El AMFE (Anlisis Modal de Fallos y Efectos) es un mtodo que se

aplica durante el diseo de proceso (AMFE de proceso), diseo de

productos (AMFE de Diseo), diseo de maquinaria (AMFE de
maquinaria), y cuando se desarrollan unas actividades de mejora de
procesos, productos, maquinas, etc.
El AMFE representa una herramienta muy til enfocada a la eliminacin de los
problemas ms importantes. Es un trabajo preventivo que se realiza en equipo y
que sigue unos pasos sistemticos para encontrar y mejorar los puntos ms
dbiles de los productos / procesos
El mtodo AMFE (FMEA en ingls: "Failure Mode and Effects Analysis") es
un conjunto de actividades sistematizadas pensadas para:
Identificar los modos potenciales de fallo de un producto (AMFE de
Producto), un proceso (AMFE de Proceso), un equipo, etc...
Cuantificar el efecto de cada uno de estos modos potenciales de fallos as
como su severidad (ndice de gravedad)
Evaluar el nivel de deteccin y la probabilidad de ocurrencia de estos modos
potenciales de fallos
Identificar y priorizar las acciones que pueden eliminar o reducir la
ocurrencia de esos modos de fallo
Documentar los resultados para poder ser consultados en un futuro y servir
de base de conocimientos y experiencias en la empresa.
Contenido del curso
Qu es el AMFE?
Objetivos y beneficios del AMFE
Principios del AMFE
Tipos de AMFE
Metodologa de construccin del AMFE
Seleccin del equipo AMFE
Preparacin del AMFE (estudios de plano, proceso, etc...)
Realizacin del AMFE (modos potenciales de fallo, causas potenciales de los
modos de fallo, efecto, ndice de gravedad (ndice de severidad), deteccin,
ocurrencia, ndice de prioridad de riesgo - IPR, plan de accin y revisin)
El AMFE como base de conocimientos de los productos / procesos
AMFE = documento vivo
Estructura y uso de la base de datos

4.5. AMFE
4.5.1. IMPORTANCIA DE LA CALIDAD PREVENTIVA O CALIDAD POR
DISEO
El resolver problemas es hoy en da una de las principales actividades de las empresas. No se hanresuelto
todava los problemas cuando nos llueven ms. El resultado es un poso acumulado deproblemas en el
trabajo que ocupan la mayor parte del tiempo.El American Supplier Institute estima que en las
empresas los esfuerzos para resolver los problemasocupan en torno al 80% del trabajo
mientras que la planificacin y prevencin tan slo un 10% y latoma de decisiones otro
10%.Cmo frenar esa lluvia continua de problemas? Adelantndonos a que se
produzcan.La palanca de calidad nos permite ver grficamente los resultados de los
esfuerzos de mejorarealizados en el proceso productivo en funcin del momento en que se llevan a
cabo. Si el esfuerzo demejora se realiza en el diseo del producto se lograr una mejora de
100:1 frente a una mejora de 1:1si se lleva a cabo en produccin

4.5.2. AMFE ANLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
AMFE es una tcnica analtica preventiva que es aplicada de un modo sistemtico para
el estudio delas causas y efectos de los fallos potenciales de un producto o proceso, la
evaluacin del riesgo dedichos fallos y el establecimiento de medidas que los eviten o corrijan.En
otras palabras: tcnicos de un producto o proceso examinan dicho producto/proceso
desde el puntode vista de todas las maneras en que puede fallar, analizando qu provoca
dichos fallos y cules sonsus consecuencias, as como la probabilidad de que aparezcan.
Con ello, establecen medidas que lespermitan evitar esas situaciones o corregirlas lo
antes posible en caso de que se produzcan.
4.5.3. TIPOS DE AMFE
Existen dos tipos de AMFE en funcin del objeto del anlisis (producto o proceso):


AMFE DE DISEO: El anlisis se basa en un producto; estudia la interaccin de las
piezas oelementos as como de los subensamblajes y su efecto sobre el producto.


AMFE DE PROCESO: El anlisis se basa en un proceso (fabricacin, montaje, logstica
etc.);estudia el modo en que distintos factores, as como los sucesivos pasos o actividades que se llevana
cabo influyen sobre procedimientos posteriores y sobre el propio producto.Para
cualquier diseo, los dos debern llevarse a cabo, pero siempre siguiendo este orden:
primeroAMFE de diseo y despus AMFE de proceso. El motivo se entender mejor con un
ejemplo.Imaginemos que los ingenieros del departamento de carrocera de una empresa
de automviles estdiseando un nuevo Mdulo de Airbag. Para evitar todos los fallos
que se puedan producir en elproducto y en su elaboracin, deciden aplicar el mtodo
AMFE. En primer lugar desarrollan un AMFEde diseo y van viendo qu piezas o
caractersticas del Airbag podran fallar y hacer que el productono cumpla los requisitos
que se le exige. Por ejemplo: El airbag se desprende del marco al que estsujeto.Una vez
que han determinado todos los aspectos a los que deben prestar atencin en el
Airbag, aplicanun AMFE de proceso en el que van repasando cada uno de los pasos del proceso de
fabricacin, porejemplo, y viendo de qu modo pueden provocar un producto defectuoso.
Siguiendo nuestro ejemplo,podra ser el modo de soldar los elementos que sostienen el
airbag al marco


4.5.6. DESARROLLO DE UN AMFE
Una vez que hemos configurado el equipo de trabajo, pasamos a definir el objeto de
estudio,delimitando el campo de aplicacin del AMFE. Para ello, recopilamos
informacin y documentacindel producto o proceso que se pretende analizar y que
todos los miembros del equipo deben conocer.En el caso del AMFE de diseo es
conveniente disponer de planos y especificaciones del producto,lista de materiales, as
como su descomposicin en componentes hasta el ltimo nivel, para hacer elanlisis lo
ms preciso y exacto posible.En el caso del AMFE de proceso se obtendrn diagramas,
grficos y diagramas de flujo del proceso,hojas de instrucciones del mismo, as como
especificaciones, medidas, ensayos, cantidades etc.Hasta ahora hemos explicado los
pasos previos a seguir. La aplicacin del mtodo AMFE propiamentedicho, se lleva
a cabo siguiendo los denominados Cinco Pasos de la VDA


1. Definicin de elementos del sistema y estructura del sistema
Mediante un diagrama de rbol, vamos descomponiendo el producto/proceso objeto del
anlisis,obteniendo as una estructura lgica y jerrquica del sistema. As, en el caso de
un AMFE de diseo,descompongo el producto en sub-productos o subensamblajes y
estos a su vez en piezas. Tomemosun ejemplo:


Del mismo modo, en un AMFE de proceso, el proceso analizado se ira subdividiendo
en distintosprocedimientos, pasos o actividades hasta llegar a una descomposicin en
las 4 categoras causa delproblema, vistas en el Diagrama causa-efecto: Hombre,
Mtodo, Material, Mquina.
2. Establecimiento de funciones y estructura de funciones
En este segundo paso, se definen cada una de las funciones de cada uno de los elementos del
sistema(cada una de las cajas del diagrama de rbol).Es importante comprobar que nos
queda una estructura lgica, esto es, que por ejemplo un fallo en lafuncin del tercer
nivel (2.1 cristal roto) impide el desempeo de la funcin inmediatamente superior(2
ver la hora

En el caso del AMFE de proceso el procedimiento es el mismo. Es preciso a la hora de
definir lasfunciones de las distintas actividades destacar el para qu se realiza esa
operacin y que es necesariopara poder realizar la operacin posterior
3. Anlisis de los modos potenciales de fallo
Los modos potenciales de fallos se definen como la manera en que los distintos
elementos del sistema(piezas, ensambles, actividades...) pueden fallar con respecto a la
funcin para la que han sidodiseados, incumpliendo de este modo las expectativas del
cliente. As, en esta tercera fase, el equipode trabajo discute acerca de todas las maneras
en que se pueden incumplir las funciones indicadas enla etapa anterior.Nunca se dar el
caso de que algn elemento de la estructura no tenga modo potencial de fallo, pues lapropia negacin de su
funcin es ya un modo de fallo


El resultado es una cadena de relaciones con la forma
Efectos en cliente/Modo de fallo/ Causas delfallo,
esto es, si avanzamos de derecha a izquierda, podemos determinar relaciones como



4. Evaluacin del riesgo
En este cuarto paso, nos disponemos a medir el riesgo tcnico de las causas del modo de
fallo. Elresultado de dicha evaluacin es el denominado
Nmero de prioridad de riesgo (NPR)
, que nos va apermitir jerarquizar las posibles causas de fallos de ms a menos importantes
o urgentes y saber as dnde debemos prestar una mayor atencin. El Nmero de
prioridad de riesgo puede tomar valores de1 (riesgo prcticamente nulo) a 1000 (riesgo
muy alto).A partir de este momento, el equipo trabajar con la tabla de AMFE, que
permite visualizar los pasosdel anlisis. El primer paso en esta hoja o tabla consiste en
especificar el tipo de AMFE (diseo oproceso) as como el objeto del mismo (pieza,
proceso, modelo...). Se citarn tambin a todos losmiembros del equipo de AMFE indicando el
responsable.Pasamos a continuacin a rellenar las tres primeras columnas:Como ya hemos
comentado, en el punto n 3, hemos obtenido una cadena de relaciones: Efectos
enCliente/Modo de fallo/Causa del modo de fallo. Tenemos que ir considerando
individualmente cadauno de los Modos de fallo (columna del medio) e ir relacionndolo
con los efectos que produce y lascausas que lo generan. As, en el caso del reloj
podemos concluir por ejemplo


5. Optimizacin
En esta fase el equipo de AMFE propone acciones de mejora para optimizar el diseo del producto olas
operaciones del proceso para mejorar en la robustez del sistema. Se concede prioridad a
las
acciones preventivas
(las que disminuyen O) frente a las
acciones correctivas
(las que disminuyenD). No est en nuestras manos reducir el valor G, ya que se trata de
una valoracin que hace el cliente,y la gravedad de un fallo es independiente de los
cambios de diseo que propongamos.En esta fase de optimizacin, se fijarn tambin
los responsables del estudio, aplicacin y seguimientode cada una de las acciones de
mejora, as como la fecha de revisin. En la revisin se volver acalcular el NPR,
teniendo esta vez en cuenta las acciones de mejora que se han llevado a cabo.Debemos
asegurarnos de que la accin de mejora no crea otros problemas y que la calidad obtenidacon la mejora
respeta la rentabilidad y la productividad del proceso
4.5.7. VENTAJAS DEL AMFE
Podramos resumir el resultado final del AMFE como una lista de Modos de Fallo
Potenciales, susEfectos y las Causas que contribuyen a su aparicin, clasificados por
unos ndices que evalan suimpacto en el cliente.


Permite establecer prioridades (mediante el valor del NPR).


Reduce la posibilidad de que aparezcan fallos.


Se trata de un modo de proceder sistemtico facilitando el trabajo del equipo.


Garantiza la seguridad en la produccin.


Sinergias del trabajo en equipo.


Reduce costes de correccin de fallos.


Proporciona informacin detallada sobre el producto/proceso (Referencia para futuros
cambios dediseo o diseos ms avanzados)