Base Defectologica de Soldaduras RT, RX

PROYECTO FIN DE CARRERA:
BASE DEFECTOLOGICA DE SOLDADURAS EVALUACION, CARACTERIZACION E INTERPRETACION RADIOGRAFICA DE SOLDADURAS EN MATERIALES METALICOS.
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INDICE.
Pagina 1.- Introduccin. 2.- Consideraciones generales de la Radiografa. 2.1.- Caractersticas de los rayos x y gamma. Fuentes. 4 5 22
2.1.1.- Caractersticas de los rayos x y gamma. 2.1.2.- Fuentes Rayos X. 2.1.3.- Fuentes Gammogrficas.
22 25 27
2.2.- Leyes de la radiografa. a.- Ley de propagacin. Limitaciones geomtricas. b.- Ley de ampliacin. c.- Ley de penumbra. d.- Ley de atenuacin o de distancia. e.- Ley de absorcin. 2.3.- Calidad Radiogrfica.
31 31 33 34 37 39 42
2.3.1.- Indicadores de calidad de Imagen (IQI). Tipos de indicadores de calidad de Imagen. 43 2.3.2.- Contraste. Pelcula radiogrfica. Densidad radiogrfica. Densmetros. 2.3.3.-Causas de imgenes deficientes o de baja calidad en las pelculas radiogrficas y su correccin. 2.3.4.- Digitalizacin de la imagen radiogrfica. 3.- Defectologa 3.1.- Grietas 3.2.- Cavidades 3.3.- Inclusiones slidas
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56 60 71 76 78 80
ALUMNO: D. Antonio Carlos Ortiz Martnez
DIRECTOR PROYECTO: D. Federico Lpez-Cern de Lara

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3.4.- Falta de fusin y de penetracin. 3.4.1.- Falta de fusin. 3.4.2.- Falta de penetracin. 3.5.- Imperfecciones de forma y dimensin. 3.5.1.- Mordedura. 3.5.2.- Solapamiento. 3.5.3.- Sobreespesor excesivo. 3.5.4.- Exceso de penetracin. 3.5.5.- ngulo de acuerdo incorrecto. 3.5.6.- Falta de alineacin o deformacin angular. 3.5.7.- Falta de metal de soldadura. 3.5.8.- Perforacin. 3.5.9.- Rechupe. 3.5.10.- Exceso de simetra en la soldadura en ngulo. 3.5.11.- Anchura irregular y superficie irregular. 3.5.12.- Empalme defectuoso. 3.6.- Otras imperfecciones. 3.6.1.- Cebado de arco. 3.6.2.- Salpicaduras o proyecciones. 3.6.3.- Desgarre local. 3.6.4.- Marca de amolado o de burilado. 3.6.5.- Amolado excesivo. 3.7.- Consecuencias de las imperfecciones de las soldaduras.
81 81 82 83 83 84 84 85 86 86 87 87 88 89 89 89 90 90 90 90 90 90 91
4.- Causas y soluciones, para imperfecciones en los procesos de soldeo ms utilizados. 4.1.- Soldeo con electrodos revestidos. 4.2.- Soldeo TIG. 4.3.- Soldeo MIG/MAG. 4.4.- Soldeo con Arco Sumergido.
92 92 95 98 104

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5.- Aplicacin. Interpretacin y Evaluacin.
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5.1.- Calificacin de las uniones soldadas mediante el mtodo de inspeccin radiogrfica (Ensayo No Destructivo). 112 Serie 100: Fracturas 116 Serie 200: Porosidades 127 Serie 300: Inclusiones de slidos Serie 400: Fusin incompleta y falta de penetracin. 152 Serie 500: Defectos de contorno, traslape, concavidades, cordones irregulares, socavado y rechupes. 163 Serie 600: Defectos variados. 174 175 186 190 197 200 203
6.- Ejemplo de procedimiento segn ASME V y VIII. 6.1.- Anexo I. 6.2.- Anexo II. 6.3.- Anexo III. 6.4.- Anexo IV. 7.- Ejemplos.
8.- Bibliografa.
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INSPECCIN RADIOGRFICA
1-. INTRODUCCIN
Este proyecto nace con la intencin principalmente didctica para la formacin de futuros ingenieros en un campo en el cual no se profundiza en la medida de la importancia que en la actualidad tiene en el mundo de la industrial. La radiografa es sin duda el Ensayo No Destructivo (END) ms utilizado, fiable e intuitivo de los utilizados en la actualidad, aunque conviene recordar que no hay ningn END definitivo a la hora de emitir una evaluacin sobre el estado de una soldadura, sino complementario, en este caso con la inspeccin por ultrasonidos.
Soldeo MAG (prensa aplastacoches JCG-250)

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2-. CONSIDERACIONES GENERALES DE LA RADIOGRAFA.
La radiografa (rayos X) es uno de los mtodos de inspeccin no destructivos ms importante, verstil y con mayor aceptacin actual. A menudo se utiliza el trmino calidad rayos X para indicar soldaduras de alta calidad que han sido analizadas por este mtodo de inspeccin.
La radiografa se basa en la propiedad de los rayos X y gamma de atravesar metales y otros materiales opacos a la luz, produciendo una impresin fotogrfica de la energa radiante transmitida. El material que est expuesto, absorber una cantidad de energa radiante conocida, y por tanto los rayos X y gamma (Cobalto 60 e Iridium 192) pueden ser utilizados para mostrar discontinuidades e inclusiones localizadas dentro del material. Cuando los rayos X o gamma son dirigidos a una seccin de soldadura no toda la radiacin pasa a travs del metal. Metales diferentes absorben distintas longitudes de onda. Los materiales opacos absorben cierta cantidad de energa, pero cuando hay una seccin ms delgada o un vaco (grietas o porosidad), esta cantidad disminuye. La fiabilidad y valor de las imgenes radiogrficas son funcin de la nitidez y contraste.
Diferencia de espesores A mayor espesor atravesado, mayor absorcin de energa y consecuentemente menor impresin de la pelcula.

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Diferencias de densidades
Zonas mas densas mayor absorcin menor impresin de la pelcula. (Zonas blancas). Zonas menos densas menor absorcin mayor impresin de la pelcula. (Zonas oscuras).
En la figura siguiente se representa un ejemplo de los anteriores efectos.
Como puede apreciarse, las radiografas estn formadas por una serie de zonas claras u oscuras en funcin de la cantidad total de radiacin que alcance la pelcula.

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Realizacin Del Ensayo.
Bsicamente el ensayo consta de dos operaciones:
Realizacin de la radiografa: Se sita la fuente a una cierta distancia de la pieza y se coloca la pelcula por el lado opuesto de la pieza. La radiacin emitida incide sobre el objeto y lo atraviesa. La cantidad de radiacin que alcanza la pelcula depender del espesor de la seccin radiografiada as como de la diferencia de densidades, tal y como se vio anteriormente.
La pelcula est compuesta por una emulsin de haluros de plata que quedan sensibilizados por efecto de la radiacin.
En la figura siguiente se representan, a modo de ejemplo, algunas configuraciones usuales para la realizacin de radiografas.

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Un caso particularmente frecuente consiste en la radiografa de uniones soldadas en tuberas, estas se pueden realizar mediante las siguientes tcnicas.
Tcnica de pared simple. La radiacin atravesar nicamente la soldadura a calificar, pudindose utilizar simple o doble radiografa dentro del mismo chasis.

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Tcnica de pared doble. La tcnica de doble pared, se puede realizar con interpretacin de una o de doble pared, la eleccin de una u otra tcnica depender nicamente del dimetro exterior.

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Para la realizacin de la radiografa, el radilogo debe determinar el tipo de fuente e intensidad del ensayo, as como la distancia apropiada de colocacin entre la pelcula, el objeto y la fuente. En primer lugar se selecciona una fuente o intensidad en funcin del material y espesor que se desea radiografiar. A partir de la calidad necesaria requerida y de la penumbra mxima admisible, se determina la distancia foco-pelcula. Posteriormente se determina el tiempo de exposicin teniendo en cuenta la ley de los cuadrados decrecientes. Este principio, que matemticamente se puede expresar en la forma siguiente:
Revelado de la pelcula: La pelcula sensibilizada se somete a un proceso de revelado, que hace que precipite la plata contenida en el haluro sensibilizado.
Las zonas de la emulsin que hayan recibido ms radiacin, tendrn mayor proporcin de granos sensibilizados por unidad de superficie y despus de revelado, esta zona resultar ms oscura por la mayor cantidad de plata liberada.
Terminado el proceso de revelado de la pelcula, se obtiene una imagen con reas ms o menos opacas que van desde el negro denso, de las zonas fuertemente impresionadas, al casi perfectamente transparente, de las zonas que no han recibido radiacin. Esta imagen debe observarse por transparencia en un negatoscopio, distinguiendo:
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Contraste: Diferencia de color entre dos zonas adyacentes.
Definicin: El paso de una densidad a otra en dos regiones contiguas no tiene lugar de una forma brusca, sino que existe una zona ms o menos amplia en la que se puede observar una serie de densidades intermedias, cuanto ms estrecha sea esta zona mejor es la definicin.
Densidad de la pelcula: La densidad de la pelcula fotogrfica est determinada por el nivel de ennegrecimiento de la pelcula. La densidad es en s misma un nmero abstracto obtenido a partir de la ecuacin:
D = log ( l0/lt ) En la que l0 es la intensidad de luz incidente en el film y lt es la cantidad de luz transmitida a travs de la pelcula. Se utiliza el valor logartmico con el fin de manejar nmeros pequeos. En radiologa industrial se trabaja con densidades del orden de 2 2.5. Radiografas que presenten densidades menores deben darse por defectuosas.
Una cuestin importante que de momento no se ha mencionado y que afecta considerablemente a la calidad de la imagen obtenida es el efecto de la radiacin secundaria. Esta consiste en que la radiacin que incide sobre el material, hace que este emita una segunda radiacin secundaria o difusa, que produce velo uniforme sobre la pelcula radiogrfica, reduciendo el contraste y la definicin. Para evitar este fenmeno se utilizan pantallas que permitan atrapar esta radiacin, como es el caso de las pantallas de plomo, de un espesor tal que no sea un obstculo para la radiacin primaria.
Evaluacin De La Radiografa.
El proceso de realizacin de la radiografa, tal y como se ha descrito, consiste, bsicamente, en obtener la sombra que un haz de rayos X o gamma produce sobre una pelcula al atravesar un objeto traslcido a dicho haz. Dependiendo de la posicin relativa del foco emisor de la radiacin, del objeto y la pantalla, se pueden producir fenmenos de distorsin de la imagen, tal y como se aprecia en la figura.
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Ntese que, en la figura, el foco se ha considerado puntual y que la imagen es superior al tamao del objeto, aparte de que ste pueda aparecer distorsionado por efecto de una incidencia oblicua del haz sobre la pelcula.
Cuando el foco no es puntual, aparece el efecto de la aparicin de una cierta penumbra geomtrica, tal y como se aprecia en la siguiente figura . Esta penumbra dificulta la interpretacin de las indicaciones, ya que difumina los bordes del objeto.
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Fijado un valor mximo de la penumbra Ug como admisible, se determina el valor mnimo de la distancia foco-pelcula. D.F.P.= (Ft/Ug) + t
Otro aspecto importante que debe considerarse es la sensibilidad del ensayo, que se define por la imperfeccin de menor tamao que el ensayo es capaz de detectar. Normalmente se expresa en forma de un tanto por ciento del espesor real del objeto: S (%) = (e/t) x 100 donde: e= espesor de la capa ms delgada visible colocada sobre el objeto
t= espesor del objeto
S= sensibilidad radiogrfica
Para medir la sensibilidad del ensayo se sitan los indicadores de la calidad de imagen (IQI). Existen una gran diversidad de indicadores de calidad de imagen entre los que destacan: indicadores de hilos, indicadores de placas de espesor constante e indicadores de taladros, recogidos en diversas normativas, Europea, ASTM,..
En Europa se encuentran recogidos en las Normas:
EN 462-1: Ensayos no destructivos. Calidad de imagen de las radiografas. Parte 1: Indicadores de calidad de imagen (Tipo hilos). Determinacin del valor de calidad de imagen.
Ejemplo de indicador de hilos
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EN 462-2: Ensayos no destructivos. Calidad de imagen de las radiografas. Parte 2: Indicadores de calidad de imagen (Tipo taladros y escalones). Determinacin del valor de calidad de imagen.
Ejemplos de indicadores de calidad de escalones y taladros
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El indicador de calidad se sita sobre la pieza durante la realizacin de la radiografa y posteriormente el dimetro del hilo ms fino que se observe, se utiliza para cuantificar el efecto mnimo que detectarse, esto es, la sensibilidad del ensayo.
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Normativa Europea de aplicacin.
La norma UNE EN 1435: 1998 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiogrfico de uniones soldadas. Regula todos los aspectos relativos a la realizacin de las radiografas, incluyendo las distintas tcnicas aplicables.
Respecto a los niveles de aceptacin, tenemos la norma UNE EN 12517: 1998 Examen no destructivo de soldaduras. Examen radiogrfico de uniones soldadas. Niveles de aceptacin.
Anlisis de las imperfecciones.
El anlisis de la placa radiogrfica debe hacerse con el fin de aumentar el contraste subjetivo en una habitacin oscura y con un negatoscopio adecuado.
Imagen de un negatoscopio
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Veamos una breve descripcin de las indicaciones que se obtienen en funcin del defecto existente en la pieza radiografiada, relacionndolos con los procesos de soldeo susceptibles de generar este defecto.
Falta de penetracin.
Imagen radiogrfica: soldadura.
Lnea oscura, continua o intermitente en el centro del cordn de
Falta de fusin
Imagen radiogrfica: Lnea oscura delgada con bordes muy definidos. La lnea
puede
tender a ser ondulada y difusa, segn sea la orientacin del defecto respecto a la direccin de la radiacin.
El defecto de falta de fusin no siempre es detectable por radiografa. En el caso de que el bao de fusin se derrame sobre la superficie slida del metal base, este solidificar quedando ntimamente unido, por lo que la radiografa no detectar variaciones volumtricas. El defecto slo se detecta cuando queda una cavidad como consecuencia de esta falta de fusin. La figura 9 muestra este hecho
Este tipo de defecto es especialmente peligroso en soldaduras bajo proteccin gaseosa, y normalmente se suele presentar entre la pasada de raz y la segunda pasada.
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Porosidad.
o Imagen radiogrfica: aparecen representadas por manchas negras, muy definidas.

Dependiendo del tipo de porosidad pueden presentar distinta morfologa, distinguindose las que presentan un aspecto circular, poros ordinarios y las que presentan un aspecto de gusano, poros vermiculares.
Inclusiones.
Imagen radiogrfica: Manchas de contorno irregular. Dependiendo del material causante de la inclusin presentan las siguientes tonalidades:
Manchas oscuras: Inclusiones de xidos, escorias, restos de fundente,..
Manchas claras: Inclusiones de metales pesados, principalmente tungsteno. Este tipo de defecto aparece slo en el soldeo TIG, cuando por fusin del electrodo de tungsteno se introduce parte del mismo en el cordn de soldadura. El Tungsteno absorbe en mayor medida la radiacin por lo que la presencia de este hace que aparezca en forma de manchas blancas sobre el cordn.
Exceso de penetracin: Descolgadura.
Imagen radiogrfica: Aparece como una mancha blanca en el centro del cordn con un
carcter ms o menos continuo.
Mordedura.
Imagen radiogrfica. Aparece como una mancha oscura situada sobre los bordes de la
soldadura. Cuanto ms oscura, ms profundidad presenta el defecto. Adems si el cambio de tonalidad cambia bruscamente denota un cambio brusco de la mordedura y por tanto una transicin menos suaves, lo que resulta especialmente perjudicial para las propiedades de la unin.
Las mordeduras pueden aparecer tanto en el cordn de raz como en el acabado.
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Falta de sobreespesor.
Imagen radiogrfica. Aparece con un color ligeramente ms oscuro respecto al fondo de la
pieza.
Grietas.
Imagen radiogrfica. Aparece como una lnea oscura, ms o menos perfilada.
Cualificacin del Personal
La cualificacin del personal de ensayos no destructivos viene recogida en la Norma UNE EN 473: Ensayos no destructivos. Cualificacin y certificacin del personal que realiza ensayos no destructivos. Principios generales.
Esta norma establece tres niveles distintos de personal:
Nivel I, personal operario; est autorizado para realizar las radiografas.
Nivel II, supervisor de los Niveles I; est autorizado a calificar radiografas.
Nivel III, supervisor de los anteriores; es el responsable total de la interpretacin de las radiografas.
En la norma se determinan los perfiles acadmicos y profesionales que los aspirantes a los distintos niveles tienen que justificar, en funcin del tipo de END para el que soliciten cualificacin.
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Proteccin de la Radiacin.
Debido a que las radiaciones ionizantes tienen consecuencias biolgicas nocivas, es importante conocer las dosis mximas admisibles de radiacin y tenerlas en cuenta. La dificultad de determinar estas dosis se revela en el prudente enunciado de la Comisin Internacional de Proteccin Radiolgica que describe la dosis mxima admisible como: la dosis de radiacin ionizante que no se espera, a la luz de los actuales conocimientos cientficos, que provoque una lesin cualquiera a una persona en cualquier momento de su vida.
Al principio de la radiologa, los esfuerzos para la seguridad fueron ante todo dirigidos hacia aquellos que se hallaban implicados: el paciente, el equipo radiolgico y los asistentes. Hoy da, la seguridad interesa a todo el mundo.
La razn de ello reside en que, cuando se provocan consecuencias somticas a largo plazo por la acumulacin de dosis recibidas, las consecuencias genticas pueden ser provocadas a largo plazo por dosis extremadamente reducidas de irradiacin y manifestarse independientemente de la cantidad real de exposicin.
Pueden incluso manifestarse consecuencias genticas con un valor igual a la dosis de poblacin total y es, por ello, que importa tanto que el gran pblico est protegido contra un exceso de radiacin y que el nivel de radiacin admisible sea mantenido lo ms reducido posible.
Dado que las dosis de irradiacin admisible son muy complejas, muestro en el siguiente cuadro, a ttulo de ejemplo, los valores aplicables para una irradiacin externa.
Radiacin exterior admisible para las personas expuestas profesionalmente RGANO El cuerpo entero La epidermis Las extremidades Todos los dems rganos En toda la vida 30 rem Por ao 5 rem 30 rem 75 rem 15 rem Por trimestre 3 rem 15 rem 40 rem 8 rem Por semana 0,1 rem
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La cantidad de radiacin se mide en roentgens. El roentgen es la unidad de dosis de exposicin, definida internacionalmente como la cantidad de radiacin X o gamma que produce en 0,001293 g de aire, en condiciones normales, iones con una 1 u.e.e. de cantidad de electricidad de cualquier signo.
Instrumentos de Medida
Cuando queremos medir una cierta cantidad de radiacin, debemos determinar, a decir verdad, la ionizacin que tiene lugar en un cierto volumen de aire. Cuando el aire est ionizado, se vuelve electroconductor y la cantidad de electricidad producida puede medirse con exactitud.
Para una gran zona de longitudes de onda, la ionizacin es directamente proporcional a la energa absorbida de los rayos X. Existe una cierta cantidad de aire entre las dos placas, el aire se ioniza y se vuelve electro-conductor.
Un galvanmetro indica la intensidad de la corriente que deja pasar el aire ionizado. Si la potencia del haz de rayos X aumenta, tambin aumenta el nmero de iones presentes en el aire y la intensidad de la corriente se hace ms fuerte.
El tcnico radiolgico tiene a su disposicin principalmente cuatro clases de aparatos de medida:
a) Dosmetros. b) Medidores de velocidad de dosificacin. c) Dosmetros de filamento de cuarzo. d) Dosmetros de pelcula. e) Densmetros.
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2.1.- Caractersticas de los rayos x y gamma. Fuentes.
2.1.1 Caractersticas de los rayos X y gamma.
Tanto los rayos X como los rayos gamma son radiaciones electromagnticas con una longitud de onda mucho ms corta que la de la luz pero una energa irradiada mucho mayor. Para el anlisis radiogrfico se pueden utilizar ambos tipos de fuentes, fuentes generadoras de rayos X y emisiones de rayos gamma.
1- Los generadores de rayos X son unos equipos que permiten la emisin de rayos X por transformacin de la energa elctrica. Regulando la intensidad del equipo se regula la potencia de la emisin.
En la pgina siguiente se muestra un esquema muy general de las distintas partes que conforman un aparato radiogrfico comn. En la parte superior podemos ver el sistema generador de partculas de Rayos X, constituido por el ctodo de cobre, filamento de tungsteno, ampolla de vidrio, antictodo de tungsteno y nodo de cobre.
Entre la probeta del cordn de soldadura encontramos la pantalla de plomo, la cual va a delimitar la zona que se plasmar tras el revelado de la placa radiogrfica; ya que el plomo debido a su gran densidad no es atravesado por las partculas de Rayos X, las cuales pasan a travs de la probeta, sin que se produzca ninguna desviacin reflejando sobre la placa cualquier cambio de densidad; con lo que nos va a marcar la existencia de algn defecto, en tamao real sobre la placa.
En el siguiente cuadro reflejamos los espesores mximos que pueden penetrarse con rayos X.
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2- Los rayos gamma se obtienen por le emisin natural de un tomo radioactivo o istopo. La intensidad de emisin es constante para un istopo determinado. Las fuentes isotpicas emiten radiactividad continuamente, motivo por el cual deben estar convenientemente encapsuladas.
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En la figura siguiente aparece un ejemplo de un contenedor de laberinto.
En la tabla siguiente se representan los principales istopos utilizados industrialmente.
ELEMENTO Sodio Iridio Tntalo Tulio Cobalto Cesio Radio
SMBOLO Na Ir
24 11 77 182 73 170 69 60 27 137 55
VIDA MEDIA 15 horas 74 das 111 das 127 das 5,3 aos 26,6 aos 1620 aos
ORIGEN Irradiacin con neutrones de N Irradiacin con neutrones de Ir

23 11 191 77 181 73 169 69 50 27
UTILIZACIN
192
Ta Tm Co Cs Ra
Irradiacin con neutrones de Ta Irradiacin con neutrones de Tm Irradiacin con neutrones de Co Fisin Natural
Metales ferreos 2080mm Aleaciones ligeras 30 mm. Metales frreos 30150mm. Metales frreos 120mm. Aleaciones ligeras 1040mm. Metales frreos 30150mm. Metales frreos 3090mm Metales frreos 30150mm
Nota: nunca se debe estar cerca de una fuente isotpica abierta.
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Las principales diferencias entre los generadores de rayos X y los istopos son las siguientes: 1- Las fuentes de rayos X permiten regular la longitud de onda de la radiacin y por tanto, la energa de la misma, mientras que las fuentes isotpicas emiten una longitud de onda concreta dependiendo de la fuente seleccionada.
2- Los istopos emiten radiacin continuamente, mientras que las fuentes de rayos X slo emiten cuando estn en funcionamiento.
3- Las fuentes isotpicas son fcilmente transportables, por lo que son ideales para equipos porttiles.
4- Los istopos se deterioran con el transcurso del tiempo, es decir, se gasta, por lo que el funcionamiento de la fuente no es el mismo, variando la intensidad de la emisin. Esto hace que conforme pasa el tiempo se tengan que corregir los tiempos de exposicin, aumentndolos para contrarrestar el efecto.
2.1.2 Fuentes Rayos X. La cantidad total de radiacin emitida por un tubo de rayos X depende de la corriente que circula por l (mA), de la tensin de excitacin (KV) y del tiempo (t) de duracin de estas dos acciones.
Cuando permaneciendo constantes los valores del tiempo y la tensin de excitacin, se vara la intensidad de la corriente, tiene lugar una variacin en la intensidad de la radiacin emitida. Esta intensidad es aproximadamente proporcional a los miliamperios, siempre que no haya variacin en la tensin de excitacin, pudindose tomar en la prctica como exacta esta proporcionalidad.
Para un valor de longitud de onda determinado se obtiene intensidades de radiacin que son dobles unas de las otras, sin que se produzca ninguna modificacin en la calidad de la radiacin emitida o en su poder de penetracin.
La cantidad total de radiacin emitida por un tubo de rayos X, trabajando en unas determinadas condiciones de intensidad y tensin de excitacin, es directamente proporcional al tiempo. Puesto que la emisin de radiacin X es proporcional a la intensidad de corriente y al tiempo, tambin lo ser a su producto. Esto se puede expresar por la ecuacin:
E=Mt
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Donde E es la exposicin, M la intensidad de la corriente de alimentacin del tubo expresada en miliamperios y t el tiempo que dura la exposicin en minutos o segundos. Por tanto, la cantidad de radiacin permanecer constante si la exposicin es constante. Esto permite fijar las exposiciones de rayos X en miliamperiosminuto o miliamperios-segundo, sin tener que indicar los valores de la intensidad de la corriente, ni el tiempo.
La tensin (KV) aplicada a un tubo afecta no solamente a la calidad, sino tambin a la intensidad de la radiacin. Al aumentar la tensin se produce una radiacin de longitud de onda ms corta con mayor poder de penetracin. Un aumento en la tensin de excitacin implica un aumento simultneo en el poder de penetracin y en la intensidad de la radiacin.
El aumento de tensin afecta al contraste radiogrfico, de tal forma que la radiografa de un mismo objeto estar tanto ms contrastada cuanto menor sea la tensin de excitacin utilizada para producir la radiacin.
La tabla siguiente, en la cual se encuentran clasificados una serie de equipos de rayos X de acuerdo con su tensin mxima de excitacin y poder de penetracin, puede servir de orientacin para la eleccin del ms indicado al trabajo que se precisa realizar.
Tensin mxima KV 50 150
Aplicaciones y lmites de espesores aproximados Secciones metlicas muy finas. Madera. Plsticos. Aleaciones ligeras hasta 100 mm 25 a 40 mm de acero o equivalente, segn la tcnica radiogrfica empleada. 50 a 75 mm de acero o equivalente, segn la tcnica radiogrfica empleada. 75 a 100 mm de acero o equivalente, segn la tcnica radiogrfica empleada. 125 a 150 mm de acero o equivalente. 150 a 200 mm de acero o equivalente.
250 400 1000 2000 5000-30000 (acelerador lineal, betatrn)
Secciones gruesas de acero hasta 300 mm.
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2.1.3 Fuentes Gammogrficas.
En gammagrafa es imprescindible conocer de cuanta radiacin se dispone para obtener una determinada imagen. Es un dato esencial a considerar para calcular la exposicin. La cantidad de radiacin disponible depende de la actividad de la fuente; esto es, de la velocidad con que se desintegran los tomos radiactivos en ese momento. Cuando lo hacen a razn de uno por segundo se tiene la unidad natural (e internacional) de actividad que es el Becquerelio, de Henri Becquerel, que fue quien descubri la radioactividad.
Lo cierto es que para hacer gammagrafas, el Bequerelio es demasiado pequeo, resultando unos nmeros enormes de usar, por lo que en la prctica se sigue usando el viejo curie (o curio). Un curie equivale, por definicin, a treinta y siete mil millones de bequerelios, en Europa y a treinta y siete billones los norteamericanos. Por tanto 1 Ci = 3,7 x 10
10
Bq. Para hacer una gammagrafa rara vez se usan menos de
dos o tres curies y rarsima vez ms de cien.
Al radiar, las fuentes radiactivas se gastan, esto no tiene remedio porque radian continuamente sin que haya posibilidad de pararlas o apagarlas mientras no se usan. As, la cantidad de radiacin disponible en cada momento depender de lo gastada que este la fuente. Es, pues, necesario conocer esto. Saber cual es su actividad segn el tiempo transcurrido desde que se fabric.
Cuanto ms vieja es la fuente tanto menos radiar, por lo que de algn modo su actividad decae con el tiempo, y tambin la radiacin que proporciona.
Si pudiramos aislar un solo tomo radiactivo para examinarlo a gusto, veramos que no radia. Si esperamos el tiempo que sea preciso, en algn momento emitir uno, o varios, fotones de rayos gamma y se convertir en un tomo de otra clase que, en general, no ser radiactivo. As, el tomo radiactivo es slo potencialmente radiactivo hasta que se convierte en otro de otra clase y slo en el momento de la transformacin es cuando radia.
Si se considera ahora la enorme cantidad de tomos potencialmente radiactivos que hay en una fuente, cada uno radiar, cuando le toque, en un cierto momento, pero para un observador, la fuente globalmente, radiar de forma continua hasta que se desintegre su ltimo tomo potencialmente radiactivo. Lo que pasa es que, como hay tantos, en la prctica eso no llega a ocurrir nunca y as las fuentes radian siempre, aunque sea muy poco, porque siempre queda algn tomo potencialmente radiactivo.
La evolucin de la actividad tiene que ver con el tiempo que tarda un tomo potencialmente radiactivo en desintegrarse, pero ese tiempo es desconocido porque la desintegracin radiactiva es un proceso totalmente aleatorio. Si se tomasen tomos aislados en nmero suficiente, se vera cmo unos se desintegran
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inmediatamente, otros, al cabo de segundos o minutos, muchos en horas o das, algunos en aos, y unos pocos en siglos o ms.
Ahora bien el anlisis de una poblacin suficientemente grande de la actividad de tomos radiactivos de una fuente, puede conocerse la vida media de la misma.
Como lo que se usa es una fuente, y no tomos radiactivos por separado, debe considerar lo que radia globalmente la totalidad de los mismos. Para eso le basta verificar cunto tiempo tarda en desintegrarse una fraccin concreta de esos tomos. Por ejemplo, la mitad, que es la fraccin ms sencilla, a ese tiempo se llama media vida, o mejor: periodo de semidesintegracin.
Clculo de la actividad media.
Si At es la actividad media cuando ha transcurrido un tiempo t medido desde un momento en que tuvo la actividad A0 se verifica que:
Donde es una constante: la constante de desintegracin de la fuente, que habra que conocer. Pero como no es un dato fcilmente accesible y sin embargo si lo es el valor de semidesintegracin, t1/2, se expresa en funcin de t1/2:
Por ejemplo: Si una fuente de Ir decado hasta:
192
tuvo el 1 de enero de 2005 una actividad de 80 Ci, el 5 de junio habr
Aqu 156 son los das transcurridos entre el 1 de enero y el 5 de junio, y 74 das, la media vida del Ir das (mirar tabla pgina 24. Segn esto, At = 18,5 Ci
192
en
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Rayos gamma:
La cantidad de radiacin emitida por una fuente de radiacin es proporcional al tiempo de exposicin y a la fuerza o potencia de la fuente expresada en curios o milicurios.
Al ser la cantidad de radiacin proporcional a estos dos factores, actividad de la fuente y tiempo, tambin ser directamente proporcional a su producto. Anlogamente a como ya se ha indicado para los rayos X, se tendr que la exposicin E ser igual al producto M t, donde M es la actividad expresada en curios o milicurios y t el tiempo de exposicin, lo cual nos indica que la cantidad de radiacin ser constante cuando el producto M t lo sea, haciendo esto que sea posible establecer la exposicin con radiacin gamma en trminos de milicurios por hora, por ejemplo sin tener que fijar el valor de la actividad de la fuente o el tiempo.
En el caso de los rayos gamma hay que hacer notar que la calidad de la radiacin (longitud de onda) emitida por cualquier fuente emisora permanece fija, no existiendo posibilidad de variacin como ocurre en el caso de la radiacin X al modificar la tensin de excitacin.
Aunque existen varios cientos de istopos radiactivos, el nmero de los que pueden ser utilizados en la prctica es muy reducido. Las caractersticas deseables para que un elemento radiactivo pueda ser utilizado en la industria como fuente de radiacin gamma son:
1. Su perodo mediador no debe ser demasiado corto. La reactivacin y frecuentes cambios resulta incmodo y costoso. 2. La actividad especfica (Ci/g) debe ser alta. Esto permite obtener fuentes de pequeo tamao con gran potencia de emisin de radiacin. 3. El factor K que nos mide la potencia de emisin en roentgen por hora a 1 m de distancia (rhm) debe ser alto. 4. El coste del material bsico debe ser bajo.
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Lo tres istopos que se usan con ms frecuencia son: cobalto-60, iridio-192 y cesio-137. Las radiaciones emitidas por estos tres elementos, en cuanto a su sensibilidad radiogrfica se refiere, pueden considerarse, como equivalente a la radiacin X emitida por tubos excitados por 3900, 900 y 1200 KV, respectivamente. Por consiguiente, a los tres corresponde una radiacin de gran energa, por lo cual no pueden considerarse apropiados para su empleo sobre pequeos espesores de acero o para aleaciones ligeras.
Radioistopo Periodo mediador Energa y MeV
Cobalto-60 5,26 1,17-1,33
Iridio-192 74,4d 0,31-0,47-0,61
Cesio-137 30 0,60-0,80
Tulio-170 127d 0,052-0,084
Acero Aleaciones ligeras Otros materiales rhm/c
50-150 mm 150-450 mm 40-120 g/cm 1,35-1,30
12,5-62,5 mm 37,5-175 mm 10-50 g/cm 0,50-0,55
25-100 mm 75-300 mm 20-80 g/cm 0,35-0,37-0,31 0,34-0,39
2,5-12,5 mm 7,5-37,5 mm 2-10 g/cm 0,003-0,001 0,021
Caractersticas ms importantes de los radioistopos de mayor aplicacin
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2.2 Leyes de la Radiografa.

Al ser la imagen radiogrfica una sombra proyectada por el objeto sobre la pelcula radiogrfica cuando se la ilumina con la radiacin penetrante, hay que tener en cuenta, que las partes internas del objeto tambin proyectarn sus sombras en la imagen. Es pues, imprescindible conocer las leyes geomtricas de la formacin de sombra para interpretar correctamente una imagen radiogrfica, incluso en casos relativamente sencillos.
Las leyes geomtricas que rigen la formacin de la imagen radiogrfica corresponden a la llamada perspectiva cnica y son:
a) Ley de propagacin. Limitaciones geomtricas.
Los rayos X son radiaciones electromagnticas que se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y ms penetracin que la luz visible. Estos rayos no sufren desviacin alguna por efecto de campos magnticos o elctricos (no son partculas cargadas, ni sus espines estn orientados); se propagan por tanto en lnea recta, excitan la fosforescencia e impresionan placas fotogrficas.
La principal caracterstica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin reflejarse ni refractarse, (en lnea recta) siendo absorbidos en mayor o menor grado segn el espesor y la densidad del material, y la longitud de onda de la radiacin. Alcanzan as a impresionar una pelcula o placa fotogrfica, situada en el lado opuesto del material.
Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc; de distintas densidades, absorben las radiaciones en distinta proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotogrfica colocada detrs de la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa.
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Limitaciones geomtricas.
La norma UNE 14011 describe los defectos detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones
Los defectos detectables en las soldaduras son los siguientes:

1. Cavidades y porosidades (sopladuras) 2. Inclusiones slidas (escorias) 3. Fisuras o microgrietas 4. Falta de penetracin 5. Falta de fusin (despego) 6. Mordeduras 7. Exceso de penetracin (descuelgue).
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b) Ley de ampliacin:
La imagen obtenida en la radiografa es mayor que la del objeto. La relacin entre el tamao de la pieza y el de la imagen es igual a la relacin entre las distancias fuente-objeto y fuente-pelcula.
A = B
Dfo. Dfp.
AB x Dfp. CD = Dfo. F= tamao de la fuente Dop= distancia del objeto a la pelcula radiogrfica Dpp= distancia de la fuente a la pelcula radiogrfica AB= dimensin del objeto CD= dimensin de la imagen
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c) Ley de la penumbra:
Hasta aqu se ha considerado que la fuente F es puntual, esto es, que no tiene dimensiones. Esto no es cierto. Ocurre entonces que cada punto de la fuente se comporta como una fuente que da lugar a una imagen de cada punto del objeto distinta de la formada por cualquier otro punto de la fuente.
Por lo tanto, la penumbra geomtrica es la superposicin de las sombras proyectadas por cada punto de la fuente, cuyas dimensiones son finitas y que se comportan como si fueran focos aislados.
f = FF = dimensiones de la fuente U = PP = penumbra geomtrica
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FOF es semejante al POP por ser tringulos opuestos por el vrtice FOF POP , es decir tienen los ngulos iguales y los lados proporcionales.
F = dimensin mxima del foco U = penumbra geomtrica Dfp = distancia de la fuente a la pelcula Dop = distancia del objeto a la pelcula, que coincide con el espesor del objeto siempre que a ste se coloque en contacto con la pelcula, lo cual es lo habitual.
De la frmula (2) podemos sacar las siguientes conclusiones:
1) La penumbra geomtrica aumenta si lo hace el tamao de la fuente y la distancia del objeto a la pelcula. 2) La penumbra geomtrica disminuye si aumenta la distancia de la fuente a la pelcula.
Luego hay que conseguir que el tamao de la fuente sea el menor posible y la distancia de la fuente a la pelcula el mayor posible. En general suelen aceptarse valores de penumbra iguales o inferiores a 0,2 mm, pero este valor se se deduce de las condiciones operativas. La existencia de la penumbra da lugar a que las partes de la imagen radiogrfica correspondientes a las zonas del objeto ms alejadas de la pelcula, presenten inevitablemente peor definicin o nitidez que las ms prximas.
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Existen tambin otras dos penumbras:
I. Penumbra de proceso (Up) que aparece cuando durante la exposicin se mueve la fuente de radiacin o el objeto radiografiado. Su valor ser cero si se realiza la radiografa sin problemas.
II. Penumbra de irradiacin (Ui) producida por la accin de los rayos X o gamma sobre la emulsin fotogrfica arrancando electrones de ella que se dirigen en todas direcciones produciendo una zona de sombra que rodea las zonas irradiadas, que aparece cuando se releva la pelcula. Ejemplo: para rayos X de 100 KV utilizando pantallas de plomo de 0,02 mm de espesor, el valor de Ui es de 0,2 mm. Para rayos gamma producidos por el Iridio 192, utilizando pantallas de plomo de 0,02 mm de espesor el valor de Ui es de 0,2 mm.
Por lo tanto, la penumbra total en una radiografa viene dada por la expresin:
Si se admite que la falta de definicin depende nicamente de la penumbra de irradacin y de la geomtrica, la penumbra efectiva (Ue) viene dada por la expresin:
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d) Ley de atenuacin por la distancia. Ley de los cuadrados decrecientes.
Terica y prcticamente se demuestra que la intensidad de un haz de radiacin se atena en razn inversa al cuadrado de la distancia que separa la fuente del punto donde se mide la intensidad del haz. As, si la distancia se duplica, la intensidad se reduce a la cuarta parte. Esta relacin-distancia-intensidad puede expresarse:
I1 = Intensidad a la distancia D1 I2 = Intensidad a la distancia D2
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Su demostracin es la siguiente: Sea una fuente puntual F que radie en todas direcciones y sean dos esferas concntricas en F, de radios D1 y D2. La intensidad, esto es, la cantidad de radiacin que llega a cada esfera es I1 e I2 respectivamente, siendo I1> I2 . Como la intensidad total que llega a cada esfera es la misma, baste calcular estas cantidades multiplicando I1 e I2 por las superficies de ambas esferas e igualando los resultados:
I Total = 4D 1 I1 = 4D 2 I2 De donde: D 1I1 = D 2I2

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e) Ley de absorcin:
El mecanismo de la transmisin y absorcin de la radiacin por los cuerpos es algo complicado. Esquemticamente, la absorcin de la radiacin obedece a la siguiente ley:
-t
I = I0 e
En la que: I0 = intensidad de la radiacin incidente; I = intensidad de la radiacin emergente; t = espesor del material absorbente; = coeficiente de absorcin lineal; e = base de logaritmos neperianos.
Se puede admitir que, cuando la radiacin atraviesa un cuerpo, las dos formas bsicas de radiacin que emergen son: radiacin primaria transmitida no modificada y radiacin secundaria modificada. La radiacin primaria es la que ha seguido una trayectoria rectilnea desde la fuente emisora a travs del
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material que se va a inspeccionar, sin que se hayan producido en ella fenmenos de absorcin o desviacin. Este es el componente de radiacin til registrado y medido en la inspeccin radiogrfica.
La radiacin que ha sufrido alteracin o cambio por el mecanismo de absorcin o difraccin se denomina radiacin secundaria o modificada. La longitud de onda de esta radiacin vara entre amplios lmites y, aunque gran parte de ella es sumamente blanda y carece de poder de penetracin, una parte apreciable emerge del objeto examinado, dando lugar a efectos no deseados. Con tensiones de excitacin bajas y hasta aproximadamente los 500 KV, la radiacin secundaria se desva ampliamente de la direccin que sigue el haz de radiacin principal. Con tensiones altas, la radiacin secundaria tiende a seguir la direccin del haz primario. Por consiguiente, se presentan menos dificultades ocasionadas por la radiacin secundaria cuando se emplean equipos del orden de los 1000 KV y ms. Estas
consideraciones son vlidas para la radiacin gamma procedente del radio y de los istopos radiactivos.
Una parte de la radiacin que atraviesa un cuerpo, especialmente la radiacin secundaria, es difundida en todos los sentidos por los tomos que constituyen el objeto radiografiado. Esta radiacin, cuya intensidad crece al aumentar el espesor del objeto, produce sobre la pelcula radiogrfica un velo uniforme que reduce el contraste y resta definicin a la imagen radiogrfica.
En relacin con la formacin de esta radiacin difusa, es preciso hacer constar que todos los cuerpos (soportes, suelo, muros, etc.) situados en las proximidades del objeto que se radiografa, y a las que puede llegar la radiacin, la reflejan parcialmente bajo forma de radiacin difusa, cuya accin puede llegar a ser de importancia en relacin con la radiacin transmitida por el objeto sometido a examen.
La radiacin difusa puede ser interceptada por un filtro metlico, antes de que sta incida sobre la pelcula radiogrfica, mientras que la radiacin que provenga de los cuerpos situados detrs de la pelcula puede ser absorbida por una lmina de plomo.
El empleo de filtros est prcticamente limitado a la radiografa con rayos X. Los filtros empleados en radiografa estn constituidos por hojas o lminas metlicas finas que, situadas en la ventana de emisin del tubo de rayos X, absorben las radiaciones blandas y hacen que el haz de radiacin principal sea ms rico en radiaciones duras. El poder filtrante disminuye progresivamente del plomo al acero, pasando por los valores intermedios que presentan el cobre y el cinc.
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Pantallas reforzadoras
El velo producido por la accin de la radiacin difusa sobre la pelcula puede ser considerablemente disminuido por el empleo de diafragmas o colimadores y pantallas protectoras, pero sobre todo, con la utilizacin de pantallas reforzadoras de plomo.
Estas pantallas estn constituidas por una lmina de plomo adherida a un soporte delgado que suele ser papel o cartn. Generalmente, se utilizan dos pantallas, una anterior y otra posterior, entre las que se coloca la pelcula radiogrfica. El espesor de la lmina de plomo de la pantalla anterior debe ser el adecuado a la calidad de la radiacin que se emplee, de forma que permita el paso de la radiacin primaria y detenga, tanto como sea posible, la radiacin secundaria de mayor longitud de onda y menor poder de penetracin. La pantalla anterior suele tener un espesor comprendido entre 0,02 y 0,1 mm.
La superficie de estas pantallas de plomo debe estar pulida para as conseguir un contacto ntimo entre ellas y la pelcula radiogrfica. Cualquier imperfeccin en las pantallas, tales como araazos o suciedad, sern visibles en la imagen radiogrfica.
El plomo que constituye la pantalla reforzadora bajo la accin de la radiacin X o gamma emite una radiacin (electrones), a la cual es sensible la emulsin fotogrfica. Esta radiacin es tanto ms intensa cuanto ms dura es la radiacin incidente. La accin sobre la pelcula de esta radiacin se suma a la producida por la radiacin X o gamma principal, dando lugar a la disminucin del tiempo de exposicin.
Dado que la emisin de electrones por unidad de superficie es uniforme, al aumentar la superficie se incrementar la cantidad de electrones emitidos. Esto es lo que ocurre cuando la pantalla de plomo presenta un araazo, ya que en esta zona, al aumentar la emisin de electrones, producir sobre la pelcula una lnea oscura que ser la imagen del araazo o grieta presente en la pantalla. Por el contrario, si las pantallas estn sucias, manchas de grasa u xido, como los electrones poseen un poder de penetracin muy bajo, pueden no llegar a atravesarlas, y as dan lugar a zonas ms claras en la imagen radiogrfica.
La accin reforzadora de las pantallas de plomo se manifiesta a partir de tensiones de excitacin de 125 KV o con la radiacin gamma y el factor de disminucin en el tiempo de exposicin es raramente superior a 4.
De lo expuesto se deduce que las pantallas reforzadoras de plomo se utilizan con dos fines principales: reducir el tiempo de exposicin y mejorar el detalle de la imagen radiogrfica.
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2.3.- Calidad Radiogrfica.
Se define como calidad de una imagen radiogrfica a la cantidad de informacin que contiene en relacin con la que debera contener si:
a. Estuviera correctamente expuesta b. Estuviera correctamente procesada c. Se examina correctamente
La calidad de la imagen se conoce tambin como sensibilidad.
FACTORES QUE AFECTAN A LA CALIDAD RADIOGRAFICA

IMAGEN RADIOGRAFICA
CONTRASTE RADIOGRAFICO
DEFINICION
CONTRASTE
PELICULA
FACTORES GEOMETRICOS
SENSIBILIDAD
ABSORCION DEL MATERIAL NIVEL RADIACION CONTROL RADIACION PANTALLAS,REFUERZO, COLIMADOR
TIPO REVELADO DENSIDAD PANTALLA
FOCO DISTANCIA CONTACTO DISPERSION ESPESOR
TIPO PANTALLA NIVEL RADIACION PROCESADO
La fiabilidad y valor de las imgenes radiogrficas son funcin de la definicin y el contraste. Para asegurar la definicin de las imgenes se utilizan los indicadores de calidad de la imagen (IQI) y para asegurar el contraste se utilizan los densmetros.
Los IQI pueden ser huecos o macizos. En el primer caso estn constituidos por una pieza que tiene unos taladros de diferentes dimetros y que su espesor es proporcional al espesor de la pieza a radiografiar. En el caso de los indicadores macizos estos estn constituidos por alambres de distintos espesores.
En cualquiera de los dos casos el indicador de calidad de la imagen est construido de un material que tenga la misma densidad radiogrfica que el que forma el objeto radiografiado.
Se utilizarn aquellos indicadores de calidad de imagen que estn de acuerdo con las normas establecidas por el cdigo bajo cuyos requerimientos se realice la inspeccin radiogrfica.
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La sensibilidad queda determinada por el espesor mnimo del taladro o agujero que puede verse claramente en la radiografa.
El contraste queda determinado por la densidad fotogrfica, la cual esta medida por los densmetros, dispositivos utilizados para medir la densidad de la pelcula radiogrfica, la cual debe estar comprendida en un intervalo optimo basado en la curvas H-D.
2.3.1 Indicadores de calidad de imagen (IQI).
En una pieza sometida a un examen radiogrfico, la percepcin de los posibles defectos que en ella se pueden presentar depende de la calidad de la radiografa.
Esta calidad de imagen, que es consecuencia de la tcnica radiogrfica seguida, es necesario plasmarla en un valor numrico y para ello se recurre a los indicadores de calidad de imagen (IQI).
El indicador de calidad de imagen, que en general es un pequeo dispositivo constituido por un material de naturaleza idntica, o de propiedades anlogas desde el punto de vista de su poder de absorcin de la radiacin a la pieza que se va a radiografiar, puede tener una serie de fines distintos, tales como:
a) Valor de la sensibilidad del indicador de calidad de imagen que ha de alcanzarse para que la radiografa sea considerada como aceptable. b) Indicar la sensibilidad en distintas zonas de la radiografa, cuando haya variaciones de espesor en la pieza a inspeccionar.
Existe una cierta relacin entre la sensibilidad para detectar un defecto y la sensibilidad del IQI, sobre todo cuando se trata de un defecto complejo. Casi siempre, si se tiene una mayor sensibilidad para el indicador, la correspondiente para la deteccin del defecto ser mayor.
La calidad de la radiografa es tanto mejor cuanto ms visibles son sobre ellas las partes ms finas y delgadas del indicador de calidad. Sin embargo los indicadores de calidad no pueden garantizar la deteccin de los defectos cuyas dimensiones sean iguales al valor de la sensibilidad obtenida en la radiografa, ya que la deteccin de los defectos dependen, por un lado, de su tamao, y por otro, de su orientacin con respecto
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a la direccin del haz de radiacin. Es, por tanto, un error el considerar los resultados de la sensibilidad como una medida absoluta.
Por otra parte, y aunque se acostumbra a caracterizar la calidad de imagen por una dimensin del indicador expresada en tanto por ciento del espesor radiografiado, es preciso hacer constar el hecho de que, para una misma calidad de imagen, las sensibilidades calculadas a partir de los diferentes tipos de indicadores son muy distintas. As, por ejemplo, un escaln de espesor determinado es ms fcil de ver que un hilo del mismo dimetro, el cual a su vez se distingue ms fcilmente que un taladro circular de igual dimetro y profundidad, pues la visibilidad de ste depende a su vez de estas dos dimensiones, dimetro y profundidad.
Tipos de indicadores de calidad de imagen
I. Indicadores de hilos. Estn formados por una serie de hilos de dimetros crecientes embutidos en una lmina de goma o material plstico. Cuando se observa la radiografa se hace notar el hilo de menor dimetro, que sea perfectamente visible, bien en toda su longitud, en el caso de piezas de seccin uniforme, bien sobre la parte que ms interesa, si el espesor es irregular.
II. Indicador de escalones. Est constituido por una placa de espesores crecientes provistas o no de uno o varios taladros de dimetro constante. La lectura se hace sobre el espesor ms delgado, visible sin tener en cuenta el taladro.
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III. Indicador de escalones con cifras de referencia. En ellas, cada espesor est provisto de un cierto nmero de taladros formando una cifra de referencia caracterstica. En la lectura se hace notar e espesor ms pequeo, cuya cifra de referencia sea visible.
IV. Indicador de escalones con taladros calibrados. En general, el dimetro del taladro es igual al espesor del escaln sobre el que pequeo del orificio que sea visible. se encuentra. En la lectura se hace notar el dimetro ms
V. Indicador de taladros calibrados sobre una placa de espesor constante.
En este caso el
espesor de la placa representa un porcentaje determinado del espesor a radiografiar. La placa est provista de una serie de taladros de dimetros crecientes, iguales o mltiplos del espesor de la citada placa. Es su lectura se hace notar la presencia, sobre la imagen, de los taladros que son visibles.
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VI. Indicador con ranuras sobre una placa de espesor constante. Las ranuras pueden ser de ancho uniforme y profundidad variable, o bien de profundidad constante pero variando el ancho. Igualmente se puede citar aqu los indicadores con taladros ciegos que consisten en placas sobre las que se han hecho taladros de profundidad creciente.
Esta gran variedad de indicadores de calidad de imagen, conforme a las numerosas especificaciones, militares, de la industria del petrleo, naval, etc.; hace que se tienda a imponer un sistema comn recomendndose limitar el uso de los indicadores tan slo a dos modelos, un indicador de hilos y un indicador de escalones y taladros.
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Indicador de hilos El indicador de calidad de imagen de hilos, constituido de acuerdo con la norma DIN 54 109, 1962, consiste en una serie de hilos cuyos dimetros varan segn la progresin geomtrica adoptada por el I.I.W. (Instituto Internacional de la Soldadora), habindose previsto tres series de indicadores de siete hilos cada una. Estos hilos van embutidos en un material plstico transparente.
Progresin geomtrica mm 0,10 0,125 0,16 0,2 0,25 0,32 0,4 0,5 0,63 0,8 pulg 0,004 0,005 0,0065 0,0080 0,010 0,013 0,016 0,020 0,025 0,032 mm 1,0 1,25 1,6 2,0 2,5 3,2 4,0 5,0 6,3 pulg 0,040 0,050 0,065 0,080 0,1 0,13 0,16 0,20 0,25
Valores recomendados por el I.I:W. para el dimetro de los hilos o el espesor de los escalones en los indicadores de calidad de imagen.
Cada uno de estos indicadores llevan una serie de marcas que aparecen en la radiografa. Estas marcas son de dos clases: Marcas comunes: DIN-62 ISO Marcas variables: Fe Al Cu 1-7 6-12 10-16 Estas marcas variables se deben a que existen tres clases de indicadores: 1) Una para la radiografa de la fundicin y los distintos tipos de acero (clase Fe) 2) Para el aluminio y sus aleaciones (clase Al) 3) Para el cobre y sus aleaciones (clase Cu).
Los grupos de cifras 1-7, 6-12 y 10-16, son los nmeros de orden del primero y ltimo de los hilos de cada indicador segn la tabla siguiente.
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IQI de hilos DIN 54 109 Fe 1/7 Nm. 1 2 3 4 5 6 7 mm 3,2 2,5 2 1,6 1,25 1 0,80 pulg 0,13 0,10 0,08 0,065 0,050 0,040 0,032 Nm. 6 7 8 9 10 11 12 Fe 6/12 mm 1 0,80 0,63 0,50 0,40 0,32 0,25 pulg 0,040 0,032 0,025 0,020 0,016 0,013 0,010 Nm. 10 11 12 13 14 15 16 Fe 10/16 mm 0,40 0,32 0,25 0,20 0,16 0,13 0,10 pulg 0,016 0,012 0,010 0,0080 0,0065 0,0050 0,0040
Tipos de indicadores DIN y dimetros de los hilos presentes en cada uno de ellos.
Al examinar las radiografas, se podr observar sobre su imagen una serie de hilos y conociendo la progresin en que varan sus dimetros podemos saber cul es el del hilo ms fino que sea perfectamente visible.
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El valor de la sensibilidad expresado en tanto por ciento queda definido por la magnitud D.E. y es la relacin del hilo ms fino visible al espesor total radiografiado:
del hilo ms fino visible en la radiografa D.E. = Espesor del objeto Cuanto menor sea esta cifra, tanto mejor ser la calidad de la imagen. Una sensibilidad del 1,3% sobre 30 mm significa que es visible el hilo de 0,4 mm de dimetro (nmero de orden 10). Anlogamente, si este mismo hilo es visible sobre 45 mm, la sensibilidad ser: 0,4 X 100 D.E. = 45 Como puede verse, esta sensibilidad D.E. % es un valor relativo que depende del espesor radiografiado. = 0,9 % X 100
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EJEMPLOS DE COLOCACION DE IQI
NOTAS: P y P1 son las distintas posiciones posibles de colocacin de los IQI, pudiendo utilizarse otras posiciones debido a la configuracin geomtrica de la pieza o la produccin radiogrfica.
LEYENDA: P=Colocacin IQI P1=Colocacin IQI alternativa SH=Shim T=Espesor de soldadura sobre el que se sita el IQI TN=Espesor nominal de la pared TS=Espesor total de penetracin
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2.3.2. Contraste. Pelcula radiogrfica. Densidad radiogrfica. Densmetros.

Pelcula radiogrfica
La pelcula radiogrfica es bsicamente anloga a la empleada en fotografa. Ambas presentan como componentes fundamentales una capa sensible, emulsin, recubriendo un soporte flexible y transparente llamado base. La diferencia esencial entre la pelcula fotogrfica normal y la radiogrfica es que la ltima presenta dos capas de emulsin, una por cada lado de la base. De esta forma se consigue reducir el tiempo de exposicin y se obtiene una imagen radiogrfica ms contrastada.
La emulsin consiste en una suspensin de halogenuros de plata en gelatina. Esta emulsin es muy sensible a la accin de la luz y de las radiaciones ionizantes, que actan sobre los granos de halogenuros de plata originando cambios en su estructura fsica. Estos cambios dan lugar a la imagen latente, que no puede ser puesta de manifiesto por mtodos fsicos. Sin embargo, cuando la pelcula impresionada es tratada con determinados agentes qumicos, que constituyen la solucin o bao revelador se producen una serie de reacciones que dan lugar a que deposite plata metlica finamente dividida, quedando estos granos de plata en suspensin en la capa de gelatina para dar lugar a la formacin de la imagen; cuanto menor sea el tamao de estos granos de plata tanto mejor ser la definicin de la imagen.
Por tanto la imagen radiogrfica esta formada, en realidad, por multitud de puntos negros y opacos cuya mayor o menor concentracin determina el ennegrecimiento o densidad de cada zona. Estos puntos son flculos formados por un elevado nmero de granos de emulsin impresionados por la radiacin.
En cualquier caso, el tamao de un punto o grnulo es funcin del de los granos o cristales de haluro de plata. As, a efectos prcticos, la unidad elemental de imagen es el grnulo o punto negro que, aunque de tamao variable, mantiene una longitud media, estadsticamente constante, para cada tipo de pelcula hmeda tiene realmente su emulsin ms gruesa por lo que el efecto acabado de sealar de incremento de la indefinicin tiene lugar. Pero adems, como muestran las figuras, los grnulos se dispersan ligeramente, lo que contribuye a aumentar la indefinicin.
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En cuanto a la pelcula en s, influye, como es natural, su tamao de grano. Una pelcula de grano grueso registrar imgenes de peor definicin que otra de grano fino y como las pelculas de grano fino son inevitablemente ms lentas que las de grano grueso se tiene que:
Las pelculas lentas dan imgenes mejor definidas que las rpidas y viceversa. La figura siguiente muestra la influencia del grano de la emulsin en la definicin de la imagen.
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Densidad fotogrfica. Densmetros
La tcnica radiogrfica seguida proporcionar radiografas en las que, despus de su revelado normal, la densidad fotogrfica en la parte sana del metal fundido as como en la zona de metal base examinada y teniendo en cuenta el velo de la pelcula, para dos pelculas superpuestas, quede comprendida entre 2,5 y 3,5 (valor H-D)
Curvas H-D: las pelculas radiogrficas, al igual que todas las pelculas fotogrficas, pueden ser comparadas entre s de una forma cualitativa en cuanto se refiere a su rapidez y contraste, no obstante se hace necesario, para un mejor conocimiento de las pelculas y de sus posibilidades de aplicacin, un examen cuantitativo de lo que stos trminos, rapidez y contraste, representan. Para efectuar este examen cuantitativo es necesario medir exactamente las densidades fotogrficas producidas sobre un tipo de pelcula por una serie de exposiciones determinadas; los valores as obtenidos para la densidad y exposicin se llevan a un grfico y se obtiene la curva caracterstica de la pelcula utilizada.
Esta curva caracterstica, tambin llamada curva sensitomtrica o curva H-D (Hurter-Driffield), relaciona la exposicin aplicada a una pelcula radiogrfica con la densidad fotogrfica resultante, obtenida en condiciones de revelado y fijado previamente establecidos y normalizados.
En ningn caso, las pelculas obtenidas para su interpretacin simultnea presentarn densidades inferiores a 1,25 ni superiores a 1,75.
La densidad para la pelcula que haya de ser interpretada aisladamente no ser inferior a 1,5 ni superior a 3,5.
La densidad radiogrfica, cuando es inferior a 1,8, afecta negativamente a la calidad radiogrfica de la imagen.
El lmite superior depende del brillo del negatoscopio empleado. Los corrientes usados en radiografa industrial permiten visualizar densidades entre 3 y 3,5 como mximo.
Un intervalo prudente de densidades que puede considerarse correcto es el comprendido entre 2 y 3.
La densidad fotogrfica se medir con un densmetro o visualmente por comparacin con una cua patrn.
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Imgenes de la medicin realizada por un densmetro
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2.3.3. Causas de imgenes deficientes o de baja calidad en las pelculas radiogrficas y su correccin.
A continuacin se presentan las principales causas que provocan la obtencin de imgenes deficientes: a) Radiografa con densidad muy alta Se debe a una sobre exposicin y se corrige colocando en la pantalla del visor una intensidad alta de luz. Para la repeticin de la radiografa y para las subsecuentes es necesario verificar el tiempo de intensidad de la radiacin. Se sugiere reducir la exposicin un 30 % aproximadamente, as como el tiempo del revelado o la temperatura del revelador.
b) Radiografa con baja densidad Este es un caso opuesto al anterior, es decir, su causa es la falta del tiempo de exposicin, por lo que hay que verificar y corregir la intensidad de la radiacin y el tiempo de exposicin, aumentndolo un 40%: Esta deficiencia tambin puede deberse a un revelador gastado, la falta de tiempo del revelado o la baja temperatura en el mismo, la presencia de desperdicios o materia extraa entre la pelcula y la pieza radiografiada.
c) Radiografa con contraste muy alto Esta deficiencia puede deberse a que el objeto radiografiado de un contraste alto por su forma geomtrica, o bien, que la pelcula sea de alto grado de contraste. Se corrige aumentando el voltaje del tubo de rayos X o alejando la fuente de rayos Gamma, y en su caso, utilizando una pelcula de menor contraste.
d) Radiografa con contraste muy bajo Es el caso opuesto al anterior, ya que el espcimen puede desarrollar bajo contraste o la pelcula puede ser de bajo contraste. Se corrige aumentando el voltaje del tubo de rayos X, corrigiendo la distancia de la fuente radioactiva, proyectando otros ngulos, incrementando el tiempo del revelado, aumentando la temperatura del revelador o cambindolo, o usando pelcula de mayor grado de contraste.
e) Radiografa con definicin dbil o pobre Puede originarse por una distancia muy alta entre la pelcula y el objeto radiografiado y se corrige disminuyendo dicha distancia. Si esto no es posible, es necesario aumentar la densidad de radiacin o el tiempo de exposicin. Otra causa puede ser una falla en la distancia de la fuente de radiacin y, por tanto, hay que corregirla. Tambin el punto focal puede ocasionar esta deficiencia; de igual manera la pantalla lo propicia al no estar en contacto con la pelcula, en este caso se debe verificar que la pantalla est en ntimo contacto con la pelcula.
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Asimismo, otra causa que origina la definicin dbil puede ser el grano de la pelcula, al ser ste demasiado grueso, entonces es necesario cambiar la pelcula a una de grano mediano o fino.
f)
Radiografa nebulosa
Ocasionada por una filtracin de luz en el cuarto de revelado, exposicin de la pelcula a una de las luces de seguridad. Es necesario asegurarse de usar luces de menor intensidad, utilizar filtros para las luces de seguridad. Tambin pude ser que la pelcula (que es muy sensible) haya estado mal almacenada o empacada exponindose con esto a la luz, o bien que haya estado expuesta al calor, a la humedad o gases de soldadura. La pelcula debe revelarse durante la semana siguiente, a la grabacin para que no caduque sta y no aparezca nebulosidad. Este fenmeno tambin puede presentarse por sobrevolado, temperatura inadecuada del revelador, por tener el revelador contaminado, o por exponer la pelcula durante el proceso o por inspeccionar sta durante el mismo. La pelcula no debe ser revisada hasta que la imagen revelada est fija.
g) Radiografas con motas o efectos de nieve Puede originarse por el uso de una pelcula vieja, un cassette defectuoso o un revelador contaminado.
h) Radiografa con nebulosidad en la orilla o en una esquina Se debe a un cassette defectuoso o a una pelcula que no qued bien guardada.
i)
Radiografa con manchas amarillas
Esta deficiencia se origina por un revelador caduco o en mal estado, a fallas en el revelado y enjuague, o por el uso de un fijador que no sea el adecuado.
j)
Radiografa con marcas circulares obscuras
Es ocasionada porque la pelcula fue presionada o marcada por el fondo del recipiente previamente a la accin del revelador y a un deficiente manejo de ste. Se corrige agitando convenientemente la pelcula en el lquido.
k) Radiografa con lunares o marcas pequeas y oscuras. Se debe a que no se usa suficiente fijador o a que la solucin fijadora haya perdido sus propiedades o est contaminada. En este caso siempre se cambia el lquido fijador por uno nuevo y es necesario asegurase de la limpieza del recipiente.
l)
Radiografa con lneas corridas y borradas.
Este defecto es provocado por la electricidad esttica generada en la superficie de la pelcula, ocasionada a su vez por la frotacin de los sobres de las pelculas, o por el uso de ropa que produzca
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electricidad esttica en el momento de manipular las pelculas, ya sea al grabarlas o al revelarlas. Descargue su electricidad esttica con una moneda de cobre.
m) Radiografa con marca de huellas digitales oscuras. Es el resultado de tocar la pelcula con los dedos manchados con productos qumicos, por lo que es indispensable usar guantes de hule apropiados y mxima limpieza en las manos.
n) Radiografa con marcas de huellas digitales claras Es originada por tocar la pelcula con los dedos manchados de aceite o grasa. Se recomienda lo mismo que en el caso anterior.
o) Radiografa con pequeas manchas negras o lneas ligeras. Esta deficiencia tiene su origen en un revelador contaminado con sales metlicas. Utilice un revelador nuevo y asegrese de lavar y limpiar bien el recipiente.
p) Radiografa con una sombra creciente y reas claras. Un manejo inadecuado de la pelcula durante el desarrollo del revelado ocasiona esta deficiencia, por tanto; se recomienda mantener plana la pelcula durante el revelado y usar colgadores limpios y adecuados para el tiempo de secado.
q) Radiografa con manchas circulares claras. Se produce porque la pelcula retuvo burbujas de aire durante el revelado y se evita agitando convenientemente la pelcula dentro del lquido revelador.
r)
Radiografas con manchas en forma de gotas de agua.
Se produce debido a que la pelcula recibe salpicaduras de agua o de solucin fijadora antes de la inmersin en el revelado, por lo que hay que tener cuidado de no salpicar las pelculas y manejarlas con precaucin antes de la inmersin en el revelado, durante el revelado, el fijado y el secado.
s) Radiografa con manchas en formas irregulares y puntos ligeros. Provocada por la existencia de polvo o pelusa entre la pantalla de plomo y la pelcula, por tanto, es indispensable la limpieza ms completa en las pantallas y en el manejo de la pelcula.
t)
Radiografas con lneas onduladas de diferente tonalidad.
Esta deficiencia se origina por un revelado irregular y no uniforme. Es necesario agitar la pelcula durante el revelado.
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u) Radiografa con apariencia de reticulado semejante al grano de pieles. Se produce por un enfriamiento del revelador durante el proceso y se evita manteniendo la temperatura a una graduacin uniforme y constante.
v) Radiografa con escarolado y apariencia de desprendimiento de la emulsin de la pelcula base. Esto se origina cuando la solucin fijadora tiene una temperatura ms caliente de lo requerido y est gastada por lo que hay que tener cuidado con la temperatura y comprobar la calidad del lquido fijador.
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2.3.4.- Digitalizacin de la Imagen radiogrfica.
La forma usual de inspeccin de soldaduras se realiza actualmente mediante la realizacin de una radiografa con rayos X o con rayos gamma, el examen de stas por medio del negatoscopio, e inspeccin visual de un profesional que por medio de cartas de comparacin valida o no la soldadura. Para sustituir dicha inspeccin y poder realizarla informticamente se ha realizado un programa que mediante algoritmos informticos realiza un tratamiento digital de la imagen, eliminando partes de sta y dejando solo aquellas formas que responden a lo que se denomina poros en la soldadura. Adems, siguiendo las normas AENOR de soldadura determina el tamao mximo del poro, el tamao medio de los poros, la porosidad aislada y al final valida la soldadura clasificndola en tres grupos como indican las normas. El programa puede ser aplicado en empresas que se dediquen a la inspeccin de uniones soldadas.
Herramientas de desarrollo
Para la realizacin de este proyecto se han utilizado 4 programas. Dos de ellos estn relacionados con el procesado de imgenes; Neatvisin e ImajeJ 1.0. Los otros dos estn relacionados con el lenguaje de programacin en Java; uno es el Jdk 1.3 de Sun que se encarga de la compilacin mientras que el otro JCreator 1.5 se ha utilizado para escribir el cdigo y depurar errores.
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Para seleccionar el lenguaje de programacin se han tenido en cuenta las caractersticas como: el rendimiento, facilidad de aprendizaje, tratamiento de imgenes del lenguaje, interface sencilla y la posibilidad de implementacin de plug-ins u otros elementos. Descartndose el Visual Basic, Delphi por poco aptos y el C y C++ por el inconveniente de que no tiene un interface de usuario adecuado, y el Visual C++ por que la curva de aprendizaje es muy larga, se decidi utilizar el Java ya que es un lenguaje muy documentado y orientado a objetos, que tiene gran soporte para grficos (Java 2D, Java JAI, JINI, Java 3d) y en el que resulta muy fcil construir interfaces atractivos. Tambin tiene desventajas como son: la poca velocidad de ejecucin, y el gran consumo de memoria. Comercialmente existen otros programas de alto precio y que estn fuera d nuestro alcance como son: Image Pro Plus (Media Cybernetics), Inspector (Matrox) Optimas, Khoros Pro 2001. Otros de gama media son los siguientes: Neatvision, Xmega Wave (XMW) de libre distribucin y Data Scan, Imaje J.
Procesamiento de la imagen. Conceptos bsicos.
El procesamiento de imgenes y la visin por ordenador no son conceptos semejantes. Mientras que el campo en el que se centra la visin por ordenador es el de anlisis de la imagen, el procesamiento consiste en la manipulacin y mejora de sta. Con la imagen mejorada se logra que el anlisis sea mas eficiente. En nuestro caso el procesamiento de la imagen tiene como funcin obtener otra imagen de mayor calidad que simplifique y facilite posteriores etapas tales como compensar defectos de iluminacin y eliminar el ruido.
Un pxel es la unidad mnima de tamao de una imagen y tiene como mnimo tres caractersticas: las coordenadas x e y, y la intensidad de color que en este proyecto sern los niveles de gris (0 para el negro y 256 para el blanco).
Un histograma es la representacin grfica de la frecuencia con la que los niveles de grises aparecen en dicha imagen. Esta informacin puede ser til para conocer si la digitalizacin se ha efectuado correctamente, decidir el valor de umbralizacin de una imagen o tener una estimacin del brillo medio y contraste.
Una tabla de consulta conocida como LUT es una funcin discreta definida sobre los nmeros naturales comprendidos en el intervalo (0, L-1), siendo L el nmero el nmero de niveles de grises empleados en la digitalizacin. Esta funcin define una transformacin pxel a pxel entre los niveles de grises de la imagen a procesar y los de la imagen resultante. Esta operacin muy fcil de implementar permite la umbralizacin de la imagen, es decir la eliminacin de ciertos tonos de grises. La convolucin es una operacin que modifica el nivel de gris de los pxeles de la imagen teniendo en cuenta los pxeles de su entorno de vecindad. Este tipo de operacin a menudo denominada filtrado de la imagen es fundamental como herramienta para el procesado de la imagen y en particular para la eliminacin de ruido y deteccin de bordes. El producto de convolucin entre dos seales bidimensionales discretas f y h se define como:
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En el caso de imagines digitales la seal f es la imagen a procesar y la seal h de mscara o filtro de convolucin.
Figura 1 convolucin.
Los bordes de una imagen se pueden definir como transiciones entre dos regiones de niveles de gris significativamente distintas.
Figura 2. Modelo unidimensional y continuo de borde ideal.
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En la figura se representa un modelo unidimensional y continuo de un borde. Este modelo representa una rampa desde un nivel de gris bajo B a uno alto A con los siguientes parmetros:
-Variacin de intensidad H= A-B -ngulo de inclinacin de la rampa a -Coordenada horizontal X0 donde se encuentra el punto medio de la rampa.
En las imgenes reales los bordes nunca se ajustan al modelo anterior debido a que las imgenes son discretas, estn afectadas por ruidos diversos y porque el origen de los bordes puede ser causado por muy diversas circunstancias. La mayora de las tcnicas para detectar bordes emplean operadores locales basados en distintas aproximaciones discretas de la primera (gradiente) y segunda derivada (Laplaciana) de los niveles de grises, aunque tambin se pueden emplear patrones de bordes ideales.
Segmentacin de la imagen.
La segmentacin es el proceso por el cual se divide la imagen en regiones u objetos cuyos pxeles poseen atributos semejantes. Las distintas tcnicas de segmentacin pueden encuadrarse en tres grupos fundamentales: tcnicas basadas en la deteccin de frontera, tcnicas de umbralizacin y tcnicas basadas en el agrupamiento de pxeles.
Las dos ltimas enfocan la segmentacin como un problema de clasificacin de pxeles o grupos de pxeles donde:
- los pxeles de una misma regin deben de ser similares - pxeles de regiones distintas deben de ser no similares. - Las regiones resultantes deben de tener cierto significado para el procesamiento posterior.
Esta similitud de pxeles puede residir en el nivel de gris, textura, proximidad, porosidad, posicin en la imagen etc. La segmentacin basada en la frontera persigue el aislamiento de los objetos del resto de la imagen previa identificacin de los pxeles que configuran la frontera de estos. En la umbralizacin el foco de inters no es el contorno sino la propia regin. As, la segmentacin se realiza identificando regiones como zonas con propiedades comunes. La va mas natural para segmentar la imagen es la intensidad, mediante las cuales se separan las zonas claras de las oscuras.
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El mayor problema que tiene la umbralizacin es que solo contempla la intensidad y no las relaciones entre pxeles y por tal motivo se pueden encontrar puntos aislados especialmente en los bordes de las regiones y que son debidos al ruido.
Tcnicas de procesado de las imgenes radiogrficas.
Las imgenes obtenidas a partir de radiografas presentan muchos problemas en el proceso de deteccin de defectos conteniendo elementos superpuestos, variaciones sistemticas de la intensidad muy grandes, contraste pobre, falta de detalle y ruido. Los tipos de defectos que tienen que ser detectados incluyen grietas, poros, falta de penetracin e inclusiones y pueden tener cualquier posicin, forma y tamao. El nico indicador del defecto es una regin en la imagen cuyo valor de intensidad contrasta con los de los vecinos.
El proceso general de deteccin de defectos comprende una tcnica de reduccin del ruido, una tcnica de mejora del contraste y un mtodo de deteccin de defectos. El ruido se presenta en la imagen como pxeles aislados con grandes variaciones de intensidad y distribuido aleatoriamente por la imagen. El ruido pude eliminarse utilizando filtros de la media o de la mediana. Para utilizar un filtro de la media hay que utilizar mtodos discretos lineales y la tcnica de la convolucin que promedia la intensidad de los pxeles vecinos sustituyendo el valor de intensidad del pxel por la media de sus vecinos. Tiene el inconveniente de que desdibuja los contornos y otros detalles de la imagen. El filtro de la mediana sustituye el valor de intensidad del pxel por el de la mediana de los vecinos, siendo un mtodo no lineal. Tiene el inconveniente de la prdida de detalles finos y gran coste computacional.
Una de las razones del pobre contraste de las radiografas es el rango limitado de intensidades que el capturador de imgenes es capaz de acomodar. Este problema puede ser superado, redistribuyendo los niveles de intensidad de la imagen para ocupar toda la escala de grises disponible, 0-255. Estas denominadas transformaciones de la escala de grises han sido aplicadas en las imgenes mdicas en forma de estiramiento del contraste y ecualizacin del histograma. El estiramiento es un proceso que transforma los valores de intensidad para distribuirlos por todo el rango disponible. El histograma es un proceso que realiza una redistribucin de los valores de intensidad entre los valores mximo y mnimo disponible.
Las tcnicas para detectar los defectos son dos: encontrar el contorno del defecto o encontrar los pxeles que representan el defecto completamente. Para detectar el contorno puede utilizarse tcnicas de gradiente local que proporcionan una representacin muy eficiente de los defectos encontrados, pero que es muy sensible al ruido y no extrae completamente el defecto. El mtodo de encontrar el defecto es la utilizacin de un filtro que hace las veces de test. Con esta tcnica se logra un que las regiones defectuosas sean completas y los valores de intensidad pueden servir para estimar la superficie del defecto.
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Desarrollo de un sistema de deteccin automtica de deteccin de defectos.
Tabla 1. Etapas seguidas para la deteccin de defectos.
En las imgenes radiogrficas existen tres zonas caractersticas: la zona propiamente de soldadura, el fondo y los IQIs.
Figura 3. Imagen de la radiografas de las soldaduras.
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Un proceso ms detallado de la extraccin de la zona de soldadura sera la siguiente:
Las tcnicas de umbralizacin adaptativas aplicables son varias: global, lineal vertical, lineal horizontal, lineal de ventana vertical, zonal vertical, zonal horizontal, zonal rectangular, puntual de ventana. Todas ellas son variaciones de: Si I (x,y) < Imed + 3 sn I(x,y)=0 si no I (x,y) = 255
Entonces
I (x,y) es la intensidad de un pxel localizado en las coordenadas x e y de la imagen. Siendo Imed la media de las intensidades de todos los pxeles dentro de la zona donde se va a llevar a cabo la umbralizacon. Es la desviacin tpica de las intensidades de todos los pxeles dentro de la zona donde se va a llevar a cabo la umbralizacin. Se calcula mediante la siguiente frmula y sobre un rea de mxn pxeles.
n es la desviacin tpica de las intensidades de todos los pxeles dentro de la zona donde se va llevar a cabo la umbralizacin y se calcula como:
De todos los algoritmos utilizados solo la de ventana lineal vertical ha resultado ser til.
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Figura 4. Eliminacin de defectos de gran tamao en la extraccin de la zona de soldadura.
Extraccin de la zona de soldadura.
La tarea de eliminar los IQIS es conceptualmente mucho mas sencilla que implementarla en un plug-in. Se parte de la suposicin de que la zona de soldadura es continua y es el rea blanca de mayor tamao. Tras una umbralizacin inicial se calcula el rea de todas las zonas blancas de la imagen y se quita la de mayor tamao (zona de soldadura) quedando los mencionados IQIS y alguna zona del fondo con intensidad elevada. Para ello se parte de la imagen inicial de la que se hacen tres copias. A una de ellas se le hace una umbralizacin. Para determinar el rea se aplica el analizador de partculas que es una funcin de ImageJ y que determina el rea de la regin mayor que es la imagen de fondo con los IQUIS y elimina el resto de la imagen. En la copia dos es necesario eliminar los IQUIS para ello se compara con las posiciones de los EQUIS obtenidos y por medio de una umbralizacin vertical se sustituyen las intensidades de estas zonas. Tras realizar el proceso se obtiene la imagen sin IQUIS.
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El algoritmo utilizado es el de A. Kehoe
Donde p (x, y ) 0 es la intensidad de un pxel; i es la media de las intensidades de los pxeles de la ventana; G es un gradiente de intensidad local que se calcula de la siguiente forma:
G es el gradiente medio de intensidades de ventana.
Se emplean dos mscaras sobre la imagen, se copia la imagen y se aplica una mscara a cada una.
De la mscara Kx se obtiene la imagen A; de la mscara Ky se obtiene la imagen B: De estas dos imgenes se obtiene una imagen de gradiente medio.
Con un pxel dado y una ventana determinada se obtienen los valores de G a partir de C. Se prueban distintos valores de umbrales en funcin de la media, mediana, desviacin tpica de las intensidades y distintos tamaos de ventana, hasta que se consigui localizar los defectos.
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Figura 5.Imagen resultado.
Normativa. Los defectos en las uniones soldadas vienen determinados por la EN 25817 que determina la calidad de la soldadura en tres niveles: B (Elevado), C (intermedio), D (moderado).
Tabla 3. Normativa de los defectos de soldadura.
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Conclusiones.
Desarrollar un sistema que analice y clasifique satisfactoriamente los defectos a un nivel semejante a un trabajador cualificado es muy difcil. Los ltimos desarrollos en este campo estn empleando tcnicas de redes neuronales e inteligencia artificial. El presente trabajo debe de entenderse como una primera aproximacin al problema presentado ya que permite examinar ciertos defectos y ajustar los algoritmos a un tipo de soldadura.
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3-. DEFECTOLOGA.
IMPERFECCIONES DE LAS UNIONES SOLDADAS
DISCONTINUIDADES El trmino discontinuidad se utiliza para describir cualquier variacin local en la discontinuidad de los materiales incluyendo cambios geomtricos, agujeros, cavidades, grietas, estructuras, composicin o propiedades. Algunas discontinuidades tales como taladros, superficies irregulares, etc., pueden ser diseadas intencionalmente.
Otras discontinuidades pueden ser inherentes al material, debido a su composicin qumica y estructural (distribucin atmica tridimensional en la que los metales slidos existen). Este tipo de discontinuidades puede variar ampliamente en funcin de cada material, del tratamiento que haya recibido (intencionado o accidental) y el ambiente a que est expuesto.
Las discontinuidades, por lo tanto, no son siempre peligrosas e incluso algunas veces son necesarias durante el diseo, pudiendo ser beneficiosas en algunos tipos de procesos. Dicho de otra forma, las discontinuidades slo son objecionables cuando superan los requisitos especificados para un determinado producto.
Cuando cualquier discontinuidad, nica o mltiple, es de tal tamao, forma, tipo y situacin que crea una posibilidad substancial de fallo durante el servicio se la denomina defecto. Debe entenderse que una deficiencia que es un defecto bajo una serie de condiciones, puede ser solamente una discontinuidad que no sea perjudicial en otras muchas aplicaciones.
A la vista de lo anterior se puede decir que, bajo determinadas condiciones, las discontinuidades pueden ser origen de serios defectos que produzcan fallo. Esto ocurre con mayor facilidad bajo condiciones de servicio y pueden ser debido a los efectos de fatiga o corrosin, especialmente cuando van acompaados de cargas cclicas. Por ejemplo, una pequea discontinuidad formada por corrosin, o que sea inherente al material, puede convertirse en una grieta en la que la concentracin de esfuerzos, bajo cargas variables, la obligue a propagarse con el tiempo, hasta que no exista suficiente material que resista la carga producindose la rotura.
De lo anterior podra deducirse que todos los esfuerzos deben estar dirigidos a conocer los materiales, su estructura y propiedades. En relacin con las soldaduras tambin esto es cierto, pero debe recordarse
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que el procesado de los materiales, desde su estado inicial hasta que forman parte de un determinado equipo o producto, tiene una enorme influencia sobre la ejecucin y caractersticas de las uniones soldadas.
Por lo tanto las imperfecciones son anomalas o irregularidades que se presentan en la unin soldada y se consideran como defecto cuando por su magnitud o localizacin puedan provocar el fallo de la unin.
Las causas que pueden originar estas imperfecciones son, entre otras, una inadecuada:
Preparacin, disposicin o limpieza de las piezas a unir.
Ejecucin de la soldadura.
Soldabilidad del material base.
Eleccin de los consumibles ( gases, metal de aporte.)
Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusin estn clasificados en la norma UNEEN ISO 6520-1 en los siguientes grupos:
1. Grietas. 2. Cavidades. 3. Inclusiones slidas, ( escoria, xidos, inclusiones de volframio o de cobre.). 4. Falta de fusin y de penetracin. 5. Imperfecciones de forma y dimensin. 6. Otras imperfecciones.
Una soldadura con imperfecciones puede cumplir o no una norma, es decir, podr ser aceptada o ser rechazada. Se aceptar si las dimensiones de sus defectos estn por debajo de lo establecido en la norma aplicable en funcin del nivel de calidad considerado.
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Las dimensiones mximas aceptables de las imperfecciones estn recogidas en las normas Une EN ISO 5817: 2004, en el caso de los aceros, y en la UNE-EN ISO 10042 en el caso del aluminio y sus aleaciones soldables. Estas normas establecen tres niveles de calidad, de moderado a elevado, de forma que cuanto mayor sea el nivel de calidad las imperfecciones admitidas sern de menores dimensiones. Los niveles de calidad, en cada caso, debern ser definidos por la norma de aplicacin ( norma de diseo) o por la persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra persona involucrada. El nivel de calidad debe ser especificado antes del comienzo de la produccin.
Las dimensiones de las imperfecciones en estas normas se establecen en funcin del espesor de las piezas, de la garganta de las soldaduras en ngulo o de alguna dimensin de la soldadura como su anchura o la profundidad, de forma que las imperfecciones pueden ser mayores cuanto mayores sean estas imperfecciones, pero existiendo en cualquier caso un mximo para cada imperfeccin de forma que aunque el espesor de las piezas sea muy elevado no se pueda superar este valor.
Para la cualificacin de soldadores ( segn la norma UNE-EN 287 ) se exige el nivel ms alto: el nivel elevado o nivel B; excepto para algunas imperfecciones de forma que se admite el nivel intermedio o nivel C.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las consideraciones de diseo, estados tensionales, condiciones de servicio y consecuencias del fallo. Tambin influyen los factores econmicos.
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Junta en V, en X, a tope. Tipo POROSIDAD Uniforme Agrupada Lineal Tubular INCLUSIONES Escorias 2a Cordn Cordn 1a 1b 1c 1d Cordn REFERENCIA OBSERVACIONES Cordn
FALTA DE FUSION 3 FALTA PENETRACION MORDEDURA FALTA RELLENO DESBORDAMIENTO 7 LAMINACIONES 8 5 DE 6 DE 4
Zat Cordn
Cordn ZAT Metal Base
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DESLAMINACIONES 9 DISCONTINUIDAD SUPERFICIAL EXFOLIACION LAMINAR GRIETAS Longitudinales Transversales En Crter Axiales Interfase Raz Bajo Cordn 12a 12b 12c 12d 12e 12f 12g 11 10
Metal Base Metal Base
Metal Base
Cordn-ZAT Cordn-ZAT-MB Cordn Cordn ZAT Cordn ZAT
Junta en V con saneado y cordn de raz.
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3. 1-. GRIETAS
Son el efecto de una rotura local incompleta.
Ningn cdigo de diseo admite este tipo de defecto, ya que cuando la construccin soldada se someta a la carga para la que ha sido diseada la grieta crecer y provocar su rotura catastrfica.
Las grietas pueden estar localizadas en ( ver figura 1 ).
El metal base. La zona afectada trmicamente. La zona de unin entre la zona afectada trmicamente y cordn de soldadura, es decir en el acuerdo de la soldadura. El cordn de soldadura. El crter de soldadura.
Pueden ser paralelas al cordn de soldadura, denominndose longitudinales, o pueden ser perpendiculares a ste, denominndose transversales. Tambin pueden aparecer en grupo en forma de estrella, ver figura 1.
Las causas de las grietas pueden ser:
Soldar con excesiva intensidad. Enfriamiento rpido de la soldadura. Soldar con un embriadamiento excesivo. Existir tensiones residuales en el metal base debidas a los procesos previos de fabricacin. Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones. Inadecuado e insuficiente material de aportacin ( electrodos, varillas, alambres o gases de proteccin ). Metal base de una mala soldabilidad. Finalizar el cordn de soldadura retirando el electrodo de forma rpida y brusca. En este caso se formarn grietas de crter.
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Figura 1: Grietas en las soldaduras
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3.2-. CAVIDADES
Las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas ( ver figura 2 ).
Se pueden distinguir los siguientes tipos:
Sopladuras de forma esfrica que tambin se denominan poros.
Sopladuras vermiculares, es decir con forma de gusano que se forman al escapar el gas cuando existe una alimentacin continua de ste y la velocidad de solidificacin es muy rpida.
Las sopladuras y poros pueden disponerse de forma aislada, alineados o agrupados, siendo siempre menos perjudiciales los primeros que los agrupados o alineados. Tambin pueden ser superficiales, es decir abiertos a la superficie y por tanto visibles ( ver figura 3 ).
Si el cordn de soldadura presenta una ligera porosidad puede no presentar en realidad un defecto grave, sobre todo si tienen forma esfrica. Se permiten, por tanto, poros y sopladuras en los cdigos de construccin o en las normas de calidad, limitndose sus dimensiones en funcin del nivel de calidad requerido.
Figura 2. Defectos internos en una soldadura.
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Figura 3. Sopladuras y poros.

El dimetro mximo admitido de un poro aislado segn la Norma europea es de un tercio del espesor de la pieza cuando se suelda a tope; nunca debe superar los tres milmetros, para el nivel elevado de calidad, los poros superficiales en el aluminio no pueden ser mayores de 1 mm. Cuando el nivel de calidad es elevado o intermedio, no se aceptan las sopladuras vermiculares ya que son las ms peligrosas.
Las causas ms probables de la existencia de los poros y sopladuras son:
Falta de limpieza en los bordes de la unin, presencia de xidos, pintura o grasa. Intensidad excesiva. Revestimiento hmedo; emplear electrodos mal conservados, hmedos u oxidados. Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento. Condiciones atmosfricas desfavorables: excesivo viento. Mala tcnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ngulo de desplazamiento muy grande. Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeracin, gases de proteccin con humedad, etc. Gas de proteccin inadecuado o insuficiente.
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3.3-. INCLUSIONES SLIDAS.
Se representan en la figura 2 pudiendo ser:
Inclusiones de escoria, es decir residuos de revestimiento del electrodo o del fundente, que han fundido y solidificado en la soldadura. Pueden presentarse de forma aislada, alineadas o agrupadas.
La importancia de este defecto depende del tamao de la inclusin de escoria y de la distancia que exista entre las inclusiones. Cuando el nivel de calidad exigido es elevado slo se admiten inclusiones menores de un tercio del espesor de la soldadura, siempre que la longitud total de todas las inclusiones existentes sea menor del 25% de la longitud de la soldadura y la dimensin de cada inclusin sea menor del 0,3 veces el espesor del metal base o menor de 2 mm , si son mayores no estn admitidas.
xidos metlicos, aprisionados durante la solidificacin, por ejemplo xido de aluminio.
Partculas de metal extraas aprisionadas en el metal fundido; puede ser de volframio, cobre u otro metal.
En ningn caso se admite la inclusin de volframio ni de cobre. Las inclusiones de xidos normalmente tampoco se admiten.
Causas ms probables:
Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria, o con intensidad demasiado alta para el caso de inclusiones de volframio en el soldeo TIG ( tan alta que funda el electrodo de volframio ).
Contaminacin del bao de fusin o de la varilla por contacto con el electrodo de volframio. Mala preparacin de la unin: poca separacin entre las chapas o bisel con ngulo pequeo. Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas. Inclinacin incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de ste. Arco demasiado largo. Proteccin deficiente del bao de soldadura, que favorece la aparicin de xidos.
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3.4-. FALTA DE FUSIN Y DE PENETRACIN 3.4.1.- Falta de fusin. La falta de fusin ( figura 2 y figura 4 ) es la falta de unin entre el metal base y el metal depositado, o entre dos cordones consecutivos de metal depositado. Es decir se produce una pegadura y no una verdadera unin. ste es un defecto muy peligroso y por tanto normalmente no es aceptado, cuando se acepta sus dimensiones sern muy pequeas.
Las causas ms probables son:
Arco demasiado largo. Intensidad baja. Excesiva velocidad de desplazamiento. Defectuosa preparacin de bordes, por ejemplo bisel con ngulo muy pequeo, una separacin muy pequea entre las chapas a unir o existencias de una desalineacin entre las piezas.
Posicin del electrodo incorrecta, no centrada con respecto a los bordes de la unin. Soldar encima de un cordn que tiene un exceso de sobreespesor muy grande. Realizar empalmes defectuosos.
Figura 4: Falta de Fusin.
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3.4.2 Falta de penetracin.

Es una falta de fusin en la zona que se conoce como raz de la soldadura (ver figura 5). En las soldaduras con penetracin parcial se considera falta de penetracin cuando se obtienen penetraciones de dimensiones menores a las especificadas o deseadas (ver figura 5 B).
Este tipo de imperfeccin tambin es peligroso y slo se admiten en los niveles de calidad moderado e intermedio, cuando la falta de penetracin tiene dimensiones muy pequeas. Nunca es admisible en los niveles de calidad elevados.
Las causas ms probables son:
Baja intensidad de soldeo. Excesiva velocidad de soldeo. Separacin en la raz muy pequea, ngulo del bisel demasiado pequeo o taln de la raz muy grande. Electrodo de dimetro demasiado grande. Desalineamiento entre las piezas.
Figura 5: Falta de Penetracin.
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3.5-. IMPERFECCIONES DE FORMA Y DIMENSIN. Son aqullas que afectan a la forma final del cordn de soldadura, bien en su superficie o en su seccin transversal. Se debe tener en cuenta que una soldadura no es mejor cuanto mayor sea, sino cuanto ms se parezca a la especificada y cuanto ms suavemente realice la transicin entre las dos piezas a unir.
3.5.1.- Mordedura.
Una mordedura ( ver figura 6 ) es una falta de metal, en forma de surco de longitud variable, en cualquiera de los bordes de un cordn de soldadura, pudiendo aparecer entre la soldadura y el metal base o entre dos cordones.
Este defecto es tanto ms grave cuanto mayor es su profundidad, se admiten las mordeduras poco profundas normalmente inferiores a 0,5 mm.
Causas ms probables:
Electrodo demasiado grueso. Excesiva intensidad de soldeo. Posicin incorrecta del electrodo. Velocidad de desplazamiento elevada y falta de retencin en los extremos.
Figura 6: Mordedura y solapamiento
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3.5.2.- Solapamiento.
Exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal base sin fundirse con l (ver figura 6 ).
No se permite en los dos niveles de calidad ms elevados.
3.5.3 Sobreespesor excesivo
Es un exceso de metal depositado en las pasadas finales (ver figura 7 ).
Puede ser debido a:
Poca velocidad de soldeo. Poca separacin entre las chapas a unir a tope.
El sobreespesor podr ser mayor cuanto ms grande sea el ancho del cordn, normalmente deber tener una dimensin de 1 a 3 mm no debiendo superar los 5 mm.
Figura 7: Sobreespesor Excesivo.
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3.5.4.- Exceso de penetracin
Es un exceso del metal depositado en la raz de una soldadura, normalmente ocurre cuando se suelda por un solo lado ( ver figura 8 ).
Si el exceso de penetracin se presenta en la parte interior de una tubera puede ser muy perjudicial.
Se produce por:
Separacin de los bordes excesiva. Intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz. Velocidad muy baja de soldeo. Diseo de unin defectuoso con penetracin incorrecta del taln.
El exceso de penetracin debe ser generalmente de 1 a 2 mm no debiendo superar nunca los 3 mm.
Figura 8: Exceso de penetracin.
Una descolgadura es un exceso de penetracin puntual.
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3.5.5.- ngulo de acuerdo incorrecto.
Valor pequeo del ngulo mostrado en la figura 9, donde se puede observar que la transicin entre el metal de soldadura y el metal base se realiza de una forma muy brusca cuando el ngulo es pequeo, actuando como una entalla donde se concentrarn los esfuerzos cuando la pieza est en servicio lo que favorecer la formacin de una grieta.
Figura 9: ngulo del sobreespesor incorrecto.
3.5.6 Falta de alineacin o deformacin angular
Es una falta de alineacin de dos piezas soldadas que no se encuentran en el mismo plano, se puede ver en la figura 10.
Figura 10: (A) Falta de alineacin. (B) Deformacin angular
Se suelen admitir desalineaciones menores de la dcima parte del espesor de la chapa.
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3.5.7 Falta de metal de soldadura
Canal longitudinal continuo o discontinuo en la superficie de la soldadura debido a una insuficiente deposicin de metal de aportacin (figura 11).
Se debe a:
Excesiva velocidad de soldeo Separacin entre las chapas muy elevada.
Cuando se produce por desplazamiento del metal depositado debido a su propio peso se denomina desfondamiento. Se permiten faltas de material entre 0,5 y 1 mm.
Figura 11: Falta de metal de soldadura.
3.5.8.- Perforacin.
Hundimiento del bao de fusin que da lugar a un agujero en la soldadura o en un lateral de la misma. No se permiten.
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3.5.9.- Rechupe.
Los rechupes son cavidades debidas a la contraccin del metal durante su solidificacin, pueden formarse, entre otros sitios, en el crter de soldadura, denominndose rechupes de crter.
Su origen se debe a:
Soldar con intensidad excesiva. Interrumpir bruscamente el arco.
Tambin se pueden formar en la raz denominndose entonces rechupes de raz (figuras 11 y 12).
El rechupe no debe ser mayor de 0,5 a 1mm aproximadamente.
Figura 12: Rechupe de raz
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3.5.10.- Exceso de simetra en la soldadura en ngulo.
Se produce por realizar las soldaduras disponiendo el metal de aporte de forma asimtrica respecto a las piezas (ver figura 13).
Figura 13: Exceso de asimetra
3.5.11.- Anchura irregular y superficie irregular.
Soldadura con anchura diferente en distintas partes de la soldadura o con excesiva rugosidad superficial.
3.5.12.- Empalme defectuoso.
Irregularidad local de la superficie de la soldadura en la zona de empalme de dos cordones.
No se permite ms que en el nivel de calidad ms bajo.
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3.6-. OTRAS IMPERFECCIONES.
3.6.1.- Cebado de arco.
Alteracin local de la superficie del metal base a consecuencia del cebado del arco fuera de los bordes de la unin.
No se permite. Hay que cebar el arco en la preparacin del cordn, en la zona que todava no ha sido soldada. Un cebado de arco en el metal base puede constituir un conjunto de grietas de pequeo tamao que crecern durante el funcionamiento en servicio de la pieza.
3.6.2.- Salpicaduras o proyecciones.
Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren sobre el metal base, o sobre el metal de soldadura, ya solidificado. La aceptacin depende de las aplicaciones.
3.6.3.- Desgarre local-
Superficie deteriorada al eliminar los elementos auxiliares de montaje. No se permiten.
3.6.4.- Marca de amolado o de burilado.
Deterioro local debido al amolado o burilado. No se suele permitir si toca al cordn.
3.6.5.- Amolado excesivo.
Reduccin del espesor debido a un amolado excesivo. No se permite.
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3.7-. CONSECUENCIAS DE LAS IMPERFECCIONES DE LAS SOLDADURAS.
o o o
Mala calidad de la estructura soldada y por tanto posible rotura de la misma. Mayor tiempo invertido (al tener que reparar). Mayor coste (por la reparacin o rechazo y demora en el plazo de entrega)
Cuando las imperfecciones sean superiores a las indicadas por la norma se rechazar la pieza. Si lo permite el cdigo o norma de diseo aplicable se resanar el cordn y se volver a soldar el cordn.
El soldador corregir (y no tapar) cualquier imperfeccin que detecte durante el soldeo empleando los tiles adecuados, o variando los parmetros de soldeo.
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4-. CAUSAS Y SOLUCIONES, PARA IMPERFECCIONES EN LOS PROCESOS DE SOLDEO MS UTILIXADOS. 4.1 DEFECTOS TPICOS EN SOLDEO CON ELECTRODOS REVESTIDOS
DEFECTO: MORDEDURAS CAUSA: 1) Intensidad de soldeo demasiado elevada 2) ngulo de desplazamiento excesivamente pequeo. (Electrodo perpendicular a la pieza) 3) Arco largo. REMEDIO: 1) Seleccionar la intensidad adecuada para el dimetro, posicin y tipo de electrodo. 2) Inclinar el electrodo hasta que el ngulo de desplazamiento sea de 5 10 3) Utilizar una longitud de arco igual al dimetro del electrodo, o a la mitad de ste si el electrodo es bsico.
DEFECTO: INCLUSIONES DE ESCORIA CAUSA: 1) Intensidad muy baja. 2) Velocidad de desplazamiento elevada, que provoca el enfriamiento rpido de la soldadura no permitiendo la salida de la escoria. REMEDIO: 1) Utilizar la intensidad suficiente que permita la salida de la escoria antes de que el metal aportado se solidifique. 2) Reducir la velocidad de desplazamiento
3) Soldeo multipasadas sin retirar la escoria del cordn anterior.
3) Extremar la limpieza; siempre retirar totalmente la escoria antes de realizar el siguiente cordn.
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DEFECTO: POROSIDAD CAUSA: 1) Suciedad en el metal base (xidos, grasa, recubrimientos). REMEDIO: 1) Eliminar cualquier resto de grasa o suciedad antes del soldeo, eliminar tambin los recubrimientos que puedan tener las piezas. 2) Utilizar una longitud de arco adecuada y mantenerla durante el soldeo.
2) Arco demasiado largo.
3) Electrodos hmedos
3) Conservar adecuadamente los electrodos evitando su contacto con cualquier fuente de humedad, utilizar estufas de mantenimiento y secar en horno antes del soldeo los electrodos bsicos REMEDIO: 1) Utilizar una tcnica de interrupcin del arco adecuada
DEFECTO: GRIETAS EN EL CRATER CAUSA: 1) Interrumpir el arco de forma brusca, especialmente cuando se suelda con altas intensidades.
DEFECTO: INCLUSIONES DE ESCORIA EN LA RAZ REMEDIO: 1) Posicionar las piezas de forma que entre ellas siempre haya contacto. DEFECTO: GRIETAS QUE PARTEN DE LA INTERCARA (metal de soldadura-metal base) DE LA UNIN. CAUSA: 1) El material no es soldable. REMEDIO: 1) Utilizar las precauciones necesarias para el soldeo de ese material. No soldar 2) Evitar enfriamientos rpidos, naturales o provocados
2) Enfriamiento de la soldadura excesivamente rpido.
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DEFECTO: FALTA DE FUSIN EN LOS BORDES
CAUSA: 1) Inadecuada limpieza, presencia de algn xido o material extrao que impide la correcta fusin del material base.
REMEDIO: 1) Limpiar el material base, los chaflanes y por lo menos 25 mm a cada lado de la unin. Extremar la limpieza o decapado en el acero inoxidable y aleaciones de aluminio 2) Orientar el electrodo correctamente
2) Orientacin electrodo.
inadecuada
del
3) Intensidad de soldeo insuficiente o velocidad excesiva. DEFECTO: FALTA DE PENETRACIN
3) Elegir los parmetros de soldeo de forma adecuada.
CAUSA: 1) Taln de la raz excesivo o separacin en la raz insuficiente. Desalineamiento entre las piezas excesiva. 2) Intensidad de soldeo insuficienteo velocidad excesiva. 3) Dimetro del electrodo demasiado grande que no permite el acercamiento del electrodo a la raz de la unin. 4) Dimetro del electrodo demasiado fino que no tolera la intensidad necesaria para conseguir buena penetracin.
REMEDIO: 1) Preparar y ensamblar las piezas de forma adecuada.
2) Elegir los parmetros de soldeo de forma adecuada.
3) Seleccionar el dimetro adecuado.
4) Seleccionar el dimetro adecuado.
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4.2 DEFECTOS TPICOS EN SOLDEO TIG

DEFECTO: FALTA DE FUSIN EN LOS BORDES Aspecto: Normalmente no visible, detectable por END o doblado lateral. CAUSA: 1) Nivel de corriente demasiado bajo. REMEDIO: 1) Incrementar la intensidad.
2) Velocidad de soldeo demasiado alta.
2) Disminuir la velocidad de soldeo.
3) ngulo de portaelectrodo incorrecto.
3) Inclinar el electrodo hacia atrs y mantener el arco sobre el borde delantero de la gota de metal fundido. 4) Situar el portaelectrodo centrado respecto a los bordes de la unin.
4) Posicin no centrada respecto a los bordes.
5) Incorrecta preparacin de la unin.
5) Incrementar el ngulo de la unin.
6) Dimetro de la varilla excesivo para el espesor de chapa a soldar.
6) Reducir el dimetro de la varilla.
7) Limpieza insuficiente. DEFECTO: POROSIDAD
7) Limpiar la superficie de las chapas.
Aspecto: Poros superficiales y ms normalmente subsuperficiales detectables por radiografiado. CAUSA: 1) Proteccin insuficiente. REMEDIO: 1) Incrementar el caudal de gas de proteccin. 2) Disminuir el caudal del gas. Utilizar un laminador de flujo o cambiar la boquilla si presenta algn defecto. 3) Proteger todo el rea de la unin.
2) Turbulencias en el gas de proteccin.
3) Defectuosa distribucin de la proteccin de la unin. 4) Suciedad en la chapa (aceite, grasa, pintura, etc.)
4) Limpiar las superficies y desengrasarlas.
5) Suciedad en la varilla de aporte.
5) Limpiar y desengrasar la varilla.
6) Gas contaminado.
6) Cambiar las botellas de gas. Purgar las lneas de gas antes de soldar. Comprobar las conexiones. Emplear tubos de cobre o neopreno.
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7) Pistola demasiado separada de la pieza.
7) Acercar la pistola a la pieza.
8) Tobera demasiado estrecha.
8) Seleccionar la tobera adecuada.
9) Soldeo en campo. Velocidad del viento elevada.
9) Proteger la zona de soldeo del viento.
10) ngulo de inclinacin de la pistola demasiado pequeo. (ngulo de desplazamiento muy grande).
10) Aumentar la inclinacin respecto al material base.
11) Entrada del agua de refrigeracin en el 11) Inspeccionar peridicamente el equipo gas de proteccin por existir una fuga. de soldeo. DEFECTO: GRIETAS EN EL METAL DE SOLDADURA. Aspecto: Grieta a lo largo del centro de la soldadura. CAUSA: 1) Excesiva tensin transversal en soldaduras embridadas. REMEDIO: 1) Modificar el proceso de soldeo para reducir las tensiones debidas al efecto trmico. 2) Ajustar los parmetros para trabajar con una relacin profundidad/ancho 1:1
2) Relacin profundidad/ancho demasiado baja.
3) Contaminacin de las superficies.
3) Limpiar las superficies, eliminando muy especialmente los lubricantes de corte. 4) Mejorar el ajuste de las chapas en la unin.
4) Mal ajuste entre las piezas en las soldaduras en ngulo de forma que quedan aberturas largas.
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DEFECTO: INCLUSIONES DE VOLFRAMIO Aspecto: Visible en radiografas. Las inclusiones de volframio tienen el mismo efecto que las entallas y son zonas de posible corrosin rpida. CAUSA: REMEDIO: 1) Contacto entre pieza y electrodo de volframio. 1) Separar el portaelectrodos de la pieza. Disminuir la longitud libre del electrodo de volframio. 2) Introducir la varilla en el bao de fusin sin tocar al electrodo.
2) Contacto entre varilla de aporte y electrodo de volframio.
3) Intensidad excesiva tanto en el soldeo c.a. como en c.c.
3) Utilizar la intensidad adecuada.
DEFECTO: INCLUSIONES DE XIDOS Aspecto: Inclusiones de forma irregular. Visibles mediante radiografa. CAUSA: REMEDIO: 1) Insuficiente limpieza de las superficies del metal base y de la varilla, especialmente en materiales con xidos refractarios (aluminio y magnesio). 1) Realizar una limpieza mecnica y/o qumica adecuada. Tambin se deber cepillar entre pasadas.
2) Tcnica de soldeo no adecuada. Sacar repetidamente la varilla fuera de la cortina de gas protector en el movimiento de vaivn de la varilla durante el soldeo.
2) Utilizar una tcnica adecuada.
3) Preparacin de la soldadura inadecuada. Excesivo taln.
3) Reducir el taln. Cuando se suelda el aluminio se achaflanar el borde inferior de las piezas.
DEFECTO: RAZ OXIDADA Aspecto: xido en la raz de la soldadura CAUSA: 1) Falta de proteccin Oxidacin de la raz. en la raz. REMEDIO: 1) Utilizar gas de respaldo.
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4.3 DEFECTOS TPICOS EN EL SOLDEO MIG/MAG
DEFECTO: POROSIDAD CAUSA: 1) Caudal de gas bajo que produce una proteccin defectuosa o proyecciones en la tobera que reduce la seccin de esta. REMEDIO: 1) Aumentar el caudal de gas de proteccin y retirar las proyecciones de la tobera. En el caso de CO2 situar calentadores entre la vlvula de la botella y el manorreductor. En el caso de haberse atascado el manorreductor por hielo utilizar calentadores. 2) Disminuir el caudal para eliminar la turbulencia.
2) Caudal de gas alto. La turbulencia generada por el excesivo caudal permite que el aire se introduzca en el bao de fusin. 3) Excesivas corrientes de viento 4) Material base contaminado.
3) Proteger la zona de soldeo del viento. 4) Extremar la limpieza del material base.
5) Electrodo contaminado o sucio.
5) Utilizar exclusivamente limpios y secos. 6) Disminuir la tensin.
electrodos
6) Tensin muy elevada. 7) Longitud visible (extensin) muy grande.
7) Acortar la extensin y determinar la tensin adecuada.
8) Insuficiente proteccin debida a una velocidad de soldeo elevada.
8) Reducir la velocidad.
9) Pistola demasiado separada de la pieza.
9) Acercar la pistola a la pieza. Mantener la pistola al final de la soldadura hasta que sta se solidifique.
10) ngulo de desplazamiento demasiado grande.
10) Disminuir el ngulo de desplazamiento (situar la pistola ms vertical).
11) Contaminacin del gas de proteccin.
11) Utilizar gases de proteccin de gran calidad. Purgar las botellas (excepto las de hidrgeno y mezclas con hidrgeno) antes de conectarlos a las mangueras para eliminar la acumulacin de polvo que pudiera existir.
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DEFECTO: FALTA DE FUSIN O DE PENETRACIN. NOTA: El bao de fusin no aporta, por s solo, la cantidad de calor suficiente para fundir el material base, solamente el calor aportado por el arco es capaz de hacerlo. Si el arco no llega a las caras o a la raz de la unin se producir la falta de fusin. CAUSA: REMEDIO: 1) Parmetros de soldeo no adecuados. 1) Aumentar la tensin y al velocidad de alimentacin del alambre Reducir la velocidad de desplazamiento Disminuir la extensin. Reducir la dimensin del alambre. Reducir el espesor de cada cordn de soldadura.
2) Manipulacin de la pistola inadecuada. 2) o Situacin de la pistola asimtrica respecto a los lados del bisel. Pistola con inclinacin excesiva hacia un lado. Falta de accesibilidad. o Distribuir el calor del arco en forma simtrica respecto a ambas piezas. Mantener la inclinacin correcta. Cambiar el diseo de la unin o elegir una boquilla de menor tamao.
o o
o o
3) Diseo inapropiado de la unin.
3) Reducir el desalineamiento. Aumentar la separacin en la raz. Reducir el taln. Aumentar el ngulo del chafln. 4) Eliminar el exceso de sobreespesor mediante amolado.
4) Realizar el soldeo sobre cordones con sobreespesor excesivo.
5) Empalme entre cordones defectuoso.
5) Amolar el final del cordn anterior y cebar el arco antes del final del cordn. u 6) Limpiar y decapar si fuera necesario, las superficies del chafln.
6) Superficies oxidadas.
del
chafln
sucias
7) Tcnica de soldeo no adecuada.
7) Cuando se realicen cordones con balanceo pararse momentneamente en los extremos. 8) Limpiar la anchura del cordn, cuando el chafln se ensanche se preferir realizar 2 cordones estrechos a uno ancho.
8) Cordones excesivamente anchos sin llegar a fundir el chafln.
9) El bao de fusin se adelanta al arco e impide la perfecta fusin de los bordes. Causas:
9)
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Hoja 100 de 221
Velocidad de desplazamiento baja o tasa de deposicin (velocidad de alimentacin del alambre) demasiado alta. Este defecto puede ocurrir ms fcilmente en la posicin PG (vertical descendente).
Reducir el espesor de cada cordn individual. Disminuir la velocidad de alimentacin del alambre en vertical descendente.
10) ngulo de desplazamiento demasiado grande. DEFECTO: GRIETAS CAUSA: 1) Embridamiento excesivo.
10) Reducir el ngulo de desplazamiento.
REMEDIO: 1) Reducir el embridamiento. Precalentar. Utilizar un metal de aportacin ms dctil. Realizar un martillado. 2) Revisar la composicin del alambre.
2) Electrodo inadecuado.
3) Penetracin excesiva respecto a la anchura del cordn.
3) Disminuir la velocidad de alimentacin del alambre o aumentar la tensin.
4) Aportacin de calor demasiado elevada que causa deformaciones grandes.
4) Reducir la tensin, la velocidad de alimentacin del alambre o aumentar la velocidad de desplazamiento.
5) Tensiones residuales elevadas, enfriamiento rpido y grandes deformaciones.
5) Precalentar para reducir el nivel de las tensiones residuales, utilizar una secuencia de soldeo adecuada.
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Hoja 101 de 221
DEFECTO: MORDEDURAS CAUSA: 1) Tensin excesiva. 2) Intensidad excesiva. REMEDIO: 1) Disminuir la tensin. 2) Reducir la velocidad de alimentacin del alambre. 3) Dar un movimiento lateral ms lento y retener un poco a los lados del cordn. 4) Disminuir la desplazamiento. velocidad de
3) Movimiento lateral muy rpido.
4) Velocidad de desplazamiento excesiva.
5) Pistola con inclinacin excesiva.
5) Mantener la inclinacin adecuada de la pistola.
DEFECTO: PROYECCIONES CAUSA: 1) Humedad en el gas. REMEDIO: 1) Emplear gas de proteccin bien seco.
2) Arco demasiado largo.
2) El arco debe tener una longitud de unos 3 mm. 3) Disminuir la velocidad de alimentacin del alambre. 4) Disminuir la tensin, con tensin alta las proyecciones son muy grandes. 5) Conectar la pistola en el polo positivo.
3) Intensidad demasiado elevada.
4) Tensin muy elevada.
5) Pistola al polo negativo.
6) Extremo libre del alambre excesivo.
6) Disminuyendo la longitud libre de varilla disminuyen las proyecciones. 7) Seleccionar la velocidad adecuada.
7) Velocidad de soldadura alta.
8) Inclinacin excesiva de la pistola.
8) Llevar la inclinacin correcta.
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Hoja 102 de 221
DEFECTO: AGUJEROS CAUSA: 1) Intensidad muy elevada. REMEDIO: 1) Disminuir la intensidad para evitar la perforacin de la chapa. 2) Aumentar la tensin y disminuir la penetracin. 3) Aumentar la desplazamiento. velocidad de
2) Tensin de arco muy baja.
3) Movimiento de desplazamiento muy lento. 4) Bordes de las chapas muy separados. 5) Metal base muy caliente.
4) Disminuir la separacin entre los bordes. 5) Dejar enfriar antes de depositar un nuevo cordn.
DEFECTO: FALTA DE ESPESOR. FALTA DE MATERIAL O RELLENO INSUFICIENTE DEL CHAFLN. CAUSA: 1) Velocidad excesiva. REMEDIO: 1) Disminuir la desplazamiento. velocidad de
DEFECTO: EXCESO DE METAL APORTADO. CAUSA: 1) Dimetro grueso. 2) Velocidad lenta. de alambre demasiado REMEDIO: 1) Utilizar alambre de menor dimetro.
de
desplazamiento
muy
2) Aumentar la desplazamiento.
velocidad
de
102

Hoja 103 de 221
DEFECTO: CORDN IRREGULAR. CAUSA: 1) Intensidad excesiva. 2) Tensin muy baja. 3) Movimiento de avance irregular. REMEDIO: 1) Disminuir la intensidad. 2) Aumentar la tensin. 3) Dar a la pistola un movimiento de avance uniforme. 4) Dar mas presin a las ruletas de arrastre del alambre. Cambiar las guas si estn desgastadas. Cambiar el tubo de contacto si est desgastado o si tiene irregularidades en su interior.
4) Avance irregular del alambre.
5) Arco muy largo.
5) Disminuir la longitud del arco.
6) Excesiva inclinacin de la pistola.
6) Colocar la pistola con la inclinacin debida.
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Hoja 104 de 221
4.4 DEFECTOS TPICOS DEL SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO
DEFECTO: POROSIDAD CAUSA: 1) Material base contaminado. 2) Alambres contaminados o sucios. REMEDIO: 1) Extremar la limpieza del material base. 2) Desengrasar. Evitar la suciedad en el taller. 3) Ajustar la velocidad de desplazamiento. 4) Utilizar la adecuada. cantidad de fundente
3) Velocidad de soldeo elevada. 4) Insuficiente cantidad de fundente.
5) Contaminantes en el fundente. 6) Fundente atrapado en la zona inferior de la unin tras la(s) primera(s) pasada(s)
5) Recuperacin del fundente controlada. 6) Realizar una limpieza adecuada.
7) Residuos de escoria en las pasadas de raz realizados con electrodo revestido.
7) Realizar una limpieza adecuada.
DEFECTO: FALTA DE FUSIN O DE PENETRACIN NOTA: El bao de fusin no aporta, por s solo, la cantidad de calor suficiente para fundir el material base. Solamente el calor aportado por el arco es capaz de hacerlo. Si el arco no llega a las caras o a la raz de la unin se producir la falta de fusin. CAUSA: REMEDIO: 1) Parmetros de soldeo no adecuados. 1) Aumentar la intensidad Reducir la velocidad de soldeo. Disminuir la extensin. Reducir el dimetro del alambre. Elegir polaridad directa.
2) Diseo inapropiado de la unin.
2) Aumentar la separacin de la raz. Reducir el taln.
3) Alambre no centrado con respecto a la unin.
3) Centrar el alambre.
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Hoja 105 de 221
DEFECTO: MORDEDURAS CAUSA: 1) Intensidad excesiva. REMEDIO: 1) Disminuir la intensidad para que el calentamiento de la pieza sea menor.
2) Velocidad de avance excesiva.
2) Disminuir la velocidad de avance.
DEFECTO: GRIETAS SITUADAS NORMALMENTE EN EL CENTRO DEL CORDN. CAUSA: 1) Cordones excesivamente profundos o altos. REMEDIO: 1) Mantener la anchura de cada cordn (a) mayor que su altura (p). Corregir la geometra de la unin o las variables de soldeo (reducir la intensidad y la velocidad)
2) Embridamiento excesivo.
2) Reducir el embridamiento. Precalentar. Utilizar un metal de aporte ms dctil. Realizar un martillado.
3) Inclusin de hidrgeno.
3) Secar el fundente siguiendo las recomendaciones del fabricante. Limpiar los restos de grasa o suciedad del alambre. Aumentar la temperatura de la pieza para permitir la salida del hidrgeno, postcalentamiento a baja temperatura.
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Hoja 106 de 221
DEFECTO: INCLUSIONES DE ESCORIA. CAUSA: 1) Mala limpieza entre cordones. REMEDIO: 1) Extremar las soldaduras. limpiezas de las
2) Intensidad de corriente muy baja.
2) Aumentar la intensidad para que la escoria se funda y flote en el bao.
3) Cordones mal distribuidos.
3) Distribuir los cordones de forma que no queden estras muy profundas donde pueda quedarse atrapada la escoria.
4) Baja tensin de soldeo que produce cordones muy abultados donde puede quedar escoria atrapada en los bordes.
4) Soldar con la tensin adecuada.
DEFECTO: PERFORACIONES. CAUSA: 1) Intensidad muy elevada. REMEDIO: 1) Disminuir la intensidad para evitar la perforacin de la chapa.
2) Movimiento de avance muy lento.
2) Aumentar la velocidad de avance.
3) Bordes de las chapas muy separados.
3) Disminuir la separacin entre los bordes.
4) Metal base muy caliente.
4) Dejar enfriar antes de depositar un nuevo cordn.
DEFECTO: FALTA DE MATERIAL O RELLENO INSUFICIENTE DEL CHAFLN CAUSA: 1) Disposicin inadecuada del alambre en las soldaduras circunferenciales. REMEDIO: 1) Escoger la alambre. posicin adecuada del
2) Velocidad excesiva.
2) Disminuir la velocidad de avance.
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Hoja 107 de 221
DEFECTO: EXCESO DE METAL APORTADO. CAUSA: 1) Dimetro grueso. del alambre demasiado REMEDIO: 1) Utilizar alambre de menor dimetro.
2) Velocidad de avance muy lenta.
2) Aumentar la velocidad de avance.
DEFECTO: CORDN IRREGULAR CAUSA: REMEDIO: 1) Disminuir la intensidad. 2) Aumentar la tensin. 3) Dar ms presin a las ruletas de arrastre del alambre. Cambiar las guas si estn desgastadas. Cambiar el tubo de contacto si est desgastado, o si tiene irregularidades en su interior.
1) Intensidad excesiva. 2) Tensin muy baja. 3) Avance irregular del alambre.
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5-. APLICACIN, INTERPRETACIN Y EVALUACIN.
Una vez expuestos los diferentes defectos que podemos encontrar en una unin soldada, as como sus causas y la forma en que podran evitarse, pasamos a continuacin a la interpretacin y evaluacin de la placa radiogrfica.
Las indicaciones, que son los resultados que se obtienen en cualquier mtodo de ensayo no destructivo, y que podemos calificar como discontinuidad de la homogeneidad de la unin soldada, en nuestro caso aparecer como un cambio de densidad en la placa, reflejado con un contraste de grises. Estas indicaciones hay que interpretarlas.
Interpretar una indicacin consiste en decidir cul es la causa que la origin (por ejemplo, puede ser un poro, una mordedura, una grieta, una falta de fusin, un exceso de penetracin, una cavidad, inclusin de tungsteno, etc).
La evaluacin, que se hace despus de interpretar cuando ya se conocen las discontinuidades que existen, es decidir sobre su efecto por lo que respecta a la utilidad de la soldadura, es decir, si la soldadura puede ser aceptada, debe ser reparada o rechazada, para lo que normalmente se dispone de criterios de aceptacin y rechazo de acuerdo a normas, cdigos o especificaciones de cliente, aplicables al ensayo no destructivo de la soldadura.
Para facilitar la labor interpretacin y evaluacin, se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura, que es de lo que trata este proyecto.
En las pgina siguiente podemos observar ejemplos tipo de radiografa patrn, en la que marcaremos con un color (negro, azul, verde, marrn o rojo ) segn el grado de importancia del defecto que aparece, el cual esta especificado en la norma UNE 14011.
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En el marco que rodea la placa tipo marcaremos :
1- Proceso utilizado en la soldadura : TIG, MIG, MAG, Arco Sumergido, Soldadura por arco.
2- Preparacin del proceso de soldadura: Chafln o bordes en J, U,X o en V.
3- Posicin del soldador : Horizontal (cordn plano), Horizontal/Vertical (cordn en ngulo), Vertical, Techo (cordn de techo).
4- Material soldado : Acero o Acero Austentico.
5- Espesor material base: 2-5, 6-10, 11-20, 21-50, 51-100 (mm.).
6- Mtodo Radiogrfico
7- Grupo de calificacin de la soldadura: Negro (perfecta), Azul (buena), Verde (regular), Marrn (mala), Rojo (muy mala).
8- Grupos de defecto de soldadura con sus diversas modalidades: Fracturas, Porosidades y Cavitaciones, Inclusin de Slidos, Fusin Incompleta y Falta de Penetracin, Defectos de Contorno y Defectos Diversos o Miscelneos.
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5.1 CALIFICACIN DE LAS UNIONES SOLDADAS MEDIANTE EL MTODO DE INSPECCIN RADIOGRFICA (ENSAYO NO DESTRUCTIVO)
Son muchas las causas que afectan a la calidad de una unin soldada y no solamente la presencia de unos defectos, pues un defecto de tamao y naturaleza determinados puede ser admitido en una zona de una pieza poco sometida a tensiones y no ser admisible en otra zona ms crtica de la misma pieza.
La Inspeccin Radiogrfica se basa en la propiedad que tienen las partculas radiantes y especficamente los Rx y Rgamma de atravesar los metales y de impresionar una pelcula fotogrfica (placa) con diferentes tonos cuando existe una discontinuidad o una diferencia de densidad en el metal atravesado.
La interpretacin de las placas de radiografa permite detectar los defectos de las uniones soldadas, deducir de qu tipo son, porqu se han producido y el modo de corregirlos.
Los Rx y Rgamma son en la actualidad la tcnica de inspeccin que ofrece mayor seguridad en la localizacin de los defectos de soldadura, ya que regulando la intensidad de la radiacin y con la pelcula de sensibilidad adecuada se consiguen placas en las que se pueden apreciar poros muy pequeos y fisuras de muy poco espesor, y tiene la ventaja de dejar un documento grfico del defecto y su localizacin.
Una de las limitaciones de esta tcnica es el peligro de radiacin a personas (son capaces de destruir clulas vivas), y la de su aplicacin, que debe ser realizada y controlada por personal autorizado por la junta de Energa Nuclear.
La radiografa de las uniones soldadas cualesquiera que sea, se obtendr por el mtodo de la transparencia situando la unin la unin a radiografiar entre la pelcula y la fuente de radiacin.
Para su interpretacin, las placas radiogrficas se observan con un Negatoscopio que emite una luz uniforme de gran intensidad a travs de un cristal opal que permite que se distingan en la placa los poros, fisuras, etc. Por su diferencia de tonalidad respecto al cordn de soldadura y al metal base.
La inspeccin Radiogrfica debe ser considerada como una tcnica para la deteccin de defectos y no como un completo ensayo de aceptacin de las uniones soldadas, pues estudios sobre uniones a tope en tubos con soldaduras defectuosas han demostrado que muchos de estos defectos internos, tales como fina porosidad dispersa y discretas inclusiones de escoria, ejercen poca o ninguna influencia sobre la resistencia a la fatiga de la unin, y que frecuentemente la eventual causa de la rotura era una entalla en la raz de la unin soldada, la cual no tena radiogrficamente tanta importancia como las inclusiones de escoria o la porosidad.
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La inspeccin radiogrfica se emplea para mantener un nivel de ausencia de defectos que es posible alcanzar con una buena tcnica de soldadura y que una experiencia previa ha demostrado que no pueden dar lugar a ningn fallo de la unin soldada en las condiciones de servicio a que se ha de encontrar sometida.
Es difcil tratar de establecer un nivel de aceptacin o admisin de defectos. Aunque estos cdigos existen, stos son completamente arbitrarios y dependen de trabajos de tanteo ms que de un fondo cientfico o de criterios de ingeniera cuantitativos.
Segn su forma y dimensiones, los defectos mas frecuentes en las uniones soldadas pueden ser agrupados en tres clases:
-clase 1: De forma regular, esfrica o redonda sobre tres dimensiones; tales como las inclusiones gaseosas y la porosidad. -clase 2: De forma irregular sobre tres dimensiones, como las inclusiones de escoria y defectos anlogos. -clase 3: De forma irregular, fundamentalmente sobre dos dimensiones, como las grietas, la falta de fusin y la falta de penetracin.
En la prctica, las grietas, la falta de penetracin y la falta de fusin no son admitidas en una soldadura de alta calidad por ninguno de los cdigos en vigor, aunque las opiniones sobre el grado de aceptacin de la porosidad y de las inclusiones de escoria, sobre todo en cuanto a su tamao y frecuencia en los lmites de aceptabilidad se refiere, son de lo ms variadas.
En el ao 1952, la Comisin V de Ensayos, medidas y comprobacin de las soldaduras, del Instituto Internacional de la soldadura (INTERNACIONAL INSTITUTE OF WELDING) inici la publicacin de una coleccin de radiografas que muestran los defectos tipo de las soldaduras correspondientes a distintos grados de severidad. Esta coleccin esta destinada a servir de gua para la interpretacin de las radiografas, para la unificacin de criterios en los distintos paises, as como para fines educativos tales como la formacin de soldadores y la instruccin de radilogos e inspectores. En su forma actual esta coleccin de radiografas no constituye un cdigo de aceptacin de soldaduras y solamente debe ser considerado como una base de comparacin en cuanto concierne a la naturaleza e importancia de los defectos que pueden presentarse en las soldaduras y que son puestos en evidencia por la radiografa.
Las radiografas que forman esta coleccin, segn la importancia relativa de los defectos en ellas presentes, se han dividido en cinco grupos. Los cinco grupos, que vienen sealados en colores distintos, son los siguientes:
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GRUPO 1 (negro): soldadura sana y que solamente contiene algunas pequeas inclusiones dispersas. Segn la norma UNE 1411 se califica como perfecta.
GRUPO 2 (azul): defectos muy pequeos en forma de una o de varias de las siguientes imperfecciones: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordeduras Segn la norma UNE 1411 se califica como buena.
GRUPO 3 (verde): pequeos defectos de compacidad en forma de uno o varios de los defectos siguientes: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordeduras, falta de penetracin Segn la norma UNE 1411 se clasifica como soldadura regular.
GRUPO 4 (marrn): defectos notables de compacidad en forma de uno o varios de los defectos siguientes: inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria, mordeduras, falta de penetracin, falta de fusin Segn la norma UNE 1411 se clasifica como soldadura mala.
GRUPO 5 (rojo): grandes defectos en forma de uno o varios de los siguientes: inclusiones de escoria, inclusiones gaseosas, mordeduras, falta de penetracin, falta de fusin, grietas Segn la norma UNE 1411 se clasifica como soldadura muy mala.
Para uniformar los trminos, se ha especificado que los defectos de soldadura queden comprendidos dentro de varios grupos, que han sido numerados de esta manera:
100: fracturas 200: porosidades y cavidades 300: inclusin de slidos 400: fusin incompleta y falta de penetracin 500: defectos de contorno, rechupes, socavados, traslape,
concavidades y cordones irregulares 600: defectos diversos o miscelneos
As existirn defectos que por su misma naturaleza quedan dentro de los lmites de tolerancia que especifican los cdigos de soldadura, y que se aceptan como defectos mnimos tolerables; y otros que por el tamao o importancia del defecto sobrepasan los lmites de tolerancia y que por tanto, son rechazados y calificados como soldadura defectuosa.
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La evaluacin se hace en base a la probabilidad de que los defectos encontrados provoquen fallas de soldadura durante el trabajo de la parte o pieza mecnica soldada.
En el caso de soldaduras con defectos mnimos tolerables debe considerarse la posibilidad de que puedan ser reparados, o bien aceptar que trabajen en ese estado, no sin antes verificar que cumplen con los mnimos de tolerancia de las normas internacionales y que el inspector juzgue que no existirn riesgos.
Cada tipo de defecto no es exclusivo o concerniente a un proceso determinado o mtodo de soldadura, sino que la mayor parte de los defectos son comunes a los diverso procesos que existen, no obstante, nos encontramos excepciones, por ejemplo, el defecto de inclusin de tungsteno en soldadura, que nicamente se da en el proceso de soldadura GTAW (TIG), pues en l se genera el arco elctrico entre un electrodo de tungsteno y la pieza a soldar, si ste toca el cordn de soldadura o el metal base, deja inclusiones de tungsteno.
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SERIE 100: FRACTURAS

Esta serie incluye fracturas ( grietas ) de todo tipo, ya sean longitudinales, transversales, radiales, de crter, ramificadas y grupo de grietas discontinuas.
La fractura es una separacin de un tamao indeterminado o una discontinuidad en la estructura homognea del metal de soldadura o del metal base soldado, producida por rotura como resultado de tensiones producidas en el mismo durante la soldadura, y se considera como el ms importante de los defectos de la soldadura.
Son varias las causas que originan una fractura, y puede ser por una tcnica deficiente de soldadura, exceso de temperatura, enfriamiento brusco, friccin, exceso de tensin, fatiga del metal, etc.
Siempre que se detecte una fractura es necesario tomar una accin correctiva, ya que cualquier tipo de fractura es considerado peligroso dado que da lugar a accidentes y a la destruccin de la pieza en la parte fracturada.
Las fracturas pueden presentarse durante el proceso de soldadura al terminar ste, tambin durante el periodo de enfriamiento y algn tiempo despus de haber terminado la pieza y de que se haya enfriado. Esto se debe a esfuerzos de tensin interna, por tanto, para eliminar stos se aplica un tratamiento que da por resultado la homogenizacin de la estructura cristalina, acomodando los elementos que la componen y evitando que la soldadura se fracture cuando se someta a los esfuerzos que requiera el trabajo mecnico.
Registro radiogrfico: Lneas finas oscuras con orillas speras; se presentan generalmente en el primer cordn de soldadura aunque tambin aparecen en los otros cordones y aun en las paredes soldadas. Se pueden diferenciar de la falta de fusin o penetracin porque las grietas dan lugar, generalmente a una lnea ondulada.
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Tipos de roturas o fracturas:
1. Grietas longitudinales. 2. Grietas transversales. 3. Grietas radiales. 4. Grietas de crter. 5. Grupo de grietas discontinuas. 6. Grietas ramificadas.
Cdigos: Ningn cdigo admite ninguna rotura o fractura, excepto fracturas de crter poco profundo o grietas de forma de estrella, localizadas en el punto de terminacin de los cordones de soldadura y que son el resultado de la contraccin, que no considerarn defectos perjudiciales a menos que su longitud se exceda de 5/32 ( 3.96 mm ). As ninguna soldadura que contenga roturas, sin importar su tamao o localizacin, debe ser aceptada.
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101: FRACTURAS LONGITUDINALES

1011: Fractura longitudinal en el metal de soldadura.
58 (ROJO): Se observa una fractura a lo largo del eje de soldadura. Aunque aparenta no tener gran importancia debido a que es muy estrecha, este aspecto es muy engaoso, pues recordemos que ningn cdigo tiene aceptabilidad en roturas o fracturas, por tanto se trata de una soldadura que tiene un defecto con alto grado de severidad, clasificndola por tanto como una soldadura MALA y que ha de ser rechazada, sin posible utilizacin.
Imagen 58 (ROJO).
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59 (ROJO): Podemos ver una grieta longitudinal de gran longitud y profundidad. Esta soldadura se rechazar por su alto grado de severidad en el defecto que presenta ya que se trata de un defecto grave por ser una fractura. As, este es otro caso de soldadura desechable, sin posible uso posterior y calificada como MALA.
Imagen 59 (ROJO).
52 (ROJO): En este caso tenemos una grieta que mide aproximadamente unos 30 mm de longitud y que como en los casos anteriores se trata como ya sabemos de un defecto grave que no tiene admisin por ningn cdigo y que har que se deseche, por tanto, la soldadura y que se la califique como MALA.
Imagen 52 (ROJO).
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64 (ROJO): Fractura Longitudinal de gran longitud en el metal de soldadura. Ningn cdigo admite este defecto y al encontrarnos con una soldadura que presente un defecto de tales caractersticas se desechar inmediatamente, sea cual sea el uso posterior, an formando parte de un elemento que vaya a estar sometido a fuertes tensiones, pues se trata de un defecto grave que hace que se trate de una soldadura MALA.
Imagen 64 (ROJO).
104 (NEGRO): Fractura longitudinal en el metal de soldadura de 45mm de largo. Aparece tambin porosidad distribuida a lo largo de la soldadura y algunas inclusiones de tungsteno. Esta soldadura se desechar, en principio, con slo ver la grieta. En segundo lugar, adems de por la grieta, tambin se desechara porque aparece una zona de porosidades demasiado juntas y en lnea, lo cual puede provocar una fractura.
Imagen 104 (NEGRA).
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105 (NEGRO): Se puede observar una grieta a la izquierda de la radiografa y otra un poco ms a la derecha, con lo cul ya desecharamos esta soldadura. Adems de esto tambin aparecen una serie de porosidades que por su colocacin pueden ocasionar una fractura, pues estn demasiado juntas y alineadas. Esto tambin seria un motivo para desechar esta soldadura. (Como en el caso anterior tambin aparecen algunas inclusiones de tungsteno que no revisten importancia).
Imagen 105 (NEGRA).
106 (NEGRO): Caso similar a los dos anteriores, presenta los mismos defectos y es desechable por los mismos motivos.
Imagen 106 (NEGRA).
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107 (NEGRA): Aunque es un caso similar a los presentados en 104, 105 y 106, aqu el problema es mucho ms grave, pues es mayor la cantidad de grietas y de porosidades, que estn muy juntas y en lnea, pudiendo provocar la formacin de grietas.
Imagen 107 (NEGRA).
108 (NEGRA): Se puede observar muy claramente una fractura longitudinal de gran tamao (aprox. 70 mm de longitud). Por el hecho de tratarse de una fractura, como hemos dicho antes, se desechar la soldadura, pero este caso adems, se ve claramente la gravedad del defecto ya que la grieta tiene una gran longitud y un gran espesor.
Imagen 108 (NEGRA).
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102: GRIETAS TRANSVERSALES

1021: En el metal de soldadura.
60 (ROJO): Se observan claramente dos grietas transversales al eje en el metal de soldadura, que lo atraviesan. La severidad de este defecto es grave por tratarse de una fractura, y adems importante. Desecharemos una fractura de caractersticas como estas, que pueden dar lugar a resultados desastrosos de no procederse de esta manera. (Soldadura MUY MALA).
Imagen 60 (ROJO).
Detalle Imagen 60 (ROJO).
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Hoja 124 de 221
Detalle Imagen 60 (ROJO).
65 (ROJO): Es otro caso de grieta transversal al eje de soldadura, situada en el metal de soldadura. Este defecto es grave y no lo acepta ningn cdigo, desechndose la soldadura, pues se trata de una soldadura MUY MALA.
Imagen 65 (ROJO).
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Hoja 125 de 221
105: GRUPO DE GRIETAS TRANSVERSALES

1051: En el metal de soldadura.
61 (ROJO): Aparecen gran cantidad de grietas discontinuas que se distribuyen por el metal de soldadura. Se trata de un defecto grave y no aceptable, pues ya sabemos que ningn cdigo acepta este defecto.
Imagen 61 (ROJO).
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104: GRIETAS DE CRATER

1041: Grietas de crter transversales.
63 (MARRN): Se observa una grieta de crter, transversal, aproximadamente por el centro de la radiografa. Se trata de un defecto notable y desechar la soldadura.
Imagen 63 (MARRN).
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SERIE 200: POROSIDADES Y CAVITACIONES.

La porosidad es un defecto que se origina por el gas atrapado en la masa metlica de la soldadura, cuando se encuentra en estado de fusin o semifusin y puede localizarse en las fundiciones de metales ferrosos y no ferrosos. La porosidad se presenta como pequeas cavidades o huecos esfricos en la masa metlica, y cuando su tamao es muy grande se le conoce como sopladura en la fundicin.
Las porosidades no son tan crticas como las fracturas debido a que por sus formas esfricas, no tienden a prolongarse como ellas. Podemos encontrar tanto porosidades superficiales, como internas. Los poros pueden ser esfricos, semiesfricos o tubulares ( los poros tubulares tambin se conocen como poros tnel o de aguja y se localizan en el centro del cordn de soldadura). Son de tamaos variados que van desde grandes dimensiones a tamaos mnimos. Las cavidades son otro tipo de porosidades formadas por la contraccin de los metales al momento del enfriamiento y proceso de solidificacin.
Los huecos, cavidades y porosidades que comnmente se encuentran en el proceso de soldadura son causados en gran parte por los gases producidos en el arco elctrico de la soldadura, y tambin por la combustin de materias orgnicas (como son suciedad, grasas, restos de pintura, xidos, etc). Tambin el alto contenido de azufre en el metal base, la humedad en el ambiente provocando vapor de agua en el arco elctrico, electrodos con el fundente sucio ocasionando que los gases no sean efectivos en su actividad de proteger el metal de aporte entremezclndose, quedando atrapados en el cordn de soldadura.
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201: CAVIDADES DE GAS

2011: Cavidad esfrica.
4 (NEGRO): Se ven pequeas cavidades esfricas aisladas y sin importancia. Es una soldadura aceptable y considerada perfecta segn la norma UNE 14011.
Imagen 4 (NEGRA).
2012: Porosidad uniformemente distribuida
5 (AZUL): Se observa una serie de poros distribuidos de manera uniforme a travs del metal de soldadura. Los poros son de tamaos variados y segn las normas de aceptabilidad, esta soldadura es aceptable . Este no es el caso de una soldadura perfecta, pero s el de una soldadura BUENA segn UNE 14011, pues presenta defectos muy pequeos.
Imagen 5 (AZUL).
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Hoja 129 de 221
6 (AZUL): Como en el caso anterior, tambin tenemos una serie de poros distribuidos en una zona del metal de soldadura, aunque hay unos pocos menos. Este es otro caso de soldadura BUENA.
Imagen 6 (AZUL).
7 (VERDE): En este caso, las porosidades son de tamao mayor que en los dos casos anteriores y estn distribuidas a lo largo de toda la soldadura, no en una parte de ella como antes. Esta soldadura se aceptar o rechazar segn la aplicacin a la que posteriormente vaya a ser sometida. Si esta aplicacin es de importancia, no aceptaremos esta soldadura. En trminos generales podemos decir que este ejemplo presenta unos defectos algo ms grandes que los dos anteriores. Segn UNE se trata de una soldadura considerada como REGULAR (defectos pequeos).
Imagen 7 (VERDE).
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8 (VERDE): Caso similar al anterior con porosidades que hacen que aceptemos o no a la soldadura segn la aplicacin que le vayamos a dar, considerndola como REGULAR.
Imagen 8 (VERDE).
9 (VERDE): Soldadura prcticamente igual a la n 8.
Imagen 9 (VERDE).
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Hoja 131 de 221
10 (MARRN): Se presenta una gran cantidad de porosidades tanto en el metal de soldadura como en la zona afectada trmicamente. Son tantas y tan cercanas estas porosidades, adems de tener un tamao considerable (algunas llegan a tener unos 4 mm de dimetro), que esta soldadura no es aceptable, considerndose como soldadura MALA. Tambin he de decir que ocupan rea excesivamente grande (15 mm). Todos estos factores unidos, pueden provocar la rotura de la soldadura, calificndola como MALA.
Imagen 10 (MARRN).
11 (MARRN): Aunque en este caso el tamao de las porosidades es ms pequeo que en el anterior, ocupan todo el rea de soldadura y estn muy juntas, dando lugar a una soldadura considerada como MALA.
Imagen 11 (MARRN).
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Hoja 132 de 221
12 (MARRN): Porosidades de gran tamao, alguna llegan a tener un dimetro de 4mm, distribuidas a lo largo de toda la soldadura. Son defectos notables que hacen que se trate de una soldadura MALA.
Imagen 12 (MARRN).
13 (ROJA): Gran cantidad de porosidades, que estn tan cercanas que llegan a unirse unas con otras. Afectan a toda la soldadura. Este caso debe ser desechado al instante y UNE 1411 la califica como MUY MALA.
Imagen 13 (ROJO).
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Hoja 133 de 221
104 (NEGRA): Presenta algunas porosidades en la parte derecha, adems de una grieta a lo largo del metal de soldadura e inclusiones de tungsteno, esta soldadura se desechara nada ms ver la grieta, pero si tenemos en cuenta solamente las porosidades, al tratarse de un defecto menos importante y no tener una forma y tamao que perjudiquen gravemente, en principio, aceptaramos o rechazaramos la soldadura segn la aplicacin que posteriormente pretendisemos darle.
Imagen 104 (NEGRA).
105 (NEGRA): Igual que la placa 104.
Imagen 105 (NEGRA).
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Hoja 134 de 221
Imagen 106 (NEGRA).
Imagen 107 (NEGRA).
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Hoja 135 de 221
2013: Grupo de cavidades de gas
14 (AZUL): Pequeo grupo de cavidades de gas, que ocupa un rea que no es excesiva (8 mm) y que por tanto se puede aceptar, considerndose como BUENA. Aparecen tambin algunas porosidades de gas aisladas que no tienen mayor importancia.
Imagen 14 (AZUL).
15 (VERDE): Aparecen tres grupos de cavidades, el de la izquierda sin mucha importancia, pero los dos de la derecha s que la presentan, pues se trata de poros que estn muy unidos. Esta soldadura se aceptar o rechazar segn la aplicacin que le queramos dar, siendo calificada como REGULAR.
Imagen 15 (VERDE).
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Hoja 136 de 221
16 (MARRN): Adems de unas porosidades de gran tamao y no muy juntas, aparece un grupo de estas de gran tamao, que ocupan una superficie considerablemente grande, encontrndose adems muy cercanas entre s. El dimetro que poseen llega a superar los 15 mm. Se trata pues de una soldadura MALA y por tanto desechable.
Imagen 16 (MARRN).
20 (VERDE): Grupo de cavidades que hacen que la soldadura sea calificada como REGULAR, aceptndose o no segn el caso.
Imagen 20 (VERDE).
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Hoja 137 de 221
2014: Porosidad lineal.
18 (AZUL): Poros distribuidos linealmente a lo largo del cordn de soldadura. Aunque su tamao es ms o menos grande entra dentro de las normas de aceptacin y se considera aceptable. Soldadura clasificada como BUENA.
Imagen 18 (AZUL).
19 (VERDE): Poros distribuidos linealmente, paralelos al eje del cordn de soldadura, que estn muy cercanos entre s. Esto hace que se considere esta soldadura como REGULAR y que se acepte o no dependiendo de su posterior aplicacin.
Imagen 19 (VERDE).
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Hoja 138 de 221
21 (MARRN): Poros de gran tamao, el mayor alcanza los 5 mm de dimetro. Consideramos a la soldadura como MALA.
Imagen 21 (MARRN).
2015: Cavidades alargadas
17 (MARRN): Cavidades que no son esfricas como las anteriores, sino que tienen su mayor dimensin paralela al eje de soldadura. Aparece tambin un grupo de cavidades. Es una soldadura calificada como MALA y por tanto se desecha sea cual su posterior uso. (Lo que la hace desechable es el grupo de cavidades).
Imagen 17 (MARRN).
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Hoja 139 de 221
27 (AZUL): Cavidades alargadas que no revisten importancia. Podemos clasificar la soldadura como BUENA.
Imagen 27 (AZUL).
28 (VERDE): Porosidades alargadas y cercanas que hacen que se considere como una soldadura REGULAR que se aceptar o no segn la aplicacin.
Imagen 28 (VERDE).
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Hoja 140 de 221
29 (MARRN): El tamao que presenta la cavidad hace que se considere como MALA.
Imagen 29 (MARRN).
2016: Cavidades tubulares
9 (VERDE): Presenta porosidad distribuida y tambin porosidad tubular en la parte izquierda. Se aceptar o no dependiendo de su uso. En este caso la porosidad tubular no reviste no demasiada importancia, es ms condenable la porosidad distribuida, que se presenta por gran parte de la soldadura. An as en la mayora de los casos la porosidad tubular es un defecto que tiene bastante importancia.
Imagen 9 (VERDE).
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Hoja 141 de 221
22 (AZUL): Tenemos una porosidad de tnel o de aguja (porosidad tubular), que puede no considerarse como un defecto condenable ya que no es contnua. Segn British Standard es aceptable y la califica como BUENA, sin embargo mi criterio personal sera calificarla como REGULAR, aceptndola o no segn el uso que posteriormente se la vaya a dar, pues tiene una longitud cercana a los 20 mm.
Imagen 22 (AZUL).
23 (VERDE): Aparece una porosidad tubular o de tnel de una longitud aproximada de unos 35 mm. Es ms condenable que la anterior. Este defecto en soldadura sera calificado como REGULAR o MALO, segn el cdigo que se aplique para inspeccionarlo. Puesto que tiene discontinuidades, puede ser considerado como REGULAR y as, se usar o desechar segn los esfuerzos que vaya a tener que soportar posteriormente. Si ha de soportar grandes tensiones lo desecharemos, y lo aceptaremos en caso de no ser as.
Imagen 23 (VERDE).
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Hoja 142 de 221
24 (MARRN): Cavidad tubular de gran tamao, pues ocupa la mayor parte de la soldadura (unos 120 mm de longitud). Es un defecto condenable, que puede provocar fcilmente la rotura por fractura, as que se calificar esta soldadura como MALA. (Tambin se puede observar que se trata de un cordn muy irregular).
Imagen 24 (MARRN).
Detalle Imagen 24 (MARRN).
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Hoja 143 de 221
25 (ROJO): Cavidades tubulares distribuidas en la mayor parte de la soldadura y que ocupan toda su anchura. Es un defecto condenable y esta soldadura se rechazar nada ms verla, calificndola como MUY MALA.
Imagen 25 (ROJA).
26 (ROJO): Soldadura de caractersticas muy similares a la anterior, tambin calificada como MUY MALA.
Imagen 26 (ROJA).
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Hoja 144 de 221
30 (ROJO): Soldadura que presenta dos defectos de aguja, muy condenables, pues ocasionarn una rotura prcticamente segura. Tienen unas longitudes de unos 40 mm aproximadamente. Se califica esta soldadura como MUY MALA.
Imagen 30 (ROJA).
43 (MARRN): Defectos de aguja, adems de algunas porosidades. Calificaremos esta soldadura como MALA.
Imagen 43 (MARRN).
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Hoja 145 de 221
SERIE 300: INCLUSION DE SLIDOS

Este defecto tambin se conoce como inclusin de escoria, y se origina cuando los metales o materia slida quedan atrapados en el cordn de soldadura, entendiendo por materia slida la escoria que se forma en el fundente de los electrodos con el calor del arco elctrico y se solidifican. Suelen presentarse con ms frecuencia en las uniones soldadas por pasadas mltiples.
Estas inclusiones pueden ser intermitentes, continuas o muy aisladas y su grado de tolerancia es semejante al defecto de porosidad.
Este defecto se produce por el empleo de una tcnica deficiente tanto en la altura del electrodo como en su velocidad de avance; al aplicar el sistema de soldadura de arco elctrico protegido con gas argn, el metal base puede tocar el electrodo de tungsteno. Tambin puede presentarse el atropamiento de parte del fundente empleado en el sistema de arco sumergido, as como loa inclusin de xidos de aluminio debido a la rpida accin qumica del aluminio, quedando fcilmente atrapado si no se tiene cuidado en el proceso de preparacin y limpieza. La inspeccin radiogrfica es el proceso apropiado para detectar las inclusiones metlicas y de materias extraas. Las inclusiones de escoria aparecen en la radiografa como manchas oscuras de contorno irregular, perfectamente diferenciables de la imagen redondeada producida por la porosidad.
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301: INCLUSION DE ESCORIA

3011: Lnea o lneas de escoria.
Registro radiogrfico: lneas oscuras con orillas speras, que pueden estar a un lado del cordn de soldadura o a ambos lados del mismo. Son paralelas a dicho cordn. Pueden estar en el cordn de soldadura, o entre este y el metal base.
32 (VERDE): Pequeas inclusiones slidas alineadas a lo largo del cordn de soldadura. No constituyen un defecto condenable que vaya desecharse a primera vista, pues son defectos cuyo tamao no es importante en principio, aunque puede serlo si va a formar parte de una pieza que vaya a tener que soportar muchas tensiones. As segn British Standar, se califica como REGULAR.
Imagen 32 (VERDE).
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34 (MARRN): En este caso si se trata de un defecto grande, pues los poros, llegan a unirse unos con otros, pudiendo dar lugar a la rotura de la soldadura por esas zonas, pues se pueden ir produciendo fracturas. Calificndose la soldadura como MALA.
Imagen 34 (MARRN).
35 (MARRN): Tambin se trata de un defecto que presenta importancia, al igual que en el caso anterior, debido a que existen zonas de la soldadura en las que las inclusiones estn tan cercanas que pueden provocar una fractura en esos lugares. Calificaremos esta soldadura como MALA.
Imagen 35 (MARRN).
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Detalle Imagen 35 (MARRN).
36 (ROJO): Defecto de gran magnitud que ha de desecharse inmediatamente despus de su localizacin. Esta soldadura producir una segura rotura debida a la gran cantidad de inclusiones, su tamao y su disposicin (todas en lnea, y muy cercanas). Clasificaremos la soldadura como MUY MALA.
Imagen 36 (ROJA).
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3012: Escoria aislada.
Registro radiogrfico: Manchas oscuras con aristas formando ngulos irregulares y formas diversas que pueden estar en cualquier lugar de la soldadura, frecuentemente entre cordones y a veces, junto al metal base. Deben observarse detenidamente los vrtices de los ngulos agudos ya que en ocasiones originan roturas.
31 (AZUL): Aparecen pequeas inclusiones aisladas que no revisten importancia, pudiendo calificar esta soldadura como BUENA.
Imagen 31 (AZUL).
302: Inclusiones de flux
3021: Inclusin lineal de flux.
33 (VERDE): Presenta una inclusin de flux lineal que no reviste importancia. Tambin hay mordeduras de falta de metal, que son surcos extendidos sobre algunos trozos de los bordes de la soldadura (serie 500).
Imagen 33 (VERDE).
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304: Inclusin metlica
3041: Inclusin metlica de tungsteno
104; 105; 106; 107: En estos cuatro casos aparecen inclusiones de tungsteno combinadas con fracturas en el metal de soldadura y porosidad distribuida a lo largo del cordn de la soldadura. (Diferenciamos la escoria de las porosidades porque la escoria es ms irregular, son las sombras oscuras con aristas que forman ngulos irregulares y formas diversas que pueden estar en cualquier lugar de la soldadura. Los vrtices de ngulos agudos, frecuentemente pueden dar lugar a roturas.
Imagen 104 (NEGRA).
Imagen 105 (NEGRA).
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Imagen 106 (NEGRA).
Imagen 107 (NEGRA).
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SERIE 400: FUSION INCOMPLETA Y FALTA DE PENETRACION.

Esta serie incluye los defectos por falta de penetracin y de fusin incompleta. Dichos defectos pueden presentarse por separado o bien, puede darse una combinacin de ambos.
Se acostumbra a referirse a la falta de penetracin en relacin con el cordn de la raz de soldadura; presentndose este defecto cuando la soldadura no penetra lo suficiente a travs del bisel de la preparacin hasta atravesar el hombro de ste y formar el cordn de raz en el extremo inferior. En este caso, se dice que existe una penetracin escasa o que falta penetracin para formar el cordn de raz.
Podemos decir, por tanto, que la falta de penetracin consiste en un relleno incompleto del cordn de raz o del fondo de la soldadura. Es decir, un defecto en dos dimensiones debido a una falta de unin entre el metal base y de aportacin.
El registro radiogrfico ser una lnea oscura y bien definida en el centro de la soldadura, que puede variar de ancho, de acuerdo al espacio entre las paredes del hombro del bisel de raz.
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Algunas tolerancias, segn algunos cdigos son: o API: Permite 1 de longitud en un tramo de 12 Permite 2 de longitud en un tramo de 24 o ASME: No tiene tolerancia en este defecto ya que indica que hay una seria reduccin en su resistencia a la tensin.
La falta de fusin se puede definir como una falla en un tramo en que no hubo fusin o liga intermetlica entre el cordn de soldadura y el metal base.
El registro radiogrfico se presenta como una sombra dbil en la zona de fusin. La sombra es muy ligera y es difcil de apreciar en la radiografa de los rayos gamma, por tanto, es aconsejable una fuente de mayor intensidad.
Respecto a la tolerancia admitida por diferentes cdigos, en los casos API y ASME, presenta las mismas tolerancias que la falta de penetracin.
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Cuando se presentan estos defectos, la resistencia y el trabajo mecnico de la soldadura se reducen peligrosamente. Debido al grado de riesgo, las soldaduras se someten a pruebas de control de calidad con el fin de asegurarnos de que son slidas y sana, y que estn dentro de las normas internacionales de calidad.
Las causas de estos defectos son: Superficies sucias, con escamas de xido, grasa, restos de pintura, etc.
Preparacin deficiente (ausencia del hombro del bisel).
Angulo inadecuado del bisel.
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401: Falta de fusin.
4011: Entre el metal de soldadura y el metal base.
56 (MARRM): La Falta de fusin se presenta en un lado, lo que indica que se trata de una falta de fusin del metal de soldadura con el metal base. Este defecto es un defecto condenable, que ningn cdigo admite, pues se considera un defecto que provocar una fuerte reduccin en su resistencia a la tensin. Calificaremos esta soldadura como MALA.
Imagen 56 (MARRN).
57 (ROJA): Al igual que en el caso anterior, por tratarse de una falta de fusin es un defecto grave, adems en este caso, se ve mas agravado an. Por tanto tambin se desechar, clasificndola como MUY GRAVE.
Imagen 57 (ROJA).
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4013: En la raz del cordn de soldadura.
54 (MARRN): Por tratarse de una falta de fusin, es condenable. En este caso, se observa que la falta de fusin aparece en el centro del cordn, esto es porque la falta de fusin se encuentra en la raz del cordn de soldadura. Calificaremos esta soldadura como MALA.
Imagen 54 (MARRN).
55 (ROJO): Caso muy parecido al anterior pero ms agravado el problema, la calificaremos, por tanto como MUY MALA.
Imagen 55 (ROJO).
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402: Falta de penetracin.
44 (AZUL): Este es un caso en el que es tan pequea la falta de penetracin, que puede ser admitida. As lo sera por el cdigo API y tambin por el British Standard, pero no por el ASME. La falta de penetracin se observa en una pequea lnea, no muy oscura, que tiene muy poco espesor y es por eso por lo que algunos cdigos la aceptan, al final la labor de determinar si se aceptar o no ser del inspector y depender de su criterio personal.
Imagen 44 (AZUL).
45 (VERDE): En este caso si es algo ms importante la falta de penetracin que presenta esta soldadura, hay ms lneas y ms oscuras. British Standard califica a esta soldadura como REGULAR, lo que significa, que segn ellos, se aceptar o rechazar, dependiendo de si se trata o no de una soldadura que vaya a estar sometida a tensiones. Sin embargo, segn API, esta soldadura sera rechazada con toda seguridad.
Imagen 45 (VERDE).
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46 (VERDE): Este es un caso similar al anterior en el que se presentan las mismas discordancias entre cdigos.
Imagen 46 (VERDE).
47 (MARRN): Soldadura que presenta un importante defecto de falta de penetracin, que puede ser fatal para la soldadura, siendo desechada por tanto, y habiendo unanimidad entre cdigos, pues ningn cdigo la aceptara. As, la calificaremos esta soldadura como MALA.
Imagen 47 (MARRN).
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48 (MARRN): Como ocurrira en el caso anterior, esta soldadura se desechar y no ser aceptada por ningn cdigo, pues se trata de un defecto importante que puede provocar graves problemas debido a su baja resistencia. Soldadura clasificada como MALA.
Imagen 48 (MARRN).
49 (ROJO): Esta soldadura presenta un gravsimo defecto de falta de penetracin. Nunca se aceptar esta soldadura, siendo desechada y calificada como MALA.
Imagen 49 (ROJA).
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50 (ROJO): Es el caso de otra soldadura MALA ha de ser desechada.
Imagen 50 (ROJA).
51 (ROJO): Caso similar a 49 y 50.
Imagen 51 (ROJA).
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52(ROJO): Caso similar a 49, 50 y 51.
Imagen 52 (ROJA).
53 (MARRN): Se observa la falta de penetracin en el centro del cordn. (Va combinada con surcos en la raz, 5013). Esta soldadura es desechable y calificada como MALA.
Imagen 53 (MARRN).
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63 (MARRN): En este caso la falta de penetracin, aunque es importante, no lo es tanto como en el caso anterior, an as, ya sabemos que es condenable. Una cosa que hace ms condenable an a esta soldadura es el hecho de que adems de presentar falta de penetracin, tambin presenta fracturas de crter (serie 100), y ya sabemos que las fracturas constituyen el defecto ms importante en soldadura.
Imagen 63 (MARRN).
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SERIE 500: DEFECTOS DE CONTORNO, TRASLAPE, CONCAVIDADES, CORDONES IRREGULARES, SOCAVADO Y RECHUPES.
El socavado es uno de los defectos ms serios en la soldadura, y puede presentarse tanto en la orilla de la corona del cordn de soldadura como en la orilla del cordn de raz (es decir, en la parte inferior del cordn).
El socavado crea problemas que afectan a la resistencia de la soldadura, que consisten en la disminucin de la resistencia a la tensin, con un rpido desarrollo de la fatiga y rotura por las contracciones que originan el trabajo de la pieza soldada as como una alta respuesta en la flexin. Debido a todo esto es un defecto grave y que puede darse debido a:
a. Una corriente excesiva al soldar. b. Manipulacin incorrecta del electrodo (ya sea en la altura del arco o en el ngulo, o en la velocidad de avance).
En el cordn superior es posible detectar el defecto a simple vista, pero en un cordn de raz es necesario recurrir a la prueba radiogrfica.
Otros defectos, como le traslape, son objetables pero aceptables, pero la decisin final la tomar el inspector. Por lo general dichos defectos son aceptables cuando su gravedad es mnima.
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501: Surcos, mordeduras, socavado.
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5011: Surcos o mordeduras continuas.
28 (VERDE): Este es el caso de una soldadura, que adems de presentar algunas cavidades, presenta tambin mordeduras que aparecen uniformemente a lo largo de todo el cordn, (por eso se le llama continuo). Las mordeduras son las sombras que van apareciendo, en este caso, por los bordes del cordn. Este defecto puede provocar una disminucin de la resistencia a la tensin y a la fatiga, pudiendo dar lugar a que la pieza se rompa. Esta soldadura, por tanto, nunca deber aceptarse si su fin es el de soportar grandes esfuerzos, aunque s podra usarse en un caso en el que no fuese precisa una soldadura muy buena debido a la poca importancia de la pieza y a que esta no est sometida a ninguna tensin y, por tanto la pieza no se rompa. As, calificaremos esta soldadura como REGULAR.
Imagen 28 (VERDE).
33 (VERDE): Este es un caso muy similar al anterior, que presenta mordeduras continuas. Tambin se pueden observar en este ejemplo algunas inclusiones de flux. Calificaremos a la soldadura como REGULAR.
Imagen 33 (VERDE).
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39 (MARRN): Se observa la mordedura a ambos lados del cordn de soldadura y a lo largo del mismo. Ya de por s, la mordedura es un defecto que reduce la resistencia a la flexin y a los esfuerzos a los que se somete a la soldadura. Adems, en este caso, su magnitud y grosor hacen que se trate de un defecto condenable, grave, desechando esta soldadura y clasificndola como MALA.
Imagen 39 (MARRN).
40 (ROJA): Este es el caso de una soldadura con un defecto de mordedura, que se extiende a lo largo de todo el cordn de la soldadura, y que presenta an ms gravedad que el caso anterior. Es un defecto muy grave y se califica la soldadura como MUY MALA.
Imagen 40 (ROJA).
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5012: Mordedura intermitente.
21 (MARRN): Soldadura con mordeduras intermitentes de tamao considerable, que pueden provocar la fractura segura, en el momento en que fuesen sometidas a algn esfuerzo, por su baja resistencia. Tambin se ven un par de salpicaduras en la parte inferior de la fotografa, pero que no revisten importancia, y alguna porosidad. Esta soldadura se desechar porque, como ya hemos dicho, se puede romper fcilmente.
Imagen 21 (MARRN).
37 (AZUL): Soldadura en la que aparece algo de exceso de penetracin en el cordn de raz y dos mordeduras. Esta soldadura, para ser utilizada, debe ser reparada, rellenando la falta de material en las mordeduras y eliminando el exceso de material en el cordn, estando entonces en el caso de soldadura BUENA.
Imagen 37 (AZUL).
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5013: Surcos o mordeduras en la raz.
53 (MARRN): Esta soldadura presenta en el cordn de raz unos surcos, que pueden disminuir su resistencia a los esfuerzos a los que pueda estar sometida. Tambin se presenta, en este caso, una penetracin incompleta en el mismo cordn de raz. Esta soldadura puede romper fcilmente por lo que no podr ser utilizada hasta su reparacin. Calificamos, por tanto, esta soldadura como MALA.
Imagen 53 (MARRN).
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Hoja 169 de 221
504: Exceso de penetracin.
Lugares donde el cordn de soldadura se colg en el cordn de raz. Aparecen manchas muy claras en formas ovaladas o alargadas en el centro del cordn que a veces presentan continuidad y otras son espaciadas.
API y ASME establecen que este defecto es aceptable con tolerancia de (3/32).
5041: Exceso local de penetracin.
102 (NEGRA): Se ve una penetracin excesiva en varias zonas del cordn de soldadura, en l se pueden ver claramente las manchas claras que aparecen. Tambin se observan unas mordeduras en algunas zonas del cordn, adems de una zona oscura que puede ser una inclusin de metal o revestimiento del electrodo, si usa un tipo de electrodo revestido. Adems de todo esto, y aunque no revistan demasiada importancia, podemos observar algunas salpicaduras.
Imagen 102 (NEGRA).
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507: Tubo desalineado.
Dos tubos cuyas bocas que no coinciden en las lneas de sus paredes y que se encuentran asimtricas, ya sea en las circunferencias interna y externa o en cualquiera de ellas.
Registro radiogrfico: En uno de los lados del centro del cordn se observa una mayor densidad que se revela por el tono ms oscuro. Es necesario verificar bien ya que en ocasiones se confunde con el defecto de falta de penetracin porque, an cuando el primer cordn penetre bien, puede no fusionar el borde hacindolo aparecer como falta de penetracin.
101: Se observa el desalineamiento, pues se ve un lado del cordn ms oscuro que el otro.
Imagen 101 (NEGRA).
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511: Falta de espesor o corona baja.
Es un cordn de soldadura con un perfil incorrecto que presenta depresiones continuas o aisladas.
Registro radiogrfico: En el centro del cordn se observan manchas oscuras bien definidas y con formas irregulares. Si este defecto es apreciable a simple vista, deber identificarse para no confundir con otros defectos internos.
43 (MARRN): Este defecto no es tolerable si ocupa demasiada superficie, solamente, cuando esta es mnima. En este caso, la superficie que ocupa es considerable y por tanto, se desechar la soldadura, calificndose como soldadura MALA.
Imagen 43 (MARRN).
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514: Caras irregulares o soldadura desalineada.
Es un cordn de soldadura que sigue una lnea sinuosa y se va trasladando pronunciadamente a ambos lados del bisel que sirve del centro del cordn.
Registro radiogrfico: En el centro se observa un registro claro, a los lados, el metal de la soldadura que forma la corona del cordn se aprecia en forma gris y claramente sinuosa, cargndose a uno y otro lado alternadamente.
API y ASME lo consideran defecto aceptable y se seala como falta de destreza en la tcnica del soldador.
61 (ROJO): Se ve claramente la soldadura desalineada, y adems presenta algunas grietas, que son las que hacen que esta soldadura se califique como MALA.
Imagen 61 (ROJA).
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515: Contraccin o rechupe en la raz.
El rechupe es un lugar donde el metal de la soldadura se contrae formando canaladuras espaciadas en el centro del cordn de raz y a un lado de dicho cordn, junto al metal base.
Registro radiogrfico: Manchas oscuras en forma de islotes regularmente espaciadas, que se encuentran en el centro del cordn de raz. API y ASME establecen que le defecto es aceptable aunque sealan pobreza de tcnica y posible punto de dbil soldadura.
41 (AZUL): Se produce el rechupe a lo largo de toda la raz del cordn de soldadura. Esta soldadura es aceptable y calificada como BUENA.
Imagen 41 (AZUL).
42 (VERDE): Rechupe a lo largo de toda la raz del cordn de soldadura, pero que en este caso es ms profundo que en el caso anterior. Aceptaremos o no esta soldadura segn si la tarea que vaya a desempear crear o no grandes tensiones en la soldadura, por tanto la calificaremos como REGULAR.
Imagen 42 (VERDE).
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SERIE 600: DEFECTOS VARIADOS.
602: Salpicaduras, proyecciones o perlas.
3 (NEGRO): Son glbulos de metal de soldadura expulsados durante la soldadura y adheridos a la superficie del metal base o al metal de soldadura solidificado.
En la radiografa se observan unos pequeos puntitos muy claros, que son esos glbulos de que hablamos. Se trata de un defecto que no reviste importancia. As, este ejemplo, que no tiene ninguna clase de defecto ms, es el de una soldadura perfecta, calificndola, por tanto como MUY BUENA.
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6-. EJEMPLO DE PROCEDIMIENTO SEGN ASME V y VIII.
1 OBJETO
El presente procedimiento establece el mtodo operativo y criterios de aceptacin para el examen radiogrfico de uniones soldadas. El material podr ser acero al carbono y / o acero inoxidable.
2 NORMAS DE APLICACIN
En la preparacin de este procedimiento se han tenido en cuenta los siguientes cdigos y normas en sus ltimas ediciones. Cdigo ASME Sec.V Art.1 y Art.2 (Edicin 2004). Cdigo ASME Sec.VIII Div.1, UW 51 (Edicin 2004) Norma ASNT SNT-TC-1A (Edic.1992) Norma UNE-EN-473 (Edic.2001) Guas del Consejo de Seguridad Nuclear
3 CUALIFICACION DEL PERSONAL

Todo el personal que aplica la tcnica de inspeccin radiogrfica segn el presente procedimiento est debidamente cualificado por una Entidad de Certificacin de Personal (END) acreditada. La cualificacin mnima requerida ser de Nivel I para el operador y de Nivel II para el personal que califique las radiografas, de acuerdo con las exigencias de la especificacin ASNT SNT-TC-1A, Edicin 1992 o de la norma europea UNE EN-473. Toda persona que opere con un equipo que emita radiaciones estar en posesin de la correspondiente autorizacin del Consejo de Seguridad Nuclear.
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4 MATERIAL A UTILIZAR
4.1. FUENTES DE RADIACION
Las radiografas se realizarn utilizando fuentes gammagrficas o de rayos X de las siguientes caractersticas: Fuentes de rayos X (de 600Kvp como mximo) Istopo: Iridio 192 - Tamao de la fuente: 3x1,32 mm, 2x2,84mm, etc... Intensidad de la fuente: Segn necesidades de obra (de 5 a 80 Ci) (Estas fuentes se utilizarn para todo el tipo de uniones y piezas a ensayar, siempre que se consiga la calidad requerida) Istopo: Cobalto 60 (Esta fuente solo se utilizar cuando el espesor del acero a radiografiar exceda de 63,6mm de espesor) Los contenedores para alojamiento de las fuentes gammagrficas dispondrn del correspondiente certificado de estanqueidad, as como las fuentes gammagrficas irn acompaadas de su curva de decaimiento y certificado de hermeticidad. Dichos certificados sern emitidos por la empresa responsable de la recarga de los contenedores y extender siempre que se produzca dicha recarga. En el caso de los equipos de Rayos X se revisarn cada 5 aos, revisin que ha de ser documentada por la empresa acreditada a tal efecto, mediante el correspondiente certificado, adems de realizar de manera anual las verificaciones internas del estado de los equipos.
4.2.
PELICULAS
Se podrn utilizar diferentes tipos de radiografas de grano fino y alto contraste, tales como: Agfa D4 Kodak MX
Otras pelculas podran ser empleadas siempre que stas se sometan a la aprobacin de la empresa contratante y proporcionen la calidad requerida. El formato a utilizar sern, o bien los Standard de 10x24, 10x40 y 10x48cm, (con o sin pantalla de plomo incorporadas).
ALUMNO: D. Antonio Carlos Ortiz Martnez DIRECTOR PROYECTO: D. Federico Lpez-Cern de Lara
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4.3.
PANTALLAS REFORZADORAS Y CHASIS
Se emplearn pantallas reforzadoras de plomo de 0,1mm de espesor, tanto en el lado de la fuente, como en la parte posterior de la radiografa. Las pantallas de plomo estarn perfectamente pulidas y exentas de rayaduras, suciedad y otras imperfecciones que pueden producir efectos perturbadores sobre las radiografas. Se retiraran aquellas pantallas que presenten cualquiera de los defectos enumerados anteriormente. El ajuste de las pantallas en las radiografas ser lo ms perfecto posible, y se efectuar de forma correcta evitando presiones o roces que puedan producir anomalas o descargas electrostticas.
4.3.1. CHASIS Los chasis sern de tipo flexible, de forma que aseguren un contacto ntimo con la pieza a radiografiar, y de las pelculas y pantallas entre s. En las radiografas con pantallas de plomo incorporadas, no ser necesario la colocacin de chasis, al venir estos ya incorporados.
4.3.2. FIJACION Los chasis (conteniendo las pantallas y la placa radiogrfica), se fijarn a la pieza a radiografiar mediante imanes, cinta adhesiva o cualquier otro sistema que permita un ntimo contacto entre piezas a radiografiar y el chasis.
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4.4.
CASOS ESPECIALES
En el caso de que por razones tcnicas no se pudiera cumplir con los standard de calidad exigidos se podrn modificar los parmetros tanto de fuentes como de pelcula siempre que se pacten estas condiciones con la empresa contratante de los trabajos.
4.5.
INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN
Los indicadores de calidad de imagen se utilizaran para la obtencin de Standard de calidad necesarios en una imagen radiogrfica, su utilizacin ser como se indica en el Anexo II del presente procedimiento.
4.6.
NUMEROS DE IDENTIFICACION
Atendiendo a las indicaciones del punto 10 del presente procedimiento, se utilizarn nmeros de plomo con la finalidad de identificar la radiografa, los citados sern de tamao comprendido entre 4 y 12mm.
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5 ESTADO SUPERFICIAL
El estado superficial de las soldaduras y el material base adyacente, ser tal, que no se pueda confundir o enmascarar la imagen de cualquier irregularidad superficial con la de una discontinuidad. En el caso de que esto suceda, se proceder a un amolado de la superficie hasta alcanzar las condiciones adecuadas para el examen radiogrfico.
6 TECNICAS RADIOGRAFICA
Teniendo en cuenta que siempre que sea posible, se utilizar la tcnica de simple pared, pasamos a describir las distintas tcnicas de exploracin radiogrfica, las cuales se encuentran tambin reflejadas en el Anexo I del presente procedimiento:
6.1.
TECNICA DE SIMPLE PARED
La radiacin atravesar nicamente la soldadura a calificar, pudindose utilizar simple o doble radiografa dentro del mismo chasis. 6.1.1. INTERPRETACION DE SIMPLE PARED Cuando la tubera y/o equipos tienen un dimetro superior a 3, se realizar la interpretacin de una sola pared en la imagen radiogrfica. 6.2. TECNICA DE DOBLE PARED
La radiacin atravesar dos paredes, pudindose utilizar simple o doble radiografa dentro del mismo chasis. 6.2.1. INTERPRETACION DE DOBLE PARED Esta tcnica deber emplearse nicamente en tubera con dimetro inferior a 3 y se realizar la interpretacin de ambas paredes en la misma imagen radiogrfica.
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7 FACTORES GEOMETRICOS
7.1. PENUMBRA GEOMETRICA La mxima penumbra geomtrica permisible ser la siguiente: Espesor material (mximo) Menor de 2 (50,8mm) De 2 a 3 (50,8 a 76,2mm) De 3 a 4 (76,2 a 101,6mm) Ms de 4 (101,6mm) Penumbra geomtrica 0,02 (0,508mm) 0,03 (0,762mm) 0,04 (1,016mm) 0,07 (1,778mm)
La penumbra geomtrica est basada en la siguiente frmula: Pg = FD d
Pg= Penumbra geomtrica. F= Tamao de la fuente de radiacin en mm. () D= Distancia desde lado fuente de la soldadura a pelcula en mm. (Dado que la pelcula debe estar en contacto con la pieza a ensayar, este valor coincide con el espesor de la pieza a radiografiar y en tcnicas a doble pared con el dimetro de la pieza). d= Distancia fuente de radiacin a soldadura en mm.(este valor determina la distancia mnima fuente-objeto)
7.2.
DISTANCIA FUENTE PELICULA
En aquellos casos que la pieza permita el radiografiado en panormica, se utilizar esta tcnica. Para el radiografiado a simple pared, se tendrn en cuenta la penumbra geomtrica para la distancia mnima fuente pelcula. Para el radiografiado a doble pared, la distancia mnima vendr dada por el dimetro de la pieza.
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8 INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

La imagen del indicador de calidad se usar como indicador bsico, para determinar la calidad de cualquier radiografa. Se utilizar un indicador de calidad de imagen en cada radiografa, excepto en el caso que se realice una exposicin panormica donde se utilizarn al menos 3 indicadores a 120 cada uno. El nivel de calidad requerido es del 2% (2-2t cuando usamos IQI del tipo taladro). Ver Anexo II 8.1. TIPOS
Los indicadores de calidad de imagen, estarn de acuerdo con las tablas T-276, T-233-1 y T-233-2 de la norma ASME Sec.V (Edicin 2004) y el cdigo ASTM E-747-97. En el Anexo II, se adjuntan las citadas tablas as como las figuras de los IQI y sus caractersticas. 8.2. COLOCACION
Los indicadores de calidad de imagen se colocarn en la pieza a radiografiar del lado de la fuente. Los indicadores de hilo se colocarn atravesando la soldadura. El indicador de taladro se colocar adyacente a la soldadura. Cuando no sea posible colocar el indicador de imagen del lado de la fuente motivado por la geometra de la pieza o a su situacin, se colocar en el lado de la pelcula en contacto con la parte examinada. As mismo se colocar una letra de plomo F junto al penetrmetro a la misma altura que la identificacin del mismo. La imagen del indicador de calidad se usar como indicador bsico, para determinar la calidad de cualquier radiografa. Se utilizar un IQI en cada radiografa, excepto en el caso que se realice una exposicin panormica donde se utilizarn al menos 3 indicadores, a 120 cada uno, en el Anexo II se muestran algunos ejemplos de colocacin de los IQI.
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8.3.
SHIMS
Los Shims sern de material radiograficamente similar al material a examinar. El espesor del Shim ser igual al del sobreespesor total del cordn de soldadura. Las dimensiones del Shim excedern de las dimensiones del penetrmetro de forma que la imagen de las lneas exteriores de, al menos, tres lados del penetrmetro sean visibles en la radiografa. La posicin del Shim ser siempre debajo del penetrmetro y en contacto con el mismo.
9 DENSIDAD RADIOGRAFICA
9.1. DENSIDAD MINIMA
Para los casos de interpretacin a simple pelcula, la densidad radiogrfica mnima ser de 2 para radiografas realizadas con gammagrafa. Pudiendo llegar a 1,8 en el caso de que estas se realizaran con rayos X. Para los casos de interpretacin a doble pelcula, esta densidad podra llegar a un mnimo de 1,3 medida en cada pelcula.
9.2.
DENSIDAD MAXIMA
En ningn caso se puede sobrepasar la densidad de 4 (ni con simple ni con doble pelcula).
9.3.
MEDIDAD DE DENSIDAD
Si la densidad de la radiografa en cualquier punto del rea de inters vara entre 15% y +30% del valor medido en el IQI, se colocar un indicador adicional en cada rea o reas excepcionales, repitiendose la radiografa. Si de esta forma se cumplen los requisitos de densidad del prrafo 9.1, usaremos mas de un indicador de forma que uno representar el rea de interes ms clara y el otro la ms oscura.
182

Hoja 183 de 221
9.4.
VARIACIONES DE DENSIDAD
La densidad se medir con un densitmetro calibrado.( Se aceptan desviaciones de +/- 0.05 en densidad.)
9.5.
SENSIBILIDAD DE LA PELICULA
Se considerarn como elementos esenciales que determinarn la sensibilidad de la radiografa, el que se manifiesten los hilos, taladros esenciales, que se especifican en las tablas de penetrmetros del Anexo II, atendiendo a los espesores a radiar.
10 IDENTIFICACION Y MARCADO DE LAS RADIOGRAFIAS

Las radiografas llevarn las marcas de situacin e identificacin permanentes necesarias para poder localizar en todo momento la pieza, soldadura y el sector o zona a que corresponda la radiografa. Tambin pueden aparecer en las radiografas de forma permanente: el fabricante, la fecha, nmero de plano, smbolo o nmero de soldador, etc... Las marcas anteriores pueden aparecer como imagen radiogrfica por medio de nmeros y letras de plomo, siempre y cuando no enmascaren la zona til de interpretacin. El marcado sobre la pieza ser de forma indeleble y sobre la pelcula siempre como imagen radiogrfica. Se omitir todo nmero o letra que no sea absolutamente imprescindible. Cuando el sobreespesor del cordn de soldadura se encuentre esmerilado, se colocarn unas guas de referencia en plomo para poder identificar los lmites de la soldadura en la radiografa. Cuando se radiografen soldaduras completas, se efectuar un solape entre radiografas de unos 2 cm aproximadamente. En el caso de reparaciones, a las marcas indicadas en el primer prrafo, se aadir la letra R.
183

Hoja 184 de 221
Tanto los nmeros como las letras de plomo, se situarn, o bien sobre la pieza a radiografiar, o bien sobre el chasis.
11 RADIACION SECUNDARIA
Deber protegerse la radiografa de la radiacin secundaria proveniente de objetos situados en los laterales o bajo la radiografa, para lo cual, si fuera preciso se colocarn lminas de plomo con el fin de absorber dicha radiacin. Con el fin de detectar la posible radiacin secundaria, siempre que se considere que esta puede existir, se colocar en la parte posterior del chasis una letra B de plomo. Si esta letra aparece en la radiografa con una imagen ms clara que el fondo sobre el que se encuentra, nos indica que hay un exceso de radiacin secundaria y la radiografa es rechazable. Si la imagen de la letra B aparece ms oscura que el fondo, nos indica que la radiacin secundaria es aceptable y la radiografa es vlida.
12 PROCESADO DE LAS RADIOGRAFIAS

Las radiografas se procesarn en un cuarto oscuro siguiendo las recomendaciones del fabricante. Las radiografas estarn exentas de anomalas mecnicas y/o qumicas que puedan perturbar la interpretacin de las mismas, estas podrn ser procesadas de forma manual o automtica.
13 EXAMEN DE LAS RADIOGRAFIAS

Las radiografas se examinarn perfectamente secas. Antes de iniciar el examen de las radiografas, el inspector adaptar su vista a la penumbra el tiempo que fuera preciso. El examen de las radiografas, se realizar en un local debidamente acondicionado con baja iluminacin ambiental, y que no produzca reflejos o proyecte sombras perturbadoras para el inspector. El negatoscopio tendr una intensidad luminosa suficiente y regulable para que el indicador de calidad de imagen sea visible dentro del rango de las densidades especificadas.
184

Hoja 185 de 221
Es recomendable enmascaramiento de luz.
que
el
negatoscopio
tenga
capacidad
de
14 CRITERIOS DE ACEPTACION
Los criterios de aceptacin del presente procedimiento corresponden a lo indicado en el Cdigo ASME Sec.VIII Div.1 (Edic.2004/UW-51) el cual indica que cualquier imperfeccin que supere los lmites que seguidamente se establecen ser considerada inaceptable: Cualquier tipo de GRIETA, FALTA DE FUSIN o FALTA DE PENETRACION. Cualquier tipo de imperfecciones alargadas que tengan una longitud mayor de: 6mm para espesores (T) hasta 19mm 1/3T para espesores (T) de 19mm a 57mm 19mm para espesores (T) mayores de 57mm
(DONDE T ES EL ESPESOR DE LA SOLDADURA)
Grupos de indicaciones alineadas que tengan una longitud acumulada mayor que (T) en una longitud de 12T, excepto cuando la distancia entre indicaciones sucesivas sea superior a 6L, siendo L la longitud de la indicacin ms larga. Indicaciones redondeadas que excedan lo especificado en las cartas de porosidad indicadas en el Anexo III del presente procedimiento.
15 INFORME FINAL Y ARCHIVO

Los resultados de la inspeccin radiogrfica se presentarn en un informe final, cuyos formatos se adjuntan en el Anexo IV. Las radiografas se entregarn al cliente junto con su informe para archivo.
185

Hoja 186 de 221
ANEXO I: TECNICAS RADIOGRAFICAS

Disposiciones generales para radiografiado de uniones en ngulo Disposiciones para radiografiado de uniones tubulares: Tcnica de Simple pared, Apartados A, B y C Tcnica de Doble pared-Doble Imagen, Apartado F Tcnica de Doble pared-Simple Imagen, Apartados D y E
186

Hoja 187 de 221
DISPOSICIONES GENERALES PARA RADIOGRAFIADO DE UNIONES EN ANGULO
LEYENDA
P: Placa radiogrfica r: direccin de radiacin
187

Hoja 188 de 221
DISPOSICIONES PARA RADIOGRAFIADO DE UNIONES TUBULARES
Tcnica de Simple pared, Apartados A, B y C Posicin relativa Tcnica Inter.Fuente Objeto Pelcula Exposici pretacin Seccin Apartad n sobre Seccin Transversal Longitudinal o
Pared simple
Una sola pared A
B Pared sencilla Una sola pared
C Pared sencilla Una sola pared
188

Hoja 189 de 221
Tcnica de Doble pared-Simple Imagen, Apartados D y E Tcnica de Doble pared-Doble Imagen, Apartados F Posicin relativa Tcnica Inter.Fuente Objeto Pelcula Exposici pretacin Seccin Seccin Apartad n sobre Transversal Longitudinal o
Una sola Pared Doble pared Al menos tres exposicione s a 120
Una sola Pared Mnimo tres exposicione s a 60 Imgenes superpuest as Una sola pared Mnimo dos exposicione s a 90 Imagen del lado de la pelcula y de la fuente E
Doble pared
Doble pared
189

Hoja 190 de 221
ANEXO II: INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

IQI de TALADROS IQI de HILO CONFORME NORMAS: ASME sec.V, Tabla T-276 ASME sec.V, Tablas T-233-1 y T-233-2 ASTM E-747-97 EJEMPLOS DE COLOCACION DE IQI.
190

Hoja 191 de 221
TABLA T-276 REQUERIMIENTOS PARA EL IQI DE TALADROS LADO FUENTE LADO PELICULA ESPESOR DESIGNACI DESIGNACIO NOMINAL TALADRO ON TALADRO N IQI DE PARED ESENCIAL IQI ESENCIAL DE (mm) VISIBLE DE VISIBLE TALADRO TALADRO Hasta 6,4 12 2T 10 2T (incluido) Desde 6,4 a 15 2T 12 2T 9,5 Desde 9,5 a 17 2T 15 2T 12,7 Desde 12,7 a 20 2T 17 2T 19,0 Desde 19,0 a 25 2T 20 2T 25,4 Desde 25,4 a 30 2T 25 2T 38,1 Desde 38,1 a 35 2T 30 2T 50,8 Desde 50,8 a 40 2T 35 2T 63,5 Desde 63,5 a 50 2T 40 2T 101,6 Desde 101,6 a 60 2T 50 2T 152,4 Desde 152,4 a 80 2T 60 2T 203,2 Desde 203,2 a 10 2T 80 2T 254,0 Desde 254,0 a 120 2T 100 2T 304,8 Desde 304,8 a 160 2T 120 2T 406,4 Desde 406,4 a 200 2T 160 2T 508,0
191

Hoja 192 de 221
TABLA T-233.1 DESIGNACION DE PENETRAMETRO DE TALADRO ESPESOR Y DIAMETRO DE TALADRO

DESIGNACION ESPESOR
TALADRO
TALADRO
TALADRO
(mm)
1T (mm)
2T (mm)
4T (mm)
5 7 10 12 15 17 20 25 30 35 40 45 50 60 70 80 100 120 140 160 200 240 280
0,13 0,19 0,25 0,32 0,38 0,44 0,51 0,64 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,52 1,78 2,03 2,54 3,05 3,56 4,06 5,08 6,10 7,11
0,25 0,25 0,25 0,32 0,38 0,44 0,51 0,64 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,52 1,78 2,03 2,54 3,05 3,56 4,06 5,08 6,10 7,11
0,51 0,51 0,51 0,64 0,76 0,89 1,02 1,27 1,52 1,78 2,03 2,29 2,54 3,05 3,56 4,06 5,08 6,10 7,11 8,13 10,16 12,19 14,22
1,02 1,02 1,02 1,27 1,52 1,78 2,03 2,54 3,05 3,56 4,06 4,57 5,08 6,10 7,11 8,13 10,16 12,19 14,22 16,26 . .. .
192

Hoja 193 de 221
TABLA T-276 REQUERIMIENTOS PARA EL IQI DE HILOS LADO FUENTE LADO PELICULA ESPESOR IDENTIFICACI IDENTIFICACI DIAMETRO DIAMETRO NOMINAL ON ON DE DE DE PARED (mm) DE DE HILO HILO HILO HILO Hasta 6,4 0,203 0,152 5 4 (incluido) 0,254 0,203 Desde 6,4 a 9,5 6 5 0,330 0,254 Desde 9,5 a 12,7 7 6 0,406 0,330 Desde 12,7 a 19,0 8 7 0,508 0,406 Desde 19,0 a 25,4 9 8 0,635 0,508 Desde 25,4 a 38,1 10 9 0,812 0,635 Desde 38,1 a 50,8 11 10 1,016 0,812 Desde 50,8 a 63,5 12 11 Desde 63,5 a 1,016 13 1,270 12 101,6 Desde 101,6 a 14 1,600 13 1,270 152,4 Desde 152,4 a 16 2,540 14 1,600 203,2 Desde 203,2 a 17 3,200 16 2,540 254,0 Desde 254,0 a 18 4,064 17 3,200 304,8 Desde 304,8 a 20 6,350 18 4,064 406,4 Desde 406,4 a 21 8,128 20 6,350 508,0 Los penetrmetros se componen de 6 filamentos y placas de identificacin, recubiertos de PVC transparente, segn ASTM E-747-97, el material de los filamentos es de ac.carbono para los del grupo 1 y de ac.inox para los del grupo 3. Existen 4 grupos: Grupo A para espesores 6,35 a 19,1 mm Grupo B para espesores 19,1 a 44,4 mm Grupo C para espesores 44,4 a 102 mm Grupo D para espesores 102 a 152 mm de de de de
193

Hoja 194 de 221
DIAMETROS DE HILO PARA IQI DE HILO (mm) SET A

HILO (mm) IDENT. HILO
SET B
SET C
SET D
0,08 0,10 0.13 0,16 0,20 0,25
1 2 3 4 5 6
0,25 0,33 0,41 0,51 0,64 0,81
6 7 8 9 10 11
0,81 1,02 1,27 1,60 2,03 2,54
11 12 13 14 15 16
2,54 3,20 4,06 5,08 6,35 8,13
16 17 18 19 20 21
194

Hoja 195 de 221
EJEMPLOS DE COLOCACION DE IQI
195

Hoja 196 de 221
196

Hoja 197 de 221
ANEXO III: CARTAS DE POROSIDAD
197

Hoja 198 de 221
198

Hoja 199 de 221
199

Hoja 200 de 221
ANEXO IV: MODELO DE INFORME
200

Hoja 201 de 221
201

Hoja 202 de 221
202

Hoja 203 de 221
7-. EJEMPLOS.
Todas las placas estn realizadas en posicin vertical ascendente (PF) y bajo techo (PE), el material base es Acero al carbono grupo 1, el espesor de la chapa es de 10 mm. y es una soldadura a tope realizada con electrodo bsico de 3,2.
Las placas se evaluarn como se hara en un informe de inspeccin radiogrfica realizado por un inspector de radiogrfico de Nivel II.
203

Hoja 204 de 221
PH10 JR PEPF
PH13 JR PEPF
PH14 RP PEPF
204

Hoja 205 de 221
PH15 VI PEPF
PH16 FF PEPF
PH17 JCM PEPF
205

Hoja 206 de 221
Identificacin N de soldadura
Poros Vermicular
TIPO DE DEFECTO
Otros defectos Falta de penetracin Inclusin Flux Tungst Crter Grieta transversal Mordedura
Interpretacin y Calificacin: A = Aceptable R = Rechazable
Escorias Alineadas
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura PH10-JRMPH13-JRPH14-RPPH15-VIPH16-FFPH17-JCM-
Aa X X X X X
Ab
Ba X X X
Bb
Grieta Longitudi Ea
Escoria Irregular
Falta de Fusin
Poros
Eb
gh
X X X
Calific. A R A A A A
Obse
206

Hoja 207 de 221
HS PH3
HS PH4
HS PH5
207

Hoja 208 de 221
PH7 FA PF
PH8 MP PF
PH7 PE - PF
208

Hoja 209 de 221
Poros Vermicular
TIPO DE DEFECTO
Escorias Alineadas
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura HS PH3 HS PH4 HS PH5 PH7-FAPF PH8-MPPF PH9-VPPF PH7-PEPF
Aa X
Ab
Ba
Bb
Grieta Longitudi Ea
Escoria Irregular
Falta de Fusin
Poros
Eb
gh
X X X X X
Calific. A A A R A R R
Obse
209

Hoja 210 de 221
PH7 LL PF
PH9 AO PF
PH9 PF AO
210

Hoja 211 de 221
Poros Vermicular Escorias Alineadas Escoria Irregular
TIPO DE DEFECTO
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura PH7-LL-PF PH9-AO-PF PH9-PF-AO
Aa X X
Ab
Ba
Bb
C X
Grieta Longitudi Ea
Falta de Fusin
Poros
Eb
F X X
gh
Calific. A R A
Obse
211

Hoja 212 de 221
PH 19 PF
PH 18 PF
PH 20 JM PF
212

Hoja 213 de 221
TIPO DE DEFECTO
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura PH 19 PF PH 18 PF PH 20 PF
Aa
Ab
Ba
Bb
Grieta Longitudi Ea
Falta de Fusin
Poros
Eb
gh
Calific. A A A
Obse
213

Hoja 214 de 221
CO HS JLR 3G
CO HS JLR 2G
CO HS FDF 2G
214

Hoja 215 de 221
TIPO DE DEFECTO
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura HS JLR 3G HS JLR 2G HS FDF 2G
Aa
Ab
Ba
Bb
Grieta Longitudi Ea
Falta de Fusin
Poros
Eb
gh
Calific. A A R
Obse
215

Hoja 216 de 221
CO 6 S3 6G Seccin 0 1
216

Hoja 217 de 221
TIPO DE DEFECTO
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura Co6S3 6G 01 12 20
Aa X X X
Ab
Ba
Bb
Grieta Longitudi Ea
Falta de Fusin
Poros
Eb
F X X X
gh
Calific. R R R
Obse
217

Hoja 218 de 221
HS 3E
HS 4E
HS 6E
218

Hoja 219 de 221
HS 7E
219

Hoja 220 de 221
TIPO DE DEFECTO
Sector 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1 0-1
Soldadura HS 3E HS 4E HS 6E HS 7E
Aa X X X X
Ab
Ba
Bb
Grieta Longitudi Ea
Falta de Fusin
Poros
Eb
gh
Calific. R R A A
Obse
220

Hoja 221 de 221
8.- BIBLIOGRAFA
- Hernndez Riesco, Germn. Manual del Soldador (18 edicin), 2007, CESOL. - Ruiz Rubio, Alfonso. Inspeccin Radiogrfica de las Uniones Soldadas, 1981, URMO,S.A. de Ediciones: Bilbao. - INEM, Radiologa Industrial. Gua del Alumno, 1994. - AGFA Gevaert N.V. Radiografa Indrustrial, 1989. - CESOL, Curso de Formacin de Inspectores de Construccin de Uniones Soldadas, 2007. - Asociacin Espaola de Ensayos No Destructivos, Radiologa Industrial Nivel II, 2002.
221

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5.- Aplicacin. Interpretacin y Evaluacin.

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Soldeo MAG (prensa aplastacoches JCG-250)

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2-. CONSIDERACIONES GENERALES DE LA RADIOGRAFA.

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En la figura siguiente se representa un ejemplo de los anteriores efectos.

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Realizacin Del Ensayo.

Bsicamente el ensayo consta de dos operaciones:

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Contraste: Diferencia de color entre dos zonas adyacentes.

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t= espesor del objeto

En Europa se encuentran recogidos en las Normas:

Ejemplo de indicador de hilos

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Ejemplos de indicadores de calidad de escalones y taladros

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Normativa Europea de aplicacin.

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