GUIA PARA EL DISEO Y APLICACION DE UN SISTEMA HACCP

I.

INTRODUCCION Con esta Gua se aspira asistir a todo aquel que pretenda implementar el Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) en un mbito donde se manipulan alimentos. Aqu se seala sencillamente cmo implementar el Sistema, indicando las pautas necesarias para alcanzar una mayor seguridad alimentaria y reducir los costos. Esta gua apunta a difundir los lineamientos bsicos del Sistema HACCP y aportar los elementos necesarios para que los controles de las lneas de procesos, se ejecuten siguiendo un enfoque de riesgo. Para que la aplicacin del Mtodo HACCP de buenos resultados, sea importante remarcar que tanto las Empresas como todo su personal, est comprometido y participe plenamente en el desarrollo del plan que ha de implementarse. Se estima que la principal causa de deterioro de los alimentos y de enfermedades transmitidas por stos, corresponde a la accin de los microorganismos, siendo las prdidas econmicas sumamente considerables, aunque tambin es significativa la incidencia de otros riesgos, originados por peligros de naturaleza fsica y qumica que ocasionan en el hombre enfermedades de origen alimentario. El examen del producto terminado, incluyendo los resultados analticos microbiolgicos, es un mtodo que se universaliz, pero que no aporta los mejores resultados cuando se lo aplica en la elaboracin de alimentos. Existen innumerables limitaciones para su empleo eficaz, como por ejemplo, los problemas de muestreo (tamao de la muestra y frecuencia) el examen de una cantidad importante de unidades para poder obtener datos que puedan ser significativos. A ello se le suman los costos y los tiempos, pues los anlisis microbiolgicos son lentos, lo que hace que la mayora de los alimentos frescos en evaluacin, hayan sido despachados y consumidos antes de contar con los resultados analticos. Por otra parte, es importante recalcar que los anlisis microbiolgicos, en el mejor de los casos, ha permitido identificar efectos, pero en ningn caso controla las causas, no evita la repeticin del defecto y al proporcionar una informacin a destiempo, impide tomar medidas rpidas para detener la produccin y evitar la repeticin de los desvos. Es por ello, que los controles deben efectuarse sistemticamente durante las operaciones con procedimientos cientficamente inobjetables.

Se puede resumir que el HACCP, hace nfasis en la identificacin de aquellas operaciones del proceso elaboracin de un alimento, en las cuales exista la posibilidad de que surjan desvos, que puedan afectar negativamente su inocuidad y el desarrollo de acciones especficas que prevengan estas posibles desviaciones antes de que sucedan.

II.

OBJETIVOS Aprender a disear y aplicar un sistema HACCP para una empresa o producto cualquiera. Describir los procedimientos a seguir; de acuerdo con los principios del sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que pudieran alterar las caractersticas del alimento de reconstitucin instantnea y garantizar la inocuidad del mismo.

III.

FUNDAMENTO TEORICO

El HACCP es un sistema que ha sido probado satisfactoriamente, que proporciona confianza para gestionar adecuadamente la inocuidad de los alimentos. Es un mtodo eficaz y reconocido que otorga seguridad a los clientes en lo que hace a la inocuidad. Por otra parte, cumple con los requisitos reglamentarios de la mayora de los pases. As, el HACCP contribuye a producir alimentos inocuos, a tomar decisiones relacionadas con la seguridad del alimento, y en caso de litigio, permite demostrar que se gestiona eficazmente la inocuidad de los alimentos. Brinda una serie de beneficios adicionales tales como prestigio de la marca, disminucin de costos por remanejos y devoluciones, y genera adems, efectos favorables para la calidad en lo concerniente a la higiene, plazo de validez e integridad econmica del producto. Tambin: o Es flexible, ya que los principios de HACCP pueden adaptarse a la magnitud de la empresa, desde la elaboracin de alimentos sofisticados hasta los mtodos tradicionales de preparacin; o Se muestra particularmente sensible para detectar problemas que se relacionan con la inocuidad de los alimentos, en cualquier etapa de su produccin, que normalmente pasan inadvertidos, brinda los medios para dar solucin a los mismos y evitan su repeticin;

o o

Sus principios son globales, es decir analiza los peligros o factores de desvo de los procesos, y desarrolla mecanismos de prevencin y control; Se ensambla con otros programas vinculados a la inocuidad (BPF y POES) o a la calidad (ISO 9000).

No obstante muchas interpretaciones errneas y aplicaciones desafortunadas del HACCP pueden hacerlo falible, resultando imperiosa la aplicacin cientfica y rigurosa de sus principios. Es imprescindible que la industria, al tomar la decisin de su implementacin, asuma el compromiso de hacerlo adecuadamente.

CULES SON LOS SIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC?

Principio 1: Hacer un anlisis de peligros. Principio 2: Determinar los puntos de control crtico (PCC). Principio 3: Establecer un lmite o lmites crticos. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. Principio 5: Establecer las medidas correctoras que se deben adoptar cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el Sistema de APPCC funciona eficazmente. Principio 7: Establecer un sistema de documentacin sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

PASOS PARA EL DESARROLLO Y APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema de APPCC, el establecimiento debe tener una estructura y unos equipamientos adecuados y debe trabajar con los principios generales de higiene de los alimentos, los cuales permitirn centrar el control en los puntos crticos. En la prctica, la aplicacin de los siete principios del Sistema de HACCP requiere seguir una secuencia lgica de fases, que son las que se desarrollan en esta gua:

1. Creacin del equipo de trabajo de APPCC

2. Descripcin de las actividades y de los productos

3. Intensin de uso y destino

4. Elaboracin del diagrama de flujo

5. Comprobacin del diagrama de flujo

6. Anlisis de peligros y determinacin de las medidas preventivas

Principio 1

7. Determinacin de los puntos de control crtico (PCC)

Principio 2

8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC

Principio 3

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Principio 4

10. Adopcin de medidas correctoras

Principio 5

11. Comprobacin del sistema

Principio 6

12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro

Principio 7

DESARROLLO DE LOS PASOS PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

1. Creacin del equipo de trabajo de APPCC El diseo y la implantacin del Sistema de APPCC en un establecimiento deben ser realizados por un equipo multidisciplinar, de manera que las personas que formen parte de l aporten en lneas generales los conocimientos siguientes: a. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan: debe conocerse muy bien qu se hace y cmo se hace en cada momento. b. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros

microbiolgicos, qumicos y fsicos) y en tecnologa, asociados al proceso productivo del establecimiento. c. Conocimientos suficientes sobre los principios tericos y de aplicabilidad del Sistema de APPCC. Una vez que la autoridad mxima de la Empresa ha decidido y comprometido por escrito su determinacin de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformacin del equipo, que ser el encargado de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su seguimiento (implementacin). Este equipo puede estar integrado por personal de distintas reas y coordinado por un tcnico capacitado en el tema. Luego debe definirse e identificarse el mbito de aplicacin del sistema HACCP, es decir qu parte de la cadena alimentaria sta involucrada.

2. Descripcin de las actividades y de los productos Debe describirse el producto en forma completa, incluyendo: La composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.) La estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel, emulsin, aw, pH, etc.) La tecnologa de procesos (coccin, congelamiento, secado, salazn, ahumado, etc.) El envasado (hermtico, al vaco, en atmsfera controlada, etc.) Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribucin. Las recomendaciones de conservacin y uso. El perodo de vida til.

En lo posible establecer o adoptar criterios microbiolgicos para el producto en

cuestin.

3. Intensin de uso y destino El Equipo detallar el uso normal o previsto que el consumidor har del producto y a qu grupo de consumidores estar destinado. Tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la poblacin (enfermos, inmunodeprimidos, ancianos, nios etc.). 4. Elaboracin del diagrama de flujo El propsito del diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del proceso, as como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento Cuando el equipo ya ha definido los productos alimenticios objeto del Sistema de HACCP, tiene que proceder a describir todas y cada una de las etapas del proceso productivo mediante un diagrama de flujo. Hay que elaborar tantos diagramas de flujo como sean necesarios: uno por cada producto. Cada diagrama de flujo debe acompaarse de una descripcin detallada de todo el proceso de produccin del producto, etapa a etapa, y que tenga en cuenta aspectos como por ejemplo: o o o Ingredientes utilizados y cantidades aadidas. Caractersticas de los procesos tecnolgicos utilizados (temperaturas, pH, tiempo, etc.). Descripcin de si cada una de las etapas es manual o est muy mecanizada y, en este segundo caso, descripcin del funcionamiento de la maquinaria (qu hace y cmo lo hace). o o o o Tiempo de espera entre las diferentes etapas del proceso. Temperatura de los productos durante el tiempo de espera. Sistemtica de almacenaje y circulacin de las materias primeras y/o los productos elaborados dentro del establecimiento. Pautas especiales de trabajo de la empresa que puedan ser significativas desde el punto de vista sanitario.

Los errores ms frecuentes en la elaboracin de un diagrama de flujo son: Copiar diagramas (de guas oficiales, libros, revistas, etc.). Estos diagramas pueden ser orientativos, pero no deben copiarse literalmente, ya que dos empresas diferentes no hacen exactamente de igual manera un mismo producto.

Hacer diagramas excesivamente simples, sin incluir informacin relevante del proceso. Disear diagramas globales de la actividad de la empresa, no del producto o del proceso, ya que hay diferencias significativas entre productos que justificaran la realizacin de diagramas diferentes.

EJEMPLO: Diagrama de flujo de la elaboracin de un jamn cocido El diagrama de flujo se debe acompaar de una descripcin detallada de las etapas del proceso de produccin.

5. Comprobacin del diagrama de flujo Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de produccin, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder. Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado simplista hace que en la fase siguiente (anlisis de peligros) no se tengan en cuenta todos los posibles peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto. 6. Anlisis de peligros y determinacin de las medidas preventivas. Principio 1 El anlisis de peligros* tiene como objetivo elaborar una opinin sobre el riesgo de un peligro determinado basndose en el conocimiento del producto, el proceso productivo y la probabilidad de que el peligro se haga efectivo, junto con su gravedad. En concreto, para analizar un peligro hay que tener en cuenta, siempre que sea posible, los siguientes factores: La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en relacin con la salud. La evaluacin cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros. En el caso de peligros microbiolgicos, sus condiciones de supervivencia o proliferacin. La produccin o la persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos en los alimentos. Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los aspectos mencionados. Este anlisis requiere disponer de suficiente nivel de experiencia y conocimientos, ya que la no-identificacin de algn peligro relevante en una fase o la evaluacin incorrecta puede afectar a la eficacia del sistema y comprometer, por tanto, la inocuidad del alimento. El equipo debe ser consciente de sus limitaciones y solicitar ayuda cuando sea conveniente. a. Identificacin de los peligros La identificacin del peligro, la determinacin de las fuentes de contaminacin y la influencia del proceso tecnolgico, se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Es un proceso donde se tiene en cuenta: Los ingredientes utilizados en el producto. Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.

El equipamiento utilizado en el proceso. El producto final y su forma de conservacin. Forma de distribucin. Intencin de uso. Tipo de consumidores.

Basndose en esta revisin, el equipo elabora una lista de peligros potenciales biolgicos, qumicos y fsicos que pueden aparecer o aumentar hasta un nivel inaceptable en cada etapa del proceso productivo. Se desarrollar as una lista de peligros potenciales (microbiolgicos, fsicos y qumicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso.

Ejemplos de clases de peligros, sus agentes causales y posibles fuentes de contaminacin.

b. Evaluacin de los peligros La evaluacin del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cules de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan HACCP. Para ello debe considerarse: o o severidad del peligro potencial probabilidad de su ocurrencia

La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duracin de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinacin de datos referentes a: datos epidemiolgicos, datos tcnicos, probabilidad de exposicin y trminos en tiempo de exposicin, experiencia tecnolgica y las consecuencias de no controlar el peligro. Valoracin del peligro segn la probabilidad de ocurrencia y gravedad de Las consecuencias en el consumidor (FAO, 1998)

c. Determinacin de las medidas preventivas Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de control que permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable. Hay una variada gama de medidas preventivas tales como: control de tiempo y temperatura, control del origen: certificacin del vendedor y examen de la materia prima, control de produccin: uso adecuado y aplicacin de aditivos

alimentarios, detector de metales, etc. Ejemplo 2: elaboracin de ensalada de lechuga cruda, tomate y aceitunas en un establecimiento de comidas preparadas.

En un establecimiento de preparacin de comidas preparadas se estudia un peligro microbiolgico en una etapa del proceso (preparacin de la lechuga).

7. Determinacin de los puntos de control crtico (PCC). Principio 2

8. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC Principio 3

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Principio 4

10. Adopcin de medidas correctoras Principio 5

11. Comprobacin del sistema Principio 6

12. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro Principio 7

IV.

MATERIALES Y METODOS Materiales Gua de procedimiento para la elaboracin de un plan HACCP

Mtodos Formar grupos de 5 personas como mximo Seleccionar el problema aplicando la metodologa propuesta Trabajar en equipo con la participacin de todos los integrantes

V.

RESULTADOS Y DISCUSIONES Presentar el plan HACCP elaborado

VI.

CONCLUSIONES

VII.

BIBLIOGRAFIA