DiseÃ o de Un Dispositivo para Realizar Soldadura Lineal de Los Brindajes de Ademes Hihraulicos

DI SEO DE UN DI SPOSI TI VO PARA REALI ZAR SOLDADURA
LI NEAL DE LOS BLI NDAJ ES DE ADEMES HI DRULI COS

Pedro Rodrigo Soto Jimnez

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERI OR DE I NGENI ER A MECNI CA Y ELCTRI CA
SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

TESI S:

DISEO DE UN DISPOSITIVO PARA REALIZAR
SOLDADURA LINEAL DE LOS BLINDAJ ES DE
ADEMES HIDRULICOS

PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS EN
INGENIERA MECNICA OPCIN DISEO

PRESENTA:

PEDRO RODRIGO SOTO J IMNEZ

DIRIGIDA POR:

DR. GUILLERMO URRIOLAGOITIA CALDERN

Mxico D.F. 04 de Diciembre de 2006
DISEO DE UN DISPOSI TIVO PARA REALIZAR SOLDADURA LINEAL DE
LOS BLINDAJ ES DE ADEMES HIDRULICOS

Pedro Rodrigo Soto Jimnez i

NDICE

NDICE i
NDICE DE FIGURAS iv
NDICE DE TABLAS vii
RESUMEN ix
ABSTRACT x
OBJ ETIVOS xi
J USTIFICACIN xii
INTRODUCCIN xiii

CAPTULO I
1. ADEMES PARA MINAS DE CARBN 1
1.1 SISTEMAS PARA SOPORTAR TECHOS DE MINAS 2
1.1.1 ADEMES DE MADERA 4
1.1.2 ADEMES DE ACERO 4
1.1.2.1 ARCOS 5
1.1.2.2 PERNOS DE ANCLAJ E 7
1.1.2.3 POSTES DE FRICCIN 9
1.1.3 SOPORTES HIDRULICOS 10
1.2 SOPORTE HIDRULICO INDEPENDIENTE 13
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 14

CAPTULO II
2. PROCESO DE FABRICACIN ACTUAL DE LOS ADEMES
HIDRULICOS INDEPENDIENTES 16
2.1 EL MERCADO PARA LOS ADEMES HIDRULICOS INDEPENDIENTES 17
2.1.1 ORIGEN DEL CARBN 18
2.1.2 EL MERCADO NACIONAL DEL ADEME HIDRULICO INDEPENDIENTE 22
2.1.3 EL MERCADO INTERNACIONAL DEL ADEME HIDRULICO
INDEPENDIENTE 25
2.2 DESCRIPCIN DEL ADEME HIDRULICO DE LA EMPRESA 30
2.3 CILINDRO HIDRULICO 32
2.4 CAMISA BLINDADA. 35


Pedro Rodrigo Soto Jimnez ii

CAPTULO III
3. PROCESOS DE SOLDADURA 40
3.1 GENERALIDADES DE LA SOLDADURA 41
3.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA 44
3.3 PROCESOS DE SOLDADURA ELCTRICA 49
3.3.1 MTODO DE SOLDADURA POR ELECTRODO PROTEGIDO 50
3.3.2 MTODO DE SOLDADURA MIG 51
3.3.3 MTODO DE SOLDADURA TIG 53
3.3.4 MTODO DE SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO 55
3.3.5 MTODO DE SOLDADURA ELCTRICA A RESISTENCIA 57
3.4 SELECCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR 60
3.4.1 TIPOS DE TRANSFERENCIA EN EL PROCESO MIG 61
3.4.1.1 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO 62
3.4.1.2 TRANSFERENCIA GLOBULAR 63
3.4.1.3 TRANSFERENCIA PULVERIZADA 63
3.4.2 GASES DE PROTECCIN 64
3.4.2.1 CARACTERSTICAS IMPORTANTES DEL HELIO Y DEL ARGN 66
3.4.2.2 LA SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN 66
3.4.3 PARMETROS EN LA SOLDADURA MIG 69
3.4.3.1 CORRIENTE ADECUADA 69
3.4.3.2 GAS DE PROTECCIN ADECUADO 70
3.4.3.3 DIMETRO Y TIPO DE ALAMBRE CORRECTO 70
3.4.3.4 EXTENSIN DEL ALAMBRE ELECTRODO (VELOC. DEL ALAMBRE) 70
3.4.3.5 VOLTAJ E DEL ARCO CORRECTO 71
3.4.3.6 NGULO CORRECTO DE LA BOQUILLA 72
3.4.3.7 VELOCIDAD DE AVANCE CORRECTO DE LA SOLDADURA 74
3.5 MTODOS PARA SOLDAR TUBOS 77
3.6 AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE SOLDADURA 79
3.6.1 GENERALIDADES DE LA AUTOMATIZACIN 80
3.6.2 SISTEMAS SEMIAUTOMTICOS PARA SOLDAR 80

CAPTULO IV
4. DISEO CONCEPTUAL DE UN DISPOSITIVO PARA REALIZAR
SOLDADURA LINEAL EN TUBOS 85
4.1 GENERALIDADES DEL DISEO 86
4.2 DESPLIEGUE DE LAS FUNCIONES DE CALIDAD (QFD) 90
4.2.1 IDENTIFICACIN DEL CLIENTE 90
4.2.2 LISTADO DE LOS REQUERIMIENTOS DE CALIDAD 91
4.2.3 REQUERIMIENTOS OBLIGATORIOS Y DESEABLES 91
4.2.4 PONDERACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DESEABLES 93
4.2.5 ESTUDIO COMPARATIVO (BENCHMARKING) 93

Pedro Rodrigo Soto Jimnez iii

4.2.6 TRADUCCIN DE LOS REQUERIMIENTOS EN TRMINOS
MENSURABLES 94
4.2.7 FIJ ACIN DE LAS METAS DE DISEO 94
4.3 DISEO CONCEPTUAL 96
4.3.1 DESCOMPOSICIN FUNCIONAL 96
4.3.2 GENERACIN DE CONCEPTOS 97
4.3.2.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO 105
4.3.3 EVALUACIN Y SELECCIN DE CONCEPTOS 107
4.3.3.1 J UICIO DE FACTIBILIDAD 107
4.3.3.2 ESTADO DEL ARTE 107
4.3.3.3 CONTRA LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE 107
4.3.3.4 COMPARACIN RELATIVA 107
4.3.4 EL MEJ OR CONCEPTO 108

CAPTULO V
5. DISEO DE DETALLE DE UN DISPOSITIVO PARA SOLDADURA
LINEAL EN TUBOS 114
5.1 MODELO TCNICO 116
5.1.1 SELECCIN DE MATERIALES 116
5.1.2 APLICACIN DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO (MEF) AL
ANLISIS DE ELEMENTOS DE MQUINA 120
5.1.3 LA TRANSMISIN 121
5.1.3.1 DESENVOLVIMIENTO DE UN SEGMENTO DE ROSCA 123
5.1.3.2 EL CARRO DE LA TRANSMISIN 129
5.1.3.3 DETERMINACIN DE LA POTENCIA REQUERIDA 130
5.1.3.4 ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TRANSMISIN 132
5.1.3.5 ANLISIS MODAL DE LA TRANSMISIN 136
5.1.4 EL SOPORTE DEL SOLDADOR 138
5.1.5 EL SOPORTE DE LA PIEZA A SOLDAR 139
5.1.6 EL BASTIDOR DEL SOLDADOR 140
5.2 MODELO GEOMTRICO 142
5.2.1 ACOTACIN FUNCIONAL 142
5.2.2 TOLERANCIAS FUNCIONALES 142
5.2.3 DIBUJ OS DE CONJ UNTO 143

CONCLUSIONES 145
RECOMENDACIONES 147
ANEXOS 148

Pedro Rodrigo Soto Jimnez iv

NDI CE DE FI GURAS
CAPTULO I
1.1 Sistemas de explotacin minera de carbn. 3
1.2 Galera ademada con Arcos de Acero. 5
1.3 Arcos articulados. 5
1.4 Perfiles utilizados para la construccin de arcos rgidos. 6
1.5 Aplicacin del arco rgido. 6
1.6 Arcos cedentes. 6
1.7 Elementos de sujecin de las secciones de arcos cedentes. 7
1.8 Estratos del techo de mina. 8
1.9 Postes de friccin. 9
1.10 Ubicacin y avance de los ademes. 10
1.11 Soportes hidrulicos. 10
1.12 Distintos modelos de soportes hidrulicos independientes. 10
1.13 Ademe caminante. 11
1.14 Batera de ademes caminantes. 11
1.15 Colocacin de los ademes caminantes. 11
1.16 Ademe caminante tipo escudo con 4 piernas. 12
1.17 Soporte hidrulico independiente. 13
1.18 Soporte hidrulico independiente en una galera de mina de carbn. 13

CAPTULO II

2.1 Produccin de los ltimos 20 aos de carbn mexicano. 22
2.2 Valor de la produccin minero metalrgica en metales y minerales
siderrgicos (participacin porcentual) mayo 99. 23
2.3 Produccin de energa primaria en Mxico. 24
2.4 Reserva mundial de combustibles fsiles, comprobadas y potenciales. 26
2.5 Esquema de construccin del soporte hidrulico independiente. 31
2.6 Detalle del ensamble del cilindro hidrulico del ademe. 33
2.7 Diagrama de ensamble del pistn del ademe. 34
2.8 Ensamble del blindaje. 35
2.9 Formacin del cilindro del blindaje. 36
2.10 Geometra del cilindro del blindaje. 36
2.11 Esquema de ensamble del cilindro hidrulico. 37
2.12 Ademe hidrulico independiente. 38

CAPTULO III

3.1 Soldadura por arco elctrico 41
3.2 Geometra lineal del blindaje 43
3.3 Elementos fundamentales de la soldadura. 44

Pedro Rodrigo Soto Jimnez v

3.4 Soldadura de materiales con espesores grandes. 45
3.5 Divisin por zonas de afectacin del calor de soldadura. 46
3.6 Soldadura por arco elctrico. 49
3.7 Soldadura con electrodo revestido. 50
3.8 Soldador MIG o G.M.A.W. 51
3.9 Equipo para realizar la soldadura MIG. 52
3.10 Proceso de soldadura TIG o G.T.A.W. 53
3.11 Equipo usado por el soldador TIG. 54
3.12 Soldadura de arco sumergido. 55
3.13 Soldadura por arco sumergido o S.A.W. 56
3.14 Equipo utilizado para la soldadura por arco sumergido. 56
3.15 Equipo de soldador a resistencia. 57
3.16 Esquema de funcionamiento de la soldadura a resistencia. 58
3.17 Variacin de temperatura en la chapa soldada por resistencia. 58
3.18 Mtodos de soldadura por resistencia. 59
3.19 Extensin del electrodo. 71
3.20 Efecto del voltaje en la soldadura. 72
3.21 ngulo transversal. 72
3.22 Tipos de ngulos longitudinales. 73
3.23 Efectos de la velocidad de avance de la soldadura: A) velocidad muy
baja, B) velocidad correcta. 74
3.24 Mtodos generales de formacin de tubos con costura en serie. 77
3.25 Mtodos de produccin en serie de tubos con costura. 78
3.26 Lnea de produccin con soldadura automatizada. 79

CAPTULO IV

4.1 Proceso de desarrollo de producto. 87
4.2 Modelo Sinrgico del diseo. 87
4.3 Esquema de la interaccin durante el proceso de diseo. 88
4.4 Esquema de operacin del dispositivo soldador. 89
4.5 Primer concepto de la transmisin. 98
4.6 Segunda alternativa de transmisin. 99
4.7 Tercera alternativa para la transmisin. 99
4.8 Cuarta alternativa de transmisin. 99
4.9 Primer concepto de sujecin de la pistola soldadora. 100
4.10 Segundo concepto de sujecin de la pistola soldadora. 100
4.11 Tercer concepto de sujecin de la pistola soldadora. 101
4.12 Cuarto concepto de sujecin de la pistola soldadora. 101
4.13 Quinto concepto de sujecin de la pistola soldadora. 101
4.14 Primera alternativa de sujecin de la camisa de ademe. 102
4.15 Segunda alternativa de sujecin de la camisa de ademe. 102
4.16 Tercera alternativa de sujecin de la camisa de ademe. 102

Pedro Rodrigo Soto Jimnez vi

4.17 Cuarta alternativa de sujecin de la camisa de ademe. 103
4.18 Quinta alternativa de sujecin de la camisa de ademe. 103
4.19 Conceptos de la configuracin geomtrica de los diferentes elementos
que compondrn el equipo. 104
4.20 Esquema del concepto seleccionado de la transmisin. 110
4.21 Concepto seleccionado del sistema de sujecin de la pieza. 111
4.22 Concepto del dispositivo porta soplete. 111
4.23 Concepto seleccionado para el diseo de la mquina soldadora lineal. 112

CAPTULO V

5.1 Interaccin Diseo Manufactura. 115
5.2 Criterios relacionados con la seleccin de materiales. 116
5.3 Conjunto de la transmisin. 122
5.4 Tornillo trapezoidal con tuerca. 122
5.5 Geometra del tornillo trapezoidal. 123
5.6 Desenvolvimiento de un segmento de rosca. 124
5.7 Equivalencia horizontal de una fuerza vertical en un tornillo trapezoidal. 126
5.8 Esfuerzos principales S1 y S2 en los dientes del tornillo. 127
5.9 Esfuerzos principal y de Von Mises en los dientes del tornillo. 128
5.10 Concepto seleccionado del carro de transmisin. 129
5.11 Modelo del carro de transmisin. 130
5.12 Diagrama de cuerpo libre del soldador. 130
5.13 Modelo discretizado y con condiciones de frontera. 133
5.14 Distribucin de los esfuerzos principales en el soldador. 135
5.15 Las cinco primeras frecuencias naturales de la transmisin. 137
5.16 Conjunto del soporte del soldador. 138
5.17 Mordaza de la pieza a soldar. 139
5.18 Soporte de la mordaza de la pieza. 139
5.19 Montaje de los soportes de la pieza a soldar. 140
5.20 Bastidor del soldador. 141


Pedro Rodrigo Soto Jimnez vii

NDI CE DE TABLAS

CAPTULO I

1.1 Propiedades mecnicas de algunas maderas comerciales. 4

CAPTULO II

2.1 Reservas mundiales de carbn estimadas. 20
2.2 Reservas reconocidas de carbn en Mxico. 24
2.3 Produccin mundial de carbn. 28
2.4 Dimensiones de las placas del blindaje de los 3 modelos de ademes. 30

CAPTULO III

3.1 Composicin qumica de la lmina a soldar. 42
3.2 Temperaturas de fusin de metales comunes en mecnica. 46
3.3 Benchmarking de los procesos de soldadura. 61
3.4 Tipos de gases utilizados en el proceso MIG. Tipo de transferencia por
cortocircuito. 67
3.5 Tipos de gases utilizados en el proceso MIG. Tipo de transferencia
pulverizada. 68
3.6 Condiciones especiales en el proceso MIG. 76
3.7 Relacin humano mquina para soldadura por arco automatizada. 81

CAPTULO IV

4.1 Listado de los requerimientos del cliente. 92
4.2 Ponderacin de los requerimientos deseables del cliente. 93
4.3 Traduccin de los requerimientos del cliente a trminos mensurables. 94
4.4 Despliegue de las funciones de calidad para el dispositivo soldador lineal
de camisas del blindaje de ademes. 95
4.5 Tabla morfolgica de diseo, en donde se muestran las alternativas de
funcionamiento propuestos para el dispositivo soldador. 105
4.6 Tabla morfolgica del mejor concepto. 110

CAPTULO V

5.1 Composicin del acero NOM 4140. 117
5.2 Propiedades mecnicas del acero NOM 4140T. 117
5.3 Composicin del bronce ASTM B584. 118
5.4 Propiedades mecnicas del bronce ASTM B584. 118

Pedro Rodrigo Soto Jimnez viii

5.6 Propiedades mecnicas del acero NOM 4340. 118
5.8 Propiedades mecnicas del acero NOM 1040. 119
5.9 Propiedades mecnicas del acero ASTM A36. 119
5.11 Resultados obtenidos tras el anlisis numrico de la transmisin. 134
5.12 Resultados del anlisis modal de la transmisin, mediante los mtodos
de block Lanczos y de subespacios. 136


Pedro Rodrigo Soto Jimnez ix

RESUMEN

En la presente tesis se desarrolla el diseo de una mquina, la cual
automatizar el proceso de soldadura lineal que se realiza para el
ensamble de la camisa blindada de un ademe hidrulico independiente.
Actualmente el ademe es fabricado por la empresa mexicana NUGA
S.A., y el proceso aludido es realizado de forma manual con las
implicaciones correspondientes en cuestin de salud y de calidad de
los acabados.

En esta obra se toma como punto de partida el diseo de los ademes
hidrulicos independientes, que como tesis para obtener el grado de
maestro en ciencias, J orge Ramos Watanave realiz. A partir de ese
diseo se explora el proceso de manufactura requerido para la
fabricacin del mismo, y se analizan los inconvenientes del proceso
actual, especficamente los requerimientos de la empresa.

En seguida, siguiendo la metodologa de diseo sinrgico, se procede
a determinar el despliegue de funciones de calidad, elemento
indispensable para realizar el diseo conceptual.

Para la realizacin del modelo tcnico se realizaron los planos de
detalle de todos los elementos que integrarn al dispositivo, el clculo
de la potencia requerida as como el anlisis numrico de distintos
elementos de la mquina.

Como conclusin, se compar el desempeo esperado del equipo
contra los requerimientos del cliente, para as poder verificar como se
logr satisfacer a los mismos.


Pedro Rodrigo Soto Jimnez x

ABSTRACT

I n the present thesis it is developed the design of a machine, which
will automate the process of lineal welding that ensembles the
reinforced lagging of an independent hydraulic strut, which presently
is produced by the Mexican company NUGA S.A. This process is made
in a manual way with the implications related to health and quality of
the finishes.

I n this work it is taken as a learning concept the design of the
independent hydraulic struts, which as thesis to obtain the Master's
degree J orge Ramos Watanave made. From this design the process of
manufacturing is explored which is required to manufacture the
product in question; and all the problems of the actual process are
analyzed specifically the company requirements.

Afterwards, following the synergic design methodology, the display of
quality functions is determined which an essential part to realize the
conceptual design is.

I n order to realize the technical model the following tasks were made:
Detail planes of all the elements that compose the device, the
calculation of the required power and the numerical analysis of
different elements of the machine.

As conclusion, the expected performance of the equipment was
compared versus the client requirements to verify if these one were
satisfied.


Pedro Rodrigo Soto Jimnez xi

OBJ ETI VOS

1. Precisar la importancia del ademe hidrulico independiente, no
solo para la empresa productora, sino para un mercado
claramente globalizado y dependiente de los energticos fsiles.

2. Determinar el mejor proceso de soldadura, que para el ensamble
del la pieza en cuestin, es preciso.

3. Establecer los requerimientos de calidad del cliente, para
satisfacer la necesidad que presenta, con la mej or solucin de
diseo.

4. Disear una mquina que solvente los requerimientos antes
mencionados, resultando en un aventaj ado proceso de
manufactura, en comparacin con el actual.

5. I dentificar si es necesario realizar otras optimizaciones a la lnea
fabril, de modo que se reflej e como una mejora en la
productividad de la empresa.


Pedro Rodrigo Soto Jimnez xii

J USTIFICACIN

La industria extractiva ha desempeado un papel protagnico en la
economa y en el desarrollo de Mxico; en el caso de la actividad
minera, especialmente la explotacin del carbn, es un rea con un
futuro prometedor, tal como lo demuestran las estadsticas que
muestran el crecimiento del consumo de este recurso, no solo en
nuestro pas, sino en todo el mundo.

Es por lo anterior que las empresas proveedoras de equipos
destinados a la minera, se enfrentan a un reto formidable al
enfrentarse entre s por el mercado, tanto nacional como
internacional.

Evidentemente, todos los aspectos relacionados con el producto y con
el servicio sern determinantes para poder ser competitivos. En este
contexto es que la empresa mexicana NUGA S.A. se encuentra, razn
por la cual se ha preocupado por mej orar los diversos productos que
fabrica.

Uno de sus productos ms importantes es el ademe hidrulico
independiente. Tras realizar un sondeo entre sus actuales clientes,
descubrieron que muchos de ellos califican como pobre la calidad del
acabado del ademe, y que incluso, esto se reflej a en una cierta
desconfianza por la seguridad en el funcionamiento del mismo.

Si bien, el acabado no compromete el correcto funcionamiento del
dispositivo, es necesario contemplar el factor subj etivo del comprador,
e incluso del usuario final de los ademes.

Es entonces, que se realiz el presente trabajo con la finalidad de
satisfacer esta necesidad de la empresa. Aadidamente, se espera que
al mejorar el proceso de fabricacin, se obtengan beneficios
adicionales, como por ej emplo el incrementar la productividad de la
lnea de manufactura, as como reducir los riesgos de salud a que se
encuentra suj eto el operador de la soldadura.

La propuesta tecnolgica presentada, acomete un diseo mecnico que
sea capaz de resolver las necesidades planteadas por el fabricante,
utilizando las herramientas y habilidades adquiridas a travs del curso
de la maestra.


Pedro Rodrigo Soto Jimnez xiii

I NTRODUCCI N

La situacin actual de las empresas manufactureras mexicanas
resultara inimaginable hace tan solo una dcada: sus productos se
encuentran compitiendo a escala internacional, gracias a los tratados
comerciales con el mundo, del mismo modo obtienen certificados de
calidad tal como cualquier empresa de alto nivel; es innegable que las
exportaciones se han incrementado drsticamente y que los productos
mexicanos tienen presencia en los principales mercados del mundo.

Sin embargo, no se puede decir que se ha terminado el camino por
delante, es ahora tan solo el comienzo de una larga carrera por la
competitividad y la participacin en el mercado global.

La mecanizacin de los procesos de manufactura es uno de los
factores que resulta ms determinante en la productividad y en el
rendimiento de una lnea de produccin de cualquier empresa metal-
mecnica. Aqu en nuestro pas, aun es una practica comn la
fabricacin artesanal, e inclusive en grandes plantas industriales es
comn encontrar operaciones en las que la calidad est en funcin de
la habilidad del obrero, un caso muy claro de esta situacin es la del
obrero que realiza la soldadura de piezas metlicas, l influye de
manera determinante en la calidad de los productos que manufactura,
que si bien se le puede calificar de acuerdo con su habilidad, puede
lograr una calidad excelente en algunas piezas, pero el factor humano
que, conforme el cansancio y la fatiga se van haciendo patentes,
influye en detrimento de la calidad. Pero no es solo la calidad quien
se ve afectada, con la mecanizacin se logra incrementar, en una
medida importante, la productividad de la empresa as como abatir
los costos de fabricacin.

El caso de estudio es precisamente una de estas situaciones en que
una empresa, que mantiene muy buenos estndares de calidad en
general, tiene su taln de Aquiles en el proceso de soldadura de uno
de sus productos ms importantes. Este producto es el ademe
hidrulico independiente para minas de carbn, producido por la
empresa mexicana NUGA S.A.

El problema al que ellos se enfrentan consiste en tener un producto
funcionalmente correcto, diseado para los requerimientos del pas,
circunstancia que los ha convertido en lideres del mercado nacional
para ese rubro, venciendo a productos ingleses y alemanes, sin

Pedro Rodrigo Soto Jimnez xiv

embargo, el acabado de las uniones soldadas dej a mucho que desear,
resultando su calidad por debajo de los estndares internacionales.

Por medio de este trabaj o se pretende lograr, no solo el diseo de un
equipo mecnico que solucione nicamente el problema de la calidad,
sino que alcance todos los beneficios que se mencionaron con
anterioridad acerca de las ventaj as de la mecanizacin.

Para lograr este fin, se utilizaran en el desarrollo del presente trabajo
los conocimientos adquiridos por el postulante en la formacin de
postgrado, as como el criterio y j uicio profesional desarrollado para
alcanzar ptimamente los resultados esperados, los cuales se exponen
como se indica a continuacin:

En el primer captulo se explica el ademado de minas de carbn para
el que se disea el equipo: Qu es?, Dnde se ocupa?, Bajo qu
condiciones de operacin? Estos son los puntos que son necesarios
conocer y comprender. Enseguida, en el captulo segundo, se estudia
el caso particular del ademe producido por la empresa NUGA S.A., as
como el mercado al cual se le pretende introducir, esclareciendo las
causas por las que en la actualidad no es factible su exportacin. En
el captulo tercero se analiza el proceso de soldadura, los factores
que influyen en l y como se realiza, tambin la automatizacin de
este proceso fue estudiado, para finalmente comprender que
parmetros deberemos controlar para obtener la mxima calidad. En
el captulo cuarto se da inicio al proceso del Diseo, con el Diseo
Conceptual, y la previa aplicacin de la metodologa del despliegue de
las funciones de calidad o Q.F.D. Finalmente, en el captulo quinto, se
realiza el Diseo de Detalle del equipo, as como el Modelo Tcnico
del mismo, realizando los anlisis pertinentes con modernas
herramientas de diseo, como lo es el anlisis de esfuerzos y modal
por el mtodo del elemento finito.

D I S E O D E U N D I S P OS I T I V O P A R A R E A L I Z A R S OL D A D U R A
L I N E A L D E L OS B L I N D A J E S D E A D E ME S H I D R U L I C OS

C CA AP P T TU UL LO O I I
1 1. . A AD DE EM ME ES S P PA AR RA A M MI I N NA AS S D DE E C CA AR RB BO ON N. .

En la explotacin minera del carbn se requiere de sistemas para
soportar o apuntalar los techos de las galeras, a esta operacin se le
llama Ademar. Antiguamente se utilizaban ademes o puntales de
madera, que eran maderos cortados para sostener los techos.
Actualmente, existe una gran variedad de sistemas y de modelos de
diferentes materiales que cumplen con esta funcin.

Capitulo I: Ademes Para minas de carbn 1
1.1 SI STEMAS PARA SOPORTAR TECHOS DE MI NAS.

La minera del carbn se ha llevado a cabo durante ms a 1000 aos, pero slo en gran
escala desde el Siglo 18, periodo durante el cual el carbn represent el principal
hidrocarburo de uso humano, fuente de energa y de luz.

El carbn se extrae por dos mtodos principales: la minera de superficie y la minera
subterrnea. La eleccin del mtodo es determinada principalmente por la geologa del
depsito de carbn; la mayora de las reservas de carbn en el mundo son recuperables
por minera subterrnea. Actualmente casi dos terceras partes de la produccin mundial
de carbn vienen de minas bajo tierra, pero esta proporcin es significativamente menor
en algunos importantes pases productores de carbn, tales como los Estados Unidos de
Amrica y Australia [1.1].

Existen dos mtodos principales de explotacin bajo tierra: el de cmaras y pilares, y el
de frente larga. Con el primer mtodo se extraen los depsitos de carbn formando una
malla de cmaras o paneles en los mantos de carbn y dejando atrs pilares de carbn
para soportar el techo de la mina. Inicialmente, la recuperacin del carbn es reducida
(50% - 60%), debido al carbn que se deja en los pilares, sin embargo, este carbn a
veces se recupera en etapas posteriores de la vida de la mina.

La explotacin por tajo largo o frente larga utiliza cortadoras mecanizadas para cortar y
remover el carbn en los frentes de trabajo, los cuales pueden variar en longitud desde
100 hasta 250 metros, y soportes hidrulicos mecanizados auto-desplazantes, que
sostienen temporalmente el techo de la mina mientras el carbn es extrado. El techo
del rea atrs del frente de trabajo, de la cual el carbn ha sido removido, se deja
derrumbar. Con este mtodo se puede obtener una recuperacin de carbn de ms del
75%.

La minera de superficie es conveniente y econmica slo cuando el manto de carbn
est cerca de la superficie, y recupera una cantidad mayor de los depsitos de carbn
que la minera subterrnea. El equipo utilizado en este tipo de minera incluye:
dragalinas, para remover la cobertura (trmino dado a los estratos entre los mantos de
carbn y la superficie); palas excavadoras; camiones de gran tamao, los cuales
transportan el material estril y el carbn; excavadores con ruedas de cangilones, y
bandas transportadoras de gran capacidad. El equipo de minera de superficie ha
incrementado dramticamente su tamao en los ltimos aos. Sin embargo, en algunos
pases, el alto costo de capital para importar estos equipos favorece la preferencia por la
extraccin mediante minera subterrnea.

De los diferentes tipos de minas existentes, los cuales se pueden apreciar en la figura
1.1, en los tres primeros sistemas se requiere realizar excavaciones de hasta 30 metros
de profundidad, estas excavaciones o tneles se encuentran dentro del manto de
mineral y es necesario sostener los techos para evitar que estos se vengan abajo [1.2],a
este proceso se le llama ademar o fortificar, y a los dispositivos que sirven para sostener
los techos o la paredes de una galera, se les llama ademes[1.3].

Figura 1.1 Sistemas de explotacin minera de carbn.

Hasta principios de este siglo, ademe o puntal era sinnimo de postes de madera, sin
embargo, actualmente podemos clasificar los ademes por el material del cual estn
hechos [1.4], tendramos as los siguientes:

a. Madera
b. Acero
c. Concreto

Como se aprecia en esta clasificacin, se incluyen desde los rudimentarios ademes de
madera (que aun se utilizan), hasta los modernos ademes caminantes para el sistema
de extraccin de frente larga, pasando por postes hidrulicos y tneles de concreto
(estos ltimos se localizan nicamente en galeras que no se encuentran en extraccin).
Para conocer mejor estos sistemas de ademado se describirn con mas detalle en este
captulo.

1.1.1 ADEMES DE MADERA.

Como se mencion anteriormente, la madera fue el material mas utilizado para la
fabricacin de ademes hasta la segunda guerra mundial, entonces, a partir de ese
momento la madera fue sustituida gradualmente por el acero; esto se debe
principalmente al establecimiento de normas de seguridad en el interior de las minas,
teniendo como objetivo el reducir los riesgos de incendio [1.3]. Sin embargo sigue
siendo utilizada en la minera de pequea escala, por lo cual conserva su valor e
importancia. En nuestro pas la madera ms utilizada para la minera del carbn es el
pino.

La madera tiene caractersticas muy particulares que hacen interesante su uso, es un
material heterogneo y ortotrpico, y sus propiedades mecnicas estn en funcin de
algunos factores, como son el contenido de humedad, los defectos de la madera como
nudos y grietas, la orientacin de las fibras y la direccin de las cargas respecto a ellas.

Se han tabulado valores normalizados para las principales propiedades mecnicas de las
especies de madera ms comnmente utilizadas en la construccin. (Tabla 1.1)

Especies
Resistencia a la
Tensin
tb
(Kg/cm
2
)
Resistencia a la
Flexin
bb
(Kg/cm
2
)
Resistencia al
Impacto a
(Kg.cm.cm
2
)
Densidad

Contenido de
Humedad %
Roble o Encino 83-97 128-141 1.2-1.4 0.64-0.68 12.1-12.6
Haya 96-118 135-146 1.4-1.6 0.67-0.73 11.5-11.8
Carpeu Ojaranzo - 58-91 0.9-1.3 0.76-0.78 10.8-11.3
Fresno 101-127 62-167 1.3-1.8 0.67-0.79 8.6-9.1
Nogal 98-114 169-183 1.6-2.2 0.58-0.66 10.9-11.4
Lima 50-60 90-92 1.0-1.7 0.57-0.59 9.8-10.1
Aliso 69-79 92-99 0.9-1.4 0.53-0.56 10.4-10.8
Abeto 33-40 42-49 0.7-1.0 0.48-0.69 11.5-11.6
Alerce 48-52 69-77 0.9-1.1 0.66-0.72 11.6-12.3
Pino 32-37 53-64 0.7-1.0 0.51-0.58 10.9-13.7
Fuente: [1.3]
Tabla 1.1 Propiedades mecnicas de algunas maderas de uso comercial.

Las ventajas que ofrece la madera son las siguientes: es ligera, fcil de transportar; fcil
de cortar y colocar, rompe a lo largo de estructuras fibrosas precisas dando seales
audibles antes de una falla completa (proporciona un periodo de tiempo para detectar la
falla) y las piezas rotas son reutilizables. Las desventajas que tiene son: su resistencia
mecnica es muy variable, ya que depende de la estructura fibrosa y de los defectos
naturales de la madera, la humedad reduce sensiblemente su resistencia, es atacada
por hongos y, tal vez el ms importante, es un material combustible.

1.1.2 ADEMES DE ACERO.

El empleo del acero para apuntalar el techo de las minas, ha venido sustituyendo a la
madera, especialmente en la minera del carbn. Las causas que han propiciado esto
son: la (comparativamente) baja resistencia de la madera, su elevado costo y la
durabilidad reducida que tiene este material, pues en el caso de las minas de carbn, se
requieren mantener abiertos tneles, galeras de arrastre y de retorno de aire para
ventilacin, hasta por diez aos [1.4].

Con el acero se producen diversos tipos y sistemas para ademar techos de minas,
podemos mencionar entre las diversas clases, las siguientes:

Arcos.
Pernos de anclaje.
Postes de friccin.
Soportes hidrulicos.
Ademes caminantes.

Todos estos sistemas cumplen con la misma funcin: sostener los techos de las minas,
utilizando para este fin diversos principios de funcionamiento. A continuacin se
describe brevemente algunos de estos ademes:

1.1.2.1 Arcos.

Figura 1.2 Galera ademada con Arcos de Acero

Existen varios tipos de arcos de acero,
como los arcos articulados, los arcos
rgidos y los arcos cedentes. Se utilizan
para mantener abiertas galeras de arrastre
y de retorno de aire, tienen la ventaja de
ser muy durables.

Los arcos articulados se construyen
generalmente con tres piezas largas de

Figura 1.3 Arcos articulados.
madera que cumplen la funcin de cabezales, y secciones arqueadas de acero que se
apoyan en los cabezales. La figura 1.3 muestra la posicin relativa entre cabezales y
arcos. Para reducir el consumo de madera se pueden utilizar articulaciones de acero en
lugar de los cabezales de madera.

Los arcos rgidos son estructuras semielpticas construidas a partir de vigas de acero
con perfiles de diferentes formas (figura 1.4).

Fuente: [1.2]
Figura 1.4 Perfiles utilizados para la construccin de arcos rgidos.

Figura 1.5 Aplicacin del arco rgido.

Aunque existen uniones entre las vigas que forman el arco, se considera que los
elementos de unin son suficientemente rgidos para que su estudio y clculo se realice
sobre la base de un perfil continuo (figuras 1.5).

Figura 1.6 Arcos cedentes.

Los arcos cedentes estn formados por tres secciones: Una seccin superior que se
desliza entre los dos elementos laterales que sirven de soporte. Para permitir el
deslizamiento entre los arcos, los elementos sujetadores se aflojan peridicamente
(aproximadamente cada quince das). El deslizamiento permite que los esfuerzos sobre
los arcos disminuyan y se eviten las deformaciones. La figura 1.6 muestra, en forma
esquemtica, el principio de funcionamiento de los arcos cedentes. En la figura 1.7 se
ilustra un ejemplo de los elementos de sujecin entre las secciones de los arcos
cedentes.

Figura 1.7 Elementos de sujecin de las secciones de arcos cedentes.

1.1.2.2 Pernos de anclaje.

Debido a que el techo de las minas se encuentra estratificado por zonas de carga, este
sistema consiste en insertar en el techo de la mina pernos que sujeten el estrato
inmediato del techo, principalmente en las galeras principales de extraccin y
ventilacin.

Este sistema tiene la ventaja de proporcionar un mayor espacio libre para maniobras en
los tneles, consecuentemente permite un mejor flujo de aire, es comparativamente
econmico y se coloca antes de que se presenten deformaciones grandes, la desventaja
que presenta este sistema de ademado es que implica realizar barrenados para alojarlos
y que no se puedan recuperar para un uso posterior.

Figura 1.8 Estratos del techo de mina.

Los techos de las galeras actan como vigas que se apoyan en ambos lados sobre
estratos separados. Con esta consideracin, para el diseo de los ademes y su
colocacin (densidad) dentro de la galera, se debe tomar en cuenta el peso de la capa
del techo inmediato. Ahora, suponga se debe unir a dos estratos con espesores h
1
y h
2
,
y ancho b
e
(figura 1.8). Si el claro de la abertura es L y la carga uniforme que es q, el
esfuerzo mximo de flexin en la parte central del claro es:

2
2
2
1
2
75 . 0
h b h b
qL
e e
+
=

Cuando los dos estratos se unen entre s por medio de pernos.

El esfuerzo mximo de flexin en la parte central es:

( )
2
2 1
2
75 . 0 '
h h b
qL
e
+
=

Si h
1
=h
2
=h
0
, la relacin de esfuerzos ser:

( )
( ) ( )
2
2 / 75 . 0
2 / 75 . 0
'
2
0
2
2
0
2
= =
h b qL
h b qL
e
e

Por lo tanto, al unir con pernos de anclaje a los dos estratos, el esfuerzo de flexin se
puede reducir a la mitad.

Existen varios tipos de pernos de anclaje y tcnicas distintas de colocacin, podemos
enumerar los siguientes:

Pernos con cuas.
Pernos con casquillos expansores.
Pernos de anclaje con relleno de concreto.
Pernos de anclaje con relleno de resina.

1.1.2.3 Postes de friccin.

Consisten bsicamente en cuerpos cilndricos que contienen un vstago que se desplaza
en su interior, y entre ambos componentes hay placas de desgaste, los vstagos pueden
tener seccin constante o con una ligera pendiente y la friccin existente entre los
elementos permite: que el vstago se mantenga posicionado y que presente un ligero
deslizamiento conforme se incrementa la carga sobre ste. Esta ltima caracterstica es
muy importante, ya que tiene por fin el evitar que el poste se colapse al superar la
carga crtica del material. En la figura 1.9 se muestra el esquema de funcionamiento de
estos artefactos.

Figura 1.9 Postes de friccin.

El uso de estos postes permiti, en su momento, el inicio de la explotacin mediante
frentes largas, que es el primer paso para la explotacin mecanizada y automatizada de
las minas.

En la figura 1.10 se muestra la distribucin de los postes de friccin y de los cabezales
articulados, que forman una estructura en T; sobre stos se colocan travesaos de
madera que soportarn el peso del techo inmediato de la mina. De esta manera se
constituye el sistema de frente larga, tras la cual se encuentra la zona de hundimientos
y al frente de la misma se coloca la mquina de corte y la cadena transportadora.
Conforme se avanza en la excavacin, se trasladan los postes hacia el frente,
permitiendo el hundimiento de la parte posterior.


Figura 1.10 Ubicacin y avance de los ademes.

1.1.3 SOPORTES HIDRULICOS.

Este tipo de ademe naci como consecuencia de requerir un sistema que fuese ms
seguro y confiable que los postes de friccin,
por los accidentes producidos durante la
utilizacin de esa clase de postes.

Los soportes de techos de minas deben actuar
cediendo gradualmente a las cargas del peso del
techo, es decir debe evitar comportarse como
una columna rgida que se colapsa al superar su
capacidad de carga, esto se logra mediante un
sistema de control de presin hidrulica, que en
los postes de friccin equivale al rozamiento.
(Figuras 1.11 y 1.12) Figura 1.11 Soportes hidrulicos.

Existen dos tipos principales de este tipo de
Ademes:
Figura 1.12 Distintos Modelos de Soportes
Hidrulicos independientes
Soporte hidrulico independiente.
Soporte hidrulico mecanizado (ademe
caminante).

Dentro de esta clase de soportes se encuentra
el ademe independiente con alimentacin
separada que la empresa mexicana NUGA
produce (figura 1.11), y por el cual se realiza
este trabajo. Mas adelante, en el punto 1.2, se
describir con ms detalle este tipo de ademe.

Por otro lado, los Ademes Caminantes son
soportes hidrulicos mecanizados, utilizados en
minera para sostener el cielo o techo de la mina
durante la extraccin del carbn. Ayudados por
un equipo de corte y uno de transporte, avanzan
conforme se realiza el corte del manto de
carbn constituyendo el conjunto, el sistema de
frente larga [1.5].

Figura 1.13 Ademe caminante

Los Ademes caminantes tienen la peculiaridad
de avanzar ayudados por un pistn hidrulico
colocado en la base del mismo, mientras, un
equipo de corte extrae el carbn del frente de
los ademes caminantes, conforme esto sucede
se est accionando el pistn de empuje,
consecuentemente se avanza para continuar con
el corte del manto de carbn de manera
continua. (figura 1.13)

Figura 1.14 Batera de ademes caminantes

La explotacin de carbn por frente larga puede
requerir de cien a ciento veinte ademes
caminantes colocados uno junto a otro. Cada
uno se conecta al transportador blindado por
medio de un pistn hidrulico ubicado
horizontalmente en la base del ademe. (Figuras
1.14 y 1.15)

Figura 1.15 Colocacin de los Ademes Caminantes

1
2 8
7
5
9
3
6
Figura 1.16 Ademe caminante tipo escudo con 4 piernas

La estructura del ademe caminante consta bsicamente de los siguientes componentes
(figura 1.16): un escudo superior (1) que protege la zona de trabajo de corte y
transporte del carbn, un escudo posterior (2) que protege contra el hundimiento que
ocurre conforme avanza la batera de ademes, una base (3) formada por zapatas de
acero reforzadas y unidas al escudo posterior por medio de los eslabones (9).

Para soportar el escudo posterior, puede haber 2 o 4 piernas (8); y un eslabn (6) que
une al bastidor del transportador con la base del ademe. Para controlar la batera de
ademes, se recurre a un sistema de vlvulas operadas a distancia por pilotado hidrulico
o mediante electrovlvulas.

1.2 SOPORTE HI DRULICO I NDEPENDIENTE.

Figura 1.17 Soporte hidrulico
independiente.
Este ademe est constituido por un cuerpo
cilndrico 1, que mediante propulsin
hidrulica 3, mueve un vstago 2, el cual,
unido con un soporte 5, sostiene al techo
de la mina [1.6]. Se pueden apreciar
claramente, en la figura 1.17, las partes
que conforman a este soporte.

Como se ha mencionado reiteradamente,
los postes hidrulicos independientes se
utilizan para sostener el cielo de las minas
de carbn (figura 1.18), pero dada la
versatilidad del dispositivo, las compaas
mineras suelen darles aplicaciones muy
diversas, razn por la cual se fabrican en
tres tamaos distintos.

Es importante mencionar que durante el
uso y manejo de los cilindros, stos sufren
un maltrato demasiado rudo, debido a los
golpes, cadas y al ambiente corrosivo de la
mina. Por esta razn el diseo del equipo
incluye una camisa blindada que lo
proteger de los impactos y del manejo
dentro de la mina.

Por la versatilidad de este dispositivo, su
uso en las minas de carbn no se reduce al
sostn de los techos de mina, sino que es
muy variado, motivo por el cual existen
tres modelos de diferentes dimensiones,
en todos los casos la camisa blindada
consta de cuatro elementos, los cuales
son:

Figura 1.18 Soporte hidrulico Independiente
en una galera de mina de Carbn

1. Tubo de camisa.
2. Tapa de camisa.
3. Base del cilindro.
4. Proteccin de la vlvula de carga.

1.3 PLANTEAMI ENTO DEL PROBLEMA.

La empresa a la cual se refiere el caso de estudio, tiene entre su catlogo de cilindros
hidrulicos, a los ademes hidrulicos independientes, los cuales son comercializados
para la explotacin minera del carbn en Mxico, de esta actividad se deriva que la
empresa halla establecido un proceso de fabricacin del mencionado ademe, el cual
cumple satisfactoriamente con la funcin para la cual fue diseado; es importante
sealar que la empresa cumple con la certificacin de calidad ISO 9000, lo que la obliga
a monitorear entre sus clientes el nivel de satisfaccin que opinan acerca del producto.
Es sabido que es un requerimiento de los mercados, que todos los productos deben de
ser competitivos por naturaleza, de lo contrario estn destinados a desaparecer al ser
superados por la competencia.

El ademe en cuestin no escapa de esta premisa y es necesario mejorar la calidad
(ndice de satisfaccin del usuario) del mismo para seguir siendo competitivo, esto por
demanda de la clientela que adquiere el equipo. Un medio para lograrlo es realizando el
diseo de un dispositivo que logre solventar uno de los problemas de calidad ms serios
que padece el producto, esto es la soldadura lineal del blindaje, ya que anteriormente la
empresa desarrollo un equipo capaz de realizar la soldadura circunferencial del mismo
ademe, con una mejora palpable en la calidad percibida.

Resulta obvio que el desarrollo de este dispositivo le traer, a la empresa, beneficios
adicionales al planteado inicialmente, beneficios como podran ser: Mejora de las
condiciones laborales, disminucin de riesgos de trabajo, como podran ser el
padecimiento de enfermedades en los operarios tales como la Siderosis, la
Neumoconiosis, y otras enfermedades bronco pulmonares que son caractersticas de las
actividades relacionadas con la soldadura del hierro [1.7]; por solo mencionar algunos.

A partir de este punto, el presente trabajo se centrar en conocer los diferentes factores
de influencia a los que se ve sometido el producto durante su fabricacin, en los
procesos de soldadura mediante los que se puede realizar esta actividad y finalmente,
en el diseo de un equipo industrial mediante el cual se resolver esta necesidad.

Como se menciono anteriormente, el problema de calidad se encuentra localizado en
una parte muy especifica del ademe, esto es, en el blindaje, el cual es un cilindro de
lmina de acero, soldado longitudinalmente para formar un tubo con costura y
posteriormente ensamblado con los dems componentes del ademe, en el captulo 2 se
explica este proceso con ms detalle.

REFERENCIAS

1.1 World coal institute, www.wci-coal.com, abril 1999.
1.2 Encarta Encyclopaedia, Microsoft Co. Estados Unidos, 1999.
1.3 Norma Oficial Mexicana NOM-023-STPS-2003, Trabajos en Minas Condiciones de
Seguridad y Salud en el Trabajo. Publicada en el Diario Oficial, Mxico, 2 de
octubre de 2003
1.4 Ramos Watanave, J orge. Diseo de un soporte hidrulico para sostener techos de
minas de carbn con capacidad de 25 toneladas. Indita. Mxico. Tesis
presentada para aspirar al grado de maestro en ciencias en diseo. Instituto
Politcnico Nacional. 1996.
1.5 Ademes Caminantes, www.monclova.com, Mxico, 1998.
1.6 Ademe Hidrulico Independiente, folleto del producto, NUGA S.A., Mxico, 1998.
1.7 Norma Oficial Mexicana NOM-027-STPS-2000, Soldadura y corte - Condiciones de
Seguridad y Higiene, Publicada en el Diario Oficial, Mxico, 2000


C CA AP P T TU UL LO O I I I I
2 2. . L LO OS S A AD DE EM ME ES S H HI I D DR R U UL LI I C CO OS S I I N ND DE EP PE EN ND DI I E EN NT TE ES S. .

En este captulo se describir el mercado potencial donde se pretende
introducir el ademe, se dar a conocer como se fabrica actualmente
este producto, pretendiendo comprender la naturaleza que origina el
problema de la baja calidad en la soldadura, adicionalmente dar los
parmetros que se tendrn que respetar dentro de la lnea de
produccin.

Capitulo II: Proceso de fabricacin actual de los ademes hidrulicos independientes. 16
2.1 EL MERCADO PARA LOS ADEMES HIDRULICOS
I NDEPENDI ENTES.

Antes de entrar de lleno en una descripcin detallada del ademe de la empresa, e
incluso antes de definir quienes son considerados los compradores actuales y
potenciales de los ademes hidrulicos, es interesante comprender el alcance que tiene
en la actualidad la extraccin y uso del carbn, y consecuentemente la importancia de
ese mercado al da de hoy y en el futuro.

El carbn es una roca sedimentaria, combustible, de origen orgnico (compuesta
principalmente de carbono, hidrgeno y oxgeno), formada a partir de vegetacin, la
cual ha sido consolidada entre otros estratos de rocas para formar capas de carbn,
transformadas por los efectos combinados de accin microbiana, presin y calor,
durante un considerable perodo de tiempo.

Por qu es el carbn tan importante para la vida diaria en el mundo entero? El carbn
es el combustible fsil ms abundante, seguro y de suministro garantizado en el mundo.
Puede utilizarse en forma limpia y econmicamente [2.3]:

Abundante: Las reservas de carbn son extensas y estn presentes en muchos
pases; en la actualidad el carbn se explota en ms de 50 pases.
Seguro: El carbn es estable y por tanto es el combustible fsil ms seguro desde los
puntos de vista de su transporte, almacenamiento y utilizacin.
Suministro Garantizado: La abundancia de las reservas significa que a los usuarios
de carbn se les puede garantizar la seguridad de los suministros del recurso y ello a
su vez, a precios competitivos, asegura el suministro de la electricidad necesaria
para los usos industriales y domsticos.
Limpio: Usando las tecnologas actualmente disponibles, puede ahora quemarse el
carbn limpiamente en todo el mundo.
Econmico: A escala mundial, el carbn es un combustible competitivo para la
generacin de electricidad, sin la cual la vida en el mundo moderno sera
virtualmente imposible. Es la principal fuente de energa para la generacin elctrica
en el mundo entero.

El carbn ha sido usado como una fuente de energa por cientos de aos; ha sido
comercializado internacionalmente desde la poca del Imperio Romano, y no slo
suministr la energa que impuls la Revolucin Industrial del Siglo 19, sino que tambin
lanz la era elctrica en el presente siglo. Actualmente casi el 40% de la electricidad
generada mundialmente es producida por carbn. La industria mundial del hierro y el
acero tambin depende del uso del carbn, al ser ste el principal agente reductor en la
industria metalrgica.

Hasta la dcada de los 60, el carbn fue la ms importante fuente primaria de energa
en el mundo. Al final de los 60 fue superada por el petrleo, pero se estima que el
carbn, adems de su importancia en la generacin de electricidad, volver de nuevo a
ser la principal fuente de energa en algn momento durante la primera mitad del actual
siglo.

La importancia de otros combustibles fsiles (petrleo y gas) y de fuentes de energa
alternativas (como la nuclear y las renovables) no pueden ser ignoradas, sin embargo,
hoy, ninguna de estas alternativas ofrece en el largo plazo una fuente de energa
econmica y sin problemas; adicionalmente, se estima que, a los niveles actuales de
produccin, las reservas conocidas de carbn pueden durar aproximadamente cuatro
veces ms que las reservas combinadas de petrleo y gas. De todas maneras, al ser
finitas todas las reservas de combustible fsil, se necesita hacer un uso eficiente y
comercialmente efectivo de ellas, de manera que se conserven estos valiosos recursos.

Las fuentes de energa renovables, tales como la hdrica, elica, solar, biomasa y el mar,
constituyen verdaderas alternativas para la generacin de energa. De todas formas,
todas ellas deben atender problemas que incluyen tanto su viabilidad econmica como
su aceptacin ambiental. Con la excepcin de la hdrica, ninguna ofrece proveer energa
de manera significativa durante varias dcadas.

Como la poblacin mundial crece y los patrones de vida mejoran en el mundo en
desarrollo, la demanda internacional de energa se incrementa, en algunos casos, en
niveles dramticos, como es el caso del valle de Mxico, en el cual la empresa Luz y
Fuerza del Centro reconoce no tener la capacidad para garantizar el suministro de
electricidad para los prximos aos [2.4]. El carbn es el combustible fsil ms
abundante y ampliamente distribuido, capaz de enfrentar esta creciente demanda de
energa.

2.1.1 ORIGEN DEL CARBN.

El carbn proviene de restos alterados de vegetacin prehistrica, que originalmente se
acumul como plantas en pantanos y turberas. La acumulacin de limos y otros
sedimentos, junto con movimientos en la corteza terrestre (movimientos tectnicos)
enterraron estos pantanos y turberas, en algunos casos a una gran profundidad [2.3].

A medida que iban quedando enterradas, las plantas fueron sometidas a elevadas
temperaturas y presiones, las cuales causaron cambios fsicos y qumicos en la
vegetacin, transformndolas en carbn. Inicialmente la turba, la precursora del carbn,
fue convertida en lignito carbn pardo, que son tipos de carbn con "madurez"
orgnica baja. Luego de muchos millones de aos, la continuidad de los efectos de la
temperatura y presin produjeron cambios adicionales en el lignito, incrementando
progresivamente su madurez y transformndolo al rango conocido como carbones sub-
bituminosos.

A medida que este proceso continu, ocurrieron cambios qumicos y fsicos adicionales
hasta que estos carbones se volvieron ms duros y maduros, punto en el cual se les
clasifica como bituminoso o carbones duros. Bajo las condiciones adecuadas, el
incremento progresivo en la madurez orgnica continu, para finalmente formar la
antracita.

El grado de "metamorfismo" o carbonizacin a la que fue sometido el carbn, desde su
forma de turba a antracita, tiene una importante relacin con sus propiedades fsicas y
qumicas y es lo que se conoce como el "rango" del carbn. Los carbones de bajo rango,
tales como el lignito y los sub-bituminosos, son tpicamente ms blandos, fcilmente
desmenuzables, opacos y con apariencia de tierra; se caracterizan por tener altos
niveles de humedad y bajo contenido de carbono, y por consiguiente, poca energa. Los
carbones de alto rango son tpicamente ms duros y fuertes y en la mayora de los
casos, tienen un brillo metlico. El incremento en el rango est acompaado por un
aumento en los contenidos de carbono y de energa del carbn, as como de una
disminucin en el nivel de humedad. La antracita est en el tope del rango y por tanto,
tiene los ms altos contenidos de carbono y energa y los menores niveles de humedad.

Los grandes depsitos de carbn slo comenzaron a formarse despus de la evolucin
de las plantas en el perodo devoniano, 400 millones de aos atrs. Durante el perodo
carbonfero (350-280 millones aos atrs) ocurrieron acumulaciones en el Hemisferio
Norte; durante el perodo prmico/carbonfero (350-225 millones de aos atrs) en el
Hemisferio Sur y ms recientemente, al final del perodo Cretceo y principios de la era
Terciaria (aproximadamente 100-15 millones de aos atrs) en reas tan diversas como
Norte Amrica, Amrica del Sur, Indonesia y Nueva Zelanda.

Esta situacin trae como consecuencia la abundancia mundial del carbn, se ha
estimado que, hasta 1996, haba ms de 1 billn (1x10
12
) de toneladas de reservas
totales de carbn accesibles de forma econmica, mediante el uso de tecnologas de
explotacin actualmente disponibles; de ellas aproximadamente la mitad es carbn duro
que tambin estn geogrficamente esparcidas en ms de 100 pases en todos los
continentes.

La abundancia de las reservas significa su disponibilidad para suministro durante mucho
tiempo. A los niveles de produccin de 1996, las reservas de carbn son suficientes para
los prximos 250 aos. La cifra anterior no tiene en cuenta los recursos carbonferos
que:

1) Pueden probarse durante las exploraciones en curso,
2) Se vuelvan accesibles a medida que se hagan mejoras en las tecnologas de
explotacin; o,
3) Se vuelvan comerciales por el incremento en el uso de carbones de bajo grado cuya
utilizacin no es actualmente rentable.

Adicionalmente, se continan haciendo avances significativos para mejorar la utilizacin
eficiente del carbn, de tal manera que pueda obtenerse ms energa til de cada
tonelada de carbn. En la tabla 2.1 se muestra las reservas estimadas de
carbn en el mundo, incluyendo a Mxico, y el volumen de los mismos.

Reservas Mundiales Estimadas de Carbn Recuperable (Millones de Toneladas)
Antracita y Lignito y carbn Total de carbn
Regin/ Pas carbn Bituminoso Sub-bituminoso Recuperable
Canad 3,826 3,425 7,251
Mxico 948 387 1,335
Estados Unidos 125,855 145,822 271,677
Norteamrica 130,629 149,836 280,464

Argentina 0 474 474
Bolivia 1 0 1
Brasil 0 13,149 13,149
Chile 34 1,268 1,302
Colombia 6,908 420 7,328
Ecuador 0 26 26
Per 1,058 110 1,168
Venezuela 528 0 528
Sudamrica 8,530 15,448 23,977

Austria 0 28 28
Croacia 7 36 43
Francia 24 15 40
Alemania 25,353 47,399 72,753
Grecia 0 3,168 3,168
Irlanda 15 0 15
Italia 0 37 37
Holanda 548 0 548
Noruega 0 1 1
Portugal 3 36 40
Eslovenia 0 303 303
Espaa 220 507 728
Suecia 0 1 1
Turqua 306 3,760 4,066
Reino Unido 1,102 551 1,653
Yugoslavia 71 17,849 17,919
Europa Occidental 27,650 73,693 101,343

Bulgaria 14 2,974 2,988
Republica Checa 2,330 3,929 6,259
Hungra 0 1,209 1,209
Kazajstn 34,172 3,307 37,479
Kirguistn 0 895 895
Polonia 22,377 2,050 24,427
Rumania 1 1,605 1,606
Rusia 54,110 118,964 173,074
Eslovaquia 0 190 190
Ucrania 17,939 19,708 37,647
Uzbekistn 1,102 3,307 4,409
Europa Oriental 132,046 158,138 290,183

Irn 1,885 0 1,885
Cercano Oriente 1,885 0 1,885

Argelia 44 0 44
Botswana 4,740 0 4,740
Republica Centro Africana 0 3 3
Congo (Kinshasa) 97 0 97
Egipto 0 24 24
Malawi 0 2 2
Mozambique 234 0 234
Nger 77 0 77
Nigeria 23 186 209
Sudfrica 54,586 0 54,586
Swazilandia 229 0 229
Tanzania 220 0 220
Zambia 11 0 11
Zimbabwe 553 0 553
frica 60,816 216 61,032

Afganistn 73 0 73
Australia 46,903 43,585 90,489
Burma 2 0 2
China 68,564 57,651 126,215
India 90,826 2,205 93,031
Indonesia 871 5,049 5,919
J apn 852 0 852
Corea del Norte 331 331 661
Corea del Sur 86 0 86
Malasia 4 0 4
Nepal 2 0 2
Nueva Caledonia 2 0 2
Nueva Zelanda 36 594 631
Pakistn 0 2,497 2,497
Filipinas 0 366 366
Taiwn 1 0 1
Tailandia 0 1,398 1,398
Vietnam 165 0 165
Asia y Oceana 208,719 113,675 322,394

Total Mundial 570,275 511,005 1,081,279
Fuente: [2.11]
Tabla 2.1. Reservas Mundiales de carbn estimadas.

La relacin actual de reservas de carbn es aproximadamente 4 veces las reservas de
petrleo (45 aos aproximadamente) y gas (70 aos aproximadamente).

En Mxico se estimaba, en 1987, que existen 22 localidades en la que se puede explotar
el carbn con utilidad para el sector elctrico, 7 ms que son yacimientos de carbn
bituminoso y otras 10 de carbn coquizable; estas reservas se encuentran fuera de la
cuenca carbonfera de Coahuila (la cual ha sido a la fecha la ms explotada), y estn
principalmente en los estados de Michoacn, Sonora, Nuevo Len, Oaxaca y Veracruz, y
en una menor proporcin en Puebla, Hidalgo y J alisco. [2.5]

2.1.2 EL MERCADO NACIONAL DEL ADEME HIDRULICO INDEPENDIENTE.

El mercado al que actualmente dirige la empresa sus productos es el nacional,
representado principalmente, en cuanto a los ademes, por la empresa AHMSA de
Monclova (Altos Hornos de Mxico, S.A.), ya que esta empresa explota la mayor parte
de los recursos de la cuenca carbonfera de Coahuila (Monclova, San J uan de Sabinas),
y Michoacn (Lzaro Crdenas).

El mercado nacional se encuentra dividido entre el producto analizado y el de otras
empresas extranjeras, principalmente de origen ingles y alemn; que hasta la
introduccin del ademe de NUGA, abarcaban casi en su totalidad la demanda de ademes
independientes. A la fecha, segn declaracin de la empresa, el ademe hidrulico
independiente fabricado por NUGA es el lder indiscutible en el mercado nacional.

Fuente: [2.12]
Figura 2.1 Produccin de los ltimos 20 aos de carbn mexicano.

El futuro de este mercado resulta interesante y atractivo, dado el incremento
de la produccin de carbn en Mxico durante las ultimas cuatro dcadas,
por ejemplo, en 1957, la produccin de carbn mexicano ascendi a
1,500,000 Ton, destinados casi en su totalidad a la industria siderrgica
[2.6]; en contraste, en 1998 la produccin total de carbn mexicano alcanz
las 10,034,785 toneladas y solamente 2,202,558 ton se utilizaron para la
siderurgia [2.7]. Estas cifras resultan aun ms reveladoras si se considera
que durante 1997 y 1998 la produccin de Carbn mineral (no coquizable) y
Coque descendi ligeramente (-3.1 y 8.0% respectivamente) [2.8] (figura
2.1). Aun as, est actividad resulta lucrativa, y se encuentra a la alza en
forma constante, desde 1993 a 1998 se ha incrementado el valor de la
produccin de $508.9 a $1,699.5 millones de pesos para el Carbn mineral y
de $610.5 a $2,943.6 millones para el Coque (figura 2.2) [2.7].

Fuente: [2.8]
Figura 2.2 Valor de la produccin minero-metalrgica en metales y
minerales siderrgicos (participacin porcentual) mayo 99.

Al da de hoy, Segn el reporte de las actividades de la industria minero metalrgica en
Mxico durante diciembre de 2004, la produccin global de este sector descendi 3.3%
respecto al ao anterior, sin embargo la produccin de Carbn mineral y Coque se
incremento durante el mismo periodo 7.8 y 1.7% respectivamente, alcanzado un total
128,660 ton de Coque y 544,043 de Carbn mineral tan solo en el mes [2.8].
Recordemos que en Mxico la mayor parte de esta produccin proviene de minas
subterrneas en las que se emplean ademes como los que produce la empresa. Por
otro lado, las reservas actuales de carbn, tanto las estimadas (ver tabla 2.1), como las
verificadas (tabla 2.2) garantizan la explotacin de este recurso durante largo tiempo.

El destino que se le da a este carbn mexicano, como ya se menciono anteriormente,
esta enfocado primordialmente a la produccin de acero, aunque cabe esperar que
poco a poco, en un futuro prximo, se destine una mayor cantidad a la produccin de
energa elctrica; en la figura 2.3 se puede observar la proporcin existente hasta 1998
de las fuentes de combustibles destinadas a la produccin de electricidad en Mxico.


Fuente: [2.12]
Tabla 2.2 Reservas reconocidas de carbn en Mxico

Fuente: [2.12]
Figura 2.3 Produccin de energa primaria en Mxico

2.1.3 EL MERCADO INTERNACIONAL DEL ADEME HIDRULICO
INDEPENDIENTE.

Como se puede deducir de las reservas de carbn en el mundo (tabla 2.1), el mercado
internacional para los ademes hidrulicos independientes es notoriamente grande;
sumado al hecho de que existen grandes yacimientos de carbn en todo el mundo, se
espera que el consumo del mismo se incremente en un futuro inmediato.

Esto se debe a que la demanda de energa est estrechamente relacionada con el
crecimiento econmico y los niveles de vida demandados por el consumidor. La
demanda mundial de energa se incrementa en un promedio de 2% anual y se anticipa
que este incremento ha de continuar, y por tanto, el consumo de energa ser el doble
de 1995 en el 2030 y el triple en el 2050 [2.3].

Los suministros adecuados de energa sern esenciales para que las naciones del mundo
mantengan su expansin industrial y econmica. En el mundo en desarrollo, la primera
seal de mejoramiento del nivel de vida es la disponibilidad de electricidad.
Inicialmente, sta puede utilizarse solamente para proveer luz, pero es inmediatamente
requerida para encender artefactos electrodomsticos de todo tipo, para uso residencial
e industrial.

El aumento en la demanda de energa depender en una forma cada vez ms creciente
de los recursos del carbn en todo el mundo. No obstante, es vital que se continen
usando con mayor eficiencia tanto el carbn como todos los combustibles fsiles de
manera que se puedan conservar estos valiosos recursos.

Un buen nmero de pases carecen de recursos energticos propios y la dependencia de
combustibles importados puede hacer a una nacin vulnerable a deficiencias de
suministros si existen trastornos econmicos o polticos en la regin en donde se
encuentra su principal proveedor de recursos energticos. El riesgo es mayor si estas
fuentes de recursos estn concentradas en slo una o dos reas del mundo. Por
ejemplo, ms del 65% de las reservas de petrleo estn localizadas en el Medio Oriente
y ms del 70% de las reservas de gas tambin estn en el Medio Oriente y la antigua
Unin Sovitica. En los aos 70 hubo serios trastornos en la economa mundial de la
energa, como consecuencia del rpido aumento en los precios y una reduccin del 5%
en el suministro de petrleo, cuando la OPEP (Organizacin de Pases Exportadores de
Petrleo) tom fuerza en el mercado de la energa.

Tales situaciones no afectaron tanto a los pases que se basaban en gran parte en el
carbn para cubrir sus necesidades de energa. Lo anterior, debido a la combinacin de
la diversidad geogrfica de las reservas carbonferas y a la seguridad de su importacin.
Muchas naciones pueden usar sus propias reservas de carbn y aquellos que no las
posean pueden confiar plenamente en el carbn importado. La confiabilidad de las
importaciones est asegurada por la competencia entre los muchos pases productores
de carbn en el mundo, adems de que el carbn es usualmente transportado por rutas
martimas seguras a los pases consumidores. En el evento de una interrupcin mayor
en el suministro de carbn de una regin del mundo, podra pronto ser balanceada por
el incremento de suministro de otras regiones, lo cual les garantiza a los generadores de
energa y fabricantes de acero la estabilidad y seguridad en los suministros.

Actualmente se considera que el carbn mineral es el ms abundante de los
combustibles fsiles que existe, en la figura 2.4 se puede apreciar la proporcin
estimada de este combustible frente a las reservas de crudo y de gas natural.

Fuente: [2.10]
Figura 2.4 Reserva mundial de combustibles Fsiles,
comprobadas y potenciales.

Por otro lado, en la tabla 2.3 se muestra la produccin de carbn en el mundo durante
el periodo comprendido entre 1992 y 2002. Un anlisis detallado de la misma nos
permite comprender diversas situaciones; la mas evidente es que la produccin de este
mineral se ha mantenido con un crecimiento constante, lo cual es congruente con lo
anteriormente explicado; en seguida se puede comprobar que son numerosos pases
que actualmente realizan la explotacin de este recurso, los cuales abarcan desde
naciones en franca potencia econmica, hasta estados en vas de desarrollo; todos ellos
potenciales consumidores del producto a mejorar.

Hay que notar tambin que no necesariamente el mayor productor de carbn es el
mayor consumidor, en este rubro las exportaciones de carbn pueden significar una
importante fuente de ingresos para una Nacin. Normalmente los importadores de
carbn se abastecen de una amplia diversidad de fuentes. A va de ejemplo, en 1996
Francia import carbn de ms de 15 pases y los Pases Bajos de ms de 14 pases
diferentes [2.3]. La razn de esta diversidad en la comercializacin del carbn, no slo
es un asunto de poder contar con varios proveedores, sino que tambin tiene que ver
con el hecho de la necesidad de usar diferentes calidades de carbn para satisfacer
requerimientos especficos de los clientes.

Produccin Mundial de carbn, 1992-2002
(Millones de Toneladas)
Regin/Pas 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
Canad 72.33 76.09 80.27 82.65 83.61 86.72 82.83 79.89 76.24 77.55 73.20
Mxico 7.24 7.84 10.07 10.26 11.14 11.48 12.38 11.38 12.50 12.81 12.11
Estados Unidos 997.54 945.42 1,033.50 1,032.97 1,063.86 1,089.93 1,117.54 1,100.43 1,073.61 1,127.69 1,093.81
Norte Amrica 1,077.11 1,029.36 1,123.85 1,125.88 1,158.61 1,188.13 1,212.74 1,191.71 1,162.36 1,218.06 1,179.12

Argentina 0.22 0.18 0.38 0.34 0.34 0.28 0.32 0.37 0.29 0.21 0.23
Brasil 5.22 5.07 4.91 4.58 4.23 4.88 4.68 4.73 5.45 4.53 4.63
Chile 1.79 1.49 1.30 1.14 1.11 1.15 1.04 0.53 0.40 0.63 0.38
Colombia 24.15 23.39 24.98 28.37 33.14 35.93 37.20 36.11 42.04 47.89 48.34
Per 0.09 0.09 0.07 0.06 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02
Venezuela 2.70 4.21 4.72 4.48 4.01 5.67 8.22 7.69 8.69 8.36 10.00
Centro y Sudamrica 34.17 34.43 36.36 38.97 42.85 47.93 51.48 49.45 56.89 61.64 63.60

Austria 1.95 1.86 1.51 1.43 1.22 1.25 1.26 1.25 1.38 1.33 1.56
Blgica 1.32 1.07 0.83 0.70 0.62 0.47 0.34 0.40 0.41 0.24 0.22
Bosnia y Herzegovina 2.20 1.65 1.54 1.81 1.86 6.45 8.53 8.00 9.79 9.79 13.67
Croacia 0.13 0.13 0.11 0.09 0.07 0.05 0.06 0.02 0.00 0.00 0.00
Francia 13.04 11.75 10.59 10.91 9.43 8.06 6.74 6.27 4.52 2.94 2.28
Alemania 346.09 315.23 291.78 274.15 264.99 251.74 233.00 225.97 225.26 225.66 230.97
Grecia 60.68 60.43 62.47 63.56 65.90 64.86 67.11 68.40 70.42 73.13 74.96
Irlanda 0.001 0.001 0.000 0.001 0.001 0.001 0.001 0.00 0.00 0.00 0.00
Italia 0.91 0.69 0.30 0.19 0.15 0.24 0.21 0.13 0.02 0.00 0.00
Macedonia, TFYR 7.69 7.62 7.56 7.99 7.88 8.20 9.01 8.13 8.28 8.94 9.52
Noruega 0.40 0.30 0.33 0.32 0.25 0.43 0.36 0.45 0.70 1.97 1.73
Portugal 0.24 0.22 0.16 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Eslovenia 6.12 5.64 5.35 5.38 5.25 5.64 5.39 5.03 4.94 4.56 5.15
Espaa 36.90 34.81 32.67 31.38 30.15 29.09 28.63 26.78 25.87 25.00 24.29
Suecia 0.04 0.004 0.001 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Turqua 56.69 53.53 59.93 60.63 62.09 66.03 74.25 73.86 69.57 72.53 58.75
Reino Unido 93.58 75.18 53.92 52.48 53.50 51.79 44.14 39.86 33.73 34.74 32.56
Yugoslavia 42.35 40.63 37.20 44.75 44.67 47.38 48.59 36.72 37.85 38.14 35.34
Europa Occidental 670.34 610.76 566.27 555.78 548.05 541.68 527.63 501.27 492.74 498.96 490.99

Albania 0.88 0.66 0.19 0.18 0.11 0.08 0.05 0.04 0.03 0.02 0.02
Bulgaria 29.73 28.23 28.22 30.47 31.13 32.75 33.19 27.89 29.14 29.37 28.40
Republica Checa 101.90 93.96 84.82 82.56 85.04 81.59 74.44 65.18 71.83 72.87 70.39
Georgia 0.16 0.17 0.20 0.04 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.001 0.001
Hungra 17.45 16.11 15.55 16.08 16.74 17.18 16.15 16.04 15.47 15.34 14.16
Kazajstn 139.49 123.32 115.33 91.88 84.69 80.08 76.91 64.35 79.65 82.52 80.72
Kirguistn 2.37 1.90 0.93 0.51 0.44 0.58 0.48 0.46 0.47 0.52 0.53
Moldavia 0.29 0.20 0.12 0.04 0.04 0.05 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00
Polonia 218.44 218.43 220.35 220.17 193.08 221.52 196.17 187.57 178.27 178.94 177.77
Rumania 42.30 43.82 44.70 45.33 46.15 37.27 28.91 25.22 32.28 36.69 33.56
Rusia 348.76 315.63 280.69 270.87 264.93 252.84 241.03 259.24 264.91 273.41 259.30
Eslovaquia NA 3.91 4.01 4.14 4.22 4.32 4.36 4.13 4.02 3.77 3.75
Tayikistn 0.24 0.19 0.12 0.04 0.02 0.02 0.01 0.02 0.02 0.02 0.02
Ucrania 147.33 127.59 104.06 94.60 83.47 84.82 85.07 87.95 89.28 92.52 92.57
Uzbekistn 5.14 4.21 4.24 3.41 3.13 3.25 3.22 3.27 2.82 2.99 3.05
Europa Oriental 1,054.47 978.32 903.52 860.33 813.21 816.33 760.04 741.38 768.20 789.00 764.26

Irn 1.07 1.07 1.43 1.25 1.33 1.33 1.29 1.22 1.27 1.25 1.30
Argelia 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.01 0.01 0.00 0.00 0.00
Botswana 0.99 0.98 0.99 0.99 0.84 0.86 1.02 0.79 1.04 1.05 1.05
Camern 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001
Congo (Kinshasa) 0.09 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.11 0.11 0.11 0.11 0.11
Marruecos 0.63 0.67 0.72 0.72 0.56 0.41 0.30 0.14 0.03 0.002 0.00
Mozambique 0.04 0.04 0.04 0.04 0.02 0.02 0.02 0.02 0.03 0.03 0.02
Nger 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19
Nigeria 0.11 0.13 0.14 0.15 0.15 0.15 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07
Sudfrica 201.20 203.04 215.84 227.30 227.48 244.32 246.92 242.99 248.43 250.28 245.27
Swazilandia 0.11 0.05 0.15 0.19 0.11 0.17 0.17 0.16 0.16 0.16 0.16
Tanzania 0.004 0.05 0.05 0.05 0.06 0.03 0.05 0.08 0.09 0.09 0.08
Zambia 0.47 0.37 0.18 0.17 0.19 0.20 0.21 0.21 0.21 0.22 0.21
Zimbabwe 6.12 5.83 5.41 5.12 4.86 4.41 4.59 5.10 4.85 4.44 5.53
frica 209.98 211.48 223.84 235.05 234.58 250.88 253.65 249.87 255.21 256.64 252.70

Afganistn 0.01 0.01 0.01 0.01 0.003 0.002 0.002 0.001 0.001 0.001 0.001
Australia 248.96 247.58 248.46 266.55 272.44 291.52 316.75 320.77 338.19 362.86 377.65
Bhutn 0.06 0.05 0.07 0.07 0.07 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06
Brunei 0.08 0.06 0.06 0.06 0.06 0.05 0.06 0.14 0.18 0.11 0.22
China 1,228.58 1,303.53 1,403.50 1,536.97 1,545.25 1,507.13 1,428.99 1,364.94 1,314.43 1,458.73 1,521.19
India 279.48 288.09 300.81 320.56 314.85 338.05 343.08 356.26 368.93 385.19 392.59
Indonesia 24.64 32.33 35.58 45.35 55.29 60.49 68.39 81.33 84.44 102.01 111.59
J apn 8.62 7.94 7.43 6.96 6.80 4.38 4.08 4.07 3.27 3.33 3.32
Corea del Norte 43.07 39.51 37.04 34.50 30.60 30.02 27.10 30.60 32.79 33.66 36.60
Corea del Sur 13.19 10.41 8.20 6.31 5.46 4.97 4.81 4.63 4.57 4.21 3.66
Laos 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 0.001
Malasia 0.19 0.13 0.15 0.12 0.24 0.24 0.35 0.27 0.38 0.54 0.85
Mongolia 6.89 6.18 5.69 5.53 5.63 5.43 5.46 6.03 5.72 5.66 6.11
Nepal 0.001 0.002 0.01 0.01 0.01 0.02 0.01 0.02 0.02 0.01 0.01
Nueva Zelanda 3.25 3.42 3.31 3.80 3.91 3.72 3.66 3.86 3.95 4.31 4.92
Pakistn 3.39 3.39 3.54 3.35 3.82 3.85 3.47 3.72 3.49 3.67 3.68
Filipinas 1.83 1.85 1.60 1.42 1.22 1.19 1.10 1.10 1.49 1.36 1.86
Taiwn 0.37 0.36 0.31 0.26 0.16 0.11 0.09 0.10 0.09 0.00 0.00
Tailandia 16.99 17.15 18.86 20.31 23.92 25.84 22.04 20.13 19.61 21.61 21.80
Vietnam 5.28 6.50 6.27 9.20 10.77 12.50 11.87 10.03 10.98 14.29 14.42
Asia y Oceana 1,884.89 1,968.50 2,080.89 2,261.36 2,280.51 2,289.57 2,241.36 2,208.07 2,192.59 2,401.60 2,500.51

Total Mundial 4,932.04 4,833.91 4,936.16 5,078.63 5,079.14 5,135.85 5,048.19 4,942.98 4,929.25 5,227.14 5,25 .47 2
Fuente: [2.10]
Tabla 2.3 Produccin mundial de carbn

Los consumidores de carbn, independientemente de que dependan de suministros
domsticos o importados, pueden confiar en su seguridad. Esta seguridad significa que
la generacin de electricidad para uso industrial o domstico puede ser garantizada, a
precios estables y competitivos, en comparacin con otros combustibles fsiles. En este
punto podemos ver que no es necesario esperar que la demanda energtica del futuro
orille a las naciones dependientes del petrleo a incrementar el consumo de carbn, ya
que actualmente el carbn tiene muchos usos importantes, aunque los ms
significativos son la generacin elctrica, la fabricacin de acero y cemento y los
procesos industriales de calentamiento. En el mundo en desarrollo es tambin
importante el uso domstico del carbn para calefaccin y coccin.

El carbn es la mayor fuente de combustible usada para la generacin de energa
elctrica. Ms de la mitad de la produccin total de carbn en el mbito mundial, provee
actualmente cerca del 40% de la electricidad producida mundialmente. Muchos pases
son altamente dependientes del carbn para su electricidad: como referencia, en 1996,
Polonia (95%), Sudfrica (93%), Dinamarca (77%), Australia (83%), Grecia (69%),
China (75%), Alemania (53%) y los Estados Unidos de Amrica (53%) [2.3]. Se estima
que para atender la demanda mundial de electricidad en los prximos 25 aos, es
necesario un aumento escalonado de 1000 MW cada semana, equivalente a la
construccin semanal de una planta nueva del mayor tamao unitario hasta ahora
construido en el mundo. Casi un 40% de esta nueva capacidad ser basada en carbn.

El carbn es tambin indispensable para la produccin de hierro y acero; la produccin
mundial de acero es actualmente de alrededor de 750 millones de toneladas por ao y
se espera un incremento constante. Casi el 70% de la produccin total se basa en la
fundicin de mineral de hierro en altos hornos. Una tonelada de acero usa
aproximadamente 90% de metal caliente y 10% de desechos de acero, se utilizan
alrededor de 630 kg de carbn por cada tonelada de acero. Cerca de 30% de la
produccin mundial de acero, se lleva a cabo en hornos de arco elctrico, los cuales
funden los desechos de hierro y acero. Mucha de la electricidad usada en los hornos de
arco elctrico es generada por plantas basadas en carbn. Se estn desarrollando
nuevos procesos para la reduccin directa de hierro (RDH), con lo cual se eliminan los
altos hornos y los hornos de coque, as como la necesidad del costoso carbn
coquizable. Sin embargo, las plantas de RDH seguirn usando carbn como combustible
y como reductor y, slo apartarn un pequeo porcentaje de la produccin de acero a
escala mundial por muchos aos.

El cemento es esencial para la construccin de casi todos los grandes edificios, fbricas,
carreteras y represas. La mayora de las plantas de cemento del mundo son alimentadas
con carbn.

Concluyendo, el mercado para el ademe hidrulico independiente es muy grande, y en
franco crecimiento, por lo que son perfectamente viables las expectativas de la empresa
para la exportacin de su producto en el extranjero, surge sin embargo el problema de
competir contra productos que ya se encuentran aceptados y consolidados en naciones
que cuentan con estndares de calidad muy elevados como la Comunidad Europea o
Estados Unidos, por ejemplo.

2.2 DESCRI PCIN DEL ADEME HIDRULICO DE LA EMPRESA.

Como ya se explico anteriormente, el ademe hidrulico independiente es un dispositivo
cilndrico que utiliza fuerza hidrulica para impulsar un pistn, cuyo fin es soportar el
techo de galeras, realizar el proceso de extraccin por frente larga, e incluso como gato
hidrulico, en otros usos que los operarios les suelen dar.

Resulta evidente que el uso del dispositivo en el ambiente de una mina es
inherentemente rudo, lo que implica que el aparato se encuentre expuesto a golpes,
maltrato, as como el contacto con materiales corrosivos. Para soportar estas
condiciones y el manejo propio de la mina, el diseo del ademe incluye un blindaje cuya
finalidad es el dar proteccin fsica al cilindro hidrulico, ya que un golpe intenso podra
provocar la deformacin del mismo e inutilizarlo.

Ya durante la construccin de los ademes hidrulicos independientes de alimentacin
separada, para facilitar la produccin, se tienen que ensamblar los componentes que
constituyen tres subconjuntos funcionales. Estos subconjuntos son: el cilindro hidrulico,
la vlvula de llenado y el blindaje, los cuales se ven en la figura 2.5; de la misma forma
se puede observar que el cilindro se encuentra compuesto por 17 piezas diferentes que,
a excepcin de los aro-sellos, juntas y resortes, se fabrican en la empresa.

Recuerde que estos cilindros, debido a su versatilidad en las actividades propias de la
minera, se producen en tres dimensiones diferentes, cada uno consta de los mismos
elementos y nmero de partes, el nico parmetro que se modifica es la longitud, que
afecta al cilindro, pistn, camisa y blindaje. Por ser el ms consumido de ellos, se
describen las caractersticas tcnicas del cilindro de mayor longitud:

El cilindro hidrulico tiene la capacidad para soportar 20 Toneladas, una altura mnima
de 1,250 mm y una carrera de 750 mm, lo que da una altura mxima de 2,000 mm;
requiere de 8.8 litros de aceite soluble 95/5 para su operacin, los cuales le son
proporcionados mediante un sistema de llenado independiente al dispositivo, utilizando
una pistola de llenado NUGA A3-225 [2.2].

El blindaje se fabrica con lmina calibre 10 (3.42 mm), de acero NOM 1008 o 1010
mximo (lmina troquel profundo), tiene las siguientes dimensiones para los diferentes
modelos: (tabla 2.4)

MODELO LARGO (mm) ANCHO (mm)
1 1155 412.7
2 890 412.7
3 530 412.7
Fuente: [2.1]
Tabla 2.4 Dimensiones de las placas del blindaje de los 3 modelos de ademes.

Figura 2.5 Esquema de construccin del soporte hidrulico independiente [2.1].

2.3 CI LI NDRO HI DRULI CO.

Previamente ya enumeramos las partes que constituyen al ademe completo, tales partes
se construyen o son adquiridas por la empresa, que a su vez deben ensamblar; se
mantienen ciertas existencias de las piezas requeridas para la construccin de los
ademes, aun cuando la produccin se encuentra sujeta a pedidos especficos del
producto, por lo que no cuentan con ademes fuera de los lotes que tienen a un
comprador destinado, a excepcin de los ademes a los que la misma empresa ofrece
mantenimiento.

El procedimiento de fabricacin de los postes hidrulicos que actualmente se sigue, es
descrito brevemente en el diagrama que se expone a continuacin:

Se cuenta con la lmina,
previamente cortada a la
medida, como materia prima
Se troquela, en la hoja, un
orificio para la salida de
aceite hidrulico y otro para
colocar la vlvula esfrica
Rolado de la hoja, se forma
un cilindro
Se suelda el cilindro con las
tapas troqueladas (soldadura
circunferencial)
Troquelado de las Tapas

Se ensambla y se termina el
Soporte
Fabricacin del alma, vlvulas
de esfera y dems accesorios
La hoja rolada (cilindro) se
suelda longitudinalmente

En esta ultima fase, el ensamble, se parte de la base del pilar (figura 2.6), que es la
verdadera pieza maestra del producto, en esta base (1) se realizarn las conexiones del
conducto que transportara el fluido hidrulico desde la vlvula de llenado (2), en esta
misma base se suelda, mediante soldadura MIG, el cilindro mismo (3), el cual es un
tubo rectificado que se encuentra roscado en uno de sus extremos y recto en el otro.

Figura 2.6 Detalle del ensamble del cilindro hidrulico del ademe.

Una vez realizada la operacin anterior, se procede a ensamblar el conjunto
del pistn (figura 2.7). Los elementos ensamblados al pistn (1) por la parte inferior
son: un anillo gua de plstico (2) que ayuda a mantener el paralelismo entre el cilindro
y el pistn, un refuerzo de la junta U (3), que sirve de asiento a la junta U (4) y
finalmente el candado de esta junta (5), este conjunto tiene la finalidad de asegurar la
estanqueidad de la interfase del pistncilindro. Por el extremo superior, se coloca un
candado para la cabeza (6), que mantiene en su lugar al subconjunto de la vlvula de
cedencia, dispositivo de seguridad que garantiza que el cilindro no se colapse ante una
sobrecarga; el subconjunto est formado por la vlvula (7), el separador de la vlvula
(8) y su candado (9); finalmente, el pistn se encuentra rematado por la cabeza del
ademe (10). Este es el momento en que se ensambla el blindaje del ademe.


6
10
9
8
7
1
2
3
4
5
Figura 2.7 Diagrama de ensamble del pistn del ademe.
2.4 CAMISA BLINDADA.

La empresa maquina cada subconjunto por separado y, siguiendo el proceso de
fabricacin, son ensamblados para concretar el producto final. El blindaje del soporte
est compuesto por seis partes (figura 2.8):

La fabricacin del blindaje del
ademe comienza con la lmina que
se transformar en la camisa
blindada (1), la cual es de acero al
bajo carbono, el cual es conveniente
por la facilidad para maquinarlo,
especficamente es acero NOM 1008
o 1010, tambin llamado de troquel
profundo, de calibre 10 (3.42 mm).
A continuacin, la pieza se recorta
con las medidas determinadas segn
los tres modelos diferentes que
produce la empresa (tabla 2.4);
enseguida se troquela para realizarle
una perforacin rectangular, la cual
ser una ventana por la que se
asomar la vlvula de llenado;
posteriormente la pieza es rolada
mediante dispositivos ideados en la
empresa, que son bsicamente unos
moldes que le dan la forma tubular
presionndolas con una prensa
(figura 2.8). Como siguiente paso, la
camisa es soldada por todo lo largo,
formando un cilindro; para ejecutar
esta soldadura primero se puntea la
lmina, para evitar deformaciones ocasionadas por el elevado calor que la soldadura
desprender, y mantener as la forma cilndrica; el cordn de soldadura lineal continuo
(figura 2.9), se realiza utilizando el mtodo MIG (Metal Inert Gas) con bixido de
carbono como gas de proteccin y una pistola semiautomtica con alimentacin de
alambre; durante esta etapa la aplicacin del proceso se realiza en forma manual
obtenindose resultados inferiores a los deseados en cuanto a la calidad de la
soldadura, especialmente en el sentido de la apariencia final del producto.
Figura 2.8 Ensamble del blindaje.


Figura 2.9 Formacin del cilindro del blindaje.

Figura 2.10 Geometra del cilindro del blindaje

Una vez que se tiene la camisa (figura 2.10), se suelda a la base del cilindro (2), que
comparte con el cilindro hidrulico, por la parte superior le es soldada la tapa del
blindaje (3); estas partes le son soldadas mediante un dispositivo ideado por la empresa
que realiza de manera semiautomtica la soldadura circunferencial requerida; este
sistema de soldado utiliza el equipo de soldadura MIG con resultados muy satisfactorios.

Posteriormente, por la parte inferior se le
sueldan los soportes, que en la empresa
llaman Lunas (4), estos soportes tienen la
finalidad de ir unidos al soporte del ademe
(5), el cual tiene un perfil semicircular, el
motivo de esta geometra se basa en el
hecho de que, generalmente, se soporta al
ademe sobre un fragmento de tronco,
para mejorar la superficie se sustentacin
del ademe sobre el suelo.

Finalmente, tras colocar la vlvula de
llenado en su lugar, se suelda la cubierta
que la protege (6), la cual se hace con el
mismo material que el resto del blindaje,
terminndola a mano.

Una vez terminado el ensamble del blindaje
se procede a finalizar el ensamble del
cilindro hidrulico (figura 2.11); el siguiente
paso del proceso consiste en insertar el
pistn, sin la cabeza del ademe, en el
interior del cilindro tras lo cual se le montan
al cilindro por su extremo superior un anillo
gua metlico (2), un buje de estopero (3) y
la tuerca del estopero (4).

Al finalizar el ensamble de todas las partes,
se realizan pruebas hidrostticas para
comprobar la hermeticidad de cada unidad.
Estas pruebas consisten en someter a los
cilindros a una presin superior a la de
operacin durante un tiempo predeterminado, realizando una inspeccin visual para
verificar la inexistencia de fugas en el mismo; esta prueba se realiza en un banco de
pruebas y siguiendo una metodologa diseados por la empresa. Finalizada esta fase se
procede a darle los acabados al ademe, es decir, se pinta y se colocan calcomanas de
identificacin.

Figura 2.11 Esquema de ensamble del cilindro
hidrulico.

Finalmente, por medio del presente
trabajo se pretende mejorar la calidad
percibida del ensamble del tubo que da
forma al blindaje, especficamente el
cordn de soldadura lineal que cierra
ste tubo. Esta meta surge porque la
empresa tiene intenciones de ampliar el
mercado de este producto, incluso
incursionar en el extranjero, as que,
procurando conocer los puntos dbiles
del producto, se cuestion a los clientes
actuales de la empresa a cerca de los
aspectos del producto que no les
satisfacan; en respuesta, los clientes,
que si bien estn satisfechos con la
calidad del producto en general,
consideran que este aspecto (la
soldadura) tiene un acabado inferior a
lo esperado, o por lo menos es
mejorable. Esta condicin puede influir
en la decisin de compra de los ademes
y, ms aun, en la posibilidad de
exportar este producto (figura 2.12).

Fuente: [2.1]
Figura 2.12 Ademe Hidrulico independiente.

Esto conduce al objeto de estudio,
estudio cuya finalidad es precisamente
el poder ofertar un producto con la
calidad mejorada y con un nivel global,
ahora bien, para poder mejorar la
calidad de la soldadura es necesario
comprender a fondo el fenmeno del
acoplado mediante la soldadura, as
como todo el procedimiento que implica
y los parmetros que influyen en su
calidad, este es tema de estudio del
siguiente captulo.


REFERENCIAS

2.1 Ademe Hidrulico Independiente. Folleto del producto. NUGA S.A., Mxico,
1998.
2.2 Ramos Watanave, J orge. Diseo de un soporte hidrulico para sostener techos
de minas de carbn con capacidad de 25 toneladas. Indita. Mxico. Tesis
2.3 World Coal Institute. www.wci-coal.com. Abril 1999.
2.4 Torres Rogelio, Alejandro. Alertan sobre crisis elctrica. El Universal (Mxico). 5
de mayo de 2000, pg. A11.
2.5 Ariceaga, Carlos. Censo de localidades con ndices de carbn en Mxico.
Comisin Federal de Electricidad, departamento de estudios nucleares y
carbonferos. Mxico, 1987.
2.6 Cortes Obregn, Salvador. La cuenca carbonfera de la Mixteca. Banco de
Mxico. Mxico, 1957.
2.7 Estadsticas econmicas, industria minero metalrgica, julio 1999. Instituto
Nacional de Estadstica, Geografa e Informtica. Mxico, 1999.
2.8 INEGI. dgcnesyp.inegi.gob.mx/cgi-win/. Mxico, 2000.
2.9 INEGI. www.inegi.gob.mx/inegi/Industria Minerometalrgica. Mxico, 2005.
2.10 The Coal Association of Canada. www.coal.ca/Coalblog/Economics. Canad, 2004
2.11 Energy Information Administration, International Energy Annual 2002, Canad
2.12 IV congreso AMEE, Asociacin Mexicana de Economa Energtica A.C. Universidad
Nacional Autnoma de Mxico, serpiente.dgsca.unam.mx/pue/IV_CONGRESO_
PONENCIAS_AMEE. Mxico, 2001


C CA AP P T TU UL LO O I I I I I I
3 3. . P PR RO OC CE ES SO OS S D DE E S SO OL LD DA AD DU UR RA A. .

En el captulo anterior se conoci como se fabrican las camisas
blindadas de los ademes independientes construidos por la empresa; en
este procedimiento es de vital importancia la manera en que se realiza
el proceso de la soldadura longitudinal que cierra a lo largo el tubo de la
camisa. Ahora, en este captulo se analizar a fondo lo que comprende
al proceso de soldadura, con la finalidad de poder delimitar los
parmetros que se utilizaran en el diseo del equipo soldador, para el
correcto funcionamiento del mismo.

Captulo III: Procesos de soldadura. 40
3.1 GENERALIDADES DE LA SOLDADURA.

Para unir piezas metlicas, como el blindaje que es el objeto de estudio, existen
diversos procedimientos de unin de carcter estable: Atornillado, remachado,
roblonado, etc., stos son procedimientos mecnicos y no proporcionan continuidad
fsica entre las partes a unir. Por otro lado se tiene tambin a la soldadura.

Por soldadura se entiende el procedimiento mediante el cual se efecta la unin de
piezas metlicas, bajo la accin del calor, con o sin aportacin de material metlico, a
fin de obtener la continuidad fsica entre las partes unidas (figura 3.1). La American
Welding Society (AWS) [3.1] define a la soldadura como una coalescencia localizada de
metal, en donde esta aglutinacin se produce por el calentamiento a temperaturas
adecuadas, con o sin la aplicacin de presin y con o sin utilizacin de metal de aporte.
La soldadura ofrece las siguientes ventajas respecto a otros sistemas de unin:

Economa en la materia prima.
Estructura ms ligera.
Posibilidad de colocacin de piezas
con perfiles especiales de manera
sencilla.
Tiempo de elaboracin ms corto
y consecuentemente menor costo.
Posibilidad de realizar uniones de
contenido estanco sin tener que
servirse de uniones, guarniciones
o procedimientos especiales.

En cuanto a la resistencia mecnica,
el Structural Welding Code D1.1 de la
AWS permite, en general, los mismos
valores de esfuerzo para la soldadura
a tope que los que son aplicables al metal base, excepto que para la carga de fatiga se
dan frmulas especiales [3.2].

Figura 3.1 Soldadura por arco elctrico

Para seleccionar el mejor mtodo de soldadura, es indispensable definir el tipo de
material a soldar, as como sus caractersticas fsico qumicas, con el fin de saber que
materiales y equipos se van a utilizar; tambin es importante la geometra del objeto a
soldar.

En primer lugar, el cilindro est fabricado en lmina metlica de acero al bajo carbono,
que puede ser NOM 1008 NOM 1010 (Tabla 3.1), las composiciones qumicas de estos
aceros se muestran en la tabla 3.1. Por definicin un acero al bajo carbono es
perfectamente soldable, sin embargo puede ser interesante conocer un indicador de
soldabilidad para este y otros casos.

Lmites de la composicin qumica (anlisis de hornada), % Designacin del
Acero C Mn P S
1008 0.10 mx. 0.30 0.50 0.04 mx. 0.05 mx.
1010 0.08 0.13 0.30 0.60 0.04 mx. 0.05 mx.
Fuente: [3.3]
Tabla 3.1. Composicin qumica de la lmina a soldar.

Algunos autores proponen el ndice del carbn equivalente para determinar la
soldabilidad los aceros [3.4]. El ndice mencionado se obtiene en dependencia de la
composicin qumica del acero. En este caso el criterio de soldabilidad es metalrgico y
considera que, para garantizar una buena soldabilidad, el acero no debe tener una
composicin que supere los siguientes valores:

Si<0.5%, S<0.04%, P<0.04%, S+P0.07%

La frmula para calcular el carbn equivalente es la siguiente:

40
%
10
% %
20
%
6
% 5
%
Cu Cr Mo Ni Mn
C CE +
+
+ + + =

La experiencia muestra que:

Si CE 0.45 El acero es perfectamente soldable, sin precalentamiento ni
tratamiento posterior a la soldadura.
Si 0.45 < CE < 0.7 El acero es medianamente soldable, es necesario precalentarlo
si el espesor es mayor que 15 mm.
Si CE > 0.7 El acero es difcilmente soldable.

En el caso del acero 1010 (el que tiene un contenido de carbono mayor), se puede ver
que presenta poco problema, a excepcin de que supere el contenido de azufre (S) o el
de azufre mas fsforo (S+P) recomendado, esta situacin se verificar con el proveedor
de la materia prima; por otro lado, el CE se muestra en la siguiente sustitucin:

23 . 0
6
60 . 0
13 . 0 = + = CE

Consecuentemente, como 0.23<0.45, entonces el acero es perfectamente soldable, tal
como se previ. La geometra del cilindro se encuentra caracterizada en la figura 3.2, la
cual muestra el mapa de soldadura de la seccin tubular del blindaje.


Figura 3.2 Geometra de la soldadura lineal del Blindaje

3.2 DESCRI PCIN DEL PROCESO DE SOLDADURA.

Como se mencion anteriormente, la soldadura es un proceso que mediante el uso de
calor, se logra la unin de piezas metlicas [3.4]. Para realizar la soldadura se requieren
ciertos elementos fundamentales (Figura 3.3) que son:

Figura 3.3 Elementos fundamentales de la soldadura.

a) Metal base. Es el metal del que estn constituidas las piezas a soldar.
b) Metal de aportacin. Es el metal que se funde entre las dos piezas a unir.
c) Chaflanes. Son las superficies de las piezas que reciben la aportacin del
metal. Suelen ser preparadas con anterioridad para favorecer la unin.
d) J unta soldada. Es la zona en la cual se realiza la unin entre las dos
piezas. En la prctica recibe el nombre de soldadura.
e) Cordn de soldadura. El cordn de soldadura est constituido por todo el
metal, sea base o de aportacin, solidificado tras la fusin de la soldadura.
f) Fuente de calor. Proporciona el calor necesario para la fusin del metal de
aportacin y del metal base.

Existen diferentes procesos que encajan en la descripcin de soldadura, teniendo por
ejemplo a la soldadura blanda, dura, oxiacetilnica, por presin, por friccin, lser, por
explosin y la soldadura por arco. En estos procesos cambia la fuente de calor, la cual
puede ser el arco elctrico, la combustin de gases o la resistencia elctrica.

De acuerdo a un punto de vista metalrgico podemos agrupar los tipos de soldadura en:

Homognea: ocurre cuando el metal base es igual al metal de aportacin.
Heterognea: se da cuando el metal base es diferente al de aportacin.
Autgena: es el caso cuando el material base se funde y forma parte de
en la composicin de la junta.
Hetergena: sucede cuando el material base no se funde y no forma parte
de la composicin de la junta, formada solo por el material de
aportacin.

En trminos generales, la soldadura por fusin o autgena se realiza de la siguiente
manera: las piezas a unir se colocan en posicin, previamente fueron preparadas las
superficies de contacto entre de ellas, enseguida se proporciona la fuente de calor, que
funde al metal de aportacin en caso de haberlo, y al metal base; el metal de
aportacin se aplica como un bao de metal lquido, en este momento se traslada la
fuente de calor a lo largo de la unin, fundiendo y generando el cordn de soldadura y
al solidificarse el metal fundido la soldadura se encuentra terminada.

Para unir piezas de espesores importantes, es decir bastos, se pueden generar varios
cordones hasta llenar el chafln (Figura 3.4). Normalmente siempre existe metal de
aportacin, sin embargo en algunos casos se prescinde de ste, como en el caso de
espesores muy pequeos, en cuyo caso se funde el metal base y se ejerce cierta
presin mecnica para favorecer la unin de las piezas.

Figura 3.4 Soldadura de espesores importantes.

Para obtener una soldadura, es necesario llevar al estado de fusin los extremos de las
piezas a unir y del metal de aportacin, por lo tanto la fuente de calor debe desarrollar
suficiente temperatura para superar la temperatura de fusin de los metales que
intervienen en el proceso, y simultneamente aplicarla en forma muy localizada [3.5].

Para ejemplificar, en la tabla 3.2 se indican las temperaturas de fusin de algunos
metales comnmente utilizados en la industria metal - mecnica:

Material Temperatura de Fusin
Acero 1.300-1.400 C
Aluminio 660 C
Bronce latn 900 C
Hierro 1.200 C
Cobre 1.080 C
Estao 230 C
Fuente: [3.5]
Tabla 3.2 Temperaturas de fusin de metales comunes en mecnica.

La zona afectada por el calor es aquella que no se llega a fundir, pero en la que se
producen cambios macro estructurales, frutos del calor producido del proceso de
soldadura.

La distribucin de la temperatura en esta zona, est en relacin con la fuente utilizada
en el proceso y siempre disminuye desde el centro de la costura hasta el metal base no-
calentado, por esta razn el efecto de la estructura cristalina vara de acuerdo a la
distancia que se encuentra al centro de la soldadura [3.6].

La zona afectada por el calor se ha dividido para su estudio en tres partes distintas
(figura 3.5), de acuerdo a tres isotermas principales, es decir tres puntos de
temperatura igual a 700, 900 y 1100C. Estas zonas son: primera transformacin,
recocido y sobrecalentamiento, respectivamente.

Figura 3.5 Divisin por zonas de afectacin del calor de soldadura.

Existen diversas clasificaciones para las tecnologas que son adecuadas a la descripcin
de soldadura, de entre ellas se distingue la descrita en la Norma Europea BS EN ISO
4063:2000, en ella se agrupan los procesos en 6 categoras:

1) Soldadura por Arco
2) Soldadura por resistencia
3) Soldadura por Gas
4) Soldadura por Forja
5) Otros procesos de Soldadura
6) Soldadura Blanda y Dura

A partir de esta clasificacin, cada proceso es identificado por un nmero acorde con un
ndice numrico establecido, de tal forma que cada sistema de soldadura queda
definido por la combinacin de estos nmeros, por ejemplo, el proceso de soldadura
MIG es referido por los nmeros 131, cada uno referidos de la siguiente manera:

1 Soldadura por Arco
3 Soldadura por Arco Metlico protegido por Gas
1 Soldadura por Arco Metlico con Gas Inerte

otros ejemplos importantes podran ser las soldaduras:

o 111 MMA con Electrodos Protegidos
o 114 Electrodo con ncleo Fundente
o 112 Arco Sumergido
o 131 MIG
o 135 MAG (CO
2
)
o 141 TIG
o 15 Por Plasma

De la misma forma, la mencionada norma hace referencia a que los mtodos de unin y
de soldadura pueden agruparse de manera genrica en los siguientes especies:

Fusin
o Arco
o Gas
o Haz de energa
o Resistencia

Termomecnica
o Friccin
o Destello
o Explosin

Mecnica
o Remaches

Estado Slido
o Adhesivo
o Soldadura Blanda
o Soldadura Dura

La seleccin del proceso de unin en ingeniera depender de factores como pueden ser
el tipo de material a unir, la geometra de las piezas, requerimientos de calidad y
resistencia en la unin, grado de mecanizacin y costos, entre otros.

Para el proceso de estudio, es significativo recordar que se pretende disear un equipo
que realice la etapa de la soldadura lineal en un cilindro de manera automtica, con la
finalidad de que una pequea empresa pueda ofrecer a los clientes que adquieran el
ademe una calidad mejorada y competitiva; por esta razn, se pueden descartar
aquellos procesos que utilizan como fuente de calor a un gas, del mismo modo
podemos descartar los procesos de unin mecnica y de estado slido. Los procesos de
soldadura termomecnica y por haz de energa pueden eliminarse por el elevado costo
que implica cada sistema. Finalmente, las opciones se reducen a los mtodos de
soldadura por arco elctrico y por resistencia.

Para poder realizar la seleccin del mejor proceso de soldadura para el diseo que se
realizar, es indispensable conocer en que consiste el principio de funcionamiento de
los mismos, tarea que se realizara a continuacin.

3.3 PROCESOS DE SOLDADURA ELCTRI CA.

En esta categora de soldadura el calor es proporcionado por una fuente termoelctrica,
es decir, el arco elctrico proporciona la temperatura suficiente para fundir los metales
de aportacin y base [3.8].

La soldadura por arco es un proceso para la unin permanente de dos o ms piezas de
metal, durante esta se produce una unin homognea por la fusin entre s de
secciones adyacentes de piezas separadas. La unin soldada terminada tiene una
resistencia ms o menos igual a la del metal base [3.2].

En la unin se produce un calor intenso por medio de un arco elctrico que salta entre
la varilla o electrodo y la pieza de trabajo; la temperatura del arco est en torno a los
4400C, por lo tanto es apropiado para fundir muy rpidamente en una zona restringida
cualquier metal. La corriente provoca un calentamiento muy alto en las puntas de los
electrodos induciendo a una fuerte ionizacin del aire circundante que permite as el
paso de la corriente (an cuando los electrodos estn alejados el uno con respecto al
otro). La luz emitida por el arco es muy intensa, adicionalmente, el arco emite rayos
ultravioletas e infrarrojos por lo que es aconsejable por parte del operario usar mscaras
o gafas especiales de soldadura (figura 3.6) [3.18].

En casi todos los procesos, el
electrodo es consumible, y
conforme se funde, proporciona el
metal de aporte a la soldadura.

Con el fin de evitar la oxidacin del
metal fundido o caliente, se utiliza
uno de dos mtodos bsicos
opcionales. El primero incluye el
uso de un material fundente que
se descompone con el calor de la
soldadura y desprende un gas que
protege al arco y al metal caliente
(el fundente tambin se funde para
producir una capa de escoria
protectora). En el segundo mtodo
se utiliza un gas inerte o casi inerte
para formar una envoltura protectora alrededor del arco y de la soldadura. Los gases de
empleo ms comn son el helio (He), el argn (Ar), y el dixido de carbono (CO
2
).

Figura 3.6 Soldadura por arco elctrico.

Los siguientes procesos son los ms comunes en la industria:

3.3.1 MTODO DE SOLDADURA POR ELECTRODO PROTEGIDO.

Este proceso es totalmente manual. El electrodo es una varilla revestida con material
fundente, que se consumen ms o menos con la misma rapidez. El electrodo
desempea las siguientes funciones:

Proporcionar el metal de aportacin apropiado al material a soldar, eventualmente
mediante la aportacin de otros elementos a fin de mejorar las caractersticas
mecnicas de la junta.
Proteger al bao de fusin del ataque nocivo del oxigeno presente en la atmsfera,
depurndolo de las sustancias dainas (azufre y fsforo).
Proteger el cordn de la oxidacin superficial recubrindolo con una superficie
fundida (escoria) que se afloja por el enfriamiento

Figura 3.7 Soldadura con electrodo revestido.

Se acostumbra utilizar este proceso para soldar estructuras grandes, para uso en
intemperie (ya que funciona bien aunque haya viento, al contrario de otros procesos en
los que se emplea gas protector). Y se puede soldar en posiciones verticales, angular o
invertida [3.9]. La soldadura en lugares poco accesibles se facilita con este proceso,
debido a que el equipo es sencillo, porttil y se puede colocar a cierta distancia del lugar
trabajo. En las figuras 3.6 y 3.7 se muestra con detalle este proceso. El espesor mnimo
normal de las lminas metlicas que se pueden unir con este tipo de soldadura va desde
1.5 milmetros, aunque a veces se suelda material de 1.0 milmetros. No hay lmite
mximo de espesor del material, siempre y cuando se pueda hacer pasadas repetidas
de soldadura (figura 3.4).

3.3.2 MTODO DE SOLDADURA MIG (Metal Inert Gas).

En la soldadura MIG se utiliza un gas protector, como los gases inertes argn, helio, CO
2

o alguna mezcla de ellos, para evitar la contaminacin de la soldadura por el medio
ambiente. El electrodo est constituido por un hilo continuo que se funde
proporcionando material de aportacin y que se hace avanzar automticamente, a este
sistema se le denomina de electrodo fundible [3.5]. Este proceso se efecta
automticamente en los casos de soldaduras largas. El proceso MIG tambin es
conocido como de soldadura con arco metlico con proteccin de gas o G.M.A.W.
(figura 3.8), acorde con la definicin que le da al mtodo la American Welding Society
por sus siglas en ingles: Gas Metal Arc Welding [3.1].

Figura 3.8 Soldador MIG o G.M.A.W.
Siendo el CO
2
un gas activo, la accin
desoxidante es confinada al hilo electrodo
que debe contener elementos de ley
adaptados al objeto (magnesio y silicio).
Con el dixido de carbono se hacen
soldaduras de ms baja calidad que
utilizando argn. Pero, debido a que el
dixido de carbono es mucho menos
costoso que el argn, cuando el tipo de
material lo permite es preferido este gas.
Con el argn la soldadura es ms veloz y
de fuerte penetracin. Es utilizado
particularmente en las soldaduras de
aceros comunes para unir placas de gran
espesor.

La pinza portaelectrodo se llama pistola. De la boquilla de la pistola sale automtica y de
forma continua el hilo electrodo, el cual es empujado a velocidad constante por medio
de un motor. El arco elctrico salta entre la extremidad del hilo y del metal base,
mientras en la boca de la pistola fluye una corriente de gas que crea en la zona del arco
una atmsfera protectora. Un cable tubular coaxial flexible alimenta a la pistola
asegurando la transmisin de la corriente elctrica de la soldadora al electrodo y el flujo
de gas protector, as como una circulacin de agua de enfriamiento. Un cable elctrico
une la mordaza de masa a la soldadora.

En este sistema de hilo continuo se aporta ms calor a la junta, debido a que la gota
nace en el extremo del electrodo, calentndose y atravesando el arco; por esta razn la
velocidad de soldadura, la penetracin y el volumen de material depositados son muy
elevados; otra implicacin tiene que ver con el hilo desnudo en la atmsfera gaseosa,
que evita la formacin de inclusiones de escoria, consecuentemente no es necesario
efectuar el pulido del cordn entre una pasada y otra.

Tiene la ventaja respecto al de arco sumergido, de que el arco es visible y permite el
operario remediar irregularidades de preparacin y ejecucin. En la figura 3.9, se indica
el equipo necesario para el realizar el sistema MIG.

Figura 3.9 Equipo para realizar la soldadura MIG.

La disociacin del dixido de carbono (CO
2
) en monxido de carbono (CO) y oxgeno
(O
2
), se efecta con un notable desprendimiento de calor que conlleva a un aumento en
la penetracin de la soldadura. El desprendimiento de CO (que es un gas fuertemente
nocivo), no es peligroso para el operario, porque al salir del bao de metal liquido se
recompone nuevamente en dixido de carbono que no es nocivo.

El proceso MIG es rpido y requiere menos mano de obra que la soldadura con arco
protegido porque no hay que cambiar electrodos ni escoria que se deba de eliminar, la
calidad del cordn de soldadura es muy bueno, si se selecciona el gas adecuado, tiene
buena penetracin y, adicionalmente, es un procedimiento que se presta perfectamente
a la automatizacin [3.17].


3.3.3 MTODO DE SOLDADURA TIG (Tungsten Inert Gas).

Al igual que en la soldadura MIG, este proceso utiliza una atmsfera protectora para
envolver al arco. Se acostumbra utilizar el gas argn y el helio [3.5]. Este proceso es
llamado tambin G.T.A.W. por su definicin segn la AWS.

El electrodo en este caso es una varilla de tungsteno (W), material que se funde a una
temperatura altsima, superior a los 3000C, esto es superior a la temperatura de fusin
de la mayor parte de los materiales soldables. Por esta razn el procedimiento se
denomina tambin de electrodo infusible. El material de aportacin est formado por
una varilla separada, como la soldadura oxiacetilnica, (figura 3.10).

El TIG es un procedimiento que se
adapta a la soldadura de casi todos
los materiales, pero su uso es
limitado debido al elevado costo del
gas empleado durante el proceso,
sobre todo en aceros especiales,
cobre, latn, etc. Es el sistema de
soldadura ms eficaz para soldar
aleaciones ligeras como aluminio y
magnesio. En este proceso, el arco
elctrico salta entre la pieza soldar y
un electrodo de tungsteno. El
electrodo se fija una pistola que es
enfriada por una circulacin de agua. De la boca de la pistola emana el gas protector
proveniente de una botella a travs de un tubo conductor. Debido a que el electrodo es
infusible, el metal de aportacin procede de una varilla que se introduce en el bao de
fusin con la misma tcnica que en la soldadura oxiacetilnica. La mordaza de masa y el
electrodo estn unidos, por unos cables elctricos, a un generador de corriente que
puede ser continua o alterna.

Figura 3.10 Proceso de soldadura TIG o G.T.A.W.

El proceso TIG ofrecen numerosas ventajas respecto a otros procedimientos, como:
Impide la inclusin de escoria.
La pistola es ligera y maniobrable.
La tcnica de ejecucin es relativamente fcil y se obtienen ptimos
cordones soldando en todas direcciones.
El arco es estable y se puede trabajar fcilmente.
La introduccin separada del metal de aportacin facilita la ejecucin
de la primera pasada, porque se pueden controlar con facilidad la
fusin de las caras a soldar.
Se puede soldar casi todos los materiales ferrosos y no ferrosos.

Las desventajas que tienen este procedimiento estn en su baja velocidad de avance y
en el elevado costo del gas, sin embargo es un mtodo muy verstil y resulta ser el
mtodo ms eficaz para soldar aleaciones ligeras, y en ciertos casos es el nico posible.
En la figura 3.11 se puede apreciar el equipo utilizado en por este mtodo de soldadura:

Figura 3.11 Equipo usado por el soldador TIG.

Donde:
a) Pistola.
b) Electrodo de tungsteno.
c) Varilla de metal de aportacin.
d) Pieza a soldar.
e) Mordaza de masa.
f) Entrada de agua.
g) Salida de agua.
h) Soldadora.
i) Cables elctricos de conexin.
l) Fluxmetro.
m) Reductor de presin y manmetro.
n) Botella de argn.
o) Economizador.
p) Tubo de gas.

3.3.4 MTODO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO.

La soldadura de arco sumergido (Figura 3.12) es un procedimiento automtico en el
cual el arco elctrico salta entre un electrodo fusible (a) y un metal base (b) mantenido
bajo proteccin de un flujo granular (c), este flujo es alimentado por una tolva (d) y cae
inmediatamente delante del punto a soldar (es decir, donde salta el arco) y recubre las
caras de modo que el arco al avanzar resulta protegido (de ah el nombre del
procedimiento). La funcin ejercida por el flujo granular es la misma que el
revestimiento del electrodo en la soldadura con electrodo revestido [3.5]. El material de
aportacin es un hilo (e) que sirve de electrodo, este hilo es continuo y avanza
automticamente mediante el dispositivo (f).

Figura 3.12 Soldadura de arco sumergido.

La soldadura automtica por arco sumergido es particularmente utilizada en la
construccin naval, ferroviaria y en general en la calderera (depsitos, estructuras
portantes, etc.). La gran penetracin obtenida con el procedimiento de arco sumergido
permite conseguir soldaduras que en una sola pasada logre espesores de hasta 8 mm,
con juntas de cabeza hasta de 30 mm preparadas en forma de Y, esta situacin
conduce a que este proceso sea recomendable para realizar la unin de placas con
espesores superiores a los 4.5 mm [3.10].

La gran penetracin y el elevado volumen del bao de fusin consigue aumentar la
velocidad de la soldadura y reducir el nmero de las pasadas en las soldaduras de
grandes espesores.

Durante la fusin, el flujo de
fundente se va transformando en
escoria, la cual puede ser
eliminada fcilmente despus del
enfriamiento de la junta [3.9]. La
abundancia y el peso de la escoria
favorecen la formacin de un
cordn de soldadura plano y
homogneo, teniendo resultados
muy estticos.

Una limitacin que supone la
cobertura de la zona de fusin,
que no es visible al soldador, esta
compensada por el automatismo
del procedimiento (figura 3.13).

Figura 3.13 Soldadura por Arco Sumergido o S.A.W.

Otra limitacin de este sistema consiste en que solamente puede ser utilizado en plano
horizontal o casi horizontal (figura 3.14), por motivo de que soldando en posicin, el
flujo de proteccin puede escapar de la zona de fusin [3.5].

Figura 3.14 Equipo utilizado para la Soldadura por Arco Sumergido.

3.3.5 MTODO DE SOLDADURA ELCTRICA A RESISTENCIA.

Este es un procedimiento de soldadura autgena a presin en el que el calor necesario
para llevar a fusin la zona a soldar es producido por la resistencia que una corriente
elctrica de alta intensidad y baja tensin encuentra al pasar por esa zona; esta
soldadura acta, consecuentemente, sin metal de aporte (figura 3.15).

Figura 3.15 Equipo de soldador a resistencia.

Con los varios procedimientos de soldadura a resistencia y presin se sueldan aceros,
aluminio, plata, bronce, cobre, tungsteno, etc., adems materiales diferentes entre s,
como hierro y cobre, cobre y latn, etc.

La figura 3.16 muestra esquemticamente el principio de la soldadura a resistencia. El
calor liberado por la resistencia en el punto (a), unido a la presin ejercida sobre la
placa por los electrodos, efectan un punto de soldadura [3.5]. El calor proviene de la
resistencia R, que recorre una corriente I por un tiempo t, est dado por la relacin:

Q=1/J (RI
2
t)= 0.24RI
2
t
en donde:

Q= Caloras
I = Ampers.
1/J =0.24 (equivalente mecnico de la calora).

Figura 3.16 Esquema de funcionamiento de la soldadura a resistencia.

En el siguiente diagrama (Figura 3.17) se muestra la variacin de la temperatura en las
diversas zonas comprendidas entre los electrodos. El valor ms alto de la temperatura al
paso de la corriente elctrica se encuentra en el punto de correspondencia de las zonas
de contacto entre el electrodo y la placa y particularmente en la zona de contacto entre
las dos placas.

Figura 3.17 Variacin de temperatura en la chapa soldada por resistencia.

En esta zona la resistencia es mayor a causa de la presencia del aire que hay entre los
metales. Como adems el cobre de los electrodos es ptimo conductor, la resistencia
(R
2
) resulta inferior a la resistencia (R
3
), consiguindose as que la temperatura ms alta
sea la que se tiene en la zona de contacto entre las dos placas.

Con una intensidad de corriente suficiente, se libera el calor necesario para superar la
temperatura de fusin en la zona de contacto, y con la ayuda de una fuerte presin de
los electrodos sobre la chapa, se forma un punto de soldadura; a la parte fundida del
punto de soldadura se le llama hueso mientras que a la zona circundante, donde la
temperatura es la del forjado (metal plstico), se le denomina cscara [3.5].

La soldadura a resistencia segn la tcnica y los aparatos empleados, puede ser
efectuada de varios modos (Figura 3.18):

Procedimientos con junta sobrepuesta.
1) Por puntos.
2) Por roldanas.
3) Por protuberancias.

Procedimientos con junta de testa.
4) Por resistencia pura.
5) Por chispado.

Figura 3.18 Mtodos de soldadura por resistencia.
3.4 SELECCI N DEL PROCESO DE SOLDADURA A EMPLEAR Y
DETERMI NACI N DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA.

En este momento se conocen las diferentes alternativas existentes para realizar la
soldadura del blindaje del ademe, es importante aclarar que no son los nicos sistemas
que existen, pero si son los que se encuentran con mayor facilidad en el mercado
mexicano; ahora pues, es momento de realizar un anlisis de los distintos mtodos que
se han descrito para seleccionar el mas adecuado para realizar el diseo del dispositivo
que realizara la soldadura de manera mecanizada.

Las caractersticas indispensables del procedimiento de soldadura, que tienen un
carcter obligatorio, debido a la necesidad que se solucionar, son:

A. Suelde aceros 1008 a 1010.
B. Soldar lmina de espesor de 3.42 mm.
C. Soldar a lo largo de una lnea de 530 y hasta 1155 mm.
D. Mejorar el acabado del cordn de soldadura.
E. Automatizacin.
F. Costos bajos o medios.

Por las caractersticas de los aceros 1008 y 1010, prcticamente cualquier proceso de
soldadura puede realizar la unin sin ninguna dificultad, ahora, el espesor del material si
es significativo, ya que se puede calificar de delgado, siendo este un factor limitante
para procesos como la soldadura SAW, y una ventaja para procesos como el TIG y el
MIG [3.10, 3.17]. Para analizar la conveniencia de cada proceso en el tercer punto (C)
es necesario comprender que el tiempo del soldado y el cambio de un tubo a otro, ser
breve, por lo tanto se debe escoger un proceso que no requiera elaborados preparativos
para el inicio de operacin, en este sentido los mejores son los procesos MIG y de
electrodo protegido. El mejorado de la calidad del cordn de soldadura constituye la
parte medular del presente trabajo, pero es conveniente recordar que una vez
determinados los parmetros adecuados de soldadura y realizndolo de manera
mecanizada, la calidad debe ser la adecuada para los clientes; consecuentemente es
muy importante la capacidad de mecanizacin del proceso, aqu se puede descartar el
proceso de soldadura con electrodo protegido, ya que es un proceso totalmente manual.
Finalmente, el costo de operacin esta dado por distintos factores que no analizaremos,
consideraremos nicamente el costo de adquisicin, siendo los ms altos el de la
soldadura por arco sumergido y en seguida la de soldadura MIG; el ms econmico, por
mucho, es el proceso por electrodo protegido. El caso de la soldadura por resistencia
elctrica tiene fuertes inconvenientes para el caso de estudio, primero, se soldara los
bordes de una pieza cilndrica, es decir, los bordes de una misma pieza, lo cual no
permite aplicar las tcnicas englobadas por este procedimiento, por lo tanto no lo
tomaremos en cuenta para la seleccin.

Para facilitar la seleccin del mejor proceso de soldadura, se realiza un Benchmarking
de los distintos procesos, el cual se muestra en la tabla 3.3.

Parmetro / proceso
Electrodo
protegido
MIG TIG SAW
Soldadura de acero 1008, 1010. ++++ ++++ ++++ ++++
Soldadura de espesores de 3.4
mm.
++++ ++++ ++++ +++
Soldadura de segmentos de
530 a 1155 mm.
+++ ++++ ++++ +++
Calidad del acabado del cordn
de soldadura
++ ++++ +++ ++++
Facilidad de mecanizacin del
proceso
+ ++++ ++ +++
Costo del equipo ++++ +++ +++ ++
Productividad de proceso,
volumen de produccin.
+ ++++ +++ ++++
Total 19 27 23 23
Simbologa: (+) malo, (++) regular, (+++) bueno, (++++) muy bueno.

Tabla 3.3 Benchmarking de los procesos de soldadura.

Se puede observar que de los procesos que se contemplaron en el presente estudio, es
el sistema MIG el que logra los mejores resultados, aunado a esto, la empresa ya
cuenta con el equipo soldador MIG, el cual, si se emplean los parmetros adecuados
puede dar resultados muy satisfactorios, y cuenta con el valor agregado de no exigir
una inversin adicional, aunque esta ltima sera recomendada debido al tiempo de uso
que posee el equipo actual.

Una vez seleccionada la mejor tecnologa para realizar el cometido de la soldadura lineal
en la camisa blindada del ademe hidrulico independiente, es necesario determinar
cuales son los parmetros de funcionamiento del soldador; a continuacin se realiza un
estudio de los factores que influyen en la soldadura MIG, con el fin de lograr los mejores
resultados de calidad en la soldadura. Suplementariamente, estos parmetros permitirn
determinar las condiciones de funcionamiento del equipo.

3.4.1 TIPOS DE TRANSFERENCIA EN EL PROCESO MIG.

La transferencia del material de aportacin de la soldadura del alambre electrodo a la
pieza soldada, puede ser en cortocircuito (Short circuit), en transferencia globular
(globular transfer) o con transferencia pulverizada (spray transfer) [3.8]. En la
soldadura MIG, la forma de transferencia ms comn es la de cortocircuito. En todos los
procesos, la aplicacin de la soldadura, es decir la transferencia, se rige por medio de
factores determinantes, en el proceso MIG, los factores que ms influyen son:

1) Tipo de corriente de soldadura e intensidad.
2) Densidad de corriente.
3) Composicin del metal de aporte.
4) Extensin del electrodo.
5) Gas de proteccin.
6) Caractersticas de aprovisionamiento de la energa.
7) Composicin del material base.

3.4.1.1 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO.

Esta ocurre cuando el alambre electrodo hace contacto con la acumulacin de soldadura
derretida, ya sea por la fuerza de la gravedad o por fuerza electromagntica,
provocando un cortocircuito tomando el nombre de soldadura de arco por cortocircuito.
En la soldadura de arco de cortocircuito, se utiliza intensidades de corrientes bajas, que
producen poca acumulacin de material de soldadura y de rpido enfriamiento. Este tipo
de aplicacin se indica generalmente para soldadura de uniones delgadas y para rellenar
aberturas de raz muy grandes. Trabajando con intensidad de corriente muy baja,
menor es el calor que se aporta en la unin y menor ser la distorsin o alabeo de la
pieza en proceso.

El metal de aporte pasa del alambre electrodo a la unin en proceso en el perodo que
el alambre hace contacto con la acumulacin de soldadura derretida, mantenindose en
un marco de entre 20 hasta 200 veces por minuto. Para tener una idea de lo que es el
mtodo que s esta tratando, es suficiente decir que durante la soldadura, a medida
que el alambre electrodo toca la pieza a soldar, la intensidad de corriente aumenta, y
seguir aumentando si no se formara el arco. La velocidad de aumento de la corriente
debe ser lo suficiente para permitir la transferencia de la punta del alambre electrodo
derretido del material de aporte hacia la base.

El aumento de la velocidad de la corriente se controla por medio de un sistema de
ajuste situado en la fuente de poder. El sistema de ajuste se llama induccin. El valor
requerido de induccin es basndose en la resistencia elctrica del circuito de soldadura
y del marco de temperatura del alambre electrodo. El voltaje del circuito abierto de la
fuente de poder debe de ser lo suficientemente bajo para no permitir la continuacin del
arco, bajo las condiciones de soldadura existentes. La energa para el mantenimiento del
arco durante la soldadura la suministra en parte el sistema de almacenamiento de la
inductancia durante el perodo del cortocircuito.

3.4.1.2 TRANSFERENCIA GLOBULAR

Se llama transferencia globular cuando se usa una fuente de poder de corriente directa
con el alambre electrodo conectado al polo positivo, y se hace uso de una densidad de
corriente relativamente baja sin importar el tipo de gas de proteccin. Sin embargo, se
debe aclarar que la proteccin con gas CO
2
, puede proporcionar este tipo de
transferencia, con todos los tipos de corriente de soldadura usuales.

Existe una forma particular de transferencia globular llamada Traspaso globular
dirigido, este se puede obtener sin que provoque salpicadura, haciendo uso de la
proteccin de gas inerte, y el arco lo suficientemente separado del material base para
asegurar el desprendimiento de gotas antes de unirse con el material derretido; sin
embargo, este mtodo produce una soldadura con poca penetracin, falta de fusin y
refuerzo excesivo, razones por las cuales puede no ser muy aceptado.

El traspaso globular dirigido se debe a una fuerza electromagntica repulsiva que acta
sobre el fondo de la gota derretida debido al flujo de la corriente elctrica de soldadura
que pasa a travs del alambre electrodo y actan sobre la punta derretida.

Los nombres de las fuerzas electromagnticas ms importantes que actan en el
traspaso globular dirigido son la fuerza de contraccin y la de reaccin. La fuerza de
reaccin y su magnitud dependen en funcin directa de la corriente de soldadura y del
dimetro del alambre electrodo, que son el principal factor del desprendimiento de las
gotas. El gas de proteccin de dixido de carbono siempre produce un traspaso globular
no axial.

3.4.1.3 TRANSFERENCIA PULVERIZADA

La transferencia pulverizada o spray transfer se obtiene por medio de una proteccin de
gas argn o helio no inferior al 80%, y determinada intensidad de corriente de
soldadura. El traspaso del material de aporte cambia de globular a pulverizado siendo
que la corriente de soldadura siempre est relacionada con el dimetro del alambre
electrodo.

El mtodo de arco pulverizado tiene una columna de arco muy fino, y el material de
aporte derretido se transfiere a travs del arco en forma de pequeas gotitas. El
dimetro de estas gotas es ms o menos igual al dimetro del arco electrodo, y el
traspaso del material de aporte es dirigido axialmente.

La velocidad de traspaso del material de aporte, en el mtodo de arco pulverizado,
puede variar de menos de cien a varios cientos de gotas por minuto, esto en relacin
con el aumento de la velocidad de alimentacin del alambre electrodo, de esta manera,
la mayora de las gotas dirigidas en la forma no axial se quedan en la acumulacin de
soldadura. Es este mtodo, consecuentemente, el que mejor se presta para rellenar
biseles de espesores relativamente gruesos, por capas de relleno.

Para este mtodo existe una forma particular llamado Soldadura de arco pulverizado
pulsado, con este mtodo se puede soldar en todas las posiciones con intensidades de
corriente de soldadura ms altas que la soldadura de arco por cortocircuito. La variante
est en la fuente de poder que es de dos niveles de corriente:

1. Nivel de fondo fijo que es muy bajo para producir una transferencia
pulverizada.
2. Corriente de intensidad de pulsacin mxima, que est sobrepuesta
a la corriente de fondo fijo en intervalos regulados.

El lmite mximo de pulsaciones est por arriba de la corriente de transicin y
normalmente se transfiere un punto por cada pulsacin. La combinacin de los dos
niveles de corriente permiten que s produzca un arco constante de transferencia
pulverizada axial con valores de corriente de soldadura menores a los requeridos para el
mtodo de arco pulverizado convencional.

3.4.2 GASES DE PROTECCIN.

Durante la realizacin de la soldadura, los peores enemigos para el desarrollo del cordn
de soldadura son la presencia del nitrgeno y del oxgeno del aire. Estos gases se
mezclan fcilmente con el metal fundido y forman xidos y nitratos metlicos que
contaminan al material, los resultados: porosidad, agrietamientos, falta de ductilidad,
etc., que afectan en la calidad del cordn soldado [3.8].

El proceso de soldadura de arco metlico con proteccin de gas (GMAW), al igual que
otros procesos de soldadura, necesita una capa protectora para proteger el rea de los
agentes contaminantes de la atmsfera, en este caso, la capa protectora la proporciona
el gas. En la soldadura de arco metlico con proteccin de gas de materiales no ferrosos
se emplean gases inertes como proteccin.

Existen seis gases inertes, estos son: El Helio, Argn, Nen, Kriptn, Radn y el Xenn;
de ellos slo el Helio y el Argn son importantes para el proceso de soldadura, y esto se
debe a que son los nicos gases nobles que se pueden obtener por licuefaccin y
destilacin del aire en cantidades considerables, y son completamente inertes.

El dixido de carbono (CO
2
) es un gas reactivo, y es usado como proteccin en
soldaduras de metales ferrosos. El CO
2
es formado por molculas que estn compuestas
de un tomo de carbono y dos tomos de oxgeno. Este gas se obtiene en la mayora de
las plantas de petrleo (al quemar gas natural), o de carbn de piedra. Tambin se
puede obtener como subproducto de las operaciones de los hornos de calcio, de la
fabricacin del amoniaco y de la fermentacin del alcohol. Por la facilidad con que se
obtiene, se considera al CO
2
como el gas ms barato en la industria de la soldadura.

A pesar de que el argn y el helio son los gases que ms se usan en soldadura de
metales, el CO
2
con mezcla de argn y oxgeno est ganando aceptacin en aquellas
aplicaciones de soldadura de acero suave, proporcionando mayor velocidad de depsito,
mayor penetracin, aceptable acabado y buenas propiedades mecnicas, con menores
costos. El inconveniente del CO
2
puro es que tiene la tendencia de formar un arco
violento y producir as salpicaduras cuando se sueldan materiales delgados, donde la
mayora de las veces es de primordial importancia un buen acabado [3.10].

En soldaduras con traspaso de material de aporte por cortocircuito, los gases de
proteccin a menudo son diferentes de los que se utilizan para la transferencia
pulverizada (spray transfer). Por ejemplo, las mezclas argn-dixido de carbono se
utilizan para soldar aceros ferrosos por el mtodo de cortocircuito, pero casi no se
utilizan para el mtodo spray transfer, mientras que las mezclas de argn helio se
usan para soldar la mayora de los metales no ferrosos. Ahora bien, la seleccin de gas
protector est sujeta a varios factores como son: tipo de material a soldar, tipo de
transferencia del material de aporte, penetracin adecuada del cordn de soldadura,
etc.

En este caso es bueno saber tambin la influencia de la conductividad trmica de los
gases, factor muy importante en la formacin de un cordn de soldadura. El dixido de
carbono y el helio, por ejemplo, tienen una mejor conductividad trmica que el argn, y
el resultado de esta propiedad ser una ms alta entrada de calor que permite a la
fuerza del arco plasma expandirse en una forma ms consistente, produciendo cambios
en los patrones que influyen en el acabado y en la penetracin del cordn.

Ya se indico que estos gases tienen la funcin de proteger al arco de soldadura de los
agentes que pueden contaminar al cordn, pero eso no quiere decir que estn indicados
para todas las aplicaciones de soldadura.

Es conveniente aclarar que segn el tipo de material base por soldar, se recomienda
utilizar gases inertes mezclados con cantidades controladas de gases reactivos, y entre
ellos se pueden mencionar al oxgeno, nitrgeno y dixido de carbono; por medio de la
adicin de alguno de ellos con el gas inerte, se obtiene una mezcla que produce
simultneamente traspaso del material de aporte estable y arco sin salpicaduras.

Nuevamente cabe aclarar que, como norma, no es recomendable el uso directo de
gases reactivos como proteccin; sin embargo el CO
2
es la nica excepcin
sobresaliente, y puede ser utilizado solo, o en forma de mezcla, para soldar una extensa
variedad de aceros al carbn y de baja aleacin, mientras que el oxgeno y el nitrgeno
son recomendados como aditivos para el control de la penetracin en aquellas
aplicaciones especiales, donde su presencia no cause efectos que puedan influir
negativamente en la calidad del cordn de soldadura.

3.4.2.1 CARACTERSTICAS IMPORTANTES DEL HELIO Y DEL ARGN.

HELIO. Este gas tiene una conductibilidad trmica ms alta que el argn (a igual
corriente, voltaje, y tamao de arco), esta diferencia hace que el helio sea preferido
para aquellas aplicaciones de alta conductibilidad de calor como son soldaduras de
cobre, aluminio y metales con grandes espesores. Otra caracterstica del helio es la
tendencia a elevarse en forma turbulenta, expandindose en la zona de soldadura
debido a que su peso atmico es de 4.003, mucho mas ligero que el aire,
consecuentemente, en la soldadura con helio se requiere mucho mayor flujo del gas que
en el caso del argn. La soldadura hecha con helio presenta en el cordn refuerzos ms
anchos que los hechos con argn.

ARGN. La principal caracterstica de este gas protector es su peso atmico de 39.948,
aproximadamente 10 veces ms pesado que el aire; este factor permite al argn tener
un flujo ms efectivo, debido a que tiende a formar una cubierta protectora sobre la
zona de soldadura despus de haber salido de la boquilla.

La soldadura hecha con proteccin de gas argn, generalmente tiene la caracterstica
del cordn con ms penetracin al centro que en las orillas, y es preferido en soldadura
de materiales de poco espesor, y materiales de baja conductibilidad trmica, porque
produce una energa de arco menor que el helio.

Ahora bien, con el uso de cualquier gas de proteccin o mezcla en soldadura, la forma
transversal del cordn y la penetracin est influenciada por otro factor muy
importante, que es el uso de la polaridad [3.8].

3.4.2.2 SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN.

La seleccin del gas de proteccin en el proceso de soldadura de arco metlico con
proteccin de gas, depende de varios factores:

1) Tipo de material a soldar
2) Espesor de la unin a soldar
3) Requerimientos de calidad
4) Factores metalrgicos

En sntesis, se recordar una vez ms, que los gases inertes argn y helio, o la mezcla
de ambos, se usa para soldar materiales no ferrosos, mientras que el dixido de
carbono, argn-oxgeno, argn-dixido de carbono, argn-helio-dixido de carbono, se
usan para soldar materiales ferrosos. En las siguientes tablas (3.4, 3.5) se ejemplifican
algunos casos especficos.

Tabla 3.4 Tipos de gases utilizados en el proceso MIG.
Tipo de transferencia: Cortocircuito (Short Circuit).

Tipo de Metal Gas de Proteccin Resultados y Ventajas
ACEROS AL CARBN
Argn con 20-25% de
CO
2
En espesores inferiores a los 3.5 mm se obtiene
una alta velocidad de soldadura, buena fusin y
penetracin con muy pocas salpicaduras y mnima
distorsin de la pieza bajo proceso.
ACEROS AL CARBN 50% Argn, 50% CO
2
Usando esta mezcla en espesores superiores a los
3.5 mm se obtiene mnimo de salpicaduras, ptimo
control del arco de soldadura en posicin vertical y
sobre cabeza.
ACEROS AL CARBN CO
2
Alta velocidad de aportacin de la soldadura,
penetracin profunda, a menor costo, (siendo el
dixido de carbono ms barato que el argn o el
helio), pero con una proporcin de salpicaduras
ms alta, en especial en pequeos espesores.
ACEROS INOXIDABLES
90% Helio-7.5% Argn,
2.5% CO
2
No produce ningn efecto daino en la resistencia
a la corrosin; buena estabilidad del arco de
soldadura; no produce distorsin de la pieza bajo
proceso dada la poca aportacin de calor y no
produce socavaciones.
Buena resistencia, excelentes caractersticas del
material aportado y de contorno del cordn;
produce pocas salpicaduras.
ACEROS DE BAJ A ALEACIN
60-70% Helio
25-35% Argn
4-5% Dixido de
carbono

Excelente estabilidad del arco de soldadura,
ptimas caractersticas de fusin y del contorno del
cordn de soldadura, casi exento de salpicaduras.
ALUMINIO, COBRE,
MAGNESIO, NQUEL Y SUS
ALEACIONES
Argn
Argn + Helio
El argn como se explic, se indica para materiales
de pequeo espesor, mientras que la mezcla
argnhelio se prefiere en aplicaciones con metal
base de mediano y grueso espesor.

Tabla 3.5 Tipos de gases utilizados en el proceso MIG.
Tipo de transferencia: Pulverizada (Spray Transfer).

Tipo de metal Gas de proteccin Resultados y ventajas
Argn-3-5% de Oxgeno
Esta mezcla permite la aplicacin de la soldadura
con alta velocidad, una buena coalescencia del
contorno del cordn, buena estabilidad del arco,
minimiza la socavacin, con buen control de la
fusin, y pocas salpicaduras.
ACERO AL CARBN
CO
2
Con el sistema automtico de soldadura, produce
cordones con altas velocidades, tambin en el
mtodo manual la soldadura con el gas CO
2
,
proporciona ptimos resultados, con bajos
costos, mucho ms inferior que los dems gases.
Argn-1% Oxgeno
Con la aportacin del 1% de oxgeno se obtiene
una buena estabilidad del arco, minimiza la
socavacin, con una buena coalescencia en el
contorno del cordn.
ACEROS INOXIDABLES
Argn-2% Oxgeno
Proporciona una mejor estabilidad del arco, y
una mayor velocidad de soldadura que la
obtenida con la mezcla argn-1% oxgeno.
Argn
Recomendado para espesores hasta 25 mm por la
buena transferencia del metal y estabilidad del
arco, produce pocas salpicaduras.
75% Helio
25% Argn
Por la alta aportacin de calor esta mezcla es
apropiada para espesores que estn entre un
rango de 25 mm hasta 75 mm
ALUMINIO
90% Helio
10% Argn
Al aumentar el porcentaje del helio, (elemento de
alta conductividad trmica) aumenta la aportacin
de calor, por lo tanto esta mezcla encuentra un
apropiado uso en la aplicacin de soldaduras que
estn sobre los 75 mm, con una produccin
mnima de porosidad.
MAGNESIO Argn
Produce una excelente accin limpiadora.
ACEROS DE BAJ A ALEACIN Argn-2% Oxgeno
Buena estabilidad del arco, minimiza la socavacin,
y le da buena resistencia.
Argn
Proporciona un buen bao y un buen control de la
soldadura en aquellos espesores que estn entre 1
y 3.5 mm
COBRE-NQUEL Y SUS
ALEACIONES
Helio-Argn
Con la aportacin del 50 al 75% de helio y
gracias a su alta conductibilidad trmica, es
indicado para trabajos pesados.
METALES REACTIVOS
(Ti-Zr-Ta)
Argn
Para soldar estos metales se recomienda usar gas
inerte, para prevenir la contaminacin del rea de
soldadura. Produce buena estabilidad del arco.


3.4.3 CONDICI ONES ESPECIALES DE LA SOLDADURA MIG.

Con el mtodo MIG, como en todos los procesos de soldadura, la aplicacin de un
cordn de soldadura esta sujeta a unos cuantos factores que se deben respetar y que
se llaman comnmente condiciones especiales, por que influyen en forma directa en la
calidad de la soldadura [3.8]. Los componentes de estas condiciones son:

Corriente apropiada.
Seleccin del gas apropiado.
Seleccin correcta del alambre.
Extensin del alambre.
Voltaje al arco correcto.
ngulo correcto de la pistola de soldadura.
Velocidad de avance correcta.
Tipo de unin y posicin de soldadura de la misma.

Para obtener los resultados deseados de calidad en una soldadura se debe de conocer
estas condiciones.

3.4.3.1 CORRIENTE ADECUADA.

En todos los procesos de soldadura, la intensidad de corriente se elige con base en:

a) Tipo de unin.
b) Espesor de material base.
c) Posicin de la junta a soldar.
d) Tipo de material base.
e) Dimetro del alambre del electrodo.

De acuerdo con el tipo de trabajo de la corriente se disminuira o se aumentara, es
decir, para espesores de material delgado, menor amperaje, mientras que para
materiales de grueso espesor se usara amperajes ms altos. Dicha regla se aplicara
tambin para la posicin de la soldadura, los cordones que se aplican en posicin
vertical, deben tener menores intensidades que la aplicacin de soldadura en la posicin
plana.

Por lo general, una til ayuda en el ajuste de la corriente la proporciona el mismo
fabricante de materiales consumibles de soldadura, por medio de folletos o de
indicaciones pegadas en el empaque de rollos de alambre, y llevan para el conocimiento
de los usuarios, los rangos tpicos de corriente y otras informaciones mas que son una
verdadera gua para la aplicacin de la soldadura, antes de salir al mercado, han pasado
severas pruebas de control de calidad, sea esto por parte del fabricante, como tambin
por parte de las casas clasificadoras para expedir la clasificacin.

3.4.3.2 SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN ADECUADO.

El uso correcto del gas de proteccin (adecuado al tipo de aplicacin) o una mezcla, es
un factor determinante en la soldadura, siendo que el uso de un gas determinado o una
combinacin de gases, influyendo en la penetracin y geometra de un cordn de
soldadura, cuando las dems condiciones se mantienen ajuste correcto (ver punto 3.4.2
y tablas 3.4 y 3.5).

3.4.3.3 DIMETRO Y TIPO DE ALAMBRE CORRECTO EN LA SOLDADURA.

El dimetro del electrodo y su composicin determinan el rango correcto de amperaje.
La combinacin de estos factores es muy importante ya que junto con el tipo de unin,
espesor de la misma y posicin de soldadura, influyendo en la calidad y costo del
material depositado. Respecto a la calidad, se puede decir que el cordn de soldadura
puede ser afectado por el uso incorrecto de la combinacin, dimetro del alambre
electrodo-amperaje (tabla 3.6).

Por el contrario, si se aplica la combinacin correcta para soldadura de determinada
unin, y con la misma combinacin se quiere soldar otro tipo de junta de mayor espesor
y achaflanada, se afectara el factor tiempo de aplicacin, pues se necesitara mas tiempo
para rellenar la junta, mientras que aumentando el dimetro del alambre y el rango de
corriente se puede obtener la unin soldada con mucho menor tiempo. Aumentando el
amperaje automticamente se debe aumentar la velocidad de salida del alambre. Ahora,
dicha regulacin depende del tipo de maquina, existen maquinas en el mercado en que
las dos regulaciones son separadas, mientras que en otras el ajuste amperaje -
velocidad del alambre se combina en una sola operacin, o sea, a medida que se
aumenta el rango de amperaje, automticamente aumenta la alimentacin del alambre
y viceversa.

3.4.3.4 EXTENSIN DEL ALAMBRE ELECTRODO (VELOCIDAD DEL ALAMBRE).

Se puede considerar que la extensin del alambre electrodo es la longitud existente
durante la soldadura entre el extremo del tubo en contacto y la punta del alambre
electrodo en derretimiento (punto donde inicia la longitud del arco). En soldadura es
muy importante tener una correcta extensin de alambre. La extensin del electrodo
debe de estar de acuerdo con la longitud del arco. En el mtodo de soldadura de corto
circuito, una buena extensin del alambre debe de estar entre un rango de 6 a 12.5
mm, mientras que para los dems tipos de trasferencias es entre 12.5 a 25 mm (figura
3.19).

Figura 3.19 Extensin del electrodo.

3.4.3.5 VOLTAJ E DEL ARCO CORRECTO.

La longitud del arco es directamente proporcional al voltaje. Los factores que afectan la
operacin del arco, en el proceso de soldadura elctrica manual (con electrodo
recubierto), tambin afectan el arco en el proceso de soldadura MIG por que el voltaje
es el potencial elctrico existente entre la pieza de trabajo y la punta del alambre
electrodo durante el derretimiento. Durante la soldadura se puede variar el voltaje
variando la longitud del arco (figura 3.20).

Si durante la soldadura no se mantienen una correcta longitud del arco, se obtendrn
los siguientes resultados:

DEMASIADA LONGITUD DEL ARCO produce un aumento del
ancho del condn e irregularidad en la geometra del mismo,
salpicaduras, porosidades, falta de penetracin, etc.

LONGITUD DEL ARCO DEMASIADO REDUCIDA produce falta de
penetracin, chisporroteo excesivo, irregularidad geomtrica del
cordn de soldadura, refuerzo excesivo, falta de fusin, etc.

Antes de empezar una operacin de soldadura se debe de comprobar que todas las
condiciones de soldadura sean correctas.

Figura 3.20 Efecto del voltaje en la soldadura.

3.4.3.6 NGULO CORRECTO DE LA BOQUILLA.

Otro factor muy importante en soldadura y que se debe considerar, es el ngulo
correcto de la boquilla. En soldadura de ngulo de 90
0
, la posicin de la boquilla debe
de mantenerse con el eje de la misma en el bisector formando un ngulo de 45
0
, con
relacin al vertical, y una inclinacin longitudinal de 10-15% aproximadamente.

El ngulo correcto de la boquilla en el MIG se refiere a la posicin que debe de
mantener la antorcha con respecto a la unin. Estas posiciones constan de dos ngulos:
el ngulo transversal y el ngulo longitudinal.

Figura 3.21 ngulo Transversal.

ngulo transversal es la relacin entre la boquilla y la unin de soldadura en un
ngulo perpendicular a la direccin de avance de la soldadura. En uniones a tope,
generalmente el ngulo transversal es de 90
0
mientras que en uniones de ngulo (o de
filete) el ngulo transversal es normalmente la mitad del ngulo, incluido entre las
placas o laminas que forman la unin (figura 3.21).

ngulo longitudinal es la relacin entre lnea del centro de la boquilla y la lnea
perpendicular al eje de la soldadura. A este ngulo tambin se le puede llamar ngulo
de avance de la soldadura. El ngulo puede ser de empuje, de escuadra y de arrastre
(figura 3.22).

Figura 3.22 Tipos de ngulos longitudinales

Estos ngulos pueden proporcionar en soldadura tres diferentes resultados que son
determinantes en la formacin geomtrica y en la penetracin de un cordn de
soldadura. Su uso esta relacionado con los resultados que se quieren alcanzar.

ANGULO DE EMPUJ E. Debido a la inclinacin de la boquilla, la fuerza del arco de
soldadura empuja el material en aporte de fusin hacia la zona de la junta mas fra,
produciendo un cordn extendido y de poca penetracin. Esta tcnica encuentra gran
aplicacin en laminas de pequeos espesores, en aplicaciones donde no es de
primordial importancia la penetracin y el soldaduras de rellenos por capas.

ANGULO 90
0
EN ESCUADRA. Esta tcnica requiere mas concentracin de calor en el
punto de aplicacin, produciendo un cordn mas uniforma y de buena penetracin. Este
ngulo se usa mucho con el sistema automtico. Gracias a la concentracin del arco en
el punto central, y a la concentracin de mas calor, el charco de soldadura queda
desahogado permitiendo una mejor dilucin del material de soldadura y una buena
penetracin.

ANGULO DE ARRASTRE. Entre los tres ngulos, el de arrastre es el que proporciona, a
igual velocidad de avance del recorrido, una penetracin mas profunda del condn de
soldadura. Este ngulo se usa mucho con el sistema semiautomtico. Ahora en la
siguiente figura se presentan las proporciones de los tres ngulos. La mxima
penetracin se obtiene en posicin plana adoptando el sistema de ngulo longitudinal
de arrastre, con la boquilla de 20 o 25
0
. En soldaduras de ngulo (de filete), el rango de
inclinacin longitudinal varia entre un 10 y 15
0
. El uso de ngulos incorrectos sea
longitudinal o transversal produce desperfectos en el cordn de soldadura, como son:
acumulacin lateral del material aportado, falta de penetracin, exceso de salpicaduras,
solapas fras, etc.

3.4.3.7 VELOCIDAD DE AVANCE CORRECTO DE LA SOLDADURA

La velocidad de avance de la soldadura es la velocidad de aportacin de una soldadura
a lo largo de la unin. Un aumento o disminucin de la velocidad, modifica el grado de
penetracin, ancho del cordn y su forma geomtrica. La velocidad se mide en metros o
en pulgadas. En algunos equipos la medicin de estos valores se da en centmetros,
milmetros o pulgadas por minuto (tabla 3.6). El uso de velocidades incorrectas afecta
directamente el avance normal del cordn de soldadura de la siguiente manera (figura
3.23):

Figura 3.23 Efectos de la velocidad de avance de la soldadura: A)
velocidad muy baja, B) velocidad correcta.
VELOCIDAD MUY ALTA. Provoca socavaciones, falta de penetracin, cordones estrechos
debido a que el arco no tiene tiempo necesario de proporcionar la justa cantidad de
calor.

VELOCIDAD MUY BAJ A. El uso de velocidades demasiado bajas aumenta la cantidad del
material depositado con un aumento en el ancho del cordn y refuerzo excesivo, con
deficiencia de la penetracin debido a un aumento de espesor. En materiales delgados
puede provocar desfondamiento de la unin.

Espesor del
Material Base
mm.
Tipo de
soldadura
Dimetro de
Alambre
Electrodo
mm.
Amperes
Volts al
arco
Salida de
gas de
proteccin
LPM.
Velocidad de
Avance
Soldadura
mmPM.
0.6 A Tope 0.8 40 - 50 15 - 17 7.0 305 - 508
0.7 A Tope 0.8 40 - 60 15 - 17 9.4 381 - 558
0.9 A Tope 0.9 55 -85 15 - 18 9.4 889 - 1016
1.2 A Tope 0.9 70 - 100 16 -19 9.4 889 - 1270
1.6 A Tope 0.9 80 - 110 17 - 20 9.4 762 - 889
2 A Tope 0.9 100 - 130 18 - 20 9.4 635 - 732
3.2 A Tope 0.9 120 - 160 19 - 22 9.4 381 - 635
3.2 A Tope 0.9 180 - 200 20 - 24 9.4 686 - 1143
4.7 A Tope 0.9 140 - 160 19 - 22 11.7 254 - 483
4.7 A Tope 1.14 180 -205 20 - 24 11.7 457 - 711
6.4 A Tope 0.9 140 - 160 19 - 22 11.7 279 - 406
6.4 Filete 1.14 180 - 225 20- 24 11.7 508 - 610
APLICACIN DE SOLDADURA EN ACEROS AL CARBN Y
ACEROS DE BAJA ALEACIN
Tipo de transferencia Cortocircuito (Short Circuit)

Espesor del
Material Base
mm.
Tipo de
soldadura
Dimetro de
Alambre
Electrodo
mm.
Amperes
Volts al
arco
Salida de
gas de
proteccin
LPM.
1.2 Filete 1.14 280 26 11.7 4826
1.2 A Tope 1.14 270 25 11.7 4572
1.6 Filete 1.14 325 26 16.5 3810
1.6 A Tope 1.14 300 28 16.5 3556
1.9 Filete 1.14 325 27 16.5 3302
1.9 A Tope 1.14 325 29 16.5 2794
1.9 A Tope 1.14 330 29 16.5 2667
3.2 Filete 1.6 380 28 16.5 2159
3.2 A Tope 1.14 350 29 16.5 2540
4.7 Filete 1.6 425 31 16.5 1905
4.7 A Tope 1.6 425 30 16.5 1905
4.7 A Tope 1.6 375 31 16.5 1778
6.1 Filete 2.0 500 32 16.5 1016
6.1 A Tope 1.6 475 32 16.5 1397
9.5 Filete 2.4 500 34 16.5 635
9.5 A Tope 2.4 575 34 16.5 1016
Tipo de transferencia Globular (Globular Transfer)
Velocidad de
Avance
Soldadura
mmPM.

Contina...

Espesor del
Material
Base mm.
Tipo de
soldadura
Dimetro de
Alambre
Electrodo
mm.
Amperes
Volts al
arco
Salida de
gas de
proteccin
LPM.
Velocidad
de Avance
Soldadura
mmPM.
N de
Pasadas
3.2 Tope - Filete 1.6 300 24 18.8 889.0 1
4.7 Tope - Filete 1.6 350 25 18.8 812.8 1
6.4 Tope 2.4 400 26 18.8 889.0 2
450 29
6.4 Filete 1.6 350 25 18.8 812.8 1
6.4 Filete 2.4 400 26 18.8 812.8 1
9.5 Tope 1.6 325 24 18.8 610.0 2
375 25
9.5 Tope 2.4 400 26 18.8 711.0 2
450 29
9.5 Filete 1.6 350 25 18.8 508.0 2
9.5 Filete 2.4 425 27 18.8 508.0 1
12.7 Tope 1.6 325 24 18.8 610.0 3
375 26
375 26
12.7 Tope 2.4 400 26 18.8 762.0 3
450 29
425 27
12.7 Filete 1.6 350 25 18.8 610.0 3
12.7 Filete 2.4 425 27 18.8 660.4 3
19.0 Tope 1.6 326 24 18.8 610.0 4
375 26
350 25
19.0 Tope 2.4 400 26 18.8 610.0 4
450 29
425 27
19.0 Filete 1.6 350 25 18.8 610.0 5
19.0 Filete 2.4 425 27 18.8 660.4 4
25.4 Filete 1.6 350 25 18.8 610.0 7
25.4 Filete 2.4 425 27 18.8 660.4 6
Los valores son aproximados.
Los valores indicados son exclusivamente para posicin plana.
Tipo de transferencia Pulverizada (Spray Transfer)

Fuente [3.8]
Tabla 3.6 Condiciones especiales en el proceso MIG.

Para el caso de estudio, el rango de velocidades aceptado vara de 127 a 762 mm/min
(5 - 30 in/min) en el caso de transferencia por corto circuito y de 838 a 4826 mm/min
(33 - 190 in/min) en el caso de transferencia globular.
3.5 MTODOS PARA SOLDAR TUBOS.

En principio, el caso de estudio consiste en soldar una placa para formar un tubo de
caractersticas especificas, para realizar esta operacin de fabricacin existen mtodos
comerciales que las empresas especializadas utilizan para fabricar tubos. En estos
mtodos el tubo se hace a partir de una banda de acero, originalmente plana, llamada
tira metlica, sus orillas estn achaflanadas lo suficiente para que queden a tope cuando
la banda se redondea [3.12].

Existen dos procesos de formacin del tubo que se soldar, estos se muestran en la
figura 3.24

Figura 3.24. Mtodos generales de formacin de tubos con costura en serie

Para el primer modo son tres los mtodos ms empleados (figura 3.25):

a) Mtodo estirado en campana soldador.
Se calienta la banda a temperatura de soldado y se sujeta un extremo mediante
tenazas, las cuales son jaladas por una cadena motriz a travs de una campana de
soldadura, al pasar a travs de ella los bordes calientes de la banda se sueldan;
mediante este sistema se sueldan tubos no mayores de 50 mm (2).
b) Mtodo continuo para tubo soldado a tope.
En esta soldadura se hace pasar la banda a travs de un horno y de rodillos que le
dan forma redonda, al salir del horno los bordes se encuentran soldados; con este
sistema se logra realizar la soldadura de tubos de hasta 75 mm (3).
c) Soldadura continua de tubos con resistencia a tope.
Se hace pasar la banda continua de acero a travs de rodillos donde se toma forma
circular y pasa a continuacin a ser soldada a tope, lo cual es adecuado para tubos
de hasta 400 mm, para tubos ms grandes, se forman en prensas y se sueldan a
tope por arco sumergido.

Figura 3.25. Mtodos de produccin en serie de tubos con costura.

Despus del formado y soldado, el tubo se hace pasar a travs de rodillos que le
proporcionan dimensiones, el acabado, el tamao adecuado, y le ayudan a eliminar las
escamas. El tubo fabricado en forma continua se corta a las longitudes deseadas. Las
rebabas estrudas del metal, tanto del interior como del exterior de los tubos de los
tamaos ms grandes, se eliminan mediante el uso de cortadores.

En el segundo modo, se enrolla la tira metlica helicoidalmente y se va soldando
conforme se va completando la espira, este mtodo se utiliza para tubos de gran
dimetro en los que se requiere una elevada resistencia; en todos los casos se emplea
soldadura automtica.

Ahora bien, estos procesos estn diseados para la produccin continua y con altos
volmenes de tubera, por lo que resultan poco viables para el caso de estudio, con lo
que se refuerza la necesidad de disear un equipo que realice esta actividad de manera
adecuada a la productividad de la empresa, aunque los principios de funcionamiento
aqu expuesto pueden resultar de gran utilidad para el diseo conceptual del equipo.
3.6 AUTOMATI ZACI N DEL PROCESO DE SOLDADURA.

Los robots industriales han atravesado por infinidad de cambios desde la aparicin de la
primera mquina Unimation en 1962. Sus aplicaciones son cada vez ms numerosas y
extensas. Las ventajas que ofrece la automatizacin, como son mayor volumen de
produccin, flexibilidad, trabajo sin fatiga y resistencia, son cada vez ms apreciadas por
los industriales.

Figura 3.26 Lnea de produccin con soldadura automatizada.

Para realizar la automatizacin de las lneas productivas es necesario buscar nuevas
perspectivas, equipos y maquinas que ayuden a relevar al ser humano de tareas
repetitivas, tediosas y que en ocasiones son peligrosas, comunes en los procesos de
manufactura, particularmente en el ensamble; sin perder de vista las el diseo de
productos de acuerdo con las limitaciones del proceso (figura 3.26).

En la actualidad existen equipos semiautomticos para cumplir con todas las
necesidades de produccin, desde un pequeo taller hasta una gran industria, y
dependiendo del tipo de producto que ellos manufacturan pueden escoger el equipo
adecuado [3.13].
3.6.1 GENERALIDADES DE LA AUTOMATIZACIN

La tecnologa es tan antigua como el hombre mismo, los hombres se convirtieron en
tecnlogos cuando aprendieron a aprovechar los materiales y fenmenos naturales del
mundo fsico que los rodeaba. La utilizacin de herramientas ha permitido al ser
humano el desarrollo pleno como especie dominante, as como un bienestar. Thomas
Carlyle describi esta situacin con las siguientes palabras: El hombre esta parado en
un pedestal, cuya alzada apenas destaca sobre el nivel del suelo y no mide ms de
medio metro cuadrado de completa inseguridad. Una tonelada es una carga que sin
duda lo aplastara; cualquier animal del campo lo despedazara como si fuera un pedazo
de trapo viejo. Sin embargo, el hombre puede usar herramientas. Sin herramientas el
hombre es nada. Con ellas lo es todo [3.13].

La definicin de la palabra mquina es bastante compleja y la definicin de diccionario
Webster es tan buena como cualquier otra: Una mquina es el intermediario entre la
potencia motriz y aquellas partes que realmente llevan a cabo los movimientos
necesarios para realizar el trabajo requerido [3.14].

El trmino automatizacin fue inventado, durante la dcada de los aos cuarenta, por
un ingeniero de la Ford Motor Company [3.15], para describir la operacin colectiva de
muchas mquinas interconectadas en su planta de Detroit. Las mquinas podan fresar,
perforar, rectificar y terminar un monobloc, dejando el producto terminado al final de la
lnea.

Hasta ahora no ha sido posible establecer una definicin clara y precisa de
automatizacin. Muchos autores prefieren la definicin dada por la Enciclopedia
Britnica [3.14]: Automatizacin es el desempeo de operaciones automticas dirigidas
por medio de comandos programados con una medicin automtica de la accin,
retroalimentacin y toma de decisiones. Esta definicin indica que parte de la
automatizacin consiste en un programa para determinar el orden de los eventos, as
como para instruir al sistema sobre cmo debe llevarse a cabo cada uno de los pasos de
la operacin. La computadora ofrece la forma ms flexible de programacin, sin
embargo no es la nica, en los orgenes de la robtica, los programas se realizaban en
finos mecanismos de relojera.

3.6.2 SISTEMAS SEMIAUTOMTICOS PARA SOLDAR.

Un sistema de soldadura por arco es la combinacin total de equipo y los medios para
aplicarlo para producir un trabajo de soldado. Esto incluye dos componentes bsicos: el
equipo o mquina y el operador o ser humano. A medida que la mquina se hace ms
compleja, la intervencin del ser humano disminuye, en la tabla 3.7 se muestra la
relacin existente entre el grado de complejidad del equipo soldador y la
correspondiente intervencin del ser humano durante el proceso de soldadura; se
muestran cinco niveles de automatizacin, los cuales son, acorde con la definicin dada
por la AWS: manual (MA), semiautomtico (SA), mecanizado (ME) y automticos (AU) y
(AD) [3.11].

La soldadura automtica se volvi prctica cuando el proceso de soldadura con alambre
de electrodo continuo se hizo popular. Las ventajas de la soldadura automtica son bien
conocidas e incluyen los siguientes factores:

1. Un incremento en la productividad a travs de un factor de operador ms alto.
2. Un incremento en la productividad a travs de tasas de deposicin ms altas.
3. Un incremento en la productividad a travs de velocidades de soldadura ms altas.
4. Una buena calidad, uniforme, que sea predecible y constante.
5. Un estricto control de costos a travs de un tiempo de soldadura predecible.
6. Una minimizacin de las habilidades del operador y una reduccin de los
requerimientos de adiestramiento.
7. Desaparicin del operador del rea del arco de soldadura por razones ambientales y
de seguridad.
8. Mejor apariencia del trabajo soldado, consistencia del producto, empleo de
procedimientos de soldadura para faena ms dura y similares.

Tabla 3.7 Relacin humano mquina para soldadura por arco automatizada.

El cambio de la soldadura manual a soldadura automtica total se ha rezagado entre las
operaciones de metal-mecnica por la razn de que la soldadura por arco es proceso
ms complejo que la mayora de las dems operaciones de metal-mecnica; otra razn
radica en que faltan incentivos para desarrollar una soldadura automtica total, puesto
que el producto soldado puede ser producido an por los dems mtodos de aplicacin.

La principal deficiencia de la soldadura automtica es su incapacidad para compensar
las variantes en las juntas o uniones de soldadura en todos menos en los diseos ms
simples. Hay dos soluciones potenciales: Hacer perfectas las piezas en todo aspecto o
desarrollar un equipo de soldadura automatizado el cual compensa esas variantes y an
produzca un soldado de buena calidad.

La primera solucin resulta inviable por los costos que implicara la fabricacin con esos
requerimientos, mientras que la segunda requiere de dispositivos de control y
seguimiento que permitan realizar las correcciones necesarias que anteriormente
compensaba el operador durante la soldadura, en este caso la restriccin es la inversin
que una empresa puede realizar para adquirir equipo automtico con estas
caractersticas.

El uso de equipos de soldadura automticos en la industria, est sujeto hoy da a un
severo estudio de seleccin de mtodos. La seleccin y especificacin de los equipos de
soldadura para cualquier empresa, es un tema complejo que est influenciado por
muchos factores variables, y por este motivo las compaas especializadas en la
construccin de maquinaria y materiales de soldadura, trabajan actualmente para
proporcionar a las industrias equipos y materiales que se puedan adoptar por uno o
varios mtodos de aplicacin de la soldadura. Esos equipos toman el nombre de
componentes modulares [3.8].

Los diversos componentes se pueden adquirir en el mercado segn se necesiten,
aumentando as de forma permanente la versatilidad del equipo, lo que permite
mecanizar con facilidad multitudes aplicaciones. Un ejemplo del sistema modular se
puede apreciar en las fuentes de alimentacin de los modelos ESAB A6. El sistema
modular de los equipos automticos de soldadura A6 est integrado por cinco
componentes conjuntos principales de componentes normales, destinados a soldar con
arco sumergido, o con la soldadura con proteccin gaseosa.

La sustitucin por la adicin de otros componentes permite obtener mquinas para
aplicaciones particulares. De esta manera, un sistema modular ampla el campo de
aplicacin de soldadura, obteniendo relevantes ahorros, por su facilidad de adaptacin,
con plena satisfaccin de las funciones deseadas, y con menor inversin. Esto nos
permite ser capaces de disear equipos que utilizando estos sistemas modulares,
puedan realizar operaciones especficas a nuestras necesidades. Adicionalmente si la
inversin lo permite se puede recurrir a un sistema robotizado.

Este mtodo se puede encontrar actualmente en el sector automotor, astilleros, y en
todas aquellas industrias de la construccin, donde el trabajo es rutinario o
estandarizado, que desean incrementar la produccin, con alta calidad del material
procesado. En sntesis, se puede decir que una empresa que parte con la idea de
reemplazar de una lnea de produccin a un equipo de soldadura por una mquina, con
un solo operador obtendr las ventajas de aumentar considerablemente la produccin,
mejorar la calidad del producto, con una recuperacin del capital invertido a corto plazo,
disminuyendo la fatiga de los hombres del peso de un trabajo rutinario ms lento y con
el tiempo ms costoso.

Para el caso de estudio, la conjuncin de los sistemas modulares con el equipo que ser
diseado deber permitir que se realice la soldadura automatizada con ciclo abierto
(AU), permitiendo abatir costos, incrementar la calidad del producto de la empresa (el
ademe hidrulico) y la productividad de la misma.

Los parmetros estudiados en este captulo debern ser regulados en el panel de
control del soldador, para lo cual se puede realizar la experimentacin de diferentes
combinaciones hasta lograr la ptima, esta situacin implica que el diseo del
dispositivo deber ser suficientemente flexible para poder variar las condiciones bajo las
que se realizar la soldadura.
REFERENCIAS.

3.1. Metals Handbook, welding, brazing, and soldering. ASM, 9 Edicin,
Volumen 6, Estados Unidos, 1970.
3.2. Norma American Welding Society, Structural Welding Code, AWS D1.1.,
citada por Bill Lucas et al, Standards - application standards, codes of
practice and quality levels, Estados Unidos. 1998.
3.3. Metals Handbook, Volume 1, Proprieties and Selection: irons, steels, and
high-performance alloys. ASME International. Estados Unidos, 1990.
3.4. Howard, B. Cary. Modern Welding Technology. Pretince-Hall. Estados
Unidos, 1989.
3.5. Mecnica de Taller, soldadura, uniones y calderera. Cultural ediciones,
Espaa, 1998.
3.6. Aguilera Tarrag, R.H. Anlisis de falla elastoplsticas en soldaduras de
partes automotrices tubulares de acero inoxidable. Indita. Mxico. Tesis
3.7. Marks, Manual del ingeniero mecnico. Mc Graw hill, 2 Vols, 9 ed. Mxico,
1995.
3.8. Piredda Carai, Massimo Vladimiro. Manual de Soldadura Elctrica. Grupo
Noriega Editores. 4 vols. 1 ed. Mxico 1992.
3.9. Little, R.L. Welding and welding technology, Mc Graw Hill, Estados Unidos,
1972.
3.10. Bralla, J ames G. Manual de Diseo de Producto para Manufactura, Gua
prctica para produccin a bajo costo. McGraw-Hill. 3 vols. Mxico 1994.
3.11. Howard, B. Cary. Manual de Soldadura Moderna. Pretince-Hall
Hispanoamericana. 3 vols. 2 ed. Mxico 1992.
3.12. Baxter, D.F. Cold forming steel parts to greater advantage. Metal progress,
oct nov, 1982.
3.13. McCloy, D. Robtica, una introduccin. Ed. Limusa, 1 ed. Mxico 1993.
3.14. Encyclopaedia Britannica CD 99, multimedia edition. BCD 1999.
3.15. Encarta Encyclopedia. Microsoft Co. Estados Unidos, 1999.
3.16. Norma BS EN ISO 4063:2000 Welding and allied processes - Nomenclature
of processes and reference numbers, citada por: TWI WORLD CENTRE FOR
MATERIALS J OINING TECHNOLOGY, Inglaterra, 2004.
3.17. Mechanizing Welding Processes, manual de fabricante, ESAB AB,
Gothenburg, Suecia, 2003.
3.18. Millermatic 135/175 and M-10 Gun, manual de fabricante, Miller Electric
Mfg Co. EE.UU., 2003.

D I S E O D E U N D I S P O S I T I V O P A R A R E A L I Z A R S O L D A D U R A
L I N E A L D E L O S B L I N D A J E S D E A D E M E S H I D R U L I C O S

C CA AP P T TU UL LO O I I V V
4 4. . D DI I S SE E O O C CO ON NC CE EP PT TU UA AL L D DE E U UN N D DI I S SP PO OS SI I T TI I V VO O P PA AR RA A L LA A
S SO OL LD DA AD DU UR RA A L LI I N NE EA AL L E EN N T TU UB BO OS S . .

Dentro del proceso de diseo, los pasos iniciales estn enfocados
en crear conceptos que satisfagan tericamente la necesidad
identificada, a esta fase del diseo se le conoce como Diseo
Conceptual y abarca desde la identificacin del cliente hasta la
seleccin del mejor concepto de solucin.
Capitulo IV: Diseo conceptual de un dispositivo para soldadura lineal en tubos 85
4.1 GENERALIDADES DEL DISEO.

En el caso especfico de la ingeniera mecnica, es necesario seguir un procedimiento
bien definido para lograr desarrollar un diseo, ya sea de producto o de equipos; este
proceso es la metodologa de diseo, la cual hasta hace poco tiempo solo era
conseguida tras aos de experiencia, pero conforme a la nueva tendencia hacia la
globalizacin mundial de los mercados, es indispensable contar con una metodologa
que haga competitivos los productos a desarrollar, es decir, que incremente la
calidad, disminuya los costos y tiempos de desarrollo; durante este proceso se
obtienen diversos tipos de modelos del objeto diseado: modelo funcional, tcnico,
geomtrico y de manufactura.

El objetivo del diseo es el llegar a la fabricacin de lo diseado, lo cual es
importante porque las reducciones de costos de manufactura ms importantes se
logran con un diseo que permita una manufactura ms fcil, y no tanto en
cambios de los procesos de manufactura; as mismos se logran reducciones en
tiempo [4.1].

Para comprender mejor el proceso de desarrollo del producto o diseo, se dar una
breve descripcin del mismo. El primer paso es identificar alguna necesidad,
normalmente es ms sencillo detectar alguna carencia de la cual es consciente el
consumidor, aunque en mas de un caso un producto ha abierto su propio nicho en el
mercado; el siguiente paso consiste en la comprensin perfecta del problema, es
decir, dnde estamos? y a dnde queremos llegar?; tras realizar un buen anlisis
de este planteamiento es posible simplificar enormemente el encontrar una solucin
simple; como es lgico, la siguiente etapa es la generacin de conceptos, de ideas,
en las que podemos hallar la solucin a nuestro problema, en este apartado cabe
mencionar una tcnica llamada Tormenta de ideas, que consiste en recopilar todas
las ideas que surjan intempestivamente, por absurdas que parezcan, para analizarlas
detenidamente y posteriormente seleccionar la mejor.

A prosecucin se realiza la seleccin del mejor concepto, es decir, de la mejor
solucin al problema; hasta aqu se ha descrito el Diseo Conceptual, la parte
tradicional del diseo es la etapa que sucede, es decir: el Diseo de Detalle, que
engloba la creacin de los modelos grficos, analticos y de manufactura, durante
esta fase se realizarn los dibujos de detalle del producto, los clculos pertinentes
para asegurar el correcto funcionamiento del producto, as como los planos para
llevarlo a la fabricacin. Finalmente se concluye con la creacin de prototipos,
ensayos y refinamientos del producto.

Existen etapas posteriores que deben reconocerse por ser responsabilidad del
diseador y que deben de servir como retroalimentacin para futuros rediseos, estas
etapas son: la fabricacin, la distribucin y el uso del producto, y actualmente, por la
preocupacin por la preservacin del medio ambiente se debe agregar el reciclaje del
producto como un factor a considerar en el diseo del mismo.

Resumiendo, el procedimiento de desarrollo de producto se muestra en el siguiente
esquema:

Identificacin
del problema
(deteccin de
la necesidad)
Definicin del
problema de
ingeniera
Generacin de
conceptos de
solucin
Seleccin del
mejor concepto
Reciclaje
Diseo de
detalle
Uso Distribucin Fabricacin
Ensayos y
refinamiento del
producto

Figura 4.1 Proceso de desarrollo de producto.

El proceso esquematizado funcion mediante el modelo llamado tradicional o
secuencial que consista en mantener equipos de gente realizando actividades
especficas de manera independiente de los otros equipos, a excepcin de recibir en
cada nivel lo que en el anterior se haba hecho; este modelo prevaleci la dcada de
los 70, actualmente ha sido superado por el llamado modelo Sinrgico (figura 4.2) de
desarrollo de producto [4.2], el cual consiste en el involucrar, en todas las etapas de
diseo, a los diversos personajes que influyen en el diseo como son: el cliente y los
proveedores, as como con los departamentos de manufactura, ensamble, servicio y
mercadotecnia.

Cliente
Proveedores
Mercadotecnia
Servicio
Ensamble
Manufactura
D DI I S SE E O O

Figura 4.2 Modelo Sinrgico del Diseo


Con este modelo se logra trabajar en equipo por objetivos comunes, una fuerte
vinculacin del cliente, empresa, proveedores; manufactura y ensamble se involucran
en el desarrollo; los beneficios se reflejan en el reducir el tiempo de desarrollo, as
como los riesgos de falla y la mayor parte de los cambios al diseo se producen al
inicio del proyecto, cuando son menos costosos (figura 4.3).

Definicin del
problema
Mtodos y
herramientas
Fabricacin Ensamble

Figura 4.3 Esquema de la interaccin durante el
proceso de diseo.

Una herramienta muy poderosa de esta metodologa se desarrolla en J apn a finales
de los aos 60, es el Q.F.D. o Despliegue de Funciones de Calidad, por sus siglas en
ingles (Quality Function Deployment). Esta herramienta es un mtodo que entra para
auxiliar a la generacin de conceptos, teniendo enfocados los requerimientos de
calidad que el cliente pide para su producto. Se define a la calidad como el indicador
de satisfaccin que el cliente tiene del producto, siempre en funcin del precio que
paga por l [4.3].

En el caso de estudio, el objetivo es desarrollar el diseo de un dispositivo que
permita realizar la soldadura lineal en el blindaje de un ademe porttil. El blindaje
consiste en un tubo de acero al bajo carbn, fabricado a partir de una placa rolada
hasta darle la forma tubular, y posteriormente soldada a lo largo (figura 4.4).

Como se puede observar en la figura, es necesario inmovilizar a la camisa blindada
en posicin preferentemente horizontal, y alinear el empalme del tubo con el extremo
del electrodo del soldador; es preciso tambin, sujetar la pistola del soldador y
mantenerla equidistante de la superficie del cilindro para iniciar un movimiento con
trayectoria paralela a la longitud del blindaje, mientras se va formando el cordn de
soldadura tras de si. Es para poder determinar las caractersticas de este movimiento
que se estudiaron los parmetros de la soldadura.


Figura 4.4 Esquema de operacin del dispositivo soldador.

El movimiento es rectilneo uniforme, con una velocidad constante de entre 686 y
1143 mm por minuto, a lo largo de una distancia de entre 530 y 1155 mm,
dependiendo del modelo de ademe en proceso.

Una vez precisado lo anterior, es continuacin del procedimiento la definicin de las
metas de diseo.

4.2 DESPLIEGUE DE FUNCIONES DE CALIDAD (QFD).

La calidad es un ndice que esta relacionado con las caractersticas que un producto
debe de tener para que resulte satisfactorio al cliente. Actualmente existen tcnicas y
metodologas que nos ayudan a alcanzar los niveles de calidad esperados por el
cliente, una de estas tcnicas es la llamada despliegue de funciones de calidad (QFD)
[4.4]. Por medio de esta tcnica podemos reconocer claramente a nuestro cliente,
qu es lo que espera del equipo y hasta donde debemos de llegar. Las etapas de esta
metodologa son las siguientes:

1. Identificacin del cliente
2. Determinar los requerimientos del cliente
3. Ponderacin de los requerimientos
4. Estudio comparativo (Benchmarking)
5. Traduccin de los requerimientos del cliente a trminos mensurables
6. Fijacin de las metas de diseo

4.2.1 IDENTIFICACIN DEL CLIENTE.

En el proceso de diseo se define al cliente como toda aquella persona que en un
momento dado interacta con el producto, siendo clientes las personas que:

Decide la compra
Utiliza el producto
Comercializa el producto
Financia el producto
Fabrica el producto
Ensambla el producto
Da mantenimiento al producto y
Establece y vigila el cumplimiento de restricciones legales

Para el diseo de esta maquina, se han identificado dos clientes:

El cliente principal es la empresa NUGA S.A., ya que es:

El cliente que financiar el producto.
El cliente que realizar la fabricacin del producto.
El cliente que utilizar el producto.
El cliente que le proporcionar el mantenimiento al producto.

La sociedad:
Por la responsabilidad de obtener un dispositivo que haga ms seguro el proceso de
la soldadura para el operario en virtud de que, al mecanizar la operacin, se reducen
riesgos laborares, tanto de accidentes como de enfermedades producidas por la
exposicin a los vapores de soldadura [5.7].

4.2.2 LISTADO DE LOS REQUERIMIENTOS DE CALIDAD.

Una vez que se tiene identificado con toda claridad al o a los clientes es necesario
obtener de ellos sus requerimientos, estos no son otra cosa que todo aquello que el
cliente considere importante en el producto, estos pueden ser econmicos,
funcionales, restricciones espaciales, apariencia, maquinabilidad, conservacin,
restricciones de carcter ecolgico y tiempo disponible.

Para el producto diseado existen varios tipos de requerimientos que se obtuvieron
directamente de entrevistar al personal de la empresa, durante visitas efectuadas con
el cliente principal.

a. REQUERIMIENTOS ECONMICOS.
a.1 Costo mximo del equipo.

b. REQUERIMIENTOS FUNCIONALES.
b.1 Utilizacin del equipo de soldar existente.
b.2 Fcil mantenimiento.
b.3 Perodos prolongados entre mantenimientos.
b.4 Sencilla operacin del equipo.
b.5 Mnima cantidad de operarios.
b.6 Durabilidad.
b.7 Adaptable a los diferentes modelos que se fabrican

c. REQUERIMIENTOS DE MANUFACTURA.
c.1 Fcil fabricacin.
c.2 Fcil ensamble.

d. REQUERIMIENTOS AMBIENTALES.
d.1 Fabricado con materiales reciclables.

A continuacin se mencionan los requerimientos considerados en acuerdo con el
cliente considera obligatorios y deseables:

4.2.3 REQUERIMIENTOS OBLIGATORIOS Y DESEABLES.

No necesariamente todos los requerimientos que el cliente nos pide son obligatorios,
es decir, puede ser que el cliente desee que los tenga pero que si nos lo llega a
tener, el funcionamiento del equipo y su rendimiento no se ver comprometido, esta
clase de requerimientos se llaman deseables.

De igual manera no todos los requerimientos deseables tienen la misma prioridad,
para saber el orden de importancia que tendrn los requerimientos deseables se hace
una ponderacin, usualmente mediante el mtodo por pares. De los requerimientos
del cliente, se hizo una clasificacin de requerimientos obligatorios y los que resultan
deseables:

En el caso de estudio, el cliente solicita de manera obligatoria un costo mximo del
equipo de $70,000.00 M.N., que dure por lo menos 20 aos, que se adapte a los tres
modelos de ademes que fabrica la empresa, que sea de fcil manejo, que lo opere
una sola persona, y que pueda trabajar por lo menos 8 horas diarias continuas.

En cuanto a los requerimientos no obligatorios, al cliente le agradara que el
dispositivo utilice el equipo de soldar existente, que sea de fcil mantenimiento, con
largos periodos entre mantenimientos, y como tambin ellos mismos lo fabricaran,
desea que sea de fcil fabricacin, ensamble y que use materiales reciclables.

Esto es en cuanto a los requerimientos que el cliente considera obligatorios y cuales
no (tabla 4.1); el siguiente paso, consiste en comparar cada uno de los
requerimientos deseables uno con respecto a otros, para hacer una evaluacin, esto
se realiza con el propsito de conocer que requerimiento es ms importante, dndole
prioridad en el diseo cumpliendo as con el objetivo del proyecto, que son: bajo
costo, buena calidad, etc.

REFERENCIA REQUERI MIENTO VALOR UNIDAD
Obligatorio
Si No
a ECONOMICOS
a.1 Costo mximo del equipo. 70,000.00 PESOS X
b FUNCI ONALES
b.1 Utilizacin del equipo de soldar existente. S X
b.2 Fcil mantenimiento. X
b.3 Periodos prolongados de mantenimiento. 6 MESES X
b.4 Sencilla operacin del equipo. X
b.5 Mnima cantidad de operarios. 2 OPERA X
b.6 Durabilidad. 20 AOS X
b.7 Adaptable a los diferentes modelos que se fabrican. X
b.8 Periodo mnimo de trabajo diario. 8 Hrs. X
c MANUFACTURA
c.1 Fcil fabricacin. X
c.2 Fcil ensamble. X
d AMBIENTALES
d.1 Fabricado con materiales reciclables. X

Tabla 4.1 Listado de los requerimientos del cliente.
4.2.4 PONDERACIN DE REQUERIMIENTOS DESEABLES.

Una vez que recabamos los requerimientos del cliente debemos establecer que
requerimientos tienen prioridad en el diseo del equipo, con este fin se realiza la
ponderacin de los requerimientos deseables por el cliente, teniendo por supuesto
que los dems sern obligatorios.

En este caso, como se puede apreciar en la tabla 4.2, el cliente consider ms
importante que se utilice el equipo soldador existente, es decir el equipo de soldadura
MIG con el que se ha estado realizando la soldadura; enseguida desea que el equipo
sea de fcil mantenimiento y que transcurran largos periodos entre los mismos, y
finalmente consider poco importante que sea de fcil fabricacin y ensamble, as
como la utilizacin de materiales ecolgicos.

Ponderacin
Confrontacin Suma Fraccin % REF.

REQUERI MIENTO
b.1 b.2 b.3 c.1 c.2 d.1

b.1 Utilizacin del equipo de
soldar existente.
0 A A A A A 5 0.5 33
b.2 Fcil mantenimiento. B 0 A A A A 4 0.4 27
b.3 Periodos prologados entre
mantenimientos.
B B 0 A A A 3 0.3 20
c.1 Fcil fabricacin. B B B 0 A A 2 0.2 13
c.2 Fcil ensamble. B B B B 0 A 1 0.1 7
d.1 Fabricado con materiales
reciclables.
B B B B B 0 0 0 0
A: Ms importante
B: Menos importante

Tabla 4.2 Ponderacin de los requerimientos deseables del cliente.

4.2.5 ESTUDIO COMPARATIVO (BENCHMARKING).

El estudio comparativo se realiza de la siguiente manera, se identifica a la
competencia y a los productos lderes del mercado, se toma la informacin necesaria
para provecho del diseo tomando en cuenta puntos dbiles y fuertes de esos
equipos, sirviendo como referencia para saber donde mejorar el diseo.

De la informacin que se obtuvo sobre empresas donde interviene en su proceso
algn tipo de soldadura longitudinal, se desconoce de alguna que tenga algn tipo de
mquina especializada en este tipo de soldadura. Se encontraron empresas donde
sus volmenes de produccin son de grandes a muy grandes, ests utilizan equipos
controlados electrnicamente (robots), que realizan de forma flexible operaciones de
soldadura, ya que el costo e inversin en un equipo de este tipo lo justifica. Ejemplos
comunes de estos dispositivo son: el PUMA (Programmable Universal Manipulation
Arm) o el sistema robotizado ESAB A6; si embargo, ninguno compite directamente
contra el equipo que se proyecta, tanto por el objetivo de los mismos, como por
precios, por lo tanto, al no existir equipos contra los cuales comparar el propio se
omite el punto y se pasa al siguiente.

4.2.6 TRADUCCIN DE LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE A TRMINOS
MENSURABLES.

Esta etapa consiste en hacer una interpretacin que nos permita plantear los
requerimientos del cliente como un problema de ingeniera, es decir, se deben de
traducir los requerimientos del lenguaje subjetivo del cliente a caractersticas
mensurables. Sin embargo, varios requerimientos son mensurables por si mismos, a
continuacin se muestra la tabla con los requerimientos traducidos.

En la tabla 4.4 se puede observar con todo detalle la traduccin de los trminos
utilizados por el cliente a trminos mensurables, que estn de acuerdo a sus
necesidades.

REF.
REQUERI MIENTO NO
MENSURABLE
REQUERI MIENTO
TRADUCIDO
VALOR UNIDAD
b.2 Fcil mantenimiento
Tiempo de mantenimiento menor.
Tiempo de mantenimiento mayor.
Disponibilidad de refacciones.
Uso de herramental
especializado.
8
1,152
24
<10
Horas
Horas
Horas
%
b.4 Operacin sencilla del equipo
Escolaridad mnima operario.
Adiestramiento
Tcnico
3
Grado
Horas
b.7 Adaptable a todos los modelos que se
fabrican
Longitud de la mayor camisa.
Dimetro.
1200
420
mm.
mm.
c.1 Fcil fabricacin
Materiales normalizados
Materiales maquinables
Escolaridad mnima operario
Tolerancias
Tiempo de fabricacin
Si
Mayor que 90
Tcnico
>0.1
30
%
%
Grado
mm.
Horas
c.2 Fcil ensamble
Tiempo de ensamble
Escolaridad mnima operario
30
Tcnico
Horas
Grado

Tabla 4.4 Traduccin de los requerimientos del cliente a trminos mensurables.

Estos datos son tiles para el diseo del dispositivo soldador, ya que son la base para
lograr establecer las metas de diseo, las cuales se obtendrn a continuacin:

4.2.7 FIJ ACIN DE LAS METAS DE DISEO.

Finalmente se realiza el despliegue de las funciones de calidad, en el cual se resume,
mediante una tabla, todos los requerimientos del cliente, y su expresin en forma de
especificaciones, que sern las metas a alcanzar durante el diseo del equipo y con
las cuales se cubrirn las expectativas de calidad del cliente, consiguiendo as un
producto satisfactorio (Tabla 4.5). A partir de ella se inicia el diseo conceptual.

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b
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e
a ECONOMICOS
a.1 Costo mximo del equipo
b FUNCIONALES
b.1
Utilizacin del equipo
soldador existente
33
b.2 Fcil mantenimiento 27
b.3
Periodos prolongados de
mantenimiento
20
b.4
Sencilla operacin del
equipo
b.5
Mnima cantidad de
operarios
b.6 Durabilidad
b.7
Adaptable a los modelos
que fabrican
b.8
Periodo mnimo de
trabajo diario
c MANUFACTURA
c.1 Fcil fabricacin 13
c.2 Fcil ensamble 7
d AMBIENTALES
d.1
Fabricado con materiales
reciclables
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DEL CLI ENTE P
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REQUERIMIENTOS TRADUCIDOS

Tabla 4.5 Despliegue de las funciones de calidad para el dispositivo soldador lineal de camisas de
ademes.

4.3 DI SEO CONCEPTUAL.

A partir de las metas de diseo se tiene el material necesario para iniciar el diseo
conceptual, el objetivo es obtener un concepto de diseo que rena los
requerimientos de calidad del producto [4.5]. Este concepto nos mostrara bajo que
principios de funcionamiento se regir nuestro equipo, los distintos componentes con
que deber contar, la distribucin geomtrica de los mentados elementos, aunque
aun no muestren las dimensiones definitivas de los mismos, ni hallan sido
determinados los materiales ni anlisis.

Para iniciar el diseo conceptual es esencial generar conceptos, es decir, concebir
ideas que puedan dar solucin a nuestro problema, para hacerlo hay que tomar en
cuentas las siguientes consideraciones:

Se tiene que delimitar al producto con el medio en el que se encuentre durante su
desempeo, a continuacin se procede a realizar la descomposicin funcional del
producto, esto es cmo realizar la tarea que se supone har?, recordemos que aun
no es conocido mediante que medios se realizaran las mencionadas funciones, y que
es hasta que se comprende que operaciones se deben realizar, que podremos
proponer las alternativas para cada funcin. Esta descomposicin debe encontrar los
siguientes elementos:

Funcin global del producto.
Funciones principales de uso.
Funciones secundarias
Funciones mecnicas elementales.

4.3.1 DESCOMPOSICION FUNCIONAL.

Esta descomposicin funcional se facilita para su anlisis mediante el esquema de
rbol de funciones, que desarrollaremos a continuacin:

FUNCION GLOBAL:
SOLDAR

RA : controlar el proceso.
RA01: colocar pieza en su sujetador.
RA01a: parar el equipo.
RA01b: posicionar pieza en el sujetador.
RA01c: inmovilizar pieza.
RA02: colocar herramienta en un porta-herramienta.
RA02a: parar el equipo.
RA02b: posicionar soldador en un porta-herramienta.
RA02c: inmovilizar soldador.
RA03: ajustar el ngulo del soldador
RA04: ajustar la velocidad de avance de la herramienta.
RA05: ajustar voltaje del soldador.
RA06: aproximar la herramienta al punto donde iniciar la soldadura.
RA07: activar el sistema de alimentacin de energa elctrica.
RA08: activar el movimiento de avance de la herramienta.
RA8a: encender el equipo.
RA8b: accionar la transmisin.
RA8c: energizar en motor.
RA09: activar al soldador.
RA10: detener al soldador.
RA11: detener el movimiento de avance de la herramienta.
RA12: retirar herramienta.
RA13: retirar pieza soldada.
RA14: apagar el equipo.

RB : mover la herramienta sobre el material.
RB01: colocar la herramienta en el porta herramienta.
RB02: transmitir movimiento a la herramienta.
RB03: detener la herramienta.
RB04: quitar herramienta.

RC : lubricar los sistemas en movimiento.
RC01: agregar lubricante a los depsitos.
RC02: canalizar el lubricante hasta cada sistema.
RC03: recuperar lubricante.

RD : guiar el soldador sobre la unin a soldar.
RD01: colocar el soldador sobre el punto de inicio de la soldadura.
RD02: colocar el sistema de guiado.
RD03: retirar sistema de guiado.
RD04: retirar el soldador.

RE : aportar energa al proceso.
RE01: realizar la conexin del equipo.
RE02: conectar la soldadora.

4.3.2. GENERACIN DE CONCEPTOS.

Ya que se tienen especificadas todas las funciones que debe desempear el equipo,
le corresponde su turno a la generacin de conceptos, ahora bien, para facilitar el
diseo de esta mquina es conveniente dividirla en subconjuntos funcionales [5.6],
esto es, conjuntos de piezas que unidas realizan una funcin determinada para la
buena operacin del equipo, podemos suponer entonces:

1. Una transmisin, encargada de transferir el movimiento de traslacin del motor a
la pistola soldadora, convirtiendo el movimiento rotacional del motor en
movimiento de traslacin lineal.
2. Un soporte para la pistola, este conjunto estar articulado y debe permitir la
colocacin precisa de la pistola soldadora sobre la pieza a soldar.
3. Sujetadores para la pieza, este subconjunto abarca desde las partes encargadas
de sostener y posicionar la pieza a soldar, hasta el dispositivo para ajustarlos a los
tres tamaos distintos de camisas.
4. Panel de control, el cual deber regular la velocidad de avance del soldador, la
velocidad de salida del alambre, activar/desactivar el equipo, as como las
variables de la soldadora. Debemos suponer que parte de este panel ya se
encuentra en la planta de soldar.
5. Motor, como fuente de potencia para el equipo para desplazar, ya sea al soldador
o a la pieza a soldar.
6. Un bastidor, el cual soportar todas las partes del equipo, as como a los dems
subconjuntos.

Como podemos ver, estas son funciones que se desglosaron en nuestro rbol de
funciones, y que a continuacin generaran conceptos que satisfagan cada conjunto.

Para nuestro primer subconjunto, la transmisin, tenemos las siguientes alternativas:

1. Una transmisin compuesta por un reductor de engranes, una cadena y un
tornillo trapezoidal de transmisin (figura 4.5).

Figura 4.5 Primer concepto de la transmisin.

2. Una transmisin compuesta por un motor reductor y un sistema de pin-
cremallera (figura 4.6).

Figura 4.6 Segunda alternativa de transmisin.

3. Un moto-reductor unido directamente a un tornillo de bolas (figura 4.7).

4. Un cilindro hidrulico telescpico de doble efecto (figura 4.8).

Figura 4.7 Tercera alternativa para la transmisin.
Figura 4.8 Quinta alternativa de transmisin.

5. Combinaciones de los anteriores.


El siguiente subconjunto es el sujetador de la pistola soldadora, se encontrar
montado a la corredera del conjunto de la transmisin, para este caso se presentan
las siguientes alternativas:

1. Correderas perpendiculares.

Figura 4.9 Primer concepto de sujecin de la pistola soldadora.

2. Barra flexible.

Figura 4.10 Segundo concepto de sujecin de la pistola soldadora.

3. Cadena cinemtica de 4 eslabones.

Figura 4.11 Tercer concepto de sujecin de la pistola soldadora.

4. Sujeto directamente a la corredera.

Figura 4.12 Cuarto concepto de sujecin de la pistola soldadora.

5. Sujecin manual.

Figura 4.13 Quinto concepto de sujecin de la pistola soldadora.

Para todos los casos anteriores, el sistema por el cual acta la mordaza porta
herramienta podr ser: Mordaza mecnica, magntica, sujecin permanente, por
presin, o como el ltimo caso, manual.

Las alternativas generadas para el tercer conjunto, el sistema de sujecin de la pieza
a soldar; son las siguientes:

1. Mecanismo de 4 eslabones, con condicin de autobloqueo (figura 4.14)

Figura 4.14 Primera alternativa de sujecin de la camisa de ademe.

2. Sujecin por presin (figura 4.15)

Figura 4.15 Segunda alternativa de sujecin de la camisa de ademe.

3. Sujecin electromagntica (figura 4.16)

Figura 4.16 Tercera alternativa de sujecin de la camisa de ademe.

4. Por gravedad (figura 4.17)

Figura 4.17 Cuarta alternativa de sujecin de la camisa de ademe.

5. Con tornillo prisionero (figura 4.18)

Figura 4.18 Quinta alternativa de sujecin de la camisa de ademe.

Estos conceptos muestran como mantener en su posicin a la camisa que ser
soldada, es conveniente hacer ajustes en la altura de esta mordaza, para este fin se
puede recurrir a un elevador telescpico, de tornillo, de cremallera o de trinquete;
impulsados por fuerza elctrica, hidrulica, mecnica o humana.

En los siguientes subconjuntos, tanto el panel de control como la energa motriz que
se utilizaran estarn en funcin del concepto seleccionado previamente en materia de
transmisin, para el bastidor adems ser necesario conocer el dispositivo que
sujetar a la pieza a soldar, pero se proponen algunas distribuciones espaciales para
el bastidor:

Figura 4.19 Conceptos de la configuracin geomtrica de los diferentes elementos que
compondrn el equipo.

En la figura 4.19 se proponen seis configuraciones geomtricas de los diferentes
elementos del dispositivo, uniendo los componentes por medio de una estructura se
obtendr el bastidor. Los elementos enumerados son:

1. Fuente de fuerza motriz.
2. Conjunto de transmisin.
3. Conjunto del soporte del soldador.
4. Soporte de la pieza a soldar.
5. Extensin del soporte de pieza.
6. Pieza a soldar.
4.3.2.1 PRINCI PI OS DE FUNCIONAMIENTO.

Para llevar a cabo cada una de las funciones que se generaron durante la descomposicin
funcional, as como para definir la arquitectura y apariencia del dispositivo diseado,
recurrimos a la tabla morfolgica de diseo, en la que se crearn alternativas que debern
dar por resultado algn concepto que d la solucin al caso de estudio.

FUNCI ONES / ALTERNATI VAS I I I I I I I V V
RA : Controlar el proceso
Manual Semi-auto.
Automtica
rgida
Automtica
flexible
Semi-auto.
RA1: Colocar la pieza en el sujetador.
Manual Semi-auto. Automtica
RA2: Sujetar el soldador.
Presin
Simplemente
apoyado
Manual Permanente Prisionero
RA3: Posicionar el soldador.
RA4: Ajustar velocidad de avance del soldador.
RA5: Seleccionar amperaje de la planta soldador.
RA6: Seleccionar velocidad salida del electrodo.
RA7: Activar la operacin del soldado.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto Automtico
RA8: Activar el mov. de avance del soldador.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
RA9: Activar el sistema de lubricacin.
RA10: Detener la operacin del soldado.
Manual
Automtica
mecnica
Automtica
elctrica

RA11: Detener el mov. de avance del soldador.
Manual
Automtica
mecnica
Automtica
elctrica

RA12: Retirar el soldador.
RA13: Retirar la pieza.
RA14: Apagar la mquina.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
RB: Sujetar la pieza.
Mecnica Magntica Presin Permanente Manual
RB1: Colocar la pieza en el sujetador.
RB11: Parar la mquina.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto Automtica
RB13: Inmovilizar la pieza.
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Alternativa 5
RB2: Quitar la pieza del sujetador.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RB22: Retirar las fuerzas de inmovilizacin.
RB23: Retirar pieza.
RC: Realizar movimiento relativo pieza-soldador.
Mover
soldador
Mover
pieza

RC1: Colocar el soldador.
RC11: Parar mquina.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RC12: Posicionar el sold. en el porta-hta.
RC13: Inmovilizar soldador.
Presin
Simplemente
apoyado
Manual Permanente Mecnico
RC2: Ajustar ngulo del soldador.
RC3: Ajustar vel. de avance pieza soldador.
RC4: Transmitir mov. de avance pieza-sold.
RC41: Activar transmisin.
RC42: Guiar el movimiento pieza-soldador.
RC421: Colocar el sold. en el punto de inicio.
RC422: Col. el sist. de guiado en el pto. de in.
RC423: Retirar sistema de guiado.
RC424: Retirar soldador.
RD: Realizar la soldadura.
Elec proteg MIG TIG Arco Sum Resistencia
RD1: Selec. parmetros elctricos equipo soldar.
RD11: Encender el equipo de soldar.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RD12: Selec. amperaje en la planta soldadora.
RD13: Selec. voltaje en la planta soldadora.
RD2: Selec. velocidad de salida del electrodo.
RD3: Conectar terminal de tierra.
Sujetador Bancada Pieza
RD4: Cerrar el circuito elctrico.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RD5: Detener la operacin de soldado.
Manual
Automtica
mecnica
Automtica
elctrica

RE: Lubricar los sistemas en movimiento.
Liquido Slido Ambos
RE1: Agregar lubricante a los depsitos.
RE2: Canalizar el lubricante a cada sistema.
RE3: Recuperar lubricante.
RF: Aportar energa al proceso.
Manual Elctrica Hidrulica Mecnica Neumtica
RF1: Realizar conexin elctrica planta soldadora.
Interruptor Conectado
RF2: Realizar conexin sistema desplazamiento.
Configuracin del bastidor.
Alternativa a Alternativa b Alternativa c Alternativa d Alternativa e

Tabla 4.6 Tabla morfolgica de diseo, en donde se muestran las alternativas de
funcionamientos propuestos para el dispositivo soldador.

La finalidad de la tabla morfolgica es presentar las alternativas que debern dar
solucin al problema planteado, en este caso se presentan cinco alternativas
representadas por la siguiente simbologa:

Alternativa I, sistema totalmente manual.
Alternativa II, sistema semiautomtico 1.
Alternativa III, sistema automtico rgido.
Alternativa IV, sistema automtico flexible.
Alternativa V, sistema semiautomtico 2.

Se pretende que estos planteamientos sean conceptos que permitan el diseo de un
dispositivo soldador lineal para tubos de camisa blindada de ademes, ahora bien, es
necesario seleccionar el concepto que satisfaga con toda plenitud los requerimientos
del cliente, y en caso de que todos lo cumplan, determinar el ms viable.

4.3.3 EVALUACION Y SELECCIN DE CONCEPTOS.

Para poder seleccionar adecuadamente las alternativas que determinaran a nuestro
diseo, es necesario realizar la evaluacin de los conceptos generados, esto se hace
realizando comparaciones entre los conceptos y un patrn (absoluta) o entre
conceptos (relativa), los pasos que se siguen para la evaluacin son cuatro:

1. J uicio de factibilidad
2. Estado del arte
3. Contra los requerimientos del cliente
4. Comparacin relativa

4.3.3.1 J UICIO DE FACTIBILIDAD

El juicio de factibilidad es una forma de evaluacin, donde la premisa principal es la
experiencia que tiene el diseador y por la cual puede evaluar y predecir lo
complicado o fcil que resulta fabricar un producto en cuestin, ya desde el punto de
vista manufactura, legal, o bien por sus normas de fabricacin. Los parmetros que
se toman en cuenta en esta comparacin son los siguientes:

1.- Con base en la experiencia, saber si el producto es posible de fabricar y si los
problemas tcnicos a resolver estn dentro de la capacidad del diseador o no.
2.- Que no existan problemas legales que restrinjan u obstaculicen su manufactura
y su comercializacin.
3.- Que las normas de fabricacin sean conocidas y/o estn disponibles.

4.3.3.2 ESTADO DEL ARTE.

El estado del arte es la siguiente evaluacin a efectuar, bajo la condicin de que la
disposicin de tecnologa haga posible la fabricacin del equipo. Como consecuencia
de estas previas evaluaciones se obtiene el siguiente principio de funcionamiento.

4.3.3.3 CONTRA LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE.

Para realizar este juicio se comparan los requerimientos obligatorios del cliente y se
procede a desechar las alternativas que no satisfacen tales requerimientos,
seleccionndose as los que s las cumplen.

4.3.3.4 COMPARACION RELATIVA.

Finalmente las alternativas que superaron los juicios anteriores se comparan entre s
cualitativamente para saber cuales tienen un mayor grado de satisfaccin con
relacin a los requerimientos opcionales del cliente. Normalmente esta comparacin
se hace mediante el mtodo de Plough.

4.3.4 EL MEJ OR CONCEPTO.

Basndose en estos planteamientos, tras realizar el anlisis de las alternativas
generadas, el concepto que cumple ms cabalmente con los requerimientos del
cliente es el V (tabla 4.7), por los siguientes motivos: El concepto V es posible
realizarlo por un solo diseador, sin la intervencin obligada de un equipo
interdisciplinario, que sera necesario para un dispositivo ms automatizado.

Esta circunstancia tiene relevancia por la naturaleza del trabajo desarrollado, en el
cual cobra importancia el trabajo individual del diseador; en este mismo caso se
encuentra el concepto I; los conceptos II, III y IV no se descartan totalmente, pero
en esos casos, el tiempo de desarrollo se podra incrementar notablemente.

En cuanto al mtodo de soldadura, se concluye que el mtodo de arco sumergido
proporciona un magnfico acabado plano del cordn de soldadura, ocasionado por la
abundancia y el peso de la escoria. Este mtodo tendra esta ventaja sobre el sistema
empleado por la empresa, es decir, sobre el mtodo MIG; sin embargo, es reducida la
viabilidad de invertir en un equipo soldador de arco sumergido que, en contra, tiene
el inconveniente de que solo puede soldar horizontalmente siendo muy limitado su
uso comparativamente con el existente, el cual recibe otras aplicaciones en la
empresa, adems de soldar los blindajes de los ademes.

El equipo que se utiliza para la soldadura de los tubos tiene la ventaja de la
flexibilidad en cuanto a su uso en diversas posiciones de soldadura, solamente se
recomendara remplazar el uso del CO
2
con una mezcla de CO
2
y argn, con lo cual
mejorara el resultado de la soldadura.


FUNCI ONES / ALTERNATI VAS I I I I I I I V V
RA : Controlar el proceso
Manual Semi-auto.
Automtica
rgida
Automtica
flexible
Semi-auto.
RA1: Colocar la pieza en el sujetador.
RA2: Sujetar el soldador.
Presin
Simplemente
apoyado
RA3: Posicionar el soldador.
RA4: Ajustar velocidad de avance del soldador.
RA5: Seleccionar amperaje de la planta soldador.
RA6: Seleccionar velocidad salida del electrodo.
RA7: Activar la operacin del soldado.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
RA8: Activar el mov. de avance del soldador.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
RA9: Activar el sistema de lubricacin.
RA10: Detener la operacin del soldado.
Manual
Automtica
mecnica
Automtica
elctrica

RA11: Detener el mov. de avance del soldador.
Manual
Automtica
mecnica
Automtica
elctrica

RA12: Retirar el soldador.
RA13: Retirar la pieza.
RA14: Apagar la mquina.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
RB: Sujetar la pieza.
Mecnica Magntica Presin Permanente Manual
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto Automtica
RB13: Inmovilizar la pieza.
RB2: Quitar la pieza del sujetador.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RB22: Retirar las fuerzas de inmovilizacin.
RB23: Retirar pieza.
RC: Realizar movimiento relativo pieza-soldador.
Mover
soldador
Mover
pieza

RC1: Colocar el soldador.
RC11: Parar mquina.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RC12: Posicionar el sold. en el porta-hta.
RC13: Inmovilizar soldador.
Presin
Simplemente
apoyado
RC2: Ajustar ngulo del soldador.
RC3: Ajustar vel. de avance pieza soldador.
RC4: Transmitir mov. de avance pieza-sold.
RC41: Activar transmisin.
RC42: Guiar el movimiento pieza-soldador.
RC421: Colocar el soldador. en el punto inicial.
RC422: Col. sistema de guiado en el pto. inicial.
RC423: Retirar sistema de guiado.
RC424: Retirar soldador.
Manual
Semi-auto. Automtica
RD: Realizar la soldadura.
Elec proteg MIG TIG Arco Sum Resistencia
RD1: Selec. parmetros elctricos equipo soldar.
RD11: Encender el equipo de soldar.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RD12: Selec. amperaje en la planta soldadora.
RD13: Selec. voltaje en la planta soldadora.
RD2: Selec. velocidad de salida del electrodo.
RD3: Conectar terminal de tierra.
Sujetador Bancada Pieza
RD4: Cerrar el circuito elctrico.
Botn pulsador Pedal
Interruptor
general
Control remoto
RD5: Detener la operacin de soldado.
Manual
Automtica
mecnica
Automtica
elctrica

RE: Lubricar los sistemas en movimiento.
Liquido Slido Ambos
RE1: Agregar lubricante a los depsitos.
RE2: Canalizar el lubricante a cada sistema.
RE3: Recuperar lubricante.
RF: Aportar energa al proceso.
Manual Elctrica Hidrulica Mecnica Neumtica
RF1: Realizar conexin elctrica planta soldadora.
RF2: Realizar conexin sistema desplazamiento.
Configuracin del bastidor.
Alternativa a Alternativa b Alternativa c Alternativa d Alternativa e

Tabla 4.7 Tabla morfolgica de diseo del mejor concepto.

Por otro lado, la transmisin de tornillo es sencilla de fabricar, con lo que se reducen
costos, en este mbito resulta muy superior al husillo de bolas, a un sistema
hidrulico e inclusive al sistema pin cremallera; del mismo modo es ms sencillo
el mantenimiento que requiere y es menos costoso (figura 4.20).

Figura 4.20 Esquema del concepto seleccionado de la transmisin.

Para la mordaza que sostendr la pieza a soldar, la retencin con un tornillo
prisionero ejemplifica la mayor simpleza en el momento de construir, permitiendo una
sujecin confiable (figura 4.21); sin embargo, es el mecanismo autobloqueante el que
permitira una mayor velocidad de montaje y desmontaje de la pieza, con el
entendido de que este concepto requerira de una construccin ms robusta, y un
costo un poco ms elevado para su fabricacin y su mantenimiento mayor.

Figura 4.21 Concepto seleccionado del sistema de sujecin de la pieza.

Por motivos similares, se seleccion el
concepto de las correderas
perpendiculares para el soporte del
soldador (figura 4.22), en este caso la
facilidad de fabricacin, y el
consecuente bajo costo, resultaron
determinantes, adicionalmente, la
robustez del concepto le brinda una
rigidez y una durabilidad muy
deseables acorde con los
requerimientos del cliente.

Figura 4.22 Concepto del dispositivo
porta - soplete.

Finalmente, el bastidor del soldador
acomodar la transmisin y la pieza
acorde a los conceptos a) y d),
quedando como se muestra en la
figura 4.23:

2
3
6
1
4
5

Figura 4.23 Concepto seleccionado para el diseo de la mquina soldadora lineal.

Donde: 1. Bastidor
2. Tornillo de transmisin
3. Barra gua
4. Motor elctrico y transmisin por banda
5. Soporte de la pieza
6. Soporte del soldador

Una vez terminado el diseo conceptual, se procede a realizar el diseo de detalle.

REFERENCIAS

4.1 Bralla, J ames G. Manual de Diseo de Producto para Manufactura, Gua
practica para produccin a bajo costo. McGraw-Hill. 3 vols. Mxico 1994.
4.2 Ullman, David G. The mechanical design process. McGraw Hill, international
editions, 1992.
4.3 J uran, J .M. J uran on Quality by Design, the new steps for planing quality into
goods an services. The free press, Maxwell Macmillan International, 1992.
4.4 Yoji Akao. Despliegue de las funciones de calidad. Productivity press.
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4.5 Ramos Watanave, J orge. Diseo de un soporte hidrulico para sostener techos
de minas de carbn con capacidad de 25 toneladas. Indita. Mxico. Tesis
4.6 Villanueva, S.A. Ramos, J . Manual de mtodos de fabricacin metalmecnica.
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4.7 UCLA-Labor Occupatinal Safety and Health Program, Occupational Safety and
Health Administration, Vapores de Soldadura, documento de divulgacin
institucional, California. EE.UU. 2003


C CA AP P T TU UL LO O V V
5 5. . D DI I S SE E O O D DE E D DE ET TA AL LL LE E D DE E U UN N D DI I S SP PO OS SI I T TI I V VO O P PA AR RA A S SO OL LD DA AD DU UR RA A
L LI I N NE EA AL L E EN N T TU UB BO OS S . .

La meta principal del diseo es obtener los dibujos y las
especificaciones del objeto que satisface la necesidad planteada
originalmente, en el caso de la ingeniera mecnica, adicionalmente
se pueden presentar manuales, memorias de clculos, estimaciones
de costo, el programa del proyecto y el expediente del proyecto.

Captulo V: Diseo de detalle de un dispositivo para soldadura lineal en tubos 114

Durante el diseo de detalle se debe de definir la forma geomtrica final que tendr el
equipo, de igual forma, se debern dar las especificaciones que caracterizaran el
funcionamiento del mismo, as como los modelos que lo representen. Para definir la
forma geomtrica recurrimos a dibujos tcnicos, maquetas y a prototipos a escala.

Al iniciar el diseo, hay algunas consideraciones que se deben tomar y que permiten
facilitar esta ardua tarea:

1. Seleccin de productos: Existentes en el mercado (externos) y/o en la empresa
(internos), que pueden ser utilizados en el sistema diseado.
2. Decidir de manera preliminar los diferentes procesos de manufactura y materiales a
utilizar, cantidad de piezas, costos, capacidad del proceso, disponibilidad, etc.
3. Considerar las restricciones espaciales, el inventario de interfaces externas y de las
cargas que sometern al producto.

Otro mecanismo utilizado en el diseo de detalle es el llamado ingeniera recurrente o
simultanea, cuya caracterstica principal es la interaccin Diseo Manufactura [5.1]. La
figura 5.1 muestra el diagrama de esta interaccin.

Figura 5.1 Interaccin Diseo-Manufactura.

5.1 MODELO TCNICO.

La memoria de clculos, las especificaciones tcnicas y los documentos que describen el
funcionamiento del objeto diseado, constituyen al modelo tcnico. Para el caso de
estudio, se tiene como base de partida al concepto seleccionado en el captulo anterior
(ver figura 4.22), as pues se detallan los diversos componentes que tendr el equipo
soldador.

5.1.1 SELECCIN DE MATERIALES.

La seleccin de los materiales de un producto en desarrollo o de un producto sujeto a
modificaciones es una de las decisiones ms importantes de ingeniera que se toman
durante la etapa de diseo [5.2].

Fundamentalmente son tres criterios sobre los que se basa la seleccin de materiales
para componentes de maquinaria (figura 5.2).

Figura 5.2 Criterios relacionados con la seleccin de materiales.

Dependiendo del producto de que se trate, algunos de los criterios puede tener mayor
importancia relativa. Existen componentes cuyos requisitos funcionales son los ms
importantes, para los cuales los criterios de manufacturabilidad y costo tienen una
relevancia secundaria en relacin con la funcional. En otros en cambio, la
manufacturabilidad y el costo son los aspectos ms importantes a considerar.
Consecuentemente, no es posible establecer a priori que un criterio es ms importante
que otro. Es necesario hacer en cada caso un anlisis de ingeniera para establecer las
prioridades correspondientes. Lo ideal desde luego, es tener un material que rena
excelentes caractersticas funcionales, cuyo costo sea el mnimo y que permita una fcil
transformacin desde su estado en bruto a su estado de producto terminado. Esto por
lo general no es posible, de manera que la seleccin de materiales se convierte en una
decisin de compromiso en la que se sacrifica a una cosa en beneficio de otra.


Para el husillo de transmisin se requiere de un acero resistente al desgaste y con una
buena maquinabilidad, usualmente para esta aplicacin se utiliza el acero NOM 4140T
[5.3], es un acero al cromo molibdeno, endurecido en aceite con relativamente alto
endurecimiento (HB
mx
235), su contenido de cromo le provee de una buena
penetracin del endurecimiento, y el molibdeno le imparte uniformidad al
endurecimiento y buena resistencia. Tambin es muy utilizado para la forja. Este acero
responde prontamente al tratamiento trmico y es relativamente fcil de maquinar
cuando es tratado trmicamente (tomando al acero 1212 como base, entre 77 y 66%).

Su composicin es la siguiente (tabla 5.1):

C Mn Si Cr Mo P S
.38-.45 .60-.90 .15-.40 .90-1.20 .15-.30 0.035 0.035
FUENTE: [5.4]
Tabla 5.1 Composicin del acero NOM 4140.

Resumiendo, con una combinacin de propiedades muy deseables como resistencia
elevada, resistencia al desgaste, excelente dureza acoplada a una buena ductilidad, y la
habilidad de resistir esfuerzos a elevadas temperaturas, se comprende porque es uno de
los aceros de aleacin ms ampliamente usados. Las propiedades mecnicas del acero
NOM 4140T, normalizado a 870C, templado en aceite a partir de 815C y revenido a
540C, se encuentran tabuladas a continuacin (tabla 5.2):

Resistencia a la
tensin
Resistencia de
fluencia
Elong.
% en 50 mm
Reduccin
de rea %
Dureza
BHN
931 MPa 827 MPa 18 57 283
FUENTE: [5.4]
Tabla 5.2 Propiedades mecnicas de acero NOM 4140T

De este mismo acero (NOM 4140T) se fabricar el carro de conduccin del soporte del
soldador, el cual contendr a la tuerca del husillo y tendr una interfase de
deslizamiento con la gua de la corredera.

En cuanto a la tuerca del husillo, es recomendable el uso de un material resistente al
desgaste, pero que se deteriore ms fcilmente que el tornillo, ya que ser ms fcil
remplazar la pequea tuerca que el tornillo, para esta aplicacin se seleccion al bronce
ASTM B584. ste en un bronce al estao usado normalmente para cojinetes pequeos y
respaldo para cojinetes de metal babbit automotriz [5.5]. La composicin de este bronce
se describe en la tabla 5.3, y sus propiedades mecnicas en la tabla 5.4:


Cu Sn Pb Zn Ni Fe Sb S Si P
Fundicin en
arena
83.-86. 4.5-6. 8.-10. 0.0-2. 0.5
max
0.20 0.30 - - -
Lingote 83.-85. 4.5-5.5 8.5-9.7 0.5-1.5 0.5
max
0.15 0.25 0.08 0.003 0.02
FUENTE: [5.5]
Tabla 5.3 Composicin del bronce ASTM B584.

Resistencia a la
tensin
Resistencia de
fluencia
Resistencia de
fluencia comp.
Elong.
% en 50 mm
Reduccin
de rea %
Dureza
BHN
206 MPa 103 MPa 90 MPa 15 16 60
FUENTE: [5.5]
Tabla 5.4 Propiedades mecnicas del bronce ASTM B584.

Para la barra que servir de corredera, se requiere de un acero que provea de rigidez
estructural al conjunto, para este fin se selecciono el acero NOM 4340, el cual es un
acero cromo-nquel-molibdeno con excelentes caractersticas de dureza, resistencia,
ductilidad y templabilidad, lo que lo hace ideal para usar en aplicaciones en las cuales se
requiere un elevado margen de seguridad [5.3]. Con el fin de mejorar la resistencia al
desgaste por friccin, a la barra gua se le recubre con una capa superficial de cromo
duro. La composicin qumica del acero 4340 se encuentra en la tabla 5.5:

C Mn Si Ni Cr Mo P S
.38-.43 .60-.80 .20-.35 1.65-2.0 .70-.90 .20-.30 0.035 0.040
FUENTE: [5.3]

y sus propiedades mecnicas, cuando se encuentra normalizado a 870C, templado en
aceite desde 825C y revenido a 540C; son (tabla 5.6):

Resistencia a la
tensin
Resistencia de
fluencia
Elong.
% en 50 mm
Reduccin
de rea %
Dureza
BHN
1193 MPa 1103 MPa 12.5 52 352
FUENTE: [5.3]
Tabla 5.6 Propiedades mecnicas del acero NOM 4340.

En los elementos de mquina antes descritos, durante su operacin existen interfases
de deslizamiento entre sus superficies; para fines del estudio es necesario conocer el
coeficiente de friccin entre los materiales deslizantes, en todo caso las uniones se
encontrara lubricadas, entonces, segn Bowden y Tabor [5.6], los coeficientes de
friccin esttica sern de:

Acero bronce
b
= 0.08
Acero cromo
c
= 0.3


Continuando con la seleccin de materiales, para los componentes del soporte del
soldador (brazo horizontal, tornillo vertical y mordazas) as como para la placa que
servir como soporte de la transmisin, no se requieren caractersticas sobresalientes en
ningn apartado, la nica sera en cualquier caso, una rigidez suficiente para soportar el
peso del soldador y sus perifricos; para sta aplicacin resulta ser adecuado un acero
de medio carbono, como el acero NOM 1040, del cual se tiene en la tabla 5.7 su
composicin (en %):

C Mn P S
0.37-0.44 0.60-0.90 0.04 mx 0.05 mx
FUENTE: [5.3]

y sus propiedades mecnicas, cuando se ha rolado en fro, son (tabla 5.8):

Resistencia a la
tensin
Resistencia de
fluencia
Elong.
% en 50 mm
Reduccin
de rea %
Dureza
BHN
669 MPa 568 MPa 16 40 197
FUENTE: [5.3]
Tabla 5.8 Propiedades mecnicas del acero NOM 1040.

El bastidor estar construido con perfiles de acero estructural que cumplan con la
especificacin ASTM A36; estos aceros al carbn tienen una alta soldabilidad y una
buena resistencia a la fluencia, comparada con las especificaciones A7 y A373 [5.7]. Los
aceros estructurales se encuentran en forma de placas, perfiles, tablestacados o pilotes,
barras y varillas, todos laminados en caliente. En el acero A36, se suministra una
resistencia uniforme en una amplia gama de espesores de seccin, con el ajuste de la
cantidad de carbono, manganeso y silicio; sus propiedades mecnicas son las siguientes
(tabla 5.9):

Resistencia a la
tensin
Resistencia de
fluencia
Elong.
% en 200 mm
Mdulo de
Young E
Relacin de
Poisson
Adecuado
para soldar
400-552 MPa 248 MPa 20 2.1x10
11
Mpa 0.292 s
FUENTE: [5.7]
Tabla 5.9 Propiedades mecnicas del acero ASTM A36.

Finalmente, los elementos que conforman al soporte de la pieza requerirn un elevado
grado de maquinado y prcticamente estarn libres de esfuerzos, razn por la cual se
seleccion un acero de fcil labrado, el cual permite realizar operaciones de maquinado
a gran velocidad, esto se logra elevando el contenido de azufre y fsforo, que
combinado con el manganeso ocasionan que las virutas se rompan en trozos cortos al
maquinar [5.8]. El acero seleccionado es el NOM 1212 que tiene la composicin qumica
mostrada en la tabla 5.10:



C Mn P S
0.13 mx. 0.70-1.00 0.07-0.12 0.16-0.23
FUENTE: [5.8]

Una vez terminada la seleccin de los materiales, se procede a realizar el anlisis del
sistema.

5.1.2 APLI CACI N DEL MTODO DEL ELEMENTO FI NI TO (MEF) AL
ANLI SI S DE ELEMENTOS DE MAQUI NA.

Para realizar el anlisis de algunos conjuntos del dispositivo, se recurrir al mtodo del
elemento finito (MEF). Segn Segerlind [5.9], el MEF es la aproximacin mediante un
modelo discreto compuesto de una serie de funciones continuas, parte por parte, de
cualquier funcin caracterstica del medio continuo, tales como temperatura,
desplazamiento o presin, emplendose los valores de la cantidad continua, en un
numero finito de puntos en su dominio.

En opinin de Osuna [5.10], las ventajas ms grandes del MEF, es su habilidad para
manipular piezas de geometras complejas, la posibilidad para trabajar con condiciones
de frontera generales y el incluir partes compuestas por materiales heterogneos.

Existen variados programas de computo que utilizan el MEF para resolver problemas de
ingeniera, por ejemplo: NASTRAN, ASKA, SAP IV, ADINA, ANSYS, COSMOS, ABAQUS,
entre otros. Por la disponibilidad, para este trabajo se utiliz el programa ANSYSED
versin 5.6. ANSYS es un programa de nueva generacin, de propsito general, por lo
que es til para ms de un tipo de anlisis de elemento finito, extendindose a los
diferentes campos de la ingeniera, entre los que se encuentran las industrias
aerospacial, de construccin, mdica, automotriz, marina, de transporte, electrnica,
elctrica, etc. As como organismos de investigacin cientfica internacional [5.11].

Este programa permite realizar anlisis bidimensionales y tridimensionales en campos
como:

Estructural: Anlisis estticos, dinmicos
(transitorios, armnicos, modales, aleatoria,
transitorios, espectro de respuesta), de pandeo,
mecnica de fractura, composites y fatiga.
Trmica: En estado estable, transitorios, cambios de
fase, entalpa.
Campos Magnticos.
Acstica.

Anlisis combinados: Como trmico estructural,
magntico estructural, fluido estructural, etc.
Mecnica de fluidos.

De acuerdo con SAS Inc. [5.11], el anlisis estructural es probablemente la aplicacin
ms comn del mtodo del elemento finito; Para este tipo de anlisis, ANSYS cuenta
con la mayor variedad de tipos de elementos, desde simples barras y vigas a las ms
complejas formas de cascarn estratificados con grandes estados de esfuerzos. Como
resulta evidente, este programa permite realizar un diseo adecuado de los
componentes de una mquina o de una estructura que trabaja bajo condiciones de
operacin especficas.

Actualmente, ANSYS ofrece una interfaz de usuario tipo Windows-x, para UNIX en
ambiente MOTIF, Windows NT y sus nuevos productos AUTOFEA para AutoCAD y PROFEA
para PROENGINEER, software que incrementan la versatilidad del programa y le permiten
operar en plataformas Main Frame, Work Station y Ordenador Personal (PC).

Para el caso de estudio, el programa se aplic en un ordenador personal, con
procesador AMD/II a 350 MHz y 192 MB en RAM, para realizar los anlisis estructural y
modal.

A grandes rasgos, el procedimiento para realizar el anlisis de un cuerpo, debe seguir
los siguientes pasos:

Construccin de un modelo.
Aplicacin de cargas y obtencin de la solucin.
Revisin de los resultados.

En seguida se procede a la definicin y anlisis de los componentes que conforman al
equipo:

5.1.3 LA TRANSMISIN.

El sistema de transmisin consta de seis elementos principales: Un tornillo de potencia
(1), una tuerca de transmisin (2), una barra gua (3), un carro corredera (4) y dos
placas paralelas (5) sobre las que se montarn el tornillo y la barra gua (Figura 5.4). Un
sistema de bandas conectar al tornillo con el motor elctrico; este motor elctrico es
deseable que se encuentre acoplado a un reductor de velocidad, dado el rango de
operacin del sistema.



Figura 5.4 Conjunto de la transmisin.

El montaje de los elementos de la transmisin ser as: el husillo se encontrara sujeto
en sus dos extremos por sendos rodamientos, que a su vez estarn armados por medio
de bridas a las placas paralelas; por su parte stas placas se encontrarn sujetas al
bastidor por medio de tornillos; la barra gua tendr roscados sus extremos y sern
sujetados a las placas por medio de tuercas.

Figura 5.5 Tornillo Trapezoidal con tuerca.

La velocidad de avance del soldador se encontrar entre los 686 y 1143 mm por minuto,
velocidad lineal, que ser transmitida mediante el tornillo seleccionado, que para el caso
de estudio es de rosca trapezoidal (N.F.E. 03-615) (figura 5.5), este tipo de tornillos se
utilizan para husillos de transmisin sometidos a esfuerzos importantes, aunque no es
tan eficaz como la rosca cuadrada, principalmente por la accin de cua que ejerce la
inclinacin de sus caras y el incremento consecuente de la friccin, pero suele
preferrsela porque es ms fcil de formar a mquina [5.12]; adems de que permite el
empleo de tuercas partidas, las cuales pueden ajustarse para compensar el desgaste.

Los pasos 2, 5 y 10 son utilizados para tornillos de aparatos de medicin, y los pasos 3,
6 y 12 son usados comnmente en los husillos para roscar del torno. Su geometra est
definida en la figura 5.6:

Figura 5.6. Geometra del tornillo trapezoidal.

En donde:

d: dimetro nominal.
d
2
: dimetro medio.
P: paso o avance por vuelta.
R
1
: radio del borde.
: del ngulo de rosca.

Se seleccion por la facilidad de maquinado, resistencia a la flexin y la posibilidad de
adquirirlo con algn proveedor [5.18], un tornillo Tr 40x7 el cual tiene un dimetro
nominal de 40 mm y un paso 7, calculamos el dimetro medio:

d = 40 mm
d
2
= d
m
= d - 0.5 P 5.1
d
m
= 40 0.5 (7) = 36.5 mm.
= 15

5.1.3.1 DESENVOLVIMIENTO DE UN SEGMENTO DE ROSCA.

Antes que nada es importante recordar que un tornillo de potencia es un dispositivo que
convierte el giro o desplazamiento angular en un desplazamiento rectilneo, funcin
mediante la cual se trasmite fuerza o potencia mecnica. Suelen emplearse husillos o
ejes de avance en los tornos, prensas, mordazas y gatos o elevadores mecnicos.


En la figura 5.7 se muestran las fuerzas que componen el sistema de una rosca vertical
[5.13], el tornillo posee un dimetro medio d
m
, un paso p, un ngulo de avance y un
ngulo de hlice , que soportan una carga de compresin F. Si se desea determinar la
expresin del par motor necesario para movilizar la carga, es necesario comenzar
determinando sus ecuaciones de equilibrio.

Si visualiza el filete de la rosca desenvolvindose sobre un plano, se obtiene un triangulo
rectngulo, en el cual se tendr que el cateto adyacente a equivale al permetro del
tornillo medido sobre su dimetro medio; por otro lado, el cateto opuesto medir igual
que el paso o avance del tornillo; la hipotenusa se formar con el borde del filete. El
ngulo es el ngulo de la hlice de la rosca, la fuerza F es la suma de todas las
fuerzas axiales que actan sobre el rea normal de la rosca. Para mover la carga se
aplica una fuerza P que acta hacia la derecha. La fuerza de friccin o de rozamiento se
define por el producto del coeficiente y la reaccin o fuerza normal N, por tanto se
tiene:

= = 0 cos sen N N P F
H
5.2
= + = 0 cos sen N N F F
V
5.3

Figura 5.7 Desenvolvimiento de un segmento de rosca.

despreciando a N, se despeja a P:

sen cos
) cos (sen
+
=
F
P 5.4

si dividimos entre cos al numerador y al denominador de la ecuacin, y se aplica la
relacin tan = p/d
m
, se obtiene:


=
m
m
d
p
p
d
p
F
P

Finalmente, para calcular la torsin necesaria para impulsar al tornillo recurrimos a la
siguiente formula:

2
m
d
P T = 5.5

Se sustituye y queda la ecuacin 5.6:

+
=
p d
d p Fd
T
m
m m

2

5.6

Donde T es el valor del momento necesario para vencer la friccin entre el tornillo y la
tuerca, y para impulsar la carga a mover. Esto es vlido para roscas cuadradas, en
donde la carga normal es paralela al eje del tornillo; para roscas trapezoidales la carga
normal queda inclinada respecto al eje, debido al ngulo de rosca 2 y al ngulo de
avance . Puesto que los ngulos de avance son pequeos, esta inclinacin puede
despreciarse y considerar nicamente el efecto del ngulo de la rosca. El efecto del
ngulo es aumentar la fuerza de friccin debido a la accin de cua de los hilos. Por
tanto, los trminos en que interviene la friccin deben dividirse entre cos :

+
=

sec
sec
2 p d
d p Fd
T
m
m m
5.7

Es bueno no perder de vista que sta es una aproximacin, pues se despreci el efecto
del ngulo de avance o de hlice. Al valor obtenido hay que agregar otro componente
torsional, provocado por el uso de cojinetes de empuje axial:

2
c c
c
d F
T

= 5.8

Estos valores resultan tiles para calcular posteriormente la potencia requerida:

T H = 5.9

En donde:


H = potencia requerida
T = Par de rotacin
= velocidad angular

Ahora bien, este anlisis es adecuado para un tornillo colocado en posicin vertical, en
donde la carga principal se encuentra alineada con el eje del mismo. En el caso de
estudio, el tornillo se encuentra colocado en posicin horizontal, por lo que la carga es
normal al eje del mismo. Para entender como afecta esta condicin a l modelo debemos
observar la figura 5.8.

Las fuerzas F y Q se unen en el mismo eje, produciendo, por el efecto de cua, una
fuerza F
h
, actuante en el eje horizontal (x), que es igual a:

= 15 cos ) 15 (Qsen F
h
5.10

Figura 5.8 Equivalencia horizontal de una fuerza vertical en un tornillo trapezoidal.

Con el fin de ilustrar el efecto de estas fuerzas sobre los dientes del tornillo, se realiz el
anlisis de los mismos tomando en cuenta las siguientes premisas:

Se efectu el estudio de acuerdo con el mtodo de deformacin plana.
Se esquematizaron tres posibles estados de esfuerzos en distintos dientes del
tornillo.
Se aplic la carga como una presin uniformemente distribuida en las reas de
contacto entre los dientes del tornillo y de la tuerca.
Se calcularon los esfuerzos principales S1, S2 y S3, as como de Von Mises.




Figura 5.9 a y b Esfuerzos Principales S1 y S2 en los dientes del tornillo

Figura 5.9 Esfuerzos principal S3 y de Von Mises en los dientes del tornillo

Se puede observar en las figuras 5.9 a, b, c y d, modeladas en ANSYS, la
representacin, respectivamente, de los esfuerzos principales 1, 2, 3 y de Von Mises.
Para ahorrar recursos se model al tornillo considerando una seccin con una longitud
de tres dientes con las posibles distribuciones de cargas en cada uno, se consider del
mismo modo al tornillo en un medio de su dimetro, asumiendo que los esfuerzos se
concentraran en los dientes superiores por el efecto cua antes mencionado.

De acuerdo, tanto con las deformaciones como con los esfuerzos presentes en el
tornillo, los cuales son mnimos y por lo tanto se encuentran alejados de los valores
lmite de resistencia del acero en cuestin (ver tabla 5.2), se puede confiar plenamente
en que no presentaran falla, ni las deformaciones afectarn al desempeo del
dispositivo de manera significativa.

5.1.3.2 EL CARRO DE LA TRANSMISIN.

Figura 5.10 Concepto seleccionado del carro de transmisin.

El carro de la transmisin (figura 5.10) agrupa la tuerca del husillo (1), el orificio donde
se montar el soporte del soldador (2) y a la corredera de la barra gua (3). La tuerca
del husillo es una pieza desmontable, previendo que se pueda remplazar cuando el
desgaste le produzca menoscabo; no es as el caso de la corredera (figura 5.11), que si
bien se encontrar bajo condiciones de deslizamiento friccionante, al encontrarse

lubricadas las superficies de contacto y no trasmitir potencia, el material base deber
resistir muy bien la friccin producida.

Figura 5.11 Modelo del carro de transmisin.

5.1.3.3 DETERMINACIN DE LA POTENCIA REQUERIDA.

En la figura 5.12 se muestra el diagrama de cuerpo libre del carro del soldador, los
valores representados se listan a continuacin:

Figura 5.12 Diagrama de cuerpo libre del soldador.


F
B
: peso de la tuerca del husillo = 14.34 N B
F
C
: peso del carro soldador = 142.44 N
F
V
: peso del brazo vertical = 16.14 N
F
H
: peso de brazo horizontal = 17.37 N
F
S
: peso combinado del soplete y sus mordazas = 13.42 N
X
t
= 0.0825 m
X
g
= 0.0780 m
X
h
= 0.1073 m
X
s
= 0.1532 m

Resolviendo el sistema:

RT = 81.3138 N = Q
RG = 121.0157 N

Ahora se debe obtener el torque requerido para romper el equilibrio del carro, lo
calculamos mediante la frmula 5.7, [5.14] pero antes se debe calcular la fuerza F
T
que
se opone al movimiento, esta fuerza tiene dos componentes, una en el tornillo, se
encuentra definida por la ecuacin 5.10; la otra componente es la resistencia ofrecida
por la friccin entre la barra gua y el carro, esta definida por:

N F
G
= 5.11

en donde es el coeficiente de friccin esttico entre el acero y el cromo, y N es la
fuerza normal resultante por la carga P
G
. Entonces, sustituyendo:

F
H
= 20.3285 N
F
G
= 36.3047 N

entonces, la sumatoria de los componentes horizontales en el tornillo es igual a:

F
T
= 56.6332 N

Con este dato completamos las variables requeridas en la ecuacin 5.7, as que
sustituyendo:

m - N 0.1495
15 sec ) 007 . 0 ( 08 . 0 ) 0365 . 0 (
15 sec 0365 . 0 ) 08 . 0 ( 007 . 0
2
) 0365 . 0 ( 63 . 56
=

+
=

T

Al valor obtenido se le agrega el torque requerido por el uso de cojinetes de empuje
axial (ecuacin 5.8):



m - N 0668 . 0
2
0295 . 0 ) 08 . 0 ( 6332 . 56
= =
C
T

El torque total ser entonces:

T
T
= 0.2163 N-m

Con estos datos calculamos la potencia (ecuacin 5.9) requerida por el motor para
impulsar al sistema, en donde los datos requeridos son:

T = 0.2163 N-m
= 163.3 r.p.m. = 17.1 rad/seg

sustituyendo:

H = 0.2163 N-m (17.1 rad/seg) = 3.699 W

tomando en cuenta las eficiencias de los elementos de mquina que intervienen en la
transmisin:

Husillo (rosca 30): 85-95%
Cojinete de bolas (cada uno): 99%
Bandas: 96-98%

Eficiencia total: 80%

H = 4.44 W

La cual es la potencia mnima requerida para accionar al dispositivo. Concluyendo, un
motor de de caballo de fuerza, reversible, con una velocidad de giro de 800 r.p.m.,
unido a una transmisin de bandas con una relacin de reduccin de velocidad de 4:1
solventar plena y econmicamente los requerimientos motores del dispositivo;
complementando el sistema, se instalar un variador de velocidad e invertor de giro
(unidad PLC), para adecuarlo a la mejor velocidad de avance del soldador
a
.

a
Para ms datos acerca de unidades PLC, consultar la referencia [5.15]


5.1.3.4 ANLISIS DE ESFUERZOS DE LA TRANSMISIN.

Como se explic en el punto 5.1.2, para el anlisis de esfuerzos del conjunto de la
transmisin recurriremos a la ayuda del mtodo del elemento finito (MEF), el cual ser
ejecutado mediante la utilizacin del programa ANSYS versin 5.3.

El primer paso dentro de nuestro anlisis es el modelado del sistema que se analizar,
tratando de simplificarlo al mximo para ahorrar recursos de computacin, para el caso
de estudio se dividi simtricamente al conjunto de la transmisin, colocando a la
corredera en el medio del recorrido, sitio en el cual supondr los mayores esfuerzos
para la estructura.

El siguiente paso es mallar o discretizar al modelo, con esta operacin culmina el
preproceso (Prep7), enseguida, en la solucin se deben aplicar las condiciones de
frontera y las cargas que afectarn al modelo diseado; en la figura 5.13 se muestra el
modelo obtenido.

Figura 5.13 Modelo discretizado y con condiciones de frontera.

en el caso de estudio se realizaron varios modelos y se mallaron con diferentes tamaos
de elemento hasta que se alcanzo un grado aceptable de convergencia en los
resultados, en la tabla 5.11 se muestran los resultados obtenidos en los dos ltimos
anlisis.


Tipo de
elemento
Tamao del
elemento
D
mx
(m) s
1
(Pa) s
2
(Pa) s
3
(Pa)
Solid 92 17 mm 0.432 E-03 0.197 E 08 0.647 E 07 0.418 E 07
Solid 92 15 mm 0.421 E-03 0.195 E 08 0.619 E 07 0.425 E 07

Tabla 5.11 Resultados obtenidos tras el anlisis numrico de la transmisin.

Como se puede apreciar en la tabla anterior, el elemento utilizado es el Solid 92, el cual
es un elemento estructural slido con 10 nodos y forma de tetraedro, adecuado para
seguir el contorno cilndrico de los diferentes elementos del modelo, posee tres grados
de libertad (UX, UY, UZ) y no requiere de constantes reales; durante el mallado se
crearon 164 elementos.

La distribucin de esfuerzos se muestra en la figura 5.11, en la seccin (a) se puede
apreciar el detalle de los esfuerzos mximos principales
1
sobre la barra gua, en el
sitio donde entronca con el bastidor, lo cual es perfectamente previsible; del mismo
modo se puede apreciar que la intensidad de los esfuerzos en mas bien baja, debido
principalmente al poco peso del conjunto en proporcin con las dimensiones de las
piezas utilizadas, en este sentido resulta interesante comprobar que la deflexin mxima
es muy pequea (0.421 mm), siendo este dato importante por que de ser mayor esta
deflexin, podra afectar negativamente a la soldadura. De la figura 5.14, en sus
secciones (b) y (c) se puede observar la distribucin de los esfuerzos principales
2
y
3
.

Para comprobar la resistencia del conjunto, recurrimos a la teora de falla del esfuerzo
cortante mximo (teora de Coulomb) [5.16], la cual establece que en un estado de
esfuerzos, la falla por fluencia ocurre cuando el esfuerzo cortante mximo resulta igual
al de fluencia en una prueba de tensin (o compresin) simple, es decir, la falla ocurre
si:

( ) ( 0
2
1
2
1
3 1

y
) 5.12

simplificando:

y

3 1
5.13

sustituimos los valores:

MPa 1103 25 . 15 25 . 4 5 . 19 < =

Consecuentemente, la barra gua no fallar.



a)

b)
c)
Figura 5.14 Distribucin de los esfuerzos principales en el soldador
5.1.3.5 ANALISIS DE MODAL DE LA TRANSMISIN.

Auxiliados nuevamente por el programa ANSYS, se realiz el anlisis modal del conjunto
de transmisin, por medio del cual se obtuvieron las cinco primeras frecuencias
naturales del sistema, con las cuales podremos verificar y evitar que el equipo entre en
un estado de resonancia; los valores obtenidos se muestran en la tabla 5.12:

SET TIME/ FREQ LOAD STEP SUB STEP CUMULATIVE
1 41.452 1 1 1
2 41.952 1 2 2
3 92.282 1 3 3
4 250.16 1 4 4
5 285.79 1 5 5
Tabla 5.12 Resultados del anlisis modal de la transmisin, mediante los
Mtodos de block Lanczos y de subespacios.

En este caso se realizo el anlisis mediante los dos mtodos que ms recomienda el
programa para este tipo de clculo, estos son el mtodo por bloc Lanczos y el mtodo
de subespacios, obtenindose idnticos resultados en ambos casos.

En la figura 5.15 se pueden apreciar los efectos que cada modo de vibracin producir
en cada frecuencia.

Analizando las condiciones de funcionamiento, se tiene que el rgimen mximo de giro
del tornillo ser de 900 r.p.m. (recurdese que el motor tendr una velocidad angular
mxima de 1800 r.p.m., y se utilizar una polea de transmisin con una relacin de
reduccin 2:1), o lo que es igual 15 Hz (ciclos por segundo); si se compara este valor
con los obtenidos por el anlisis se puede concluir que:

15 Hz < f
n

en donde f
n
= frecuencia natural

se sustituye por la frecuencia que sera ms factible de alcanzar, es decir la primera:

15 Hz < 41.45 Hz

y ya que para alcanzar la resonancia es necesario empatar la frecuencia de
funcionamiento con alguna de las naturales del cuerpo, consecuentemente el equipo no
entrar en resonancia.



Figura 5.15 Las cinco primeras frecuencias naturales de la transmisin



5.1.4 SOPORTE DEL SOLDADOR.

Este dispositivo estar integrado a la corredera de la transmisin, es por tanto, un factor
a considerar en el clculo del mecanismo de transmisin. La forma geomtrica del
soporte fue seleccionada en el captulo anterior est definida en la figura 5.16. Este
dispositivo consta de cinco partes fundamentales:

1. Tornillo vertical M30.
2. Brazo horizontal.
3. Tornillo M16.
4. Mordazas para sujetar al soldador.
5. Tuerca M30 para ajustes verticales.

1
2
3
4
5
a)
b)

Figura 5.16 Conjunto del soporte del soldador.

Por medio del tornillo (1) se insertar en un orificio practicado en la corredera de la
transmisin; la turca (5) le permitir ajustarce en altura y las mordazas (4), a la ves que
sujetan a la pistola soldadora, permitiran el ajuste en el plano horizontal a traves del
brazo horizontal (2); el tornillo (3) permite el variar el ngulo del mismo brazo.



5.1.5 SOPORTE DE LA PIEZA A SOLDAR.

Para el concepto seleccionado, es
dispositivo que sujetar a la pieza
que se soldar son dos mordazas
como la mostrada en la figura 5.17.
En el dispositivo ilustrado, se coloca
al tubo ajustndolo a la abertura de
las mordazas, cuidando que la lnea
de unin que ser soldada quede en
la parte superior; mediante el uso
de un tornillo prisionero (1) se
garantizar que la pieza posicionada
no se mueva. El soporte de la pieza
se ajustar en una posicin en que la lnea a soldar sea paralela con la trayectoria de la
pistola soldadora; con este fin se le doto a las mordazas con unas guas (2), con las que
se deslizar a travs de un soporte de las mordazas.

Figura 5.17 Mordaza de la pieza a soldar.

Figura 5.18 Soporte de la mordaza de la pieza.

En la figura 5.18 se muestra el soporte de las mordazas (1), que contar a su vez con
un par de tornillos prisioneros (2) que sujetaran a la mordaza, permitiendo precisar la
posicin de la pieza a soldar, adicionalmente se podr ajustar la altura de la pieza
mediante el cilindro (3) que se embonara en otro, a modo de cilindros telescpicos,
permitiendo rectificar la altitud. El cilindro (3) se encontrar unido a la base de las
mordazas mediante una unin soldada (4).


Como se menciono anteriormente, sern dos mordazas las que sujetarn a la camisa
blindada para soldarla, estas mordazas sujetarn al blindaje por los extremos y ser una
fija y la otra se podr deslizar sobre un par de rieles (figura 5.19) para ajustarse a los
tres tamaos diferentes de los diferentes modelos de ademe. Los rieles se encontrarn
protegidos de las salpicaduras de la soldadura mediante unas cubiertas deslizantes de
lamina.

1
2
3
4
5
Figura 5.19 Montaje de los soportes de la pieza a soldar.

La mordaza (1) se encuentra fija en uno de los extremos del par de rieles (5), y en el
otro extremo se encuentra la mordaza deslizable (2), en la que el soporte (3) se
encuentra soldado a un patn deslizante (4), el cual se puede acomodar en cualquier
punto de los rieles, con el fin de adaptarse a la longitud de cualquier modelo de la
camisa de ademe.

5.1.6 BASTIDOR DEL SOLDADOR.

Todos los elementos antes estudiados se ensamblarn a modo que el operador del
soldador cuente con un ambiente ergonmico y cmodo, adicionalmente a la
funcionalidad que debe de tener la construccin del mismo, el bastidor tendr entonces
la siguiente configuracin:



5
6
1
2
3
4

Figura 5.20 Bastidor del soldador.

En la figura 5.20 se muestran los elementos principales que componen al bastidor, estos
elementos son: un marco (1) sobre el cual se construir todo lo dems, cuatro postes
(2), un par de rieles (3) que se sostendrn en dos travesaos medios (4), dos
travesaos superiores (5) cierran el conjunto y sirven de base a las placas (6) que
sostienen a la transmisin.


5.2 MODELO GEOMTRICO.

En este nivel del proyecto se presentan los dibujos que definen detalladamente la
geometra del diseo, esto se logra a partir del plano de conjunto del producto, con el
cual se obtienen los dibujos de definicin del producto acabado (o simplemente dibujos
de producto acabado o dibujos de definicin), los cuales sern de cada pieza del
producto, en estos dibujos se muestra como debe ser cada pieza una vez terminada
[5.12]; Un dibujo de definicin de producto acabado determina completamente y sin
ambigedad las exigencias que debe cumplir el producto en el estado de acabado que
se seale. Una pieza slo debe ser controlada basndose en su dibujo de producto
acabado.

Un dibujo de definicin del producto acabado debe ser acotado funcionalmente. la cota
indicada corresponde a la medida de la pieza acabada, incluido el revestimiento
protector, el tratamiento superficial, etc.

Otro dibujo que resulta relevante es el dibujo de fabricacin, el cual se efecta por las
oficinas de mtodo con destino a los talleres; en ellos se tiene en cuenta los procesos
de fabricacin elegidos.

5.2.1 ACOTACI N FUNCIONAL.

Acotar funcionalmente es hacer una seleccin razonada entre las diversas dimensiones
geomtricas, y slo acotar y poner tolerancias a las que expresan directamente las
condiciones de aptitud del producto para la utilizacin prevista (llamadas condiciones
funcionales) [5.12].

Para realizar la acotacin funcional se recurre al siguiente mtodo:
a) Hacer un anlisis completo del conjunto para poder detectar las condiciones
necesarias para asegurar un funcionamiento normal.
b) Elegir las cotas que expresan directamente para cada pieza las condiciones
funcionales.

Las condiciones funcionales pueden ser: de resistencia, de deformacin, de espacio, de
carga, de montaje y de funcionamiento, para estas dos ultimas, consiste
fundamentalmente en mantener entre unos lmites determinados la distancia entre dos
piezas de un conjunto, esta distancia se llama juego.

5.2.2 TOLERANCIAS FUNCIONALES.

Es inevitable la variacin de las dimensiones de las piezas obtenidas mediante procesos
mecnicos, esta condicin hace indispensable el establecimiento de sistemas racionales
y normalizados que permitan fijar los valores permisibles entre los que debe de estar

comprendida la tolerancia. Quien se encarga de unificar los criterios es el comit
instituido en la Organizacin Internacional de Normalizacin (ISO), por medio de su
recomendacin ISO R286/1963; en Mxico, la versin de esta norma es la NOM-
Z23/1973. [5.17]

Para distribuir las tolerancias en la acotacin funcional recurrimos a los siguientes
principios:

I. Detectar cotas cuyas tolerancias son obligatorias.
Piezas compradas (rodamientos, pernos, cuas, poleas,).
Piezas previamente diseadas que ya tienen asignadas tolerancias.
II. Sustituir Valores en la ecuacin

i Fi
t T = 5.14

III. Deber cumplirse

id io Fi
t t T + = 5.15
=
io
t suma de las tolerancias obligatorias de las cotas
componentes de la condicin i
=
id
t suma de las tolerancias de las cotas componentes de la
condicin de las piezas por disear
0 >
id
t

Se puede tener alguna de las siguientes situaciones:
T
fi
tiene un valor predeterminado
Distribuir las tolerancias durante el proceso de diseo, tomando en cuenta:
Valor de la cota nominal: a mayor valor de la cota, mayor tolerancia.
Dificultad de obtencin de la cota.

Si el valor de T
fi
no est establecido:
Se distribuyen las tolerancias de manera que la fabricacin sea fcil y econmica.
Se verifica si el valor que resulta en T
fi
es aceptable.

5.2.3 DIBUJ OS DE CONJ UNTO.

En el apndice 1.3 se muestran los dibujos de conjunto ms representativos del
dispositivo (por razones de espacio los dibujos se editaron, as que no aparecen en su
formato real).


REFERENCI AS.

5.1 Ramos Watanave, J orge. Diseo de un soporte hidrulico para sostener techos de
minas de carbn con capacidad de 25 toneladas. Indita. Mxico. Tesis presentada
para aspirar al grado de maestro en ciencias en diseo. Instituto Politcnico
Nacional. 1996.
5.2 Ramos Watanave, J orge. Seleccin de materiales. Indito, Mxico.
5.3 Steel & Aluminum Stock List and Reference Book. J orgensen Steel & Aluminum.
Estados Unidos 1994.
5.4 ASME International, Metals Handbook, Volume 1, Proprieties and selection: irons,
steels, and high-performance alloys, Estados Unidos 1990.
5.5 ASME Handbook, Metal properties. Mc Graw Hill, Estados Unidos 1954.
5.6 Boden y Tabor, The friction and lubrication of solids, Oxford.
5.7 Metals Handbook, ASM. ASTM Standards, Volume 1, Estados Unidos.
5.8 SAE Handbook. Steel products manual, AISI.
5.9 Segerlind, L.J . Applied finite element analysis, J ohn Wiley & sons, lic 1984.
5.10 Osuna Amparo, Cervando A. Anlisis estructural y optimizacin del chasis de un
vehculo de traccin elctrica. Indita. Mxico. Tesis presentada para aspirar al
grado de maestro en ciencias en diseo. Instituto Politcnico Nacional. 1999.
5.11 The ANSYS program, Swanson analysis systems Inc, revisin 5.5, 1998.
5.12 Chevalier, A. Dibujo Industrial, Editorial Limusa, Mxico 1998.
5.13 Shigley, J oseph E. Mischke, Charles R. Diseo en ingeniera mecnica, Mc Graw Hill,
Mxico, 1990.
5.14 Beer, Ferdinand P. J ohnston, E. Russell, Mecnica vectorial para ingenieros, Esttica;
Mc Graw Hill, Mxico, 1990.
5.15 Martnez Arana, Teresa. Nuevos productos, Manufactura, Vol. 4, nm. 35. mayo,
1998.
5.16 Popov, Egor. Mecnica de materiales, Editorial Limusa, Mxico, 1989.
5.17 Villanueva Pruneda, Sergio; Ramos Watanave, J orge. Manual de mtodos de
fabricacin metalmecnica, AGT editor, Mxico, 1994.
5.18 Precision technology, manual de fabricante, Maryland Metrics, EE.UU. 2002



Pedro Rodrigo Soto Jimnez 145

CONCLUSI ONES

Al inicio del presente trabajo se establecieron los objetivos que se pretendan
alcanzar una finalizado el mismo, en este punto culminada la obra, se analiza cada
uno de los mencionados objetivos:

En primer trmino, en los captulos uno y dos, queda clara la relevancia que
tienen, particularmente para economas incipientes, las pequeas empresas
manufactureras y los artculos que ellas elaboran, esto es, en un marco de
competitividad global, la produccin de equipos competitivos y su incursin en
nuevos mercados es fuente de divisas, estabilidad econmica, empleo y desarrollo
para la regin. En este tenor el ademe hidrulico independiente, manufacturado
por la empresa NUGA S.A., es un claro ejemplo de estos productos.

En segundo lugar, en el captulo tres, se precis que el mejor procedimiento de
soldadura, dadas las caractersticas especficas de la fabricacin analizada, es el
proceso de soldadura MIG (G.M.A.W.) que se realiza con equipos que,
adicionalmente a todo lo ya mencionado, son fciles de adquirir y de obtener los
accesorios que sean necesarios en algn momento dado, de distintos proveedores,
en esta localidad.

Al iniciar el captulo cuarto, se determinaron los requerimientos de calidad de los
clientes que darn uso al equipo diseado; para este fin se recurri al uso de la
metodologa Q.F.D. y se expuso mediante el Despliegue de funciones de calidad.

En el mismo captulo se realiz el Diseo Conceptual, en el cual se desarrollo la
descomposicin funcional del proceso que se desea cometer y se establecieron las
diferentes soluciones a dichas funciones, que se debern incorporar en el equipo


en forma de partes, mecanismos y dispositivos; as como la configuracin
fundamental de los elementos que realizarn las operaciones.

Una vez alcanzado el Diseo Conceptual se procedi a la elaboracin del Diseo de
Detalle, en donde se realiz el anlisis de los elementos de mquina ms
relevantes, as como la configuracin final de las distintas partes del dispositivo.

Otro aspecto importante es la determinacin del costo del equipo. Para satisfacer
esta cuestin se recurri a la asesora del Ing. Mecnico Pedro Lus Valencia,
Gerente de Ingeniera de la empresa de metal mecnica Soluciones Integrales
Valencia S.A. (SIVSA), que en base a los planos de manufactura presentados,
determin un presupuesto inicial de $14,500.00 M.N. para mano de obra y
materiales, presupuestando por separado el costo de un equipo MIG adecuado,
Motor Reductor y panel de control, arroj un total aproximado de $65,000.00 M.N.,
es decir, un 7% por debajo del deseable por el cliente.

Finalmente, se detectaron mejoras potenciales a los procedimientos de
manufactura actuales, que constituyen cuellos de botella y/o problemas serios de
calidad, los cuales se resean en las Recomendaciones.



RECOMENDACI ONES

Dentro de las observaciones ms relevantes realizadas al proceso de manufactura
de los ademes hidrulicos independientes elaborador por la empresa NUGA S.A.,
se mencionan las siguientes:

Se debe mejorar el mtodo para el rolado de la lmina que conforma la
camisa reforzada del ingenio, el proceso actual es rpido, pero poco preciso,
presentando con frecuencia problemas con la alineacin de los bordes de la
pieza y en que siempre sea necesario aplicar una carga para cerrar la
abertura entre los citados bordes, antes de soldar. Se recomienda el diseo
de una mquina roladora que realice esta funcin con mayor precisin,
condicin que se reflejara en un menor tiempo de preparacin de la pieza a
soldar.
Considerar el rolado de piezas de lmina de mayores dimensiones, con la
finalidad de extraer de esa pieza mayor, mediante el corte la misma, ya con
forma de tubo, los segmentos adecuados para cada modelo del soporte.
Evidentemente, esta recomendacin implica una modificacin a los dems
procesos previos al rolado, pero aun as, los beneficios en productividad
seran notables. El equipo diseado en el presente trabajo podra adaptarse
fcilmente a las nuevas condiciones.

Algunos parmetros de funcionamiento del dispositivo debern evaluarse mediante
la construccin de un prototipo, de igual forma ser necesario la elaboracin de los
manuales de operacin y de mantenimiento de la mquina aqu diseada.



ANEXOS

Se integran algunos de los planos de conjunto y de manufactura del equipo. Se
presentan editados de su tamao original, por razones de espacio.

DiseÃ o de Un Dispositivo para Realizar Soldadura Lineal de Los Brindajes de Ademes Hihraulicos

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