Es un principio japons de orden y limpieza.

Est orientado hacia la concepcin de la CALIDAD TOTAL. (W.E. Deming).

Puede ser aplicado a cualquier puesto de trabajo, tanto administrativo como
productivo
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienzan por S. Cada palabra tiene un
significado importante para la creacin de un lugar digno y seguro donde trabajar.

NECESIDAD DE IMPLEMENTAR LAS 5S

PAPEL DE LA DIRECCION
La mxima responsable de la implementacin de un programa de 5S Sus funciones son:

Educar al personal sobre los principios y tcnicas de las 5S y mantenimiento autnomo.

Crear un equipo promotor o lder para la implantacin en toda la planta.
Asignar el tiempo para la prctica de las 5S y mantenimiento autnomo.
Suministrar los recursos para la implantacin de las 5S.
Motivar y participar directamente en la promocin de sus actividades.
Evaluar el progreso y evolucin de la implantacin en cada rea de la empresa.
Participar en las auditoras de progresos semestrales o anuales.
Aplicar las 5S en su trabajo y ensear con el ejemplo

Adems debe designar un coordinador del proyecto que tiene como funciones

Formar a los miembros del equipo del proyecto en la metodologa 5S

Ayudar a la direccin en la planificacin del proceso global de implementacin
de las 5S
Asegurar la disponibilidad de los medios logsticos necesarios, la eficiencia de
las reuniones.
Coordinar la ejecucin de tareas y revisar el ritmo de ejecucin
Aportar orientacin al equipo, actuando como consultor interno
Controlar el seguimiento riguroso de la metodologa
Informar a la direccin sobre la evolucin del proyecto
Asegurar la permanente actualizacin de los indicadores
Velar por el mantenimiento y mejora de la situacin alcanzada tras la implementacin

EL PAPEL DE LOS TRABAJADORES

Continuar aprendiendo ms sobre la implantacin de las 5S.

Asumir con entusiasmo la implantacin de las 5S.
Colaborar en su difusin del conocimiento empleando las lecciones de
un punto.
Disear y respetar los estndares de conservacin del lugar de trabajo.
Realizar las auditoras de rutina establecidas.
Pedir al jefe del rea el apoyo o recursos que se necesitan para
implantar las 5S.
Participar en la formulacin de planes de mejora continua para
eliminar problemas y defectos del equipo y reas de trabajo.
Participar activamente en la promocin de las 5S.

Las 5S son:
1. SEIRI - CLASIFICACION. Desechar lo que no se necesita y mantener cerca lo necesario
Eliminar del rea de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se
requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente nos "llenamos" de elementos, herramientas, cajas con productos,
carros, tiles y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad
de realizar el trabajo sin estos elementos.

Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harn falta para nuestro
prximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que molestan,
quitan espacio y estorban. Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulacin
por las reas de trabajo, induce a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

Cmo hacerlo?

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilizacin
con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretacin o de actuacin.

Beneficios del Seiri

Seguridad
y Productividad

Liberar espacio til en planta y oficinas

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y elementos de trabajo.
Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de produccin, carpetas con
informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos;
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un
proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autnomo, ya
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.

No aplicar Seiri

La planta de produccin y los talleres SON INSEGUROS, se presentan ms

accidentes, PERDIDA DE TIEMPO valioso para encontrar algn material y se
dificulta el trabajo.

Los cajones y armarios que se utilizan para GUARDAR ELEMENTOS

INNECESARIOS.

En caso de una seal de alarma, las vas de emergencia al estar ocupadas con
productos o materiales innecesarios, impide la salida rpida del personal.

El coste financiero por mantener espacios dedicados a guardar cosas

innecesarias

Es ms difcil de mantener bajo control el stock que se produce por productos defectuosos. El volumen existente de
productos en proceso permite ocultar ms fcilmente los stocks innecesarios.

El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido a las prdidas de tiempo al ser necesario
mayor manipulacin de los materiales y productos.

Elementos innecesarios
Se deben identificar utilizando:
Lista de elementos innecesarios que permite registrar el elemento
innecesario, su ubicacin, cantidad encontrada, posible causa y accin
sugerida para su eliminacin,

Tarjetas de color: Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario
y que se debe tomar una accin correctiva. En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un
problema de contaminacin, azul si est relacionado el elemento con materiales de produccin, roja destacar el
problema identificado. Se debe preparar un plan de accin para retirar y disponer los elementos inncesarios

Las preguntas habituales que se deben hacer para

identificar si existe un elemento innecesario son las
siguientes:

Es necesario este elemento?

Si es necesario, es necesario en esta cantidad?

Si es necesario, tiene que estar localizado aqu?

2. SEITON - ORDENAR.
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios
de modo que se puedan encontrar con facilidad. Tiene que ver con la mejora
de la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones
industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar
donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia,
identificndolos para eliminar el tiempo de bsqueda y facilitar su retorno al
sitio una vez utilizados.

Permite:

Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de los
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin autnoma y
control de limpieza.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de produccin

Beneficios del Seiton para el trabajador

Facilita el acceso rpido a elementos que se requieren para el trabajo

Se mejora la informacin en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo potencial.

El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.

La presentacin y esttica de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y compromiso

Se libera espacio y se trabaja en un ambiente ms agradable

La seguridad se incrementa debido a la demarcacin de todos los sitios de la planta

.
Beneficios Organizativos

La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales

Eliminacin de prdidas por errores.

Mayor cumplimiento de las rdenes de trabajo.

El estado de los equipos se mejora y se evitan averas.

Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa.

Mejora de la productividad global de la planta.

No aplicar Seiton

Incremento del nmero de movimientos innecesarios.

Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se estn buscando

El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina.

Errores en la manipulacin de productos. Se alimenta la mquina con materiales defectuosos no previstos para el
tipo de proceso. Esto conduce a defectos, prdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de prdida de
tiempo y dinero.

Cmo implementar Seiton

Controles visuales: Informar fcilmente el Sitio donde se encuentran los elementos, dnde ubicar el material,
demarcacin de elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados, sentido de giro de motores, conexiones
elctricas, flujo del lquido en una tubera, dnde ubicar la calculadora, carpetas, bolgrafos, lpices en el sitio
de trabajo. Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos de estandarizacin

Mapa 5S .Es un grfico que muestra la ubicacin de los elementos que pretendemos ordenar en un rea

Ejemplos de Principios para optimizar las localizaciones: Usar la frecuencia de uso como criterio y almacenar en
la frecuencia en la que se usan. Las herramientas se suspenden de un resorte para que queden al alcance de la
mano, almacenar las herramientas de acuerdo a su funcin o al producto en el que se usen.

Marcacin de la Ubicacin: Indicadores de ubicacin, cantidad, tarjetas, nombre de las reas, disposicin de
mquinas, puntos de lubricacin, codificacin con colores.

Identificacin de contornos:

3. SEISO - LIMPIEZA.

Limpiar el sitio de trabajo, los equipos y prevenir la suciedad y el desorden

Limpiar el puesto de trabajo y poder inspeccionar el equipo durante el proceso
de limpieza. Se relaciona con el buen funcionamiento de los equipos y la
calidad de los productos. Implica no solo limpiar sino identificar fuentes de
suciedad y contaminacin para tomar acciones

Para implementar SEISO, se debe:

Integrar la limpieza como parte de la rutina del trabajo.
Limpieza : Actividad de mantenimiento autnomo: La limpieza es inspeccin
No debera haber diferencia entre operario de proceso, operario de limpieza y tcnico de
mantenimiento

Beneficios

Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.

Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por contaminacin y

suciedad.

Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se encuentra

en estado ptimo de limpieza, por lo que se reducen despilfarros en el
mantenimiento

La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo.

La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y contaminacin del producto y
empaque.
Cmo Implementarlo
El proceso de implantacin se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los
elementos necesarios para su realizacin, como tambin del tiempo requerido para su ejecucin:

Paso 1. Campaa o jornada de limpieza. Puede ser el inicio, ayuda a obtener un estndar de la forma
como deben estar los equipos permanentemente. Esta jornada o campaa crea la motivacin y
sensibilizacin para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza .
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza. Asignar responsabilidades y contenidos. Debe
graficarse su avance.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza. Debe incluir : Propsito de la limpieza, Fotografa del equipo,
mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el
proceso de limpieza, Fotografa del equipo humano que interviene en el cuidado de la seccin,
elementos de limpieza necesarios y de seguridad, diagrama de flujo a seguir, estndares para
procedimientos de limpieza y el tiempo estimado para su realizacin.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza. El personal debe estar entrenado sobre el
empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservacin
de estos.
Paso 5. Implantacin de la limpieza. Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos
de lubricacin, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes,
cajones, maquinaria, ventanas, etc.,
La limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a travs de la
inspeccin las posibles mejoras que requiere el equipo. La informacin debe guardarse en fichas o listas
para su posterior anlisis y planificacin de las acciones correctivas.

4.

SEIKETSU ESTANDARIZAR
Preservar altos niveles de organizacin y limpieza
Es la metodologa que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicacin de las tres primeras. Pretende mantener estndares de orden y
limpieza con los cuales se pueda entrenar a las personas, mantener normas que
definan los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza, medidas
de seguridad y procedimiento a seguir en caso de encontrar algo anormal.

Beneficios
-

Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.

Se crea el hbito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.

La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo al intervenir en la

aprobacin y promocin de los estndares
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin del puesto de trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

Cmo implementar:

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades.

Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe
conocer exactamente cules son sus responsabilidades sobre lo que tiene que
hacer y cundo, dnde y cmo hacerlo. Deben darse instrucciones sobre las tres
`s a cada persona. Progresivamente se deben ir mejorando los tiempos de
limpieza y mtodos.

Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.

El estndar de limpieza de mantenimiento autnomo facilita el seguimiento de las acciones de limpieza,

lubricacin y control de los elementos de ajuste y fijacin. Estos estndares ofrecen toda
la informacin necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte
natural de los trabajos regulares de cada da.

5.

SHITSUKE DISCIPLINA
Crear hbitos en las 4s anteriores
Significa convertir en hbito el empleo y utilizacin de los mtodos establecidos y
estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios
alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto
a las normas y estndares establecidos.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la

direccin de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique el Ciclo Deming en cada una de
las actividades diarias, es muy seguro que la prctica del Shitsuke no tendra ninguna dificultad. Los
hbitos desarrollados con la prctica del ciclo PHVA se constituyen en un buen modelo para lograr que la
disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
Implica:

El respeto de las normas y estndares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal.
Comprender la importancia del respeto por los dems y por las normas en las que el trabajador
seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboracin.

Beneficios

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.

La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y respeto entre personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
Niveles de calidad superiores en los productos. Mayor satisfaccin de los clientes
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada da.

Un trabajador se disciplina as mismo para mantener "vivas" las 5S, ya que los beneficios y ventajas son
significativos. La disciplina es importante porque sin ella, la implantacin de las cuatro primeras 5s se
deteriora rpidamente.

Cmo Implementar
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificacin, Orden, limpieza y
estandarizacin. Existe en la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta demuestra la
presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen la prctica de la disciplina.

Visin compartida.

La teora del aprendizaje en las organizaciones sugiere que para el desarrollo de una organizacin es
fundamental que exista una convergencia entre la visin de una organizacin y la de sus empleados. Por
lo tanto, es necesario que la direccin de la empresa lidere el logro de estas metas comunes

Formacin.

Es necesario educar y entrenar mediante: "aprender haciendo" cada una de las Ss. No se trata de
construir "carteles" con frases, eslganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al
trabajador. Estas tcnicas de marketing interno servirn puntualmente pero se agotan rpidamente.
Estos procesos de creacin de cultura y hbitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el
ejemplo.
ETAPAS DE LA IMPLEMENTACION

Primera etapa (LIMPIEZA INICIAL): Se centra principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto
quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los equipos e instalaciones a

fondo, dejando un precedente de cmo es el rea si se mantuviera siempre as (se crea motivacin por conservar el
sitio y el rea de trabajo limpios).

Segunda etapa (OPTIMIZACION): Se refiere a la optimizacin de lo logrado en la primera etapa, esto quiere decir,
que una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en como mejorar lo que esta con una buena clasificacin,
un orden coherente, ubicar los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas de
suciedad.

Tercera etapa (FORMALIZACION): Formalizacin de lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es

decir, establecer procedimientos, normas o estndares de clasificacin, mantener estos procedimientos a
la vista de todo el personal, erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e
implementar las gamas de limpieza.
La cuarta y ltima etapa (PERPETUIDAD):Se orienta a mantener todo lo logrado y a dar una viabilidad del
proceso con una filosofa de mejora continua.
ALGUNOS CASOS:

Tiempo para aplicar las 5S.

El trabajador requiere de tiempo para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las
presiones de produccin y se dejen de realizar las acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder
credibilidad y los trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la
direccin. Se necesita tener el apoyo de la direccin para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos,
tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.

SEGUIMIENTO AL PROGRAMA

CLASIFICAR
ORDENAR
LIMPIAR
ESTANDARIZAR
DISCIPLINA
PROMEDIO

ENE
2
0
3
0
0
1

FEB
3
2
3
1
1
2

MAR
3
3
4
1
2
2,6

ABR
3
3
5
2
2
3

MAY
5
4
5
2
2
3,6

http://www.youtube.com/watch?v=G0aw8qvgcN8&list=PL075CC22D74A70A18
http://www.youtube.com/watch?v=mFnw5CnjU4U. 6:53

JUN
5
4
5
3
3
4

PROM
3,5
2,7
4,2
1,5
1,7
2,7