Medicin de Efectividad

Total de
Equipos (OEE)
LA ULTIMA MEDIDA DE PERFORMANCE

Desktop Innovations / DLC SALAS

GROUP SAC

General
Efectividad de Equipo Total (OEE) como

criterio de medida del TPM

Medicin de los 3 componentes crticos
de OEE
Disponibilidad
Performance
Calidad

Cmo medir el OEE eficazmente

Cuales estn considerados a ser los

standards de clase mundial de OEE y que

debemos hacer nosotros para lograrlos.

Definiciones de TPM/OEE
Mantenimiento Productivo
Total es una filosofa basada
sobre grupos de trabajo y
proporciona un mtodo para
lograr los niveles de clase
mundial de OEE focalizando
la relacin efectiva de
trabajadores a los equipos y
la eliminacin de prdidas.

Gente

PILARES DEL

Seguridad,Higiene,
Medio Ambiente

TPM en los
Departamentos de
Apoyo

Mejoramiento para la
Calidad

Control Inicial

Capacitacin

Mantenimiento
Planeado

Mantenimiento
Autnomo

Mejora Focalizada

TPM

Definicin de OEE
Efectividad Total de Equipos
es la frmula usada para
medir la performance de
equipos de tal forma que las
mejoras puedan ser
buscadas y encontradas.

Seis Grandes Prdidas

DISPONIBILIDAD

averas y prdidas de paradas de

planta no planeadas
excesivos montajes,cambios y
ajustes

Seis Grandes Prdidas

PERFORMANCE

mal funcionamiento e
interrupciones menores/paradas
corriendo y reduciendo la velocidad.

Seis Grandes Prdidas

CALIDAD

prdidas de puesta en
marcha,reduccin de rendimiento
defectos de calidad, desarmados y
retrabajos

En adicin a las seis

prdidas ....
Demora en la entrega a nuestros

clientes

una pobre imagen de la compaa y

sus clientes

inefectivo uso de destrezas

poca flexibilidad para responder a

clientes y sus problemas

Frmula

OEE% = Disponibilidad% X Performance% X

Calidad%

Puntos Clave
Empezar haciendo mediciones

semana por semana, en las mas

crticas mquinas,lneas y procesos.
Calcular el Mejor de lo Mejor (BOB)
SER REALISTA

Causa de Prdidas
Nivel de Solucin
Simple Causa

Obvio y simple

Mltiples Causas

Requiere

Complicadas Causas

Analtico e

Anlisis

Integral

Cmo calcular el OEE?

Efectividad Total de Equipo
calidad
(%)
de planta (%)

Ultima
85
X
99
(clase mundial)
Actual:
Semk1
Semk2
Semk3
Semk4

75

disponibilidad

X performance

de planta (%)

90

(%)

=
=
=
=

85
88 (best)
86
82

X
X
X
X

73

85 X

90

95

Mejor de lo Mejor 80 (BOB)=

88 X

93

98

76
72
68

Promedio

93 (best)
90
X
91
X
85
X

95

X
95
96
92
98 (best)

Los Pilares del TPM

Maximizar la efectividad del equipo
Riguroso programa de mantenimiento -

Programa PM (un Sistema CMMS puede

automatizar esto)
Involucrar y Crear apoyo y compromiso
desde todos los departamentos
Buscar la participacin de todos los
empleados-desde arriba hacia abajo
Mejora Continua
Motivacin y educacin en grupos
pequeos.

Ciclo de Medicin
Este es el esencial prerequisito para

el clculo del OEE porque registra la

reciente efectividad de un equipo.
Esto forma una base para el ciclo de
mejoras.

Disponibilidad
tiempo disponible total
actual X 100
disponible total

- parada
tiempo

El Tiempo disponible Total es el tiempo

de trabajo en planta menos las
paradas asignadas (ie. Almuerzos,
lonches, etc.) y las paradas
planeadas. Paradas no planeadas son
causadas por averas y reparaciones.

Performance
= ndice de velocidad
de operacin

ratio de operacin

= tiempo del ciclo ideal X tiempode ciclo actual Xsalida

X 100
tiempo de ciclo actual
tiempo de operacin
Tiempo del ciclo ideal es el tiempo que la mquina fue
diseada para alcanzar el 100%. Salida es la produccin
incluyendo defectos. Tiempo de Operacin es el tiempo
total
disponible menos las interrupciones no planeadas

Calidad

ratio de calidad=produccin total - nmero de

defectos X 100
produccin total

Clculos de Ejemplo
Tiempo de Carga= 100 horas
Paradas No-planeadas = 10 horas
La produccin planeada es de 1000

unidades
(Actualmente se procesaron 900 unidades)
De estas 900 , 100 estan falladas( neto:
800)
Cual es el OEE ?
90
X
900 X
100 1000 900

800 =

72%

Cuatro niveles de control

Nivel 1

Fase Introductoria del TPM con pilotos: 3 a 6

meses.
Nivel 2
Prctica mejor refinada y estandarizada: 6 a 12
meses.
Nivel 3
Capacidad construda: 12 a 18 meses o ms.
Nivel 4
Mejora Continua: 18 a 24 meses y ms.

Resolviendo el Problema
1. Identificar

Definir el problema

2. Analizar

Hacer un anlisis fsico del problema

Aislar cada condicin que pueda causar el problema
Evaluar equipo, material, mtodo y ambiente
Planear la investigacin
Investigar mal funcionamientos
Generar posibles soluciones

Resolviendo el Problema
3. Plan
Listar las tareas a ser observadas por un perodo razonable
Identificar la mejor secuencia incluyendo los planes de
entrenamiento
Identificar responsabilidades y recursos
Generar un Project junto con los recursos de tiempo, costo y
calidad de la
Implementacin.
Formular planes de mejoramiento
Presentar los Planes

4. Implementacin
5. Evaluar

Chequear y tomar acciones como se requiera.

Un proyecto de
implementacin

CONFIABILIDAD
CONDUCIDA POR
EL OPERADOR

MONITOREO
DE
CONDICIONES
Identificar

MANTENIMIENTO

PLAN
medidas
ESTRATEGICO Identificar

Equipos
Seleccionar
Misin
Tecnologas
BASICO
Visin
Identificar
Direccin
Identificar medidas
procesos
Metas
Crear PMs
Evaluacin
Filosofa
Control de O/Ts
Planeamiento
Estructura
Programacin

Organizacional
Planear/Programar
Reportes
Premios
Destrezas
Entrenamiento

Gestin de Contratistas
Entrenamiento
Roles de Mant.
Implantacin :
Repuestos
Tecnologa
Operaciones/Mantenim. Estrategia de Capital rutas, anlisis,
Roles/Responsabilidades Estrategia de usuariosstaff.
Reparaciones
Implementar CMMS
Proveedores
Reportes
Entrenamiento de
Fallas recurrentes
destrezas

Identificar
medidas
Obtener consenso
Staff objectives
Entrenamiento
Educacin de
Supervisores
Implantacin
Monitoreo
Revisar PM
Team
Management
ISO9000
Documet
Management

INGENIERIA
DE
CONFIABILIDAD
Identificar
medidas
Mant. Predictivo.
Estudio de Fallas
Revisar
mantenibilidad
Simplificac. de
equipos standard
Integracin
Relaciones con
usuarios
Seguridad en los
procesos
Reporte de
Confiabilidad
Contabilidad de
mquinas
Ing. Competitiva
Estudio del cuello
de botella
Reduccin de
repuestos en stock

GESTIN
DE RIESGO
RCM
Integracin
prctica ambiental
Rediseo de
procesos/equipos
Estudio de
expectativa de vida
Ing.de extensin
de vida
Consolidacin de
especialidades
Gestin basada en
destrezas
Costos ABC
Rediseo de
Inventarios

Coleccin de datos de
Fallas
Coleccionar data desde el Sistema

CMMS con el detalle de como ocurren

las fallas ayudar en el ciclo de
anlisis.

EJEMPLOS
COMPAA A - Fabricante de Vidrio
Paradas en fbrica se reducen desde

150 a 10 por mes

Performance incrementada en 40%
Defectos reducidos en 30%
OEE de 86% obtenido.

EJEMPLOS
COMPAA B - Fabricante de Autopartes
Paradas en fbrica se reducen desde
800 a 5 por mes
Defectos reducidos en 60%
OEE de 80% obtenido.

EJEMPLOS
COMPAA C - Fabricante Automotriz
Paradas en fbrica se reducen desde
1800 a 170 por mes
Performance incrementada en 30%
Defectos reducidos en 90%
Costos de energa reducidos en 25 %

EJEMPLOS
COMPAA D - Fabricante de Alimentos
Paradas en rea de procesos se reducen
desde 300 a 100 por mes
Performance incrementada en 25%
OEE de la empacadora incrementado desde
62% a 80% .

** Estos beneficios no fueron obtenidos de la

noche a la maana en algunos casos el
programa puede haber sido corrido por
varios aos.

SUMARIO
Cualquier negocio al cual aplique el

TPM usando OEE puede esperar

obtener los beneficios
Incrementar la Disponibilidad

SUMARIO
Cualquier negocio al cual aplique el

TPM usando OEE puede esperar

obtener los beneficios
Incrementar la Disponibilidad
Incrementar la Performance

SUMARIO
Cualquier negocio al cual aplique el

TPM usando OEE puede esperar

obtener los beneficios
Incrementar la Disponibilidad
Incrementar la Performance
Incrementar la Calidad

SUMARIO
Cualquier negocio al cual aplique el

TPM usando OEE puede esperar

obtener los beneficios:
Incrementar la Disponibilidad
Incrementar la Performance
Incrementar la Calidad
Incrementar el OEE

Preguntas?