Curso Bsico Sobre Manejo

de
Materiales en la Industria Minera













Por
Miguel M. Morales
Consultor
mmorales@polimin.com
09 852 9124




ndice


Seccin

1.0 Cintas Transportadoras--------------------------------- 1

2.0 Polines------------------------------------------------------- 2

3.0 Poleas-------------------------------------------------------- 3

4.0 Raspadores de Cintas Transportadoras------------------- 4

5.0 Faldones y Guarderas----------------------------------------- 5

6.0 Detectores de Metales---------------------------------------- 6

7.0 Separadores Magnticos -------------------------------------- 7

8.0 Alimentadores Vibratorios-------------------------------------- 8

9.0 Beltfeeders-------------------------------------------------------- 9

10.0 Puntos de Traspaso de Materiales------------------------- 10















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Prologo

Este curso est diseado especialmente, para darle los conocimientos generales
y bsicos sobre manejo de materiales en una planta de chancado, a cualquier
persona, sin importar: su nivel educacional , cargo que ocupa en la actualidad , o
nivel envolvimiento en manejo de materiales en planta.

El material didctico est preparado de tal manera, que le permite al lector
obtener, en muy poco tiempo, obtener un nivel alto de conocimientos sobre el
manejo de materiales en la industria minera; ya que utilizan conceptos de
instruccin plenamente probados, como son:

1- Destacar en negro aquellos tems que el lector debe aprender.

2- Uso extenso de ilustraciones para facilitar el aprendizaje, por parte del
lector.

3- Repeticin de aquellos conceptos e tems, que le van a ser necesario y
tiles al lector recordar despus del curso.

Toda la informacin, que se presenta en este curso , han sido recolectada de
libros especializados en el tema, manuales de: la CEMA ( Conveyors Equipment
Manufacturers Association , la VSMA ( Vibrating Screen Manufacturers
Association ), libros especializados sobre el proceso de conminucin ( Muhlar -
J urgenssen , Manuales de las empresas Nordberg y Allis Chalmers, Flexco, Eriez
Magnetics, FMC-Syntron, etc. ) publicaciones de la Chemical Society y otras
publicaciones, como el EMJ ( Engineering Mining J ournal ). Y adems incorpora
conocimientos adquiridos en terreno por el autor a travs de los aos.

Entre los tema que son tratados en este manual se encuentran: diseo de puntos
de traspaso de materiales, cintas transportadoras, separadores magnticos,
detectores de metales, poleas, polines , cintas transportadoras, alimentadores
vibratorios , y otro tipos de equipos, utilizados en plantes de chancado.

Este curso debe ser complementado con una serie charlas y presentaciones, a los
lectores de ste, de modo de reforzar todos los conocimiento adquiridos por el
lector y contestar cualquier tipo de pregunta, que ste tenga sobre los temas
presentados en este material didctico.

Nota: Este manuscrito est cubierto por derechos de autor y por lo cual se
solicita que su contenido no sea reproducido en ninguna forma.



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Seccin 1

Cintas Transportadoras
















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Cintas Transportadoras

1.0 Introduccin.

El propsito de esta seccin, es el de familiarizar en general a los usuarios de
cintas transportadoras, sobre las caractersticas bsicas de las cintas
transportadoras y los factores que hay que considerar durante el proceso de
seleccin de estas. Y debido a que existen un gran nmero de programas
computacionales sobre los clculos para el dimensionamiento de estas, no se
proceder a entrar en este tipo de detalle; y adems cada fabricante de cintas
tiene sus designaciones propias, lo cual hace el tema de seleccin de la cinta, an
ms confuso y complicado, por lo cual lo mejor es trabajar con fabricantes
miembros de la CEMA ( Conveyors Manufacturers Association) y basarse en las
recomendaciones de ellos para la aplicacin.

Normalmente la seleccin de la cinta transportadora a utilizar, no es solamente
basada en factores tcnicos, pues los factores econmicos juegan un papel muy
significativo en la decisin, sobre el tipo de correa a adquirir, y esto normalmente
complica la situacin para los operadores.

2.0 Factores a considerar.

El primer paso que se debe tomar para poder determinar la cinta que es ms
adecuada para una aplicacin en particular, es la recoleccin de datos, y entre
esta se encuentra, la siguiente:

a- Informacin sobre el producto a transportar, como :

1-Densidad aparente.
2-Tamao mximo de partcula.
3-Presencia de aceites o productos qumicos.
4-Temperatura del producto.
5-Caractersticas del producto, sobre todo si es fino, tiene cantos cortantes,
o es abrasivo.
6- Consideraciones medio ambientales, como gases que pueden afectar los
componentes de la correa.

b- Cantidad de material que va a ser transportado por hora.
c- Ancho de la cinta.
d- Velocidad de operacin de la cinta.
e- Perfil del conveyor, como :

1- Largo total de la correa transportadora .
2- Inclinacin o declive.
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3- Ubicacin y radios, de todas la curvas verticales.

f- Caractersticas de la unidad de motriz y del conveyor.

1- Nmero de poleas de transmisin de potencia, y si tiene dos poleas,
hay que estudiar la distribucin de la potencia de los motores, entre
las poleas motrices primaria y secundaria.
2- ngulo de envoltura en las poleas motrices.
3- Tipo de recubrimiento ( lagging ) sobre las poleas.
4- Tipo de sistema de partida, que se va a utilizar.
5- Dimetro de las poleas.
6- Tensin de la cinta.

g- Sistema de tensin que se va a utilizar, incluyendo el tipo de tensionador y
ubicacin de este.
h- Tipo de polines, incluyendo:
1- Angulo de los polines.
2- Espaciamiento entre polines.
3- Dimetro de los rodillos.
4- Clasificacin CEMA.
i- Sistema de carguo de la cinta, si es utilizando chutes o si es por cada libre. Y
adems hay que obtener informacin sobre el largo de las guarderas en los
puntos de transferencia.
j- Temperatura ambiental, mxima y mnima.
k- Tipo de empalmes que se van a utilizar, si van a ser del tipo vulcanizado en
caliente o si se van a utilizar, empalmes mecnicos.

3.0 Componentes de las cintas transportadoras.

En general, una cinta transportadora, tiene tres elementos: la cubierta superior, la
carcasa o ncleo, y la cubierta inferior.

La principal funcin de las cubiertas es la de proteger al ncleo contra daos por
impacto o contra elementos dainos que puede haber en el medio ambiente Y el
ncleo es el componente que :

1-Soporta las tensiones necesarias para poner y mantener en movimiento a
la cinta, con esta ltima completamente cargada.

2-Absorbe la energa de los impactos de material sobre la cinta al estos ser
depositados, durante el carguo de material sobre esta.

3-Suministra la estabilidad necesaria, para facilitar el alineamiento de la
correa y adems da el apoyo necesario soportar el peso de la carga sobre
los polines de apoyo.

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Un cuarto componente, son las dos cubiertas para los lados de la cinta, los cuales
protegen el ncleo contra la entrada de materiales, como lquidos, que pueden
causar el desprendimiento de los componentes del ncleo.

En la figura N 1 , pueden apreciar los componentes principales de una cinta
transportadora.


Figura N 1
Componentes de una Cinta Transportadora.

El ncleo que aparece en la figura N 1 est constituido de capas de tela o
material sinttico, pero este tambin puede estar compuesto de cables de
acero.

Las cubiertas son normalmente hechas de goma, o compuestos parecidos a
la goma, los cuales son producidos mezclando goma y elastmeros junto
con otros productos qumicos, para que estas tengan ciertas propiedades
deseadas para la aplicacin en la que va a ser utilizada.

Por definicin, un elastmero, es una sustancia elstica parecida a la goma,
que requiere ser sometida a un tratamiento trmico, para que el
componente que ha sido construido con ste, retenga, su forma.

Es importante hacer notar, que la goma, tiene una tendencia a siempre
tratar de retornar a su forma original ( es como si la goma tuviera memoria ),
y para prevenir esto, la pieza es sometida a un tratamiento trmico ( como
si el calor le borrara la memoria a la goma).

La cubierta superior, es normalmente ms gruesa que las otras cubiertas de
la cinta; ya que esta es la que recibe el material y adems recibe los
impactos, que este y otros objetos, como fierros, barras, palos y otros, le
imparten a esta. Y adems de recibir el material, la cubierta superior
protege al ncleo, contra daos, que le puedan impartir el material o los
objetos antes mencionados.

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Hay ocasiones, en las cuales por razones especificas, el espesor de la
cubierta superior y la inferior son iguales, y esto es bsicamente dictado por
las caractersticas de la aplicacin. Y la aplicacin, tambin dicta, las
caractersticas que debe tener el material que se utiliza en las cubiertas.

Debido al gran nmero de compuestos, que son utilizados para las
cubiertas de las cintas, y los nombres que cada fabricante le da a cada uno
de sus materiales, es virtualmente imposible mencionar estos sin confundir
al lector. Y por lo cual, dejamos que el lector se contacte con los diferentes
proveedores, y de ellos obtenga la informacin sobre los tipos de
compuestos que estn disponibles en el mercado local; siendo lo
importante, no el tipo de compuesto, sino las caractersticas de este en
trminos de resistencia a la abrasin y a las condiciones ambientales bajo
las cuales va a estar expuesta la cinta.

El ncleo o carcasa, puede ser de dos tipos, uno siendo hecho de cables de
acero, y el otro de capas de lonas de algodn o otros textiles, ya sean
naturales o sintticos. Y en ambos casos el material que se utiliza para la
construccin del ncleo debe ser flexible, para poder acoplarse al contorno
de la polea.

Una variante es la construccin de ncleos, con cables de acero reforzadas
con telas hechas de material sinttico. Y bsicamente, el uso de esta
combinacin es dictada por las caractersticas mecnicas del conveyor y
de la aplicacin.

En las figura N2 se muestra una correa, con ncleo compuesto por capas de
telas entre las cuales hay planchas de goma.
Figura N2
Cinta Transportadora del Tipo Conocido como Reduced Ply ,
con Ncleo Hecho con Lonas de Telas Sintticas.
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El la figura N2, se observa que hay capas de goma entre las telas, pero
tambin existe un tipo de construccin en el cual todas las capas de tela
estn ubicadas una sobre la otra, como aparece en la ilustracin N1; y este
tipo es conocido como el tipo multiple plys o de capas mltiples, el cual
se parece al sistema de capas de tela que es utilizado en la construccin de
neumticos.

En la figura N3 se puede apreciar el ncleo de cables de acero, los cuales
estn rodeados de goma, el cual es el tipo ms simples de los muchos que
son fabricados. Y como ha sido mencionado con anterioridad, en muchos
casos se utilizan capas de tela, entre la goma y los cables de acero.

Figura N 3
Cinta Construida con Ncleo de Cables de Acero.

Las cintas con carcasa de cables de acero, son principalmente en la
industria minera, en aplicaciones donde se tienen transportan grandes
volmenes de mineral o se tienen conveyors, que miden varios kilmetros.
Y tambin son utilizados en instalaciones portuarias donde se manejan
minerales, como el carbn.

4.0 Seleccin del tipo de cubierta.

Tan importante, como la seleccin del tipo de carcasa a utilizar, tambin es
importante la seleccin del tipo de cubierta a utilizar, ya que esta es la que recibe
el material y recibe el impacto que ste le imparte.

El sistema de clasificacin de cubiertas, que se utiliza hoy da, es el de la RMA
(Rubber Manufacturers Association ), el cual es el siguiente:
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RMA Grade 1 Recomendado para servicio pesado, materiales gruesos y
pesados, donde se requiere alta resistencia a la abrasin y baja resistencia
al aceite.

RMA Grade 2 Recomendado para servicios medianos, donde se requiere
buena resistencia a la abrasin y a los impactos, y baja resistencia al aceite.

RMA Grade 3 Recomendado para servicios livianos, donde se requiere
baja resistencia a la abrasin y a los impactos, y resistencia muy limitada al
aceite.

RMA High Temperature - Indicados para trabajar hasta con materiales con
una temperatura de 150 F, ( 65.5 C ).

Oil & Chemical Duty - Resistentes al aceite y derivados del petrleo,
productos qumicos y productos corrosivos.

El espesor de la cubierta superior, es mejor que lo recomienden los fabricantes de
las cintas, ya que ellos cuentan con bancos de data muy extensos, los cuales
estn basados en experiencias de terreno con sus cintas.

Normalmente en la industria minera se utiliza, el tipo RMA Grade 1, el cual no
solamente tiene una gran resistencia a la abrasin, sino que tambin es resistente
a los cortes, que las rocas con cantos afilados, pueden causar.

5.0 Tipos de empalmes.

Existen dos tipos de empalmes, el tipo vulcanizado en caliente o en fro, y el tipo
de empalme mecnico utilizando grampas metlicas; siendo el ms popular el tipo
de empalme vulcanizado, ya que este adems de ser ms fuerte, tambin tiene
mayor duracin, pero significa mayor tiempo de detencin .Otra ventaja de los
empalmes vulcanizados, es que este es completamente liso, lo cual es ideal
cuando se utilizan raspadores de correas detrs de la polea de cabeza.

Algunas de las desventajas de los empalmes vulcanizados son: su costo, la
necesidad de tener una correa con varios metros adicionales para facilitar el
proceso de empalme, y toman mucho ms tiempo realizarlos, adems de ser
costosos; ya que hay que tener equipos especiales para realizarlos.

Es importante resaltar, que para llevar a cabo, con xito, una vulcanizacin, es
necesario , que estas sean llevadas a cabo, bajo condiciones de humedad y polvo
muy controladas; y adems de contar con un gran nmero de herramientas
especiales y costosas, el personal que lleva a cabo estos empalmes debe contar
con gran experiencia . En trminos de horas , dependiendo del tipo de empalme
que se lleva a cabo, estos pueden variar entre 6 y 24 horas.


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Los empalmes mecnicos, ofrecen la ventaja que son: fciles y rpidos de
realizar, no se requiere tener tantos metros adicionales como en el caso de los
empalmes vulcanizados, no se requiere maquinaria grande o difcil de mover, solo
se necesitan herramientas de mano . Y adems este tipo de empalme es mucho
menos costoso, que el empalme vulcanizado.
En las figuras N 4 y N 5, se muestran los dos tipos de empalmes.
Figura N 4
Tpico Empalme Mecnico.
Figura N 5
Empalme Vulcanizado de Una Cinta con Ncleo
de Cables de Acero.
Los empalmes mecnicos tienen las siguientes desventajas: dejan las capas de
lona expuestas al medio ambiente y al entrar humedad estas tienden a abrirse,
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quedan aberturas pequeas entre los empalmes por donde se filtran y caen
partculas finas y estas caen sobre la cubierta inferior de la parte de la cinta que
retorna al punto de carguo, y adems este tipo de empalme tiene menor
resistencia mecnica.

Los empalmes mecnicos, no se pueden utilizar en correas con ncleos de cables
de acero. Pero son utilizados para realizar empalmes rpidos, en correas con
ncleos de capas mltiples o de capas reducidas, donde el realizar empalmes
vulcanizados se pueden postergar por varios das o semanas.

Es necesario resaltar, que en los ltimos aos, los empalmes mecnicos se
han vuelto muy populares, debido a las necesidad de minimizar las horas de
detencin de las correas transportadoras. Y adems la empresa Flexco ha
desarrollado una serie de mejoras a los sistemas de empalme mecnico, que
ha hecho , que estos sean ms: eficientes , duraderos y fciles de llevar a
cabo.

Los empalmes mecnicos pueden ser llevados a cabo en un periodo , que
dependiendo del tipo de empalme , que se utiliza , y el nivel de expertizage del
personal, pueden tomar entre 45 y 90 minutos. Y por otro lado, hay que tener
presente, que los empalmes mecnicos pueden durar muchos meses, si son
monitoreados adecuadamente.

Una gran ventaja de los empalmes mecnicos, es que estos estn a plena vista y
pueden ser pueden ser monitoreados fcilmente, que es algo que no es factible
con los empalmes vulcanizados. Y por otro lado, los empalmes mecnicos de hoy
da , no afectara operacin de los raspadores, poleas, o de los polines; y debido
a que los hay hechos de acero inox. y acero manganeso, estos no interfieren con
la operacin de los electroimanes suspendidos.

6.0 Cuidado de las cintas transportadoras.

Las cintas transportadoras, debido a su simpleza, requieren poca mantencin
preventiva y bsicamente hay que mantener estas adecuadamente tensadas y
encentradas. Y bsicamente la duracin de estas, depende en gran parte de los
siguientes factores:

1- Proteccin de la correa contra perforaciones por barras, tubos, puntas de pala,
y otros objetos metlicos grandes.

2- Proteccin contra dao ocasionado por rocas de gran porte con cantos
afilados.

3- Mtodo de carguo de la cinta.

Los tubos, barras, brocas y otros objetos metlicos largos, tienden a linearse en la
direccin de flujo de la correa, y al llegar a los puntos de transferencia, tienden a
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caer de forma vertical sobre la cinta transportadora, que pasa debajo del punto de
transferencia, perforando sta ltima.

Para prevenir la perforacin de las cintas, por los objetos antes mencionados,
normalmente se utilizan electroimanes suspendidos, antes del primer punto de
traspaso, de modo de que estos objetos, que normalmente son hechos de fierro
comn , puedan ser retirados.

Contra las perforaciones que son causadas por rocas grandes de gran porte, con
cantos afilados, que caen desde gran altura, se utilizan chutes con grizzlys; los
cuales permiten que el material menor a las aberturas del grizzly pase por las
aberturas y forme una cama de material fino, sobre la cual caen las rocas de gran
porte, y estas no hacen contacto con la cara de la cinta.

En la figura N 6 se puede apreciar un chute de traspaso con seccin de grizzly,
que adems de permitir que las partculas finas pasen entre las barras, tambin
rompe el impacto de las partculas gruesas. Y como se puede apreciar, se forma
una cama de mineral sobre la correa , y es sobre esta cama, que caen as
partculas gruesas.

Figura N 6
Chute con Grizzly para Formar una Cama de Mineral
Fino para Amortiguar el Impacto de Rocas Gruesas.

Una vez que el material es depositado sobre la cinta, el dao que este puede
ocasionarle a esta es mnimo, ya que este no se mueve lo suficiente para causarle
dao a la cubierta superior de esta. Pero el mayor dao a la cubierta de una cinta
ocurre cuando el material cae sobre esta, y es por eso que el diseo adecuado de
los chutes de traspaso es fundamental para alargar la vida de una cinta
transportadora.


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7.0 Carguo de las Cintas Transportadoras y su Impacto en la Vida til.

Las siguientes condiciones de carguo resultan en el desgaste MXIMO en una
cinta transportadora :

1- Cargar el material sobre la cinta desde un ngulo de 90, de forma
transversal en relacin a la direccin de flujo de la cinta.

2- Cargar el material sobre la cinta a un ngulo mayor a 8, en relacin al
plano horizontal, o sea colocar el material sobre una correa inclinada
ms de 8 grados.

3- La altura de cada libre del material sobre la correa, es equivalente a una
cada mayor a 48 pulgadas ( 1.2 metros ).

4- El material que es cargado sobre la correa, no tiene velocidad en la
direccin de flujo de la correa, o tiene velocidad negativa , o sea en
contra a la direccin de flujo de la correa.

Las siguientes condiciones de carguo resultan en el desgaste tpico en una cinta
transportadora:

1- Cargar el material en la misma direccin de flujo de la cinta.

2- El rea sobre la cual el material es depositado est en un plano
horizontal, o no est inclinada ms de 8 grados.

3- Los chutes de carguo a la correa estn adecuadamente diseados, y
tienen faldones para encentrar el material sobre la cinta.

4- La altura de cada libre del material sobre la correa, es inferior al
equivalente a una cada de 48 pulgadas ( 1.2 metros ).

Cumplir con todas las condiciones estipuladas en el prrafo anterior, y adems
cumplir con las siguientes condiciones de carguo, resultan en el desgaste
mnimo en una cinta transportadora:

1- Asegurar que el material, al ser colocado sobre la cinta, tenga una
velocidad igual o aproximadamente igual a la velocidad de la cinta.

2- La altura de cada libre del material es inferior, a una cada equivalente a 3
pies (0.9 mts. ).

3- El chute sobre el cual se desliza el material ha sido adecuadamente
diseado, y en el punto, sobre el cual cae el material sobre la cinta, se han
colocado polines de impacto para amortiguar la cada del mineral sobre la
cinta.
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4- Se han tomado medida para colocar el material fino antes del material
grueso, de manera de formar una cama de material sobre el cual cae el
material ms grueso. Ver figura N 6.

Existen condiciones y materiales que afectan la cubierta superior de una cinta
transportadora, como pueden ser materiales calientes sobre 150 F ( 65.5 C ) ,
aceite, lquido hidrulico, etc. Y por lo cual se recomienda contactar a los
fabricantes de las cintas, para determinar las resistencias que las cintas, que ellos
fabrican, tiene a condiciones de temperatura, o presencia de aceites.

Materiales como los siguientes no afectan las cubiertas tipo RMA Grade 1,2, y 3 :

1- cido sulfrico.
2- Acetona.
3- Azufre seco.
4- Alcohol etlico .
5- Fertilizantes.

El mayor problema que existe con la cubierta superior de las cintas
transportadoras, es el desgaste que esta sufre , no solamente durante el carguo
de material, sino que disparejo por el desgaste disparejo causado por los polines
de retorno cuando a estos se les forma un queque de material hmedo que se ha
secado. Y otra fuente de desgaste disparejo, es cuando se alojan partculas
gruesas entre las guarderas, causando un corte como una raya longitudinal sobre
la cubierta superior.

Es comn que la cubierta superior sea recuperada un gran nmero de veces, ya
que mientras el ncleo est en buen estado, se puede decir que la cinta est
operable. Y durante este proceso de recuperacin se aplica una cubierta superior
nueva, o se reparan aquellas secciones que han sufrido desgaste disparejo.

El desgaste de la capa inferior de una cinta, es normalmente mnimo; y la mayor
fuente de desgaste de esta, es causado por los derrames de material sobre la
superficie de esta , el cual se aloja entre la polea de cola y la capa inferior de la
cinta. Y es por esta razn. que antes de la polea de cola, se coloca un raspador de
correa tipo arado, para remover cualquier material que se ha depositado sobre la
cubierta inferior.

8.0 Seguridad.

Como las cintas transportadoras forman parte de un conveyor, el tema de
seguridad va a ser discutido aparte, en la seccin sobre los conveyors; pero de
todas maneras hay varios detalles que deben ser destacados.

Cuando se soldan componentes sobre o cerca una cinta transportadora, siempre
se deben tomar las siguientes medidas:

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a- Evitar que chispas o cabos de soldadura caigan sobre la cinta.

b- Cubrir la cinta con trapos bien mojados o con algn material que sea
resistente al fuego o sean retardantes del fuego.

c- Tener a mano extintores de incendio, del tipo con dixido de carbono.

d- Tener radios a mano, de modo de poder avisar inmediatamente, en caso
de incendios.

Antes de intervenir la cinta, para ser empalmada, se debe proceder a la sala de
mando, para informarle, que hay personal trabajando sobre la correa. Y adems ,
se deben poner avisos sobre los botones de partida de la correa, y colocar tarjetas
o candados en los interruptores.

El personal, que va a intervenir una cinta transportadora, para empalmarla, deben
tener puestos todos los implementos de seguridad, que le fueron dados por la
empresa, como son : lentes de seguridad, casco, guantes, protectores de odos,
etc. Y siempre debe haber un radio disponible, y sintonizado en la frecuencia de la
sala de mando, de modo de poder avisar rpidamente, en caso de accidentes

Despus de realizar mantencin sobre la cinta, siempre hay que cerciorase, que
no hay personas , ni herramientas, sobre la cinta; y hay que avisar a la sala de
mando, sobre la intencin de poner el conveyor en operacin.

Mientras la cinta est en operacin, los operadores deben tener cuidado de no
tocar la cinta con las manos , o dejar, que artculos de vestimenta o implementos
de trabajo hagan contacto con la cinta.

Todas las guarderas, del sistema de transmisin de potencia deben estar
colocadas, antes poner la cinta en operacin. Y todas la cubiertas de los chutes ,
deben estar cerradas.

9.0 Mantencin .

La mantencin, de las cintas transportadoras, es bastante limitada, ya que stas,
siempre y cuando estn bien diseadas y operadas, son muy duraderas y libres
de mantencin.

Bsicamente, la mantencin de las cintas est limitada a realizar empalmes,
cuando existen roturas y recubrir la capa superior, cuando sta se ha
gastado. Y lo que si es necesario realizar todos los das, es observar la
operacin de la cinta e inspeccionar esta, de modo de detectar roturas,
tempranamente, antes de que estas se conviertan en problemas mayores.

Durante, la inspeccin diaria de las cintas, se deben observar los siguientes tem:
a- Centramiento y tensin de la cinta.
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b- Operacin de los raspadores de las cintas, y ver el desgaste de las
paletas, de estos.
c- Operacin de las guarderas , y alojamiento de partculas entre las
guarderas y las cintas.

d- Chutes y puntos de traspaso de material.

e- Observar las poleas y el recubrimiento de estas.

f- Espesor del manto de material sobre la cinta, y ver si hay segregacin
de carga.

g- Revisar el sistema de transmisin de potencia.

h- Ver si hay desgaste de la cubierta superior e inferior, de la cinta.

i- Ver que los sistemas de monitoreo de roturas de la cinta( rip detectors )
, estn operativos. Y adems hay que ver que todos los pull chords,
estn en su lugar y estn operativos.


Bsicamente la duracin de una cinta transportadora, depende del nivel de
mantencin preventiva que se realiza, y del monitoreo continuo de stas. Y
bsicamente, lo que hay que hacer es entrenar al personal, a observar las cintas,
mientras caminan por la planta; y reportar cualquier anomala, que le salten a la
vista.




















18




















Seccin 2

Polines






















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Introduccin.

Los polines cumplen varias funciones en el sistema de transporte de minerales,
como son las siguientes:
1- Le dan apoyo adecuado a la correa transportadora.
2- Apoyan la carga que es transportada por la correa.
3- Protegen la correa transportadora, al amortiguar los impactos que esta recibe
cuando cae mineral sobre esta.
4- Ayudan a mantener la correa transportadora encentrada.
1.0 Componentes de una Estacin de Polines o Rodillos.

Una estacin de polines consiste de los siguientes componentes:
a) Uno o ms rodillos o polines.
b) Un marco de montaje para los polines
c) Una base de montaje para montar la estacin en la estructura del
conveyor.
Figura 1
Tpica Estacin de Polines de Carga y
Componentes de los Polines



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Normalmente los marcos son fabricados de acero al carbono y pintados con varias
capas de pintura anti corrosiva. Y en el caso de los polines que llevan carga, estos
son instalados de forma horizontal sobre el conveyor ; mientras que en caso de los
polines de retorno, estos son colocados, de forma horizontal y en la parte inferior
de la estructura del conveyor.

Comnmente las estaciones de polines se sujetan a la estructura del conveyor, por
va de pernos con tuerca y arandelas de presin. Y estos deben ser apretados a
mano y de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

2.0 Componentes de los Polines o Rodillos.

Los polines o rodillos consisten de los siguientes componentes:
A) Un eje de acero.
B) Una carcaza para el rodillo o poln.
C) Un par de rodamientos anti friccin.
D) Sellos contra la entrada de polvo y humedad

Los rodamientos de los polines, pueden ser del tipo con bolas o esferas , o del tipo
con rodillos. Y normalmente, los polines en que se utilizan rodamientos con bolas
estn lubricados de por vida, mientras los que utilizan rodamientos con rodillos,
requieren ser lubricados peridicamente.
La tendencia en la industria minera es hacia los polines con rodamientos con bolas
y lubricados por vida, a pesar del mayor costo de estos. Y normalmente, los
polines tipo Heavy Duty tienen ejes con mayor dimetro que los Medium Duty y
Light Duty.
La carcaza de los polines es normalmente pintada con pintura epxica, pero estas
tambin pueden ser pintadas con poliuretano en spray o pueden ser recubiertas
con goma u otro material anti abrasivo. Y los polines recubiertos con goma,
pueden tener una duracin entre 4 y 8 veces mayor, que los rodillos sin recubrir.
Cuando se transportan minerales hmedos y pegajosos, se debe considerar
utilizar polines de retorno con los rodillos recubiertos de goma. Y adems, se debe
considerar el uso de polines recubiertos, en todas aquellas reas donde puede
haber derrames de mineral.

En el caso de que el material que se transporta sea corrosivo, como es el caso del
mineral aglomerado, se debe considerar recubrir los rodillos con goma o neopreno,
y adems se debe considerar el uso de pinturas especiales para proteger el marco
de la estacin de polines contra la corrosin.

3.0 Normas sobre Polines
La asociacin internacional que establece las normas para polines y correas
transportadoras, es la CEMA ( Conveyors Equipment Manufacturers Association )
. Y esta asociacin ha desarrollado ha clasificado los polines en las siguientes
clases, segn las condiciones de trabajo y dimetros..
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Sistema de Clasificacin de Polines de la CEMA
Clasificacin Dimetro del
Rodillo
Descripcin
A4 4 pulgadas. Light Duty
A5 5 pulgadas Light Duty
B4 4 pulgadas Light Duty
B5 5 pulgadas Light Duty
C4 4 pulgadas Medium Duty
C5 5 pulgadas Medium Duty
C6 6 pulgadas Medium Duty
D5 5 pulgadas Medium Duty
D6 6 pulgadas Medium Duty
E6 6 pulgadas Heavy Duty
E7 7 pulgadas Heavy Duty

La CEMA ha establecido una serie de normas y especificaciones sobre polines,
entre las que se encuentra una vida til mnima de los rodamientos de 30,000
horas para la serie B y C, y 60,000 horas para la serie D y E, para polines de
igual ancho, girando a 500 RPM. Y adems la CEMA ha establecido, parmetros
mnimos para los polines en lo que se refiere a la cantidad de carga que cada
clasificacin de polines debera ser capaz de soportar.
En el libro, sobre conveyors, editado por la CEMA se puede encontrar todo tipo de
normas sobre polines de todos los tipos, y adems se pueden encontrar todo tipo
de formula para realizar clculos de polines y correas transportadoras. Pero, ya
que hoy da todas las formulas de la CEMA se encuentran desarrolladas en
programas computacionales, se recomienda el uso de estos para realizar los
clculos de polines, reductores, motores, y correas.
Uno de los problemas que existe con las tablas preparadas por la CEMA es que
los valores estn expresados en el sistema ingls y no en el sistema mtrico, y
por lo cual no es fcil trabajar con ellas y requiere hacer conversiones. Y es por
sta razn, que recomendamos utilizar programas computacionales, basados en
los datos y normas de la CEMA, pero ya convertidos al sistema mtrico.
4.0 Instalacin de Polines en los Conveyors.
Las estaciones de polines, son muy fciles de montar en los conveyors, ya que
normalmente estas vienen pre armadas y slo es cuestin de montar estas
correctamente sobre el conveyor. Y bsicamente hay que cerciorarse que la
estacin de polines est:
1- Montada en lnea con el resto de las estaciones.
2- Montada de forma transversal a la correa, y adems debe estar a escuadra y
paralela a las otras estaciones.
3- Los polines estn nivelados. ( la tolerancia es +/- 2mm. )
22
4- Todos los pernos estn adecuadamente apretados segn las instrucciones del
fabricante.
5.0 Tipos de Polines
Tal como fue mencionado anteriormente, los polines cumplen una serie de
funciones en los conveyors adems de llevar carga, y por lo cual se han
desarrollado una serie de polines especiales para diferentes condiciones de
trabajo y para cumplir con diferentes necesidades durante el proceso de transporte
del mineral.
Es comn, ver en un conveyor una serie de polines de diferentes tipos, colocados
en diferentes puntos de la correa transportadora, y cada uno de estos cumpliendo
con una funcin diferente en el sistema de transporte. Y como se puede apreciar
en la figura N 2, cada tipo de poln tiene su aplicacin y su ubicacin especifica
en la correa, como es el caso de los polines tipo centradores de correa, los cuales
se deben utilizar en el rea del medio de la correa y no hacia los extremos de la
correa como son errneamente utilizados. Y se puede ver el caso de los polines
de impacto, los cuales se utilizan en conjuntos y siempre complementando a un
chute, y no por si solos .

Figura N 2
Conveyor Tpico y Ubicacin de Cada Tipo de Poln.
Los polines se pueden clasificar en ocho ( 8 ) tipos diferentes, que son los
siguientes:
1- Polines de Carga o de Transporte.- Los cuales consisten en un juego de
rodillos que apoya la parte de la correa transportadora que lleva el mineral. Y
normalmente, estos polines consisten de un rodillo horizontal y dos rodillos
inclinados, siendo lo ms comn que todos los rodillos sean del mismo ancho.

23
En las figuras 2 y 3, aparecen dos tipos de polines de carga, uno es del tipo
horizontal ( tambin conocido como polines planos ( flat idlers ), para correas
planas, y el otro es del tipo angular, y con los tres rodillos del mismo largo.
El ngulo de los rodillos afecta la cantidad de mineral que puede ser
transportada, y mientras mayor es el ngulo, mayor es la capacidad de
transporte de la correa.
Figura 2
Poln de Carga Tipo Horizontal.
Figura 3
Poln de Carga o Transporte Inclinados.
Los polines, de carga tipo horizontal, son comnmente utilizados en correas
alimentadoras ( beltfeeders) , mientras que los polines de carga inclinados son
utilizados en todo de conveyor de alta capacidad o alta velocidad.
Los polines de carga inclinados, normalmente tienen los rodillos laterales
inclinados a: 20, 35, o 45 grados , siendo los ms comunes los de 35 grados.
En la figura 4 se puede apreciar una estacin de polines , que tiene dos rodillos
de un ancho y un rodillo de otro ancho. Y este tipo de poln es conocido como
picking idlers , porque originalmente se utilizaba en secciones del conveyor
donde se haca seleccin a mano del mineral que se iba a chancar fino.
24
Hoy da los picking idlers se utilizan en secciones donde por necesidades de
la aplicacin se necesita aplanar la seccin de la correa transportadora, como
es el caso cuando se colocan electroimanes suspendidos y atravesados sobre
las correas transportadoras.
Figura 4
Estacin de Polines de Carga, Tipo Picking Idlers. Normalmente Utilizados
en las Secciones de los Conveyors Debajo de Electroimanes
Suspendidos
2- Polines de Retorno- Estos apoyan la parte de la seccin de la correa que ya
est retornado al punto de carga de la correa. Y normalmente estos polines
consisten de un rodillo horizontal, como aparecen la figura N 5 , pero tambin
los hay con dos polines en forma de V.

Los polines de retorno, deben ser cuidadosamente seleccionados para la
aplicacin para la que van a ser utilizados, ya que sobre estos polines pasa el
lado sucio de la correa transportadora, la cual normalmente est sucia con
mineral fino adherido y adems normalmente est hmeda; resultando en
problemas de abrasin y de corrosin en estos polines.

Figura 5
Poln de Retorno Tipo Centrador Automtico de Correa.
Como se Apreciar Puede Pivotear Automticamente.

Los rodillos de los polines de retorno tienden a gastarse ms rpidamente por
abrasin, que los polines que llevan carga. Y esto se debe a que sobre los rodillos
de estos polines pasa la parte de la correa que lleva la carga, y siempre se queda
algn mineral fino adherido a la cara de la correa transportadora.

25
Es comn, que durante el proceso de seleccin de los polines a utilizar, se le pone
ms cuidado a la seleccin de los polines de transporte, que a los polines de
retorno. Sin embargo la seleccin de los polines de retorno, es mucho ms crtica;
ya que estos estn sujetos a condiciones de trabajo mucho ms severas que los
polines de carga, debido a que los polines de retorno hacen contacto con el lado
sucio de la correa transportadora, resultando en desgaste prematuro de estos, ya
sea por abrasin o por corrosin.

Normalmente, mineral fino se acumula sobre la superficie del rodillo de los polines
de retorno, formado un queque grueso de material, el cual es disparejo y tiende a
ser menos gruesos en los extremos de los rodillos. Y este queque tiende a crecer
de tamao, aumentando el dimetro efectivo del rodillo; lo que hace que ste que
este gire a una velocidad menor que la de la correa transportadora, resultando en
que haya cierto patinaje en estos. Pero el mayor problema, es que el queque de
mineral es sumamente abrasivo, y por lo cual causa desgaste prematuro y
disparejo de la cubierta superior de la correa transportadora.

El uso de raspadores de correas, no solo reduce o elimina la acumulacin de
mineral fino debajo del conveyor, sino que previene o reduce la formacin de un
queque de mineral sobre el rodillo de los polines de retorno
Figura 6
Tabla Referencial de Distancia entre
Polines de Transporte y Polines de Retorno

En la figura 6, se puede apreciar una tabla referencial sobre el espaciamiento
entre polines de transporte, y adems entre polines de retorno, la cual est basada
en el ancho de la correa y la densidad aparente del material. Pero deseamos
recalcar que sta es solamente referencial, y por lo cual se debe considerar
realizar todos los clculos pertinentes para llegar al espaciamiento ms adecuado
para la aplicacin.
26
En el libro de especificaciones de la CEMA aparecen todas las tablas y formulas,
con las cuales se puede calcular el espaciamiento ms adecuado para una
aplicacin en particular.

3- Polines de Impacto- Los cuales se instalan en los puntos de carga de la
correa y absorben el impacto del mineral, cuando ste cae sobre la correa. Y
normalmente estos polines son fabricados de un material resiliente, que
absorba o amortige el impacto y rpidamente pueda volver a su forma
original. Y este tipo de poln se puede apreciar en la figura N 7.
Figura 7
Poln Para Absorber Impactos

Los polines de impacto, normalmente consisten de una serie de discos de goma
relativamente blanda ( 40- 45 Shore A) , separados por discos chicos o
espaciadores, y ambos estn montados sobre un rodillo de fierro, el cual tiene su
eje y rodamientos como un poln normal.

Bsicamente los polines de impacto cumplen con la funcin de proteger la correa
contra daos que rocas gruesas, pesadas y con cantos cortantes, pueden causar
a la correa transportadora, y esta funcin es conseguida por los polines al ceder y
amortiguar el impacto del mineral al caer sobre la correa .

Como se puede apreciar en la figura N 8 , los polines de impacto son instalados
muy cerca uno de otros. Y para evitar derrames de mineral en estos puntos de
carga de la correa transportadora, siempre se debe considerar el uso de
guarderas de goma sobre la seccin de la correa transportadora que va sobre
estos polines.

27
Figura N 8
Instalacin Tpica de Polines de Impacto.

Es importante hacer notar que el uso de polines de impacto, no es un substituto al
uso de chutes en los puntos de carga de las correas transportadoras.

La vida til de los polines de impacto, debido a las condiciones severas bajo las
que trabajan, es muy similar a la vida til de los polines de retorno.

4- Polines de alineamiento- Polines especiales los cuales tienen un dispositivo
en sus extremos, como se puede apreciar en la figura N 9, los cuales
controlan es desplazamiento lateral de la correa y la mantienen alineada. Y
este tipo de polines se pueden utilizar en la seccin de transporte de la correa,
al igual que en la seccin de retorno de sta.

Los polines de alineamiento o centradores de correa, pueden ser instalados
un poco ms alto que los polines de carga, y de esta manera se consigue
obtener un mejor encentramiento de la correa, pero tambin la vida til de este
poln va a ser menor.
Figura N9
Polines con Guas Centradoras de Correa Transportadora

28
Los polines tipo centradores de correa, no son una cura definitiva a los problemas
de encentramiento que puede tener una correa, y solamente corrigen pequeas
desviaciones que ocurren de forma transiente en las correas.

Los polines centradores, nunca deben ser instalados a menos de 50 pies (
15.2 metros ) de las poleas del conveyor. Y es importante hacer notar, que si
los bordes de la correa , roza frecuentemente con los rodillos de alineamiento de
los polines centradores, es muy probable que el revestimiento de los bordes de la
correa se gaste.

5- Polines de transicin- Los cuales se instalan en la zonas cercanas a las
poleas, y el ngulo de estos polines se puede ajustar para facilitar la transicin
de la correa entre los polines de carga y las poleas.

Los polines de transicin ms comunes son los que tienen el, ngulo de los
polines ajustable, y como se puede apreciar en la figura N 10 , a los cuales se
le puede ajustar el ngulo de inclinacin cada 5 grados.
Figura 10
Polines de Transicin con ngulo ajustable

Otra alternativa, para obtener una transicin adecuada entre el ltimo poln de
transporte y la polea, es mostrada en la figura N 11. Y en este caso se muestra la
transicin entre polines de 45 y la polea, pero en el caso de que utilicen polines
de 35, entonces la transicin se hara con un poln de 35 y otro de 20 grados.
Figura 11
Transicin Utilizando Polines Inclinados Normales

29
En el libro de la CEMA, aparecen una serie de tablas, que permite determinar la
distancia a respetar entre el ltimo poln y la polea; y todos estas tablas toman en
consideracin tem como: el ancho de la correa, el tipo de correa, el porcentaje
de llenado de la correa, etc.

6- Polines de discos.- Estos son polines especiales, como los que aparecen en
la figura N12 , los cuales son utilizados cuando se transportan material
hmedos o pegajosos, y previenen que el material se adhiera al los rodillos de
los polines.
Figura N 12
Polines de Retorno con Discos.
Utilizados en Aplicaciones en que los Materiales estn Hmedos

Los discos normalmente son de goma, pero tambin pueden ser hechos de otros
materiales resistentes a la abrasin, incluyendo cermica.

7- Polines autolimpiantes - Especialmente utilizados cuando se transportan
minerales hmedos y pegajosos, y se utilizan en la seccin de retorno de la
correa. Con una geometra en espiral, estos polines retiran el mineral hmedo
que se puede haber adherido a la correa transportadora. Y estos polines se
pueden apreciar en la figura N12.

Errneamente, a estos polines se le atribuyen la cualidad de limpiar la cara de la
correa transportadora, pero en realidad este no es el caso, pero estos solamente
se mantienen limpios y no ayudan a limpiar la correa transportadora.

Figura N 13
Polines de Retorno Tipo Auto-Limpiante
30
8- Polines de Retorno Alineantes de la Cinta Transportadora.

Al igual que hay polines de carga, que estn diseados para alinear la cinta, como
el que aparece en la figura N 9, tambin hay polines de retorno que sirven para
mantener alineada la correa durante su retorno hacia la polea de cola.

Estos polines son muy simples de instalar y operar, y los hay de muchos tipos
estilos y configuraciones, algunos muy parecidos a los que aparecen en la figura
N 9, pero invertidos. Otros polines de este tipo son muy simples como el que
aparece en la figura N 14.


Figura N 14
Poln de Retorno Tipo Centrador de Cinta Transportadora

Hoy da los ms utilizados son los de rodillo dividido o rodillo partido , como los
que aparecen en la Figura N 15.

Figura N 15
Polines de Retorno Centradores de la Cinta

9- Duracin de los Polines.

Un factor muy importante para todos los usuarios, es la vida de los polines, y esta
est afectada por un gran nmero de factores, como son :

a- Tipo de rodamientos.
b- Tipo de sellos de los rodamientos.
c- Espesor de la carcaza del poln.
d- Ambiente de trabajo.
e- Factores de carga.
31
f- Velocidad de la cinta.
g- Densidad de la carga.
h- Mantencin del conveyor.

CEMA basa todos sus especificaciones de vida til en los que llaman " Vida Util " o
" BU " ( useful life ), que es el punto estadstico en el cual el 90 % de los polines
estn operativos, sin un aumento en torque o ruido. Y esta vida est basada en
que el poln no opera a ms de 500 pies por minuto ( 152,4 metros / minuto ).
Bsicamente, como referencia, polines tipo A y B, tienen un a vida de 30.000
horas, mientras, que los con rating de C y D, tienen un BU de 60.000 horas, y los
del tipo CEMA " E", tienen un BU de 90.000 horas.

Es necesario resaltar , que el dimensionamiento de los polines, es parte del diseo
de una cinta transportadora, y hay que cerciorarse que los polines no excedan una
velocidad de 500 pies por minuto ( 152,4 m / minuto. , y que todos los factores de
carga y ambiente son considerados en el diseo del conveyor.

10- Mantencin de los polines.

Hoy da todos los polines son sellados, y no requieren que los rodamientos sean
lubricados peridicamente; lo cual ha facilitado el trabajo de los mantenedores.
Pero por otro lado, esto ha sido una causa de problemas; ya que los
mantenedores y operadores se han despreocupado de observar la operacin de
las cintas transportadoras, y cerciorarse que estas estn alineadas y operando
adecuadamente. Bsicamente, el no tener que realizarle mantencin a los polines,
ha causado que se pierda esa primera lnea de deteccin de problemas por parte
de los operadores.

De todas maneras, es importante que se observe el comportamiento de los
polines, sobre todo, ver si hay acumulacin de material sobre su superficie. Y si
este es el caso, esta acumulacin debe ser removida peridicamente; ya que no
removerla va a reducir la vida til del poln.















32










Seccin 3

Poleas


















33
1.0 Introduccin.

Debido a los desarrollos que ha habido en los ltimos 25 aos, en el rea de
correas transportadoras, ms anchas, de alta velocidad, con refuerzos de cables
de acero y materiales textiles de resistencia alta, y tonelajes altos a transportar; las
poleas han sido divididas en dos categoras, poleas tipo Standard y poleas de
diseo especial para una aplicacin en particular( engineered type pulleys).

Las poleas ms comnmente utilizadas son las poleas tipo Standard las cuales
son construidas en un gran nmero de dimetros y anchos, y normalmente se
construyen de acuerdo a las normas de la CEMA ( Conveyors Equipment
Manufacturers Association ) y la ANSI ( American National Standards
Institute ). Y es por esta razn, que antes de adquirir una polea o un conveyor
completo, se le debe especificar al fabricante las normas que regiran para las
poleas, que formaran parte del suministro.

2.0 Componentes de una Polea

Bsicamente una polea consiste de un tubo de acero con un disco soldado en
cada extremo, a los cuales tienen un agujero en su centro y se les acoplan unos
anillos de compresin y bujes a los cuales se les acopla el eje de la polea.

En la figura N 1 se puede apreciar una polea tpica, completa con eje, y en la
figura N 2 se puede apreciar la construccin de una polea tpica, con refuerzo
central por dentro..


Figura N 1
Polea Tpica Completa con Eje


34
Figura N 2
Interior de una Polea

Los ejes de las poleas son hechos de acero con alto contenido de carbn,
normalmente acero tipo 1045 , y son torneados de acuerdo a dimensiones y
normas preestablecidas para una polea de un dimetro especfico.

3.0 Tipos de Polea Standard.

Existen dos tipos de poleas Standard, las que son las cilndricas y las tipo con
aletas ( winged type pulleys ) , y cada una de estas tiene sus aplicaciones
particulares. Pero en la minera, las poleas ms comnmente utilizadas son las del
tipo cilndrico. En las figuras N 3 y N 4 se pueden apreciar poleas con aletas.
Figura N 3
Polea con Aletas


35
Figura N 4
Polea con Aletas, Vista Interna.

Las poleas con aletas son utilizadas cuando se transporta material que est
relativamente hmedo o es pegajoso y cuando hay derrame de material sobre la
cara de la correa que no transporta material.

Bsicamente las poleas con aletas son poleas auto-limpiantes, con muy poca
superficie a la cual no se les adhiere material. Y debido a que a estas poleas no se
les adhiere material hmedo, no se experimentan problemas de formacin de
queque , des-encentramiento de la correa transportadora, y desgaste prematuro
de la cara inferior de la cinta transportadora.

4.0 Tipos de Cara de las Poleas Standard.

La parte tubular de las poleas es conocida como la cara de las poleas, y
normalmente cuando se adquiere una polea, siempre se especifica el dimetro y el
ancho de la cara ( face width ). Y la cara de las poleas puede ser de tres tipos:

a) Plana.- La cual es la ms frecuentemente utilizada en aplicaciones mineras, y
esta se puede apreciar en la figura N 5.
Figura 5
Polea con Cara Plana

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b) Con Corona Curveada - La cual se utiliza para mantener la correa
transportadora encentrada, pero no deben ser utilizadas en correas que tienen
carcasas con cables de acero. Y esta se puede apreciar en la figura N 6.

Figura N 6
Polea con Cara Curveada o Tipo Corona

c) Con Corona Curveada con Borde - La cuales asisten a mantener las correas
encentradas, pero su aplicacin debe estar limitada a correas con carcazas de
lona y de baja tensin. Y esta se puede ver en la figura N 7.
Figura N 7
Polea con Cara Curveada y Borde

5.0 Advertencia Sobre las Poleas Tipo Standard.

Tal como lo dice su nombre, las poleas tipo Standard, son para uso general.
Y por lo cual no deben ser utilizadas en aplicaciones, que involucran
conveyors de alta velocidad y cintas con ncleos de acero.

37
Para aquellas aplicaciones, que involucran cintas con ncleos de acero o que
operan a velocidades altas, se recomienda que se utilicen poleas

6.0 Poleas Especiales o Engineered Type Pulleys.

La necesidad de poleas especialmente diseadas y calculadas para un conveyor
especfico, surge debido a las demandas fuera de lo comn , que han surgido con
el uso de: conveyors de alta velocidad, anchos de correas sobre 72 pulgadas,
cintas en ncleos de acero que operan a velocidades alta y que estn sometidas a
tensiones altas.

Debido a las demandas mecnicas que se les hace a estas poleas, la construccin
de estas requiere mucho ms cuidado y adems requiere el uso de materiales de
mejor calidad y resistencia mecnica.

Debido a que el diseo de estas poleas es especial, el usuario debe darle al
fabricante la siguiente informacin , para que este ltimo pueda realizar todos los
clculos necesarios.

a- Dimetro de la polea.
b- Ancho total de la cara.
c- Especificar si la cara va a ser plana o con corona.
d- Ubicacin de la polea en el sistema ( cabeza, cola, tensora, etc.)
e- Tipo de tensionador de la correa.
f- Tipo de correa que se va a utilizar.
g- Tipo de lagging que se desea utilizar.
h- Condiciones ambientales ( temperatura, ambiente corrosivo, humedad, etc.)
i- Potencia de los motores.
j- Informacin sobre los reductores.
k-Caractersticas del eje.
l- Caractersticas de la aplicacin y del material que va a ser manejado por la
polea.

Es necesario resaltar, que debido a los materiales y procedimientos, que deben
ser utilizados y seguidos, para construir estas poleas, los costos de estas no son
bajos.

7.0 Recubrimientos de las Poleas.

Normalmente las poleas son recubiertas con tela, goma, u otros materiales,
principalmente con el objetivo de aumentar el coeficiente de friccin entre la cinta y
la polea. Y adems, el uso de recubrimientos sobre las poleas, permite reducir el
desgaste de la superficie de la polea.



38
El recubrimiento de las poleas, es tambin conocido como , lagging, debido a su
origen norteamericano. Pero en este manual utilizaremos el trmino recubrimiento,
ya que este nombre es ms comn.

El espesor de los recubrimientos puede variar desde unas milsimas de pulgada,
hasta ms de una pulgada ( 25,4 mm. ) Y estos pueden ser de hechos de
materiales, como : goma, poliuretano, telas con resinas epxicas, etc.

Los recubrimientos ms comunes son los de goma, la cual es vulcanizada , en
caliente, sobre la superficie de la polea. Y los revestimientos de lonas con resinas
epxicas, son utilizados para aplicaciones, donde no abunda el polvo, o se
transportan materiales abrasivos.

En los ltimos aos, se ha comenzado a utilizar revestimientos hechos de
poliuretano; ya que estos pueden ser aplicados en forma de spray. Y tambin se
han comenzado a utilizar revestimientos, seccionados , los cuales consisten de
barras que se pueden fcilmente entre rieles, que han sido soldados a la
superficie de la polea. Este tipo de revestimiento se puede observar en la
Figura N 8, y la gran ventaja de este tipo de revestimiento, es que no
requiere que la polea sea retirada, para hacerle un cambio de revestimiento.

La dureza de los recubrimientos en la polea de cabeza, vara entre 55 y 65 ,
Shore A. Y la dureza de los recubrimientos de las otras poleas , como las poleas
tensoras y de cola, puede ser mucho ms blanda.

Debido a que las poleas tienden a patinar, si el ambiente es hmedo o cae agua
sobre estas, los revestimientos tienden a tener ranuras, por las cuales el agua se
puede deslizar y no afectar, el contacto entre la polea y la superficie de la cinta
transportadora. Existen varios tipo de ranuras, como se pueden apreciar en las
figuras nmero 8 y 9, pero la ms comn es el tipo de ranura conocido como
Espinazo de Pescado, o Herringbone , como se puede apreciar en la figura N 9.

Figura N 8
Revestimiento de Polea, Tipo Seccionado
Con Diseo Tipo Cruzado o Criss Cross

39
Figura N 9
Revestimiento Vulcanizado a la Polea
Tipo Espinazo de Pescado o Herringbone

Bsicamente las ranuras, en el revestimiento de las poleas, cumplen la misma
funcin que las ranuras en los neumticos de un auto, que es la de soltar el agua y
evitar el efecto de hidroplano, que podra ocurrir, si estas no estuvieran.

8.0 Ejes de las Poleas.

Normalmente, las poleas son suministradas por los fabricantes , con su eje y
rodamientos, por lo cual no es necesario tocar estos puntos. Pero de todas
maneras es necesario resaltar que los ejes son hechos de acero tipo 1018, el cual
es adecuado para ejes, los cuales son normalmente torneados, de acuerdo con
las normas y dimensiones de la CEMA.

En caso de que un eje se rompa, por una u otra razn, en lugar de soldarlo,
lo mejor es reemplazarlo con uno nuevo, hecho de acero tipo 1018 y con
dimensiones exactas al cual fue retirado de la polea. La experiencia, ha sido
que los ejes que han sido soldados, tienden a quebrarse al poco tiempo.

9.0 Mantencin .

Las poleas requieren muy poca mantencin, y bsicamente esta est limitada a los
siguientes tem:

a- Cambio de los revestimientos de la polea, slo cuando este est lo
suficientemente gastado.

b- Revisar los pernos que sujetan la polea, y cerciorarse que estos estn
torqueados, dentro de la recomendaciones del fabricante. Y cerciorarse
que la chaveta, tambin est bien apretada .

c- Lubricar los rodamientos tipo descanso, sobre los cuales est montada
la correa.

d- Cerciorarse que la polea est correctamente alineada y nivelada.
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10.0 Seguridad Industrial.

Aunque las poleas parecen ser un equipo muy inofensivo, estas han demostrado
ser una de las fuentes principales de accidentes en las plantas , y estos
accidentes son atribuibles a la negligencia de los operadores, que se ponen a
trabajar cerca de las poleas, con el conveyor an en operacin. Y muchas veces,
los operadores se descuidan, y meten las manos entre la polea y la cinta;
siendo no fuera de lo comn que la mano le sea pillada entre estos
componentes, lo cual , con mucha suerte, resulta en fractura de los huesos
de la mano y/o el brazo.

Antes de realizar algn trabajo en las inmediaciones de las poleas, es necesario
que el conveyor sea detenido para realizar cualquier mantencin en ste;
sobretodo hoy da, en que las cintas operan a velocidades por encima de los 2,7
metros /segundo.































41














Seccin 4

Raspadores de Cintas Transportadoras































42
1.0 Introduccin.

Es comn que los materiales que son transportados en cintas transportadoras,
contengan cierta cantidad de material fino, el cual normalmente tiene un contenido
de humedad mayor al contenido total del producto que es transportado. Y debido
al hecho de que el material fino tiende filtrarse entre las partculas gruesas y se
sienta sobre la cubierta superior de la cinta, ste tiende a adherirse a la cinta.

Los problemas surgen cuando el material grueso es descargado, y la cinta
comienza su retorno hacia el punto de carguo , ya que el material que se adherido
a la superficie de la cinta comienza a desprenderse por gravedad, y se deposita
sobre las estructuras del conveyor o cae al piso debajo del conveyor , causando
problemas de aseo. Pero el problema no se detiene aqu, pues a medida que la
cinta comienza a hacer contacto sobre los polines de retorno, el material hmedo
comienza a adherirse a estos, formando un queque de material sobre estos.

Los problemas que la adhesin de partculas finas hmedas le traen a los polines
de retorno, ya han sido discutidos en la seccin sobre polines, por lo cual
referimos al lector a esa seccin de este manual, para obtener mayores detalles
sobre estos.

El uso de raspadores de correas es una de las pocas alternativas que existen para
limpiar la cara de la cubierta superior de una cinta transportadora. Y aunque, en
muchos casos los raspadores no son 100 % efectivos y en la opinin de muchos
operadores, los raspadores no funcionan; algo es mejor que nada y su uso por lo
menos reduce los problemas que la adhesin de partculas finas y hmedas le
causa a los polines de retorno.

Los raspadores de cintas transportadoras, son clasificados en dos grupos:
raspadores para la parte externa de las cintas, que es donde el material se
acumula por adhesin, y raspadores de la cubierta inferior de cinta, sobre la cual
se deposita material debido a derrames durante el carguo de la cinta.

En esta seccin se van a discutir ambas situaciones, pero en esta seccin se van
a discutir los raspadores de la cubierta externa de la cinta, ya que esta es sobre la
cual se deposita la mayor cantidad de material y la que ms problemas causa.

2.0 Ubicacin de los Raspadores.

Los raspadores deben ser ubicados debajo de las cintas transportadoras, y deben
ser colocados de tal manera, que el material fino que es raspado por estos caiga
sobre el chute de descarga y no se pierda este material. Tpicamente, los
raspadores son colocados inmediatamente despus que esta deja de hacer
contacto con la polea de cabeza, pero cada da es ms comn ver la instalacin
una estacin de raspadores sobre el rea de la correa seguido por otra estacin
de raspadores en el rea detrs de la polea de cabeza.

43
En la figura N 1, se puede apreciar una instalacin tpica, en la cual slo hay una
estacin de raspadores, ubicada detrs de la polea de cabeza.











Figura N 1
Instalacin Tpica de Raspadores
de Cintas Transportadoras.

3.0 Componentes Bsicos de los Raspadores.

Los raspadores de cintas transportadoras son tan simples, que en muchas
operaciones mineras, los operadores construyen estos utilizando pedazos de
cintas transportadoras usadas; lo cual no es una buena prctica, ya que entre las
telas del ncleo de esta cinta , utilizada como raspador, se alojan pequeos
pedazos de material y estos, al hacer contacto con la cinta en movimiento tienden
a desgastar a esta.

Bsicamente un raspador de cinta, consiste de un componente raspador (
scraping component ) el cual hace contacto con la cinta en movimiento, una
estructura o barra de montaje sobre la cual va montada el componente raspador ,
y un componente aplicador de presin, que permite que el componente raspador
mantenga contacto con la superficie de la cinta.

Originalmente el componente raspador era hecho de goma maciza blanda, pero
hoy da estos son hechos de una gran variedad de materiales, que varan desde
poliuretano hasta metales, y la decisin sobre el tipo de componente de raspado a
utilizar lo dicta la aplicacin.

En el caso de materiales que contienen cido sulfrico, no se pueden utilizar
raspadores de poliuretano, ya que ste se ablanda al hacer contacto con el cido;
y en caso de necesitar utilizar raspadores de metal, estos tendran que ser hechos
de acero inoxidable 316.

Normalmente, el componente aplacador de presin consiste de un resorte o un
contrapeso. Y comnmente el marco es construido de acero al carbono, pero en
algunos casos donde hay cido sulfrico, se utiliza acero inoxidable 316.


44
4.0 Tipos de Raspadores.

Debido al aumento que ha habido en la necesidad de utilizar raspadores de cintas
transportadoras, hoy da existen , no solamente un gran nmero de fabricantes de
estos equipos, sino que tambin una gran variedad de tipos y modelos de
raspadores. Y estos varan significativamente en diseo, aplicacin y precio.
Bsicamente existen tres tipos de raspadores:

1- Raspadores para raspar la cubierta superior de las cintas.
2- Raspadores para raspar la cubierta inferior de las cintas, tambin conocidos
como raspadores de cola, debido a su ubicacin tpica, antes de la polea de
cola de un conveyor.
3- Raspadores de poleas tensoras.

5.0 Raspadores de la Cubierta Superior de la Cinta.

Los raspadores, de la cubierta superior de la cinta, pueden ser catalogados en dos
tipos:

1- Estticos- Los cuales se colocan debajo de la cinta, y raspan el material a
medida que esta se desplaza sobre las paletas del raspador.

2- Motorizados- Los cuales son accionados por un motor, y el raspador gira al
mismo tiempo en que la cinta se desplaza sobre este.

El tipo de raspador ms comnmente utilizado son los del tipo esttico debido a su
menor costo, y su simpleza de operacin, y estos se pueden dividir en los
siguientes tipos:

a- Sencillos - Consistentes de una barra o paleta recta , la cual cubre el ancho de
la cinta, como aparece en la Fig. N 2.









Figura N 2
Raspador Esttico con Contrapeso Aplacador de Presin

Los raspadores sencillos, pueden ser simples, con solo una barra o paleta, y
tambin pueden ser dobles, consistentes de dos barras o paletas, una paralela a
la otra, pero ambas cubren el ancho de la cinta.

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b- Seccionados- Los cuales se asemejan a los raspadores sencillos, pero en vez
de tener una barra o paleta cubriendo el ancho de la cinta, la barra de estos
est compuesta por varias secciones, como aparece en la figura N 3.















Figura N 3
Raspador Tipo Seccionado
Consistente de Dos Secciones Aspadoras

c- Articulados- Los cuales consisten de una serie de paletas cortas , las cuales se
tiene unos brazos cortos los cuales estn conectados a resortes , los que le
permiten a las paletas aplicar presin sobre la superficie de la cinta. Y
normalmente las paletas estn montadas de forma sobre-impuesta una entre la
otra, de modo de asegurar, que el ancho total de la cinta es raspado. En la figura
N 4 , se puede apreciar un raspador del tipo articulado.









Figura N 4
Raspador Tipo Articulado

Uno de los problemas con los raspadores articulados, es que los resortes tienden
a vencerse, o daarse cuando les cae material hmedo; por lo cual estos deben
ser revisados frecuentemente.
Los raspadores motorizados consisten de una serie de paletas montadas sobre un
eje o una escobilla cilndrica, las cuales rotan al ser accionadas por un motor. En
las figuras 5 y 6 se pueden apreciar ambos tipos de raspadores motorizados.

46












Figura N 5
Raspador Tipo Escobilla Rotatoria












Figura N 6
Raspador Tipo Paleta Rotatoria

Los raspadores que utilizan una escobilla , pueden ser de alta velocidad o de baja
velocidad, y en ambos casos, tienen un sistema aplacador de presin para que las
escobillas siempre estn en contacto con la superficie de la cinta. Y como norma,
la velocidad de giro , de estas paletas y escobillas, es contra la direccin de flujo
de la correa.

Los raspadores del tipo escobillas de baja velocidad normalmente rotan a una
velocidad perifrica entre 400 ( 121.9 mts. ) y 600 ( 182.9 mts. ) pies por minuto,
y debido a esta
velocidad baja, se minimiza el desgaste de las escobillas. Y este tipo de raspador
es principalmente utilizado en aplicaciones en las cuales se manejan materiales
granulares secos.

Los raspadores del tipo escobilla de alta velocidad, se utilizan principalmente en
aplicaciones, en las cuales el material granular hmedo, y estos alcanzan
velocidades perifricas entre 1.000 ( 304.8 mts) y 1.500 ( 457.2 mts. ) pies por
minuto; lo cual previene que las partculas fina se adhieran a las escobillas.

47
Los raspadores motorizados, del tipo paleta, las paletas estn montadas de forma
paralela sobre un eje rotatorio, y son estas paletas las cuales al hacer contacto
con la cinta transportadora, desalojan el material que est adherido a la superficie
de la cinta. Y al igual, que en el caso de los raspadores del tipo escobilla cilndrica,
estos pueden ser de baja o alta velocidad.

Las versiones de baja velocidad, normalmente opera a 1000 ( 304.8 mts. ) pies
por minuto, mientras que la versiones de alta velocidad, normalmente operan
hasta 1400 ( 426.7 mts. ) pies por minuto. Y los de baja velocidad pueden
utilizados para raspar materiales secos al igual que hmedos, mientras los de alta
velocidad, son principalmente utilizados para raspar materiales hmedos o
pegajosos.

6.0 Raspadores de la Cubierta Inferior de la Cinta . ( Raspadores de Cola).

Debido a derrames de material en los puntos de carguo, sobre la cubierta inferior
de las cintas transportadoras cae material, el cual normalmente se adhiere a la
polea de cola del conveyor, formndose un queque de material; lo cual puede traer
problemas de desalineamiento de la cinta, adems de causar desgaste prematuro
de esta capa de la cinta.

Para prevenir el problema antes mencionado, se colocan raspadores sobre la
cubierta inferior de la cinta, antes de la polea de cola. Y estos raspadores son
muy simples, ya se sientan sobre la cinta, como se puede apreciar en la figura N
7, y esperan que el material llegue a ellos, simplemente barriendo ste hacia los
lados.



Figura N 7
Raspador Tipo Arado para Limpiar la Cubierta Inferior de las Cintas
Transportadoras

El tipo ms comn es el que aparece en la figura N 7, tambin conocido como
tipo arado , el cual tiene las barras hechas de goma suave, y muy fciles de
reemplazar.

48
7.0 Raspadores de Polea Tensoras

Aunque no son utilizados frecuentemente, tambin se fabrican raspadores para
raspar la superficie de las poleas tensoras de un conveyor, con el objetivo de que
a estas se le adhiera material que eventualmente contribuya a desgastar
prematuramente la cubierta superior de la cinta.

En la figura N 8 se puede apreciar, un raspador de polea tensoras, y como se
puede ver, ste es muy simple, utilizando una barra a todo el ancho de la polea.




Figura N 8
Raspador de Polea Tensionadora








Figura N 8
Raspador de Polea Tensionadora

8.0 Advertencia

Debido a que los raspadores de correa aplican presin sobre la cinta
transportadora, para raspar el material que se ha adherido a esta, y al aplicar
presin le aplican cierta resistencia al conveyor; es comn que cuando se realiza
el clculo de potencia de un conveyor se considere un factor de potencia adicional.
Y es por esta razn, que antes de instalar un raspador de cinta transportadora, se
contacte al fabricante, para que l indique la resistencia que su raspador le aade
al conveyor; y de esta manera se puede determinar si se tiene suficiente potencia
instalada, para aadir un raspador al sistema de transporte.

Lo ideal es que cuando se disea el conveyor, se considere el uso de raspadores
de cintas, de modo que el conveyor sea compensado por la potencia adicional que
se requiere para el raspador. Y hoy da , en todos los programas computacionales
para disear y calcular conveyors, consideran el uso de raspadores de cintas en el
clculo de potencia.





49
9.0 Mantencin .

Como se ha podido apreciar, los raspadores de correas, que utilizan hojas, son
accesorios muy simples, con muy pocos componentes que reemplazar. Y la
mantencin de estos est limitada a los siguientes:

a- Mantener la tensin o presin, de las hojas sobre la cinta.

b- Cambiar las hojas, a medida que estas se desgastan.

En el caso de los raspadores, que utilizan escobillas o paletas rotatorias,
bsicamente, la mantencin es muy similar, mantener la tensin de las escobillas
sobre la cinta transportadora, y cambiar estas a medida que estas se desgastan. Y
por supuesto, hay que cerciorarse que el motor no se sobrecalienten.

































50











Seccin 5

Faldones y Guarderas



















51
1.0 Introduccin.

En los puntos de transferencia y de carguo de las cintas transportadoras, se hace
necesario el uso de faldones para retener el material sobre la cinta desde el
momento que el material deja atrs el chute y llega a la misma velocidad de la
cinta. Y como resultado el uso de faldones previene que ocurran derrames en las
zonas de carguo y transferencia , al igual que ayudan a encentrar el material
sobre la cinta.

Normalmente los faldones son extensiones de los laterales de los chutes de
transferencia, y estos se extienden de forma paralela uno del otro por varios
metros a lo largo de la cinta. Y estos, tpicamente son hechos de acero, aunque
en algunos casos se ha utilizado madera, debido a que esta ltima puede causar
menos dao a una cinta.

J unto con los faldones, es comn el uso de guarderas de goma para prevenir la
fuga de material por los espacios entre el faldn y la cinta.

En la figura N1 se puede apreciar un chute de transferencia con sus guarderas
correspondientes, y adems se pueden apreciar los polines de impacto en la zona
de carguo de material, tal como ha sido recomendado en captulos anteriores.

Figura N 1
Chute con Faldones

2.0 Diseo de Faldones.

Los faldones son normalmente soldados a las paredes laterales de los chutes,
aunque hay casos en los cuales se utilizan flanges y pernos para sujetar estos, y
cuando se utiliza esta ltima alternativa, entre los flanges se colocan planchas de
goma para que acten como una junta o empaquetadura.
52
En las zonas de carguo de material sobre las cintas, se tiende a generar mucho
polvo, causado por las turbulencias que ocurren al material depositarse sobre la
cinta. Y por esta razn, al igual que se utilizan chutes con cubierta, tambin los
faldones pueden ser cubiertos y provistos con compuertas de acceso o mirillas.

Los faldones nunca deben llegar directamente hasta la cinta transportadora, y es
por esta razn que se utilizan guarderas de goma, como aparecen mostradas en
la figura N 2.













Figura N2
Faldones con Guarderas de Goma.

Las guarderas , normalmente son hechas de goma con dureza mnima entre 60 y
100 Shore A, y estas son sujetadas a los faldones por va de abrazaderas o por
planchas de acero con pernos. Y la altura de estas se puede ajustar, para
asegurar que haya un buen sello entre la cinta y el faldn.

Hoy da existen un gran nmero de modelos de guarderas, algunas son bloques
de 30 cm. de largo y otras son secciones de un metro de largo, las cuales son
ms difciles de mantener ajustadas. Pero lo importante es que haya un buen sello
entre la cinta y la guardera.

El espacio mnimo entre los faldones y la cinta, no debe ser menos de 1 pulgada (
25.4 mm ).Y como se puede apreciar en la figura N 2, existe un espacio entre el
faldn y la cinta transportadora, siendo el propsito de este espacio, prevenir que
la cinta haga contacto con la superficie de metal del faldn, causndole dao a la
cinta.
Para prevenir que entre el faldn y la cinta se alojen piedras grandes que le
puedan causar dao a la cinta, Y por lo cual se recomienda que la distancia entre
el faldn y la cinta aumente en la direccin de flujo de la cinta, como aparece en
la figura N 3.




53











Figura N 3
Espacio entre Faldn y Cinta

Utilizando el sistema descrito en la figura N 3, si alguna partcula gruesa se aloja
entre el faldn y la cinta, esta es desalojada por la cinta a medida que esta se
desplaza hacia adelante.

En aplicaciones donde se maneja una mezcla de partculas gruesas y finas, es
comn que los faldones no queden paralelos uno del otro, sino que se abran hacia
los lados y en la direccin de flujo de la cinta, de modo de evitar que partculas
gruesas se alojen entre la cinta y el faldn. Y en la figura N 4, se muestra el tipo
de diseo antes mencionado.













3 a 5 grados de divergencia

Figura N 4.
Diseo de Faldones a Utilizar Cuando hay
Presencia de Partculas muy Gruesas.

En aplicaciones donde se utiliza un conveyor con una cinta transportadora plana, o
sea con slo un poln horizontal, entonces se deben utilizar faldones con
guarderas a todo el largo del conveyor, como es el caso de los beltfeeders.



54
3.0 Espacio entre los Faldones.

El espacio entre un faldn y el otro no debe exceder 2/3 del ancho de la cinta, o
sea en el caso de una cinta de 36 ( 914 .0 .mm ) el espacio entre faldones no
debe exceder 24 ( 609.6 mm ), prefiriendo que el espacio entra faldones sea de
del ancho de la cinta. Y la
excepcin es en el caso de conveyors planos, donde se trata que las guarderas
estn lo ms cercano posible a los bordes de la cinta; y lo mismo ocurre cuando se
manejan productos hmedos en forma de queque, como los concentrados de
minerales despus de los filtros, donde se pueden utilizar los faldones espaciados
lo ms cercano posible a los bordes de la cinta.

4.0 Largo de los Faldones.

Cuando el material es cargado en la direccin de flujo de la cinta, el largo del
faldn es una funcin de la diferencia entre la velocidad de carguo del material (
en el momento en que este llega a la cinta ) y la velocidad de la cinta

En casos en los cuales la diferencia es pequea, el largo de los faldones se puede
calcular a razn de 2 pies ( 60 cm. ) por cada 100 pies ( 30.5 mts ) por minuto de
velocidad de la cinta. Y el largo de los faldones nunca debe ser menos de 3 pies (
914 mm.); y los faldones, como se puede apreciar en la figura N 1, siempre deben
terminar sobre un poln , en lugar de entre polines.

5.0 Altura de los Faldones.

La altura de los faldones debe ser la suficiente para retener el volumen de
material entre estos cuando ste es cargado o depositado sobre la cinta. Y ms
adelante, se muestra una tabla en la cual aparece la altura recomendada para los
faldones , dependiendo de las caractersticas de la cinta, el tamao del material, y
el tipo de polines.










55

















Tabla N 1
Altura de los Faldones de Acuerdo con el Tamao de Partcula
6.0 Guarderas.

Tal como se ha mencionado con anterioridad, para prevenir la filtracin de
partculas finas entre los faldones y la cinta transportadora, se utilizan guarderas
de goma blanda, las cuales se extienden todo el largo de los faldones. Y estas
guarderas son sujetadas por abrazaderas o pernos, lo que permite ajustar la altura
de estas guarderas, de modo de que estas descansen suavemente sobre la cinta;
pero se debe tener cuidado de no presionar las guarderas demasiado contra la
cinta, para as minimizar la friccin que estas imparten

Las guarderas pueden ser instaladas de forma vertical o inclinadas, de modo de
tener un buen sello entre la guardera y la cinta; y normalmente las guarderas
inclinadas forman un mejor sello, que las verticales. Siempre que se utilizan
guarderas se deben tomar las siguientes precauciones:
1- Nunca utilizar pedazos de cinta transportadora en lugar de guarderas
de goma maciza, ya que partculas finas se pueden alojar entre las
56
fibras de las telas y causar ranuras sobre la superficie de la cinta
transportadora.
2- No forzar las guarderas contra la superficie de la cinta, ya que esto
puede causar ranuras en la superficie de la cinta.
3- Evitar aplicar demasiada presin con las guarderas a la cinta
transportadora, ya que esto le pone mayores demandas de potencia
al sistema.
Cuando se hacen los clculos de potencia de un conveyor, siempre se debe tomar
en consideracin el nmero de puntos de carguo de la cinta, y el largo de las
guarderas en estos puntos; ya que estas le aplican presin a la cinta y por lo cual
se necesita mayor potencia para operar la cinta. Y por otro lado hay que recordar,
que cuando el material hace contacto con las paredes de los faldones , tambin se
genera friccin, lo cual le impone mayores necesidades de potencia al conjunto de
transporte.
7.0 Cubiertas para los Faldones.
Debido a que en los puntos de traspaso siempre se genera polvo, es comn la
instalacin de cubiertas sobre los faldones para prevenir que el polvo salga a la
atmsfera. Pero se debe tener cuidado cuando se instalan las cubiertas, de modo
de dejar suficiente espacio para el material salir y no atorarse entre la cubierta y la
superficie de la cinta.
8.0 Faldones para Puntos de Carguo Intermedios.
Es comn que una cinta transportadora sea cargada en ms de un punto, y por lo
cual se deben tomar consideraciones especiales, cuando esta situacin ocurre.
Debido a que la cinta llega cargada con material a un punto de carguo intermedio,
es importante que se tome en consideracin el ancho de la carga y la altura de
esta antes de llegar a este punto, para as dejar suficiente espacio para que este
material entre, sin restricciones, al punto de carguo intermedio.
Es tpico que en los puntos de carguo intermedios, no se utilicen guarderas de
goma a lo largo de los faldones, ya que el material que la cinta transporta, forma
un sello entre la parte superior de los faldones y la cinta transportadora.
En los puntos de carguo intermedio, es muy difcil evitar que salga polvo a la
atmsfera al igual que evitar que ocurran derrames de material; por lo cual es
comn, que si los puntos de carguo intermedio estn cerca uno del otro, entonces
los faldones se extienden desde un punto de carguo hasta el otro y as evitar
derrames.





57








Seccin 6
Detectores de Metales














58
1.0 Introduccin.

Debido a que, no todas las partculas de chatarra que se encuentran con el
mineral no son de fierro, se hace necesario tener un equipo que permita la
deteccin de stas, para su eventual remocin. Y para cumplir con esta primera
funcin se utilizan los detectores de metales.

Los detectores de metales, tal como su nombre lo dice, solamente detectan las
partculas de metal, pero no las remueven, y por lo cual, el uso de estos equipos
requiere una remocin manual del pedazo de chatarra detectado o de un sistema
de remocin automtica.

Antes de proceder a ahondar sobre el tema de los detectores de metales, es
necesario resaltar, que estos son un complemento a los electroimanes
suspendidos, y no un substituto de estos. Sin electroimn suspendido antes
de un detector de metales, el nmero de detecciones sera tal, que la cinta
transportadora estara detenida, a lo mnimo, cada 10 0 15 minutos

2.0 Componentes y Mtodo de Operacin de un Detector de Metales.

Los detectores de metales son equipos electrnicos, muy simples, como se puede
apreciar en la figura N 1 y adems son equipos fciles de instalar y operar. Pero
como todo equipo electrnico son muy sensibles a la vibracin, a los impactos y a
interferencias elctricas.

Bsicamente todos los detectores de metales son muy similares y operan de forma
muy similar; ya que casi todos los modelos en existencia para la mayora de los
fabricantes fueron diseados por la misma persona.
Figura 1
Detector de Metales Tpico.

El detector de metales tpico consta de los siguientes componentes:

a- Un marco de montaje con amortiguadores de vibracin.
b- Una bobina transmisora.
59
c- Una bobina receptora
d- Un panel de control con procesador de seales.
e- Un sistema de aviso de deteccin, como una luz o una alarma
sonora.
f- Un marcador de metales detectados, o un sistema de remocin
automtica de los metales detectados.

La bobina transmisora se ubica en la parte superior del marco de montaje y esta
opera sobre el mineral que pasa por la correa. La misin de esta bobina es la de
generar una seal oscilante. Y la bobina receptora, que se encuentra ubicada en
la parte inferior del detector, recibe continuamente las seales de la bobina
transmisora . Cuando ocurre una interrupcin en la seal enviada por la
bobina transmisora, esta interrupcin es detectada , y automticamente se
activa el sistema de alarma del detector.

Bsicamente las interrupciones son causadas por partculas, que son
altamente metalizadas y adems son buenas conductoras de la electricidad.
Mientras ms grande es la partcula metlica, mayor es la interrupcin que
causa , y ms fciles son de detectar. Y por otro lado, mientras mayor es la
conductividad elctrica del metal de la partcula, ms fciles son de detectar, por
ejemplo: siendo iguales en tamao y forma, es ms fcil detectar una partcula de
cobre, que una de acero inoxidable.

Es necesario resaltar, que la forma de la partculas tambin afecta la facilidad
con la que estas pueden ser detectadas. Las esferas y piezas cilndricas, son
las ms difciles de detectar, mientras los cubos y piezas irregulares, son muy
fciles de detectar.

El sistema de alarma del detector de metales, una vez activado procede a activar
los componentes que se han incorporado al sistema, que pueden ser los
siguientes:

a- Activar un interruptor que detiene a la correa y transportadora y
simultneamente hace sonar una alarma para avisarle al operador que la correa
ha sido detenida por el detector. Y entonces, el operador va a la correa
transportadora y remueve el pedazo de metal que fue detectado.

Es comn que se utilice un marcador para marcar el rea en la correa donde se
detect el pedazo de metal . Y ste marcador puede ser una tinta a base de agua
o puede ser un barra de metal blando o madera, con una bandera o pedazo de
trapo que brille en la oscuridad.

La tinta tiene el problema que esta tiende a congelarse con los cambios de
temperatura y requiere que se le agregue un anticongelante ( normalmente
un poco de alcohol de madera o anti congelante para radiadores). Y es por
esta razn que el uso de un marcador , como las banderas, es ms comn.

60
b- Activar un sistema de rechazo, que sin detener la correa transportadora, permite
la remocin de las partculas de metal que fueron detectadas. Y entre los sistemas
de rechazo se encuentran los sistemas que aparecen en las ilustracin N 2 .
Figura N 2
Sistema de Rechazo con Conveyor Corto Reversible.

El sistema que aparece en la ilustracin N 2, se activa cuando una partcula de
metal es detectada y el panel de control enva una seal a la correa de traspaso;
de modo que esta se detenga momentneamente y cambie de direccin para que
cuando la partcula de metal llegue a esta correa , esta caiga al chute de rechazos.
Y despus de un tiempo predeterminado, la correa vuelva a correr en la direccin
de flujo original.

En la prctica, los resultados con el sistema anteriormente descrito no han sido
muy satisfactorios y las prdidas de material son abundantes, por lo cual este
sistema no es muy utilizado por las faenas mineras.

Debido a los problemas que ha habido con los sistemas automticos de rechazo
de chatarra metlica , el sistema ms comn es el de detener la correa y
retirar la chatarra manualmente. Pero el gran problema con este sistema, es
la necesidad de detener la correa transportadora, lo que significa tener que

detener todo el sistema de manejo de materiales antes de la correa, lo cual
puede significar una reduccin de produccin significativa.
Normalmente, cuando el detector detiene la correa, se prende una alarma sonora
de modo de indicarle al operador que la correa ha sido detenida por el detector de
metales.

61
Un gran problema , que surge con los detectores de metales que detienen la
correa, es que si las detenciones de la correa son frecuentes, ms de dos veces
por hora, los motores de las correas tienden a sobre-calentarse, y hasta se
pueden quemar las bobinas de stos.
3.0 Accesorios necesario en todo sistema detector de metales.

La experiencia ha demostrado, que todo detector de metales debe venir equipado
con tres componentes, que son crticos para la operacin, pero que los fabricantes
los ofrecen como componentes opcionales. Y estos componentes son los
siguientes:

a- Clip detectors.
b- Detector de barras largas .
c- Parachoques para la bobina transmisora.

3.1 Clip Detectors
Debido al auge que han ido tomando el uso de empalmes metlicos en las
cintas transportadoras, y debido a que estos empalmes son detectados por
los detectores de metales, todo detector de metales debe ser pedido con un
detector de empalmes metlicos, tambin conocido como un clip
detector.

Los detectores de empalmes metlicos son instalados alrededor de 20
metros antes del detector de metales, y estos detectan el empalme y
permiten que el detector no detecte los empalmes mecnicos cuando
estos pasan por el detector de metales, previniendo que la cinta
transportadora sea detenida innecesariamente. En la figura N 3, se puede
apreciar, el esquema tpico, de un sistema que integra un detector de
empalmes mecnico y un detector de metales .
Figura N 3
Esquema Tpico de un Detector de Metales
Con Detector de Empalmes Mecnicos

62
Si no se tiene un detector de empalmes metlicos, antes de un
detector de metales, entonces no se pueden utilizar este tipo de
empalmes en la cinta transportadora; ya que cada vez que el empalme
pasa por el detector de metales, la cinta sera detenida por ste.

3.2 Detector de Barras Largas

Adems de los detectores de empalmes mecnicos, tambin se debe
considerar, que el detector venga provisto de un detector de barras
largas ( long bar detector ), ya que las barras largas, brocas, y tubos
tienden a alinearse en la direccin de flujo de la cinta, y esto hace que
sea muy difcil detectar este tipo de chatarra. Y es por esta razn que
siempre se debe considerar la adquisicin de un detector de barras
largas, cuando se adquiere un detector de metales.

Es necesario resaltar, que en la minera la presencia de barras largas
es muy comn, principalmente brocas, tubos y pedazos de cadena de
construccin. Y como estas barras tienden a alinearse en la direccin
de flujo de la cinta transportadora, y tienden a caer de forma vertical,
resultan en ser el causante de la mayora de las perforaciones que le
ocurren a en las cintas transportadoras. Principalmente estas
perforaciones ocurren en los puntos de traspaso de mineral.

Es comn , que cuando una barra perfora una cinta transportadora, la barra
se aloje contra los polines de impacto y sea retenida por estos, lo cual

resulta en un corte a todo lo largo de la cinta. Y no es fuera de lo comn ,
que ocurran cortes de 100 0 200 metros de largo.

3.1 Parachoque Protector de la Bobina Transmisora.

En una operacin minera, por una razn u otra, es comn que las cintas
transportadoras se sobrecarguen , y el espesor del manto de carga
aumenta a tal nivel , que sta hace impacto con la bobina transmisora del
detector de metales. Y como es de esperar, la bobina al recibir un impacto
directo, se puede quebrar o daar.

Para evitar que un aumento significativo, en el espesor de la carga sobre la
cinta, es que los fabricantes de detectores de metales, han desarrollado un
sistema, como el que aparece en la figura N 4, el cual consiste en montar
un parachoque de goma blanda a la bobina transmisora. Y est montada
en un balancn o pivote, de modo que si el parachoque es impactado,
entonces la bobina se desplaza hacia atrs, y no es impactada por la
carga. Una vez que la sobrecarga disminuye, la bobina transmisora retorna
a su posicin original.

63
Figura N 4
Sistema de Parachoque para Proteger
la Bobina Transmisora

Aunque los fabricantes de detectores de metales, consideran el conjunto de
parachoques como un accesorio opcional, desde nuestro punto de vista, este
componente debe formar parte integral de todos los detectores de metales; pues
es un hecho que siempre va a haber la posibilidad , de que una cinta
transportadora se sobrecargue.

4.0 Problemas con Detectores de Metales.

Adems del problema de impacto por sobrecargas en las cintas transportadoras,
que ya fue mencionado, existen otros problemas, que aquejan a los detectores de
metales. Y entre estos se encuentran los siguientes :

1- Detecciones falsas.

2- Presencia, de minerales altamente metalizados , en la carga.

3- Uso de empalmes mecnicos, sin incorporar un detector de clip, o
empalmes.

4- Sobre calibracin del sistema de deteccin.

5- Cables de conexin sueltos o soldados.

En los prrafos siguientes , procederemos a describir cada una de estas fuentes
de problemas.

4.1 Detecciones Falsas.
64

Es muy comn que un detector de metales active el sistema de alarma, y
cuando el operador va a retirar el supuesto pedazo de metal , que fue
detectado, ste no se encuentre. Y esto es lo que es conocido como
detecciones falsas.

Entre las causas de detecciones falsas, se encuentran :

a- Vibracin excesiva del detector o de la caja de control. Y es por
esto, que los detectores de metales deben ser montados sobre
bases que estn provistas de amortiguadores aislantes de la
vibracin ( tambin conocidas como shock mounts ).

b- Seales de radio transmisores porttiles, que son operados en la
cercana de un detector de metales.

c- Seales generadas por algn cable elctrico , que est partido o
hace contacto intermitente, y que est ubicado en la cercana de
un detector .

d- Alguna persona que pas muy cerca de un detector, portando
alguna herramienta grande o algn pedazo grande de metal.

e- Pedazos de basura, como papel alusa, cajetillas de cigarros con
envoltura de papel de aluminio.

Como se puede ver una gran parte de las detecciones falsas se pueden
prevenir, y es bsicamente cuestin de informar y entrenar al personal
sobre estas.

4.2 Presencia de Minerales Altamente Metalizados.

La presencia de minerales altamente metalizados, como es el caso del
cobre nativo la magnetita , otros minerales de fierro, con leyes
superiores al 10 % de Fe, debido a su alta conductividad de la
corriente elctrica, son fcilmente detectados por el detector. Y aunque
estas partculas no representen un peligro para los equipos de proceso,
estas son causa de detenciones innecesarias de las correas
transportadoras.

Bsicamente, en las minas de fierro, los detectores de metales , no pueden
ser utilizados, por las razones antes mencionadas. Y en el caso de las
minas de cobre, donde hay cobre nativo, aunque los detectores de metales
deben ser usados, se tiene que aceptar que va a haber un nmero de
detenciones causadas por estas partculas.


65
4.3 Ausencia de Detectores de Empalmes Metlicos.

A veces, para arreglar una correa que se cort, y ahorrar tiempo
se utiliza un empalme metlico, sin considerar que el detector de metales,
va a detectar las grampas o clips metlicos del empalme. Y como resultado,
cada vez que el empalme mecnico pasa por debajo del detector de
metales, ste es detectado, y se activa el sistema de alarma.

4.4 Sobre-Calibracin del Sistema de Deteccin

El nivel de sensibilidad , de los detectores de metales, puede ser ajustada o
calibrada , de modo de que el detector no detecte aquellas partculas, que
tiene un tamao, que no es considerado daino para los equipos aguas
abajo . Y de esta manera se evitan muchas paradas innecesarias de las
cintas transportadoras.

Bsicamente, si un chancador terciario tiene un setting de 19 mm. , no hay
razn para calibrar el detector para detectar partculas inferiores a 19 mm. ;
ya que estas no representan un peligro para el chancador. Y por lo cual el
detector debe ser calibrado para detectar partculas metlicas mayores a 20
mm.

Es muy comn, que los operadores tiendan a sobre calibrar el detector para
detectar partculas metlicas de 12 mm. , cuando con 20 mm. de setting es
suficiente. Y esta sobre calibracin, es una de las mayores causas de
paradas innecesarias de las cintas transportadoras.

Una de las maneras ms fciles de quemar los motores de una cinta
transportadora, es teniendo paradas frecuentes de las cintas
transportadoras, debido a detecciones falsas; YA QUE EN MUCHOS
CASOS, LOS MOTORES DE UN CONVEYOR, NO AGUANTAN MS DE
TRES PARTIDAS CON CARGA POR HORA.

4.5 Cables de Conexin Sueltos o Soldados.

Debido a las vibraciones continuas, a las cuales un detector de metales es
sometido da tras da, muchas veces las conexiones de los cables de
conexin tienden a aflojarse o soltarse. Y esto resulta en un performance
bajo o en detecciones falsas.

Algunas , por una razn u otra, uno de los cables de conexin es cortado, y
se procede a soldar ste; resultando en una serie de detecciones falsas o
en un performance muy bajo, por parte de la unidad detectora.

Los cables de conexin de los detectores son del tipo coaxial, por lo cual
soldar estos, no resulta en una conexin buena, y como resultado, se tiende
a tener un exceso de detecciones falsas. Bsicamente, si un cable de
66
conexin se parte, lo mejor es reemplazarlo, con otro similar, en lugar de
tratar de soldar ste.

5.0 Instalacin de los Detectores de Metales.

Los detectores de metales son bsicamente un complemento a los separadores
magnticos, y por lo cual son instalados despus de estos ltimos, ya que la
chatarra de fierro constituye la principal fuente de material daino a los
chancadores. Y los detectores de metal son utilizados para detectar pedazos de
aluminio, bronce, acero manganeso, aleaciones de varios metales, etc.

Es importante hacer notar que los detectores de metal no son un substituto a los
separadores magnticos, y solamente complementan a estos. Y por esta razn, no
deben ser utilizados en lugar de los separadores magnticos.

Los detectores de metales deben ser instalados despus de los separadores
magnticos, y antes de los puntos de traspaso de materiales, para evitar que
barras largas, como brocas o barras, perforen las cintas transportadoras

Los detectores de metales son muy fciles de instalar, ya que son equipos muy
simples y livianos. Pero al igual que con todos los equipos de proceso , para
instalar estos, es necesario seguir detalladamente los pasos, que se describen en
el manual del fabricante.

6.0 Mantencin.

Debido a la simpleza de los detectores, estos requieren muy poca mantencin,
preventiva, bsicamente hay cerciorarse de los siguientes puntos:

a- Cerciorarse que no haya conexiones sueltas.
b- Apretar los pernos de montaje, peridicamente , ya que debido a la
vibracin, estos pueden soltarse.

c- Cerciorarse , que todos los indicadores y luces operan
satisfactoriamente. Y cerciorarse, que el sistema de alarma y los
marcadores, operan satisfactoriamente.

d- Calibrar la unidad, peridicamente, siguiendo las instrucciones descritas
en el manual del fabricante

En el caso de que para marcar la ubicacin del metal que ha sido detectado, se
utilice un marcador que descarga tinta sobre la correa, hay que cerciorarse , que el
recipiente de tinta, es llenado diariamente.




67
















Seccin 7

Electroimanes Suspendidos















68
1.0 Introduccin.

En toda faena minera, abundan pedazos de fierro sueltos, como: pedazos de
brocas, barras, tubos, puntas de palas, pernos grandes, etc. Y todos estos pueden
causarle daos a los equipos de transporte, al igual que a los chancadores
secundarios y terciarios; y es por esta razn que el uso de electroimanes
suspendidos es de suma importancia en toda operacin de transporte y chancado
de mineral.

El fierro es metal ms frecuentemente encontrado en toda faena minera, y este es
seguido por aleaciones de fierro y manganeso. Y los separadores magnticos
pueden retirar aquellas partculas de fierro y de aleaciones de acero manganeso;
siempre y cuando el contenido de manganeso de estas ltimas no exceda el
11porciento.

Los separadores magnticos no pueden retirar, partculas de acero inoxidable,
bronce o aluminio, pero estas no son encontradas con tanta frecuencia como las
de acero dulce fundido, y por lo cual las primeras, no son una amenaza tan seria
para los equipos.

Las brocas, barras y tubos, son el peor enemigo que pueden tener las correas
transportadoras, ya que estas tienden a caer de forma vertical sobre las correas
transportadoras y perforan estas, lo cual hace que las barras queden atrapadas
contra un poln de impacto, y la velocidad de la correa haga que la barra corte la
correa a todo lo largo.

Como norma, los electroimanes suspendidos deben ser instalados,
inmediatamente despus de los chancadores primarios y antes del primer punto
de traspaso de mineral, de modo de proteger la correa transportadora que recibe
el mineral. Y el lugar ms adecuado, es colocar los primeros electroimanes en los
beltfeeders que reciben el mineral del chancador primario, tal como se ilustra en la
Figura 1.
Figura 1
Electroimn Suspendido Sobre Beltfeeder
que Alimenta a Correa Transportadora
69
2.0 Conceptos Sobre Separacin Magntica.

Antes de proceder a explicar en detalle el uso de electroimanes suspendidos,
consideramos que es necesario explicar una serie de conceptos sobre el proceso
de separacin magntica y factores a considerar para el uso de estos en planta.

Normalmente, cuando se habla de separadores magnticos industriales, lo primero
que le viene a la mente a una persona, son los electroimanes circulares que se
ven en fotos y pelculas trabajando sobre pilas de chatarra de fierro, como el que
aparece en la Figura N 2 . Y es por esto, que es necesario aclarar, que este tipo
de electroimn est diseado para trabajar por contacto, lo cual requiere de un
campo magntico bajo y poca profundidad.

Figura N 2
Electroimn Circular Para Levantar Chatarra.

Los electroimanes que se utilizan en la industria minera son muy diferentes, pues
son: ms grandes, tienen una geometra diferente, son ms potentes, y estn
diseados para extraer el fiero en vez de retirarlo por contacto.

Es importante hacer notar , que, para retener una partcula de fierro se requiere de
menor campo magntico que para atraer una partcula; por lo cual los
electroimanes que se utilizan para levantar chatarra no son adecuados para atraer
pedazos que van debajo de una carga de mineral.

En las aplicaciones mineras, los pedazos de fierro, normalmente, se encuentran
debajo de rocas grandes; lo que hace que los imanes requieran tener una gran
potencia para extraer los fierros y vencer la resistencia que le hacen a ste todas
las colpas que lo cubren, ya que los pedazos de fierro no van a estar
necesariamente en la parte superior de la carga.

Por la diferencia que hay en aplicacin entre los electroimanes para levantar
chatarra de fierro y los imanes que se utilizan para extraer pedazos de fierro de
70
una carga de mineral, es la razn que a los ltimos se les llama separadores
magnticos.
La intensidad de un campo magntico es expresada en Gauss, que es el nmero
de lneas magnticas por centmetro cuadrado. Y para medir estas se utiliza un
equipo, llamado Gausimetro ( Gauss meter ). Y la intensidad del campo
magntico es mayor en la superficie del imn y tiende a decrecer a medida que
uno se aleja del imn.

Mientras mayor es la intensidad del campo magntico en el punto de separacin,
ms fcil va a ser extraer el pedazo de fierro que puede ir en la carga de mineral.
El punto de separacin es la distancia mxima a que se puede encontrar el
pedazo de fierro, y esta es medida desde la cara del imn hasta la cara de la
correa transportadora, sobre la cual va el mineral.

Como mnimo, en el punto de separacin se desea tener un campo magntico de
500 Gauss, pero normalmente se deben tener entre 600 y 650 Gauss, ya que hay
que considerar un gran nmero de factores que afectan la eficiencia del proceso
de separacin magntica.

Resumiendo los puntos anteriores:

a- Para atraer un pedazo de fierro se requiere mayor campo magntico que para
sujetar un pedazo de fierro.
b- Mientras mayor es el pedazo de fierro, ms fcil es de atraerlo.

c- Mientras ms cerca se est de la superficie del imn, mayor es la intensidad
del campo magntico.

d- El campo magntico mnimo que se requiere para extraer un pedazo de fierro,
es de 500 Gauss, pero debido a que hay otros factores que considerar y
compensar , por lo cual normalmente se requieren entre 600 y 650 Gauss.

3.0 Tipos de Separadores Magnticos.

Bsicamente, existen dos tipos de separadores magnticos, los imanes
permanentes y los electroimanes; siendo los primeros hechos con imanes
permanentes, que no requieren de una fuente de energa para generar el campo
magntico. Y los electroimanes requieren de una fuente de corriente continua para
generar el campo magntico.

Los imanes permanentes tienen un costo bajo y son ideales para retirar pedazos
de fierro mediano de cargas de mineral que tengan hasta 25 cm. de espesor. Y la
gran ventaja, que estos ofrecen es que no tienen ningn costo de operacin, ya
que no requieren de una fuente de energa para generar el campo magntico y la
duracin del campo magntico es infinita.

71
Los imanes permanentes pierden 0.005 % cada 100 aos, ( siempre y cuando no
sean rotos los imanes y estos no sean expuestos a temperaturas sobre los 300 F
) por lo cual la intensidad del campo magntico es normalmente garantizada de
por vida..

Los electroimanes suspendidos son los separadores magnticos ms
frecuentemente utilizados en la industria minera, ya que estos son capaces de
generar campos magnticos de hasta 600 Gauss a 1 metro de distancia de la cara
del electroimn. Pero estos equipos son ms costosos que los imanes
permanentes, tienen una vida limitada por la duracin de la bobina que genera el
campo magntico, y tienen un costo de operacin.

Los separadores magnticos pueden ser del tipo limpieza automtica o del tipo de
limpieza manual, como aparecen en las figuras N 3 , N 4 y N 5; siendo los del
tipo limpieza automtica los ms utilizados en la industria minera.

Figura 3
Separador Magntico Operando a Travs de la Correa transportadora
Figura 4
Separador Magntico Operando Sobre la Trayectoria de Mineral

72
Figura 5
Separador Magntico de Limpieza Automtica Suspendido
Atravesado Sobre la Correa Transportadora

Los separadores del tipo limpieza automtica son los ms utilizados, ya que estos
mantienen la cara del separador completamente limpia y estos permite que las
lneas magnticas no sean absorbidas por los fierros que han sido separados y se
disponga de la mxima intensidad de campo sobre la carga de mineral.

4.0 Componentes de un Separador Electromagntico Suspendido.

Bsicamente un separador magntico es un equipo muy simple, pues consiste de
una caja de fierro con un tanque de expansin, un rectificador de corriente, y un
conjunto de suspensin para sujetar el separador.

Dentro de la caja hay un ncleo de acero con una serie de bobinas de alambre las
cuales estn completamente cubiertas por aceite. Y estas bobinas reciben la
energa desde el rectificador, para generar el campo magntico, ya que para
generar un campo magntico se requiere corriente directa.

El sistema de limpieza automtica es completamente externo al conjunto de
separacin magntica, y este viene dotado de un set de poleas, una correa
transportadora, y un motor / reductor.










73


Figura N 6
Componentes de los Separadores Magnticos.

El rectificador, es normalmente instalado alejado del separador magntico, al igual
que el partidor del sistema de limpieza automtica. Pero se recomienda instalar un
interruptor para el sistema de limpieza automtica, justo donde se instala el
electroimn para casos de emergencia en los cuales ste sistema le puede haber
tomado un brazo a un operador que no sigui normas de seguridad.

Es importante hacer notar, los electroimanes al generar el campo magntico,
generan calor, y al generar calor, la intensidad del campo magntico tiende
a disminuir a medida que la temperatura de la bobina aumenta. Y debido a
que la disipacin de calor a grandes alturas sobre el nivel del mar es
menor; se hace necesario compensar las bobinas de los imanes para
mantener el mismo campo magntico que se tendra al nivel del mar.

Los excesos de temperatura, no solamente afectan la intensidad del campo
magntico, sino que tambin deteriora el aislamiento de la bobina y acortan
la vida til de estas. Y al igual que las bobinas de los electroimanes deben
ser compensadas por la altura sobre el nivel del mar, tambin se deben
compensar los rectificadores de corriente para estos.

Para compensar las bobinas debido a la altura sobre el nivel del mar, se utiliza el
mismo tipo de procedimiento que se utiliza para los motores elctricos, o sea s les
aade ms material conductivo a las bobinas. Y as se mantiene el mismo valor en
Gauss que tendra el electroimn si operara al nivel del mar.

Al igual, que las bobinas del separador magntico deben ser compensadas,
tambin es necesario compensar el motor del sistema de auto limpieza.




74
5. 0 Factores que Afectan la Eficiencia del Proceso de Separacin Magntica.
Aunque el dimensionamiento de los separadores magnticos se debe dejar a los
fabricantes de este tipo de equipo, es importante que se conozcan los factores que
afectan el proceso de separacin magntica. Y estos son los siguientes:

a- Intensidad del campo magntico, peso y tamao del separador
magntico.

La intensidad del campo magntico de un separador magntico siempre es
expresada en Gauss, que es el nmero de lneas magnticas por centmetro
cuadrado, siendo sta mayor en la superficie del separador, y disminuye a
medida aumenta la distancia desde la superficie. Y por otro lado, la
intensidad siempre es mayor en el centro del separador, y disminuye al
alejarse de ste.

El fenmeno antes mencionado se ilustra a continuacin, en la Fig N 7, y como se
puede apreciar, el campo magntico cubre todo el rea que est ocupada por el
ncleo y las bobinas, siendo ms intenso en el centro del ncleo.
Fig. 7
Forma del Campo Magntico de un Electroimn

Es necesario resaltar, que no hay campo magntico en las reas que son
ocupadas por el aceite, y por lo cual los electroimanes deben ser mucho ms
ancho que la cinta, de modo de asegurar que toda sta est cubierta por el
campo magntico. Normalmente, como mnimo los electroimanes deben ser
60,0 cm. ( 24 " ) ms anchos que la cinta transportadora, preferiblemente 75,0
cm. ( 30 " ). Es ese excedente sobre el ancho de la cinta, lo que brinda la amplitud
de la cobertura sobre la cinta transportadora, y es lo que permite separar aquellas
partculas ferrosas que se encuentran en los bordes de la carga.

Basado en estudios llevado a cabo en terreno la intensidad de campo
mnima requerida para extraer un cubo de fierro de 3,0 x 3,0x 3,0 cm. es de
500 Gauss, pero este requerimiento puede aumentar , de acuerdo a otros
factores que sern mencionados ms adelante, como son entre otros : el tipo
de fierro a extraer, el espesor del manto de material sobre el fierro, la
velocidad de la cinta, la ubicacin del electroimn, etc.
75
Normalmente los fabricantes de separadores magnticos expresan los Gauss en
fro y en caliente. La medida en fro es tomada con el electroimn recin puesto e
marcha, y la medida en caliente, se toma despus de 24 horas de operacin,
cuando el electroimn ya est completamente caliente y estable. Y las medidas en
caliente deben haber sido tomadas a diferentes distancias y en puntos en relacin
al ncleo del electroimn.

Tpicamente, las medidas en caliente, son un 25 % menor, que las medidas
en fro, y son las medidas bajo las cuales deben ser evaluados los
electroimanes. Mientras mayor es la intensidad del campo, bajo condiciones
en caliente, mayor va a ser la eficiencia de separacin de fierro.

El peso de un separador magntico es una buena indicacin sobre el
performance que se ha de esperar de ste, ya que el peso es una indicacin
sobre el tamao del ncleo y de las bobinas. Tpicamente, mientras ms pesado
es un electroimn , mayor es la potencia que ste va a generar, en comparacin a
oro de iguales dimensiones.

b- Tamao de fierro a retirar.- Mientras menor es el tamao mnimo de fierro a
retirar, mayor es el campo magntico que se requiere para extraer a ste,
desde el fondo de una capa de mineral en movimiento. Y es importante hacer
notar, que la geometra de la partcula tambin influye sobre el campo
magntico que se va a necesitar utilizar, como ejemplo se tienen las bolas,
pues una bola de 5 cm. de dimetro es ms difcil de retirar que un cubo de 50
cm, ya que la bola tiene menos masa a saturar con lneas magnticas.

Siempre se tiene que tener cuidado con el tamao mximo de fierro a retirar,
ya que si ste es muy pesado, tambin va a ser necesario tener un separador
muy potente para atraerlo hacia la superficie del separador.

c- Velocidad de la correa transportadora.- Este factor es importante en los
casos donde los separadores magnticos son suspendidos a travs de las
correas transportadoras. Y mientras ms rpida es la correa, mayor intensidad
de campo magntico se necesita, ya que el tiempo de exposicin de las
partculas al campo magntico es reducido.

Esta es una de las grandes ventajas que ofrece el instalar el electroimn
enfrente a la polea de cabeza y sobre la trayectoria del mineral, ya que los
pedazos de fierro son tirados directamente hacia el campo magntico, lo cual
facilita su separacin.

d- Espesor del manto de la carga sobre la correa.- Mientras ms grueso es el
espesor del manto de mineral sobre la correa, mayor es la intensidad de campo
que se requiere para extraer las partculas de fierro; ya que la carga de
material ejerce una fuerza sobre las partculas de fierro que est debajo de
esta y dificultan la extraccin de estos pedazos. Y este factor se minimiza
instalando el separador magntico sobre la trayectoria de mineral, ya que no va
76
a haber ninguna colpa ejerciendo peso sobre el fierro y dificultando su
separacin.

e- Angulo de los polines.- Este factor solamente influye cuando el separador
magntico es suspendido a travs de la correa y el separador es del tipo
limpieza automtica. Y la razn es que si los polines son muy altos, entonces
es probable que el fierro que fue capturado por el separador choque contra el
borde de la correa al ser este transportado por el sistema de limpieza
automtica.

f- Ancho de la correa.- El campo magntico debe cubrir todo el ancho de la
carga, sobre la correa, con un campo magntico suficiente para retirar el
tamao de fierro deseado, y por lo cual el electroimn debe ser dimensionado
para el ancho de correa que se est utilizando. Y es por esta razn que no se
recomienda mudar un separador magntico de una correa a otra, sin previa
consulta al fabricante.

g- Densidad del Mineral- Este factor se tiene que considerar cuando el
separador es suspendido a travs de la correa, ya que el mineral sobre el
pedazo de fierro a retirar le pone resistencia al campo magntico y dificulta la
extraccin de este. Como ejemplo se puede citar el caso del carbn que
pesando la mitad que el mineral ROM de cobre, le pone menos resistencia al
campo magntico para retirar un pedazo de fierro.

En el caso de los separadores que son instalados sobre la trayectoria de
mineral, el factor antes mencionado no influye, ya que el mineral sale
disgregado de la correa transportadora y es tirado directamente hacia el campo
magntico.

h- Altura de suspensin.- Este factor se aplica ms en los separadores que
son instalados a travs de la correa transportadora, y normalmente esta es
dictada por el espesor del manto de carga que va sobre la correa. Y mientras
ms alejado est el separador, de la cara de la correa, mayor va a ser la
intensidad de campo que se va a necesitar para retirar el fierro que ira sobre
esta parte de la correa..

i- Altura de operacin sobre el nivel del mar.- Este tem ya ha sido descrito en
prrafos anteriores, y por lo cual referimos al lector a la seccin 4, de este
documento.

j- Cantidad y Tipo de Chatarra de Fierro a Retirar.- Cuando la cantidad de
fierro a retirar es poca, y la presencia de chatarra de fierro es espordica,
entonces se puede considerar el uso de electroimanes con limpieza manual.
Pero en cuando la chatarra de es frecuente, se deben utilizar electroimanes de
limpieza automtica, pues estos siempre tiene su superficie limpia y permiten
mantener un campo magntico de alta potencia continuamente.
77
En el caso de los separadores tipo de limpieza automtica, se debe
considerar reforzar, la parte central de la correa del sistema, con una
plancha de goma gruesa y suave de 6 mm de espesor para as proteger a
esta contra los daos que cantos y pedazos speros puedan causar.

6.0 Ubicacin de los Separadores Magnticos.

Tal como se explic anteriormente, una de las funciones de los separadores
magnticos, es la de proteger las correas transportadoras contra perforaciones
causadas por barras de fierro largas, que vienen con el mineral de la mina. Y por
esta razn es necesario la instalacin de un electroimn antes del primer punto de
traspaso, y normalmente se instala un separador sobre el beltfeeder que opera
debajo del chancador primario con el objetivo de separar fierros grandes
solamente .

Debido a que los chancadores secundarios operan con un setting pequeo, entre
10 y 50 mm., se hace necesario retirar todas las partculas de fierro que puedan
daar a estos chancadores, y es por esta razn que antes de cada una de estas
etapas de chancado se pasa el mineral por debajo de separadores magnticos. Y
normalmente estos separadores son muy potentes, debido al tamao de partcula
que estos necesitan extraer.

7.0 Mantencin de los Separadores Magnticos

Los separadores magnticos son equipos que requieren de muy poca mantencin,
ya que son equipos completamente sellados , y solamente necesitan reposicin de
aceite refrigerante, cuando se detectan fugas.

Peridicamente se recomienda, que se tire de la espoleta de alivio de presin
que est ubicada en el tanque de expansin de aceite, para cerciorarse que esta
est operativa. Y adems , peridicamente se debe drenar el tanque de expansin
de aceite, para retirar cualquier agua que se haya formado dentro de ste por
condensacin.

El tipo de aceite que se utiliza dentro de los separadores electromagnticos es
aceite de transformador, y se recomienda que antes de reponer aceite, se lean las
instrucciones del fabricante, ya que se deben utilizar aceite que sean compatibles
uno con el otro.

Una vez al ao se recomienda, que se hagan mediciones de la resistencia de las
bobinas y de la resistividad dialctrica del aislamiento de sta, para ver si los
valores estn dentro de los rangos recomendados por el fabricante. Y tambin se
recomienda, que una vez al ao, se tomen muestras del aceite refrigerante , y
hacer anlisis de gases, para determinar la presencia de acetileno ( que indica la
presencia de arqueo y deterioramiento del aislamiento ) y la presencia de Xenon,(
que indica recalientamiento de las bobinas ).
78
En el caso de los electroimanes con sistema de limpieza automtica, se
recomienda lubricar los rodamientos peridicamente y adems se recomienda
tener tensada y encentrada la correa transportadora del sistema de limpieza.

Los rectificadores de corriente, no requieren de ningn tipo de mantencin
peridica, pero s se recomienda que la puerta de estos se mantenga sellada, para
proteger los componentes de ste contra el polvo y la humedad. Y estos deben
estar conectados a tierra y tener proteccin contra rayos.

8.0 Seguridad Industrial.

En las inmediaciones de cualquier separador magntico, ya sea
electromagntico o de imanes permanentes, debe haber letreros avisando
que las personas se estn acercando a un campo electromagntico y que
este puede afectar o daar los marcapasos.

Los operadores deben tener cuidado de no pasar cerca de un separador
magntico, portando herramientas grandes hechas de fierro, las cuales pueden
ser atradas por estos y arrancadas de sus manos.

Cuando se estn haciendo reparaciones en las cercanas de un separador
electromagntico, este debe ser apagado, de modo de que no haya peligro de
atraccin de las herramientas de las manos de los mantenedores. Y por otro
lado, la presencia de un campo magntico, puede afectar: la calibracin de
instrumentos de medicin, programas computacionales, diskettes, relojes, y
tarjetas magnticas, incluyendo tarjetas de crdito.

Todas las conexiones elctricas deben estar adecuadamente conectadas a tierra.
Y los cables de la caja de entrada de fuerza, deben ser revisados y apretados
peridicamente, ya que estos se pueden soltar debido a la vibracin en el
rea donde est instalado.















79











Seccin 8

Alimentadores Vibratorios

















80
1.0 Introduccin.

Los alimentadores vibratorios son extensamente utilizados, en la industria minera,
para un gran nmero de aplicaciones, desde dosificar pequeas cantidades de
reactivos qumicos en polvo hasta para alimentar : correas transportadoras debajo
de stockpiles , y alimentar harneros vibratorios y chancadores.

La gran ventaja que ofrecen los alimentadores vibratorios es que estos pueden
alimentar grandes volmenes de mineral y entregar ste aun ritmo constante y
uniforme. Y adems. estos equipos son fciles de instalar y mantener.

Es importante hacer notar que todos los alimentadores vibratorios, estn
diseados para manejar materiales secos y que fluyan fcilmente, y es por eso
que todos los fabricantes en sus catlogos hablan de dry free flowing materials .
Materiales con una humedad mayor al 4 % no caen en la categora de dry free
flowing materials.

Al igual que muchos equipos de manejo de materiales y procesos, los
alimentadores vibratorios manejan volumen y no tonelaje. Aunque en los folletos
de los fabricantes, siempre se habla en trminos de toneladas por hora, pero
siempre, en letras chicas se puede ver que las capacidades estn basadas en un
material que tiene una densidad aparente de 100 libras por pie cbico ( alrededor
1.6 tons/ metro cbico ). Y en el caso de materiales que tienen una densidad
aparente menor, hay que ajustar el tonelaje que el alimentador podra procesar.

2.0 Componentes de un Alimentador Vibratorio.

Los alimentadores vibratorios son equipos muy simples, fciles de operar, y
mantener; y es por estas razones que han encontrado gran aceptacin en la
industria minera.

En la figura N 1 se puede apreciar un alimentador tpico, el cual consiste de: una
unidad de empuje, una bandeja y un panel de control .
Figura N 1
Componentes Principales de un Alimentador Vibratorio
81

3.0 Tipos de Alimentadores Vibratorios.

La unidad de empuje es la que genera la vibracin que le mueve al mineral que se
encuentra depositado sobre la bandeja. Y esta vibracin puede ser generada por
dos tipos de unidades de empuje, que pueden ser :
a) electromagnticas
b) electromecnica .

Las unidades electromagnticas son las ms populares debido a su robustez y
confiabilidad. Y estas unidades generan la vibracin a travs de un campo
electromagntico pulsante, que mueve unos resortes dentro de la unidad, los
cuales transmiten la vibracin a la bandeja.

En la figura N2 se puede apreciar el sistema generador de movimiento de una
alimentador electromagntico, marca Eriez, el cual consiste de un imn
permanente y una bobina de corriente continua, y esta ltima, al alternar su
polaridad, causa una atraccin y repelacin, generando pulsaciones, que por
va de resortes son transmitidas a la bandeja.
Figura N 2
Sistema Generador de Movimiento
Tipo Electromagntico con Imanes Permanentes

En el caso de tener 50 Hz, en la lnea de corriente alterna, estos vibradores
generan 3,000 pulsaciones por minuto, mientras que en el caso de tener 60 Hz, se
generan 3,600 pulsaciones por minuto.

Las unidades de empuje tambin pueden ser del tipo electromecnico, como se
puede apreciar , en la figura N 3. Y estas utilizan motores con contrapesos en
lugar de utilizar un vibrador electromagntico.

82
Figura N 3
Alimentador Vibratorio Tipo Electromecnico Con Bandeja Tubular

En las unidades electromecnicas, la amplitud y la frecuencia pueden ser
ajustadas, para obtener la capacidad y ritmo de dosificacin deseado. Y para
ajustar la amplitud se mueve la posicin de los contrapesos del motor, y para
ajustar la frecuencia se utiliza un variador de frecuencia.

En el caso de las unidades electromagnticas, la frecuencia se mantiene siempre
fija, y solo se regula la amplitud a travs de un pequeo regulador de voltaje.

Al igual que en los motores y los electroimanes, en el caso de los alimentadores
vibratorios electromecnicos, tambin es necesario compensar los motores de
estos, por la altura de operacin sobre el nivel del mar.

Tanto en las unidades electromagnticas como en las electromecnicas, la unidad
de empuje puede estar ubicada debajo de la bandeja o sobre la bandeja. Y la
ubicacin de la unidad de empuje no influye en la frecuencia o amplitud del
alimentador.

Normalmente cuando se alimentan correas transportadoras debajo de un
stockpile, se utilizan unidades de empuje encima de la bandeja por razones de
espacio. Y cuando se alimentan harneros vibratorios, la unidad de empuje debajo
de la bandeja es la manera preferida; pero bsicamente la ubicacin de la unidad
de empuje, es dictada por razones de espacio disponible y facilidad de
mantencin. En la figura N 4 se muestra un alimentador vibratorio, con unidad de
empuje por encima.
Figura N 4
Alimentador Vibratorio Tipo Electromagntico
Con Unidad de Empuje por Encima
83
4.0 Tipo de Bandeja.

Las bandejas son normalmente hechas de acero al carbono y son relativamente
livianas; y estas pueden ser suministradas en un gran nmero de largos y anchos,
adems de configuraciones. Y normalmente, las bandejas tienen un largo
equivalente a dos veces su ancho.

En las figuras N 5 y N 6, se pueden apreciar varios de los tipos de bandejas que
se utilizan en los alimentadores vibratorios, siendo las ms populares las bandejas
plana, y las planas con cubierta para sellar contra el polvo.

Figura N 5
Alimentador Vibratorio, Tipo Suspendido, con Parrilla Grizzly Angosta



Figura N 6
Alimentador Vibratorio con Malla sobre la Bandeja
Montado sobre Base


84
Otro tipo de bandejas, son las que son tubulares , las cuales son utilizadas en
ambientes que hay mucho polvo, pero estas tienen menor capacidad que una
plana pero con cubierta. Y las bandejas con grizzly son utilizadas para crear una
cama de material fino sobre la correa, para que sobre esta cama caiga el mineral
grueso que puede daar a la correa.

Todas las bandejas pueden ser recubiertas, para proteger estas contra la abrasin
del mineral que se desplaza por esta.

5.0 Tipos de Recubrimientos ( liners ) para las Bandejas.

Debido a los grandes desarrollos, que se han hecho en el rea de aceros
especiales anti abrasivos , al igual que en materiales con caractersticas
especiales; hoy da existe una gran gama de materiales para que los operadores
puedan seleccionar de acuerdo a las necesidades especificas de sus plantas.

Es importante hacer notar que toda superficie de una bandeja, que haga contacto
con el mineral, debe ser recubierta con material anti abrasivo. Y el uso de los
recubrimientos, no debe estar limitado al fondo de las bandejas.

Lo ms comn es revestir las bandejas con planchas de acero resistente a la
abrasin, normalmente acero con dureza 300 a 400 Brinel, pero tambin hay
aceros como el Chanfer Plate, que tiene dureza de 700 Brinel, y el espesor de
estos recubrimientos vara entre 6 y 12 mm.

Cuando se utilizan recubrimientos de acero, debido al peso adicional que estos le
pueden agregar a las bandejas y los efectos, que este peso adicional puede tener
sobre la vibracin y las soldaduras, se recomienda contactar al fabricante del
equipo antes de realizar algn cambio de tipo de revestimiento o espesor de
estos.

En los ltimos aos, ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos de
cermica, normalmente hechos de alta alumina, los cuales han resultado ser muy
duraderos y fciles de instalar.

An se observa un gran uso de goma natural como material de revestimiento en
alimentadores vibratorios, siendo esta goma suave entre 40 y 45 Shore A, ya
que la goma dura es menos resistente ala abrasin. Y la gran ventaja de la goma
es que no pesa tanto como el fierro, y por lo cual se puede utilizar sin causar
problemas sobre la vibracin o las soldaduras.

El poliuretano en planchas se ha probado, pero su aceptacin ha sido limitada,
debido a su baja resistencia a la abrasin causada por las colpas gruesas y lajas
con cantos cortantes.

85
Existen materiales especiales, como el Tivar y el MARS-P, que debido a su bajo
coeficiente de friccin y su resistencia a la abrasin, son ideales para transportar
materiales hmedos o pegajosos

Los revestimientos de los alimentadores vibratorios , no se desgastan
uniformemente a todo el ancho o largo de su superficie y por lo cual se
recomienda utilizar revestimientos que consistan de losetas o secciones chicas ,
de modo de cambiar el revestimiento en aquellas reas que lo necesitan y no
tener que cambiar secciones grandes que an tiene reas tiles.

6.0 Otros accesorios.

Adems de tener recubrimiento en las superficies que hacen contacto con el
mineral, a estos se le pueden instalar cubiertas, para evitar que salga polvo a la
atmsfera. Y se recomienda , que estas sean pedidas a la fbrica del equipo
original, ya que ellos tienen los diseos de estas y mantienen el peso de estas
dentro de los lmites aceptables para el equipo sin causar problemas de reduccin
de vibracin o de resonancia.

Bocas de entrada y descargas, son otro tipo de accesorio que es frecuentemente
utilizado con bandejas tipo tubular y tambin el planas con cubiertas.

Para controlar el ritmo de alimentacin controlado automticamente, a medida que
se necesita ms o menos mineral, se instalan controles seguidores de seales (
signal following controls ), que le permiten al alimentador subir o disminuir su
amplitud o frecuencia, segn de lo indique un pesmetro, un sensor de nivel u otro
tipo de medicin. Y un ejemplo son los alimentadores que alimentan las correas
transportadoras debajo de un stockpile, las cuales normalmente tienen un
pesmetro entrelazado con los alimentadores vibratorios.

7.0 Montaje de los Alimentadores Vibratorios.

Los alimentadores vibratorios pueden ser suspendidos con cables o cadenas
desde una estructura, pero siempre se deben utilizar aisladores de vibracin entre
el alimentador y los cables o cadenas de suspensin. Y tambin pueden ser
montadas sobre bases, pero estos tambin deben tener aislantes de vibracin, los
cuales pueden ser resortes o cojines hechos de goma.

Cuando los alimentadores se instalan suspendidos, se recomienda colocar un
cable, colgado suelto, debajo de estos, para prevenir que estos se caigan al piso
en casos de que se rompa un cable u una cadena.

Cuando se instalan alimentadores vibratorios debajo de tolvas y silos, es muy
importante que el diseo de la boca del silo sea adecuado para no ponerle
demasiada carga al alimentador y adems permita que el alimentador evacue
fcilmente el material desde la tolva o el silo. Y en la figura N 6 se puede apreciar
como deben ser: la boca de descarga del silo, la compuerta y los faldones.
86


Figura N 6
Diseo de Boca de Descarga de Tolva
y Diseo de Faldones

Los alimentadores vibratorios son normalmente inclinados 6 grados en relacin al
plano
horizontal, de modo de ayudar a que el mineral fluya. Y la mxima inclinacin que
se le puede dar a estos es de 15 grados en relacin al plano horizontal, y
bsicamente por cada grado de inclinacin sobre los 6 iniciales, la capacidad
aumenta 2% por cada grado adicional de inclinacin.

La caja de control de los alimentadores es comnmente instalada cerca del
equipo, de modo de que el operario pueda observar el comportamiento del
mineral, a medida que se aumenta o se disminuye la amplitud o la frecuencia.

8.0 Factores a Considerar para Dimensionar y Seleccionar Alimentadores
Vibratorios.

Para dimensionar alimentadores vibratorios es necesario considerar los siguientes
factores:

87
a) Densidad aparente del material y ngulo de reposo del material.- Permite
determinar: las caractersticas de movimiento del material y la velocidad
optima de desplazamiento.

b) Porcentaje de humedad del material.- Para ver si el material va a ser difcil
de manejar en el alimentador, y poder tomar las precauciones
adecuadas.

c) Cantidad de mineral a procesar por hora. Para determinar el volumen total
de mineral que se va a manejar con el alimentador.

d) Granulometra del material.- Para poder dimensionar el ancho y largo de
la bandeja , al igual que para poder dimensionar la compuerta de
descarga o salida del silo o stockpile, y dimensionar los faldones.

e) Caractersticas del material como: abrasividad, y corrosividad,- Para
poder determinar el tipo de revestimiento sobre la bandeja y el tipo de
pintura a utilizar en los componentes.

f) Condiciones ambientales bajo el cual estara expuesto el equipo como
son; temperatura ambiental, humedad, cantidad de polvo, y gases
explosivos.- Para determinar si los controles del alimentador y los
motores tienen que estar especialmente protegidos contra agua, polvo o
gases explosivos.

g) Restricciones de espacio- Para determinar la ubicacin de la unidad de
empuje, debajo de la bandeja o arriba de la bandeja.

Como ha sido mencionado anteriormente, los fabricantes de alimentadores
vibratorios, basan las capacidades de sus equipos en un material que tiene una
densidad aparente de 100 lbs/ pie cbico ( una densidad aproximada de 1.6 ton /
metro cbico. Y en el caso de un material con una densidad aparente menor, para
calcular la capacidad mxima de un alimentador, hay que reducir el tonelaje
mximo segn el catalogo, por un porcentaje equivalente a la menor densidad
aparente del material que se procesara.

Como norma. Es bueno sobre-dimensionar los alimentadores vibratorios, por un
15 porciento, como margen de seguridad, por cambios en las caractersticas del
material a procesar.

9.0 Materiales con caractersticas especiales.

Uno de las grandes causas de problemas con los alimentadores vibratorios, es el
contenido de humedad del producto, ya que el normalmente el mayor contenido
de humedad se encuentra en la fraccin fina , la cual es normalmente alta en
arcillas. Y las arcillas tienden a adherirse a la bandeja o al recubrimiento de esta.

88
La adhesin de partculas a la superficie de la bandeja forma una capa o costra de
material sobre partes de esta , las cuales obstruyen o restringen el flujo del
mineral hacia el punto de descarga de la bandeja. Y reducen la capacidad de
proceso y hasta pueden traerle problemas mecnicos a los alimentadores.

Lo ideal es mantener los niveles de humedad del mineral , por debajo del 3 %,
pero si el nivel de humedad es superior a ste y se observa la formacin de una
costra de mineral fino sobre la bandeja, entonces se tienen que considerar una de
las siguientes alternativas:

a- Controlar y reducir el nivel de humedad en el mineral.

b- Utilizar revestimientos especiales hechos de materiales comn bajo
coeficiente de friccin, como los que se han mencionado anteriormente
en esta seccin.

c- Utilizar revestimientos con calentadores elctricos, los cuales son
extensamente utilizados en la industrias del cemento y cal.

Los materiales finos, de baja densidad aparente o higroscpicos son
problemticos, pues el movimiento de ellos a lo largo de la bandeja es lento, y
adems tienden a empaquetarse y no fluir. Y lo peor es, que cuanto ms vibracin
se le aplica a los materiales finos, ms tienden estos a empaquetarse.

10.0 Situaciones especiales . transportadores vibratorios , grizzlys,
alimentadores/ harneros.

Adems de ser utilizados para dosificar materiales a correas transportadoras,
harneros vibratorios, chancadores y otros tipos de equipos, los alimentadores
vibratorios, se pueden utilizar para otros usos, de forma limitada.

Uno de los usos especiales ms frecuentes, es como un grizzly vibratorio, como
aparece en la figura N 4 , en el cual el alimentador cuenta con un juego de
barras por entre las cuales el material fino y menor al ancho de las aberturas entre
las barras, cae por gravedad mientras que el material grueso cae aparte y ms
adelante.

Los grizzlies normalmente se utilizan sobre correas transportadoras, para proteger
la cinta, formando una capa de material antes de que caigan las rocas gruesas y
con cantos cortantes. Y tambin son utilizados , como scalpers ( pre-limpiadores)
antes de un chancador de mandbula, de modo de sacar el mineral fino, que
podra traer problemas de empaquetamiento dentro de ste.

En algunos casos, sobre la bandeja del alimentador, se colocan mallas con
aberturas grandes, para retirar pedazos de material nocivo como: palos, alambre,
cables, etc.

89
Cuando dos unidades vibratorias, o ms , comparten una misma bandeja, se les
da el nombre de transportadores vibratorios, y estos son frecuentemente utilizados
para transportar materiales calientes, como cal recin salida de un horno rotatorio.
En la figura N 7, se puede apreciar un transportador vibratorio, con cubierta.


Figura N7
Transportador Vibratorio con Cubierta

11.0 Amplitud y frecuencia.

Al igual que los harneros vibratorios, los alimentadores vibratorios, tambin tienen
amplitud y frecuencia, siendo la amplitud el largo del desplazamiento por cada
pulsacin , y la frecuencia el nmero de pulsaciones por minuto.

Tpicamente, los alimentadores electromecnicos tienen su frecuencia dictada por
las revoluciones por minuto de los motores, mientras en el caso de los
alimentadores electromagnticos, la frecuencia es dictada por los ciclos de la
corriente elctrica.

En el caso de los alimentadores electromecnicos, la frecuencia es entre 950 y
1200 pulsaciones por minuto, dependiendo del nmero de polos de los motores. Y
en el caso de los alimentadores electromagnticos, la frecuencia es de 1800
pulsaciones por minuto a 60 ciclos, y 1500 pulsaciones a 50 ciclos.

Para regular la velocidad de los alimentadores vibratorios, se utilizan una serie de
componentes diferentes, pero en el caso de los electromecnicos, normalmente se
utilizan variadores de frecuencia. Y en el caso de los electromagnticos, se utilizan
variadores de voltaje, muy parecidos a los dimmers de la luz.

Para medir la frecuencia de un alimentador vibratorio, una de las maneras ms
fciles de medirla, es utilizando una lmpara de tiempo ( timing light ) o
estroboscopio ( stroboscope), y leer este instrumento cuando la frecuencia de la
luz es la misma del alimentador, que es cuando el alimentador aparenta estar sin
movimiento.

La amplitud de los alimentadores vara de un modelo a otro, por lo cual lo mejor es
referirse a los manuales de los fabricantes. Y para medir la amplitud existen un
90
gran nmero de componentes, todos muy fciles de utilizar, siendo el ms
frecuente el uso de crculos de diferentes tamaos, como aparece en la siguiente
Figura 8.
Figura N 8
Sticker para Medir la Amplitud de un Alimentador Vibratorio

Normalmente estos crculos, vienen en forma de un sticker adhesivo que se pega
a uno de los lados de las bandejas, y al vibrar esta, el sticker se desplaza por la
misma distancia de la amplitud de la bandeja. Y con solo ver cual de los crculos
aparentan estar juntos, se puede leer la amplitud del equipo.

En la siguiente ilustracin, N 9, se muestra como leer la amplitud utilizando un
sticker con crculos de diferentes tamaos.

Figura N 9
Como Leer la Amplitud en un Alimentador Vibratorio

12.0 Calculo de velocidad de desplazamiento del material.

Para calcular la velocidad de desplazamiento del material, se multiplica la
frecuencia del alimentador por la amplitud de este.

Velocidad de desplazamiento =Amplitud x Frecuencia

Existen tablas, que han sido desarrolladas por los fabricantes de equipos, en las
cuales aparecen listas de productos, las caractersticas de estos y el rango de
91
velocidad de transporte para cada producto, basado en las caractersticas
particulares del producto.

13.0 Mantencin.

Los alimentadores vibratorios tipo electromagntico , son equipos que tienen un
nivel alto de disponibilidad, son relativamente fciles de mantener, y bsicamente
el mantenimiento de estos est limitado a :

a- Cambios de revestimientos de las bandejas, segn sea
necesario. Es importante resaltar, que el espesor de los
revestimientos, no debe ser cambiado, sin consultar al fabricante
de los equipos; ya que esto puede causar que se salten las
soldaduras de la bandeja o su base de apoyo.

b- Ajustar el ngulo de operacin del alimentador.

c- Ajustes de amplitud y frecuencia, segn necesidades.

d- Cambios de los resortes del sistema de transmisin de vibracin.

e- Cambios de resortes aisladores de vibracin, segn necesidades.

f- Revisin general de las soldaduras, para que no haya soldaduras
con grietas o soldaduras, que estn quebradas.

g- Revisin de los sellos anti polvo del motor de la unidad de
empuje, y cambio de empaquetaduras, o sellos, si fuera
necesario.

h- Cerciorarse, que no le entra polvo a la caja de control de la
unidad.

i- Revisar, que el alimentador y su bandeja, no hagan contacto con
otras superficies y estructuras.

j- Revisar, que la vibracin del alimentador, no est siendo
transmitida a las estructuras adyacentes.

Al igual , que los alimentadores del tipo electromagntico, los alimentadores
electromecnicos tienen un nivel de disponibilidad alto , y adems son muy fciles
de operar y mantener. Bsicamente, la mantencin de estos equipos est limitada
a los siguientes :




92

a- Cambios de revestimientos de las bandejas, segn sea
necesario. Es importante resaltar, que el espesor de los
revestimientos, no debe ser cambiado, sin consultar al fabricante
de los equipos; ya que esto puede causar que se salten las
soldaduras de la bandeja o su base de apoyo.

b- Lubricacin peridica de los rodamientos.

c- Revisin del sistema de contrapesos.

d- Ajuste de la tensin de la correa en " V ".

e- Ajustar el ngulo de operacin del alimentador.

f- Ajustes de amplitud y frecuencia, segn necesidades.

g- Cambios de los resortes del sistema de transmisin de vibracin.

h- Cambios de resortes aisladores de vibracin, segn necesidades.

i- Revisin general de las soldaduras, para que no haya soldaduras
con grietas o soldaduras, que estn quebradas.

j- Revisin de los sellos anti polvo del motor de la unidad de
empuje, y cambio de empaquetaduras, si fuera necesario.

k- Cerciorarse que la guardera de las correas en " V ", est colocada
en su lugar, y que las correas no queden expuestas.

l- Cerciorarse, que no le entra polvo a la caja de control de la
unidad.

En lo que se refiere a la mantencin de los equipos, los operarios siempre
deben tener a mano, el manual de mantencin de los harneros, y adems
deben seguir las instrucciones, procedimientos y recomendaciones, que se
hacen en ste. No hay substituto adecuado, a seguir las recomendaciones
del fabricante, para as no violar las condiciones de la garanta, que estos
incluyen con sus equipos.

Es importante resaltar, que a los alimentadores, no se les debe realizar
ningn tipo de modificacin, sin antes consultar con el fabricante del equipo.
La mayora de los fabricantes no recomiendan que los equipos sean modificados
en terreno , sin previa consulta. Ni tampoco recomiendan , que a estos se les
agreguen o quiten componentes, que cambian el peso total de la unidad, o que se
haga algn tipo de soldadura en las paredes de la bandeja .

93
Desde nuestro punto de vista, mientras menos componentes se fijen con
soldadura, menos posibilidades hay de que haya problemas con los equipos. Es
necesario resaltar, que equipos que van a estar sometido a vibraciones fuertes,
por perodos de tiempo prolongados, deben ser soldados con mucho cuidado y
con varillas de soldaduras adecuadas para este tipo de aplicacin. Mucho cuidado
hay que tener, para evitar que haya soldaduras con tensiones, que despus
necesiten ser aliviadas o distensionadas.

12.0 Medidas de Seguridad .

Los alimentadores , al igual que otros equipos de proceso en una planta, requieren
el respeto de los operadores, desde el punto de vista de seguridad industrial. Y
cuando estos equipos son operados o intervenidos, el personal debe seguir todas
las normas de seguridad industrial y prevencin de riesgo, estipuladas por la
empresa.

A pesar de que puede sonar repetitivo, deseamos recalcar los siguientes puntos:

a- Nunca intervenir los alimentadores, cuando estos estn en operacin.
b- No tocar las superficies del alimentador , cuando este est en operacin
c- Siempre tener colocadas las guarderas de las Correas en " V ", o del
sistema de transmisin de potencia.
d- Antes de intervenir un alimentador , se debe colocar una tarjeta o
candado en el interruptor de corriente.
e- Mantener cerradas las compuertas de las cubiertas. Y tener puestos los
lentes de seguridad cuando estas son abiertas.
f- Siempre utilizar guantes y tener puestos los lentes de seguridad cuando
se estn retirando o instalando los recubrimiento .
g- Mantenerse alejado del equipo, cuando este es puesto en marcha.
h- Cerciorarse que todos los pernos de anclaje, estn apernados
adecuadamente, antes de poner el equipo en operacin.
i- Cerciorarse, que no haya cables cortados o quemados hacia el motor , o
hacia el partidor.
j- Cerciorarse que los cables de seguridad, estn colocados debajo de los
alimentadores, antes de poner el equipo en marcha.

Es necesario resaltar, que cuando los equipos sean pintados en terreno,
nunca se debe pintar sobre los stickers que miden la amplitud del
alimentador, ni tampoco sobre los stickers, que advierten a los operadores
sobre seguridad industrial y manejo adecuado de los equipos.

De nuevo es fundamental, que todo el personal, que opera o mantiene los
harneros, siga estrictamente las medidas de seguridad de la empresa y aquellas
recomendadas por le fabricante.



94











Seccin 9

Belt Feeders




















95

1.0 Introduccin.

Los belt feeders se caracterizan por su habilidad de poder retirar grandes
cantidades de material, ya sea este muy grueso o fino, de tolvas o silos. Y
adems stos pueden soportar impactos de material, de gran volumen, desde
grandes alturas.

Los beltfeeders, normalmente son equipados con un pesmetro, para medir el
ritmo de descarga de material ,de estos . Y en muchos casos los motores de los
beltfeeders, tienen un variador automtico de velocidad acoplado a un instrumento
de medicin de capacidad, de modo de poder ajustar el ritmo de descarga del
beltfeeder segn las necesidades de otros equipos de proceso. Un ejemplo es el
uso de beltfeeders, para dosificar chancadores de cono, donde se utiliza un sensor
de nivel de llenado para indicarle al beltfeeder que aumente o disminuya su ritmo
de descarga

2.0 Caractersticas de los beltfeeders.
Los beltfeeders se caracterizan por ser planos, utilizan: polines horizontales,
cintas de goma gruesa, operan a velocidades ( normalmente 50 pies / min.),
raspadores de correas tipo heavy duty para prevenir el arrastre de material fino, y
utilizan faldones y guarderas a todo su largo para prevenir el derrames de material.
Y en la figura N 1 se puede apreciar un beltfeeder tpico:
Figura N 1
Beltfeeder Tpico

3.0 Limitaciones de los beltfeeders.

La generacin de polvo es la limitacin mayor , que tienen los beltfeeders, y por lo
cual se deben tomar medidas para contener ste; lo cual normalmente se logra a
travs del uso de cubiertas y guarderas.


96
4.0 Operacin y mantencin de los beltfeeders.

Los beltfeeders son equipos muy fciles de operar, ya que la mayora trabajan a
una velocidad fija o es controlada automticamente por un sistema de control,
como el que fue mencionado con anterioridad. Y la mantencin de estos es
bastante rutinaria, principalmente mantener lubricados los rodamientos de apoyo
y mantener la cinta tensada.

La altura del manto de material sobre la correa, se regula controlando la abertura
de la compuerta de descarga de la tolva.. Y ste ultimo variable, junto con la
regulacin de la velocidad de la correa, permite regular el ritmo de descarga del
beltfeeder; lo cual puede ser afinado con sistemas de pesado o de llenado,
entrelazados con el motor del beltfeeder, para asegurar un ritmo de alimentacin
ptima para los equipos de proceso que son alimentados con material.

5.0 Instalacin.

Al igual que en el caso de los alimentadores vibratorios, el diseo de la boca de
descarga es fundamental, para asegurar el buen funcionamiento del equipo. Y si
estas no estn bien diseadas, pueden ocurrir los siguientes problemas:

1- Compactacin del material.
2- Desgaste excesivo de la cinta transportadora.
3- Gran demanda de potencia.

En la figura N 2, se muestra el diseo de tolva de descarga, que no ha
sido adecuadamente diseada, para ser utilizada con un beltfeeder, y por lo
cual genera problemas de: flujo de descarga, compactacin de material y
de friccin en la correa.
Figura N 2
Tolva Incorrectamente Diseada para ser Utilizada con un Beltfeeder.
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En la figura N 3, se puede apreciar una tolva correctamente diseada para ser
utilizada con un beltfeeder,
















Figura N 3
Diseo de Tolva, Adecuado para ser Utilizado con un Beltfeeder.

En la figura N 4, se puede apreciar el diseo de boca de salida , para ser
utilizado con un beltfeeder. Y como se puede apreciar esta tiene un diseo
trapezoidal hacia el punto de salida del material.
Figura 4
Diseo de Boca de Descarga
para Beltfeeders

Cuando se estn manejando materiales de gran tamao, la compuerta de salida
debe tener una altura que sea, por lo menos , 3 veces el tamao mximo de
partcula. Y cuando se manejan productos finos y polvorientos, la altura de la
compuerta de salida, solamente debe tener la altura necesaria para permitir la
salida fcil del material. Y la altura entre la correa y las paredes de la garganta de
descarga, debe tener un mnimo de 3 pulgadas.


98











Seccin 10

Puntos de Traspaso de Materiales

Carguo de Materiales sobre una Correas
Transportadoras
Y
Diseo de Chutes de Traspaso.












99
1.0 Introduccin

Aunque el carguo de material sobre una correa transportadora, parece ser una
operacin rutinaria, hay un gran nmero de factores que deben ser considerados,
para asegurar que el material es adecuadamente colocado sobre la correa, y la
cubierta superior de esta ltima no sufre ningn tipo de dao.

Tres factores fundamentales son : evitar cadas verticales de material desde gran
altura sobre la correa , encentrar el material sobre la correa transportadora, y
colocar ste ltimo, en la misma direccin y velocidad que viaja la correa . Y si no
es posible conseguir que el material sea depositado a la misma velocidad de la
correa, entonces ste debe ser colocado a una velocidad los ms cercana posible
a la de la correa.

Las cadas verticales desde gran altura, no slo daan la cubierta superior y la
carcaza o ncleo de la cinta transportadora, sino que tambin le pueden causar
daos a las estructuras del conveyor y a los componentes debajo de la cinta. Y
adems , las cadas verticales tienden a causar frenadas cortas o jalones, (
jerking action ) innecesarias a la cinta, lo cual daa la carcaza o ncleo de esta,
al igual que puede daar el sistema motriz del conveyor.

Encentrar el material sobre la cinta transportadora, no slo previene derrames de
material, sino que tambin previene problemas de desalineamiento de la cinta.

Cuando el material es depositado sobre la correa a la misma velocidad que esta
viaja, se obtienen los siguientes beneficios:

1- Se minimiza el desgaste de capa superior de la cinta.
2- Se reduce el consumo de energa que es necesario para operar el
conveyor.
3- No ocurren derrames de material.
4- Se minimiza la generacin de polvo.
5- El material no sufre ningn dao o degradacin.

Aunque conseguir, que el material caiga sobre la correa transportadora a la misma
velocidad que esta viaja, no es fcil, este es un objetivo que vale la pena tratar de
alcanzar por los beneficios que este trae.

Para obtener mayores detalles sobre el impacto , que tiene el carguo del material
sobre una cinta transportadora, los referimos a la seccin sobre cintas
transportadoras de este manual.
2.0 Direccin de Carguo de las Correas.

Bsicamente hay dos maneras de cargar las correas transportadoras, una de ellas
es en la misma direccin de flujo de la correa, y la otra es de forma transversal,
siendo la ms deseada la primera por las siguientes razones:
100
a) El material puede ser fcilmente encentrado sobre la correa.
b) Se reduce el largo de las guarderas que se requieren en el punto de
transferencia.
c) Se minimiza la altura entre el conveyor de alimentador y el conveyor
receptor de la carga , lo que previene que se dae la capa superior ( top
cover) de la correa receptora debido a la velocidad con que el material
impacta sobre esta.

El carguo transversal de las correas es muy comn, pero si los chutes no estn
adecuadamente diseados, este representa una de las mayores fuentes de
problemas para los operadores de una planta . Y es por esta razn, que se debe
tratar de minimizar este tipo de traspaso de material, y adems se debe tener
mucho cuidado cuando se disean puntos de traspaso transversal.

Adems del dao que se le puede hacer a la cubierta superior ( top cover ) de
una cinta transportadora, cargando esta de forma transversal, el mayor
problema que este tipo de carguo trae, es el de segregacin de material
sobre la cinta. Y este tema, debido a su importancia, ser discutido aparte en
esta seccin.

Para cargar el mineral sobre una cinta transportadora, normalmente se utilizan
chutes de traspaso, por las siguientes razones:

a- Los chutes previenen que las cintas transportadoras sean
perforadas por barras, brocas, tubos, y piezas de metal pesadas,
que tienden a caer de forma vertical y pueden perforar la cinta o
daar la superficie de esta.
b- Rocas con cantos afilados o speros, no caen de gran altura
sobre las cintas, pudiendo perforara estas.
c- Orientan el material en la direccin de flujo de la cinta
transportadora.
d- Ayudan a encentrar el material sobre la cinta.
e- Impulsan en material, permitindole a ste tener una velocidad lo
ms cercana posible a la velocidad de la cinta.
f- Acta como un rompedor de impacto, al absorber el impacto de
cada vertical del material sobre la cinta, lo cual no solamente
puede daar la cinta, sino que tambin puede daar los polines y
otros componentes.
3.0 Diseo de Chutes.

Aunque a simple vista disear un chute parece ser una cosa simple, hay un gran
nmero de factores que se deben considerar antes de proceder a disear un
chute. Y el primer paso que hay que tomar antes de disear un chute de traspaso,
es el recolectar la mayor cantidad de
informacin sobre el material que va a pasar sobre la superficie del chute. Y esta
informacin incluye la siguiente:

101
a- Cantidad de material por hora que va a pasar por la superficie del
chute.
b- Densidad aparente del material.
c- ngulo de reposo del material.
d- Dureza y abrasividad. del material.
e- Tamao mximo y mnimo del material, y si es posible, tambin
obtener la curva de granulomtrica del material.
f- Contenido de humedad.

En el caso que el material que va a pasar sobre la superficie del chute sea
depositado por una cinta transportadora, entonces es necesario obtener
informacin sobre la cinta que va a alimentar al chute, de modo de poder calcular
la trayectoria del material una vez que este sale o se desprende de esta.

Existe una gran cantidad de programas computacionales, que permiten calcular y
plotear la trayectoria del material, por lo cual no vamos a entrar en las tablas y
formulas que se necesitan para calcular estas; pero si deseamos hacer notar la
informacin que se necesita obtener de antemano para entrarla a los programas.
Y entre esta informacin se necesita la siguiente:

a) Dimetro de la polea.
b) Velocidad de la cinta.
c) ngulo de los polines.
d) Tamao mximo y mnimo de las partculas.
e) Porcentaje de humedad.
f) Densidad aparente del material.

El clculo de la trayectoria del material, permite calcular:

1- El arco de la cubierta superior del chute, para evitar
que el material impacte sobre esta superficie..

2- El punto de impacto del material sobre el chute, para
poder reforzar esta rea con planchas de material
anti-abrasivo..

Normalmente el fondo del chute se extiende hasta detrs del raspador de la cinta
transportadora, de modo de que cualquier material fino, que es raspado por esta,
caiga sobre el chute y se incorpore al resto del material. En la figura N1 se puede
apreciar como el fondo del chute se extiende hasta estar debajo del raspador.
102
Figura N 1
Ubicacin del Fondo de un Chute de Traspaso con Fondo Doble.

Tal como aparece en la figura N 1, debajo de los puntos de traspaso de mineral
sobre una cinta transportadora, siempre se deben colocar polines de impacto para
amortiguar el impacto del material sobre la cinta. Y en cada punto de traspaso,
siempre se deben utilizar faldones con guarderas de goma, para prevenir
derrames de material. Para obtener ms detalles sobre los faldones y las
guarderas, referimos al lector a la seccin de este manual sobre estos
componentes.

El ngulo del chute bsicamente lo dictan las caractersticas del material, como el
ngulo de reposo y el contenido de humedad del material; y por esta razn se
recomienda realizar pruebas con el material, colocando este sobre una plancha de
acero inclinada, hasta que este se deslice sin problemas sobre la plancha. Y
bsicamente lo que se busca es que el material se deslice sobre el chute, y no que
este salte o de brincos sobre la superficie de este.
Todos los chutes deben ser revestidos con material anti-abrasivo, entre los cuales
se encuentran la goma, acero 450 Brinnel, Chanfer plate, cermica de alta
alumina, o materiales especiales como el Tivar o el MARS-P. Y el rea sobre la
cual el material impacta sobre el chute, se debe reforzar para evitar el
desgaste prematuro de este rea.

Cuando el material tiene un contenido de humedad mayor al 4 %, es muy
probable, que sobre la superficie del chute se forme una costra de material, por lo
103
cual se debe considerar utilizar un material que tenga un bajo coeficiente de
friccin, para evitar la formacin de costra.

Hay casos en los cuales, debido al alto contenido de humedad del material, la
costra que se forma sobre la superficie de los chutes crece tanto, que comienza a
prevenir el deslizamiento fcil del material. Y en estos casos se puede considerar
la instalacin de vibradores detrs del chute, como se muestra en la figura N 2.

Figura N 2
Chute con Vibradores para Desalojar Material
que se ha Pegado al Chute.

Dependiendo del tamao del chute, se puede utilizar uno o ms vibradores; los
cuales pueden ser de dos tipos, electromecnicos o electromagnticos. Y la
seleccin del tipo a utilizar depende de la aplicacin y las caractersticas de la
estructura del chute.

Tpicamente los vibradores no operan todo el tiempo, y se utiliza un temporizador,
de modo de que cada 10 minutos o menos el vibrador se activa y vibre por uno o
dos minutos y se detenga despus de este tiempo hasta el comienzo del prximo
ciclo de vibracin.
104
En las figuras 3 , 4 ,y 5 se pueden apreciar varios tipos de chutes, cada unos
ofreciendo ventajas significativas para los operadores.
Figura N 3
Chute con Compuerta Ajustable.

Los chutes con compuertas son ideales para materiales secos, que fluyen
fcilmente y son relativamente finos o partculas chicas. Y la gran ventaja de este
tipo de chute , es que permite regular el flujo de material hacia la cinta receptora.
Figura N 4
Chute con Grizzly de Finos Para Formar una Cama
de Finos Antes del Material Grueso.
( conocido como tipo Hetzel )


105
Figura N 5
Chute con Cama de Piedra.

Los chutes que incorporan un grizzly de barras son muy utilizados en la industria
minera, principalmente despus del chancado primario y tienen como objetivo,
crear una cama de material fino y chico sobre la cinta antes de que las partculas
gruesas caigan sobre esta. Y de esta manera se previene la perforacin de la cinta
por rocas de gran porte y con cantos cortantes.

Los chutes con grizzly han probado ser muy efectivos, no solo en proteger la cinta
contra perforaciones y daos a la cubierta superior de esta, sino contra daos a la
carcaza de esta, ya que las partculas finas actan como un amortiguador.

Normalmente las barras del grizzly tienen un espacio de 2 a 3 pulgadas entre
barras, dependiendo de las caractersticas del mineral, y estas son construidas de
acero con dureza 450 Brinnel, preferiblemente 700 Brinnel, para tener una larga
duracin. Y para minimizar el alojamiento de mineral entre las barras, se utilizan
las tpicas barras de los grizzly nguladas de atrs hacia delante y tambin de
arriba hacia abajo, como se puede apreciar en la siguiente figura, N6.







Figura N 6
Barras Tipo Grizzly Tpicas.



106

Cuando el mineral est demasiado hmedo, 5 % o ms, es muy probable que se
adhieran partculas finas a las barras de los grizzlies y formen una costra que
eventualmente tape el rea entre las barras; por lo cual se recomienda que
peridicamente se revisen los chutes, para cerciorarse que el mineral fino y chico
puede pasar entre las barras.

Una desventaja de los chutes grizzly, es que las barras tienen que se
reemplazadas peridicamente, ya que estas se desgastan debido a la abrasin
del mineral. Y hay que cambiarlas frecuentemente, pero hay que tener presente
que las barras de un grizzly tienen menor costo que una cinta transportadora
nueva.

El tipo de chute que aparece en figura N 4, tambin conocido como tipo Hetzel,
es una variante de chute con grizzly, el cual se utiliza en la minera despus de los
chancadores secundarios y terciarios, donde hay una abundancia de material fino
en el producto que va a ser transferido.

Normalmente, el chute tipo Hetzel se utiliza en cuando hay una presencia
significativa de partculas finas y adems se tiene una cinta inclinada; ya que al
formarse una cama de mineral fino sobre la cinta se protege la cubierta superior de
esta, sino que al caer partculas gruesas, esta se encajan en la cama y no tienden
a saltar o rodar hacia atrs. Y al igual que en todos los chutes con grizzly, las
barras deben ser cambiadas peridicamente.

El chute con cama o caja de piedra, como el que aparece en la figura N5, es un
tipo de chute muy popular, debido a su bajo costo y que no necesita cambios
peridicos de su revestimiento. Y este es muy popular en la industria minera, ya
que sobre este pueden pasar sin problemas piedras de gran porte de minerales
muy abrasivos. Pero este tipo de chute debe ser utilizado solamente sobre
conveyors de baja velocidad, donde la velocidad del conveyor no excede 250 pies
por minuto ( 1.27 mts/seg.)

4.0 Carguo de Conveyors en la Direccin de Flujo .

Tal como ha sido mencionado anteriormente, el carguo de una cinta
transportadora en la misma direccin de flujo de esta, es la condicin ms
deseada, debido a que esta es la que menos dao le causa a la cubierta superior (
top cover ) de la cinta y a la carcaza de esta. Pero, infelizmente, este mtodo de
carguo, no es uno de los ms utilizados.

Todos los chutes , que aparecen en las figuras 3, 4, y 5, estn diseados para
operar en la direccin de flujo de la cinta, y como se ha mencionado
anteriormente, estos estn diseados para minimizar el impacto de las partculas
grandes sobre la superficie de la cinta.

107
Un problema que surge muy frecuentemente con el carguo en la direccin de flujo
de la cinta, es que la velocidad de material al caer sobre la cinta es menor que la
velocidad de esta, lo cual no s slo daa la superficie de la cinta, pero tambin
tiende a causar jalones ( jerking action ) en la cinta, lo cual daa la carcaza de la
cinta.

Una alternativa, es disminuir un poco la velocidad de la cinta receptora del mineral,
para as acercar la velocidad de esta lo ms posible a la velocidad de las
partculas; siempre y cuando esto no signifique que el ancho de la carga sobre la
cinta crezca hasta el punto que ocurran derrames de mineral.

Otra alternativa para resolver el problema mencionado en el prrafo anterior, es a
travs del uso de un conveyor acelerador ( speed up conveyor ) , tal como
aparece en la figura N 7; el cual es un conveyor corto y que opera a una
velocidad igual o muy cercana a la velocidad de la cinta que va a recibir el mineral.
Figura N 7
Conveyor Acelerador de Material

ruesa, ya
ue esta va a estar sujeta a condiciones operacionales muy adversas.
.0 Carguo Transversal de Conveyors.
o de
arguo genera los siguientes problemas para los operadores de una planta:

cinta.

Si el impacto, sobre la cinta del conveyor acelerador, es alto, entonces se debe
considerar utilizar polines horizontales, del tipo de impacto, en lugar de polines
angulares de impacto. T adems se debe considerar utilizar una cinta g
q

5

Tal como ha sido mencionado con anterioridad, el carguo transversal de una cinta
transportadora es el que ms dao le puede causar a esta, y adems este tip
c
a- Segregacin natural de material sobre la
b- Desplazamiento transversal de la cinta.
108
c- Problemas de centramiento del material sobre la cinta.
to de vista de diseo
e chutes, este tipo de carguo es el ms difcil de disear.

aterial y adems esta acte
omo una superficie de desgaste y proteja el chute.

sar cambios en la trayectoria del material o el chute se puede tapar
on material.

, desplazando esta
ms all de los polines, resultando en derrames de material.
Tpico Chute Transversal

Adems, de los problemas antes mencionados, desde el pun
d

En la figura N 8 se puede apreciar el diseo de chute de traspaso transversal que
es utilizado en la mayora de las aplicaciones. Y como se puede apreciar, se utiliza
una cama de piedras para desviar la trayectoria del m
c

Este tipo de chute es muy problemtico cuando el material est hmedo, ya que
este tiende a empaquetarse y la cama de piedras puede crecer de tal manera,
que puede cau
c

Otro problema es el centramiento del material sobre la cinta, ya que la trayectoria
del material va a fluctuar debido a las fluctuaciones que va a haber en el nivel de
carga sobre la cinta alimentadora. Y es aqu cuando puede surgir el problema de
desplazamiento transversal de la cinta receptora del material

Figura N 8
con Cama de Piedra.


109
An cuando se utilizan faldones en la zona de carguo de la cinta recepto
desplazamiento trans
ra, el
versal de la cinta receptora, va a puede en derrames de
aterial, ya que este puede sobrepasar el faldn del lado hacia cual es
e la cinta alimentadora y la cinta receptora, se
pueden considerar chutes de diseo especial como los que aparecen en las
n
iseo y su diseo de debe ser comprobado realizando pruebas con
o de verificar que el material va a fluir
os
e faldones ms alto de lo normal, y el uso

operara en un plano horizontal . Y una
m
desplazada la cinta.

Cuando existe una gran altura entr
siguientes figuras, N 9 y N 10.
Figura N 9 Figura N 10
Chute Tipo Cascada Chute Tipo Espiral

Los chutes mostrados en las dos figuras anteriores, requieren mucho cuidado e
la etapa de d
un modelo a escala o tipo piloto, de mod
fcilmente.

6.0 Carguo de Conveyor Inclinados.

Cuando se dosifica un conveyor inclinado hacia arriba , especialmente cuando la
inclinacin es mayor a 8 de el plano horizontal, es muy difcil conseguir una
diferencia mnima entre la velocidad de la cinta y la del material que se deposita
sobre esta, y mientras mayor es la inclinacin o la velocidad de la cinta, mayor son
los problemas que se generan; entre los cuales se encuentran, la generacin de
turbulencia y polvo, y el deslizamiento hacia atrs del material. Y para evitar est
problemas, se debe considerar el uso d
de una plancha de goma flexible en la parte inferior del chute, para prevenir el
deslizamiento hacia atrs del material.

Siempre que se alimenta un conveyor inclinado, especialmente con material
grueso y con cantos cortantes, la cubierta superior de la cinta va a estar sujeto a
un desgaste mayor que si el conveyor
110
excepcin es cuando se utiliza un chute tipo Hetzel, como el que aparece en la
los conveyors que estn inclinados hacia abajo, el desgaste de la cinta
mbin es severo, y tambin pueden ocurrir problemas de rebalse y derrames de
liners para prevenir el desgaste
rematuro de la superficie del chute, y adems se debe considerar reforzar la zona
ie
el chute, es mayor que la de la cinta receptora, o el material tiende a brincar
considerar las siguientes alternativas:
b- Instalar deflectores de goma o cadenas sobre el chute, para disminuir
to al ancho de los chutes, estos no deben ser mayores a 2/3 el ancho de
cinta receptora de material, y preferiblemente este debe ser , el ancho de esta

.5 a 3 veces el ancho de las partculas ms grandes en la alimentacin. Y esto es
de
a
izar el impacto del material sobre esta. Y se debe tener cuidado, que el
orde del chute, no haga contacto con la superficie de la cinta, lo cual la podra
En el borde inferio lancha de goma
partculas entre la estructura del chute
y la cinta, como se muestra en la figura N 11.


figura N 4, mostrado anteriormente.

El caso de
ta
material.

7.0 Recomendaciones sobre Chutes de Traspaso.

Tal como ha sido mencionado anteriormente, cuando un chute es diseado,
siempre se debe considerar la incorporacin de
p
donde el material hace impacto sobre el chute.

En casos en los cuales la velocidad del material que se desliza sobre la superfic
d
sobre la superficie del chute, se pueden

a- Modificar el ngulo del chute.
la velocidad de las partculas.

En cuan
la
ltima.

Cuando el material que pasa por el chute, consiste principalmente de material
grueso y muy parejo en granulometra, el ancho interior del chute debe ser , entre
2
necesario, para evitar que partculas de gran tamao se atoren dentro del chute.

El borde inferior de los chutes debe llegar lo ms cercano posible a la superficie
la cinta receptora del material, de modo de poder colocar el mineral sobre la cint
y minim
b
daar.

r del chute se puede considerar el uso de una p
, para que esta prevenga el alojamiento de




111

Figura N 11
Plancha de Goma Entre el Chute y la Cinta.

Debajo de los puntos de traspaso de material , en lugar de los polines de impacto,
se puede considerar el uso de camas de impacto, las cuales consisten de una
serie de barras de goma colocadas debajo de la cinta receptora, y las cuales estn
orientadas en la direccin de flujo de la cinta.

En lo que se refiere a los faldones y guarderas que deben ser instaladas en todos
los puntos de traspaso, referimos al lector a la seccin sobre estos componentes
en este manual.

8.0 Segregacin de Materiales Sobre Cintas Transportadoras.

Cuando un material ,conteniendo una mezcla de partculas finas y gruesas, es
depositado sobre una cinta transportadora, las partculas finas van a tender a
desplazarse hacia la parte inferior del manto de material, y muy frecuentemente
llegan hasta la cara de la cinta. Y esto se debe , a que las partculas finas se
infiltran entre los espacios de las partculas gruesas, siendo conocido esto como
sifting . Y este proceso de infiltracin es en parte ayudado por la vibracin del
conveyor, pero este no afecta la operacin del conveyor o trae problemas
operacionales o de proceso posterior.

Cuando una cinta transportadora es cargada transversalmente, con un chute
inclinado se crea una segregacin de material sobre la cara de la cinta. Y en este
caso . las partculas finas caen hacia el lado de la cinta que est ms cercano al
chute, mientras que las partculas gruesas caen hacia el lado alejado del chute,

112
El fenmeno anteriormente descrito es ilustrado en la figura N 12; y este se debe
a las caractersticas de friccin de las partculas, el cual causa que aquellas
partculas que tienen un ngulo de friccin alto tienen una trayectoria ms corta
que las partculas gruesas, y por lo cual caen ms cerca del chute. Y el resultado
es que se tenga todas las partculas finas cargadas en un lado de la cinta,
mientras que las gruesas estn concentradas en el lado opuesto, como se puede
apreciar en la figura N 13.

El problema anteriormente descrito, se multiplica si la cinta transportadora
descarga sobre un chute del tipo pantaln, ya que este dividira la carga por la
mitad, con los finos reportando a una de las patas y los gruesos a la otra.





















Figura N 12
Trayectoria de los Materiales Segn su ngulo de Friccin

Evitar tener puntos de traspaso a 90grados es muy difcil de lograr, por lo cual se
recomienda que siempre que haya este tipo de puntos de traspaso, el material
caiga sobre un chute el cual debe descargar en la misma direccin de la cinta
transportadora, que recibe al material .

Adems del problema de segregacin , los puntos de traspaso a 90 grados
tienden a causar desgaste prematuro de las cintas transportadoras, lo cual es otra
razn para justificar la instalacin de chutes y deflectores, para evitar este tipo de
punto de traspaso.



113
114
























Figura N 13










Figura 13
Segregacin de Partculas en Cintas Transportadoras
Debido a Cargar la Cinta de Formar Transversal

Por la razn antes mencionada, es que no se recomienda, que la carga sobre una
cinta transportadora sea dividida por un chute tipo pantaln, ya que si esta fue
cargada de forma transversal, es muy probable que la carga sobre esta est
segregado Y el dividir la carga en un chute tipo pantaln, dejara los finos pasar
para un lado y los gruesos para el otro.