo de la aplicacin que vallamos a realizar, cada tipo de electrodo tiene una
funcin diferente.

Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.

Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.

Electrodos excntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a

rincones y espacios pequeos.

Tambin hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar

Fases de las soldaduras por puntos

1.

Colocacin de las chapas a soldar entre las pinzas.

2.

Bajada de los electrodos, que corresponde al tiempo que transcurre desde la

operacin de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de la
corriente

3.

Tiempo de soldadura, que consiste en el tiempo durante el cual esta pasando la

corriente elctrica.

4.

Tiempo de forja, es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el

levantamiento de los electrodos.

47

5.

Tiempo de enfriamiento, consiste en la desaparicin de la presin adems de

los electrodos.
Efectos en los materiales
El proceso de soldadura por puntos tiende a endurecer el material, hacer que se
deforme, reducir la resistencia a la fatiga del material, y puede estirar el material. Los
efectos fsicos de la soldadura por puntos puede crear fisuras internas y grietas en la
superficie. Las propiedades qumicas afectadas son la resistencia interna del metal y
sus propiedades corrosivas.
Metales soldables
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia elctrica. De
acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:

De elevada resistencia elctrica y baja conductividad trmica, como los

aceros, que se sueldan con intensidades relativamente pequeas y tiempos de paso
largos.

De baja resistividad elctrica y elevada conductividad trmica, tales como el

aluminio y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas
intensidades y tiempos muy cortos.
Los aceros suaves se sueldan fcilmente, al igual que los de bajo contenido en
elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido
despus de soldar debido a que por el rpido enfriamiento la soldadura se vuelve
frgil. Este recocido se realiza automticamente en algunas mquinas de soldar.
Los aceros inoxidables al cromo-nquel se sueldan muy bien con una corriente
moderada, fuerte presin y un tiempo de soldadura corto y preciso. El nquel y sus
aleaciones se sueldan fcilmente con una intensidad muy elevada.

48

El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condicin de que se

emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle
rigurosamente la cantidad de energa suministrada.
El latn se suelda mas fcilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada
durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su baja
temperatura de fusin. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de los
casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fsforos se
sueldan mejor.
Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si
forman una aleacin y sus temperaturas de fusin no son muy diferentes.

Aplicaciones
La soldadura por puntos, se utiliza para cualquier tipo de chapa, pero la mas
importante se encuentra en la del automvil. La soldadura por puntos tambin se
utiliza en la ciencia de la ortodoncia, donde el equipo utilizado es un soldador por
puntos pero pequea escala ya que cambia el tamao de metal. Otra aplicacin es la
unin por correas en la soldadura de pilas.
4).- SOLDADURA TIG
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes
no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno
(funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la
proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.

49

La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de

cordones ms resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno
de la atmsfera y el bao de fusin. Adems, dicho gas simplifica notablemente el
soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes,
con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de
la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias
y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que
rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en
todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El
cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse
con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
produccin. Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn
de soldadura es menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas,
con la subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que
supone. Adems, este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que tambin aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos
ms utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de
acabado superficial y precisin.
De todas formas, hoy en da se est generalizando el uso de la soldadura TIG sobre
todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de sta
soldadura, debido al acabado obtenido. En nuestros das, las exigencias tecnolgicas
en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos
sistemas, destacndose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa (TIG).
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con proteccin gaseosa, que
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utiliza el intenso calor de un arco elctrico generado entre un electrodo de tungsteno

no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de proteccin cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminacin de la soldadura por el oxgeno y nitrgeno presente en
la atmsfera
La caracterstica ms importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difciles de soldar, como tambin
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raz en unin
de caeras.
Las soldaduras hechas con sistema TIG son ms fuertes, ms resistentes a la
corrosin y ms dctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se
necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminacin, es necesario utilizar el
sistema TIG para lograr soldaduras homogneas, de buena apariencia y con un
acabado completamente liso.
Caractersticas y ventajas del sistema TIG:

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs

del arco

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin

Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de
soldadura es claramente visible

El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola y/o el metal

de aporte
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Equipo:

El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:

Fuente de poder

Unidad de alta frecuencia

Pistola

Suministro gas de proteccin

Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que est

rodeado por una boquilla de cermica que hace fluir concntricamente el gas
protector.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores

a 200 Amps. Se utiliza refrigeracin por agua, para evitar recalentamiento del mango.
Beneficios:

Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz).

El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso.

Ofrece alta calidad y precisin.

ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.

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Poca generacin de humo.

Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricacin.

Soldadura en todas las posiciones.

Versatilidad - suelda prcticamente todos los metales industrialmente utilizados.

5).- SOLDADURA MIG/MAG

Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG
(Metal Active Gas), es este electrodo el alimento del cordn de soldadura. El arco
elctrico est protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que
garantiza una unin limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en
modo alguno en la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la
soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos
gases que en el caso de electrodo no consumible, argn, menos frecuentemente helio,
y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la
soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases
como el dixido de carbono o el argn mezclado con oxgeno. El problema de usar

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CO2 en la soldadura es que la unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta

muy porosa. Adems, slo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda
restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de
material y en las que la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
El uso de los mtodos de soldadura MIG y MAG es cada vez ms frecuente en el
sector industrial. En la actualidad, es uno de los mtodos ms utilizados en Europa
occidental, Estados Unidos y Japn en soldaduras de fbrica. Ello se debe, entre otras
cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatizacin, lo que le ha
valido abrirse un hueco en la industria automovilstica. La flexibilidad es la
caracterstica ms sobresaliente del mtodo MIG / MAG, ya que permite soldar
aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de
los 0,5 mm y en todas las posiciones. La proteccin por gas garantiza un cordn de
soldadura continuo y uniforme, adems de libre de impurezas y escorias. Adems, la
soldadura MIG / MAG es un mtodo limpio y compatible con todas las medidas de
proteccin para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de
electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adems del lgico
encarecimiento del proceso. La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms
productiva que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las prdidas materiales
tambin se producen con la soldadura MMA, cuando la parte ltima del electrodo es
desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65%
forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilizacin de hilos
slidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura
MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y
en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y
medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio,

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especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La

introduccin de hilos tubulares est encontrando cada vez ms, su aplicacin en los
espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

CONCLUSIN

Las maquinas herramientas son equipos estacionarios y motorizados que se utiliza

n para dar forma o modelar materiales slidos, especialmente metales. El modelado
se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampndola con una forma
determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o
indirectamente para fabricar piezas de mquinas y herramientas.

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Estas mquinas pueden clasificarse en tres categoras: mquinas desbastadoras

convencionales, prensas y mquinas herramientas especiales. Las mquinas
desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del
material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos mtodos de modelado,
como cizallamiento, prensado o estirado. Las mquinas herramientas especiales
utilizan la energa luminosa, elctrica, qumica o sonora, gases a altas temperaturas y
haces de partculas de alta energa para dar forma a materiales especiales y aleaciones
utilizadas en la tecnologa moderna.

Por otro lado la soldadura es un procedimiento por el cual dos o ms piezas de

metal se unen por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o
sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin
es inferior a la de las piezas que se han de soldar.

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras:

soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la
aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por
fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la
zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la utilizacin de
metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autgena. Esta
ltima se realiza sin aadir ningn material. La soldadura ordinaria o de aleacin se
lleva a cabo aadiendo un metal de aportacin que se funde y adhiere a las piezas
base, por lo que realmente stas no participan por fusin en la soldadura. Se distingue
tambin entre soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de fusin
del metal de aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin

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cuyo punto de fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con temperaturas
superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas durante la primera mitad del siglo XX, la
soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas
estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una tcnica fundamental en la
industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricacin de maquinaria y en la de
cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la pieza y
de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican segn las
fuentes de presin y calor utilizadas.

El procedimiento de soldadura por presin original es el de soldadura de fragua,

practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un
horno y se unen a golpes de martillo. Esta tcnica se utiliza cada vez menos en la
industria moderna.

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REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

www.wikipedia.com
www.monografias.com
www.rincondelvago.com
www.elprisma.com
Biblioteca de Consulta Microsoft Encarta 2010.

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