Diseno Plan Mantenimiento Electrico e Instrumentacion CVG Venalum

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA
ANTONIO JOS DE SUCRE

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO ELCTRICO Y DE
INSTRUMENTACIN PARA LAS GRAS NKM CAMBIADORAS DE
NODOS EN LA V LNEA DE CVG VENALUM

Naidys Figueroa

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

ii

NODOS DE V LNEA DE CVG VENALUM

iii
TRABAJO DE GRADO


Trabajo de grado presentado ante el Departamento de Ingeniera Industrial
de Vice-Rectorado Puerto Ordaz como requisito para optar por el ttulo de
Ingeniero Industrial

____________________ ____________________
ING. ANDRS BLANCO ING. MERVIN SNCHEZ
TUTOR ACADMICO TUTOR INDUSTRIAL

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE 2010

iv

FIGUEROA NORIEGA, NAIDYS CAROLINA

Ciudad Guayana, Noviembre de 2010
Pg.: 200
Trabajo de Grado

Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre,
Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniera Industrial.
Tutor Acadmico: Andes Blanco
Tutor Industrial: Mervin Snchez

Referencias Bibliogrficas: 158
Anexos: 159

Captulo I: El Problema. Captulo II: Marco Referencial. Captulo III: Marco
Terico. Captulo IV: Marco Metodolgico. Capitulo V Situacin Actual.
Captulo VI: Resultados. Captulo VII: Propuesta. Conclusiones.
Recomendaciones. Referencias Bibliogrficas. Referencia Electrnica.
Anexos.

v

TRABAJO DE GRADO

ACTA DE APROBACIN

Quienes suscriben, miembros de Jurado Evaluador designado por el Comit
de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniera Industrial de la
Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre
Vicerrectorado Puerto Ordaz, para evaluar el Trabajo de Grado presentado
por la ciudadana Naidys Carolina Figueroa Noriega, portadora de la Cdula
de Identidad V-17.749.537 titulado: DISEO DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO ELCTRICO Y DE INSTRUMENTACIN PARA LAS
GRAS NKM CAMBIADORAS DE NODOS EN LA V LNEA DE CVG
VENALUM, para optar al ttulo de ingeniero industrial, consideramos que
dicho trabajo de grado cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y
por lo tanto declaramos: APROBADO.

____________________ ____________________
Ing. Andrs Blanco Ing. Mervin Snchez
Tutor Acadmico Tutor Industrial

____________________ ____________________
Ing. Ivn Turmero Ing. Flix Martnez
Jurado Evaluador Jurado Evaluador

vi Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

DEDICATORIA

Se lo dedico a Dios Todopoderoso y a Nuestro Seor Jesucristo por ser
mi gua e iluminar mi camino todos los das de mi vida.
A mis Padres, Nancy y Pedro, les debo todo y lo que soy hoy en da, y por
ser siempre fuente de inspiracin, constancia, responsabilidad y dedicacin.
Por apoyarme en mis decisiones y levantarme en mis cadas. Gracias Mam.
Gracias Pap. Que Dios me los bendiga siempre, este logro es de ustedes.
A mis hermanas Nairobys, Naidalys, por ser importante motivacin a lo
largo de mi carrera.
A toda mi familia por brindarme su apoyo desde la distancia. A todos ellos
les dedico este xito y les doy las gracias.

vii Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar a Dios todopoderoso y a nuestro Seor Jesucristo por ser
mis eternos compaeros y la luz espiritual que ilumina mi camino.

A mis Padres Nancy Noriega y Pedro Figueroa por su compresin, apoyo
y dedicacin, para contribuir con el logro de mis metas y adems por velar
por mis necesidades.

A mis Hermanas Nairobys y Naidalys por su cario y apoyo incondicional.

A toda mi familia que de alguna manera estuvieron conmigo apoyndome,
especialmente a mi to Andrs Lares gracias por confiar en m y permitir
hacer mi pasanta en la empresa VENALUM.

A mis amigos y compaeros que estuvieron conmigo, gracias por su
apoyo y ayuda en este trabajo.

A los Ingenieros Mervin Snchez y Andrs Blanco por brindarme su
valiosa colaboracin y orientacin en el desarrollo de este trabajo.

A todo el personal que labora en el Taller de Mantenimiento de
Instrumentacin de V Lnea especialmente a los Supervisores Cesar Chacn
y Hctor Alvarado, as como tambin a los Tcnicos Electricistas Renny
Torres, Silverio Godoy y Jos Ramrez, a los Instrumentistas Jos Lugo, Jos
Aguilar, Arnaldo Leal, Pedro Pea, Juan Pabn, Luis Ricco, Luis Carmona y
Martn Inojosa. Gracias por su solidaridad y compaerismo.

viii Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

A la empresa CVG VENALUM por darme la oportunidad de cumplir en sus
instalaciones a formarme tcnicamente como profesional.

A la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de
Sucre UNEXPO, por ser la casa de estudio donde he obtenido mis
conocimientos tcnicos y tericos en el marco de la Ingeniera Industrial.

A todos muchas Gracias

ix Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM
FIGUEROA NAIDYS, Diseo de un plan de mantenimiento elctrico y de
instrumentacin para las gras NKM cambiadoras de nodos en la V
Lnea de CVG VENALUM, Puerto Ordaz, Edo Bolvar. Departamento de
Ingeniera Industrial. Vicerrectorado UNEXPO, Puerto Ordaz. Tutor
Acadmico: Ing. Andrs Blanco. Tutor Industrial: Ing. Mervin Snchez

RESUMEN

En esta investigacin se presenta el diseo de un plan de mantenimiento
elctrico y de instrumentacin para las gras NKM Cambiadoras de nodos
en la V Lnea de CVG VENALUM, la implementacin de esta propuesta tiene
como finalidad primordial el mejoramiento del sistema de mantenimiento,
optimizando los tiempos y recursos empleados para las reparaciones
programadas, como tambin minimizando el tiempo y los costos para las
paradas no programada de las gras. El estudio que se propone en este
trabajo fue desarrollado como una investigacin no experimental descriptiva,
de tipo campo. Para ello fue necesario: Describir los subsistemas y equipos
que componen las gras NKM Cambiadoras de nodos, identificar a travs
de un anlisis de Pareto los subsistemas con mayor numero de fallas,
evaluar la criticidad para los subsistemas de mayor frecuencia de fallas,
analizar el historial de fallas de los subsistemas crticos del perodo enero de
2009 hasta julio de 2010, realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
de los subsistemas crticos de las gras, por ltimo, elaborar un programa de
mantenimiento para las gras NKM Cambiadoras de nodos y la estimacin
anual de este programa de mantenimiento.

PALABRAS CLAVES: Subsistemas, Programa de Mantenimiento, Fallas,
Gras NKM Cambiadoras de nodos.

x Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

NDICE GENERAL

P.P
ACTA DE APROBACIN .......................................................................................................... v
DEDICATORIA ......................................................................................................................... vi
AGRADECIMIENTOS .............................................................................................................. vii
RESUMEN ................................................................................................................................ ix
INTRODUCCIN ...................................................................................................................... 1
CAPTULO I .............................................................................................................................. 3
EL PROBLEMA ......................................................................................................................... 3
1. Planteamiento del Problema ........................................................................................ 3
2. Objetivos....................................................................................................................... 5
2.1. Objetivo General ................................................................................................ 5
2.2. Objetivos Especficos ......................................................................................... 5
3. Alcance ......................................................................................................................... 6
4. Delimitacin .................................................................................................................. 6
5. Justificacin e Importancia ........................................................................................... 7
CAPTULO II ............................................................................................................................. 8
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ..................................................................................... 8
1. Descripcin de la Empresa .......................................................................................... 8
2. Espacio Fsico .............................................................................................................. 9
3. Ubicacin Geogrfica ................................................................................................... 9
4. Misin ......................................................................................................................... 10
5. Visin .......................................................................................................................... 10
6. Polticas de Calidad .................................................................................................... 10
7. Sector Productivo ....................................................................................................... 10
8. Tipo de Mercado ........................................................................................................ 11
9. Objetivos Estratgicos Estrategias ......................................................................... 11
10. Valores y Creencias ................................................................................................. 11

xi Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM
P.P
11. Funciones de la Empresa CVG VENALUM............................................................. 13
12. Estructura Organizativa General ............................................................................. 15
13. Proceso Productivo .................................................................................................. 16
14. reas Bsicas de la Empresa ................................................................................. 17
15. La V Lnea de CVG VENALUM .............................................................................. 21
16. Gerencia de Manteniendo Industrial ........................................................................ 22
CAPTULO III .......................................................................................................................... 23
MARCO TERICO ................................................................................................................. 23
1. Sistemas Productivos ................................................................................................. 23
2. Mantenimiento ............................................................................................................ 23
3. Objetivo del Mantenimiento ........................................................................................ 24
4. El Proceso de Mantenimiento .................................................................................... 24
5. Tipos de Mantenimiento ............................................................................................. 25
5.3. Mantenimiento Correctivo ................................................................................ 28
5.4. Mantenimiento de Rutina ................................................................................. 29
5.5. Mantenimiento de Oportunidad ........................................................................ 30
5.6. Mantenimiento Predictivo ................................................................................. 30
6. Vida til ...................................................................................................................... 30
7. Fichas Tcnicas ......................................................................................................... 30
8. rbol de Despiece ...................................................................................................... 31
9. Libro de Despiece ...................................................................................................... 31
10. Planes de Rutina ..................................................................................................... 31
11. Planes de Preventivo ............................................................................................... 32
12. Principio de Pareto .................................................................................................. 32
13. Diagrama Causa-Efecto .......................................................................................... 35
14. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ...................................................... 37
CAPITULO IV .......................................................................................................................... 40
MARCO METODOLGICO .................................................................................................... 40
1. Tipos de Investigacin ................................................................................................ 40
2. Poblacin y Muestra ................................................................................................... 41
3. Tcnicas de Recoleccin de Datos ............................................................................ 42

xii Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM
P.P
4. Procedimientos ........................................................................................................... 43
CAPTULO V ........................................................................................................................... 46
SITUACIN ACTUAL ............................................................................................................. 46
CAPTULO VI .......................................................................................................................... 50
RESULTADOS ........................................................................................................................ 50
1. Identificacin y Descripcin de las Gras NKM Cambiadoras de nodos ................ 50
1.1. Gras Cambiadoras de nodos (NKM) ........................................................... 50
1.2. Ubicacin y distribucin ................................................................................... 52
1.3. Especificaciones tcnicas de la gra NKM Cambiadora de nodos ............... 52
1.4. Herramientas Principales de la gra NKM ....................................................... 53
1.5. Subsistemas Elctricos y de Instrumentacin de la gras NKM ..................... 54
2. Anlisis de Pareto de los Subsistemas de las Gras Cambiadoras de nodos ........ 55
3. Anlisis de Criticidad de los Subsistemas con Mayor ndices de fallas. .................... 58
3.1. Subsistema Compresor ................................................................................... 63
3.2. Subsistema Rotacin Cabina ........................................................................... 64
3.3. Subsistema Traslacin Puente ........................................................................ 65
3.4. Subsistema Llenado y Banqueo. ..................................................................... 66
3.5. Subsistema Elevacin Cabina ......................................................................... 68
3.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ................................... 69
3.7. Subsistema Elevacin Gancho de Colada ...................................................... 70
3.8. Subsistema Red de Comunicacin Control Net .............................................. 72
3.9. Subsistema Rompe Costra .............................................................................. 73
4. Anlisis del historial de fallas de los subsistemas crticos de la Gra Cambiadora de
nodos del periodo enero de 2009 hasta julio de 2010 ................................................. 74
4.1. Subsistema Compresor ................................................................................... 75
4.2. Subsistema Rotacin Cabina ........................................................................... 76
4.3. Subsistema traslacin Puente ......................................................................... 77
4.4. Subsistema Llenado y Banqueo ...................................................................... 79
4.5. Subsistema Elevacin Cabina ......................................................................... 80
4.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ................................... 81
4.7. Subsistema Elevacin Gancho de Colada ...................................................... 83

xiii Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM
P.P
5. Diagrama Causa-Efecto de los Subsistemas Crticos de las Gras NKM ................. 87
5.1. Subsistemas Compresor .................................................................................. 87
5.2. Subsistemas Rotacin Cabina ......................................................................... 89
5.3. Subsistemas Traslacin Puente ...................................................................... 90
5.4. Subsistemas Llenado y banqueo ..................................................................... 92
5.5. Subsistemas Elevacin Cabina ....................................................................... 93
5.6. Subsistemas Silla Rotativa-Control de Mando Principal.................................. 94
5.7. Subsistemas Elevacin Gancho de Colada ..................................................... 96
6. Anlisis de modo y de los subsistemas elctricos y de instrumentacin crticos de
las gras NKM. .............................................................................................................. 100
CAPTULO VII ....................................................................................................................... 116
PROPUESTA ........................................................................................................................ 116
1. Elaboracin del Programa de Mantenimiento para los Subsistemas Elctrico y de
Instrumentacin de las Gras NKM Cambiadoras de nodos ..................................... 116
2. Estimacin del Plan Anual de Mantenimiento para las Gras Cambiadoras de
nodos para el Ao 2011 .............................................................................................. 137
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 154
RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 156
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ..................................................................................... 158
REFERENCIAS ELECTRNICAS ....................................................................................... 158
ANEXOS ............................................................................................................................... 159

xiv Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

NDICE DE TABLAS

P.P
Tabla 1. Distribucin de la Empresa ......................................................................................... 9
Tabla 2. Objetivos y Estrategias de la Empresa ..................................................................... 11
Tabla 3. Ejemplo de Pareto..................................................................................................... 33
Tabla 4. Detalle del Problema de Pareto ................................................................................ 33
Tabla 5. Fallas Elctricas y de instrumentacin de las gras NKM Cambiadoras de nodos 47
Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia .................................................... 55
Tabla 7. Frecuencia de fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado ........................................ 56
Tabla 8. Matriz de evaluacin de criticidad ............................................................................. 62
Tabla 9. Resultados de Evaluacin a los Bloque del Subsistemas Compresor ..................... 63
Tabla 10. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Rotacin Cabina .......... 64
Tabla 11. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Traslacin Puente ........ 65
Tabla 12. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Llenado y Banqueo ...... 67
Tabla 13. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Elevacin Cabina ......... 68
Tabla 14. Resultados de Evaluacin del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando
Principal................................................................................................................................... 69
Tabla 15. Resultado de Evaluacin del subsistema Gancho de Colada ................................ 71
Tabla 16. Resultados de Evaluacin del subsistema Red de Comunicacin Control Net ..... 72
Tabla 17. Resultados de Evaluacin del Subsistema Rompe Costra .................................... 73
Tabla 18. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor .................................................. 75
Tabla 19. Registro de las Fallas del Subsistema Rotacin Cabina ........................................ 76
Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslacin Puente ..................................... 77
Tabla 21. Registro de las Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo ................................... 79
Tabla 22. Registro de las Fallas del Subsistema Elevacin Cabina ..................................... 80
Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal . 81
Tabla 24. Registro de las Fallas del Subsistema Elevacin Gancho de Colada .................... 83
Tabla 25. Registro de Fallas del Subsistema Red de Comunicacin Control Net ................. 84
Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra ............................................ 85
Tabla 27. Evaluacin de Criticidad de AMEF ....................................................................... 100
Tabla 28. AMEF del Subsistema Compresor........................................................................ 104
Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotacin Cabina ............................................................... 105

xv Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM
P.P
Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslacin Puente ............................................................ 107
Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo .......................................................... 109
Tabla 32. AMEF del Subsistema Elevacin Cabina ............................................................ 111
Tabla 33. AMEF del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal ....................... 112
Tabla 34. AMEF del Subsistema Gancho de Colada ........................................................... 113
Tabla 35. AMEF del Subsistema Red de Comunicacin Control Net .................................. 114
Tabla 36. AMEF del Subsistema Rompe Costra .................................................................. 115

xvi Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

NDICE DE FIGURA

P.P
Figura 1. Ubicacin Geogrfica ............................................................................................... 9
Figura 2. Estructura Organizativa General ............................................................................ 15
Figura 3. Proceso Productivo ................................................................................................. 16
Figura 4. Planta de Carbn .................................................................................................... 17
Figura 5. Celdas Electrolticas ............................................................................................... 18
Figura 6. Planta de Colada .................................................................................................... 18
Figura 7. Laboratorios ............................................................................................................ 19
Figura 8. Muelle ..................................................................................................................... 20
Figura 9. Las V Lnea ............................................................................................................. 21
Figura 10. Diagrama de Pareto .............................................................................................. 34
Figura 11. Diagrama Causa-Efecto ....................................................................................... 36
Figura 12. Gra NKM Cambiadora de nodos. ..................................................................... 51
Figura 13. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Compresor ........................................... 88
Figura 14. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rotacin Cabina .................................. 89
Figura 15. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Traslacin Puente ................................ 91
Figura 16. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Llenado y Banqueo .............................. 92
Figura 17. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevacin Cabina ................................. 93
Figura 18. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
................................................................................................................................................ 95
Figura 19. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevacin Gancho de Colada .............. 96
Figura 20. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Red de Comunicacin Control Net ...... 97
Figura 21. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rompe Costra ...................................... 99

xvii Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

NDICE DE GRFICOS

P.P
Grafico 1. Fallas de las Gras................................................................................................. 48
Grafico 2. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 57
Grafico 3. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Compresor ........................................ 63
Grafico 4. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Rotacin Cabina ............................... 64
Grafico 5. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Traslacin Puente ............................. 66
Grafico 6. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Llenado y Banqueo ........................... 67
Grafico 7. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Elevacin Cabina .............................. 68
Grafico 8. Diagrama de Criticidad del Subsistema Silla Rotativa ........................................... 70
Grafico 9. Diagrama de Criticidad del Subsistema Gancho de Colado .................................. 71
Grafico 10. Diagrama de Criticidad del Subsistema Red de Comunicacin Control Net ....... 72
Grafico 11. Diagrama de Criticidad del Subsistema Rompe Costra ....................................... 74
Grafico 12. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Compresor ............................................... 75
Grafico 13. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rotacin Cabina ....................................... 77
Grafico 14. Porcentaje de Fallas del Subsistema traslacin Puente ...................................... 78
Grafico 15. Porcentaje de Fallas del subsistema Llenado y Banqueo ................................... 79
Grafico 16. Porcentaje de Fallas del subsistema Elevacin Cabina ...................................... 81
Grafico 17. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal 82
Grafico 18. Porcentaje de Fallas del Subsistema Gancho de Colada .................................... 83
Grafico 19. Porcentajes de fallas de Subsistema Red de Comunicacin Control Net ........... 85
Grafico 20. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rompe Costra........................................... 86

1 Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM

INTRODUCCIN

La Industria Venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado
Venezolano y una de las principales productoras de aluminio a nivel mundial,
y tiene como funcin producir y comercializar aluminio en distintas formas y
tamao (lingotes, pailas y cilindros). Cuenta con cinco (5) lneas de
produccin siendo sus principales reas de operaciones; Planta de Carbn,
Reduccin y Colada. El aluminio lquido es obtenido a travs del proceso de
reduccin directa, la empresa cuenta con 905 celdas divididas en 3
complejos y conforman el corazn de la empresa.
En la actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia
creciente en la empresa, puesto que los adelantos tecnolgicos han impuesto
un mayor grado de mecanizacin y automatizacin de la produccin, lo que
exige un incremento constante de la calidad. Por otro lado, la fuerte
competencia comercial obliga a alcanzar un nivel de confiabilidad del sistema
de produccin, a fin de que este pueda responder adecuadamente a los
requerimientos del mercado.
Los esfuerzos principales de la Superintendencia de Instrumentacin y
Medicin adscrita a la Gerencia de Mantenimiento estn orientados a
mantener la disponibilidad de los equipos e instalaciones para el proceso del
aluminio. En la V Lnea de CVG VENALUM se presenta un incremento
significativo en las paradas no programadas de las gras NKM Cambiadoras
de nodos, adicionalmente, la disponibilidad de repuestos y los tiempos de
intervenciones programadas son cada vez menor, lo que motiva a dirigir los
recursos hacia los equipos ms crticos de las gras.
En la presente investigacin, se desarroll un plan de mantenimiento
elctrico y de instrumentacin para las gras NKM Cambiadoras de nodos

de la V Lnea de CVG VENALUM con el fin de maximizar el rendimiento de
sus equipos. El estudio desarrollado se clasific, segn su alcance como
descriptiva, segn el diseo de investigacin se clasific como no
experimental y segn su aplicacin como investigacin de campo.
El proyecto est conformado por los siguientes captulos: El captulo I en
donde se realiza el planteamiento del problema y sus motivaciones.
Seguidamente, se presenta el captulo II donde muestra las generalidades de
la empresa. Captulo III, donde se desarrolla el marco terico, ste captulo
contiene las bases tericas del proyecto. El captulo IV contiene el marco
metodolgico donde se describe el procedimiento de investigacin, tipo de
estudio as como la poblacin y muestra del mismo. En el captulo V se
describe la situacin actual de las gras NKM Cambiadoras de nodos. El
Captulo VI presenta los resultados obtenidos y sus anlisis. Captulo VII,
donde se desarrolla el programa de mantenimiento y el plan de estimacin
anual para el ao 2011. Finalmente, se presentan las conclusiones,
recomendaciones, la bibliografa consultada, apndices y anexos.


CAPTULO I
EL PROBLEMA

1. Planteamiento del Problema
La industria venezolana CVG VENALUM, es una empresa del estado
venezolano y una de las principales productoras de Aluminio a nivel mundial,
tiene como funcin producir y comercializar Aluminio primario. Est
conformada por diferentes reas en las cuales existen diversos sistemas que
colaboran en la obtencin del Aluminio primario y sus derivados, estas tres
reas bsicas son: Carbn, Reduccin y Colada. En el rea de Reduccin III
se encuentran las salas de Celdas donde se realiza el proceso de reduccin
electroltica del Aluminio para la cual se utilizan la almina primaria como
materia prima fundamental, la criolita y otros aditivos qumicos. La V Lnea
forma parte de Reduccin III, consta de 180 celdas y 5 celdas adicionales
experimentales llamadas V-350.
En la V Lnea es de vital importancia el funcionamiento eficaz de las gras
NKM de tecnologa Holandesa, la cual es el equipo auxiliar para realizar las
operaciones de trasegado, banqueo y cambio de carbn en cada una de las
Celdas de esta rea; por tal razn se debe mantener en condiciones ptimas
de funcionamiento ya que afecta directamente la continuidad del proceso de
produccin de Aluminio lquido. Existen 7 Gras, cuyo funcionamiento est
basado principalmente en un Controlador Lgico Programable (PLC)
enlazado a una serie de equipos remotos, mediante una Red de Control-Net

que a su vez controlan los sistemas elctricos necesarios para el movimiento
de la Gra y sus herramientas.
La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una unidad lineal de servicio
a las reas de produccin, a la cual est adscrita a la Superintendencia de
Instrumentacin que tiene la misin de garantizar la operacionalidad de los
equipos en planta por medio de la verificacin de equipos de medicin,
mantenimiento preventivos y correctivos con los parmetros de calidad y
oportunidad de acuerdo a los requerimientos de las reas de produccin,
mediante una gestin integral y mejoramiento continuo de sus procesos,
condiciones de trabajo y medio ambiente.
La realizacin de cualquier tarea de mantenimiento est asociada con
costos, tanto en trminos de recursos de mantenimiento, como
consecuencias de no tener el sistema disponible para la operacin. En el rea
de V Lnea se evidencia el incremento de estos, por el nmero de fallas y el
tiempo excesivo de paradas registradas por las Gras NKM generando un
uso incorrecto de los recursos; como el tiempo disponible para el
mantenimiento de estas gras, los repuestos necesarios y el personal que se
encarga de realizar las actividades de mantenimiento. Debido a que los
esfuerzos no han sido encaminados hacia una mejor propuesta de
mantenimiento, existen debilidades por parte del personal tcnico en el
ataque de fallas por falta de un plan de mantenimiento estructurado de tal
manera que exista un uso ptimo de los recursos.
Las Gras NKM, son equipos que recientemente han sido adecuados
tecnolgicamente en todos los sistemas de control elctrico y de
instrumentacin. Los planes de mantenimiento que poseen actualmente no
estn adecuados para las nuevas tecnologas. Generando mayor desgaste
en las Gras, siendo que en el rea existe una diversidad de factores que
pueden ocasionar el deterioro en los equipos elctricos como tambin de

instrumentacin. Esto trae como resultado la creacin de un plan de
mantenimiento para los subsistemas elctrico y de instrumentacin con el fin
de atender y prevenir las posibles fallas que puedan presentar dando as la
disminucin de la misma y la optimizacin de los recursos, mano de obra y
repuestos que se requieren para el mantenimiento.

2. Objetivos

2.1. Objetivo General
Disear un plan de mantenimiento para los subsistemas elctricos y de
instrumentacin de las gras NKM cambiadoras de nodos en la V Lnea de
CVG VENALUM.

2.2. Objetivos Especficos
1. Describir la situacin actual de las gras NKM Cambiadoras de
nodos en la V Lnea de CVG VENALUM
2. Identificar y describir los subsistemas elctrico y de instrumentacin
que componen las Gras NKM en la V LNEA de CVG VENALUM.
3. Realizar un anlisis de Pareto para los subsistemas elctricos y de
instrumentacin de las gras NKM Cambiadoras de nodos
4. Realizar un anlisis de criticidad de los subsistemas elctricos y de
instrumentacin con mayor ndice de fallas de las gras NKM.
5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas crticos de las
gras cambiadoras de nodos en el periodo 01/01/2009 hasta
30/07/2010.

6. Realizar un anlisis de causa y efecto a los subsistemas crticos de las
gras NKM.
7. Realizar un anlisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas
crticos elctricos y de instrumentacin de las gras NKM.
8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas
elctricos y de instrumentacin de las Gras NKM.
9. Elaborar el plan de estimacin anual del ao 2011 de las gras NKM
Cambiadoras de nodos.

3. Alcance
Con el desarrollo de esta investigacin se desea disear un plan de
mantenimiento para los sistemas elctrico y de instrumentacin con el fin de
disminuir el exceso de actividades no programadas en las gras NKM.
Analizando y evaluando los dispositivos elctricos y electrnicos de las Gras
NKM Cambiadoras de nodos en la V Lnea de CVG VENALUM segn la
criticidad y frecuencia de fallas, los tiempos de ejecucin, los repuestos y las
herramientas que son necesarias para el mantenimiento, con la finalidad de
optimizar la eficiencia de las gras en el rea de reduccin.

4. Delimitacin
La presente investigacin se realizara para el Departamento de
Instrumentacin y Medicin adscrita a la Gerencia de Mantenimiento
Industrial, especficamente en el taller de mantenimiento de Gras en V
Lnea de CVG VENALUM.

5. Justificacin e Importancia

La Industria Venezolana del Aluminio CVG VENALUM, busca de manera
constante la mejora de sus procesos minimizando los costos y aumentando
su rentabilidad, para esto es de vital importancia, la disponibilidad total de los
equipos que estn relacionados con los procesos de produccin, siendo as
las tareas de mantenimiento preventivo el conjunto de actividades realizadas
por el trabajador que garantizan la funcionabilidad de los elementos o
sistemas, minimizando la probabilidad de fallas e incrementando el beneficio
operativo de este para que la empresa logre cumplir sus compromisos y
capacidades de produccin.
La ejecucin de un acertado plan de mantenimiento reduce el riesgo que
representa realizar labores correctivas, dadas las condiciones ambientales
agresivas del rea de reduccin de la V Lnea en que las gras cambiadoras
de nodos operan en presencia de gases txicos, polvo y altas temperaturas
en un proceso electroltico sometido al paso de 260 KAmp de corriente
elctrica.
Los planes de mantenimiento presentan en detalle la cantidad y
competencia de los trabajadores necesarios para realizar una actividad de
mantenimiento proporcionando el aumento de la calidad del trabajo que
traer como consecuencia la disminucin del mantenimiento correctivo.


CAPTULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1. Descripcin de la Empresa

La Industria Venezolana de Aluminio C.A., CVG VENALUM, se construy
en el ao 1973 con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas
para fines de explotacin, utilizando como materia prima la almina, criolita y
aditivos qumicos (fluoruro de calcio, sodio, litio y magnesio). Este proceso de
produccin de aluminio se realiza en celdas electrolticas. Con una capacidad
instalada de 430.000 toneladas de aluminio al ao. El 75% de la produccin
est destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa, y Japn,
colocndose el 25% restante en el mercado nacional. Es una empresa mixta
con 80% de capital venezolano, representado por la corporacin venezolana
de Guayana (CVG) y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio
japons integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd., Sumitomo
Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminum Company Ltd. Y Marubeni
Corporation. Esta fue inaugurada oficialmente el 10 de Agosto de 1978.
Dentro del proceso de produccin de la planta industrial, existen otras reas
productivas y de servicios que desempean un papel fundamental en el
funcionamiento de la misma, las cuales son: Planta de Carbn, Planta de
Colada, Planta de Reduccin e Instalaciones Auxiliares.

2. Espacio Fsico

La empresa cuenta con un rea suficiente para su infraestructura actual y
para desarrollar aun ms su capacidad en el futuro, en la Tabla N 1 se
muestra la distribucin de la empresa.

Tabla 1. Distribucin de la Empresa
rea total Total 1.455.634,78 m
2

rea techada 233.000 m
2
(Edificio Industrial)
rea construida 14.808 m
2
(Edificio Administrativo)
reas verdes 40 Hectreas
Carreteras 10 Km.
Fuente. Intranet CVG VENALUM

3. Ubicacin Geogrfica

CVG VENALUM est ubicada en la Zona Industrial Matanza, Ciudad
Guayana, Estado Bolvar. Sobre la margen sur del ro Orinoco (ver figura 1),
urbe creada por decreto presidencial el 2 de julio de 1961 mediante fusin de
Puerto Ordaz y San Flix. La escogencia de la zona de Guayana, como sede
de la gran industria del aluminio, no obedece a razones fortuitas; sino a las
bondades que presenta la zona.

Figura 1. Ubicacin Geogrfica
Fuente: Intranet CVG VENALUM

4. Misin

CVG VENALUM tiene por misin y comercializar productos de aluminio
con la participacin protagnica de sus trabajadores, accionistas, clientes,
proveedores y la comunidad organizada bajo un sistema de gestin que
garantice productividad, calidad integral, seguridad, salud y la conservacin
del ambiente a fin de impulsar el Desarrollo Endgeno industrializante del
pas.

5. Visin

CVG VENALUM se convertir en el epicentro del Desarrollo Endgeno de
la industria nacional del Aluminio, contribuyendo as a la transformacin del
modelo econmico que garantice la soberana productiva del pas.

6. Polticas de Calidad

Calidad para CVG VENALUM significa producir y comercializar aluminio
as como prestar servicios relacionados, que satisfagan los requisitos de los
clientes, mediante la participacin de su personal y sus proveedores en un
sistema de gestin de la calidad que estimula el mejoramiento continuo de
sus procesos y productos.

7. Sector Productivo

La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de sector
productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la almina
(materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas:
cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus
clientes.

8. Tipo de Mercado

La estructura de mercado de esta industria es del tipo Monopolio de
Estado, por ser una de las dos (2) industrias del aluminio existentes en el
pas, las cuales no compiten entre s por pertenecer a la misma corporacin.

9. Objetivos Estratgicos Estrategias

La empresa CVG VENALUM dentro de su poltica de calidad y
mejoramiento continuo establece un conjunto de objetivos y estrategias para
lograr dicho fin, tal como se muestran en la Tabla N 2

Tabla 2. Objetivos y Estrategias de la Empresa
Objetivos estratgicos Estrategias
Maximizar la
rentabilidad de la
empresa
Incrementar capacidad instalada
Optimizar cesta de productos
Optimizar Costos
Realizar Ventas directas a mercados naturales de
Latinoamrica y el Caribe
Alcanzar altos niveles
de calidad en nuestra
gente, procesos y
productos
Medir satisfaccin de clientes y mejorar cumplimientos.
Mantener y mejorar en forma continua el sistema de gestin.
Disponer de personal capacitado que labore en condiciones
seguras.
Promover el desarrollo y consolidacin de proveedores.
Prestar servicios de muelle, laboratorio y tecnologa a los
clientes
Fortalecer la
integracin de las
cadenas productivas
Establecer Alianzas Estratgicas con los transformadores
nacionales
Desarrollar la responsabilidad social empresarial
Fuente/ Pgina Web de CVG VENALUM (http://venalumi)

10. Valores y Creencias

mbito Personal. CVG VENALUM tiene un compromiso con su personal,
considerndose ste como lo ms valioso, garantizando el respeto a la
dignidad individual. Para acompaar la bsqueda de la excelencia,

mantenemos la integridad como principio, lo cual demanda de nosotros
reconocer los errores, ser respetuosos, ser responsables con las funciones y
las acciones que realizamos, ser coherentes y honrados en nuestro actuar
diario y mantener la lealtad e identificacin con la empresa. No tenemos duda
que cada supervisor es modelo y ejemplo para sus subordinados.
Seleccionamos los mejores recursos para la empresa; Finalmente,
enfatizamos nuestra creencia de reconocer el mrito como fundamento para
el progreso profesional y econmico dentro de la organizacin en la cual
ofrecemos oportunidades y mantenemos un entrenamiento y desarrollo
continuo que responda a las necesidades de la empresa y del individuo
mbito de Gestin. Creemos que siempre habr una mejor manera de
hacer nuestro trabajo, plantendose retos permanentes de progreso. Ser
proactivos es una prctica importante que disminuye los problemas y
aumenta la capacidad para resolverlos. Nuestra empresa VENALUM, juega
un rol de liderazgo y tiene un estatus importante en Venezuela y en el
mundo. Somos conscientes que para mantenernos en esa posicin debemos
alcanzar y mantener un alto grado de excelencia en nuestra gestin.
Realizamos el trabajo en equipo, dando importancia a la visin compartida de
las situaciones y a los objetivos comunes, el compromiso mutuo, la
cooperacin y la cohesin.
mbito Social. Nos comprometemos a ser ciudadanos responsables
iniciando y respaldando esfuerzos relacionados con el bienestar de la
sociedad, trabajaremos para mejorar la comunidad en la cual operamos.
mbito de Productividad y Calidad. La excelencia de VENALUM se
manifiesta por las conductas de quienes trabajamos en ella y stas estn
orientadas de acuerdo a nuestros valores y creencias.
La excelencia se logra mediante la optimizacin de la productividad y la
calidad, esta ltima definida y calificada por el cliente. Es importante para la

organizacin que los errores se identifiquen para corregirlos, no estamos
para buscar culpables. Los errores son fuente de aprendizaje y
oportunidades de mejoras. Creemos que cada persona, en su nivel, debe
tomar las decisiones que le corresponda, de tal forma que pueda cumplir
cabalmente con sus responsabilidades.
mbito Ambiental. Somos parte de un conglomerado social y por ello
estamos comprometidos en la preservacin del medio ambiente y del sistema
ecolgico que circunda el entorno de nuestras operaciones.
mbito Comunicacional. Creemos en la participacin como medio para
tomar las mejores decisiones, en el compromiso y aprovechamiento del
talento de cada individuo en la organizacin, por lo cual estimulamos la
comunicacin efectiva y la discusin abierta.

11. Funciones de la Empresa CVG VENALUM
La industria venezolana del aluminio, tiene como principal funcin producir
y comercializar aluminio primario y sus derivados en forma rentable. Para
cumplir con este propsito CVG VENALUM se orienta hacia aquellos
productos y mercados que resulten estratgicamente atractivos. Es una
empresa dedicada a la excelencia, a los costos ms bajos posibles de la
industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores
posibilidades de crecimientos y utilidad. Entre las funciones que conforman la
industrial del aluminio se pueden mencionar:

Produccin. Alcanzar el nivel ptimo de productividad, respondiendo a
las exigencias del mercado bajo controles de calidad establecidos,
asegurando las mejores condiciones de rentabilidad y seguridad, en

concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los
mercados internacionales con relacin a calidad, costo y oportunidad.
Comercializacin. Optimizar la gestin de comercializacin para elevar
las ventas de la empresa y cumplir oportunamente con los requerimientos y
necesidades del mercado.
Tecnologa. Establecer y desarrollar la tecnologa adecuada para
alcanzar una produccin eficiente, que aumente la competitividad de la
industria del aluminio.
Mercado y Ventas. Maximizar los ingresos de la empresa mediante la
venta de productos, cumpliendo oportunamente con los clientes, con la
calidad requerida y a precios competitivos.
Procura. Garantizar la adquisicin de materia prima, equipos, insumos y
servicios en la calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.
Finanzas. Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a
mejorar la competitividad y el valor de la empresa.
Organizacin. Disponer de una ptima estructura organizativa de los
sistemas de soportes que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de
la empresa.
Recursos Humanos. Disponer de un recurso humano competente,
identificado con la organizacin de la empresa y asegurar que sea el ms
efectivo y especializado.
Imagen. Proyectar a CVG VENALUM como una empresa rentable,
competitiva y vinculada con el desarrollo nacional y regional.

12. Estructura Organizativa General
La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de
asesora, donde las lneas de autoridad y responsabilidad se encuentran bien
definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la Corporacin
Venezolana de Guayana el 28 de febrero del ao 2002, debido a la
disolucin de la Industria Aluminios de Venezuela, est constituida por
gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura 2)

Junta Directiva
Presidencia
Gerencia
Negocios e
Inversiones
Auditoria Interna
Consultara
Jurdica
Gerencia
Plantacin y
presupuesto
Gerencia
Ing. Industrial
Gerencia
Seguridad y
control de
perdidas
Gerencia
De
Proyectos
Gerencia
Administracin
y Finanzas
Gerencia
De
Logstica
Gerencia
Sistema y
organizacin
Gerencia
Investigacin
y desarrollo
Gerencia
Personal
Gerencia
Comercializacin
Gerencia
Asuntos
pblicos
Gerencia
De planta
Gerencia
Reduccin
Gerencia
Colada
Gerencia
Carbn
Gerencia
control de
calidad proceso
Gerencia
Mantenimiento
industrial
Gerencia
Suministros
industriales

Figura 2. Estructura Organizativa General

13. Proceso Productivo

La empresa CVG VENALUM, cuenta con un proceso productivo el cual se
muestra a continuacin (ver figura 3).

Figura 3. Proceso Productivo
Fuente: CVG VENALUM

14. reas Bsicas de la Empresa

Planta de Carbn. En la Planta de Carbn y sus instalaciones se fabrican
los nodos a partir de una combinacin de coque de petrleo calcinado,
cabos de nodos triturados, nodos verdes y calcinados de desecho, que
hacen posible el proceso electroltico. En el rea de Molienda y
Compactacin se construyen los bloques de nodos verdes a partir de coque
de petrleo, alquitrn y remanentes de nodos consumidos. Los nodos son
colocados en hornos de coccin, con la finalidad de mejorar su dureza y
conductividad elctrica. Luego el nodo es acoplado a una barra conductora
de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catdica
produce la mezcla de alquitrn y antracita que sirve para revestir las celdas,
que una vez cumplida su vida til, se limpian, se reparan y reacondicionan
con bloques de ctodos y pasta catdica. (Ver figura N 4)

Figura 4. Planta de Carbn

Planta de Reduccin. El proceso de reduccin es llevado a cabo en
celdas electrolticas, las cuales realizan la transformacin de la almina en
aluminio. El rea de reduccin comprende 5 lneas, 720 de Tecnologa
Reynolds y 180 de Tecnologa Hydro Aluminium, para un total de 900 celdas.
Adicionalmente existen 5 celdas de tipo v-350 desarrolladas por ingenieros
venezolanos de la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000
Toneladas Anuales. (Ver figura 5)


Figura 5. Celdas Electrolticas

Planta de Colada. El aluminio lquido obtenido en las salas de celdas es
trasegado y transferido en crisoles a la Planta de Colada donde se elaboran
los productos terminados. El aluminio lquido se vierte en los hornos de
retencin y si es requerido por los clientes, los elementos aleantes son
aadidos. Cada horno de retencin determina la colada de una forma
especfica: lingotes de 10 kg, 22 kg, 680 kg, cilindros para extrusin y metal
lquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio est listo para la
venta en el mercado nacional e internacional. (Ver figura 6)

Figura 6. Planta de Colada

Las operaciones en esta sala estn divididas en tres etapas principales:

Recepcin, distribucin y preparacin del metal en los hornos.
Fabricacin de lingotes mediante las coladas respectivas de los
distintos tipos de productos.

Recepcin, pesaje, y almacenaje de los productos terminados

Instalaciones Auxiliares. Son aquellas que no forman parte del proceso
productivo, pero son indispensables para el buen funcionamiento de la
planta. Entre las instalaciones auxiliares se tienen:

Mantenimiento. Est formado por talleres y equipos utilizados que
son indispensables para mantener en ptimo funcionamiento todas las
mquinas, equipos e instalaciones de la empresa.
Laboratorios. (Ver figura N 7) est formado por las instalaciones y
equipos utilizados para el control del metal producido, materia prima,
anlisis y todo tipo de contaminacin ambiental e investigacin y
desarrollo de tecnologas aplicadas en las industrias del aluminio.

Figura 7. Laboratorios

Sala de Compresores. Provee aire comprimido a las instalaciones de
la planta, el cual se utiliza para activar equipos neumticos de
operacin, control e instrumentacin.
Muelle. (Ver figura N 8) en esta instalacin es donde se recibe la
materia prima bsica y se embarcan productos terminados con destino
a pases compradores de aluminio. Tiene una capacidad de recepcin
de dos (02) buques hasta 40.000 t., uno en la estacin de carga y

descarga de materia prima y otro para descarga de material a granel
(Coque de Petrleo y Almina).

Figura 8. Muelle

Instalaciones Operativas. son aquellas que no forman parte del
proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de
la planta, tales como: Instalaciones Auxiliares de Soporte (Patios de
Productos Terminados y de Materias Primas, Suministro de Agua
Industrial y Contra Incendio, Aire comprimido y tratamiento de Aguas
Negras); Oficinas y Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.
Plantas de Tratamiento de Humos. Las plantas de tratamiento de
humos (P.T.H.) se encargan del control ambiental y recuperacin del
fluoruro que sale de las celdas con el dixido de carbono. La planta
est constituida por cuatro (04) sistemas idnticos para el tratamiento
del humo, cada uno de estos sistemas se dividen en dos (02) plantas
separadas por la coleccin y filtracin del humo que sale de las
celdas, para un total de ocho (08) plantas. En los Complejos I, II y V
Lnea dispone de dos (02) plantas adicionales de tratamiento de
humo. El proceso consiste en tratar mediante un sistema de filtros de
mangas los gases que salen de las celdas, all el flor es absorbido
por la almina primaria que es mezclada con los gases extrados de
las celdas, antes de que lleguen al compartimiento de mangas
filtrantes y las partculas son recuperadas luego de estas ltimas.

15. La V Lnea de CVG VENALUM

El ms slido proyecto consolidado por la operadora de aluminio desde su
inauguracin es la V Lnea. La culminacin en 1988 permiti la instalacin de
180 celdas de reduccin electroltica, equipadas con nodos precocidos que
operan a 266 kiloamperios y 93% de eficiencia de corriente.
La V Lnea se construy en el sector del complejo III, en un rea de 12000
m2. (Ver figura N 9) La utilizacin de la tecnologa Noruega Hydro
Aluminium garantiza operaciones ms eficientes y la obtencin de ahorros en
consumo de energa, carbn, almina y aditivos, as como una mayor
produccin de aluminio celda/da, equivalente a 1800 kilos. Con la puesta en
marcha de la V Lnea, la produccin de la operadora de aluminio aumento en
110000 toneladas anuales.
El proyecto V Lnea contempl adems la construccin de otras
instalaciones y servicios como el taller de reparacin de celdas y gras, sala
de compresores, estacin rectificadora y subestacin elctrica, cuartos
elctricos y cuartos de transformacin, planta de tratamiento de humos y
recuperacin de fluoruros.
As mismo en la V Lnea estn ubicadas las cinco celdas experimentales de
la lnea prototipo V-350

Figura 9. Las V Lnea

16. Gerencia de Manteniendo Industrial
Naturaleza y Alcance. La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una
unidad lineal de servicio a las reas de produccin, adscrita a la Gerencia
General de Planta.

16.1. Superintendencia de Instrumentacin y Medicin
Naturaleza y Alcance. La Superintendencia de Instrumentacin y
Medicin, es una unidad lineal, adscrita a la Gerencia de Mantenimiento
Industrial y presta sus servicios a las reas operativas de planta.

16.2. Departamento de Medicin y Soporte
Naturaleza y Alcance. El Departamento Medicin y Soporte es una
unidad lineal de servicios a las reas operativas, adscrita a la
Superintendencia Instrumentacin y Medicin.

16.3. Departamento Instrumentacin
Naturaleza y Alcance. El Departamento Instrumentacin es una unidad
de lnea al servicio de a las reas operativas, adscrita a la Superintendencia
Instrumentacin y Medicin.
Misin. Garantizar la disponibilidad de los equipos de instrumentacin y
control para los procesos, productos y sistemas de la empresa, as como
asegurar la instalacin, operacin y mantenimiento de los mismos de
acuerdo con los planes de mantenimiento, tecnologa y requisitos
metrolgicos, a los fines de garantizar la continuidad operativa de los
procesos industriales


CAPTULO III

MARCO TERICO

En el presente captulo se expone la revisin de las bases tericas que
fundamentan el estudio realizado.

1. Sistemas Productivos
Son sistemas destinados para la produccin e identificados con las siglas
SP dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,
instalaciones y o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.

2. Mantenimiento
Segn COVENIN 3049-93 Es el conjunto de acciones que permite
restablecer un SP a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio
determinado. (p.1). De una manera general el mantenimiento son todas
aquellas labores que realiza el usuario durante la vida operativa de los
equipos o sistemas para lograr que estn en estado de funcionamiento o
para volverlos a ese estado.
Obviamente, las personas encargadas de la produccin esperan que sus
equipos o sistemas estn en operacin tanto tiempo como sea posible. Pero
solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento apropiadas,
algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los manuales de
fabricantes. Sin embargo, a pesar de estas acciones, el equipo puede dejar

de funcionar, razn por la cual se hace necesario tomar acciones para
ponerlo en funcionamiento.

3. Objetivo del Mantenimiento
Llevar a cabo una inspeccin sistemtica de todas las instalaciones,
con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier
desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
Efectuar las reparaciones de emergencia lo ms pronto, empleando
mtodos ms fciles de reparacin.
Prolongar la vida til de los equipos e instalaciones al mximo.
Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir
las posibilidades de dao y rotura
Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto
y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.

4. El Proceso de Mantenimiento
Son muchos los tipos y diferentes sistemas creados por el hombre que
tienen por misin garantizar su comodidad y para ello es imprescindible su
buen funcionamiento. El proceso durante el cual se mantiene la capacidad
del sistema para realizar una funcin, es conocida como proceso de
mantenimiento, y Knezevic (1996) lo define como el conjunto de tareas de
mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del
sistema durante su utilizacin. (p.24).

5. Tipos de Mantenimiento
5.1. Mantenimiento Programado
El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones de
la planta una vez detectados los parmetros fuera de especificaciones y se
efecta en un tiempo determinado.

5.2. Mantenimiento Preventivo
Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a
criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para determinar
frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitucin de piezas, probabilidad de
aparicin de fallas, vida til, etc., con el objetivo de reducir, predecir y/o
prevenir fallas, o detectarlas en su fase incipiente, evitando as la
degradacin o deterioro de la infraestructuras, sistemas, equipos y
dispositivos, y sus consecuencias negativas para el proceso productivo.
Es la sucesin de intervenciones planificadas que tienen por objeto
mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de
funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados.
Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla,
con un mximo aprovechamiento de la vida til del equipo. El Problema real
es la determinacin del momento de la intervencin; no puede ser muy
prematuro porque no se aprovecha la vida til del equipo ni muy tardo
porque puede transformar la actividad en una accin correctiva lo cual no es
conveniente. Es aqu donde las estadsticas juegan un papel primordial para
la planificacin de las intervenciones.
Los trabajos de preventivo son generalmente un conjunto de labores que
permiten la disminucin de los costos operativos de un equipo. Para llevar a

cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los equipos y el
comportamiento de los mismos a travs del tiempo (Historial de vida).

5.2.1. Actividades del Mantenimiento Preventivo
Inspeccin
Ajuste
Lubricacin
Sustitucin
Limpieza
Calibracin

5.2.2. Caractersticas del Mantenimiento Preventivo

Se lleva a cabo por medio de inspecciones peridicas, las cuales
pueden ser programadas segn recomendaciones dadas por el
fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.
Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.
Establece el reemplazo o reparacin de cualquier pieza o equipo en
un perodo de tiempo en el cual el elemento puede estar todava en
buenas condiciones de operacin para seguir funcionando. Esto se
traduce en un alto costo de mantenimiento.
Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de
trabajo.
El mantenimiento preventivo es un instrumento de reduccin de
costos; ahorro de dinero en conservacin y operacin.

En un plan de mantenimiento preventivo se puede introducir todo el
refinamiento que se desee.

Dependiendo de la fbrica y de su produccin, el mantenimiento preventivo
contar con inspeccin formal o informal por parte de la Gerencia.

5.2.3. Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo
El objetivo principal de un programa de Mantenimiento Preventivo es
Reducir Costos.
Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de mquinas).
Mayor utilizacin de equipos e instalaciones, pues se alarga su vida.
Menor costo para pago de horas extras y mejor utilizacin del personal
de mantenimiento (resultado de trabajar por un programa).
Menor ocurrencia de productos rechazados, repeticin y desperdicios
como resultado de una mejor condicin del equipo.

5.2.4. Rutina del Mantenimiento Preventivo
Son de las actividades a realizar en un equipo con una frecuencia
determinada. Esta rutina sigue el Orden Lgico de ejecucin; y toma en
cuenta la duracin, los recursos necesarios y las normas de seguridad.

5.2.5. Actividades que deben cumplirse en un Plan de
Mantenimiento Preventivo

Establecer las polticas de mantenimiento.

Definir un sistema de inspecciones.
Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.
Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.
Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.
Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.
Definir la forma en se captar, procesar y registrar la informacin
necesaria para el mantenimiento.
Definir como se evaluaran los resultados de mantenimiento.
Definir los procedimientos para la planificacin y programacin.

5.2.6. Programa de Mantenimiento Preventivo
La elaboracin de un programa de mantenimiento preventivo implica una
serie de factores que deben tomarse en cuenta de manera tal que el
programa que se lleve a cabo sea flexible, para que se adapte a los cambios
que puedan presentarse en determinado momento. Planificando
sistemticamente y controlando la ejecucin peridicamente, se puede
rectificar, comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha
puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo.

5.3. Mantenimiento Correctivo
Es el que se efecta a los equipos e instalaciones de la planta una vez
que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque
perdidas en la produccin. Puede ser de tipo:

Planificado. Cuando se sabe con antelacin la accin a tomar, de
modo que al parar el equipo para realizar la reparacin, se disponga
de personal, repuesto y documentacin tcnica necesaria para
trabajar de manera efectiva.
No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe
efectuarse con urgencia ya sea por una avera imprevista o por una
condicin de seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre
otros.

5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo
El reemplazo de partes
El reacondicionamiento del equipo
La restauracin del equipo al proceso productivo

Estas actividades comprenden una serie de labores a ejecutar cuando se
realiza un mantenimiento correctivo siguiendo un procedimiento previamente
establecido.

5.4. Mantenimiento de Rutina
Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y
equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y mantiene o alarga la
vida til de los equipos. Consiste en realizar actividades de mantenimiento
menores como: chequeo, limpieza, lubricacin, ajustes y pruebas, con la
finalidad de que opere de forma estable, sin mayor intervencin de alargar la
vida del equipo.

5.5. Mantenimiento de Oportunidad
Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo
cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse
durante los periodos de parada general de un sistema por mantenimiento
programado o una avera en particular y puede utilizarse para realizar tareas
conocidas de mantenimiento.

5.6. Mantenimiento Predictivo
Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para
detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a
corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la produccin. As el
tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del componente
se maximiza.

6. Vida til
Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado
dentro de los niveles de tasa de fallas considerados tolerables, bajo un
costo aceptable para la organizacin.

7. Fichas Tcnicas
Son archivos que contienen toda la informacin de carcter tcnico y de
actividades de mantenimiento dada por los fabricantes y la experiencia
del Personal para planificar y programar eficientemente la
Ejecucin de los trabajos de mantenimiento de los equipos e
instalaciones. La ficha tcnica est compuesta por:

rboles y Libros de Despieces.
Planes de Mantenimiento (Preventivo, Rutina, Inspecciones, Predictivo
y Mejoras)
Formatos de Actividades de Rutina y Preventivo.
Hojas de Inspecciones.
Practicas de Trabajo.

8. rbol de Despiece
Los rboles de despieces describen los sistemas instalados en cada
rea, contienen los cdigos de almacn, compras y/o interno y la posicin
tcnica de los equipos para su ubicacin en los libros de despiece.

9. Libro de Despiece
Es un documento que contiene informacin de los equipos de una
determinada rea, posee el nmero correlativo que permite al usuario
ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el
cdigo de almacn, compras y/o interno la cantidad de equipos individual
y total por sistema, la marca del proveedor, el nmero del plano o
catlogo, la posicin en el plano y una columna de observaciones.

10. Planes de Rutina
Son parte del sistema de mantenimiento que permiten que los trabajos
sean ejecutados de manera planificada y programada; son trabajos menores,
con una frecuencia definida y establecida que permite aprovechar al mximo
la vida del equipo.

11. Planes de Preventivo
Uno de los documentos que soporta el Sistema de mantenimiento,
formando parte de la ficha tcnica de equipos en cada una de las reas;
este mantenimiento es realizado a fin de conservar el equipo en
condiciones de operacin satisfactoria a travs de inspecciones,
ubicacin de defectos y prevencin de fallas.

12. Principio de Pareto
El Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los pocos vitales de los
muchos triviales. Una Grfica Pareto es utilizada para separar
grficamente los aspectos significativos de un problema desde los
triviales de manera que un equipo sepa dnde dirigir sus esfuerzos para
mejorar.

12.1. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una grafica que contiene datos organizados en
forma descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas
despus de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que
se pueda asignar un orden de prioridades. Segn Sol Vidal y otros (2004)
Los diagramas de Pareto ponen de manifiesto que:

Cuando se analizan las causas de un problema, en general son
muy pocas las responsables de su mayor parte. A estas pocas
se les llama causas fundamentales, al resto, que son muchas
pero ocasionan una pequea parte del problema se les
denomina causas triviales (p. 32).


12.2. Ejemplo de aplicacin del diagrama de Pareto.
Un fabricante de plsticos desea analizar cules son los defectos ms
frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin.
Para esto empez por clasificar todos los defectos posibles (ver tabla 3)

Tabla 3. Ejemplo de Pareto
Tipo de defecto Detalle del problema
Mal color El color no se ajusta a lo requerido por el cliente
Fuera de medida Ovalizacin mayor a la admitida
Mal terminacin Aparicin de rebabas
Rotura El accesorio se quiebra durante la instalacin
Desbalanceo El accesorio requiere contrapesos adicionales
Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la instalacin
Incompleto Falta algunos de los insertos metlicos
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable
Otros Otros defectos
Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/33subsistema_industrial/diagramadepareto/

Posteriormente, un inspector revisa cada accesorio al salir de produccin
registrando sus defectos de acuerdo a los tipos. Al finalizar la jornada se
obtuvo una tabla como esta: (ver tabla 4).
Tabla 4. Detalle del Problema de Pareto
Tipo de
defecto
Detalle del problema Frec. %
Frec.
%
Acumul.
Aplastamiento El accesorio se aplasta durante la
instalacin
40 42,60% 42,60%
Rotura El accesorio se quiebra durante la
instalacin
35 37,20% 79,80%
Fuera de
medida
Ovalizacin mayor a la admitida 8 8,50% 88,30%
Mal color El color no se ajusta a lo requerido
por el cliente
3 3,20% 91,55%

Tabla 4. Detalle del problema de Pareto. (Continuacin)
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3 3,20% 94,70%
Mal
terminacin
Aparicin de rebabas 2 2,10% 96,80%
Incompleto
Falta algunos de los insertos
metlicos
2 2,10% 98,90%
Desbalance
El accesorio requiere contrapesos
adicionales
1 1,10% 100%
Otros Otros defectos 0 0% 100%
TOTAL 94 100%
Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/34subsistema_industrial/diagramadepareto/
La tercera columna muestra el nmero de accesorio que presentaba cada
tipo de defecto. En el lugar de la frecuencia numrica podemos utilizar la
frecuencia porcentual, es decir el porcentaje de accesorio en cada tipo de
defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la ltima columna vamos
acumulando los porcentajes.
Para ser evidente los defectos que aparecen con mayor frecuencia, hemos
ordenado los datos en forma decreciente de frecuencia. (Ver figura 10) en
donde presentar los datos en el diagrama de Pareto.

Figura 10. Diagrama de Pareto
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramadepareto/

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20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
Serie2
Serie1

Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes.
Podemos observar que los dos primeros tipos de defectos se presentan en el
79.8% de los accesorios con fallas. Por el principio de Pareto concluimos
que: la mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenecen solo a
dos tipos de defectos, de manera que si se eliminamos las causas que lo
provocan desaparecera la mayor parte de los defectos.

13. Diagrama Causa-Efecto
Es una de las herramientas ms tiles de las causas de un problema. Se
suele llamar diagrama de espina de pescado. Se conoce tambin como
diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943). El
diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y
variables de un proceso. Es un excelente instrumento para el anlisis del
trabajo en grupo y que permite su aplicacin a temas como estudios de un
caso, determinacin de causas de la avera de una instalacin elctrica, etc.
Se compone de un rectngulo que se sita a la derecha y donde se escribe
el resultado final (efecto o consecuencia) y al que llega una flecha desde la
izquierda.
Otras flechas se disponen como en una espina de pescado sobre la ms
grande, que es la columna vertebral. Se representan lneas oblicuas que
reflejan las principales causas que influyen sealando a la flecha principal. A
cada flecha oblicua le llegar otras flechas secundarias que indican sub.-
causas y, en la medida que el anlisis tenga niveles ms profundos, las sub
devociones pueden ampliarse. En la prctica para elaborar un diagrama de
causa/efecto se suele emplear mayormente el modelo de las cuatros o seis
M (4M, o 6M) o de las 4P, segn la cantidad de elementos que se pueda
incluir en el anlisis de causas. Para la determinacin de las causas debe
apoyarse aplicando adecuadamente la tcnica tormentas de ideas.

En un primer paso, lo importante es generar el mximo de causas posibles,
aunque a priori puedan parecer absurdas. Esto puede hacerse mediante
procedimientos de lluvia de ideas entre las personas calificadas como el
supervisor de instrumentacin, el de mantenimiento y el de produccin. En
segundo paso consistir en ir eliminando las menos probables y quedarse
con las que se consideran causas verdaderas del problema (ver figura N
11).

Cmo realizar un diagrama causa efecto?
1. Definir claramente el efecto o sntoma cuyas causas han de
identificarse.
2. Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una flecha gruesa central
puntendole.
3. Usar un enfoque racional para identificar las posibles causas.
4. Distribuir y unir las causas principales a la flecha central mediante
lneas de 70.
5. Aadir subcausas a las causas principales a lo largo de las lneas
inclinadas.
6. Descender de nivel hasta llegar a la causa raz del problema.
7. Comprobar la validez lgica de la cadena creada.
Cabeza
Espina principal
Columna vertebral
Espina
Espina
menor
Espina principal
Espina principal Espina principal
Figura 11. Diagrama Causa-Efecto
Fuente:http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/diagramacausaefecto/

14. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
El AMEF es una tcnica que asegura que el producto resultante de los
procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y
expectativas del cliente. De esta manera se apoya no solo al control de
calidad, sino al mejoramiento del proceso. Si se identifican los modos de
fallas potenciales se debern tomar acciones de mejora para eliminar las
causas o disminuir la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una
tcnica que: a) Evala los efectos de las fallas potenciales relacionadas con
el producto. B) Identifica modos de fallas potenciales del proceso
relacionadas con el producto. C) Detecta fallas potenciales de manufactura y
ensamble. D) Identifica variables importantes del proceso. E) Establece
acciones para mejorar el proceso. F) Enfoca controles para previsin o
deteccin de las condiciones de falla.
El anlisis de modos y efectos de fallas es un mtodo inductivo de anlisis de
la seguridad y o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para
ello, el estudio sistemtico de las causas y consecuencias de los fallos que
pueden afectar a los elementos de este sistema.

14.1. Modo de Falla
Segn Parra (2002) define el modo de falla como: La causa de cada falla
funcional. En otras palabras el modo de falla es el que provoca la perdida de
funcin parcial o total de un activo en su contexto operacional (cada falla
funcional puede tener ms de un modo de falla) (Pg. 80).
Para Mosquera y otros (1995) El modo de falla se refiere a la forma en que
se manifiesta la falla de un componente. Siendo los ms generalizados: a)
Falla al arranque. b) Falla en operacin. c) Falla a la apertura. d) Falla al
cierre. e) Falla al mantenimiento de la posicin. f) Falla por ruptura. g)

Prdida de eficiencia. h) Falla en funcionamiento. i) Corto a tierra. j) Corto
circuito. k) Circuito abierto. m) Obstruccin.

14.2. Fuentes de Informacin para Modos de Fallas
La informacin que se valora como modo de falla es proveniente de:
Registros e historiales tcnicos.
Otros usuarios del mismo equipo.
El personal que opera y mantiene el equipo.
Libros de operacin.

14.3. Efectos de las Fallas
Es la informacin de los eventos secuenciales que ocurren cuando se
produce un modo de falla. Debe tener la informacin necesaria para
determinar las consecuencias y tareas de mantenimiento.

14.4. Objetivos del AMEF
Analizar las consecuencias o las fallas que puedan afectar a un
sistema.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.
Precisar para cada modo de fallo, la disposicin de los medios de
deteccin previstos (detectores, ensayos o inspecciones
peridicas).
Poner en evidencia los fallos de modo comn.

14.5. Requerimientos del AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con la capacidad de mejorar la capacidad de
diseo para satisfacer la necesidad del cliente.
Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema,
desde subensambles hasta el sistema completo.
Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, entre otros.
Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se van
a utilizar.
Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de
consideraciones especiales que se apliquen al producto.


CAPTULO IV

MARCO METODOLGICO

En el presente captulo se exponen los aspectos referidos al diseo
metodolgico que se utiliz para el desarrollo de la investigacin. Por
consiguiente, se indica el tipo de estudio que se desarroll, la caracterizacin
de la muestra, los instrumentos de recoleccin de datos que se utilizaron y
finalmente se especifica el procedimiento que se sigui para el diseo de un
plan de mantenimiento para los sistemas elctrico y de instrumentacin de
las Gras NKM en la V Lnea de CVG VENALUM.

1. Tipos de Investigacin
Segn su alcance la investigacin desarrollada se clasifica en Descriptiva
ya que se da a conocer los componentes, elementos, funciones y
operaciones de las Gras NKM en la V LNEA de CVG VENALUM. FIDIAS
(2006). La investigacin descriptiva consiste en la caracterizacin de
un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su
estructura o comportamiento
(1)
. En el presente estudio se describirn los
modos de fallas de cada componente y luego con base en la informacin
recolectada en un periodo de tiempo, se establecer el comportamiento del
mismo.
Tal como lo explica el autor citado anteriormente, durante la investigacin
realizada se recolectaron datos para describir el comportamiento de las

variables estudiadas. Por ltimo, MNDEZ (2001) expone que en la
investigacin descriptiva la mayora de las veces se utiliza el muestreo
para la recoleccin de la informacin, y la informacin obtenida es
sometida a un proceso de codificacin, tabulacin y anlisis
estadstico
(2)
.
Segn el diseo de investigacin se clasifica como no experimental, de
carcter de Campo, HERNNDEZ Y OTROS (2006) definen la investigacin
no experimental como aquellos estudios que se realizan sin manipulacin
deliberada de variables y en los que slo se observan fenmenos en su
ambiente natural para despus analizarlos
(3)
. De acuerdo con la
estrategia empleada para la recopilacin de la informacin, la investigacin
realizada tiene adems diseo de campo, porque se hizo detallar el
funcionamiento de las gras NKM y de los equipos que esta posee a nivel de
elctrico y de instrumentacin, para una mejor fundamentacin del anlisis.
Estar en contacto directo con los equipos e instrumentos permite una mayor
claridad a la hora de precisar el alcance de los objetivos.

2. Poblacin y Muestra

De acuerdo con los objetivos de la presente investigacin fue necesario
definir claramente las caractersticas de la poblacin y la muestra que fue
objeto de estudio en la presente investigacin. La poblacin es definida por
GUTIRREZ Y DE LA VARA (2006) como la coleccin o totalidad de
posibles individuos, especmenes, objetos o medidas de inters sobre
los que se hace un estudio con el fin de acrecentar el conocimiento que
se tiene acerca de ellos. Y la muestra la define como una parte de la
poblacin, seleccionada adecuadamente, que conserva los aspectos
claves de la poblacin
(4)
.

Para la investigacin tanto la poblacin como la muestra utilizada fue la
misma la cual fueron todos los equipos que conforman las Gras NKM y las
actividades que estas realizan en el rea de reduccin de la V Lnea de CVG
VENALUM.

3. Tcnicas de Recoleccin de Datos
El primer paso para la realizacin de este estudio, fue la recoleccin de
toda la informacin necesaria. Para eso se emplearon las tcnicas que a
continuacin se mencionan:

Entrevistas no Estructuradas. Se realizaron entrevistas al personal que
labora directamente en el mantenimiento de las gras estableciendo un
dialogo con el fin de obtener las informacin precisa, en cuanto al tiempo,
personal e insumos necesarios para reparar las fallas que se han venido
estudiando en los diferentes sistemas, necesaria para el anlisis de fallas. Lo
cual signific un aporte importante al plan de mantenimiento que se pretende
disear.
Observacin Directa. Se utilizo en la investigacin la observacin directa
o visual para identificar el funcionamiento y componentes de la gra
mediante las opiniones de las personas encargadas del mantenimiento de la
misma.
Formatos Estandarizados. Los formatos estandarizados que se
utilizaran sern los requeridos para configuracin al Sistema Integrar de
Mantenimiento (SIMA); especficamente para la elaboracin del despiece del
equipo y las fallas, los cuales permitirn establecer la uniformidad y control
del manejo de informacin.

Paquetes de Software de Computacin. Los paquetes de software de
computacin son parte de las herramientas que permitieron procesar la
informacin emanada de las fuentes anteriormente descritas. Los paquetes a
utilizar son: Excel, Word.
Intranet e Internet. Informacin adicional acerca de las condiciones del
proceso, eventos ocurridos en la planta y otras eventualidades fue extrada
del intranet de la empresa. Adems parte de la informacin terica fue
obtenida mediante el uso de internet.

4. Procedimientos

1. Describir la situacin actual de las gras NKM Cambiadoras de
nodos en la V Lnea de CVG VENALUM.
2. Identificar y describir los subsistemas elctrico y de instrumentacin
que componen las Gras NKM en la V LNEA de CVG VENALUM.
Realizacin una inspeccin de los diferentes sistemas que
componen las gras NKM.
Revisin los manuales de la empresa, planos elctricos de las
gras, bibliografa e informes operativos, con el fin de obtener
informacin terica necesaria para la realizacin de la
investigacin
3. Realizar un anlisis de Pareto para los subsistemas elctricos y de
instrumentacin de las gras NKM Cambiadoras de nodos.
Realizar una investigacin de las fallas encontradas en el
sistema integrar de mantenimiento (SIMA) y en la Data
Warehouse de CVG VENALUM.

4. Realizar un anlisis de criticidad de los subsistemas elctricos y de
instrumentacin con mayor ndice de fallas de las gras NKM.
Aplicacin una matriz de evaluacin a cada sistema segn;
frecuencia de fallas, nivel de produccin, impacto seguridad,
higiene y ambiente, tiempo de reparacin y flexibilidad.
5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas crticos de las
gras cambiadoras de nodos en el periodo 01/01/2008 hasta
30/06/2010.
Determinar cules son las fallas ms comunes encontradas en
la Data Warehouse.
Realizar un grafico donde se identifique los porcentajes de las
fallas encontradas en cada uno de los subsistemas crticos de
las gras.
6. Realizar un anlisis de causa y efecto a los subsistemas crticos de las
gras NKM.
7. Realizar un anlisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas
crticos elctricos y de instrumentacin de las gras NKM.
Desglosar cada sistema o equipo en sus principales
componentes identificando cada una de sus funciones.
Determinacin la falla potencial identificando la falla funcional,
el modo de falla y el efecto de dicha falla que se registran en los
componentes de los sistemas y equipos estudiados.
Determinacin el nivel de agresin de dichas fallas potenciales
mediante 3 parmetros: severidad, detencin y frecuencia.
Por ltimo planteamiento de las acciones preventivas y
correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la
falla o para dar respuesta efectiva en el momento que esta se
presente.

8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas
elctricos y de instrumentacin de las Gras NKM.
Definir cules son los implementos de seguridad que se deben
tomar al realizar mantenimiento a las gras NKM Cambiadoras
de nodos.
Establecer los tiempos de ejecucin de las actividades tomando
como muestra el estudio de fuerza laboral elaborado por Naidys
Figueroa en la fecha de diciembre de 2009 hasta marzo de
2010.
Las herramientas utilizadas en las actividades sern tomadas
de las entrevistas realizadas al personal de mantenimiento en el
taller de mantenimiento de la v Lnea de CVG VENALUM.
9. Elaborar el plan de estimacin anual del ao 2011 de las gras NKM
Realizar una estimacin de la frecuencia de mantenimiento
tomando como base a los equipos crticos de las gras NKM


CAPTULO V

SITUACIN ACTUAL

La produccin electroltica del aluminio es un proceso continuo que requiere
de cuidados e inspecciones rutinariamente, por lo que deben realizarse
ciertas operaciones que garanticen la continuidad de manera estable de
dicho proceso. Las tareas a efectuarse diariamente en las celdas, y bajo
atencin fija de los supervisores, son trasegado, cambio de nodos,
desnatado de celdas, rompe costra, entre otros. Todas estas actividades son
realizadas por las gras cambiadoras de nodos, cada una de estas gras
son indispensable para el proceso productivo del aluminio, por ende se debe
mantener en buen funcionamiento de estas.
Las gras cambiadoras de nodos actualmente estn presentando un
nmero significativo de fallas ocasionando inconveniente en el rea de
reduccin. Llevando al personal de mantenimiento de la V Lnea de CVG
VENALUM hacer maniobras para que no se interrumpa el proceso productivo
del aluminio. Por esta razn los componentes de las gras estn siendo
actualizadas debidos al deterioro que presentan sus elementos. A esto se le
suma la falta de repuesto ocasionando demoras al momento de atender una
falla y al realizar mantenimiento preventivo o rutinario a las gras.

Actualmente el personal de instrumentacin que labora en la V Lnea se ve
obligado a trabajar con repuestos usados evitando la paralizacin de las
gras, cabe destacar que parte del personal no cuenta con toda capacitacin
tcnica que debera tener con los componentes nuevos que tienen las gras,

presentando improvisaciones al momento de realizar mantenimiento ya sea
rutina, preventivo o correctivo. El plan de mantenimiento que actualmente
tienen las gras es desactualizado e incompleto, no cuenta con los
elementos que han sido actualizados. Todos estos factores influyen de una u
otra manera en el deterioro constante de las gras cambiadoras de nodos
presentando una diversidad de fallas en el rea de reduccin de la V Lnea
de CVG VENALUM. En la tabla 5 se muestra en nmero de fallas elctricas y
de instrumentacin ocurridas en el perodo de enero de 2009 hasta julio de
2010.

Tabla 5. Fallas Elctricas y de instrumentacin de las gras NKM Cambiadoras de nodos
Ao/mes
N de fallas
2009
ELCTRICA INSTRUMENTACIN TOTAL
Enero 39 8 47
Febrero 20 9 29
Marzo 30 7 37
Abril 33 15 48
Mayo 28 18 46
Junio 25 12 37
Julio 20 3 23
Agosto 8 10 18
Septiembre 29 3 32
Octubre 35 10 45
Noviembre 20 6 26
Diciembre 27 8 35
2010
Enero 31 20 51
Febrero 36 20 56
Marzo 24 23 47
Abril 28 26 54
Mayo 20 33 53
Junio 12 28 40
Julio 28 19 47
Total 771
Fuente: Intranet Data Ware House (DWH) CVG VENALUM

La tabla 5 presenta las fallas ocurrida por cada mes, dando un total de 771
fallas. En el grafico 1 se puede observar mejor la variacin de estas fallas.


Grafico 1. Fallas de las Gras
Fuente: Tabla 5

En el grafico anterior se muestran las fallas que han ocurrido en cada uno de
los meses del periodo estudiado, las rojas reflejan las fallas elctricas y las
azules las de instrumentacin, se observa claramente que los meses del ao
2010 se han mantenido con un nmero significativo de fallas comparado con
los meses del ao 2009. el mes donde hubo mayor numero de fallas es
febrero de 2010 con 36 fallas elctricas y 20 de instrumentacin que dan un
total de 56 fallas, seguido estn abril y mayo con 54 y 53 fallas
respectivamente.

Este nmero significativo de fallas se debe al deterioro constante de los
componentes elctricos y de instrumentacin, esto se genera por el
incumplimiento de los planes de mantenimiento puesto que el personal no
est en la capacitacin tcnica de realizar mantenimiento en algunos
componentes que han sido actualizados en las gras cambiadoras de
nodos. A esto se le suma la falta de repuesto que es muy notable al
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20
30
40
50
60
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Elctricas
Instrumentacin

momento de realizar los distintos tipos de mantenimiento en la V Lnea de
CVG VENALUM.

Para establecer un plan de mantenimiento se debe realizar un estudio de
todos los subsistemas elctricos y de instrumentacin de las gras
cambiadoras de nodos, se debe conocer cuales subsistemas son los que
han tenido mayor relevancia de fallas por medio del anlisis de Pareto,
despus estos subsistemas se realiza el anlisis de criticidad por una
aplicacin de la matriz de evaluacin, seguido para conocer cules de estas
fallas son las ms significativa se realiza un historial de fallas. Por ltimo se
realiza un anlisis causa efecto donde se muestran cuales son las causas
ms probables que ocurra una falla. El anlisis de modos y de efectos de
fallas se realiza para determinar la falla potencial y funcional de cada
subsistema, con ello se establece las acciones correctivas y preventivas de
cada falla. Todos esto se muestra en el capitulo siguiente.


CAPTULO VI

RESULTADOS

1. Identificacin y descripcin de las Gras NKM Cambiadoras de
nodos de la V Lnea de CVG VENALUM

Mediante este objetivo se dar a conocer las caractersticas y la utilidad que
tienen las gras cambiadoras de nodos en la V Lnea de CVG VENALUM,
este se llevara a cabo por medio de de informacin obtenida de los manuales
operativos, la descarga de todos los subsistemas que contienen partes
elctricas y de instrumentacin que estn reflejados en el sistema integral de
mantenimiento (SIMA), las entrevistas realizadas a los supervisores de la V
Lnea y al personar que realiza mantenimiento a las gras. A continuacin se
describe las caractersticas de las gras NKM cambiadoras de nodos.

1.1. Gras Cambiadoras de nodos (NKM)

Las gras NKM son de fcil manejo, y reconocidas a nivel internacional por
sus seguros y avanzados sistemas de operacin que facilitan el traslado de
materiales en los procesos de produccin. NKM (Nederlands Kraanbow
Maatschappij), es una compaa holandesa especificada en sistemas de
gras y todo lo relativo a equipos para la manufactura de reduccin del
aluminio; as como tambin, en la elaboracin de nodos. Dentro de los
equipos que produce NKM que se encuentran las gras NKM cambiadoras
de nodos PTC ubicadas en la V Lnea de CVG VENALUM. (Ver figura 11).


Figura 12. Gra NKM Cambiadora de nodos.
Fuente. Intranet de CVG VENALUM

Estas gras multipropsito son gras puentes que cumplen variadas
funciones en la nave de celdas, tales como:
Cambio de nodos: esta operacin consiste en sustituir los nodos ya
consumidos en el proceso de reduccin.
Desnatado de Celdas: Esta funcin radica en recoger los trozos de
costra destruidos.
Trasegado de Metal. (Aluminio): Consiste en extraer a travs de un
sistema neumtico el aluminio de la celda.
Llenado de celdas: consiste en suministrar a travs del sistema de
llenado de la gra, la materia prima (almina, bao molido) a la celda.
Rompe de costra: esta funcin es la destruccin de la capa formada
en la superficie del material del aluminio.

1.2. Ubicacin y distribucin
Las Gras Cambiadoras de nodos son un total de siete (7) gras que estn
ubicadas dentro de la nave de celdas la cual est dividida en dos salas
(llamada sala 9 y sala 10), cada una de estas salas tiene 90 celdas y estn a
su vez dividida en dos secciones de 45 celdas cada una.
La distribucin de las Gras cambiadora de nodos en la nave de celdas es
como sigue:
Tres gras por cada sala y seis gras en operacin.
Una gra en mantenimiento, ubicada en el taller que se encuentra en
el lado norte.

1.3. Especificaciones tcnicas de la gra NKM Cambiadora de
nodos
Espacio luz. 21.4 Metros
Ancho de la gra 11 Metros
Peso total....... 115 Toneladas
Capacidad de balanza.. 30 Toneladas
Capacidad de tolva... 7 Toneladas
Capacidad de levantamiento del Gancho 20 Toneladas
Velocidad de traslacin 0 a 100 mts/min
Nmeros de ruedas.. 8 Ruedas
Ubicacin. 7 mts del piso

1.4. Herramientas Principales de la gra NKM
El conjunto de herramientas es controlado desde la cabina de mando y esta
conforma la mayor parte de la estructura de la gra. Todas las herramientas
principales son de funcionamiento neumticas:

Rompe Costra
Pinzas de nodos
Llenado y tubo de banqueo
Carro Rotativo
Elevacin de la cabina
Gancho de colada
Pinza de mordazas para desnatar
Gancho Auxiliar
Tolvas

La cabina de mando puede girar con un movimiento de rotacin que va
desde 0 hasta 420 y regresar a su posicin original con una velocidad entre
0.2 y 1.2 r.p.m. Puede bajar hasta una altura de 1 mts y subir hasta 3.75 mts,
con relacin al piso, de esta manera permite una mejor visibilidad al operador
de la gra. A esta ltima altura las gras pueden pasar por encima de las
celdas, excepto el crisol (Recipiente para el metal lquido), el cual siempre
debe trasladarse por el pasillo ancho de la nave de celdas.

1.5. Subsistemas Elctrico y de Instrumentacin de la gras
NKM Cambiadora de nodos

La informacin obtenida por el sistema integral de mantenimiento (SIMA)
refleja que las gras cambiadoras de nodos estn conformadas por
veinticinco (25) subsistemas de la cual solo la superintendencia de
instrumentacin y medicin le corresponde realizar mantenimiento a veintids
(22) subsistemas de los cuales se muestran a continuacin.

1. Alimentacin y distribucin elctrica
2. PLC principal K5 de control
3. PLC remoto panel K9
6. Red de comunicacin control net
7. Silla rotativa control de mando principal
8. Iluminacin
9. Traslacin puente
10. Traslacin carro
11. Rotacin cabina
12. Compresor
13. Pinza saca nodos derecha
14. Pinza saca nodos izquierda
15. Rompe costra
16. Pinza desnatadora
17. Llenado y banqueo
18. Gancho auxiliar
19. Elevacin cabina
20. Elevacin gancho de colada
21. Rotacin gancho de colada

22. Pesaje (balanza)

2. Anlisis de Pareto para los Subsistemas de las Gras NKM
Cambiadoras de nodos de la V Lnea de CVG VENALUM

Despus de tener bien claro subsistemas a estudiar se procede a realizar el
anlisis de Pareto de la cual se necesito la rata de fallas de cada unos de los
subsistemas del periodo enero 2009 hasta julio 2010. El Anlisis de Pareto
est diseado para identificar el o los subsistemas que mas fallan y de esta
manera identificar la fuente donde se genera la mayor cantidad de
problemas. Para esto se calculo porcentaje de ocurrencia, de la cual se
puede ver en la tabla 6.

Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia
SUBSISTEMA
FRECUENCIA DE
FALLAS
% DE
OCURRENCIA
Alimentacin y distribucin elctrica 3 0,39
PLC principal K5 de control 14 1,82
PLC remoto panel K9 6 0,78
Red de comunicacin control net 44 5,71
Silla rotativa control de mando principal 50 6,49
Iluminacin 2 0,26
Traslacin puente 89 11,54
Traslacin carro 28 3,63
Rotacin cabina 91 11,80
compresor 127 16,47
Pinza saca nodos derecha 25 3,24
Pinza saca nodos izquierda 15 1,95
Rompe costra 40 5,19
Pinza desnatadora 15 1,95
Llenado y banqueo 69 8,95
Gancho auxiliar 4 0,52

Tabla 6. Frecuencia de Fallas y Porcentaje de Ocurrencia. (Continuacin)
Elevacin cabina
60 7,78
Elevacin cabina. 60 7,78
Elevacin gancho de colada. 46 5,97
Rotacin gancho de colada. 7 0,91
Pesaje (balanza). 15 1,95
Total 771 100
Fuente: Data Ware House. Intranet CVG VENALUM

Despus se agrupan los datos en la tabla 7 de forma ordenada de mayor a
menor para de esta manera obtener el porcentaje acumulado y proseguir con
la elaboracin de la grafica, la cual nos da la tendencia de las fallas
presentadas por los subsistemas elctrico y de instrumentacin de las gras
NKM Cambiadoras de nodos en el periodo 01/01/2009 hasta 31/07/2010.
(Ver grafico 1)

Tabla 7. Frecuencia de fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado
Subsistema
Frecuencia
de Fallas
% de
Ocurrencia
%
Acumulado
Compresor 127 16,47 16,47
Rotacin cabina 91 11,80 28,27
Traslacin puente 89 11,54 39,82
Llenado y banqueo 69 8,95 48,77
Elevacin cabina 60 7,78 56,55
Silla rotativa control de mando
principal 50 6,49 63,04
Elevacin gancho de colada 46 5,97 69,00
Red de comunicacin control Net 44 5,71 74,71
Rompe costra 40 5,19 79,90
Traslacin carro 28 3,63 83,53
Pinza saca nodos derecha 25 3,24 86,77
Pesaje (balanza) 15 1,95 88,72
Pinza saca nodos izquierda 15 1,95 90,66
Pinza desnatadora 15 1,95 92,61
PLC principal K5 de control 14 1,82 94,42
PLC remoto panel K7 12 1,56 95,98

Tabla 7. Frecuencia de Fallas y Porcentaje Acumulado Ordenado. (Continuacin)
Rotacin gancho de colada 7 0,91 98,05
Gancho auxiliar 4 0,52 99,35
Alimentacin y distribucin elctrica 3 0,39 99,74
Iluminacin 2 0,26 100,00
Total 771 100
Fuente: Tabla 6

A continuacin se muestra grafica de fallas de Pareto (ver Grafico 2), donde
se identifica claramente cuales subsistemas tienen mayor incidencia de
fallas.

Grafico 2. Diagrama de Pareto
Fuente: Tabla 7
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
C
o
m
p
r
e
s
o
r
R
o
t
a
c
i
n

c
a
b
i
n
a
T
r
a
s
l
a
c
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n

p
u
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n
t
e
L
l
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o

y

b
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l
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v
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n

c
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b
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-
c
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n
c
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c
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i
c
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c
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n

c
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l

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c
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c
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o
P
i
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a
c
a

n
o
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o
s

d
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r
e
c
h
a
P
e
s
a
j
e

(
b
a
l
a
n
z
a
)
P
i
n
z
a

s
a
c
a

n
o
d
o
s

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q
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z
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e
s
n
a
t
a
d
o
r
a
P
L
C

p
r
i
n
c
i
p
a
l

K
5

d
e

c
o
n
t
r
o
l
P
L
C

r
e
m
o
t
o

p
a
n
e
l

K
7
P
L
C

r
e
m
o
t
o

p
a
n
e
l

K
8
R
o
t
a
c
i
n

g
a
n
c
h
o

d
e

c
o
l
a
d
a
P
L
C

r
e
m
o
t
o

p
a
n
e
l

K
9
G
a
n
c
h
o

a
u
x
i
l
i
a
r
A
l
i
m
e
n
t
a
c
i
n

y

d
i
s
t
r
i
b
u
c
i
n

I
l
u
m
i
n
a
c
i
n
%

P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
s
Subsistemas
% Acumulado

En el grafico 2 resulta evidente cuales son los subsistemas con mas ndice
de fallas. Podemos observar que los nueve (9) primeros subsistemas
presentan en el 79.9% de las fallas. De Las cuales son los subsistemas;
compresor, rotacin cabina, traslacin puente, llenado y banqueo, elevacin
cabina, silla rotativa, elevacin gancho de colada, red de comunicacin
control net y el rompe costra, lo que significa, que si lo que se quiere es
reducir de manera significativa la incidencia de fallas se deben fijar las
prioridades y orientar los recursos disponibles a ms del 40% de los
subsistemas elctrico y de instrumentacin de las Gras NKM Cambiadora
de nodos.

Por otro lado, los treces (13) subsistemas restantes presentan el 20.1% de
las fallas. Estos subsistemas son; traslacin carro, pinzas saca nodos
derecha, pesaje (balanza), pinzas saca nodos izquierda, pinzas
desnatadora, PLC principal K5 de control, PLC remoto panel K7, PLC remoto
panel K8, Rotacin gancho de colada, PLC remoto panel K9, Gancho
auxiliar, alimentacin y distribucin elctrica y por ltimo el subsistema de
menor relevancia de fallas es el subsistema de Iluminacin.

3. Anlisis de criticidad de los subsistemas que obtuvieron mayor
ndices de fallas.

Despus de haber obtenidos los subsistemas con mayor ndice de fallas por
medio del anlisis de Pareto se procede a realizar el anlisis de criticidad a
cada uno de estos subsistemas. De los cuales se determina cuales bloque de
cada uno de ellos son ms crticos, para esto se realizo una matriz de
evaluacin donde se establecen factores que son necesarios para la

obtencin de los resultados. A continuacin se describen los factores para el
anlisis de criticidad.

Frecuencia de falla (FF): En este caso se toma en cuenta la frecuencia
de la aparicin de la falla segn los datos suministrados por el Sistema
Integral de Mantenimiento (SIMA) y la Data Ware House (DWH), de las 7
gras Cambiadoras de nodos en V Lnea de CVG VENALUM. Como el
periodo a estudiar es del 01/01/2009 hasta 31/07/2010 se debe tomar
todas las fallas de cada subsistema como un periodo en bloque y no por
aos, por consiguiente se establece la siguiente ecuacin:

Se debe establecer un rango de frecuencia y para ello se toma la diferencia
entre el mayor y menor valor de los datos, para luego dividirlos entre el
numero de clases de rango de frecuencia que se decidan establecer, y para
considerar como un 100% el valor de 10 y respectivamente el resto de los
valores, tomando en cuenta la importancia o carcter primordial de cada
aspecto e intervalo se le asigna un porcentaje a cada uno desde 1(10%) a
10(100%).

Impacto en la produccin (IP): En este factor se considera la relevancia de
la falla, cmo sta afecta tanto al equipo estudiado por lnea y en su
totalidad, as como tambin a la produccin de la mquina. Para esto se
tomo las opiniones y experiencia de los trabajadores, operarios y

supervisores del taller de gras de la V Lnea, donde los intervalos se
establecieron de forma equilibrada segn el promedio o estndares de
opiniones de los diferentes operarios, trabajadores y supervisores, el
puntaje se estableci segn lo ya explicado acerca de considerar el 10
como un 100%.

Tiempo programado para reparacin (TPPR): Consiste en el tiempo que el
personal requiere para reparar la falla. Para esto se estableci un rango
que asigna valor segn el intervalo en el cual se encuentre el tiempo de
reparacin.

Segn los datos encontrados en el Sistema Integrar de Mantenimiento
(SIMA) encontramos fallas oscilando entre 8 minutos y ms de 5 horas,
tomando en cuenta el rango de frecuencia y puntajes obtenidos a travs del
mismo procedimiento aplicando en los criterios anterior.

Impacto seguridad, higiene y ambiente (ISHA): En este tem se evala el
impacto sobre la salud y seguridad del personal al momento de la
ocurrencia de la falla, adems del grado de afectacin en las
instalaciones.

De igual forma se tomo las opiniones y experiencia de los trabajadores,
operarios y supervisores del taller de gras de V Lnea, donde los intervalos
se establecieron de forma equilibrada segn el promedio o estndares de
opiniones de los diferentes operarios, trabajadores y supervisores, el puntaje

se estableci segn lo ya explicado acerca de considerar el 10 como un
100%.

Flexibilidad (F): Es la capacidad que posee el personal para conseguir
soluciones para resolver fallas al momento que estas ocurren.

Al igual que los puntos anteriores aqu se tomo mucho en cuenta las
opiniones y experiencias de los trabajadores, operarios y supervisores del
taller de gras elctrico y de instrumentacin de la V Lnea, cuanto a los
puntajes se retoma lo ya antes establecido en los otros criterios.

Consecuencia (C): Resulta de la suma de los valores asignados a los
criterios de impacto en la produccin (IP), tiempo programado para
reparacin (TRRP), impacto seguridad higiene y ambiente (ISHA) y
flexibilidad (F).

Criticidad (Cr): Es el producto resultante de multiplicar el resultado de la
consecuencia y la frecuencia (FF). Este resultado es el utilizado para
asignar la jerarqua de criticidad

Las ponderaciones de los criterios para la matriz de evaluacin de criticidad
que fueron consideradas segn el grado de afectacin a la operacin de las
Gras NKM Cambiadoras de nodos. A continuacin se muestran en la tabla
8 la matriz de evaluacin.

Tabla 8. Matriz de evaluacin de criticidad
Frecuencia de fallas (FF) (fallas/aos)
Casos Ponderacin
Mayor a 40 10
Entre 20 a 40 6
Entre 5 a 19 3
Menores a 5 1
Impacto en la produccin (IP)
Casos Ponderacin
Parada inmediata de la operacin de la Gra 10
Parada parcial de la Gra 5
No genera ningn significado en la operacin de la Gra 0
Tiempo promedio para reparar (TPPR)
Casos Ponderacin
Ms de 5 horas 10
Entre 3 y 5 horas 8
Entre 1 y 3 horas 6
Entre 0,50 y 1 horas 4
Entre 0,10 y 0,50 horas 2
Menor a 0,1 horas 1
Impacto en la seguridad, higiene y ambiente (ISHA)
Casos Ponderacin
Afecta la seguridad del trabajador como la del medio ambiente 10
Afecta el ambiente produciendo daos reversibles 6
Provoca daos menores (accidentes e incidentes) del personal propio 2
No provoca ningn dao a personas ni al medio ambiente 0
Flexibilidad (F)
Casos Ponderacin
No existe opciones de produccin y no hay repuesta de mantenimiento 10
Hay opcin de respuesta de mantenimiento 6
Existe opcin de produccin 1
Fuente. Propia
.
Con esta informacin construy un diagrama de criticidad con la finalidad de
definir los bloques ms crticos presentes en cada subsistema en forma
decreciente para una mejor compresin y visualizacin, de esta manera, es
mas practico identificar cules bloques de cada subsistema requieren
prioridad de acuerdo a su jerarqua. Es importante destacar, que la
identificacin de los bloques de criticidad alta, media o baja se logro a travs
de las ponderaciones establecidas en la matriz de criticidad. A continuacin
los resultados de criticidad de los subsistemas con ms relevancia de fallas
de las gras NKM Cambiadoras de nodos.

3.1. Subsistema Compresor

A continuacin se muestra en la tabla 9 los resultados del anlisis de
criticidad para el subsistema compresor.

Tabla 9. Resultados de Evaluacin a los Bloque del Subsistemas Compresor
bloques IP TPPR F ISHA FF C Cr
Componentes Elctricos de Alimentacin y Control
Panel K9
5 2 6 2 10 15 150
Motor Elctrico de Induccin del Compresor 5 2 6 2 8 15 120
Switch de Presin (Preso Swtch) de Aire del
Compresor
5 4 6 2 1 17 17
Fuente: Tabla 8

En el grafico 3 se muestra los valores de criticidad del subsistema
compresor.

Grafico 3. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Compresor
Fuente: Tabla 9

En el grafico 3 se observa que el bloque de mayor criticidad es componentes
elctricos de alimentacin y control panel K9 con una criticidad de 150, el de
criticidad media es el motor elctrico de induccin del compresor neumtico
0
50
100
150
C
r
i
c
i
c
i
d
a
d

C
r
Bloques
Componentes elctricos de alimentacin
y control panel k9
Motor elctrico de induccin del
compresor neumtico
Switch de presin (preso swtch) de aire
del compresor

con criticidad 120 y por ltimo el bloque de baja criticidad es el Switch de
presin (preso switch) de aire del compresor con 17 de criticidad.

3.2. Subsistema Rotacin Cabina

criticidad para el subsistema rotacin cabina.

Tabla 10. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Rotacin Cabina
Componentes Elctricos de Control Panel K3 y K7 10 4 6 2 2 22 44
Sensor de Parada de Slewing Izquierda 10 2 6 2 2 20 40
Sensor de Parada de Slewing Derecha 10 2 6 2 2 20 40
Variador de Velocidad Drivers 5 4 6 2 2 17 34
Sensor Baja Velocidad Derecha 5 2 6 2 2 15 30
Sensor Baja Velocidad Izquierda 5 2 6 2 2 15 30
Sensor de Posicin de Referencia 5 2 6 2 2 15 30
Encoder de Posicin Slewing 5 2 6 2 2 15 30
Fuente: Tabla 8

En el grafico 4 se muestra los valores de criticidad del subsistema
rotacin cabina.

Grafico 4. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Rotacin Cabina
Fuente: Tabla 10
0
10
20
30
40
50
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Componentes elctricos de control panel K3 y K7
Sensor de parada de slewing izquierda
Sensor de parada de slewing derecha
Variador de velocidad drivers
Sensor baja velocidad derecha
Sensor baja velocidad izquierda
Sensor de posicin de referencia
Encoder de posicin slewing

En el grafico 03 se establece que los bloques del subsistema rotacin cabina
los de alta criticidad son los componentes elctricos de control panel K3 y K7
con criticidad 44, el sensor de parada de slewing izquierda y sensor de
parada de slewing derecha con 40 de criticidad; los de criticidad medias es el
variador de velocidad drive con 34 de criticidad y por ltimo los bloques de
baja criticidad son sensor baja velocidad derecha, sensor baja velocidad
izquierda, sensor de posicin de referencia y el encoder de posicin slewing
con 30 de criticidad cada unos.

3.3. Subsistema Traslacin Puente

criticidad para el subsistema traslacin puente.

Tabla 11. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Traslacin Puente
Componentes Elctricos De Control Panel K4 10 4 6 2 6 22 132
Motor Elctrico de Induccin 35.5 Kw. del Buggy # 2 10 6 6 2 2 24 48
Variador de Velocidad Drives U/F 380-480v, 56kw,
106
10 4 6 2 2 22 44
Sensor de Recorte de Velocidad Gra Gantry 10 2 6 2 2 20 40
Sensor de Puertas Abiertas E-Room 10 2 6 2 1 20 20
Frenos Electro-Hidrulico Nb-1-250 Ed 50/6 del
Buggy # 1
10 2 6 2 1 20 20
Buggy # 2
10 2 6 2 1 20 20
Buggy # 3
10 2 6 2 1 20 20
Fuente: Tabla 8

En el grafico 5 se muestra los valores de criticidad del subsistema traslacin
puente.


Grafico 5. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Traslacin Puente
Fuente: Tabla 11

En el grafico 5 se establece que el bloque de alta criticidad es el
componentes elctricos de control panel K4 con 132 de criticidad, los de
criticidad medias son; motor elctrico de induccin del Buggy #2 con 48 de
criticidad, el variador de velocidad drives con 44 de criticidad, el motor
elctrico de induccin del Buggy #4 con 42 de criticidad, el sensor de recorte
de velocidad gra Gantry con 40 de criticidad y por ltimo los bloques de baja
criticidad son; el sensor de puertas abiertas E-ROOM, los frenos electro-
hidrulicos del buggy #1, los frenos electro-hidrulicos del buggy #2, el motor
elctrico de induccin del Buggy #3 y los frenos electro-hidrulicos del buggy
#3 con 20 de criticidad cada uno.

3.4. Subsistema Llenado y Banqueo.

criticidad para el subsistema llenado y banqueo.

0
20
40
60
80
100
120
140
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Componentes elctricos de control panel K4
Motor elctrico de induccin del buggy # 2
Variador de velocidad drives
Sensor de recorte de velocidad gra gantry
Sensor de puertas abiertas E-ROOM
Frenos electro-hidrulico del buggy # 1

Tabla 12. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Llenado y Banqueo
Sensor Capacitivo de Fuelle Abajo 10 2 6 6 2 24 48
Sensor Capacitivo de Fuelle Arriba 10 2 6 6 2 24 48
Sensor Capacitivo Posicin Tubo de
Banqueo Abajo
5 2 6 6 2 19 38
Panel Elctrico-Neumtico de Control 5 2 6 6 2 19 38
Sensor de Nivel de Tolva de Almina Alto 5 2 6 6 2 19 38
Sensor de Posicionamiento de Puente Para
Llenado
5 2 6 6 2 19 38
Componentes Elctricos de Control 5 2 6 2 2 15 30
Sensor de Nivel de Tolva de Ba Molido
Bajo
5 2 6 6 1 19 19
Sensor de Nivel de Tolva Bao Molido Alto 5 2 6 6 1 19 19
Fuente: Tabla 8

En el grafico 6 se muestra los valores de criticidad del subsistema llenado y
banqueo.

Grafico 6. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Llenado y Banqueo
Fuente: Tabla 12

En el grafico 6 se establece que los bloques que presentan alta criticidad
son; el sensor capacitivo de fuelle abajo y sensor capacitivo de fuelle arriba
con 48 de criticidad cada uno, los que presentan criticidad medias son; el
sensor capacitivo posicin tubo de banqueo abajo, el panel elctrico-
neumtico de control, el sensor de tolva de almina alto, el sensor de
0
10
20
30
40
50
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Sensor capacitivo de fuelle abajo
Sensor capacitivo de fuelle arriba
Sensor capacitivo posicin tubo de banqueo abajo
Panel elctrico-neumtico de control
Sensor de nivel de tolva de almina alto
Sensor de posicionamiento de puente para llenado
Componentes elctricos de control
Sensor de nivel de tolva de ba molido bajo
Sensor de nivel de tolva de bao molido alto

posicionamiento de puente para llenado cada uno con 38 de criticidad y los
componentes elctricos de control con 30 de criticidad y por ltimo los
bloques de baja criticidad son; el sensor de nivel de tolva de bao molido
bajo y el sensor de tolva de bao molido alto con una criticidad de 19 cada
uno.

3.5. Subsistema Elevacin Cabina

criticidad para el subsistema elevacin cabina.

Tabla 13. Resultados de Evaluacin a los Bloques del Subsistema Elevacin Cabina
Limit Switch Rotativo de Polipasto Cabina 10 6 6 6 4 28 112
Componentes Elctricos de Control Panel K7 10 6 6 2 4 24 96
Motor Elctrico de Induccin 10 10 6 2 2 28 56
Limit Switch de Sobre Traslacin Arriba 10 4 6 2 2 22 44
Fuente: Tabla 8

En el grafico 7 se muestra los valores de criticidad del subsistema elevacin
cabina.

Grafico 7. Diagrama de Criticidad para el Subsistema Elevacin Cabina
Fuente: Tabla 13
0
20
40
60
80
100
120
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Limit switch rotativo de polipasto cabina
Componentes elctricos de control panel K7
Motor elctrico de induccin
Limit switch de sobre traslacin arriba

son; el limit switch rotativo de polipasto con 112 de criticidad y los
componentes elctricos de control panel K7 con 96 de criticidad; el que
presenta criticidad media es; el motor elctrico de induccin con 56 de
criticidad y y por ltimo el bloque con baja criticidad es el limit switch de sobre
traslacin arriba con 44 de criticidad.

3.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

criticidad para el subsistema silla rotativa-control de mando principal.

Tabla 14. Resultados de Evaluacin del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Control manual izquierda 10 4 6 2 4 22 88
Control manual derecho (master) movimiento de
herramientas
10 2 6 2 4 20 80
Parada de emergencia de la cabina 10 2 6 10 2 28 56
Pulsadores de subir y bajar cabina 10 4 6 2 2 22 44
Conjunto de anillos rozantes de silla rotativa 5 6 6 2 2 19 38
Pulsadores ON-OFF de la cabina 5 4 6 0 2 15 30
Pulsadores de seleccin de herramientas 5 2 6 0 1 13 13
Fuente: Tabla 8

En el grafico 8 se muestra los valores de criticidad del subsistema silla
rotativa-control de mando principal.


Grafico 8. Diagrama de Criticidad del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Fuente: Tabla 14

son; control manual izquierdo 88 de criticidad y el control manual derecho
(master) movimiento de herramientas con 80 de criticidad, los que presentan
criticidad medias son; la parada de emergencia de la cabina con una
criticidad de 56, los pulsadores de subir y bajar cabina con 44, el conjunto de
anillos rozantes con 38 de criticidad y los pulsadores ON-OFF de la cabina
con 30 de criticidad y eso deja al los pulsadores de seleccin de
herramientas control de mando principal de 13 de criticidad a ser el bloque
con baja criticidad.

3.7. Subsistema Elevacin Gancho de Colada

criticidad para el subsistema gancho de colada.

0
20
40
60
80
100
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Control manual izquierda
Control manual derecho (master) movimiento de
herramientas
Parada de emergencia de la cabina
Pulsadores de subir y bajar cabina
Conjunto de anillos rozantes de silla rotativa
Pulsadores ON-OFF de la cabina
Pulsadores de seleccin de herramientas

Tabla 15. Resultado de Evaluacin del subsistema Gancho de Colada
Componentes Elctricos del Gancho Colada 5 2 6 6 4 19 76
Limit Switch Centrfuga 5 4 6 10 2 25 50
Variador de Velocidad Drives 5 2 10 6 2 23 46
Encoder de Posicin 5 2 10 6 2 23 46
Limit Switch Rotativo del Polipasto 5 2 6 10 2 23 46
Frenos Electro-Hidrulico 5 4 6 6 2 21 42
Fuente: Tabla 8

En el grafico 9 se muestra los valores de criticidad del subsistema elevacin
gancho de colada.

Grafico 9. Diagrama de Criticidad del Subsistema Gancho de Colado
Fuente: Tabla 15

En el grafico 9 se ve claramente que el bloque que presenta alta criticidad es;
el motor elctrico con 76 de criticidad, despus vemos los de baja criticidad el
limit switch centrifuga con 50 de criticidad, el variador de velocidad drive y el
limit switch rotativo del polipasto con 46 de criticidad y por ltimo el bloque de
baja criticidad son los frenos electro-hidrulicos con 42 de criticidad.

0
20
40
60
80
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Componentes elctricos
Limit switch centrfuga
Variador de velocidad drives
Encoder de posicin
Limit switch rotativo del polipasto
Frenos electro-hidrulico

3.8. Subsistema Red de Comunicacin Control Net

criticidad para el subsistema red de comunicacin control net.

Tabla 16. Resultados de Evaluacin del subsistema Red de Comunicacin Control Net
Cable de Comunicacin Control Net Scanport Alan
Bradley
10 8 6 10 8 42 336
Cable de Comunicacin Control Net Coaxial RG6 10 6 6 10 8 40 320
Cable de Comunicacin Control Net Coaxial TAP
Alan Bradley
10 4 6 10 8 38 304
Cable de Comunicacin Control Net 20 Comm-C
Alan Bradley
10 4 6 10 8 38 304
Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra
ptica RPFM Alan Bradley
10 10 6 10 4 40 160
Modulo Adaptador-Repetidor Control Net RPA Alan
Bradley
10 10 6 10 4 40 160
Cable Fibra ptica 10 6 6 10 2 34 68
Fuente: Tabla 8

En el grafico 10 se muestra los valores de criticidad del subsistema red de
comunicacin control net.

Grafico 10. Diagrama de Criticidad del Subsistema Red de Comunicacin Control Net
Fuente: Tabla 16
0
50
100
150
200
250
300
350
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Cable de comunicacin control net scanport 1202-C Alan
Bradley
Cable de comunicacin control net coaxial RG6
Cable de comunicacin control net coaxial Tap Alan
Bradley
Cable de comunicacin control net 20 Comm-C Alan
Bradley
Modulo repetidor de control net coaxial fibra ptica
RPFMAlan Bradley
Modulo adaptador-repetidor control net RPA Alan
Bradley
Cable fibra ptica

En el grafico 10 se muestra los bloques que presenta alta criticidad de los
cuales son; Cable de Comunicacin Control Net Scanport Alan Bradley con
336 de criticidad, el Cable de Comunicacin Control Net Coaxial RG6 con
320 de criticidad, el Cable de Comunicacin Control Net Coaxial TAP Alan
Bradley y el Cable de Comunicacin Control Net 20 Comm-C Alan Bradley
con 304 de criticidad cada uno, despus vemos los de media criticidad el
Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra ptica RPFM Alan Bradley y
el Modulo Adaptador-Repetidor Control Net RPA Alan Bradley con 160 de
criticidad cada uno y por ltimo el bloque de baja criticidad es el Cable Fibra
ptica con 68 de criticidad.

3.9. Subsistema Rompe Costra

criticidad para el subsistema rompe costra.

Tabla 17. Resultados de Evaluacin del Subsistema Rompe Costra
Sensor Capacitivo de Posicin Martillo Arriba 5 2 6 2 4 15 60
Limit Switch Rotativo del Polipasto 5 2 6 10 2 23 46
Componentes Elctricos de Control del Panel 5 4 6 2 2 17 34
Motor Elctrico del Rompe Costra 5 2 6 2 2 15 30
Fuente: Tabla 8

En el grafico 11 se muestra los valores de criticidad del subsistema rompe
costra.


Grafico 11. Diagrama de Criticidad del Subsistema Rompe Costra
Fuente: Tabla 17

En el grafico 11 se establece que el bloque que presenta alta criticidad es;
sensor capacitivo de posicin martillo arriba con 60 de criticidad, el que
presenta criticidad media son los bloques; limit switch rotativo del polipasto
con 46 de criticidad, los componentes elctricos de control del panel con 38
de criticidad y por ltimo los bloques de baja criticidad es el motor elctrico
del rompe costra con una criticidad de 30.

4. Anlisis del historial de fallas de los subsistemas crticos de la Gra
Cambiadora de nodos del periodo enero de 2009 hasta julio de 2010

Una vez realizado el anlisis de criticidad a cada subsistema que obtuvieron
ms ndices de fallas se procede a realizar un historial de fallas a cada unos
de estos subsistemas donde se muestra el registro y anlisis de las fallas
ocurridas en las gras cambiadoras nodos de dichos registros de fallas se
encuentran en el sistema integral de mantenimiento SIMA y la Data Ware
House (DWH) de CVG VENALUM, para este historial se consideraron los
eventos que ocasionaron paradas no programada, es decir fallas correctivas
en los diferentes turnos de instrumentacin de la V Lnea.
0
10
20
30
40
50
60
C
r
i
t
i
c
i
d
a
d

C
r
Sensor capacitivo de posicin martillo arriba
Limit switch rotativo del polipasto
Componentes elctricos de control del panel
Motor elctrico

A continuacin el historial de fallas de los subsistemas crticos de las gras
NKM Cambiadoras de nodos en el periodo enero de 2009 hasta julio de
2010.

4.1. Subsistema Compresor

Para el subsistema compresor se registraron el siguiente frecuencia de fallas
(Ver Tabla 18)

Tabla 18. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor
FALLAS N-FALLAS % PORCENTAJE
Breaker principal disparado 80 62,99
Trmico principal disparado 20 15,75
Contactor principal daado 9 7,09
Cables y bornera daado 8 6,30
Trmico ventilador disparado 5 3,94
Swicht de presin daado 3 2,36
Motor daado 2 1,57
TOTAL 127 100,00
Fuente: Anexo 1

En el grafico 12 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas del periodo
analizado.

Grafico 12. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Compresor
Fuente: Tabla 18
63%
16%
7%
6%
4% 2% 2%
Breaker principal disparado
Trmico principal disparado
Contactor principal daado
Cables y bornera daado
Trmico ventilador disparado
Swicht de presin daado
Motor daado

Este grafico muestra el numero de fallas registrada de forma porcentual del
subsistema compresor de las cuales fueron 127 y las ms destacada son el
breaker principal disparado con 80 y el trmico disparado con 20 fallas, las
que tuvieron menos relevancia de fallas estn el contactor principal daado
con 9, los cables y borneras daados con 8 fallas, el trmico del ventilador
disparado con 5, el swicht de presin daado con 3 fallas y con 2 fallas es el
motor daado.

4.2. Subsistema Rotacin Cabina

El subsistema rotacin cabina se registraron las siguientes numero de fallas
(Ver tabla 19).

Tabla 19. Registro de las Fallas del Subsistema Rotacin Cabina
FALLAS N-FALLAS % PORCENTAJE
Sensores sucios y descalibrados 66 72,53
Sensores partidos y daado 9 9,89
Encoder daado 5 5,49
Guardamotor disparado 3 3,30
Encoder con eje desajustado 2 2,20
Contactor daado 2 2,20
Cortocircuito 2 2,20
Variador daado 1 1,10
Breaker daado 1 1,10
TOTAL
91 100,00
Fuente: Anexo 2

El porcentaje de las fallas ocurridas en este subsistema se muestra en el
grafico 13.


Grafico 13. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rotacin Cabina
Fuente: Tabla 19

Fueron 91 fallas registradas en este subsistema en la cual la ms destacada
son los sensores sucios y descalibrados con 66 fallas generando el 73% de
las mismas, despus sigue los sensores partidos y daados con 9 fallas, el
encoder daado con 5, el guardamotor disparado con 3 fallas, los que
tuvieron 2 fallas fueron encoder con eje desajustado y contactor daado, el
variador y el breaker daado obtuvieron una falla en el periodo estudiado.

4.3. Subsistema traslacin Puente

A continuacin se muestran en la tabla 20 el registro de frecuencia de fallas
del subsistema traslacin puente.

Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslacin Puente
FALLAS
N-FALLAS % PORCENTAJE
Sensores daados 20 22,47
Rel trmico disparado 13 14,61
Tarjeta de comunicacin daada 10 11,24
Sensores sucios 10 11,24
Drive del puente daado 6 6,74
Motor daado 6 6,74
Breaker principal disparado 5 5,62
73%
10%
6%
3%
2%
2% 2%
1%
1%
Sensores sucios y descalibrados
Sensores partidos y daado
Encoder daado
Guardamotor disparado
Encoder con eje desajustado
Contactor daado
Cortocircuito
Variador daado
Breaker daado

Tabla 20. Registro de las Fallas del Subsistema Traslacin Puente. (Continuacin)
Guardamotor disparado. 5 5,62
Actuador del freno daado 4 4,49
Variador daado 4 4,49
Cables de sensores daados 3 3,37
Contactores daados 3 3,37
Total 89 100,00
Fuente: Anexo 3

En el grafico 14 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas a este
subsistema.

Grafico 14. Porcentaje de Fallas del Subsistema traslacin Puente
Fuente: Tabla 20

El numero de fallas registrada en el subsistema traslacin puente fueron 89
fallas en la cual las ms destacada los sensores daados con 20 fallas
generando 23% en totales, el rel trmico disparado con 13 fallas, la tarjeta
de comunicacin daada y los sensores sucios con 10 fallas cada uno, con 6
fallas estn el drive daado y el motor daado, el breaker disparado y el
guardamotor disparados con 5 fallas cada uno, el actuador del freno daado
y el variador daado con 4 fallas, los cables de sensores daados y los
contactores daados presentan 4 fallas cada uno.

22%
15%
11%
11%
7%
7%
6%
6%
5%
4% 3%
3%
Sensores daados
Rel trmico disparado
Tarjeta de comunicacin daada
Sensores sucios
Drive del puente daado
Motor daado
Breaker principal disparado
Guardamotor disparado.
Actuador del freno daado
Variador daado
Cables de sensores daados
Contactores daados

4.4. Subsistema Llenado y Banqueo

Las fallas elctricas y de instrumentacin por el subsistema llenado y
banqueo fueron las siguientes.

Tabla 21. Registro de las Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo
FALLAS
N FALLAS % PORCENTAJE
Sensores descalibrados 32 46,38
Sensores sucios con material compactado 15 21,74
Sensores partidos y daados 12 17,39
Rel de salida daado 3 4,35
Bobina de electrovlvula desajustada 2 2,90
Conector de tag flojo 1 1,45
Total 69 100,00
Fuente: Anexo 4

En el grafico 15 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas subsistema
llenado y banqueo.

Grafico 15. Porcentaje de Fallas del subsistema Llenado y Banqueo
Fuente: Tabla 21

46%
22%
17%
6%
4%
3% 2%
Sensores descalibrados
Sensores sucios con material compactado
Sensores partidos y daados
Rel de salida daado
Bobina de electrovlvula desajustada
Conector de tag flojo

El numero de fallas registrada en el subsistema fueron 69 fallas, de las que
podemos ver con mayor porcentajes los sensores descalibrados con 32
presentando 46% de las fallas, los sensores sucios con 15 fallas, los
sensores partidos y daados con 12 fallas, el rel trmico disparado y el rel
de salida daado con 4 y 3 fallas respectivamente, la bobina de
electrovlvulas desajustadas con solo 2 fallas y el conector de tag flojo con
una 1 falla.

4.5. Subsistema Elevacin Cabina

A continuacin se muestran el registro de frecuencia de fallas del subsistema
elevacin cabina.

Tabla 22. Registro de las Fallas del Subsistema Elevacin Cabina
FALLAS
Rotativo descalibrado 20 33,33
Contactores daados 17 28,33
Rotativos daados 8 13,33
Trmico disparado 4 6,67
Limit switch de sobretraslacin descalibrado 4 6,67
Breaker disparado 2 3,33
Limit switch de sobretraslacin daado 1 1,67
Motor daado 1 1,67
Total 60 100,00
Fuente: Anexo 5

En el grafico 16 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas en el periodo
de enero de 2009 hasta julio de 2010.


Grafico 16. Porcentaje de Fallas del subsistema Elevacin Cabina
Fuente: Tabla 22

El numero de fallas registrada en el subsistema fueron 60 fallas, de las que
podemos ver la de mayor porcentajes los rotativos de la elevacin cabina se
consiguen descalibrados con 20 fallas, los contactores daados con 17 fallas,
rotativo daados con 8 fallas, el trmico disparado y limit switch
descalibrados con 4 fallas cada uno, los de menores porcentajes estn los
guardamotores disparados con 3 y el breaker daado con 2 fallas, el limit
switch de sobretraslacin daado y el motor daado con una falla cada uno.

4.6. Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal

En el estudio de las fallas presentadas por el subsistema silla rotativa-control
de mando principal se obtuvieron 53 fallas de las cuales se encuentran
distribuidas de la siguiente manera (ver tabla 23).

Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
FALLAS
N FALLAS % PORCENTAJE
Guayas del mster daada 30 56,60
Pulsadores daados 11 20,75
Anillos rozantes daados 8 15,09
Fallas en seales de silla 2 3,77
33%
28%
13%
7%
7%
5%
3%
2% 2%
Rotativo descalibrado
Contactores daados
Rotativos daados
Trmico disparado
Limit switch de sobretraslacin descalibrado
Breaker disparado
Limit switch de sobretraslacin daado
Motor daado

Tabla 23. Registro de las Fallas del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando
Principal. (Continuacin)
Cables y conexiones desajustados 2 3,77
Total 53 100,00
Fuente: Anexo 6

En el grafico 17 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas a este
subsistema.

Grafico 17. Porcentaje de Fallas Del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Fuente: Tabla 23

El nmero de fallas encontradas con mayor porcentaje son la guaya del
mster daada con 30 fallas de las que representan el 56% de las fallas
totales, los pulsadores daados tienen 11 fallas, los anillos rozantes daados
tienen 8 fallas con el 15%. Por ltimo estas las fallas en seales de la silla y
los cables y conexiones desajustados con 2 fallas cada uno obteniendo el 4%
de las fallas.

56%
21%
15%
4% 4%
Guayas del mster daada
Pulsadores daados
Anillos rozantes daados
Fallas en seales de silla
Cables y conexiones desajustados

4.7. Subsistema Elevacin Gancho de Colada

A continuacin se muestran el registro de frecuencia de fallas estudiadas al
subsistema elevacin gancho de colada.

Tabla 24. Registro de las Fallas del Subsistema Elevacin Gancho de Colada
FALLAS
Sobrevelocidad del motor activado 14 30,43
Falla en conexiones del drive 8 17,39
Breaker disparado 5 10,87
Cables del variador daados 4 8,70
Rotativo descalibrado 4 8,70
Freno electro-hidrulico daado 2 4,35
Falso contacto en encoder 1 2,17
Total 46 100,00
Fuente: Anexo 7

Este subsistema registr 46 fallas de la que se distribuyen de la siguiente
manera.

Grafico 18. Porcentaje de Fallas del Subsistema Gancho de Colada
Fuente: Tabla 24

30%
17%
11%
11%
9%
9%
7%
4% 2%
Sobrevelocidad del motor activado
Falla en conexiones del drive
Breaker disparado
Cables del variador daados
Freno electro-hidrulico daado
Falso contacto en encoder

Las fallas de mayor relevancia con 14 fallas de la que son el 30% de las
mismas la sobretraslacin del motor activado, las fallas en conexiones con
drive con 17% con 8 fallas, el guardamotor disparado y el breaker disparado
registraron 5 fallas cada uno, los cables del variador daado y el rotativo
descalibrados con 5 fallas, el rel trmico disparado con 3 fallas, los frenos
electro-hidrulicos y falso contacto en encoder presentaron 2 y 1 fallas
respectivamente en el periodo estudiado.


red de comunicacin control net.

Tabla 25. Registro de Fallas del Subsistema Red de Comunicacin Control Net
FALLAS
modulo de conexin con drive daado 12 27,27
cables de conexin con drive flojo 11 25,00
conexin de cables coaxiales desajustados 10 22,73
modulo adaptador coaxial fibra ptica daado 5 11,36
modulo repetidor de fibra ptica daado 4 9,09
cable de fibra ptica daado 2 4,55
Total 44 100,00
Fuente: Anexo 8

Se registraron 44 fallas al subsistema en el grafico 19 se ve claramente la
distribucin porcentual.


Grafico 19. Porcentajes de fallas de Subsistema Red de Comunicacin Control Net
Fuente: Tabla 25

Primero con la mayora de las fallas est el modulo de conexin del drive
daado con 12 fallas presentando el 27 de las fallas totales, los cables de
conexin con drive flojo se generaron 11 fallas, la conexin de cables
coaxiales desajustados con 10 fallas, el modulo adaptador coaxial fibra ptica
daado presentaron 5 fallas, el modulo repetidor de fibra ptica daado con 4
fallas y el que menos fallas obtuvo es el cable de fibra ptica daado con 2
fallas de las que representan el 5% de las fallas.


rompe costra.

Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra
FALLAS
Sensores desajustados 15 37,50
Cables de sensor daado 13 32,50
Contactor daado 5 12,50

27%
25%
23%
11%
9%
5% modulo de conexin con drive daado
cables de conexin con drive flojo
conexin de cables coaxiales desajustados
modulo adaptador coaxial fibra ptica daado
modulo repetidor de fibra ptica daado
cable de fibra ptica daado

Tabla 26. Registro de las Fallas del subsistema Rompe Costra. (Continuacin)
Rotativos descalibrados 4 10,00
Rel trmico disparado. 2 5,00
Motor daado 1 2,50
Total 40 100,00
Fuente: Anexo 9

En el grafico 20 se muestra el porcentaje de las fallas ocurridas en el
subsistema.

Grafico 20. Porcentaje de Fallas del Subsistema Rompe Costra
Fuente: Tabla 26

El numero de fallas registrada en el subsistema rompe costra fueron 44
fallas, de las cuales la que tienen mayor numero de fallas fueron los sensores
descalibrados con 37% de las fallas, despus le sigue los cables de sensor
daados con 32% que equivalen a 13 fallas, el contactor daados tiene 5
fallas, el rotativo descalibrado con 4 fallas, el rel trmico disparado con 2
fallas y por ltimo el motor daado con 1 falla.

37%
32%
13%
10%
5% 3%
SUBSISTEMA ROMPE COSTRA
Sensores desajustados
Cables de sensor daado
Contactor daado
Rotativos descalibrados
Rel trmico disparado.
Motor daado

5. Diagrama Causa-Efecto de los Subsistemas Crticos de las Gras
NKM Cambiadoras de nodos de V Lnea

Una vez de haber realizado el historial de fallas de los subsistemas crticos
de las gras cambiadoras de nodos, se decide a realizar el diagrama causa
efecto, donde se organiza y visualiza el origen de los problemas que
causaron fallas en cada uno de los subsistemas por medio de distintos
factores como; mano de abra empleada para el mantenimiento, los equipos o
los elementos de cada subsistema, los materiales utilizados para su
mantenimiento esto incluye los repuestos de los elementos, el mantenimiento
a las gras, el mtodo de trabajo empleado y el factor de medio ambiente.
Esto se realizo tomando en cuenta las opiniones de los supervisores,
instrumentistas y tcnicos de mantenimientos elctricos que laboran en la V
Lnea de CVG VENALUM, formando as una lluvia de ideas.

A continuacin se muestran los diagramas causa efecto de los subsistemas
crticos de las gras cambiadoras de nodos con su respectiva descripcin
de los factores que componen estos diagramas.

5.1. Subsistemas Compresor

A continuacin se muestra en la figura 13 el diagrama causa-efecto del
subsistema compresor.

FALLA
SUBSISTEMA
COMPRESOR
MANO DE OBRA
MTODO
EQUIPOS
MEDIO AMBIENTE
MATERIALES
MANTENIMIENTO
Contactor principal
daado
Motor
daado
Trmico principal
daado
Switch de presin
daado
Trmico ventilador
disparado
Breaker principal
daado
Baja calidad de los
componentes
Algunos repuestos no
estn en planta
Cables y borneras
daadas
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Falta de practicas
de trabajo
Falta de plan de
mantenimiento actualizado
Diseo inadecuado de
compresor y
partes elctricas
Baja calidad en
la ejecucin
Exceso de polvo y
Gases corrosivos
Exposicin a fluidos
de aceite
Altas temperaturas
Uso de repuestos
Usados

Figura 13. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Compresor
Fuente: propia

Mano de Obra: La falta de personal es relevante para el mantenimiento de
rutina y preventivo, esto de alguna manera influye en el agotamiento fsico
del personal.
Equipos: En este factor se pueden ver los elementos como; el breaker
principal y el trmico principal disparados, el contactor principal, los cables y
borneras daados, el trmico del ventilador daado, el switch de presin y el
motor daado.
Materiales: La baja capacidad de los componentes es debido a que el
compresor es de mayor potencia, es decir es de una capacidad mayor de la
que se tena establecido para estos elementos haciendo que estos tengan
fallas frecuentes, la falta de repuestos es evidente debido a la situacin
actual de la empresa, por ende el personal se ve obligado a trabajar con
repuestos usados.
Medio ambiente: Este es uno de los factores ms importantes puestos que
las condiciones del lugar tienen un mayor impacto e influencia en el origen de

las fallas. Por ejemplo las altas temperaturas, el exceso de polvo, gases
corrosivos y los fluidos de aceite.
Mtodo: Se puede decir que el diseo inadecuado entre el compresor y
partes elctricas, como la falta prcticas de trabajo influyen en las causas
posibles de fallas.
Mantenimiento: La falta de un plan de mantenimiento actualizado se
evidencia puesto que no cuentan con elementos o partes que han sido
cambiadas.

5.2. Subsistemas Rotacin Cabina

subsistema rotacin cabina

FALLA
SUBSISTEMA
ROTACIN CABINA
MATERIALES
MANTENIMIENTO MTODO MEDIO AMBIENTE
MANO DE OBRA EQUIPOS
Cortocircuito en
cables del control
Variador daado
Contactor daado
Encoder con eje
desajustado
Encoder daado
Sensores
sucios/descalibrados
Breaker daado
Guardamotor
disparado
Sensores
daados/partidos
Acumulacin
de polvo
Altas temperaturas
Falta de repuestos
requeridos
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Falta de practicas
de trabajo
Falta de
personal
Agotamiento
fsico
Falta de
Capacitacin
tcnica
Baja calidad de los
componentes
Uso de repuestos
Usados
Personal Utilizado
En otras actividades

Figura 14. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rotacin Cabina
Fuente: propia

Mano de obra: El agotamiento fsico por parte del personal elctrico y de
instrumentacin han sido evidentes, a esto se le suma la falta de personal, la

utilizacin de est en otras actividades (reuniones, actividades sociales, entre
otros), la falta de capacitacin tcnica en los equipos actualizados en las
gras.
Equipos: Se observan las posibles causas en las cuales tenemos;
cortocircuito en cables de control, contactor daado, la ocurrencia de fallas
en el encoder, los sensores daados y partidos como tambin sucios y
descalibrados, los breaker y el variador daados, los guardamotores
disparado y el encoder con eje desajustado.
Materiales: Se observan la baja calidad de los componentes, la falta de
repuestos es evidente debido a la situacin econmica actual de la empresa,
por ende el personal se ve obligado a trabajar con repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y la acumulacin de polvo son unas
de las causas posibles que originan fallas en este subsistema.
Mtodo: la falta de prcticas de trabajo son las causas posibles para que el
subsistema rotacin cabina ocurran fallas.
Mantenimiento: la falta de un plan de mantenimiento actualizado puesto que
los anteriores no cuentan con elementos o partes que han sido cambiados en
las gras NKM.

5.3. Subsistemas Traslacin Puente

subsistema traslacin puente.

FALLA
SUBSISTEMA
TRASLACIN PUENTE
MATERIALES
MEDIO AMBIENTE
EQUIPOS
MANO DE OBRA
MTODO MANTENIMIENTO
Tarjetas de comunicacin
daadas
Cables de
Sensores daados
Contactor
daado
Drive
daados
Rel trmico
disparado
Sensores
daados y sucios
Motor
daado
Breaker principal
disparado
Falta de practicas
de trabajo
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Falta de
Capacitacin
tcnica
Personal Utilizado
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Falta de repuestos
requeridos
Uso de repuestos
Usados
Altas temperaturas
Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Actuador del
Freno daado
Variador daado
Guardamotor
disparado

Figura 15. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Traslacin Puente
Fuente: propia

Mano de obra: El agotamiento fsico por parte del personal han sido muy
notables, a esto se le suma la falta de personal, la utilizacin de est en otras
actividades (reuniones, actividades sociales, entre otros), la falta de
capacitacin tcnica en los equipos actualizados en las gras.
Equipos: Las posibles fallas que ocasionan paradas a las gras son; tarjeta
de comunicacin, el actuador del freno, los sensores, el motor, los cables de
los sensores, el contactor, el drive y el variador daados, el rel trmico, el
breaker principal y el guardamotor disparados y los sensores sucios.
Materiales: La falta de repuestos y la utilizacin de repuestos usados se
hacen evidentes para las causas posibles.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases son
las causas posibles que originan fallas en el subsistema traslacin puente.
Mtodo: La falta de prcticas de trabajo es muy notable a la hora de realizar
labores en las gras.

Mantenimiento: La falta de un plan de mantenimiento actualizado puesto
que los anteriores no cuentan con elementos o partes que han sido
actualizados en las gras cambiadoras de nodos.

5.4. Subsistemas Llenado y banqueo

subsistema llenado y banqueo.

FALLA
SUBSISTEMA
LLENADO Y BANQUEO
MATERIALES
MEDIO AMBIENTE
EQUIPO MANO DE OBRA
MTODO MANTENIMIENTO
Sensores sucios
Electrovlvula
desajustado
Conector de tag
flojo
Sensores
daados/descalibrados
Problema con la
Tarjeta de alimentacin
Rel de salida
daado
Falta de practicas
de trabajo
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Personal Utilizado
Sistema mecnico
Altas temperaturas
Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Falta de repuestos
requeridos
Baja calidad de los
componentes
Uso de repuestos
Usados
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Material compactado
Rel trmico
disparado

Figura 16. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Llenado y Banqueo
Fuente: propia

Mano de obra: Se evidencia el agotamiento fsico, la falta de personal, la
utilizacin de est en otras actividades (reuniones, actividades sociales, entre
otros).
Equipos: Los posibles elementos que ocasionan fallas a las gras son; los
sensores sucios con material compactado, la bobina electrovlvulas
desajustada, los sensores partidos y daados, el conector de tag flojo, el rel
trmico disparado, los sensores descalibrados y el rel de salida daado.

Materiales: La baja calidad de los componentes, la falta de repuestos debido
a la situacin econmica actual de la empresa que por ende el personal se
ve obligado a utilizar repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases
deterioran los componentes elctrico y de instrumentacin de las gras.
Mtodo: Se evidencia la falta de prcticas de trabajo originan fallas
constantemente en el subsistema llenado y banqueo.
Mantenimiento: Las causas posibles es la falta de un plan de mantenimiento
actualizado puesto que los anteriores no cuentan con elementos o partes que
han sido actualizados en las gras NKM.

5.5. Subsistemas Elevacin Cabina

subsistema elevacin cabina.

FALLA
SUBSISTEMA
ELEVACIN CABINA
MATERIALES
MEDIO AMBIENTE
EQUIPO MANO DE OBRA
MTODO MANTENIMIENTO
Motor
daado
Breaker
disparado
Limit Switch
Sobretraslacin
Descalibrado y daado
Contactores
Daados
Guardamotor
disparado
Rotativo
Daado y descalibrado
Falta de practicas
de trabajo
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Personal Utilizado
Falta de repuestos
requeridos
Baja calidad de los
componentes
Uso de repuestos
Usados
Altas temperaturas
Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Trmico disparado

Figura 17. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevacin Cabina
Fuente: propia

Mano de obra: La falta de personal es relevante de la cual influye de alguna
manera en el agotamiento fsico y la utilizacin del personal en otras
actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros.
Equipos: Las distintas causas originadas son trmico disparado, motor
daado, breaker disparado, limit switch de sobretraslacin descalibrados,
contactores daados, guardamotores disparados, limit switch de
sobretraslacin daado y rotativo descalibrado .
Materiales: La baja calidad de los componentes, la falta de repuestos es
evidente debido a la situacin actual de la empresa, por ende el personal se
ve obligado a trabajar con repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas, el exceso de polvo y gases
corrosivos son unas de las causas posibles que originan fallas en el
subsistema.
Mtodo de trabajo: La falta de prctica de trabajo incurre en mayor nmero
de fallas al subsistema Compresor.
han sido actualizados en las gras.

5.6. Subsistemas Silla Rotativa-Control de Mando Principal

subsistema silla rotativa-control de mando principal.

FALLA
SUBSISTEMA
SILLA ROTATIVA-
CONTROL DE MANDO
MATERIALES
MEDIO AMBIENTE
EQUIPO MANO DE OBRA
MTODO MANTENIMIENTO
Pulsadores
daados
Guayas del mster
daadas
Cables y conexiones
desajustados
Fallas en seales
de la silla
Exceso de polvo
y almina
Falta de practicas
de trabajo
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Personal Utilizado
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Retraso en la ejecucin
Interferencia de personal
mecnico
Falta de repuestos
requeridos
Uso de repuestos
Usados
Humedad
Aire
condensado
Anillos rozantes
daados

Figura 18. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
Fuente: propia

Mano de obra: Se evidencia que el agotamiento fsico, a esto se le suma la
falta de personal y la utilizacin de est en otras actividades como reuniones,
actividades sociales, entre otros.
Equipos: En este factor se muestran las posibles fallas que ocasionan
paradas a las gras de las cuales tenemos los pulsadores de la silla
daados, lo cables y conexiones desajustados, fallas en seales de la silla,
los anillos rozantes daados y las guayas del mster daadas.
Materiales: Aqu se observan la falta de repuestos y la utilizacin de
repuestos usados.
Medio ambiente: El exceso de polvo y gases, como tambin humedad
ocasionados por el aire comprimido del aire acondicionado.
Mtodo de trabajo: La falta de prcticas de trabajo son causas posibles que
originan fallas en el subsistema traslacin puente.
actualizado y los retrasos ocasionados por el personal mecnico que le
realizan mantenimiento a los elementos de la silla.

5.7. Subsistemas Elevacin Gancho de Colada

subsistema elevacin gancho de colada.
FALLA
SUBSISTEMA
ELEVACIN GANCHO
DE COLADA
MATERIALES
MEDIO AMBIENTE
EQUIPO MANO DE OBRA
MTODO MANTENIMIENTO
Frenos electro-hidrulicos
daados
Fallas en conexin
del drive
Falso contacto
en encoder
Guardamotor
disparado
Breaker
disparado
Falta de practicas
de trabajo
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Falta de
Capacitacin
tcnica
Personal Utilizado
mecnico
Altas temperaturas
Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Falta de repuestos
requeridos
Uso de repuestos
Usados
Sobrevelocidad
Del motor activado
Cable del variador
daado
Rel trmico
disparado

Figura 19. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Elevacin Gancho de Colada
Fuente: propia

Mano de obra: La falta de personal es relevante para el mantenimiento, esto
de alguna manera influye en el agotamiento fsico del personal y la utilizacin
del personal en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre
otros, as como la falta de capacitacin tcnica de los elementos nuevos
instalados en este subsistema.
Equipos: Este factor se muestra las distintas causas originadas en el
subsistema de las cuales son; los frenos electro-hidrulicos daados, los
cables del variador daados, el rotativo descalibrados, falso contacto en
encoder, los guardamotores y el breaker disparados, falla en conexiones del
drive, sobrevelocidad del motor activado, rel trmico disparado.
Materiales: La falta de repuestos es evidente debido a la situacin actual de
la empresa, por ende el personal se ve obligado a trabajar con repuestos
usados.

corrosivos son unas de las causas posibles que originan fallas en el
subsistema.
Mtodo de trabajo: La falta de prctica de trabajo ocurrir mayor nmero de
fallas al subsistema gancho de colada.
han sido actualizados en las gras y las demoras en la ejecucin por parte
del personal mecnico.


subsistema red de comunicacin control net.

FALLA
SUBSISTEMA
RED DE CONTROL
NET
MANO DE OBRA
MTODO
EQUIPOS
MEDIO AMBIENTE
MATERIALES
MANTENIMIENTO
Conexin de cables
Coaxiales desajustados
Modulo de conexin
con drive daado
Cable de conexin
con drive flojo
Baja calidad de los
componentes
Algunos repuestos no
estn en planta
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Falta de practicas
de trabajo
Falta de plan de
mantenimiento actualizado
Exceso de polvo y
Gases corrosivos
Humedad
Altas temperaturas
Uso de repuestos
Usados
Falta de
Capacitacin
tcnica
Personal Utilizado
Modulo adaptador
Coaxial fibra ptica daado
Cable de fibra ptica
daado
Modulo repetidor de fibra
ptica daado

Figura 20. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Red de Comunicacin Control Net
Fuente: propia

Mano de obra: El agotamiento fsico, la falta de personal, la utilizacin de
est en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros y
capacitacin tcnica.
Equipos: Los posibles elementos que ocasionan fallas en el subsistema son;
conexin de cables coaxiales desajustados, modulo adaptador coaxial fibra
ptica daado, modulo de comunicacin con drive daado, cable de conexin
con drive flojo, cable de fibra ptica daado, modulo repetidor de control net
daado.
Materiales: La falta de repuestos debido a la situacin econmica actual de
la empresa por ende el personal se ve obligado a utilizar repuestos usados.
corrosivos y humedad deterioran los componentes elctricos y de
instrumentacin.
Mtodo de trabajo: Este factor se evidencia la falta de prcticas de trabajo
originando fallas en el subsistema.
actualizados, as como los retrasos por parte del personal mecnico.


subsistema rompe costra.

FALLA
SUBSISTEMA
ROMPE COSTRA
MATERIALES
MEDIO AMBIENTE
EQUIPO MANO DE OBRA
MTODO MANTENIMIENTO
Rotativo
descalibrado
Rel trmico
disparado
Cables de sensores
daado
Contactor
daado
Limit Switch
descalibrado
Motor daado
Falta de practicas
de trabajo
Falta de plan
de mantenimiento
actualizado
mecnico
Falta de repuestos
requeridos
Uso de repuestos
Usados
Exposicin a fluidos
de aceite
Exceso de polvo
Y gases corrosivos
Falta de personal
Agotamiento
fsico
Personal Utilizado

Figura 21. Diagrama Causa-Efecto del subsistema Rompe Costra
Fuente: Propia

Mano de obra: El agotamiento fsico, la falta de personal, la utilizacin de
est en otras actividades como reuniones, actividades sociales, entre otros.
Equipos: Las posibles elementos que ocasionan fallas son; los rotativo
descalibrados, el rel trmico disparado, los cables de sensores daados, el
contactor daado, los sensores descalibrados y el motor daado.
Materiales: La falta de repuestos debido a la situacin econmica actual de
la empresa por ende el personal se ve obligado a utilizar repuestos usados.
Medio ambiente: Las altas temperaturas y el exceso de polvo y gases
deterioran los componentes elctricos y de instrumentacin.
Mtodo de trabajo: Se evidencia la falta de prcticas de trabajo
ocasionando fallas en el subsistema.
actualizados, as como los retrasos por parte del personal mecnico.

6. Anlisis de Modo y de Efecto de Fallas de los Subsistemas
Elctricos y de Instrumentacin Crticos de las Gras NKM.

A continuacin se presenta el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
realizados a los subsistemas Compresor, rotacin cabina, traslacin puente,
llenado y banqueo, elevacin cabina, silla rotativa-control de mando principal,
elevacin gancho de colada y rompe costra. En este anlisis se desglosa
cada subsistema en sus principales componentes elctricos y de
instrumentacin identificando cada una de sus funciones.

Para determinar la falla potencial se identific la falla funcional, el modo de
falla y el efecto de dicha falla que se registraron en los componentes de los
subsistemas estudiados. Seguidamente, se determin el nivel de agresin de
dichas fallas potenciales mediante 3 parmetros: severidad, ocurrencia y
deteccin (Ver tabla 27). Por ltimo se plantean las acciones preventivas y
correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para
dar respuesta efectiva en el momento que esta se presente.

Tabla 27. Evaluacin de Criticidad de AMEF
Efecto Severidad Ponderacin
Peligroso; sin
alarma
Puede poner en riesgo al operador. El incidente ocurrir
sin alarma previa.
10

Peligroso; con
alarma
Puede poner en riesgo al operador. El incidente ocurrir
con alarma previa.
8
Alto
Interrupcin importante a la operacin de la Gra. Parada
total de la gra.
6
Bajo
Interrupcin de menor importancia a la operacin de la
gra. Parada parcial de la gra.
3
Ninguno
Interrupcin de menor importancia a la operacin de la
gra. No genera ningn afecto en la operacin de la gra.
1
Detencin Mtodo de detencin Ponderacin
Casi imposible
Ningunos de los controles disponibles detectan incidente
modo o causa.
10
Bajo
Los controles actuales tienen probabilidad baja de
detectar modo o causa.
8

Tabla 27. Evaluacin de Criticidad de AMEF. (Continuacin)
Medio
Los controles actuales tienen probabilidad media de
detectar modos o causas.
6
Alto
Los controles actuales tienen probabilidad alta de
detectar modos o causas.
3
Casi seguro
Los controles actuales detectan casi seguros el modo o la
causa de fallo.
1
Frecuencia Ponderacin
Mayor a 40 10
Entre 20 a 40 8
Entre 5 a 19 6
Menores a 5 3

Nunca ha ocurrido o no existe historial, pero es poco
probable que ocurra
1
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos27/modo-falla/modo-falla.shtml

A travs del anlisis de modos y efectos de falla para los subsistemas
elctrico y de instrumentacin crticos de las gras cambiadoras de nodos
considerados mediante la metodologa de anlisis de Pareto presentada en
secciones anteriores se generaron elementos necesarios para la definicin
de las tareas preventivas y correctivas ms ajustadas para incidir de manera
significativa en la frecuencia de fallas.

Mediante este anlisis se pudo conocer principalmente los modos de fallas
ms frecuentes para cada subsistema, as como su evaluacin en los ndices
de probabilidad y riesgo para el conocimiento de la probabilidad de que
ocurra un evento no deseado al llegar a un tiempo de operacin determinada,
la severidad de la falla y el nivel de deteccin de la misma a travs de los
controles actuales.

Entre los modos de fallas ms comunes que se consiguieron principalmente
estn, fallas de sensores de nivel, presin y proximidad, donde las causas
ms comunes de ocurrencia de dichos modos corresponden a cables rotos,
sensores daados o partidos, adems, causas aadidas a fallas de sensores

sucios por posible incumplimiento de la rutina de mantenimiento. entre otros
modos generados por el anlisis se encuentran las fallas de breaker
disparado del subsistema neumtico, motores elctricos daados, rotativo
descalibrado entre otros. De igual manera, se definieron las posibles causas
que originaron la aparicin de la falla, as como los efectos generados por
causa misma, tambin se establecieron las acciones correctivas para las
fallas ocurridas y con ellas las acciones preventiva para disminuir estas
fallas.

A continuacin se muestra el anlisis de modos y de efectos de fallas para
los subsistemas crticos de las Gras NKM Cambiadoras de nodos.

104

Plan de Mantenimiento Elctrico e Instrumentacin de las Gras NKM
Tabla 28. AMEF del Subsistema Compresor
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO
FUNCIONAL
MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS
Componentes
Elctricos de
Alimentacin y
Control Panel
K9
Arrancar,
controlar y
proteger
elctricame
nte el
compresor
de aire
No arranca, no
controla ni
protege
elctricamente
al compresor
de aire.
Contactor
daado
El compresor se detiene 3 4
INSTRUMENTO
8 96
Cambiar
contactor
Redisear los
componentes de
alimentacin y
control elctrico
segn la capacidad
del compresor
Breaker daado
o disparado
INSTRUMENTO
8 240
Rearmar o
cambiar
beaker
Trmico principal
disparado
INSTRUMENTO
8 144
Rearmar
trmico
principal
Trmico del
ventilador
disparado
INSTRUMENTO
1 12
Rearmar
trmico del
ventilador Verificar el consumo
de corriente del
motor del compresor Cables y
borneras
daados
VISUAL
10 120
Cambiar
cables y
borneras
Motor Elctrico
de Induccin
del Compresor
Neumtico
Aplicar
fuerza
motriz al
compresor
para
generacin
de aire
comprimido
No hay
movimiento en
el compresor
para la
generacin de
aire
comprimido
Motor daado El compresor se detiene 3 2
INSTRUMENTO
8 48
Cambiar
motor
Redisear los
componentes de
alimentacin y
control elctrico
segn la capacidad
del compresor
Switch de
Presin (Preso
Swtch) de Aire
del Compresor
1S78
Controlar la
presin de
aire en un
rango de 6
a 8 bares.
La presin de
aire se
encuentra
fuera del rango
de 6 a 8 bar
Switch de
presin daado
No carga presin
3 2
INSTRUMENTO
10 60
Cambiar
Switch de
presin
Reducir la humedad
del aire a la salida
del compresor No descarga presin, se
mantiene alta hasta
parar el compresor por
sobre corriente.
Fuente: Propia

105

Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotacin Cabina
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO EFECTOS DE FALLOS
Componentes
Elctricos de
Control Panel
K3 y K7.
Poner en
funcionamiento y
proteger el
subsistema
rotacin cabina
No pone en
funcionamiento,
ni protege el
subsistema
rotacin cabina.
Contactor
daado
No Gira el Carro
3 2 INSTRUMENTO 8 48
Cambiar
cables
Verificar el
consumo de
corriente de los
motores de la
cabina
cortocircuito 3 2 INSTRUMENTO 10 60
Cambiar
contactor
Breaker
daados
Cambiar
breaker
Guardamotor
disparado
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar
guerdamotor
Sensor de
Parada de
Slewing
Izquierda
Rotacin
Cabina
Detectar la
mxima posicin
hacia la
izquierda de la
rotacin cabina
No detecta la
mxima posicin
hacia la izquierda
del carro rotativo
sensor sucio o
descalibrado
No traslada hacia
la izquierda
Limpiar y
calibrar
sensor
Asegurar el cierre
de la ventana del
caracol
sensor partido
o daado
La rotacin cabina
se sobretraslada
hacia la izquierda
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Verificar que el
sensor no sea
golpeado durante el
giro completo del
carro rotativo
Sensor de
Parada de
Slewing
Derecha
Rotacin
Cabina
Detectar la
mxima posicin
hacia la derecha
de la rotacin
cabina
No detecta la
mxima posicin
hacia la derecha
del carro rotativo
sensor sucio o
descalibrado
No traslada hacia
la derecha
Limpiar y
calibrar
sensor
Asegurar el cierre
de la ventana del
caracol
sensor partido
o daado
La rotacin cabina
se sobretraslada
hacia la derecha
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Verificar que el
sensor no sea
golpeado durante el
giro completo del
carro rotativo
Variador de
Velocidad
Drivers
Rotacin
Cabina
Poner en marcha
y controlar la
velocidad de los
motores que
mueven el carro
rotativo.
No pone en
marcha y no
controla la
velocidad de los
motores del carro
rotativo
Variador
daado
No Gira el Carro 3 2 INSTRUMENTO 10 60
Cambiar
variador
Bajar el variador y
realizar
mantenimiento a
sus componentes
internos

106

Tabla 29. AMEF del Subsistema Rotacin Cabina. (Continuacin)
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO FUNCIONAL
MODOS DE
FALLO
EFECTOS DE
FALLOS
Sensor Baja
Velocidad
Derecha
Rotacin
Cabina
Detectar la
posicin de la
derecha del carro
rotativo.
No detecta la
posicin de la
derecha del
carro rotativo
sensor sucio o
descalibrado
El carro gira
lento y no
alcanza
posicin de
llenado de
tolva
Calibrar
sensor
Verificar que las
referencias
mecnicas no estn
dobladas y los
sensores no corran el
riesgo de ser
golpeados
sensor partido
o daado
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Sensor Baja
Velocidad
Izquierda
Rotacin
Cabina
Detectar la
posicin de la
izquierda del
carro rotativo.
No detecta la
posicin de la
izquierda del
carro rotativo
sensor sucio o
descalibrado
El carro gira
lento y no
alcanza
posicin de
llenado de
tolva
Calibrar
sensor
Verificar que las
referencias
mecnicas no estn
dobladas y los
riesgo de ser
golpeados
sensor partido
o daado
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Sensor de
Posicin de
Referencia
Rotacin
Cabina
Detectar la
posicin del carro
rotativo.
No detecta la
posicin del
carro rotativo
sensor sucio o
descalibrado
El carro gira
lento y no
alcanza
posicin de
llenado de
tolva
Calibrar
sensor
Verificar que las
referencias
mecnicas no estn
dobladas y los
riesgo de ser
golpeados
sensor partido
o daado
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Encoder de
Posicin
Slewing
77B32,
Rotacin
Cabina
Detectar la
posicin del carro
rotativo.
No detecta la
posicin del
carro rotativo
Encoder
daado
El carro gira
lento y no
alcanza
posicin de
llenado de
tolva
Cambiar
encoder
Verificar que el
encoder no sea
golpeado durante el
giro completo del
carro rotativo
Encoder con
eje
desacoplado
Ajustar
Acople del
eje del
encoder
Regularmente apretar
el tornillo Allen que
asegura el acople del
eje del encoder
Fuente: Propia

107

Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslacin Puente
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
Componentes
Elctricos De
Control Panel
K4
Poner en
funcionamiento
y proteger el
107ubsistema
de traslacin
puente
No pone en
funcionamiento, ni
propege el
subsistema
traslacin puente
contactores
daados
No traslada puente 6 2 INSTRUMENTO 10 120
Cambiar
contactor
Revisar el consumo
de corriente de cada
motor por separado
y llevar registro de
los mismos
Guardamotor
disparado
Rearmar
guardamotor
Drive del puente
daado
No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 8 192 Cambiar drive
Rels trmicos
disparados
Rearmar rel
trmico
Motor
Elctrico de
Induccin
35.5 Kw. del
Buggy # 2
Accionar el
sistema
mecnico
produciendo
movimiento del
puente
No acciona el
sistema mecnico
para producir
movimiento del
puente
Motor daado No traslada puente 6 4 INSTRUMENTO 10 240
Cambiar
motor
Revisar el consumo
de corriente del
motor por separado
los mismos
Variador de
Velocidad
Drives U/F
380-480v,
56kw, 106
Poner en
marcha y
controlar la
velocidad de los
motores que
mueven el
puente
No pone en
marcha, ni
controla la
velocidad de los
motores que
mueven el puente
Variador daado No traslada puente 6 2 INSTRUMENTO 10 120
Cambiar
variador
Bajar variador y
realizar
mantenimiento a sus
componente internos
Tarjeta de
comunicacin del
variador daada
No traslada puente 6 4 VISUAL 6 144
Cambiar
tarjeta de
comunicacin
Bajar tarjeta y
realizar
mantenimiento a sus
partes internos
Motor
Elctrico de
Induccin
35.5 Kw. del
Buggy # 4
Accionar el
sistema
mecnico
produciendo
movimiento del
puente
No acciona el
sistema mecnico
para producir
movimiento del
puente
Cambiar
motor
Revisar el consumo
de corriente del
motor por separado
los mismos
Motor
Elctrico de
Induccin
35.5 Kw. del
Buggy # 1
Accionar el
sistema
mecnico
produciendo
movimiento del
puente
No acciona el
sistema mecnico
para producir
movimiento del
puente
Cambiar
motor
Revisar el consumo
de corriente del
motor por separado
los mismos

108

Tabla 30. AMEF del Subsistema Traslacin Puente. (Continuacin)
BLOQUE
FUNCIN
FALLA
POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO
FUNCIONAL
MODOS DE FALLO
EFECTOS DE
FALLOS
Sensor de
Recorte de
Velocidad Gra
Gantry
Detectar la
posicin de la
gra en la zona
del gantry de
transferencia
No detecta la
posicin de la gra
en la zona del
gantry de
transferencia
sensor daado
No traslada
puente
1 6 VISUAL 8 48
Cambiar
sensor
Verificar que el
sensor se encuentre
en una posicin que
no pueda ser
golpeado
Sensor sucio
No traslada
puente
1 6 INSTRUMENTO 1 6
Limpiar
sensor
El personal mecnico
debe mantener este
lugar libre de grasa
Cables de
sensor
daados
No traslada
puente
1 2 VISUAL 10 20
Cambiar
cables del
sensor
Ubicar los cables por
tuberas para que no
sean pisados y
golpeados
Sensor de
Puertas Abiertas
E-Room
Detectar la
posicin de las
puestas abiertas
del E-Room
No detecta la
posicin de las
puestas abiertas
del E-Room
Sensor daado
No traslada
puente
6 6 VISUAL 8 288
Cambiar
sensor
Revisar el consumo
de corriente del motor
por separado y llevar
registro de los
mismos
Frenos Electro-
Hidrulico Nb-1-
250 Ed 50/6 del
Buggy # 1
Liberar el freno
mecnico del
puente
No libera el freno
mecnico del
puente
Actuador del
freno daado
No traslada
puente
Cambiar
actuador
Revisar el consumo
registro de los
mismos
Frenos Electro-
Hidrulico Nb-1-
250 Ed 50/6 del
Buggy # 2
Liberar el freno
mecnico del
puente
No libera el freno
mecnico del
puente
Actuador del
freno daado
No traslada
puente
Cambiar
actuador
Revisar el consumo
registro de los
mismos
Motor Elctrico
de Induccin
35.5 Kw. del
Buggy # 3
Accionar el
sistema
mecnico
produciendo
movimiento del
puente
No acciona el
sistema mecnico
para producir
movimiento del
puente
Motor daado
No traslada
puente
Cambiar
motor
Revisar el consumo
registro de los
mismos
Frenos Electro-
Hidrulico Nb-1-
250 Ed 50/6 del
Buggy # 3
Liberar el freno
mecnico del
puente
No libera el freno
mecnico del
puente
Actuador del
freno daado
No traslada
puente
Cambiar
actuador
Revisar el consumo
registro de los
mismos
Fuente: Propia

109

Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET
TOTA
L
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO
FUNCIONAL
MODOS DE
FALLO
EFECTOS DE
FALLOS
Sensor
Capacitivo de
Fuelle Abajo
Detectar la
posicin del fuelle
abajo
No detecta la
posicin del
fuelle abajo
Sensor daado Gra no traslada 6 4 VISUAL 8 192
Cambiar
sensor
Verificar que el
movimiento del sistema
mecnico sea uniforme
y no golpe el sensor
Sensor
descalibrado
Gra no llena
tolva
Se ajusta
sensor
Verificar que el
Sensor
Capacitivo de
Fuelle Arriba
Detectar la
posicin del fuelle
arriba
No detecta la
posicin del
fuelle arriba
Sensor daado Gra no traslada 3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Verificar que el
Sensor
descalibrado
Gra no llena
tolva
Se ajusta
sensor
Verificar que el
Sensor
Capacitivo
Posicin
Tubo de
Banqueo
Abajo
Detectar la
posicin del tubo
de banqueo
abajo
No detecta la
posicin del
tubo de
banqueo abajo
Sensor daado Gra no banquea 3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Verificar que el
Sensor
descalibrado
Gra no banquea 3 8 INSTRUMENTO 1 24
Se ajusta
sensor
Verificar que el
Componentes
Elctricos de
Control
Poner en
funcionamiento y
proteger el
subsistema de
llenado y
banqueo
No pone en
funcionamiento
y protege el
subsistema de
llenado y
banqueo
Conector de
tag flojo
Gra no traslada
3 2 VISUAL 8 0
Ajustar
conector
Resguardar el tag para
que no sea pisado o
golpeado
Gra no llena
tolva
Ajustar
conector
Rel trmico
disparado
Tubo de banqueo
no sube ni baja
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar rel
trmico
Verificar en consumo
del polipasto
Rel de salida
daado
Tubo de banqueo
no sube ni baja
6 2 INSTRUMENTO 8 96 Cambiar rel
Resisar las conexiones
del circuito de subir y
bajar el tubo de
banqueo

110

Tabla 31. AMEF del Subsistema Llenado y Banqueo. (Continuacin)
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET
TOTA
L
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO
FUNCIONAL
MODOS DE
FALLO
EFECTOS DE
FALLOS
Panel
Elctrico-
Neumtico de
Control
Distribuir el
cableado y
conexin de las
electrovlvulas
de control del
llenado y
banqueo
No distribuye el
cableado y
conexin de las
electrovlvulas
de control del
llenado y
banqueo
Bobina
electrovlvula
desajustada
No llena o no
descarga material
3 2 VISUAL 8 48
Ajustar
bobina de
electrovlvula
Verificar que todas las
electrovlvulas tengan
el seguro de las
bobinas
Sensor de
Nivel de
Tolva de
Almina Alto
Detectar el nivel
de 100% de
almina de la
tolva
No detecta el
nivel de 100%
de almina de
la tolva
Sensor daado
Gra no llena
tolva de material
de almina
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Establecer y cambiar
sensor segn su vida
til
Gra derrama
material de
almina de la
tolva
Cambiar
sensor
Sensor de
Posicionamie
nto de Puente
Para Llenado
Detectar la
posicin correcta
del puente para
llenar las tolvas
de la gra
No detecta la
posicin
correcta del
puente para
llenar las tolvas
de la gra
Sensor daado
Gra no llena
tolva de material
de bao molido
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
Verificar que el
Sensor
descalibrado
Gra no llena
tolva de material
de bao molido
3 8 VISUAL 1 24
Se ajusta
sensor
Sensor de
Nivel de
Tolva de
Ba Molido
Bajo
Detectar el nivel
de 20% de bao
molido de la tolva
No detecta el
nivel de 20%
de bao molido
de la tolva
Sensor daado
Error en
sealizacin
1 4 VISUAL 8 32
Cambiar
sensor
sensor segn su vida
til
Sensor sucio
con material
compactado
Error en
sealizacin
1 6 INSTRUMENTO 1 6
Limpiar
sensor
Sensor de
Nivel de
Tolva Bao
Molido Alto
Detectar el nivel
de 100% de bao
molido de la tolva
No detecta el
nivel de 100%
de bao molido
de la tolva
Sensor daado
Gra no llena
tolva de material
de bao molido
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
sensor
sensor segn su vida
til
Sensor sucio
con material
compactado
Gra derrama
material de bao
molido de la tolva
Limpiar
sensor
Fuente: Propia

111

Tabla 32. AMEF del Subsistema Elevacin Cabina
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN
PREVENTIVA
Componentes
Elctricos de
Control Panel
K7
Poner en
funcionamiento
y proteger el
subsistema de
elevacin
cabina
No pone en
funcionamiento ni
protege el
subsistema de
elevacin cabina
Trmico
disparado
Cabina no sube ni
baja
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar
trmico
Medir y revisar
el consumo de
corriente del
motor de
elevacin cabina
Breaker
disparado
Cabina no sube ni
baja
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar
breaker
Contactores
daados
Cabina no sube ni
baja
3 6 VISUAL 8 144
Cambiar
contactores
Guardamotor
disparado
Cabina no sube ni
baja
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar
guardamotor
Limit Switch
Rotativo de
Polipasto
Cabina
Detectar la
posicin de
recorte parada y
sobretraslacin
de la cabina
No detecta la
posicin de recorte
parada y
sobretraslacin de
la cabina
Rotativo
descalibrado
Cabina se
sobretraslada
Calibrar
rotativo
Verificar el
estado del
inserto de
acople del
rotativo
Rotativo daado Cabina no funciona 3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
rotativo
Establecer y
cambiar segn
su vida til
Motor
Elctrico de
Induccin
Accionar el
sistema
mecnico del
polipasto de
elevacin
cabina
No acciona el
sistema mecnico
del polipasto de
elevacin cabina
Motor daado
Cabina no sube ni
baja
3 2 VISUAL 8 48
Cambiar
motor
Medir y revisar
el consumo de
corriente del
motor de
elevacin cabina
Limit Switch
de Sobre
Traslacin
Arriba
Garantizar la
parada de
elevacin de la
cabina en caso
de
sobretraslacin
arriba
No garantiza la
parada de
elevacin de la
cabina en caso de
sobretraslacin
arriba
Limit swich
descalibrado
Cabina no sube ni
baja
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Calibrar limit
swich
Verificar que los
accionamientos
mecnicos del
limit swich
entren
completos
Limit swich
daado
Cabina no funciona 3 2 VISUAL 8 48
Cambiar
limit swich
Fuente: Propia

112

Tabla 33. AMEF del Subsistema Silla Rotativa-Control de Mando Principal
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS
DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
FALLO FUNCIONAL MODOS DE FALLO
EFECTOS DE
FALLOS
Control
Manual
Izquierda
Controlar la
traslacin de
puente y el carro
de la gra
No controla la
traslacin de
puente ni el carro
de la gra
Guayas del
mster daadas
Gra no traslada 6 8 VISUAL 8 384
Cambiar
guaya
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Cables y
conexiones
desajustados
Gra no traslada 6 2 VISUAL 10 120
Ajustar
conexiones
Cambiar cables y
terminales segn vida
til previamente
establecida
Control
Manual
Derecho
(Master)
Movimiento de
Herramientas
Controlar los
movimientos de
elevacin de
herramientas y
rotacin del carro
No controla los
movimientos de
elevacin de
herramientas ni la
rotacin del carro
Guayas del
mster daadas
Herramientas no
funcionan
3 8 VISUAL 8 192
Cambiar
guaya
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Cables y
conexiones
desajustados
Herramientas no
funcionan
3 2 VISUAL 10 60
Ajustar
conexiones
Cambiar cables y
til previamente
establecida
Pulsadores de
Subir y Bajar
Cabina
Controlar los
movimientos de
elevacin de la
cabina
No controla los
movimientos de
elevacin de la
cabina
Pulsadores
daados
Cabina no sube
ni baja
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
pulsadores
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Conjunto de
Anillos
Rozantes
Permitir el giro
indefinido de la
silla rotativa
No permite el giro
indefinido de la silla
rotativa
Anillos rozantes
daados
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 8 192
Cambiar
anillos
rozantes
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Fallas en seales
de la silla
Parada total de la
gra
6 2 VISUAL 8 96
Reparar
cables
daados
Cambiar cables y
til previamente
establecida
Parada de
Emergencia
de la Cabina
Permitir la
parada inmediata
de todas los
subsistema de la
gra en caso de
emergencia
No permite la
parada inmediata
de todas los
subsistema de la
gra en caso de
emergencia
Pulsadores
daados
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 1 24
Cambiar
pulsadores
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Pulsadores
ON-OFF
80S41A-
80S41B
Cabina
Prender y apagar
la gra desde la
silla rotativa
No prende ni apaga
la gra desde la
silla rotativa
Pulsadores
daados
Apaga la gra 6 4 VISUAL 1 24
Cambiar
pulsadores
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Pulsadores de
Seleccin de
Herramientas
Seleccionar las
herramientas
desde la silla
No selecciona las
herramientas
desde la silla
Pulsadores
daados
Ninguno 1 4 VISUAL 1 4
Cambiar
pulsadores
Cambiar componentes
al comienzo de su
desgaste fsico
Fuente: Propia

113

Tabla 34. AMEF del Subsistema Gancho de Colada
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN PREVENTIVA
Componentes
elctricos de
Control panel
K2
Poner en
funcionamiento
y proteger el
subsistema de
elevacin
gancho de
colada
No pone en
funcionamiento y
no protege el
subsistema de
elevacin gancho
de colada
Guardamotor
disparado
Gancho de colada
no funciona
Rearmar
guardamotor
Verificar el consumo de
corriente elctrica del
motor y freno del gancho
de colada
Rel trmico
disparado
Gancho de colada
no funciona
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar rel
trmico
Breaker
disparado
Gancho de colada
no funciona
Rearmar
breaker
Variador de
Velocidad
Drives
Poner en
funcionamiento
y controlar la
velocidad del
motor del
gancho de
colada
No pone en
funcionamiento y
no controla la
velocidad del
motor del gancho
de colada
Fallas en
conexin del
drive
Gancho de colada
no funciona
3 4 VISUAL 8 96
Normalizar
conexiones
Bajar variador y
realizar mantenimiento
a sus componentes
internos
Verificar que los
componentes de
comunicacin estn
fijos en sus bases
Cable del
variador daado
Gancho de colada
no funciona
3 2 VISUAL 10 60
Cambiar cable
de conexin
Limit Switch
Centrfuga de
Gancho
Detectar la
sobre velocidad
del motor
No detecta la
sobrevelocidad del
motor
Sobrevelocidad
del motor
activado
Gancho de colada
no funciona
8 4 VISUAL 8 256
Cambiar limit
swich de
sobrevelocidad
del gancho de
colada
Realizar pruebas
dinmicas al switch de
sobrevelocidad
Encoder de
Posicin
Detectar la
velocidad del
motor
No detecta la
velocidad del
motor
Falso contacto en
encoder
Gancho de colada
no funciona
8 2 VISUAL 8 128
Ajustar
encoder y
resetear PLC
Cambiar conectores del
encoder
Frenos
Electro-
Hidrulico
Liberar el freno
mecnico del
gancho de
colada
No liberar el freno
mecnico del
gancho de colada
Frenos electro-
hidrulico daado
Gancho de colada
no funciona
3 2 VISUAL 8 48
Cambiar frenos
electro-
hidrulico
Verificar el consumo de
corriente elctrica del
motor y freno del gancho
de colada
Limit Switch
Rotativo del
Polipasto
Detectar la
posicin de
recorte, parada
y
sobretraslacin
de la cabina
No detecta la
posicin de
recorte, parada y
sobretraslacin de
la cabina
Rotativo
descalibrado
Gancho de colada
no funciona
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Calibrar
rotativo
Verificar el estado del
inserto de acople del
rotativo
Gancho de colada
funciona lento
Calibrar
rotativo
Gancho de colada
no alcanza la altura
mxima
Calibrar
rotativo
Fuente: Propia

114

Tabla 35. AMEF del Subsistema Red de Comunicacin Control Net
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS
DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN
PREVENTIVA
Cable de
Comunicacin
Control Net
Scanport 1202-C
Alan Bradley
Realizar la
conexin del
modulo
scanport para
los drive
No realiza la
conexin del
modulo scanport
para los drive
Modulo de
conexin con
drive daado
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 10 240
Cambiar
modulo de
conexin con
drive
Realizar
mantenimiento
mecnico a la
parte interna del
modulo
Cable de
Comunicacin
Control Net Coaxial
RG6
Realizar las
conexiones de
red
No realiza
conexiones de red
Conexiones de
cables coaxiales
desajustados
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 10 240
Ajustar
conexiones
de cables
coaxiales
Establecer y
cambiar
conectores segn
tiempo de vida
Cable de
Comunicacin
Control Net Coaxial
TAP-1786-TRP
Alan Bradley
Realizar la
conexin de los
drive al cable
coaxial
principal
No realiza la
conexin de los
drive al cable
coaxial principal
Cable de
conexin con
drive flojo
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 10 240
Ajustar cable
de conexin
con drive
Establecer y
cambiar
conectores segn
tiempo de vida
Cable de
Comunicacin
Control Net 20
Comm C Alan
Bradley
Realizar la
conexin de la
tarjeta de
comunicacin
20 comm para
los drive
No realiza la
conexin de la
tarjeta de
comunicacin 20
comm para los
drive
Modulo de
conexin con
drive daado
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 10 240
Cambiar
modulo de
conexin con
drive
Realizar
mantenimiento
mecnico a la
parte interna del
modulo
Modulo Repetidor
de Control Net
Coaxial Fibra ptica
9022 1786-RPFM
Alan Bradley
Repetir la
informacin
que recibe y
trasmite la fibra
ptica
No repite la
informacin que
recibe y trasmite la
fibra ptica
Modulo repetidor
de fibra ptica
daado
Parada total de la
gra
6 2 VISUAL 10 120
Cambiar
modulo
repetidor de
fibra ptica
Realizar
mantenimiento
mecnico a la
parte interna del
modulo
Modulo Adaptador-
Repetidor Control
Net 9021-1786-
RPA Alan Bradley
Conectar el
modulo
repetidor a le
red control net
No conecta el
modulo repetidor a
le red control net
Modulo adaptador
coaxial fibra
ptica daado
Parada total de la
gra
6 4 VISUAL 10 240
Cambiar
adaptador
coaxial fibra
ptica
Realizar
mantenimiento
mecnico a la
parte interna del
modulo
Cable Fibra ptica
Realizar la
comunicacin
entre los
paneles K8,
K9, K7 y E-
Room
No realiza la
comunicacin entre
los paneles K8, K9,
K7 y E-Room
Cable de fibra
ptica daado
Parada total de la
gra
6 2 VISUAL 10 120
Cambiar
cable de fibra
ptica
Verificar el libre
movimiento de los
cables viajeros y
cadena interna
del caracol
Fuente: Propia

115

Tabla 36. AMEF del Subsistema Rompe Costra
BLOQUE FUNCIN
FALLA POTENCIAL
SEV FRE
MTODOS DE
DETECCIN
DET TOTAL
ACCIN
CORRECTIVA
ACCIN
PREVENTIVA
Sensor
Capacitivo de
Posicin
Martillo Arriba
Detectar la
posicin arriba
del martillo
neumtico
Detectar la
posicin arriba del
martillo neumtico
Cable de sensor
daado
Rompe costra no
sube
3 4 VISUAL 10 120
Cambiar
cable
Ubicar el cable
del sensor por
tuberas
Sensor
desajustado
Rompe costra no
sube
Calibrar
sensor
Revisar que el
martillo no tenga
movimiento axial
para que sea
alcanzado por el
sensor
Rompe costra no
rotura
Componentes
Elctricos de
Control del
Panel
Poner en
funcionamiento
y proteger
elctricamente
el subsistema
del rompe costra
Poner en
funcionamiento y
proteger
elctricamente el
subsistema del
rompe costra
Rel trmico
disparado
No funciona el
rompe costra
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Rearmar
rel trmico
Medir y revisar el
consumo de
corriente
elctrica del
motor del rompe
costra
Contactor
daado
No funciona el
rompe costra
3 4 VISUAL 8 96
Cambiar
contactor
Limit Switch
Rotativo del
Polipasto
Detectar la
posicin de
recorte, parada
y
sobretraslacin
del rompe costra
Detectar la
posicin de
recorte, parada y
sobretraslacin del
rompe costra
Rotativo
descalibrado
Rompe costra se
sobre traslada arriba
3 2 INSTRUMENTO 1 6
Calibrar
rotativo
Verificar el
estado del
inserto de acople
del rotativo
Rompe costra no
posiciona mximo
arriba y abajo
Motor
Elctrico
Accionar el
sistema
mecnico del
polipasto de
elevacin del
rompe costra
Accionar el sistema
mecnico del
polipasto de
elevacin del
rompe costra
Motor daado
No funciona el
rompe costra
3 2 VISUAL 8 48
Cambiar
motor
Medir y revisar el
consumo de
corriente
elctrica del
motor del rompe
costra
Fuente: Propia

116


CAPTULO VII

PROPUESTA

Este captulo se hace referencia a las propuesta establecida en esta
investigacin, con esta se pretende la elaboracin de un programa de
mantenimiento donde se muestre las distintas actividades de las Gras NKM
y despus se decide a realizar el plan anual de mantenimiento indicando las
frecuencia de cada actividad esto es para el ao 2011.

1. Elaboracin del Programa de Mantenimiento para los Subsistemas
Elctrico y de Instrumentacin de las Gras NKM Cambiadoras de
nodos

El programa de mantenimiento de las gras NKM se especifica las
actividades a ejecutar, se define la frecuencia para realizar el mantenimiento
mostrando las semanas, tomando en cuenta que cada gra se realiza
mantenimiento cada quince das. El tiempo de ejecucin de las actividades
es tomando como muestra del estudio de fuerza laboral realizado por Naidys
Figueroa en el periodo diciembre 2009 hasta marzo de 2010. Las
herramientas utilizadas en cada uno de las actividades de definieron por
medio de una encuesta no estructurada realizadas a los tcnicos e
instrumentistas que laboran en la V Lnea.

117

El programa de mantenimiento se defines los implementos de seguridad que
debera tener cada trabajador, los responsables de que este programa se
lleve a cabo y tambin las precauciones a tomar cuando se realiza el
mantenimiento a las gras NKM cambiadoras de nodos.

A continuacin se muestra el programa de mantenimiento de las Gras NKM
cambiadoras de nodos.

Programa de Mantenimiento
Equipo:
Gras NKM Cambiadoras de nodos
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable
SUPERINTENDENCIA INSTRUMENTACIN Y MEDICIN

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 1 de 19

7. OBJETIVO:
Definir las operaciones para realizar el Mantenimiento a las gras NKM Cambiadoras de nodos.

7. ALCANCE:
Comprende las actividades que se deben llevar a cabo para el Mantenimiento de las gras

3. RESPONSABLES:
- Un (1) Supervisor Instrumentacin.
- Un (1) Instrumentista.
- Un (1) Tcnico de mantenimiento.

7. EQUIPOS DE PROTECCIN PERSONAL:
- Protector auditivo tipo orejera o tapn
- Pantaln Jean color azul ndigo.
- Protector respiratorio.
- Chaqueta Jean color azul ndigo.
- Guantes Hot Mill (anticalricos).
- Camisa manga larga (100% algodn).
- Botas de seguridad.
- Anteojos de seguridad claros.
- Casco de seguridad.

7. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Cuando est realizando el mantenimiento en las gras Cambiadoras de nodos, tome las precauciones
siguientes:
5.1 Utilice sus equipos de proteccin personal.
5.2 Est atento con el movimiento de equipos mviles.
5.3 Verifique que los equipos y herramientas sean los adecuados y se encuentren en buen estado.
5.4 Asegrese de que en el sitio de trabajo no se encuentren personas ajenas a las actividades que se
realizan.
5.5 Si no entiende alguna operacin o no est seguro de realizarla en forma correcta, consulte con su
Supervisor.

7. DESCRIPCIN:
A continuacin se detallan las actividades a ejecutar, la frecuencia, el tiempo en minutos y las
herramientas a utilizar, con el fin de realizar el Mantenimiento de las gras Cambiadoras de nodos.

7.1 Frecuencia: M: mensual, Q: quincenal

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 2 de 19

SUBSISTEMA ALIMENTACIN Y DISTRIBUCIN ELCTRICA
BLOQUES FRECUENCIA TIEMPO (min.) HERRAMIENTAS
Zapatas de Grafito Colectoras de Tensin
de Barras de Alimentacin
M 50,00
Juego de destornilladores
Alicate universal
Alicate de presin
Juego de llaves combinadas
Solvente mecnico (aceite abrasivo)
Soplador
Seccionador Principal de Alimentacin M 10,00
Llaves Allen
Soplador
Brocha
Transformador Principal de Aislamiento
480/480, 200kva 1t14
M 10,00
Brocha
Soplador
Fuente de Alimentacin Ac/Dc Panel K1 M 10,00 Soplador
Parada de Emergencia en Panel K1 M 5,00
Soplador
Brocha
Indicador de Corriente de Lnea Panel K1
Ampermetro 0-400
M 7,00
Soplador
Indicador de Voltaje Lnea Panel K1
Ampermetro 0-600
M 7,00
Soplador
Panel de Interfase de Cableado de Tensin
y Control Panel KA
M 10,00
Soplador
Panel de Interfase de Cableado de Tensin
Y Control Panel KB
M 10,00
Soplador
Circuito de Alimentacin Principal
Traslacin Puente Panel K4
M 10,00
Soplador
Brocha
Traslacin Carro Panel K3
M 10,00
Soplador
Brocha
Elevacin Gancho Colada Panel K2
M 10,00
Soplador
Brocha
Circuito de Alimentacin Principal Gancho
Auxiliar Panel K1
M 10,00
Soplador
Brocha
Circuito de Alimentacin Principal del
Compresor Panel K9
M 10,00
Soplador
Brocha
Circuito de Alimentacin Principal Rotacin
Cabina (Slewing) Panel K3
M 10,00
Soplador
Brocha
Circuito de Alimentacin Principal Control
de Emergencia Panel K7
M 10,00
Soplador
Brocha

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 3 de 19

SUBSISTEMA PLC PRINCIPAL K5 DE CONTROL
Rack (Chasis) I/O De 10 Slots. 1756-A10 Allan
Bradley Panel K5
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo Fuente Alimentacin Control Lgico
120/240 Vac, 1756pa72
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Salida Discreta 32 Output,
24vdc,1756ib32 Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Entrada Discreta 32 Output, 24vdc,
1756ib32 Allan Bradley.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Comunicacin Ethernet 1756-Enegt
Allan Bradley.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Comunicacin Control Net 1756-Cnb
Allan Bradley.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Procesador Control Logic5550, 750 Kb
Ram, 1756-L55m12, Allan Bradley.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Fuente De Alimentacin 120/240 Ac/Dc 24 Vdc, 10
Quint-Ps, 120 Ac Phoenix Contactor.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Panel View 600 Color Con Comunicacin Control
Net 2711, T6c15l1, Allan Bradley.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Proteccin C60n Merln
Gerin Panel K5.
M 20,00
Multimetro
Soplador
Bloque De Rele De Interfase Plug-Imput Plc Rsc24,
Vdc/1/Sen Phoenix Contac.
M 5,00
Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out
Phoenix Contac.
M 5,00
Multimetro
Soplador
Conjunto De Cableado De Entrada Plc-V8/D15s/In
Phoenix Contac.
M 5,00
Multimetro
Soplador

SUBSISTEMA PLC REMOTO PANEL K9
Bradley Panel K9
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo Fuente Alimentacin Control Lgico 120/240
Vac, 1756pa72
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Salida Discreta 32 Output,
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Entrada Discreta 32 Output,
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo de Comunicacin Ethernet 1756-Enegt Allan
Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo de Comunicacin Control Net 1756-Cnb
Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Bloque de Rele Optocoplador Phoenix Contactor M 5,00
Soplador
Bloque de Rele De Interfase Plug-In Rsc-
24vdc/1/Sen Phoenix Contactor
M 5,00
Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc-V8/D15s/Out
Phoenix Contac
M 5,00
Multimetro
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 4 de 19

Fuente De Alimentacin 120/240 Vac/24 Vdc-5
Phoenix Contac
M 5,00
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Proteccin C60n Merlin
Gerin Panel K5
M 20,00
Multimetro
Soplador
Fuente De Alimentacin Convertidor Analgico Mcr-
Cps-1 Phoenix Contactor Panel K9
M 5,00
Multimetro
Soplador

SUBSISTEMA PLC REMOTO PANEL K7
Bradley Panel K7
M 5,00
Multimetro
Soplador
120/240 Vac, 1756pa72
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Salida Discreta 32 In,
M 5,00
Multimetro
Soplador
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Entrada Analgica 8in 1756-If8
Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Comunicacin Control Net 1756-
Cnb Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo Contador De Pulso Hi-Speed Counting
1756-Hsc Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Fuente De Alimentacin 120/240 Vac/24
Vdc/1/Sen Phoenix Contactor
M 5,00
Multimetro
Soplador
Bloque De Rele Opto Color Phoenix Contactor M 5,00
Soplador
Bloque De Rele De Interfase Plug-In Plc-Rsc
24vdc/1/Sen Phoenix Contactor
M 5,00
Soplador
Conjunto De Cableado De Entrada Plc-
V8/D15s/Sin Phoenix Contactor
M 5,00
Multimetro
Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc-
V8/D15s/Out Phoenix Contactor
M 5,00
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Proteccin C60n
Merln Gerin Panel K5
M 20,00
Multimetro
Soplador

SUB-SISTEMA PLC REMOTO PANEL K8
BLOQUES FRECUENCIA
TIEMPO
(min.)
HERRAMIENTAS
Bradley Panel K8
M 5,00
Multimetro
Soplador
120/240 Vac, 1756pa72
M 5,00
Multimetro
Soplador
M 5,00
Multimetro
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 5 de 19

Modulo De Entrada Analgica 8in,
24vdc,1756if8 Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Modulo De Comunicacin Control Net 1756-
Cnb Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Panel View 600 Color Con Comunicacin
Control Net 2711-T6c15l1 Allan Bradley
M 5,00
Multimetro
Soplador
Bloque De Rele De Interfase Plug-In Plc-Rsc-
24vdc/1/Sen Phoenix Contacto
M 5,00
Soplador
Bloque De Rele Octocoplador Phoenix
Contacto
M 5,00
Soplador
Conjunto De Cableado De Entrada Plc-
V8/D15s/Out Phoenix Contac
M 5,00
Multimetro
Soplador
Conjunto De Cableado De Salida Plc-
V8/D15s/Out Phoenix Contacto
M 5,00
Multimetro
Soplador
Fuente De Alimentacin 120/240 Vac/24 Vdc-
5 Phoenix Contacto
M 5,00
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Proteccin C60n
Merln Gerin Panel K5
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro

SUBSISTEMA RED DE COMUNICACIN CONTROL NET
BLOQUES FRECUENCIA
TIEMPO
(min.)
HERRAMIENTAS
Cable de Comunicacin Control Net Scanport 1202-C
Alan Bradley
Q 80,00 Soplador
Cable de Comunicacin Control Net Coaxial RG6 Q 30,00 Soplador
Cable de Comunicacin Control Net Coaxial TAP-1786-
TRP Alan Bradley
Q 80,00 Soplador
Cable de Comunicacin Control Net 20 Comm C Alan
Bradley
Q 80,00 Soplador
Modulo Repetidor de Control Net Coaxial Fibra ptica
9022 1786-RPFM Alan Bradley
Q 80,00 Soplador
Modulo Adaptador-Repetidor Control Net 9021-1786-
RPA Alan Bradley
Q 80,00 Soplador
Cable Fibra ptica Q 80,00 Soplador

SUBSISTEMA SILLA ROTATIVA CONTROL DE MANDO PRINCIPAL
Conjunto De Anillos Rozantes De Silla
Rotativa Control De Mando Principal
Q 120,00
Pela cables
Solvente dielctrico
Soplador
Multimetro

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 6 de 19

Control Manual Izquierda De Silla
Q 10,00
Aislante mecnico
Solvente dielctrico
Soplador
Multimetro
Alicate universal
Lanilla
Control Manual Derecho (Master)
Movimiento De Herramientas De Silla
Rotativa De Mando Principal
Q 10,00
Aislante mecnico
Solvente dielctrico
Soplador
Multimetro
Alicate universal
Lanilla
Parada De Emergencia De La Cabina Q 5,00
Soplador
Multimetro
Pulsadores De Subir Y Bajar Cabina
Q 5,00
Soplador
Multimetro
Pulsadores ON-OFF 80S41A-80S41B
Cabina Rotativa Control de Mando
Principal
Q 5,00
Soplador
Multimetro
Pulsadores De Seleccin De
Herramientas Control De Mando
Principal
Q 5,00
Soplador
Multimetro
Pulsadores De Seleccin De
Herramientas Control De Mando
Sistema De Llenado
Q 5,00
Soplador
Multimetro

SUBSISTEMA DE ILUMINACIN
BLOQUES FRECUENCIA
TIEMPO
(min.)
HERRAMIENTAS
Componentes Elctricos De
Iluminacin Y Control
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Lmparas De Iluminacin Alta Presin
De Sodio Puente
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
De Sodio Plataforma Motores
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 7 de 19

De Sodio Sluging
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
De Sodio Nivel De Sluging
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
De Sodio E-Room
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro

SUBSISTEMA TRASLACIN PUENTE
BLOQUES FRECUENCIA
TIEMPO
(min.)
HERRAMIENTAS
Motor Elctrico De Induccin 35.5 Kw. Del
Buggy # 1 Traslacin Puente
Q 30,00
Juego de llaves copa
Megguer
Multimetro
Soplador
Frenos Electro-Hidrulico Nb-1-250 Ed
50/6 Del Buggy # 1 Traslacin Puente
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 8 de 19

Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Control Panel
K4 Traslacin Puente
Q 30,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Variador De Velocidad Drives U/F 380-
480v, 56kw, 106 Traslacin Puente
Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Modulo (Resistencia) Del Freno U/F De
Traslacin Puente
Q 10,00
Llaves Allen
Soplador
Multimetro
Unidad De Frenado 380/460, 100.
(Servomotor) Traslacin Puente
Q 10,00
Llaves Allen
Soplador
Caja De Conexin Sensor/Fact M12 Led
8, Slot, Plug Doble Ictb Traslacin Puente
Q 5,00
Soplador
Caja De Conexin Sensor/Fact M12 Led
8, Slot, Plug Doble Ictb Traslacin Puente
Q 5,00
Soplador
Sensor De Recorte De Velocidad Gra
Gantry Traslacin Puente
Q 10,00
Alicate austable
Destornillador de pala pequea
Soplador
Lanilla
Sensor De Anticolisin Norte 4u91g
Traslacin Puente
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De De Posicionamiento De
Puente Para Llenado
Q 10,00
Brocha
Soplador
Lanilla
Sensor De Puertas Abiertas E-Room De
Traslacin Puente
Q 10,00
Destornillador de pala
Alicate universal

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 9 de 19

Sirena Seal Audible De Movimiento De
Traslacin Puente
Q 5,00
Soplador

SUB-SISTEMA TRASLACIN CARRO
BLOQUES FRECUENCIA
TIEMPO
(min.)
HERRAMIENTAS
Motor Traslacin Carro M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Freno Electro Hidrulico Traslacin
Carro
M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Control
Del Panel K3 Traslacin Carro
M 20
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Variador De Velocidad Drivers U/F
380-408 Vac. 75 Kw. 14 Traslacin
Carro
M 10,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Modulo (Resistencia) De Frenado Del
Drives U/F Traslacin Carro
M 10,00
Llaves Allen
Soplador
Multimetro
Sensor De Recorte Lado Este 3s53
Traslacin Carro
M 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De Posicin De Carro Para
Llenado Traslacin Carro
M 10,00
Brocha
Soplador
Lanilla
Sensor De Recorte De Velocidad Lado
Oeste 3s54 Traslacin Carro
M 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Caja De Conexin Sensor Fact, M12 4
Sltos Traslacin Carro
M 5,00
Soplador
Sltos Traslacin Carro
M 5,00
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 10 de 19

SUBSISTEMA ROTACIN CABINA
BLOQUES FRECUENCIA
TIEMPO
(min.)
HERRAMIENTAS
Motor Elctrico Lado R/Costra Rotacin Cabina
De La Gra (Trolley)
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Motor Elctrico Lado Desnatadora Rotacin
Cabina De La Gra (Trolley)
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Control Panel K3 Y
K7.
Q 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Variador De Velocidad Drivers Rotacin Cabina Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Modulo (Resistencia) De Frenado Del Drives
Rotacin Cabina
Q 10,00
Llaves Allen
Soplador
Multimetro
Encoder De Posicin Slewing 77b32 Q 10,00 Juego de destornilladores
Terminal Acoplador ptico Rotacin Cabina Q 10,00
Soplador
Sensor Baja Velocidad Derecha Rotacin
Cabina
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor Baja Velocidad Izquierda Rotacin
Cabina
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De Posicin De Referencia Rotacin
Cabina
Q 10,00
Brocha
Soplador
Lanilla
Sensor De Parada De Slewing Izquierda
Rotacin Cabina
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De Parada De Slewing Derecha
Rotacin Cabina
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Limit Switch De Sobre Traslacin De Slewing
Izquierda Rotacin Cabina
Q 10,00
Alicate universal
Juego de destornillador
Soplador
Brocha

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 11 de 19

Limit Switch De Sobre Traslacin De Slewing
Derecha Rotacin Cabina
Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Brocha
Caja De Conexin De Los Sensores Fact, M12 4
Slots Rotacin Cabina
Q 5,00
Soplador
Caja De Conexin De Los Sensores Fact, M12
4slots Rotacin Cabina
Q 5,00
Soplador
Caja De Conexin De Los Sensores Fact, M12 4
Slots Rotacin Cabina
Q 5,00
Soplador

SUBSISTEMA COMPRESOR
Motor Elctrico De Induccin Del Compresor
Neumtico
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Motor Del Ventilador Del Compresor
Neumtico
Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Alimentacin Y
Control Panel K9
Q 20,00
Juego de llaves
combinadas
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Switch De Temperatura (Reloj) De Aceite Del
Compresor 1s71
Q 10,00
Juego de llaves
combinadas
Soplador
Multimetro
Switch De Presin (Preso Swtch) De Aire Del
Compresor 1s78
Q 10,00
Juego de llaves
combinadas
Soplador
Multimetro
Caja De Conexin De Los Sensores La-9 Del
Compresor Neumtico
Q 5,00
Soplador
Led 4 Lots Del Compresor Neumtico
Q 5,00
Soplador
Led 4 Slots Del Compresor Neumtico
Q 5,00
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 12 de 19

SUB-SISTEMA PINZA SACA NODOS DERECHA
Motor Elctrico De Velocidad Alta M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Motor Elctrico De Velocidad Lenta M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Panel K7
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Limit Switch Rotativo Del Polipasto M 10,00
Soplador
Multimetro
Sensor De Sobretraslacion Arriba M 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De Guaya Floja M 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Switch De Presin De Torque De
Arriba De La Pinza Saca nodos
Derecha
M 10,00
Juego de llaves de combinacin
Lanilla
Soplador
Switch De Presin De Motor De
Torque
M 10,00
Lanilla
Soplador
Celda De Carga Control De Peso M 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Modulo Convertidor De Peso M 10,00
Soplador
Multimentro
Caja De Conexin De Sensores Fact
M12, Led 8 Slots
M 5,00
Soplador
M12, Led 4 Slots
M 5,00
Soplador
Caja De Conexin Alimentacin Del
Motor 75l Rl
M 5,00
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 13 de 19

SUBSISTEMA PINZA SACA NODOS IZQUIERDA
Megguer
Multimetro
Soplador
Megguer
Multimetro
Soplador
Panel K7 De La
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Soplador
Multimetro
Sensor De Sobretraslacion Arriba M 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De Guaya Floja M 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Switch De Presin De Torque De
Arriba
M 10,00
Lanilla
Soplador
Switch De Presin De Motor De
Torque
M 10,00
Lanilla
Soplador
Celda De Carga Control De Peso M 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Modulo Convertidor De Peso M 10,00
Soplador
Multimentro
M12, Led 4 Slots
M 5,00
Soplador
Caja De Conexin De Los Sensores
Fact M12, Led 8 Slots
M 5,00
Soplador
Motor 75l Rl
M 5,00
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 14 de 19

SUBSISTEMA ROMPE COSTRA
Motor Elctrico Del Rompe Costra Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Del Panel
Q 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Limit Switch Rotativo Del Polipasto Q 10,00
Soplador
Multimetro
Celda De Carga Control De Peso Q 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Sensor Capacitivo De Posicin Martillo
Arriba
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor Inductivo De Sobretraslacion Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Caja De Conexin Sensor Fact, M12,
Led 4 Slots
Q 5,00
Soplador
Caja De Conexin Sensor Fact, M12,
Led 8 Slots
Q 5,00
Soplador
Caja De Conexin 72l, Cb De
Alimentacin Del Motor
Q 5,00
Soplador
Switch Pedal De Accionamiento De
Ploga
Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Brocha

SUBSISTEMA PINZA DESNATADORA
Motor Elctrico De Induccin M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 15 de 19

Del Panel
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Soplador
Multimetro
Sensor Capacitivo De Sobrecarga M 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Sensor Capacitivo De Guaya Floja M 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Sensor Inductivo De Sobre Traslacin
De Arriba
M 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Caja De Conexin Sensor Fact M12,
Led 8 Slots
M 5,00
Soplador
Caja De Conexin Sensor Fact M12, 4
Slots
M 5,00
Soplador
Caja De Conexin De Alimentacin
72l, Cb Del Motor
M 5,00
Soplador

SUBSISTEMA DE LLENADO Y BANQUEO
Polipasto Del Llenado Y Banqueo Q 20,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Componentes Elctricos De Control Q 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Panel Elctrico-Neumtico De Control Q 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Sensor Capacitivo De Cilindro Abajo
De Llenado De Tolva Ba Molido
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor Capacitivo De Fuelle Arriba Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 16 de 19

Sensor Capacitivo De Fuelle Abajo Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor De Nivel De Tolva De Alumina
Alto
Q 10,00
Llave inglesa
Soplador
Brocha
Sensor De Nivel De Tolva De Alumina
Bajo
Q 10,00
Llave inglesa
Soplador
Brocha
Sensor De Nivel De Tolva Bao
Molido Alto
Q 10,00
Llave inglesa
Soplador
Brocha
Sensor De Nivel De Tolva De Ba
Molido Bajo
Q 10,00
Llave inglesa
Soplador
Brocha
Sensor Capacitivo Posicin Tubo De
Banqueo Arriba
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Sensor Capacitivo Posicin Tubo De
Banqueo Abajo
Q 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Slots
Q 5,00
Soplador
Del Motor 76l.Co Del Tubo De
Banqueo
Q 5,00
Soplador
Caja De Conexin De Seales De
Sensores 2 L7 Del Nivel
Q 5,00
Soplador

SUBSISTEMA DE GANCHO AUXILIAR
Megguer
Multimetro
Soplador
Andamio
Megguer
Multimetro
Soplador
Andamio

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 17 de 19

Motor De Traslacin Del Polipasto M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Andamio
Componentes Elctricos De Control M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Sensor Inductivo De Sobretraslacion
Arriba
M 10,00
Alicate austable
Soplador
Lanilla
Soplador
Multimetro
Caja De Conexin Cableado 1x.Ah M 5,00
Soplador
Motor Ah.1lah
M 5,00
Soplador

SUBSISTEMA ELEVACIN CABINA
Motor Elctrico De Induccin Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Panel K-7
Q 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Del Motor 78l.Ca
Q 5,00
Soplador
Celdas De Carga De Control De Peso
Para Polipasto
Q 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Limit Switch De Sobre Traslacin
Arriba
Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Brocha
Caja De Conexin Sensores Fact,
M12 Led 8 Slots
Q 5,00
Soplador

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 18 de 19

Limit Switch Rotativo De Polipasto
Cabina
Q 10,00
Soplador
Multimetro
Caja De Conexin De Sensores Fact,
M12 Led 4 Slots
Q 5,00
Soplador

SUBSISTEMA ELEVACIN GANCHO DE COLADA
Motor Elctrico Del Gancho Colada Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Frenos Electro-Hidrulico Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Frenos Electro-Hidrulicos Q 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Variador De Velocidad Drives Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Unidad Dinmica De Frenado Q 10,00
Llaves Allen
Soplador
Modulo (Resistencia) Para Frenado
Drives
Q 10,00
Llaves Allen
Soplador
Multimetro
Encoder De Posicin Q 10,00 Juego de destornilladores
Limit Switch Rotativo Del Polipasto Q 10,00
Soplador
Multimetro
Sensor Capacitivo De Guaya Floja Q 10,00
Brocha
Soplador
Multimentro
Limit Switch Centrfuga De Gancho Q 10,00
Brocha
Soplador
Multimetro
Llave Allen

Equipo:
rea: 15
V Lnea
Unidad Responsable

Elaborado:
Nombre y Apellido

Cargo:
Aprobacin
Nombre y Apellido

Cargo:
Fecha vigencia

Firma: Firma:
Pg. 19 de 19

Limit Switch De Sobretraslacion Arriba Q 10,00
Alicate universal
Soplador
Brocha
Caja De Conexin Sensor Fact, M12
Led 8 Slots
Q 5,00
Soplador

SUBSISTEMA ROTACIN GANCHO DE COLADA
Motor Elctrico Rotacin M 30,00
Megguer
Multimetro
Soplador
Panel K-9
M 20,00
Alicate universal
Soplador
Multimetro
Motor K21-1l21
M 5,00
Soplador

SUBSISTEMA DE PESAJE (BALANZA)
Celda De Carga (Load Cell) 01
Schenck Rtn 0.05 22tn 2.85mv/V. Del
S/S
M 10,00
Brocha
Soplador
Multimetro
S/S
M 10,00
Brocha
Soplador
Multimetro
S/S
M 10,00
Brocha
Soplador
Multimetro
Convertidor De Peso De Celdas De
Carga Entrada 4-20 Ma 20-28 Vdc
Marca Adn Pesage The T16 Del S/S
M 10,00
Brocha
Soplador
Multimetro
Tarjeta Anloga Plc Para Medicin De
Peso
M 10,00
Brocha
Soplador
Multimetro

137

2. Estimacin del Plan Anual de Mantenimiento para las Gras
Cambiadoras de nodos para el Ao 2011

Las estimacin de plan anual se realizo tomando la frecuencia de las
actividades sealado en el programa de mantenimiento, este plan se muestra
claramente las semanas que debera de realizar mantenimiento de las gras.
Cabe destacar que solo se tomo como muestra una (1) gra, pues a cada
una se realiza mantenimiento cada quince (15) das. El formato empleado es
el utilizado por CVG VENALUM para los planes de mantenimiento de los
diferentes subsistemas de la empresa.

A Continuacin se muestra el plan de mantenimiento anual de las gras
cambiadoras de nodos para el ao 2011.

Estimacin Plan Anual de Mantenimiento de las Gras NKM Cambiadoras de nodos 2011

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rea: 15 REA: TALLER DE MANTENIMIENTO V LNEA / INSTRUMENTACIN / Unidad Ejecutora: INSTRUMENTACIN

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ZAPATAS DE GRAFITO COLECTORAS
DE TENSIN DE BARRAS DE
ALIMENTACIN
M

M

M

M

M

M

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M

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M

M

M

M

SECCIONADOR PRINCIPAL DE
ALIMENTACIN
M

M

M

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M

M

M

M

M

M

M

TRANSFORMADOR PRINCIPAL DE
AISLAMIENTO 480/480, 200KVA 1T14
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIN AC/DC
PANEL K1
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PARADA DE EMERGENCIA EN PANEL
K1
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

INDICADOR DE CORRIENTE DE LNEA
PANEL K1 AMPERMETRO 0-400A
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

INDICADOR DE VOLTAJE LNEA
PANEL K1 AMPERMETRO 0-600A
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PANEL DE INTERFASE DE CABLEADO
DE TENSIN Y CONTROL PANEL KA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PANEL DE INTERFASE DE CABLEADO
DE TENSIN Y CONTROL PANEL KB
M

M

M

M

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M

M

M

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M

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CIRCUITO DE ALIMENTACIN
PRINCIPAL TRASLACIN PUENTE
PANEL K4
M

M

M

M

M

M

M

M

M

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M

PRINCIPAL TRASLACIN CARRO
PANEL K3
M

M

M

M

M

M

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M

M

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M

M

PRINCIPAL ELEVACIN GANCHO
COLADA PANEL K2
M

M

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M

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M

M

M

PRINCIPAL GANCHO AUXILIAR PANEL
K1
M

M

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M

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M

M

M

M

M

M

PRINCIPAL DEL COMPRESOR PANEL
K9
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PRINCIPAL ROTACIN CABINA
(SLEWING) PANEL K3
M

M

M

M

M

M

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M

M

M

M

M

M

PRINCIPAL CONTROL DE
EMERGENCIA PANEL K7
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

Elaborado: Conforme: Aprobado:
Nombre y Apellido: Nombre y Apellido: Nombre y Apellido:
Firma: Nro. personal
Firma: Nro. de personal
Leyenda: Q: Quincenal M: Mensual


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RACK (CHASIS) I/O DE 10 SLOTS.
1756-A10 ALLAN BRADLEY PANEL K5

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO FUENTE ALIMENTACIN
CONTROL LGICO 120/240 VAC,
1756'PA72

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE SALIDA DISCRETA 32
OUTPUT, 24VDC,1756'IB32 ALLAN
BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA DISCRETA 32
OUTPUT, 24VDC, 1756IB32 ALLAN
BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE COMUNICACIN
ETHERNET 1756-ENEGT ALLAN
BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONTROL NET 1756-CNB ALLAN
BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE PROCESADOR
CONTROL LOGIC5550, 750 KB RAM,
1756-L55M12, ALLAN BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIN 120/240
AC/DC 24 VDC, 10A QUINT-PS, 120 AC
PHOENIX CONTACTOR.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PANEL VIEW 600 COLOR CON
COMUNICACIN CONTROL NET 2711,
T6C15L1, ALLAN BRADLEY.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

COMPONENTES ELCTRICOS DE
PROTECCIN C60N MERLN GERIN
PANEL K5.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE REL DE INTERFASE
PLUG-IMPUT PLC RSC24, VDC/1/SEN
PHOENIX CONTACTOR.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONJUNTO DE CABLEADO DE
SALIDA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX
CONTACTOR.

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

ENTRADA PLC-V8/D15S/IN PHOENIX
CONTACTOR.

M

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M

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M

1756PA72

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M

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M

M

M

MODULO DE SALIDA DISCRETA 32
BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

ETHERNET 1756-ENEGT ALLAN
BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE REL OPTOCOPLADOR
PHOENIX CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PLUG-IN RSC-24VDC/1/SEN PHOENIX
CONTACTOR

M

M

M

M

M

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M

M

M

M

M

M

M

CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

VAC/24 VDC-5A PHOENIX
CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PROTECCIN C60N MERLIN GERIN
PANEL K5

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

FUENTE DE ALIMENTACIN
CONVERTIDOR ANALGICO MCR-
CPS-1 PHOENIX CONTACTOR PANEL
K9

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M

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M

M

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M

M

1756'PA72

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE SALIDA DISCRETA 32 IN,
24VDC,1756'IB32 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA ANALGICA
8IN 1756-IF8 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO CONTADOR DE PULSO HI-
SPEED COUNTING 1756-HSC ALLAN
BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

VAC/24 VDC/1/SEN PHOENIX
CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE REL OPTO COLOR
PHOENIX CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PLUG-IN PLC-RSC 24VDC/1/SEN
PHOENIX CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

ENTRADA PLC-V8/D15S/SIN PHOENIX
CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONTACTOR

M

M

M

M

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M

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PANEL K5

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M

1756'PA72

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO DE ENTRADA ANALGICA
8IN, 24VDC,1756'IF8 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PANEL VIEW 600 COLOR CON
COMUNICACIN CONTROL NET 2711-
T6C15L1 ALLAN BRADLEY

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

PLUG-IN PLC-RSC-24VDC/1/SEN
PHOENIX CONTACTO

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

BLOQUE DE REL OCTOCOPLADOR
PHOENIX CONTACTO

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

ENTRADA PLC-V8/D15S/OUT PHOENIX
CONTACTOR

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONTACTO

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

VAC/24 VDC-5A PHOENIX CONTACTO

M

M

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M

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M

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PANEL K5

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CABLE DE COMUNICACIN
CONTROL NET SCANPORT 1202-C
ALAN BRADLEY
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CONTROL NET COAXIAL RG6
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Q

CONTROL NET COAXIAL TAP-1786-
TRP ALAN BRADLEY
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Q

CONTROL NET 20 COMM -C ALAN
BRADLEY
Q

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Q

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Q

Q

Q

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Q

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Q

Q

Q

Q

Q

MODULO REPETIDOR DE
CONTROL NET COAXIAL FIBRA
PTICA 90A22 1786-RPFM ALAN
BRADLEY
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

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Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

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Q

MODULO ADAPTADOR-
REPETIDOR CONTROL NET 90A21-
1786-RPA ALAN BRADLEY
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

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Q

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CABLE FIBRA PTICA Q

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A
L

CONJUNTO DE ANILLOS
ROZANTES DE SILLA ROTATIVA
CONTROL DE MANDO PRINCIPAL
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

CONTROL MANUAL IZQUIERDA DE
SILLA ROTATIVA CONTROL DE
MANDO PRINCIPAL
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

CONTROL MANUAL DERECHO
(MASTER) MOVIMIENTO DE
HERRAMIENTAS DE SILLA
ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

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Q

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Q

Q

PARADA DE EMERGENCIA DE LA
CABINA
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Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

PULSADORES DE SUBIR Y BAJAR
CABINA ROTATIVA CONTROL DE
MANDO PRINCIPAL
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

PULSADORES ON-OFF 80S41A-
80S41B CABINA ROTATIVA
CONTROL DE MANDO PRINCIPAL
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

PULSADORES DE SELECCIN DE
HERRAMIENTAS CONTROL DE
MANDO PRINCIPAL
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

PULSADORES DE SELECCIN DE
HERRAMIENTAS CONTROL DE
MANDO SISTEMA DE LLENADO
Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

Q

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Q

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ILUMINACIN Y CONTROL
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LMPARAS DE ILUMINACIN
ALTA PRESIN DE SODIO
PUENTE
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PLATAFORMA MOTORES
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SLUGING
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ALTA PRESIN DE SODIO NIVEL
DE SLUGING
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ALTA PRESIN DE SODIO E-
ROOM
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ILUMINACIN Y CONTROL
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MOTOR ELCTRICO DE INDUCCIN
35.5 KW. DEL BUGGY # 1
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FRENOS ELECTRO-HIDRULICO NB-
1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 1
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1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 1
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1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 3
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1-250 ED 50/6 DEL BUGGY # 4
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CONTROL PANEL K4
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VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES
U/F 380-480V, 56KW, 106A
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MODULO (RESISTENCIA) DEL
FRENO U/F DE TRASLACIN
PUENTE
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UNIDAD DE FRENADO 380/460, 100A.
(SERVOMOTOR)
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CAJA DE CONEXIN SENSOR/FACT
M12 LED 8, SLOT, PLUG DOBLE ICTB
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CAJA DE CONEXIN SENSOR/FACT
M12 LED 8, SLOT, PLUG DOBLE ICTB
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SENSOR DE RECORTE DE
VELOCIDAD GRA GANTRY
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SENSOR DE ANTICOLISIN NORTE
4U91G
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SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO
DE PUENTE PARA LLENADO
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SENSOR DE PUERTAS ABIERTAS E-
ROOM
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SIRENA SEAL AUDIBLE DE
MOVIMIENTO
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MOTOR TRASLACIN CARRO M

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M

FRENO ELECTRO HIDRULICO
TRASLACIN CARRO
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M

CONTROL DEL PANEL K3
TRASLACIN CARRO
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M

VARIADOR DE VELOCIDAD
DRIVES U/F 380-408 VAC. 75 KW.
14A TRASLACIN CARRO
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M

M

MODULO (RESISTENCIA) DE
FRENADO DEL DRIVES U/F
TRASLACIN CARRO
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M

SENSOR DE RECORTE LADO
ESTE 3S53 TRASLACIN CARRO
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M

SENSOR DE POSICIN DE
CARRO PARA LLENADO
TRASLACIN CARRO
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M

SENSOR DE RECORTE DE
VELOCIDAD LADO OESTE 3S54
TRASLACIN CARRO
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M

CAJA DE CONEXIN SENSOR
FACT, M12 4 SLTOS
TRASLACIN CARRO
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M

M

CAJA DE CONEXIN SENSOR
FACT, M12 4 SLTOS
TRASLACIN CARRO
M

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MOTOR TRASLACIN CARRO M

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MOTOR ELCTRICO LADO R/COSTRA
ROTACIN CABINA DE LA GRA
(TROLLEY)
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MOTOR ELCTRICO LADO
DESNATADORA ROTACIN CABINA
DE LA GRA (TROLLEY)
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CONTROL PANEL K3 Y K7.
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ROTACIN CABINA
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MODULO (RESISTENCIA) DE FRENADO
DEL DRIVES ROTACIN CABINA
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ENCODER DE POSICIN SLEWING
77B32, ROTACIN CABINA
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TERMINAL ACOPLADOR PTICO
ROTACIN CABINA
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SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA
ROTACIN CABINA
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SENSOR BAJA VELOCIDAD
IZQUIERDA ROTACIN CABINA
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SENSOR DE POSICIN DE
REFERENCIA ROTACIN CABINA
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SENSOR DE PARADA DE SLEWING
IZQUIERDA ROTACIN CABINA
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SENSOR DE PARADA DE SLEWING
DERECHA ROTACIN CABINA
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LIMIT SWITCH DE SOBRE
TRASLACIN DE SLEWING IZQUIERDA
ROTACIN CABINA
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TRASLACIN DE SLEWING DERECHA
ROTACIN CABINA
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CAJA DE CONEXIN DE LOS
SENSORES FACT, M12 4 SLOTS
ROTACIN CABINA
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SENSORES FACT, M12 4SLOTS
ROTACIN CABINA
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SENSORES FACT, M12 4 SLOTS
ROTACIN CABINA
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DEL COMPRESOR NEUMTICO
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MOTOR DEL VENTILADOR DEL
COMPRESOR NEUMTICO
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ALIMENTACIN Y CONTROL PANEL K9
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SWITCH DE TEMPERATURA (RELOJ)
DE ACEITE DEL COMPRESOR 1S71
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SWITCH DE PRESIN (PRESO
SWITCH) DE AIRE DEL COMPRESOR
1S78
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SENSORES LA-9 DEL COMPRESOR
NEUMTICO
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SENSORES FACT, M12 LED 4 LOTS
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SENSORES FACT, M12 LED 4 SLOTS
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MOTOR ELCTRICO DE VELOCIDAD
ALTA DE LA PINZA SACA NODOS
DERECHA
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DERECHA
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M

M

LENTA DE LA PINZA SACA NODOS
DERECHA
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M

M

CONTROL PANEL K7 DE LA PINZA
SACA NODOS DERECHA
M

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M

M

M

M

M

M

LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL
POLIPASTO DE LA PINZA SACA
NODOS DERECHA
M

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M

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M

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M

M

M

M

SENSOR DE SOBRETRASLACIN
ARRIBA DE LA PINZA SACA NODOS
DERECHA
M

M

M

M

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M

M

M

M

M

SENSOR DE GUAYA FLOJA DE LA
PINZA SACA NODOS DERECHA
M

M

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M

M

M

M

SWITCH DE PRESIN DE TORQUE DE
DERECHA
M

M

M

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M

M

M

M

SWITCH DE PRESIN DE MOTOR DE
TORQUE DE LA PINZA SACA NODOS
DERECHA
M

M

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M

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M

M

M

M

M

M

M

M

CELDA DE CARGA CONTROL DE PESO
DE LA PINZA SACA NODOS
DERECHA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

MODULO CONVERTIDOR DE PESO DE
LA PINZA SACA NODOS DERECHA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIN DE SENSORES
FACT M12, LED 8 SLOTS DE LA PINZA
SACA NODOS DERECHA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SACA NODOS DERECHA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIN ALIMENTACIN
DEL MOTOR 75L RL DE LA PINZA
SACA NODOS DERECHA
M

M

M

M

M

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Firma: Nro. personal Firma: Nro. personal Firma: Nro. de personal


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IZQUIERDA
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M

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IZQUIERDA
M

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M

M

M

CONTROL PANEL K7 DE LA PINZA
SACA NODOS IZQUIERDA
M

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M

M

M

M

M

M

POLIPASTO DE LA PINZA SACA
NODOS IZQUIERDA
M

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M

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M

M

M

M

M

M

M

SENSOR DE SOBRETRASLACION
IZQUIERDA
M

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M

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M

M

M

M

M

SENSOR DE GUAYA FLOJA DE LA
PINZA SACA NODOS IZQUIERDA
M

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M

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M

M

M

M

M

M

M

SWITCH DE PRESIN DE TORQUE DE
IZQUIERDA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

SWITCH DE PRESIN DE MOTOR DE
TORQUE DE LA PINZA SACA NODOS
IZQUIERDA
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

IZQUIERDA
M

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M

MODULO CONVERTIDOR DE PESO DE
LA PINZA SACA NODOS IZQUIERDA
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SENSORES FACT M12, LED 8 SLOTS
IZQUIERDA
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DEL MOTOR 75L RL DE LA PINZA
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IZQUIERDA
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MOTOR ELCTRICO DEL ROMPE
COSTRA
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CONTROL DEL PANEL DEL ROMPE
COSTRA
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POLIPASTO DEL ROMPE COSTRA
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DEL ROMPE COSTRA
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SENSOR CAPACITIVO DE POSICIN
MARTILLO ARRIBA DEL ROMPE
COSTRA
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SENSOR INDUCTIVO DE
SOBRETRASLACION DEL ROMPE
COSTRA
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CAJA DE CONEXIN SENSOR FACT,
M12, LED 4 SLOTS DEL ROMPE COSTRA
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M12, LED 8 SLOTS DEL ROMPE COSTRA
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CAJA DE CONEXIN 72L, CB DE
ALIMENTACIN DEL MOTOR DEL
ROMPE COSTRA
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SWITCH PEDAL DE ACCIONAMIENTO DE
PLOGA DEL ROMPE COSTRA
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MOTOR ELCTRICO DE INDUCCIN DE
LA PINZA DESNATADORA

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M

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M

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M

M

CONTROL DEL PANEL DE LA PINZA
DESNATADORA

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M

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M

M

M

M

M

POLIPASTO DE LA PINZA
DESNATADORA

M

M

M

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M

M

M

M

M

M

M

M

SENSOR CAPACITIVO DE
SOBRECARGA DE LA PINZA
DESNATADORA

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M

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M

M

M

SENSOR CAPACITIVO DE GUAYA FLOJA
DE LA PINZA DESNATADORA

M

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M

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M

M

M

M

M

M

M

M

SENSOR INDUCTIVO DE SOBRE
TRASLACIN DE ARRIBA

M

M

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M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIN SENSOR FACT
M12, LED 8 SLOTS

M

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M

M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIN SENSOR FACT
M12, 4 SLOTS

M

M

M

M

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M

M

M

M

M

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M

CAJA DE CONEXIN DE ALIMENTACIN
72L, CB DEL MOTOR DE LA PINZA
DESNATADORA

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POLIPASTO DEL LLENADO Y
BANQUEO
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CONTROL DEL LLENADO Y BANQUEO
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PANEL ELCTRICO-NEUMTICO DE
CONTROL
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SENSOR CAPACITIVO DE CILINDRO
ABAJO DE LLENADO DE TOLVA
BA MOLIDO DEL LLENADO Y
BANQUEO
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SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE
ARRIBA DEL LLENADO Y BANQUEO
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SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE
ABAJO DEL LLENADO Y BANQUEO
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SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE
ALMINA ALTO DEL LLENADO Y
BANQUEO
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ALMINA BAJO DEL LLENADO Y
BANQUEO
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SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAO
MOLIDO ALTO DEL LLENADO Y
BANQUEO
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BA MOLIDO BAJO DEL LLENADO Y
BANQUEO
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SENSOR CAPACITIVO POSICIN
TUBO DE BANQUEO ARRIBA DEL
LLENADO Y BANQUEO
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SENSOR CAPACITIVO POSICIN
TUBO DE BANQUEO ABAJO DEL
LLENADO Y BANQUEO
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M12 8 SLOTS
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CAJA DE CONEXIN DE
ALIMENTACIN DEL MOTOR 76L.CO
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CAJA DE CONEXIN DE SEALES DE
SENSORES 2 L7 DEL NIVEL DEL
LLENADO
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ALTA DEL GANCHO AUXILIAR
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LENTA DEL GANCHO AUXILIAR
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M

MOTOR DE TRASLACIN DEL
POLIPASTO DEL GANCHO AUXILIAR
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M

M

CONTROL DEL GANCHO AUXILIAR
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M

M

M

SENSOR INDUCTIVO DE
SOBRETRASLACION ARRIBA DEL
GANCHO AUXILIAR
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M

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M

M

M

M

POLIPASTO DEL GANCHO AUXILIAR
M

M

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M

CAJA DE CONEXIN CABLEADO DEL
GANCHO AUXILIAR 1X.AH
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M

DEL MOTOR DEL GANCHO AUXILIAR
AH.1LAH
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ELEVACIN CABINA
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M

CONTROL PANEL K-7 DE ELEVACIN
DE LA CABINA
M

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M

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M

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M

M

M

M

M

M

CAJA DE CONEXIN DE
ALIMENTACIN DEL MOTOR DE
ELEVACIN CABINA 78L.CA
M

M

M

M

M

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M

M

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M

M

M

CELDAS DE CARGA DE CONTROL DE
PESO PARA POLIPASTO DE
ELEVACIN CABINA
M

M

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M

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M

M

M

M

M

M

TRASLACIN ARRIBA DE ELEVACIN
CABINA
M

M

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M

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M

M

M

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M

CAJA DE CONEXIN SENSORES FACT,
M12 LED 8 SLOTS DE ELEVACIN
CABINA
M

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M

M

M

LIMIT SWITCH ROTATIVO DE
POLIPASTO CABINA DE ELEVACIN
CABINA
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FACT, M12 LED 4 SLOTS DE
ELEVACIN CABINA
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MOTOR ELCTRICO DEL GANCHO
COLADA
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FRENOS ELECTRO-HIDRULICO DEL
GANCHO COLADA
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FRENOS ELECTRO-HIDRULICOS
DEL GANCHO COLADA
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DEL GANCHO COLADA
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UNIDAD DINMICA DE FRENADO DEL
GANCHO COLADA
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MODULO (RESISTENCIA) PARA
FRENADO DRIVES DEL GANCHO
COLADA
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ENCODER DE POSICIN DEL
GANCHO COLADA
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POLIPASTO DEL GANCHO COLADA
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SENSOR CAPACITIVO DE GUAYA
FLOJA DEL GANCHO COLADA
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LIMIT SWITCH CENTRFUGA DE
GANCHO DEL GANCHO COLADA
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LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIN ARRIBA DEL
GANCHO COLADA
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M12 LED 8 SLOTS DEL GANCHO
COLADA
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MOTOR ELCTRICO ROTACIN
GANCHO COLADA
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CONTROL PANEL K-9
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DEL MOTOR ROTACIN GANCHO
COLADA
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(
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Z
A
)

CELDA DE CARGA (LOAD CELL DEL
S/S DE BALANZA DE PESAJE
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M

M

M

M

CELDA DE CARGA (LOAD CELL) DEL
S/S DE BALANZA DE PESAJE
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M

M

M

M

CELDA DE CARGA (LOAD CELL)
DEL S/S DE BALANZA DE PESAJE
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

CONVERTIDOR DE PESO DE CELDAS
DE CARGA ENTRADA DE BALANZA
DE PESAJE
M

M

M

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M

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M

M

M

M

M

TARJETA ANLOGA PLC PARA
MEDICIN DE PESO
M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M

M


154


CONCLUSIONES

En base a la investigacin y a los resultados obtenidos se concluye lo
siguiente:

1. El subsistema compresor obtuvo mayor ndice de eventos no
programados de 127 fallas generando el 16.47% del total de las gras.
De este nmero de fallas, solo 80 fueron del Breaker principal disparado
representando el 63% de las fallas de este subsistema. Esto se debe a
que los componentes instalados no son los adecuados para soportar el
consumo de corriente del compresor ya que la unidad compresora fue
cambiada por otra de mayor capacidad originando un problema en el
diseo de este subsistema.
2. Los bloques que obtuvieron mayor criticidad son los del Subsistema Red
de Comunicacin Control Net, con un valor superior a los 300 de
criticidad, dado que si presentan alguna falla producirn la parada total
de la gra, afectando la seguridad del trabajador.
3. Las condiciones ambientales en que se encuentran las gras afectan
considerablemente sus operaciones. Las altas temperaturas y exceso de
polvo (almina) son los principales factores ambientales que ocasionan
causas posibles para la ocurrencia de falla que se incrementan debido a
problemas en las unidades de aire acondicionado y la poca hermeticidad
de las puertas de los paneles.
4. La falta de prcticas operativas son algunas de las causas posibles para
el deterioro constante de las gras NKM Cambiadoras de nodos
generando deficiencias en la ejecucin de algunas actividades de
mantenimiento.

155

5. En el Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) se registran los eventos
ocurridos en las gras, como las actividades de rutina, preventivo y
correctivo. Los datos obtenidos del SIMA presentaron inconvenientes ya
que muchos carecan de lgica por lo que se realiz una depuracin de
la informacin obtenida del sistema.
6. El personal de mantenimiento de la V Lnea no cuenta con la
capacitacin tcnica respecto al manejo de redes de comunicacin de las
gras, presentando problemas al momento de realizar alguna actividad o
intervencin de un evento no programado. Las malas operaciones
ocasionan que estos se desgasten y aumenten los tiempos de paradas
de equipos.
7. El plan de mantenimiento que actualmente tienen las gras esta
desactualizado, por lo que no cuentan con los elementos que han sido
cambiados, presentando improvisaciones al momento de realizar el
mantenimiento. Con este plan se desea minimizar el nmero de fallas
que ocurren durante las operaciones de las Gras.

156


RECOMENDACIONES

En base a los resultados y conclusiones se recomienda las siguientes
acciones:

1. Redisear el sistema de control elctrico segn la especificaciones
tcnicas de la unidad compresora que actualmente poseen las gras y
as disminuir significativamente el nmero de eventos no
programados.
2. Cumplir con los procedimientos de mantenimiento proporcionado por
el personal de Allen Bradley a los elementos del Subsistema Red de
Comunicacin Control Net evitando el deterioro los mismos.
3. Exigir a la unidad de mantenimiento de Reduccin III que garantice la
hermeticidad de las puertas de los paneles y asegurarse que los
equipos no operen con temperaturas superiores a las recomendadas
por el fabricante.
4. Realizar prcticas operativas adecuadas que optimicen las
actividades de mantenimiento de las gras.
5. Actualizar los datos del Sistema Integral de Mantenimiento (SIMA) e
Instruir al personal a cargo de la ejecucin de las fallas para que
realice de manera adecuada el registro en el sistema, haciendo de
manera unificada, veraz y mejorando el historial de las fallas de las
gras.
6. Capacitar al personal encargado del mantenimiento con respecto al
manejo de redes de las gras, los paneles View instalados, la
configuracin y fallas de los variadores, y otros elementos que
requieren de procedimientos, configuracin y mtodos de

157

mantenimiento especiales. Esto se realiza por medio de la elaboracin
de cursos, talleres prcticos y charlas dirigidas a todo el personal.
7. Divulgar el programa de mantenimiento y estimacin del plan anual
propuesto a todos los sectores involucrados en el mantenimiento de
las Gras NKM Cambiadoras de nodos (Grupo Tcnico de
Mantenimiento y Mantenimiento Correctivo). Revisando y actualizando
el programa de mantenimiento propuesto en lapsos de 1 ao, tomando
en cuenta la obsolescencia de los equipos y las modificaciones que se
realicen.

158


REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

(1) FIDIAS, A. (2006). El proyecto de la investigacin, introduccin a la
metodologa cientfica. Venezuela: Editorial Episteme, Ed 5ta.

(2) MNDEZ, C. (2001). Metodologa. Bogot: Mc Graw Hill
Interamericana, S.A. 3era. Ed.

(3) HERNNDEZ, R. y OTROS. (2006). Metodologa de la investigacin.
Mxico: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. 4ta. Ed

Industria Venezolana de Aluminio, CA. Manual De Induccin CVG
VENALUM. Trabajo no publicado, Puerto Ordaz.

Figueroa, N. (2010). Determinacin de la Fuerza Laboral Estndar de
las Gras NKM Cambiadoras de nodos en la V Lnea de CVG
VENALUM. Puerto Ordaz. Venezuela.

REFERENCIAS ELECTRNICAS

Bottini, Roberto. Mantenimiento y confiabilidad Modelos de Optimizacin.
Recuperado en Octubre de 2009, de:
http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion

Mantenimiento correctivo. Organizacin y gestin de la reparacin de
averas. Recuperado en Octubre de 2009, de:
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

159


ANEXOS

160

Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor
FECHA
GENERACIN
DESCRIPCIN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIN FALLA ACCIN CORRECTIVA
02/01/2009 22:00
COMPONENTES ELCTRICOS DE ALIMENTACIN Y CONTROL
PANEL K9 DE LA GRA NKM # 301 DE V LNEA.
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
04/01/2009 02:53
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
06/01/2009 18:10
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
07/01/2009 20:03
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
08/01/2009 13:18
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
10/01/2009 05:43
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
12/01/2009 02:24
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
17/01/2009 19:48
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
19/01/2009 13:09
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
21/01/2009 17:45
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
22/01/2009 13:38
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
22/01/2009 17:04
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
22/01/2009 20:38
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
25/01/2009 04:04
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
02/02/2009 19:46
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
07/02/2009 01:07
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
07/02/2009 01:07
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
14/02/2009 19:27
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
14/02/2009 19:27
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
INSTRUMENTACIN
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
20/02/2009 03:08
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
20/02/2009 12:12
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
20/02/2009 12:12
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
22/02/2009 05:03
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
23/02/2009 13:15
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
23/02/2009 13:16
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
23/02/2009 13:16
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
23/02/2009 13:57
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
27/02/2009 00:43
TRMICO PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
27/02/2009 00:43
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
04/03/2009 00:59
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
04/03/2009 00:59
CONTACTOR
PRINCIPAL DAADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA
CONTACTOR
PRINCIPAL
04/03/2009 15:44
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
04/03/2009 15:44
CABLES Y
BORNERAS
DAADOS
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
07/03/2009 17:19
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
08/03/2009 02:06
BREAKER PRINCIPAL
DISPARADO
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL

161

Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor. Continuacin
08/03/2009 02:06
CABLES Y
BORNERAS
DAADOS
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
09/03/2009 01:36
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
09/03/2009 01:38
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
09/03/2009 01:38
cables y borneras
daados
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
09/03/2009 02:51
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
09/03/2009 02:51
cables y borneras
daados
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
09/03/2009 11:57
cables y borneras
daados
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
09/03/2009 12:16
cables y borneras
daados
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
10/03/2009 09:04
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
13/03/2009 21:00
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
15/03/2009 20:31
cables y borneras
daados
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
19/03/2009 03:18
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
20/03/2009 13:21
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
22/03/2009 08:47
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
24/03/2009 21:10
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
26/03/2009 10:38
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
26/03/2009 10:38
cables y borneras
daados
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE CAMBIA LOS
CABLES Y BORNERAS
30/03/2009 12:05
Trmico ventilador
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
DEL VENTILADOR
01/04/2009 18:38
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
01/04/2009 18:38
Trmico ventilador
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
DEL VENTILADOR
07/04/2009 17:12
Trmico ventilador
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
DEL VENTILADOR
08/04/2009 12:58
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
11/04/2009 05:29
Trmico ventilador
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
DEL VENTILADOR
12/04/2009 04:02
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
12/04/2009 04:02
Trmico ventilador
disparado
INSTRUMENTACIN
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
DEL VENTILADOR
16/04/2009 13:11
Breaker principal
disparado
INSTRUMENTACIN
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
23/04/2009 21:16
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
27/04/2009 19:31
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
28/04/2009 03:59
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
07/05/2009 23:42
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
08/05/2009 13:09
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
08/05/2009 17:27
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
09/05/2009 10:42
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
09/05/2009 12:12
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
09/05/2009 17:59
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
10/05/2009 19:16
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
10/05/2009 20:41
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
12/05/2009 05:24
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
14/05/2009 21:14
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
08/09/2009 20:45
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
13/10/2009 20:48
SWITCH DE PRESIN (PRESO SWITCH) DE AIRE DEL
COMPRESOR 1S78 DE LA GRA NKM # 302 DE V LNEA.
SWITCH de presin
daado
ELCTRICA
NO CARGA NI
DESCARGA PRESIN
SE CAMBIA SWITCH DE
PRESIN

162

Anexo 1. Frecuencia de Fallas del Subsistema Compresor. Continuacin
26/10/2009 01:40
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
27/10/2009 02:45
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
11/12/2009 21:22
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
17/12/2009 21:20
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
23/12/2009 12:57
Trmico principal
disparado
INSTRUMENTACIN
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
24/12/2009 04:14
Breaker principal
disparado
INSTRUMENTACIN
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
24/12/2009 04:15
Breaker principal
disparado
INSTRUMENTACIN
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
24/12/2009 09:49
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
03/01/2010 04:12
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
11/01/2010 17:28
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
12/01/2010 12:11
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
13/01/2010 13:04
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
14/01/2010 20:09
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
16/01/2010 01:50
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
16/01/2010 23:52
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
17/01/2010 19:14
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
20/01/2010 09:04
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
21/01/2010 17:56
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
23/01/2010 11:02
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
23/01/2010 18:40
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
05/03/2010 02:08
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
08/04/2010 18:29
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
09/04/2010 13:06
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
09/04/2010 13:06
SWITCH de presin
daado
ELCTRICA
NO CARGA NI
DESCARGA PRESIN
SE CAMBIA SWITCH DE
PRESIN
14/05/2010 10:36
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
21/05/2010 12:09
Trmico principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE REARMA TRMICO
PRINCIPAL
25/05/2010 05:06
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
04/06/2010 09:02
SWITCH de presin
daado
ELCTRICA
NO CARGA NI
DESCARGA PRESIN
SE CAMBIA SWITCH DE
PRESIN
01/08/2010 00:45
Breaker principal
disparado
ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DISPARA
SE REARMA BREAKER
PRINCIPAL
04/03/2010 14:22
MOTOR ELCTRICO DE INDUCCIN DEL COMPRESOR
NEUMTICO DE LA GRA NKM # 306 DE V LNEA.
Motor daado ELCTRICA
EL COMPRESOR SE
DETIENE
SE CAMBIA MOTOR
Fuente: Data Ware House (DWH)

163

Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotacin Cabina
FECHA GENERACIN DESCRIPCIN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIN FALLA ACCIN CORRECTIVA
02/01/09 04:38:11
SENSOR DE PARADA DE SLEWING IZQUIERDA ROTACIN
CABINA DE LA GRA NKM # 307 DE V LNEA.
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
11/01/09 04:27:14
COMPONENTES ELCTRICOS DE CONTROL PANEL K3 Y K7.
DE LA GRA NKM # 307 DE V LNEA.
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO GIRA
CARRO
SE REARMA
GUARDAMOTOR
20/01/09 01:42:05
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
21/01/09 09:33:06
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
21/01/09 13:31:12
CONTACTOR
DAADO
ELCTRICA
LA GRA NO GIRA EL
CARRO
SE CAMBIA
CONTACTOR
01/02/09 15:48:58
CORTOCIRCUITO ELCTRICA
LA GRA NO GIRA EL
CARRO
SE CAMBIA CABLES
11/02/09 11:22:53
SENSOR BAJA VELOCIDAD IZQUIERDA ROTACIN CABINA DE
LA GRA NKM # 304 DE V LNEA.
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
14/02/09 04:08:30
SENSOR DE PARADA DE SLEWING DERECHA ROTACIN
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
18/03/09 11:02:28
BREAKER DAADO INSTRUMENTACIN
LA GRA NO GIRA EL
CARRO
SE CAMBIA BREAKER
23/03/09 20:24:32
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO GIRA
CARRO
SE REARMA
GUARDAMOTOR
02/05/09 16:25:07
ENCODER DE POSICIN SLEWING 77B32, ROTACIN CABINA
ENCODER DAADO INSTRUMENTACIN EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER
25/05/09 19:46:21
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
26/05/09 11:02:14
SENSOR DE POSICIN DE REFERENCIA ROTACIN CABINA DE
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
07/06/09 02:22:04
SENSOR BAJA VELOCIDAD DERECHA ROTACIN CABINA DE
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
07/06/09 03:21:20
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
25/06/09 04:25:30
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
05/07/09 03:25:13
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
11/07/09 05:05:57
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
26/07/09 02:53:58
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
05/09/09 20:02:04
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
06/09/09 09:53:55
CONTACTOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO GIRA EL
CARRO
SE CAMBIA
CONTACTOR
09/09/09 10:33:02
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
01/10/09 18:25:32
15/10/09 05:41:58
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
22/10/09 23:59:07
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
10/11/09 17:59:04
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
13/11/09 09:39:43
GUARDAMOTOR
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO GIRA
CARRO
SE REARMA
GUARDAMOTOR
16/11/09 13:02:23
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
23/11/09 10:24:22
ENCODER CON EJE
DESAJUSTADO
INSTRUMENTACIN EL CARRO GIRA LENTO
SE AJUSTA ACOPLE
DEL EJE DEL ENCODER
07/12/09 09:08:40
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
08/12/09 20:08:42
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
12/12/09 11:55:40
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
12/12/09 11:58:19
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
17/12/09 18:54:54
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
30/12/09 08:58:23
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
22/01/10 21:03:26
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR

164

Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotacin Cabina. Continuacin
29/01/10 12:16:54
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
06/02/10 11:02:09
ENCODER DAADO ELCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER
08/02/10 21:26:06
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
09/02/10 16:34:40
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
11/02/10 21:36:12
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
13/02/10 03:38:52
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
13/02/10 18:00:43
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
16/03/10 03:29:32
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
22/03/10 02:10:02
ENCODER DAADO ELCTRICA EL CARRO GIRA LENTO SE CAMBIA ENCODER
06/05/10 11:49:01
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
10/05/10 20:40:45
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
10/06/10 16:32:26
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
13/06/10 09:12:50
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
23/06/10 00:20:43
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
23/06/10 11:15:27
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
24/06/10 16:15:25
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
01/07/10 16:16:32
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
03/07/10 03:09:42
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
30/07/10 02:04:08
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
07/12/09 09:08:40
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
08/12/09 20:08:42
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
LA ROTACIN DE LA
CABINA SE
SOBRETRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CAMBIA SENSOR
12/12/09 11:55:40
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
LA ROTACIN DE LA
CABINA SE
SOBRETRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CAMBIA SENSOR
12/12/09 11:58:19
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
17/12/09 18:54:54
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
16/03/10 03:29:32
ENCODER CON EJE
DESAJUSTADO
ELCTRICA EL CARRO GIRA LENTO
SE AJUSTA ACOPLE
DEL EJE DEL ENCODER
22/03/10 02:10:02
06/05/10 11:49:01
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
LA ROTACIN DE LA
CABINA SE
SOBRETRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CAMBIA SENSOR
21/01/09 13:31:12
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
01/02/09 15:48:58
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
11/02/09 11:22:53
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR

165

Anexo 2. Frecuencia de Fallas del Subsistema Rotacin Cabina. Continuacin
14/02/09 04:08:30
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
18/03/09 11:02:28
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
23/03/09 20:24:32
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
02/05/09 16:25:07
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
25/05/09 19:46:21
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
26/05/09 11:02:14
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
07/06/09 02:22:04
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
07/06/09 03:21:20
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
25/06/09 04:25:30
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
05/07/09 03:25:13
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
LA ROTACIN DE LA
CABINA SE
SOBRETRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CAMBIA SENSOR
11/07/09 05:05:57
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
ELCTRICA
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
26/07/09 02:53:58
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
DE TOLVA
SE CAMBIA SENSOR
05/09/09 20:02:04
SENSORES
DAADOS Y
PARTIDOS
INSTRUMENTACIN
LA ROTACIN DE LA
CABINA SE
SOBRETRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CAMBIA SENSOR
06/09/09 09:53:55
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
09/09/09 10:33:02
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
01/10/09 18:25:32
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
15/10/09 05:41:58
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
22/10/09 23:59:07
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
10/11/09 17:59:04
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
EL CARRO GIRA LENTO
Y NO ALCANZA
POSICIN DE LLENADO
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
13/11/09 09:39:43
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
16/11/09 13:02:23
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
23/11/09 10:24:22
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
IZQUIERDA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
23/01/10 03:24:55
SENSORES SUCIOS Y
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
NO TRASLADA A LA
DERECHA
SE CALIBRA Y LIMPIA
SENSOR
16/03/10 03:29:32
CORTOCIRCUITO ELCTRICA
LA GRA NO GIRA EL
CARRO
SE CAMBIA CABLES
22/03/10 02:10:02
VARIADOR DAADO ELCTRICA NO GIRA CARRO SE CAMBIA VARIADOR

166

Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslacin Puente
FECHA GENERACIN DESCRIPCIN CAUSA FALLA Tipo falla DESCRIPCIN FALLA ACCIN CORRECTIVA
06/02/09 20:36:42
MOTOR ELCTRICO DE INDUCCIN 35.5 KW DEL BUGGY # 2
TRASLACIN PUENTE DE LA GRA NKM # 306 DE V LNEA.
MOTOR DAADO INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA MOTOR
26/02/09 19:04:03
COMPONENTES ELCTRICOS DE CONTROL PANEL K4
CONTACTORES
DAADOS
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA
CONTACTORES
12/03/09 11:37:10
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA
GUARDAMOTOR
14/03/09 00:53:58
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
18/03/09 15:59:27
BREAKER PRINCIPAL
DAADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA BREAKER
26/03/09 08:30:01
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA
GUARDAMOTOR
30/03/09 09:31:17
DRIVE DEL PUENTE
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA DRIVE DEL
PUENTE
11/04/09 12:25:20
CONTACTORES
DAADOS
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA
CONTACTORES
16/04/09 04:02:05
BREAKER PRINCIPAL
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA BREAKER
22/04/09 14:13:41
SENSOR DE RECORTE DE VELOCIDAD GRA GANTRY
SENSOR DAADO INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
28/04/09 03:56:32
SENSOR DE PUERTAS ABIERTAS E-ROOM DE TRASLACIN
PUENTE DE LA GRA NKM # 301 DE V LNEA.
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
04/05/09 19:16:31
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
17/05/09 18:27:38
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA
GUARDAMOTOR
22/05/09 05:40:50
DRIVE DEL PUENTE
DAADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA DRIVE DEL
PUENTE
03/06/09 10:28:23
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES U/F 380-480V, 56KW, 106A
VARIADOR DAADO INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA VARIADOR
06/06/09 16:14:56
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
06/06/09 22:01:07
GUARDAMOTOR
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA
GUARDAMOTOR
09/06/09 02:17:18
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA VARIADOR
09/06/09 13:21:07
SENSOR DAADO ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
12/06/09 04:15:07
BREAKER PRINCIPAL
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA BREAKER
12/06/09 21:51:45
MOTOR DAADO ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA MOTOR
18/06/09 13:28:49
SENSOR SUCIO INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
27/06/09 12:56:08
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA
GUARDAMOTOR
02/07/09 13:06:33
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
01/08/09 12:42:38
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
16/08/09 12:52:52
DRIVE DEL PUENTE
DAADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA DRIVE DEL
PUENTE
16/08/09 12:56:53
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
24/08/09 20:50:03
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
27/08/09 12:45:12
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
27/08/09 20:32:42
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
04/09/09 03:50:17
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
07/09/09 22:35:34
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
08/09/09 20:44:23
DRIVE DEL PUENTE
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA DRIVE DEL
PUENTE
09/09/09 21:44:58
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA MOTOR
21/09/09 12:26:42
BREAKER PRINCIPAL
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA BREAKER
01/10/09 18:22:50
FRENOS ELECTRO-HIDRULICO NB-1-250 ED 50/6 DEL BUGGY
# 2 TRASLACIN PUENTE DE LA GRA NKM # 301 DE V LNEA.
ACTUADOR DAADO INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA ACTUADOR
08/10/09 16:37:29
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
23/10/09 21:29:30
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
04/11/09 19:59:12
DRIVE DEL PUENTE
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA DRIVE DEL
PUENTE
09/11/09 02:39:59
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA ACTUADOR

167

Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslacin Puente. Continuacin
17/11/09 21:32:12
DRIVE DEL PUENTE
DAADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA DRIVE DEL
PUENTE
24/11/09 09:57:15
ACTUADOR DAADO ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA ACTUADOR
25/11/09 09:36:26
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
03/12/09 21:55:36
VARIADOR DAADO ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA VARIADOR
06/12/09 14:33:27
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA MOTOR
09/12/09 19:14:14
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA MOTOR
23/12/09 11:47:11
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
27/12/09 00:29:18
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
06/01/10 12:50:47
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
27/01/10 21:16:41
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
29/01/10 11:46:15
SENSOR SUCIO ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
02/02/10 01:00:32
CABLES DE SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA CABLES DE
SENSOR
15/02/10 23:56:29
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
22/02/10 09:08:27
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
22/02/10 18:00:29
BREAKER PRINCIPAL
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA BREAKER
23/02/10 20:31:18
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
27/02/10 04:23:09
CONTACTORES
DAADOS
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA
CONTACTORES
05/03/10 07:23:32
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
05/03/10 12:25:35
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA VARIADOR
09/03/10 13:31:02
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
18/03/10 19:50:50
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
19/03/10 03:25:18
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
20/03/10 01:38:03
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE REARMA REL
TRMICO
22/03/10 02:01:47
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA ACTUADOR
22/03/10 19:57:01
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA MOTOR
23/03/10 19:29:25
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
23/03/10 21:05:43
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
24/03/10 07:33:51
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
25/03/10 17:45:54
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
28/03/10 05:33:12
CABLES DE SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA CABLES DE
SENSOR
03/04/10 09:57:56
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
03/04/10 10:05:21
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
07/04/10 12:54:34
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
07/04/10 19:01:15
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
11/04/10 13:18:13
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
18/04/10 16:24:54
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
19/04/10 22:05:59
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
21/04/10 00:53:27
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN

168

Anexo 3. Frecuencia de Fallas del Subsistema Traslacin Puente. Continuacin
01/05/10 16:27:58
CABLES DE SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA CABLES DE
SENSOR
06/05/10 14:10:26
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
09/05/10 08:56:32
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
10/05/10 20:26:43
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
22/05/10 01:32:36
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
22/05/10 16:24:25
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
01/06/10 12:07:42
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE LIMPIA SENSOR
03/06/10 12:04:54
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
04/06/10 12:14:55
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA SENSOR
22/06/10 20:05:03
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN
08/07/10 09:52:50
TARJETA DE
COMUNICACIN
DAADA
ELCTRICA
LA GRA NO
TRASLADA PUENTE
SE CAMBIA TARJETA
DE COMUNICACIN

169

Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo
FECHA
GENERACIN
DESCRIPCIN CAUSA FALLA TIPO FALLA DESCRIPCIN FALLA ACCIN CORRECTIVA
08/01/2009 07:13
COMPONENTES ELCTRICOS DE CONTROL DEL LLENADO Y
BANQUEO DE LA GRA NKM # 306 DE V LNEA.
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE REARMA REL
TRMICO
10/01/2009 14:01
REL DE SALIDA
DAADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE CAMBIA REL DE
SALIDA
11/01/2009 18:10
SENSOR CAPACITIVO POSICIN TUBO DE BANQUEO ABAJO
DEL LLENADO Y BANQUEO DE LA GRA NKM # 306 DE V
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN LA GRA NO BANQUEA SE CALIBRA SENSOR
12/01/2009 04:40
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ARRIBA DEL LLENADO Y
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
17/01/2009 10:10
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
18/01/2009 03:48
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
20/01/2009 12:12
LNEA.
SENSOR DAADO INSTRUMENTACIN LA GRA NO BANQUEA SE CAMBIA SENSOR
20/01/09 12:13:41
SENSOR DE DE POSICIONAMIENTO DE PUENTE PARA
LLENADO DE LA GRA NKM # 307 DE V LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE ALMINA
DE LA TOLVA
SE AJUSTA SENSOR
30/01/2009 12:29
SENSOR CAPACITIVO DE FUELLE ABAJO DEL LLENADO Y
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
03/02/2009 07:03
SENSOR DAADO INSTRUMENTACIN LA GRA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR
14/02/2009 01:23
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR
27/02/2009 12:59
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
01/03/2009 13:33
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
11/03/2009 13:45
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
14/03/2009 20:27
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
28/03/2009 21:44
LNEA.
SENSOR DAADO INSTRUMENTACIN LA GRA NO BANQUEA SE CAMBIA SENSOR
29/03/2009 13:43
CONECTOR DE TAG
FLOJO
ELCTRICA GRA NO LLENA TOLVA SE AJUSTA CONECTOR
08/04/2009 12:52
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
21/04/2009 21:04
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
25/04/2009 20:09
SENSOR
DESCALIBRADO
ELCTRICA
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE AJUSTA SENSOR
28/04/2009 12:50
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE REARMA REL
TRMICO
29/04/2009 19:48
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE REARMA REL
TRMICO
02/05/2009 16:42
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR
05/05/2009 03:24
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
08/05/2009 13:08
PANEL ELCTRICO - NEUMTICO DE CONTROL DEL LLENADO
Y BANQUEO DE LA GRA NKM # 303 DE V LNEA.
BOBINA
ELECTROVLVULA
DESAJUSTADA
ELCTRICA
NO LLENA NI
DESCARGA MATERIAL
SE CAMBIA BOBINA
ELECTROVLVULA
17/05/2009 18:28
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAO MOLIDO ALTO DEL
LLENADO Y BANQUEO DE LA GRA NKM # 305 DE V LNEA.
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
BAO MOLIDO
SE CAMBIA SENSOR
19/05/2009 20:05
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE REARMA REL
TRMICO
19/06/2009 21:21
REL DE SALIDA
DAADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE CAMBIA REL DE
SALIDA
17/07/2009 08:40
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO

170

Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo. Continuacin
22/07/2009 21:44
REL DE SALIDA
DAADO
ELCTRICA
EL TUBO DE BANQUEO
NO SUBE NI BAJA
SE CAMBIA REL DE
SALIDA
09/08/2009 11:52
SENSOR DAADO ELCTRICA LA GRA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR
16/08/2009 19:29
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
22/08/2009 21:09
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
24/08/2009 05:03
SENSOR DAADO INSTRUMENTACIN LA GRA NO TRASLADA SE CAMBIA SENSOR
06/09/2009 19:50
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA BAO MOLIDO BAJO DEL
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
07/09/2009 05:16
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
07/10/2009 03:05
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
19/10/2009 21:00
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
24/10/2009 04:11
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
28/10/2009 21:32
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
24/11/2009 12:15
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
16/12/2009 02:30
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
19/12/2009 19:21
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
21/12/2009 22:15
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
06/01/2010 12:52
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
19/01/2010 03:40
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
01/02/2010 14:32
PANEL ELCTRICO - NEUMTICO DE CONTROL DEL LLENADO
BOBINA
ELECTROVLVULA
DESAJUSTADA
ELCTRICA
NO LLENA NI
DESCARGA MATERIAL
SE CAMBIA BOBINA
ELECTROVLVULA
03/02/2010 09:47
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
03/02/2010 10:42
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE CAMBIA SENSOR
03/02/2010 11:39
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
04/02/2010 04:42
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
05/02/2010 19:56
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
18/02/2010 19:35
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
26/02/2010 21:28
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
28/02/2010 20:52
GRA NO LLENA TOLVA
DE MATERIAL DE BAO
MOLIDO
SE CAMBIA SENSOR
04/03/2010 19:22
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR
10/03/2010 02:05
GRA NO LLENA TOLVA
DE MATERIAL DE BAO
MOLIDO
SE CAMBIA SENSOR

171

Anexo 4. Frecuencia de Fallas del Subsistema Llenado y Banqueo. Continuacin
10/03/2010 04:14
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR
05/04/2010 18:43
GRA NO LLENA TOLVA
DE MATERIAL DE BAO
MOLIDO
SE CAMBIA SENSOR
24/04/2010 19:28
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR
21/05/2010 13:46
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR
25/05/2010 04:14
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE ALMINA BAJO DEL LLENADO
GRA NO LLENA TOLVA
DE MATERIAL DE
ALMINA
SE CAMBIA SENSOR
28/05/2010 14:13
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
09/06/2010 09:33
LA GRA DERRAMA
MATERIAL DE BAO
MOLIDO DE LA TOLVA
SE LIMPIA SENSOR
21/06/2010 04:23
SENSOR DE NIVEL DE TOLVA DE ALMINA BAJO DEL LLENADO
GRA NO LLENA TOLVA
DE MATERIAL DE
ALMINA
SE CAMBIA SENSOR
25/06/2010 03:45
LA GRA PRESENTA
ERROR EN
SEALIZACIN
SE LIMPIA SENSOR
09/07/2010 03:11
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA
SE CALIBRA SENSOR
01/08/2010 00:45
LNEA.
SENSOR
DESCALIBRADO
28/07/2010 12:39
SENSOR
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
LA GRA NO LLENA
TOLVA DE MATERIAL
DE BAO MOLIDO
SE CALIBRA SENSOR

172

Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevacin Cabina
FECHA GENERACIN DESCRIPCIN CAUSA FALLA TIPO FALLA
DESCRIPCIN
FALLA
ACCIN CORRECTIVA
21/01/09 16:38:39
LIMIT SWITCH ROTATIVO DE POLIPASTO CABINA DE
ELEVACIN CABINA DE LA GRA NKM # 301 DE V LNEA.
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
01/02/09 10:34:19
COMPONENTES ELCTRICOS DE CONTROL PANEL K-7 DE
ELEVACIN DE LA CABINA DE LA GRA NKM # 302 DE V
LNEA.
CONTACTOR DAADO ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE CAMBIA CONTACTORES
06/02/09 14:22:04
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
16/02/09 21:04:57
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
20/02/09 18:33:22
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
26/02/09 19:15:45
LNEA.
CONTACTOR DAADO INSTRUMENTACIN
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
06/03/09 09:01:08
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
24/03/09 21:08:40
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
30/03/09 19:29:14
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
04/04/09 01:47:37
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
04/04/09 21:10:14
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
07/04/09 08:32:58
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
16/04/09 11:33:39
LIMIT SWITCH DE SOBRETRASLACIN ARRIBA DE
LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIN
DESCALIBRADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE CALIBRA LIMIT SWITCH
19/05/09 10:34:49
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
23/05/09 04:16:38
MOTOR ELCTRICO DE INDUCCIN ELEVACIN CABINA DE
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE CAMBIA MOTOR
02/06/09 13:21:31
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
10/06/09 13:30:20
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
02/07/09 13:03:04
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
03/07/09 21:57:40
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
15/07/09 01:05:58
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
17/07/09 14:33:31
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
25/07/09 12:24:50
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
04/09/09 03:50:51
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
05/10/09 20:09:35
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
06/10/09 12:40:14
LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIN
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
13/10/09 14:04:00
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
21/10/09 22:20:15
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
25/10/09 01:46:47
LNEA.
TRMICO DISPARADO INSTRUMENTACIN
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE REARMA TRMICO

173

Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevacin Cabina. Continuacin
12/11/09 09:49:01
LNEA.
TRMICO DISPARADO ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE REARMA TRMICO
13/11/09 10:31:13
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE REARMA TRMICO
16/11/09 13:24:42
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
17/11/09 04:14:10
LNEA.
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE REARMA TRMICO
25/11/09 04:56:29
LNEA.
GUARDAMOTOR
DISPARADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
REARMAR GUARDAMOTOR
04/12/09 21:52:37
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
05/12/09 13:14:50
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
INSTRUMENTACIN
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
06/12/09 00:04:44
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
07/12/09 09:07:42
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
08/12/09 06:13:53
LNEA.
GUARDAMOTOR
DISPARADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
REARMAR GUARDAMOTOR
15/12/09 18:39:25
LNEA.
GUARDAMOTOR
DISPARADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
REARMAR GUARDAMOTOR
16/12/09 02:24:52
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
19/12/09 00:59:29
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
19/12/09 19:55:37
LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIN
DESCALIBRADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
21/12/09 03:55:04
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
21/12/09 05:34:41
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
23/01/10 01:45:59
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
26/01/10 14:11:04
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
28/01/10 11:54:53
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
12/02/10 21:21:29
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS
DESCALIBRADOS
ELCTRICA
LA CABINA SE
SOBRETRASLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
15/02/10 19:31:30
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
17/02/10 00:23:48
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
15/03/10 01:48:29
LNEA.
BREAKER DISPARADO ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
REARMAR BREAKER
28/03/10 12:36:40
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
25/05/10 09:44:58
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
16/12/09 02:24:52
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
19/12/09 00:59:29
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
21/12/09 03:55:04
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
21/12/09 05:34:41
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
23/01/10 01:45:59
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
26/01/10 14:11:04
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO
28/01/10 11:54:53
LIMIT SWITCH
ROTATIVOS DAADO
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA ROTATIVO

174

Anexo 5. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevacin Cabina. Continuacin
12/01/2009 02:24
LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIN
DESCALIBRADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
17/01/2009 19:48
LIMIT SWITCH DE
SOBRETRASLACIN
DAADO
ELCTRICA
NO SUBE NI BAJA
LA CABINA
SE CAMBIA LIMIT SWITCH

175

Anexo 6. Frecuencia de Fallas del Subsistema silla rotativa-Control de Mando Principal
DESCRIPCIN
FALLA
ACCIN CORRECTIVA
06/01/09 07:56:42
PULSADORES DE SUBIR Y BAJAR CABINA ROTATIVA
CONTROL DE MANDO PRINCIPAL DE LA GRA NKM # 303 DE
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
SE CAMBIA PULSADORES
14/01/09 23:28:24
CONTROL MANUAL DERECHO (MSTER) MOVIMIENTO DE
HERRAMIENTAS DE SILLA ROTATIVA DE MANDO PRINCIPAL
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
25/01/09 19:33:14
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
26/01/09 00:58:36
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
31/01/09 20:26:14
CONJUNTO DE ANILLOS ROZANTES DE SILLA ROTATIVA
V LNEA.
ANILLOS ROZANTES
DAADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA ANILLOS
ROZANTES
01/02/09 15:09:11
PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DE LA GRA NKM
# 301 DE V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
10/02/09 21:29:57
PULSADORES ON-OFF 80S42-80S31 CABINA ROTATIVA
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
INSTRUMENTACIN
SE APAGA LA
GRA
13/02/09 23:39:08
CONTROL MANUAL IZQUIERDA DE SILLA ROTATIVA
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
18/02/09 17:22:20
V LNEA.
ANILLOS ROZANTES
DAADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA ANILLOS
ROZANTES
25/02/09 14:12:22
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
27/02/09 08:49:58
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
13/03/09 13:24:19
GUAYA DEL MSTER
DAADA
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
30/03/09 09:37:04
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
31/03/09 10:51:55
V LNEA.
ANILLOS ROZANTES
DAADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA ANILLOS
ROZANTES
07/04/09 17:15:23
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
20/04/09 11:25:10
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
LA CABINA NO
FUNCIONA
08/05/09 17:30:53
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
05/06/09 01:12:02
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
07/06/09 20:03:44
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
26/06/09 19:36:11
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
11/07/09 20:19:06
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
11/07/09 21:37:19
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
01/09/09 05:42:48
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
01/09/09 11:18:21
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
09/09/09 13:06:00
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
14/09/09 20:43:44
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
15/10/09 18:54:06
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
06/11/09 21:30:44
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER

176

Anexo 6. Frecuencia de Fallas del Subsistema silla rotativa-Control de Mando Principal.
Continuacin
19/11/09 16:24:19
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
15/12/09 18:43:01
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
15/01/10 09:16:51
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
17/01/10 16:50:27
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
24/01/10 02:38:46
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
SE APAGA LA
GRA
13/02/10 03:41:04
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
13/02/10 18:03:48
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
21/02/10 18:58:54
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
09/03/10 18:09:20
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
20/03/10 21:58:50
PARADA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DE LA GRA NKM
# 303 DE V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
21/03/10 05:23:10
GUAYA DEL MSTER
DAADA
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
21/03/10 19:43:07
V LNEA.
ANILLOS ROZANTES
DAADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA ANILLOS
ROZANTES
27/03/10 21:57:22
V LNEA.
ANILLOS ROZANTES
DAADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA ANILLOS
ROZANTES
08/04/10 09:14:52
PULSADORES DE SELECCIN DE HERRAMIENTAS
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
NO FUNCIONA
PULSADORES DE
SELECCIN
10/04/10 01:21:48
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
25/04/10 11:18:21
V LNEA.
GUAYA DEL MSTER
DAADA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA GUAYA DEL
MSTER
29/04/10 00:34:16
V LNEA.
PULSADORES
DAADOS
ELCTRICA
SE APAGA LA
GRA
01/05/10 01:44:43
V LNEA.
CABLE Y CONEXIONES
DESAJUSTADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CONEXIONES
06/05/10 22:07:36
V LNEA.
CABLE Y CONEXIONES
DESAJUSTADOS
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CONEXIONES
16/07/10 08:57:15
V LNEA.
FALLAS EN SEALES
DE LA SILLA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE REPARA CABLES
DAADOS
20/03/10 21:58:50
V LNEA.
FALLAS EN SEALES
DE LA SILLA
ELCTRICA
SE PARALIZA LA
GRA
SE REPARA CABLES
DAADOS

177

Anexo 7. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevacin Gancho de Colada
DESCRIPCIN
FALLA
ACCIN CORRECTIVA
06/01/09 02:18:35
COMPONENTES ELCTRICO DEL GANCHO COLADA DE LA
GRA NKM # 301 DE V LNEA.
BREAKER DISPARADO INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA BREAKER
06/01/09 22:10:21
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA BREAKER
07/01/09 11:22:02
VARIADOR DE VELOCIDAD DRIVES DEL GANCHO COLADA
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
21/01/09 19:54:14
LIMIT SWITCH CENTRIFUGA DE GANCHO DEL GANCHO
COLADA DE LA GRA NKM # 303 DE V LNEA.
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
26/01/09 13:52:55
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA BREAKER
03/02/09 20:24:10
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA BREAKER
07/02/09 20:04:29
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL GANCHO
ROTATIVO
DESCALIBRADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
16/03/09 00:03:43
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA BREAKER
18/03/09 03:11:09
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
07/04/09 17:19:22
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA GUARDAMOTOR
11/04/09 09:26:33
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
24/04/09 04:12:53
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
27/06/09 20:49:21
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
21/07/09 06:03:55
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
22/08/09 10:03:32
GUARDAMOTOR
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
26/08/09 08:20:19
FRENOS ELECTRO-HIDRULICO DEL GANCHO COLADA DE
FRENO ELECTRO-
HIDRULICO DAADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CAMBIA FRENO
ELECTRO-HIDRULICO
05/09/09 20:03:03
GUARDAMOTOR
DISPARADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
10/09/09 02:25:26
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
11/09/09 11:42:55
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE REARMA REL TRMICO
12/09/09 13:47:10
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
01/10/09 18:27:11
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
13/10/09 02:46:56
ENCODER DE POSICIN DEL GANCHO COLADA DE LA GRA
NKM # 301 DE V LNEA.
FALSO CONTACTO EN
ENCODER
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE AJUSTA ENCODER Y SE
RESETEA PLC
15/10/09 19:35:48
REL TRMICO
DISPARADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
26/10/09 08:10:57
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
20/11/09 00:25:35
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
03/02/10 04:06:44
ROTATIVO
DESCALIBRADO
INSTRUMENTACIN
GANCHO DE
COLADA
FUNCIONA LENTO
SE CALIBRA ROTATIVO
15/02/10 21:45:17
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
22/02/10 19:29:38
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES

178

Anexo 7. Frecuencia de Fallas del Subsistema Elevacin Gancho de Colada. Continuacin
23/02/10 12:17:32
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
20/04/10 16:54:29
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
28/04/10 09:23:34
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
25/05/10 21:04:06
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
26/05/10 03:12:29
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
04/06/10 12:21:54
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
07/06/10 18:04:18
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
10/06/10 12:14:30
FALLA CONEXIONES
DEL DRIVE
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE NORMALIZA
CONEXIONES
01/07/10 14:18:56
ROTATIVO
DESCALIBRADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CALIBRA ROTATIVO
09/07/10 05:10:30
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
15/02/10 21:45:17
ROTATIVO
DESCALIBRADO
ELCTRICA
GANCHO DE
COLADA NO
ALCANZA LA
ALTURA MXIMA
SE CALIBRA ROTATIVO
23/02/10 12:17:32
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
15/02/10 21:45:17
SOBREVELOCIDAD
ACTIVADO
ELCTRICA
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
18/03/09 03:11:09
CABLES DEL VARIADOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CAMBIA CABLE DE
CONEXIN
20/11/09 00:25:35
CABLES DEL VARIADOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CAMBIA CABLE DE
CONEXIN
22/02/10 19:29:38
CABLES DEL VARIADOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CAMBIA CABLE DE
CONEXIN
23/02/10 12:17:32
CABLES DEL VARIADOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
NO FUNCIONA
GANCHO DE
COLADA
SE CAMBIA CABLE DE
CONEXIN

179

Anexo 8. Frecuencia de Fallas del Subsistema Red del Comunicacin Control Net
DESCRIPCIN
FALLA
ACCIN CORRECTIVA
02/02/10 00:55:54
CABLE DE COMUNICACIN CONTROL NET DE DRIVE
SLEWING 20 COMM-C ALAN BRADLEY
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
02/02/10 00:55:54
CABLE DE COMUNICACIN CONTROL NET SCANPORT
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
02/06/09 21:36:49
MODULO ADAPTADOR-REPETIDOR CONTROL NET 1786-RPA
ALAN BRADLEY
MODULO ADAPTADOR
COAXIAL FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
ADAPTADOR COAXIAL FIBRA
PTICA
02/12/09 13:12:18
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
03/01/09 19:27:26
ALAN BRADLEY
MODULO ADAPTADOR
COAXIAL FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
PTICA
07/06/10 16:44:38
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
07/09/09 21:47:37
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
07/09/09 21:47:37
CABLE DE COMUNICACIN CONTROL NET COAXIAL TAP
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
10/01/10 17:38:18 CABLE DE COMUNICACIN CONTROL NET COAXIAL RG6
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
CONEXIONES COAXIALES
10/01/10 17:38:18
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
10/02/09 07:19:30
ALAN BRADLEY
MODULO ADAPTADOR
COAXIAL FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
PTICA
10/04/10 01:27:32
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
10/06/09 22:08:45
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
10/06/09 22:08:45
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
12/09/09 02:02:31
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
13/12/09 00:23:23
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
15/04/10 04:25:23
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
15/09/09 01:44:48
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
15/09/09 01:44:48
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
16/04/09 09:00:03
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
17/05/10 00:29:41
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
18/11/09 09:29:29
MODULO REPETIDOR DE CONTROL NET COAXIAL FIBRA
PTICA RPFM ALAN BRADLEY
MODULO REPETIDOR
DE FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
REPETIDOR DE FIBRA
PTICA
19/04/09 19:58:33
ALAN BRADLEY
MODULO ADAPTADOR
COAXIAL FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
PTICA
21/05/09 21:33:46
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
23/04/09 21:20:54 CABLE FIBRA PTICA
CABLE DE FIBRA
PTICA DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA CABLE DE FIBRA
PTICA
25/06/09 06:03:22
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
25/06/09 06:03:22
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
26/06/10 09:47:43
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
27/01/10 01:45:14
MODULO REPETIDOR
DE FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
REPETIDOR DE FIBRA
PTICA
27/01/10 01:45:14
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
27/02/10 23:52:23
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE

180

Anexo 8. Frecuencia de Fallas del Subsistema Red del Comunicacin Control Net. Continuacin
27/06/10 19:00:15
MODULO DE CONEXIN
CON DRIVE DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO DE
CONEXIN CON DRIVE
27/12/09 11:44:51
MODULO REPETIDOR
DE FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
REPETIDOR DE FIBRA
PTICA
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
28/07/10 12:15:48 CABLE FIBRA PTICA
CABLE DE FIBRA
PTICA DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA CABLE DE FIBRA
PTICA
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
29/08/09 14:10:27
MODULO REPETIDOR
DE FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
REPETIDOR DE FIBRA
PTICA
29/08/09 14:10:27
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE
30/04/09 01:41:31
ALAN BRADLEY
MODULO ADAPTADOR
COAXIAL FIBRA PTICA
DAADO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE CAMBIA MODULO
PTICA
CONEXIN DE CABLES
COAXIALES
DESAJUSTADOS
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLES DE
31/05/10 08:42:24
ALAN BRADLEY
CONEXIN DE CABLES
CON DRIVE FLOJO
INSTRUMENTACIN
SE PARALIZA LA
GRA
SE AJUSTA CABLE DE
CONEXIN CON DRIVE

181

Anexo 9. Frecuencia de Fallas del subsistema Rompe Costra
DESCRIPCIN
FALLA
ACCIN CORRECTIVA
01/01/09 12:16:26
MOTOR ELCTRICO DEL ROMPE COSTRA DE LA GRA NKM
# 306 DE V LNEA.
NO FUNCIONA EL
ROMPE COSTRA
SE CAMBIA MOTOR
03/03/10 00:39:19
SENSOR CAPACITIVO DE POSICIN MARTILLO ARRIBA DEL
ROMPE COSTRA DE LA GRA NKM # 306 DE V LNEA.
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
04/03/09 09:45:03
CABLE DEL SENSOR
DAADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
04/05/09 12:34:46
COMPONENTES ELCTRICOS DE CONTROL DEL PANEL DEL
NO FUNCIONA
ROMPE COSTRA
SE CAMBIA CONTACTOR
05/04/09 07:47:21
LIMIT SWITCH ROTATIVO DEL POLIPASTO DEL ROMPE
COSTRA DE LA GRA NKM # 302 DE V LNEA.
LIMIT SWITCH DEL
POLIPASTO DEL
ROMPE COSTRA
DESCALIBRADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
SE TRASLADA
ARRIBA
SE CALIBRA ROTATIVOS
05/05/09 20:48:51
SENSOR
DESAJUSTADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
07/12/09 09:07:42
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR
09/12/09 19:15:43
CABLE DEL SENSOR
DAADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
11/05/09 03:39:03
SENSOR
DESAJUSTADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR
13/02/10 00:10:01
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
13/02/10 03:41:04
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR
13/02/10 18:03:48
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR
14/02/09 02:02:59
NO FUNCIONA
ROMPE COSTRA
SE CAMBIA CONTACTOR
14/03/09 10:12:38
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
15/01/10 09:16:51
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
R/C NO SUBE NI
BAJA
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
16/03/10 03:31:14
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
17/04/10 21:16:34
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
19/09/09 15:20:10
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO FUNCIONA
SE REARMA TRMICO
19/11/09 16:22:47
CABLE DEL SENSOR
DAADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
20/11/09 05:52:46
CABLE DEL SENSOR
DAADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
21/01/09 04:53:05
REL TRMICO
DISPARADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO FUNCIONA
SE REARMA TRMICO
21/03/10 05:23:10
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR
21/04/10 00:52:45
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
21/04/10 08:27:48
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
22/01/10 21:04:36
NO FUNCIONA
ROMPE COSTRA
SE CAMBIA CONTACTOR
22/03/09 18:43:52
SENSOR
DESAJUSTADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR
23/03/09 20:19:30
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
24/01/10 02:38:46
LIMIT SWITCH DEL
POLIPASTO DEL
ROMPE COSTRA
DESCALIBRADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO POSICIONA
24/05/10 08:30:17
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
24/06/09 00:31:04
SENSOR
DESAJUSTADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
24/06/09 00:32:57
SENSOR
DESAJUSTADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
25/07/09 13:26:54
LIMIT SWITCH DEL
POLIPASTO DEL
ROMPE COSTRA
DESCALIBRADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO POSICIONA
27/10/09 08:06:55
LIMIT SWITCH DEL
POLIPASTO DEL
ROMPE COSTRA
DESCALIBRADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
SE TRASLADA
ARRIBA
27/11/09 22:15:33
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO SUBE
SE CALIBRA SENSOR
29/03/10 17:47:51
NO FUNCIONA
ROMPE COSTRA
SE CAMBIA CONTACTOR
29/04/09 10:03:28
CABLE DEL SENSOR
DAADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
29/04/10 09:48:02
NO FUNCIONA
ROMPE COSTRA
SE CAMBIA CONTACTOR

182

Anexo 9. Frecuencia de Fallas del subsistema Rompe Costra. Continuacin
29/04/10 17:23:40
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
R/C NO SUBE NI
BAJA
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
30/06/09 21:20:19
CABLE DEL SENSOR
DAADO
INSTRUMENTACIN
ROMPE COSTRA
NO SUBE
SE CAMBIA CABLE DE
SENSOR
30/10/09 00:37:26
SENSOR
DESAJUSTADO
ELCTRICA
ROMPE COSTRAS
NO ROTURA
SE CALIBRA SENSOR

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