ELABORACIN DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE DESHIDRATACIN DE FRUTA EN LA ORGANIZACIN ALIMENTOS XXXXXXXX S.A.

NDICE RESUMEN EJECUTIVO 1. INTRODUCCIN 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3. JUSTIFICACIN 4. MARCO TERICO 4.1 HISTORIA DEL SISTEMA HACCP 4.2 SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL HACCP 4.3 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 4.4 DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP 4.5 PROCESO DE DESHIDRATACIN DE ALIMENTOS 4.6 SECADO SOLAR DE ALIMENTOS 4.7 HACCP Y EL PROCESO DE FRUTA DESHIDRATADA 4.8 RESEA HISTRICA SOBRE LA ORGANIZACIN ALIMENTOS XXXXXXXX S.A. 5. OBJETIVOS 5.1 OBJETIVO GENERAL 5.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 6. DESARROLLO DEL TRABAJO 6.1 FORMACIN DEL EQUIPO HACCP 6.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO, UTILIZACIN Y TIPO DE CONSUMIDOR 6.2.1 Descripcin del producto 6.2.2 Utilizacin del producto 6.2.3 Tipo de consumidor 6.3 6.4 6.5 ESTABLECIMIENTO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESO VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO IN SITU REALIZACIN DEL ANLISIS DE PELIGROS 6.5.1 Anlisis de peligros significativos 6.6 ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL 26 16 16 17 18 19 20 20 22 12 14 14 14 15 15 9 10 11 12 6 7 1 2 3 4 5 5

6.6.1

Resultados del mtodo rbol de decisiones para los peligros establecidos como significativos para el proceso de elaboracin de PONCHE 27

6.6.2

Resultados del mtodo rbol de decisiones para los peligros establecidos como significativos para el proceso de elaboracin de SNACKS 27

6.6.3

Desarrollo del monitoreo para los puntos crticos de control 28 29 31 32 33 34 37

7. RESULTADOS Y DISCUSIN 8. TCNICAS Y MTODOS EMPLEADOS 9. CONCLUSIONES 10. RECOMENDACIONES 11. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 12. ANEXOS

1. INTRODUCCIN

El presente trabajo es una resea terica sobre todos y cada uno de los aspectos que constituyen una base para la implementacin del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP por sus siglas en ingls), sobre el proceso de elaboracin de fruta deshidratada para exportacin, llevado a cabo por la organizacin Alimentos Campestres S.A.. Dicha empresa desarrolla su actividad en la produccin de una variedad de frutas y legumbres sometidas a un proceso de deshidratacin, por medio del cual estos alimentos logran preservar sus caractersticas originales as como una prolongacin en su vida de anaquel, permitiendo con esto su almacenamiento y comercializacin durante lapsos prolongados sin desmedro de su calidad e inocuidad. El desarrollo del trabajo se dar sobre los principales lineamientos del sistema HACCP, abordando y desglosando detalladamente cada uno de los siete principios de dicho sistema aplicados al proceso de deshidratacin y empaque de los productos de la citada organizacin, haciendo especial nfasis en la identificacin y manejo de los puntos crticos de control localizados a lo largo de todo el proceso de produccin, desde la recepcin de materia prima, pasando por el proceso de deshidratacin, hasta el empaque y distribucin. Finalmente, ya establecidos los puntos crticos de control y los mecanismos para su vigilancia y verificacin, se proceder a la implementacin de un sistema de documentacin sobre los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicacin, lo cual ser la evidencia documentada que permitir en un momento dado establecer el nivel de efectividad de todo el sistema sobre el proceso al cual se estar aplicando.

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Dado que la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. no cuenta actualmente con la respectiva certificacin HACCP por parte de un ente reconocido a nivel internacional (como es el caso de las certificadoras BRS o NSF de Estados Unidos) es de suma importancia que dicha industria cuente con la implementacin de un sistema de registro y documentacin que respalde todos los procesos implicados en la elaboracin de su producto final. En este caso en particular, el producto es fruta deshidratada para exportacin, con lo cual la organizacin tendra la oportunidad de ingresar a nuevos mercados cuyas exigencias en cuanto a calidad e inocuidad de producto por parte del consumidor son altas, repercutiendo esto positivamente en un beneficio econmico hacia la organizacin al tener la oportunidad de comercializar sus productos a una mayor escala y durante cualquier estacin del ao, contribuyendo esto a aumentar la capacidad de inversin y la rentabilidad de la organizacin.

3. JUSTIFICACIN

Una de las caractersticas que actualmente distinguen a muchas organizaciones alrededor del mundo es su inmediata capacidad de respuesta ante los cambios generados por el medio en que se desenvuelven, situacin que las ha obligado a implementar una serie de acciones estratgicas encaminadas al aseguramiento de sus posiciones en el mercado. Esto ha trado como consecuencia un nuevo enfoque para administrar de forma ms efectiva los recursos, procesos y resultados de dichas organizaciones, lo cual se traduce no slo en un cambio a nivel gerencial sino tambin a nivel institucional. Ante dicho panorama, la implementacin de los diferentes sistemas de control de calidad existentes se ha constituido como una herramienta que contribuye a mejorar los procesos de cada organizacin y a la satisfaccin de sus clientes, presentndose como una alternativa que permite alcanzar de manera eficaz sus objetivos. Si bien es cierto que llevar a cabo la implementacin de un sistema de control de calidad conlleva un mayor esfuerzo e inversin por parte de la organizacin, el logro en su implementacin demuestra de manera fehaciente el compromiso de la organizacin para con sus clientes, accionistas y trabajadores, lo cual permite que la organizacin pueda abrirse camino hacia nuevos espacios donde cumplir ptimamente su funcin ante el reto de la competitividad global, unificando y optimizando los recursos disponibles. En este contexto, la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. es una industria enfocada al consumo local y a la exportacin, contando con un amplio potencial para la aumentar su incursin y venta en los mercados internacionales, por lo que el presente trabajo de investigacin pretende establecer los lineamientos generales mediante los cuales esta organizacin pueda optar al reconocimiento de su capacidad para controlar todos y cada uno de los peligros que en un momento dado puedan comprometer la inocuidad de sus productos, siguiendo especficamente las directrices del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control HACCP. Dicho reconocimiento internacional le abrira a esta organizacin oportunidad a mayores volmenes de venta en mercados que requieren de mayores controles, traducindose esto en un crecimiento econmico que le permita aumentar sus inversiones y capacidad de produccin en el mediano y largo plazo.

4. MARCO TERICO

4.1 HISTORIA DEL SISTEMA HACCP

Este sistema fue desarrollado a partir del trabajo por la Administracin para la Aeronutica y el Espacio (NASA), laboratorios del Ejrcito de Estados Unidos y la compaa de alimentos Pillsbury, quienes a finales de los aos 60 iniciaron su aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos de cero defectos destinados a los programas especiales de la NASA, para luego presentarlo oficialmente en 1971 a deliberacin durante la Primera Conferencia Nacional de Proteccin de Alimentos de Estados Unidos. Dicho sistema increment su aceptacin en 1973 como resultado del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiendo en rutinario su uso en alimentos enlatados de baja acidez, hasta ser en ao sucesivos recomendado como mtodo de eleccin para asegurar la inocuidad de alimentos, demostrando su utilidad no slo en grandes industrias sino en medianas y pequeas, locales de expendio, ventas callejeras de alimentos y an en cocinas domsticas. El sistema HACCP ha representado sin duda un cambio en la filosofa para la industria y las autoridades regulatorias de alimentos, proveyendo as a unos y otros un instrumento eficaz para asegurar la inocuidad de cualquier tipo de alimento, eliminando as la riesgosa sensacin de seguridad que ofrece el muestreo y anlisis de productos terminados (lo cual representa a la postre un mayor costo de operacin con un menor margen de certeza en los resultados). Esto ha permitido un cambio en el sentido de identificar los riesgos inherentes en el producto para aplicar las medidas de control y as prevenir su ocurrencia. Siendo el sistema HACCP compatible con sistemas de control total de calidad, esto implica tambin una integracin de los conceptos de calidad, inocuidad y productividad que pueden ser manejados juntos con el beneficio de una mayor confianza del consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todas las partes inmersas en la cadena productiva de los alimentos, lo cual se expresa en un evidente beneficio para la salud y la economa de los pases. Aunado a esto, se reconoce tambin que dicho sistema posee un valor inestimable para la prevencin de las enfermedades transmitidas por alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los pases en desarrollo que cargan con el peso de stas y con la limitacin cada vez mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos. Los beneficios del sistema HACCP tambin se traducen por ejemplo para quien produce, elabora, comercia o transporta alimentos, en una reduccin de reclamos, devoluciones, re-procesos, rechazos y para las autoridades oficiales en inspecciones menos frecuentes y ahorro de recursos. Para el consumidor final se traduce en la posibilidad de disponer de un alimento completamente inocuo. (Balderrama, J. y Zambrana 2008, p.56).

4.2 SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP).

El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points por sus siglas en ingls), que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite identificar peligros especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o el sector tecnolgico. El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicacin deber basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana. Adems de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicacin del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar la inspeccin por parte de las autoridades de reglamentacin y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos. (Departamento de Agricultura de Estados Unidos USDA, 2010. p.5)

Para que la aplicacin del sistema HACCP sea efectiva, es necesario que tanto la direccin de la organizacin como el personal operario se comprometan y participen plenamente en las directrices del sistema. Tambin se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deber incluir, cuando proceda, a expertos agrnomos, veterinarios, personal de produccin, microbilogos, especialistas en medicina y salud pblica, tecnlogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, qumicos e ingenieros, segn el estudio de que se trate. La aplicacin del sistema HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de calidad, como la serie ISO 9000, y es el mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas, especialmente en el campo de la norma internacional ISO 22000:2005. La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos crticos de control (PCC). En el caso que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de redisear la operacin. El sistema HACCP deber aplicarse a cada operacin concreta por separado. Puede darse el caso que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algn cdigo de prcticas de higiene del Codex no sean los nicos que se determinan para una aplicacin concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, en el proceso o en cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema HACCP y realizar los cambios oportunos. (OMS, OPS, INPPAZ. 1994. p.12)

4.3. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP consiste en los siete principios bsicos mediante los cuales se lleva a cabo la implementacin de este sistema de control para la inocuidad de los alimentos. Dichos principios son los siguientes: Cuadro No.1 Principios fundamentales del sistema HACCP

Principio 1 2 3 4 5

Enunciado Realizacin del Anlisis de Peligros Determinacin de los Puntos Crticos de Control o PCC Establecimiento de los Lmites Crticos o LC Establecimiento de un sistema de vigilancia y control de los Puntos Crticos de Control Establecimiento de las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.

Establecimiento de procedimientos de comprobacin para confirmar que el sistema HACCP funciona eficazmente.

Establecimiento de un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

(Instituto Nacional de Tecnologa Agropecuaria INTA. 2002. p. 17)

Principio 1: Anlisis de Peligros El proceso para realizar el anlisis de peligros consta de la Identificacin del peligro (en las materias primas, procesos productivos involucrados, uso previsto y sus consumidores), determinacin de las Medidas de Control (prevencin, eliminacin o reduccin a niveles aceptables del peligro) y Evaluacin del Riesgo de un Peligro para determinar cules son significativos y evaluar si sern incluidos en el Plan HACCP.

Principio 2: Identificacin de Puntos Crticos de Control (PCC) Es una etapa en la cual se puede aplicar un control, el cual es fundamental para prevenir, eliminar o reducir a un lmite aceptable un peligro, dado que por las caractersticas propias del producto o del tipo de proceso en s, a partir de este paso en adelante ya no ser posible establecer controles sobre dicho peligro. Una estrategia opcional para facilitar la identificacin de los PCC es utilizar un rbol de decisiones, el cual es aplicado en todas las etapas que se identifiquen peligros significativos. Principio 3: Determinacin de Lmites Crticos para cada PCC Para cada PCC se deber especificar y validar lmites crticos, los cuales son valores observables y/o medibles mximos y mnimos que permiten controlar un parmetro fsico, qumico o biolgico en un PCC para evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que pueda afectar la seguridad del alimento. Principio 4: Monitoreo de cada PCC El monitoreo es la medicin u observacin planificada y documentada de un PCC en relacin a sus lmites crticos. Por medio de los procedimientos de monitoreo de los procesos, es posible controlar la correcta ejecucin de stos, garantizando as la seguridad de los alimentos. Permite determinar cundo se producen desviaciones de los lmites crticos en un Punto Crtico de Control (PCC) y tomar las acciones correctivas pertinentes. Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas para cada PCC Las acciones correctivas tienen la finalidad de recuperar el control del proceso cuando los lmites crticos, de un determinado PCC, han sido sobrepasados. Idealmente las acciones correctivas deben estar establecidas con anterioridad a la desviacin en un PCC, de tal forma que se recupere el control de manera rpida. Las acciones correctivas deben incluir la identificacin y correccin de la causa de desviacin, el destino del producto no conforme y un registro de las acciones tomadas. Principio 6: Definicin de Procedimientos de Verificacin La verificacin es definida como aquellas actividades, que no son de monitoreo, pero que determinan la validez del plan HACCP y, a la vez, permiten determinar si el sistema se est implementando de acuerdo a lo establecido en el plan. La validacin del plan HACCP se define como aquel elemento de verificacin enfocado en recopilar y evaluar informacin cientfica y tcnica con el fin de determinar si el plan HACCP, en caso de estar debidamente implementado, controla efectivamente los peligros. Es por esto que el objetivo fundamental de la validacin es hacer una revisin y evaluacin global del plan HACCP para determinar si ste cumplir con su funcin. Este tipo de evaluacin se efecta despus del desarrollo del plan HACCP (validacin inicial) y subsecuentemente con una frecuencia de perodos regulares de tiempo (revalidaciones).

Principio 7: Establecimiento de un Sistema de Documentacin y Registro En un sistema HACCP, los documentos deben tener un formato general, registrar la informacin escrita de tal forma que demuestren que la actividad ha sido realizada en forma cronolgica y conducida de acuerdo a los procedimientos establecidos. Una vez que se genera un documento, se debe implementar un sistema formal para la administracin de estos registros. Este sistema debe establecer procedimientos para la identificacin, uso, almacenamiento, control, proteccin, disposicin, entre otros. (Stevenson, B. 1999, p.27)

4.4 DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como buenas prcticas de higiene, conformes a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius, los Cdigos de Prcticas del Codex pertinentes y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos programas previos necesarios para el sistema HACCP, incluida la capacitacin, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicacin eficaz de dicho sistema.

La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos crticos de control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de redisear la operacin. El sistema de HACCP deber aplicarse a cada operacin concreta por separado. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algn cdigo de prcticas de higiene del Codex Alimentarius no sean los nicos que se determinan para una aplicacin concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, en el proceso o en cualquier fase, ser necesario examinar la aplicacin del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos. La aplicacin de los principios del sistema de HACCP supone las siguientes tareas, segn se identifican en la secuencia lgica para la aplicacin del sistema de HACCP: 1.- Formacin del equipo HACCP 2.- Descripcin del producto 3.- Descripcin de la aplicacin del sistema 4.- Elaboracin de un diagrama de flujo 5.- Verificacin in situ del diagrama de flujo 6.- Enumeracin de todos los riesgos posibles, ejecucin de un anlisis de riesgos y determinacin de las medidas de control. 7.- Determinacin de los Puntos Crticos de Control

8.- Establecimiento de los Lmites Crticos para cada PCC 9.- Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC 10.- Establecimiento de acciones correctivas para las posibles desviaciones 11.- Establecimiento de procedimientos de verificacin 12.- Establecimiento de un sistema de registro y documentacin

4.5

EL PROCESO DE DESHIDRATACIN DE ALIMENTOS

La conservacin de los alimentos por parte del hombre ha sido unas de las tcnicas empleadas desde tiempos prehistricos, con el objetivo preciso de mantener hasta donde los factores ambientales lo permitan las caractersticas intrnsecas de los alimentos para su consumo posterior. Los alimentos son perecederos y su descomposicin puede verse favorecida por diferentes factores, entre los cuales se encuentra la accin de mohos, levaduras, bacterias y enzimas. Asimismo, cuando se exponen al aire libre y a temperaturas elevadas se acelera su proceso de descomposicin, cambian de color, aspecto, olor y sabor, lo cual puede resultar perjudicial para la salud del consumidor final. (Jurez, E. 2009. p.46)

Normalmente se confunden los trminos secado y deshidratacin, aunque ambos se aplican a la eliminacin del agua de los alimentos, en la tecnologa de los alimentos el trmino secado se refiere a la desecacin natural, como la que se obtiene exponiendo el producto a la accin del sol y el de deshidratacin designa el secado por medios artificiales, como la exposicin del producto a una corriente de aire caliente. La deshidratacin implica el control sobre las condiciones climticas dentro de una cmara o el control de un micro-medio circundante. El secado solar est a merced de los elementos. Los alimentos secados en una deshidratadora pueden tener mejor calidad que sus duplicados secados al sol y como ventaja comparativa se necesita menos terreno para la actividad deshidratadora. La deshidratacin es una de las formas ms antiguas de procesar alimentos. Consiste en eliminar una buena parte de la humedad de los alimentos para evitar el proceso natural de descomposicin. En el caso especfico de las frutas, se considera de mucha importancia su conservacin pues esto nos permite alargar su vida til y poder tener acceso a mercados ms distantes. Otra razn importante para la conservacin de frutas deshidratadas es poder contar con frutas en pocas que normalmente no se producen logrando as mejores precios en el mercado. Por medio del calor se elimina el agua que contiene dichos alimentos mediante la evaporacin de sta, lo cual impide el crecimiento de las bacterias que no pueden vivir en un medio seco, tal es el caso de la pia, la manzana y el banano.

101 0

Mediante dicha tcnica se pueden observar y reportar los cambios obtenidos en las caractersticas organolpticas de la fruta, se puede disminuir la actividad enzimtica de sta y se aumenta su vida til en anaquel. Algunas de las caractersticas de las frutas deshidratadas es la prdida de un porcentaje de vitaminas, como la vitamina C y la vitamina A. Durante la deshidratacin las prdidas de vitamina C varan entre el 10% 50% y las de vitamina A entre el 10% y 20%. La adicin de SO2 durante la desecacin de las frutas mejora la retencin de cido ascrbico y de caroteno, porque inhibe la oxidacin e impide el pardeamiento enzimtico. La concentracin de slidos solubles, aumenta al punto que la fruta resiste el deterioro microbiano. Los productos deshidratados requieren ms sulfito durante la preparacin y almacenamiento que los productos congelados. El proceso qumico que conlleva la deshidratacin de las frutas mejora la absorcin de cido ascrbico y caroteno. En cuanto a la calidad y el costo de este tipo de producto, ambos estn influenciados fuertemente por la operacin de secado. La calidad se evala por la cantidad de degradaciones fsicas y bioqumicas que ocurren en el alimento y depende de la temperatura, el tiempo de secado y de la actividad de agua. (Keller, S. y Miller, A. 2006, p.42)

4.6 SECADO SOLAR DE ALIMENTOS. Una de las aplicaciones del secado solar de alimentos puede estar enfocada no slo a la industria de alimentos, sino a aquellos que viven en lugares remotos donde se tiene abundantes cosechas durante el verano, las que estn condenadas a una rpida descomposicin si no se tiene un mtodo simple y econmico para preservarlos. El secado solar de alimentos puede ser llevado a cabo en casi todas las locaciones, tomando en cuenta la cantidad de radiacin solar y la humedad relativa del lugar. La luz directa del sol no es aconsejable, en el caso de las frutas se oxidan rpidamente, pierden su color natural y obtienen un mal aspecto, las atacan los insectos o los pjaros por lo que el producto se contamina, en el caso de los vegetales; el producto se pone amarillo y pierde propiedades.Es necesario hacer hincapi en que la temperatura mxima que debe alcanzar el producto es de 43C, por lo que la cmara no debe sobrepasar los 70C, de acuerdo con esto es necesario disear un colector que alcance entre 130 a 150C para tener los niveles de temperatura necesarios para el proceso. El deshidratador consiste en una caja elaborada a base de cartn, madera lmina galvanizada, por dentro debe tener charolas colocadas una entre otra a una distancia aproximada de 15 cm para colocar la fruta en rodajas. El colector solar, puede ser de cartn, madera lmina galvanizada, por dentro se le colocan: aislante, botes de aluminio y para evitar que el calor escape se utiliza vidrio, o plstico transparente. Se elimina entre el 85 y 95% del agua que contiene, esto depende de la cantidad de agua que tengan las frutas, por ejemplo la sanda tiene un 95% de agua, mientras que la manzana tiene un 85% de agua. El deshidratado solar de los alimentos puede ser llevado a cabo en casi todas las locaciones, pero el tiempo que demanda, depender de la cantidad de radiacin solar y la humedad relativa del lugar. (FRUTECSA. 2010, p.8)

11 11

4.7 HACCP Y EL PROCESO DE FRUTA DESHIDRATADA.

La calidad de los alimentos resulta del cumplimiento integral de varios requisitos, entre estos son las ms importantes: la inocuidad, el valor nutricional, y las caractersticas de conveniencia del producto. El desarrollo de la tecnologa de produccin debe hacer posible esta conjuncin de requisitos, a travs de la estandarizacin de procedimientos y la modernizacin de mtodos de inspeccin y control que adicionalmente garanticen la inocuidad. El comercio de las frutas tropicales deshidratadas se ha incrementado en los ltimos aos, especialmente en los mercados europeos. Este crecimiento demand y demanda un mejoramiento de las condiciones sanitarias de la tecnologa de produccin de ste tipo de productos. Existe an escasa referencia sobre la introduccin de sistemas de aseguramiento de la inocuidad en el procesamiento de esta industria y en general sobre productos tropicales. Por tanto, el presente trabajo es una contribucin para la elaboracin de un plan de aseguramiento de la inocuidad para frutas deshidratadas: banano, pia, papaya, guayaba, caa de azcar y melocotn, previo el diseo de los sistemas pre-requisitos del HACCP: Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanidad POES. (Cdigo Federal de Regulaciones de Estados Unidos CFR. Ttulo 21: Drogas y Alimentos. 2009, p.2)

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5. OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

Establecer un plan HACCP para el desarrollo de un sistema de control de peligros que asegure la inocuidad de los productos desarrollados por la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A..

5.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

1.- Realizar el anlisis de peligros respectivo para las etapas de proceso implicadas en la elaboracin de las dos principales lneas de produccin de la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A.: snacks y fruta deshidratada para ponche.

2.- Determinar los puntos crticos de control especficos en la elaboracin de las dos principales lneas de produccin de la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A.

3.- Elaborar los diferentes formatos mediante los cuales se lleve a cabo el monitoreo de los puntos crticos de control establecidos a lo largo de todos los procesos evaluados.

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6. DESARROLLO DEL TRABAJO

6.1 FORMACIN DE UN EQUIPO HACCP

La organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. cuenta con un equipo HACCP con la formacin acadmica y experiencia necesaria para llevar a cabo la implementacin de un plan HACCP destinado al control de todos y cada uno de los posibles peligros que eventualmente pongan en peligro la inocuidad de su producto. Dicho equipo HACCP (cumpliendo con la especificacin de ser multidisciplinario para aportar diferentes enfoques que enriquezcan ms el trabajo) se encuentra integrado por las siguientes personas: Licenciada en Qumica Farmacutica Ana Luisa Montes de Arocha Consultora en Sistemas de Gestin de Calidad Licenciada en Qumica Biolgica Luisa Fernanda Barrientos Gerente de Calidad de Alimentos xxxxxxxx S.A. Licda. Denise Ann Margaret Ayala Supervisora de Produccin de la organizacin. Sr. Jos Antonio Snchez Donis Jefe de la planta de produccin Palo Amontonado, ubicada en el Departamento de El Progreso. Sr. Jos Arturo Escobar Hernndez Jefe de la planta de produccin ubicada en la zona 17 de la ciudad de Guatemala. Seorita Yolanda Lpez Supervisora de produccin de planta de produccin en zona 17

Dicho equipo HACCP cuenta con la asesora externa del licenciado en zootecnia David Garca-Manzo, quien tiene una maestra en Gestin de la Calidad con nfasis en Inocuidad de Alimentos. Dicho equipo llevar a cabo el desarrollo e implementacin de un plan HACCP para la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A., cuyo mbito de aplicacin ser la produccin de fruta deshidratada, empacada y distribuida para su comercializacin a nivel internacional en el rubro de las exportaciones agrcolas, abarcando as un mercado nostlgico demandante de los ingredientes principales para la elaboracin de la bebida denominada ponche. As mismo el presente plan HACCP abarcar tanto la produccin de fruta deshidratada para la elaboracin de ponche como la produccin de fruta en trozos pequeos destinada como materia prima para mltiples usos en la industria alimenticia (conocida como snacks).

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6.2 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO, UTILIZACIN Y TIPO DE CONSUMIDOR

La implementacin del sistema HACCP para la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. tendr como fin primordial el control de los principales peligros que eventualmente podran presentarse en el proceso de elaboracin de la fruta deshidratada, tales como contaminacin fsica, qumica o biolgica de la materia prima a lo largo de las diferentes etapas en su proceso (recepcin de materia prima, lavado, deshidratacin y empaque del producto terminado).

Como parte de la implementacin del presente plan HACCP, se ha contemplado la descripcin y el uso del producto al cual se aplicar dicho plan as como una breve descripcin del tipo de consumidor al cual est enfocado dicho producto. A continuacin se desglosar cada uno de los tres aspectos de este producto mencionados con anterioridad.

6.2.1 Descripcin del producto El nombre del producto elaborado por la organizacin Alimentos Campestres S.A. es conocido comnmente como ponche navideo, el cual consiste en un conjunto de frutas deshidratadas y empacadas para la elaboracin de esta bebida tradicional en las fiestas de fin de ao. Este producto est compuesto por trozos de diversas frutas deshidratadas tales como manzana, pera, pia, ciruelas, pasas, caa de azcar, guayaba, rosa de jamaica y canela, las cuales al final del proceso se encuentran empacadas en una bolsa bi-laminada de polipropileno con polister de alta densidad y con barrera de humedad. Estas bolsas tienen diferentes capacidades, siendo stas de 150, 170, 227 y 250 gramos de peso neto. Cada pieza de fruta deshidratada tiene en promedio un peso de 50 gramos por unidad con una medida comprendida entre a de pulgada. Dicha variacin de tamao depender de la aplicacin final del producto, si es para ponche los trozos sern de tamao mediano y si es para ser utilizados como materia prima en procesos industriales tales como la elaboracin de barras, granolas y snacks los trozos sern los ms pequeos, especialmente los de mango, pia, banano y melocotn. Estas bolsas de polipropileno cuentan con un etiquetado cuya informacin referente al producto cumple las normativas tanto de Mxico como de Guatemala. Dicha informacin son el perfil nutricional del producto, ingredientes, peso neto, registro sanitario, cdigo de barras, instrucciones generales de conservacin y uso del producto e identificacin detallada sobre la organizacin que lo produce. La vida til promedio del producto es de un ao. Por sus caractersticas fsicas y qumicas es poco susceptible de mal manejo durante las etapas de procesamiento, almacenamiento y comercializacin. El contenido empacado contiene alrededor de 12 a 16% de humedad, dependiendo de la proporcin de los ingredientes.

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El producto terminado debe mantenerse en condiciones apropiadas para su conservacin, siendo stas un lugar sin alto grado de humedad y fresco. El olor es dulce, la textura del producto es rugosa y seca debido a su deshidratacin, su consistencia es firme pero al mismo tiempo suave al tacto, fcil de manipular sin riesgo de mancharse. Todas las piezas de fruta deshidratada conservan su color original luego del proceso.

Las principales marcas que se producen son las detalladas a continuacin: 1.- Wachalal: Esta marca abarca especficamente los trozos de fruta deshidratada para consumo directo sin coccin, lo cual se conoce con el nombre de snacks. Las otras cinco marcas son especficamente para ponche. El empaque de la marca Wachalal tiene un peso neto de 50 gramos, siendo las siguientes las principales variedades:

2.3.4.5.6.-

Mayan mix Mexican mix Caribbean mix Banana fruit Fruit & nut mix

Artesano (6 y 8 oz) El Sombrern (150 y 250 g) Pastorela (150 g) Lupitas (150 g) Santo Ponchito (175, 250 y 525 g)

Es importante hacer mencin que el proceso de fruta deshidratada de esta organizacin se enfoca bsicamente en dos tipos de proceso: la elaboracin de trozos de fruta empacados para la bebida conocida como ponche y la elaboracin de trozos de fruta de menor tamao denominados snacks, los cuales se consumen directamente sin necesidad de coccin. Ambos productos llevan el mismo proceso de elaboracin, siendo la nica diferencia el tipo de mquina utilizada para el proceso de corte as: A.- Para la elaboracin de snacks se utiliza una mquina de corte cubilladora, en la cual se procesan principalmente banano, mango, pia y melocotn. B.- Para la elaboracin de fruta deshidratada para ponche se utilizan dos mquinas de corte, una especficamente para caa de azcar y la otra para pera y manzana. 6.2.2 Utilizacin del producto La fruta deshidratada descrita anteriormente es utilizada para la elaboracin de ponche, por lo que su coccin durante 30 minutos es necesaria previo a consumirse. Segn el gusto del consumidor, al producto pueden adicionrsele otros ingredientes para la preparacin de la bebida tales como azcar, limn, clavo, ron, etc. El producto conocido como snacks puede ser consumido directamente.

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6.2.3 Tipo de consumidor Este producto est destinado para el consumo de todas aquellas personas con una preferencia especial por las bebidas dulces. Con respecto a los nios, aqullos mayores de un ao pueden consumirlo sin ninguna consecuencia negativa para su organismo, dado que a esta edad su capacidad de digestin para todo tipo de alimentos ya ha sido desarrollada. La nica restriccin posible para el consumo de este producto sera aplicada nicamente para aquellas personas que padezcan de la enfermedad conocida como diabetes, ya que su ingesta podra comprometer el nivel normal de glucosa en la sangre ocasionando esto un riesgo alto al equilibrio de su organismo.

18 18

6.3 ESTABLECIMIENTO DEL FLUJOGRAMA DE PROCESO A continuacin se detalla en forma secuencial todos los procesos implicados en la elaboracin de los productos a los cuales ser aplicado el presente plan HACCP para la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A.
FLUJOGRAMA EN EL PROCESO DE ELABORACIN DE FRUTA DESHIDRATADA PARA PONCHE Y PARA TROZOS DE FRUTA DE USO INDUSTRIAL

Tranporte

Recepcin

Recepcin de materia prima

Almacenamiento

Pesaje

Lavado Manual

Lavado de materia prima

Clasificacin

Llenado de bandeja Lenado de deshidratador

Deshidratacin de materia prima

Deshidratacin

Vaciamiento del deshidratador

Pesaje

Almacenamiento post deshidratacin

Almacenamiento a granel Llenado de la bolsa Pesaje de la bolsa Sellado de la bolsa

Empaque del producto terminado

19 19

6.4 VERIFICACIN DEL DIAGRAMA DE FLUJO IN SITU Una vez realizado el flujograma de proceso respectivo y previo a la realizacin del anlisis de peligros se llev a cabo la verificacin del mismo in situ, realizndose mediante dos visitas a la planta de produccin ubicada en la zona 17 de la ciudad de Guatemala. Dichas visitas fueron de utilidad no solamente para corroborar la continuidad de los procesos para la elaboracin de fruta deshidratada sino tambin para obtener datos de utilidad general para el establecimiento del plan HACCP en la organizacin. 6.5 REALIZACIN DEL ANLISIS DE PELIGROS Posterior a la verificacin in situ del flujograma de proceso, se llev a cabo una reunin con el equipo HACCP de la organizacin para establecer, mediante una lluvia de ideas y discusin, cules son los peligros potenciales que conlleva la elaboracin de fruta deshidratada en la planta de produccin. Producto de esta discusin se llev a cabo el anlisis de peligros, en el cual se detallan los tipos de peligros especficos para cada fase del proceso, as como una ponderacin numrica tanto de la severidad como de la probabilidad de ocurrencia de los mismos. Todo esto tomando en cuenta una serie de aspectos tales como las actividades especficas para cada proceso, el equipo y los utensilios utilizados o los mtodos empleados en el almacenamiento y empaque. El clculo de severidad y probabilidad de ocurrencia fue realizado en base a la tabla que a continuacin se describe, tomando como criterio que los nmeros ms pequeos en ambas escalas representan la probabilidad y severidad ms baja que un peligro determinado pueda causar. As mismo el significado de las diferentes cifras tambin se detalla como complemento a dicha tabla. Tabla No.1 Valorizacin de los peligros significativos segn probabilidad y severidad de ocurrencia Severidad de ocurrencia Probabilidad de ocurrencia del peligro significativo

1 5 4 3 2 1
5 4 3 2 1

2
10 8 6 4 2

3
15 12 9 6 3

4
20 16 12 8 4

5
25 20 15 10 5

Bajo: 1-5 Moderado: 6-9 Significativo: 10-15 Alto: 16-20 Muy alto: 21- 25

20 20

A continuacin se detalla el resultado del anlisis de peligros, determinndose cada uno de stos segn la fase del proceso as como el tipo de peligro que representa: fsico, qumico o biolgico. Se evalu el nivel de probabilidad y severidad de ocurrencia de cada peligro hallado, en base a lo cual se estim su significancia. El dato obtenido, producto de la multiplicacin de ambos (probabilidad y severidad), representa el nivel de impacto que tiene dicho peligro para la inocuidad del producto analizado. Finalmente y como resultado del criterio unificado de los miembros del equipo HACCP, se decidi que la categora de peligro significativo se establecera a partir de una puntuacin de 10 en la escala utilizada para dicho efecto.

21 21

6.5.1 Anlisis de peligros significativos para cada etapa del proceso de elaboracin de fruta deshidratada
ETAPA TIPO DE PELIGRO
Fsico: Fragmentos de diversos materiales tales como astillas, metales, ramas o plstico. Qumico: Residuos de productos qumicos utilizados para la preservacin de la fruta (pesticidas)
FRECUENCIA SEVERIDAD JUSTIFICACIN SIGNIFICANCIA

MEDIDA DE CONTROL
Implementacin de un programa de inspeccin del transporte y recepcin de la materia prima. Implementacin de un programa prerrequisito para seleccin de proveedores certificados con Buenas Prcticas Agrcolas.

ES UN PELIGRO SIGNIFICATIVO?

Transporte de materia prima

Biolgico: Contaminacin con E.coli, Staphylococcus aureus, Salmonella sp. y Listeria monocytogenes Fsico: Contaminacin con fragmentos de hojas, ramas, polvo o insectos al dejarse las cajas con la materia prima al exterior sin ningn recubrimiento, mientras se limpia o despeja el rea para la recepcin. Recepcin de materia prima Qumico: Contaminacin con Aflatoxinas y con compuestos alrgenos provenientes del uso de nueces como materia prima. Biolgico: Contaminacin con Leptospira interrogans por contacto de la materia prima con roedores. Almacenamiento de materia prima Fsico: No existe Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con Leptospira interrogans por contacto de la materia prima con roedores.

La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a la medida de control establecida. La severidad es alta dado el dao fsico severo que representa para la salud del consumidor final. La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a la medida de control establecida. La severidad es alta dado el dao severo que representa dicho peligro para la salud del consumidor final. La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a la medida de control establecida. La severidad es alta dado el transtorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro. La frecuencia de este peligro se estableci como poco frecuente as como su severidad baja, dado que no representa un riesgo potencial para la salud del consumidor. La frecuencia es baja debido a la medida de control establecida, sin embargo su severidad es altsima debido al dao crnico que pueden causar las Aflatoxinas en los rganos vitales del consumidor final. La frecuencia de este peligro es baja debido al control establecido, sin embargo la severidad es alta debido al dao crnico que puede causar sobre la salud del consumidor final

4 (Baja)

NO

4 (Baja)

NO

8 (Moderada)

Utilizacin de bandejas de transporte limpias y en buen estado.

SI

4 (Baja)

Implementacin de un programa de limpieza y desinfeccin de las bandejas utilizadas para el transporte de la materia prima. Implementacin de un programa prerrequisito para seleccin de proveedores de materia prima y un programa de separacin de alrgenos durante el almacenaje. Implementacin de un programa para control de plagas

NO

10 (Significativa)

SI

4 (Baja)

NO

La frecuencia de este peligro es baja debido al control establecido, la severidad igualmente es baja debido al dao leve que puede causar sobre la salud del consumidor final.

4 (Baja)

Implementacin de un programa para control de plagas

NO

ETAPA

TIPO DE PELIGRO
Fsico: Contaminacin con fragmentos de joyera proveniente del personal operario

FRECUENCIA

SEVERIDAD

JUSTIFICACIN

SIGNIFICANCIA

MEDIDA DE CONTROL
Implementacin y cumplimiento de Buenas Prcticas de Manufactura en planta

ES UN PELIGRO SIGNIFICATIVO?

La frecuencia de este peligro se estableci como baja al implementarse la medida de control propuesta, no as su severidad dado que representa un dao potencialmente grave para la salud del consumidor.

4 (Baja)

NO

Pesaje de la materia prima

Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con E.coli Staphylococcus aureus, Salmonella sp. y Listeria monocytogenes por contacto de las manos del personal con la materia prima. Fsico: No existe Qumico: No existe Biolgico: Biolgico: Contaminacin con E.coli Staphylococcus aureus, Salmonella sp. y Listeria monocytogenes por contacto de las manos del personal con la materia prima. Fsico: Cabellos del personal operario Qumico: Contaminacin con sustancias potencialmente txicas presentes en el agua utilizada para lavado: Cloro y Bisulfito. Biolgico: Contaminacin con E.coli, Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes. La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a la medida de control establecida. La severidad es alta dado el transtorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro. Implementacin y cumplimiento de Buenas Prcticas de Manufactura en planta

4 (Baja)

NO

Clasificacin de la materia prima

La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro. La frecuencia de este peligro es baja al implementarse la medida de control propuesta, as como su severidad dado que representa un dao leve para la salud del consumidor. La frecuencia de este peligro es baja al ser controlada mediante el programa POES propuesto, no as su severidad que representa un elevado riesgo de dao a la salud del consumidor. La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro. Tanto frecuencia como severidad tienen un grado considerable, dada la tendencia de la mquina cortadora a deteriorar sus piezas dado el volumen grande de materia prima con el que se trabaja.

4 (Baja)

Implementacin y cumplimiento de Buenas Prcticas de Manufactura en planta

NO

2 (Baja) 4 (Baja)

Implementacin y cumplimiento de Buenas Prcticas de Manufactura en planta Implementacin de un programa para el control sobre las dosis de las sustancias utilizadas como desinfectante y preservante. Implementacin de un Procedimiento Operativo Estandarizado de Saneamiento para la acumulacin de sedimentos o basura resultantes del lavado. Implementacin de un programa para mantenimiento constante de las mquinas cortadoras as como una revisin visual del estado de las cuchillas cortadoras

NO

Lavado y desinfeccin de materia prima

NO

4 (Baja)

SI

Fsico: Fragmentos de metal provenientes de las cuchillas de las mquinas cortadoras Cortado de materia prima Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con E.coli, Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes por contacto de la materia prima con superficies contaminadas

12 ( Significativa)

SI

La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro.

4 (Baja)

Implementacin de un Procedimiento Operativo Estandarizado de Saneamiento para la limpieza de las mquinas cortadoras luego de su uso.

NO

ETAPA

TIPO DE PELIGRO
Fsico: No existe

FRECUENCIA

SEVERIDAD

JUSTIFICACIN

SIGNIFICANCIA

MEDIDA DE CONTROL

ES UN PELIGRO SIGNIFICATIVO?

Llenado de la bandeja con materia prima para el deshidratador

Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con E.coli, Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes por contacto de la materia prima con superficies contaminadas as como por contacto con las manos de los operarios Fsico: No existe La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro. Implementacin de un Procedimiento Operativo Estandarizado de Saneamiento POES para la limpieza y desinfeccin de la bandeja de metal y del recubrimiento plstico. Asimismo implementacin de Buenas Prcticas de Manufactura

4 (Baja)

NO

Deshidratacin de la materia prima

Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con E.coli Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes como consecuencia de una deshidratacin deficiente. Fsico: No existe En este caso la frecuencia del peligro es un poco mayor al no tener bien implementados los controles de humedad y temperatura en la mquina deshidratadora, siendo la severidad siempre considerable Implementacin de un programa para la vigilancia constante de la temperatura del deshidratador. Revisin tctil del grado de humedad de la materia prima

8 (Moderada)

SI

Llenado de la bolsa almacenadora con capacidad para 9 kg con el producto deshidratado

Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con E.coli, Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes por contacto de la materia deshidratada con las manos de los operarios, as como contaminacin con Leptospira interrogans por presencia de roedores. Fsico: Trozos de metal provenientes del desgaste de las cuchillas de la mquina. La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro. En este caso la frecuencia es relativamente alta dado el desgaste natural de la maquinaria por el volumen grande que se procesa diariamente. De igual forma la severidad es la mxima debido a la gravedad del peligro que representa para la salud del consumidor final.

4 (Baja)

Implementacin de Buenas Prcticas de Manufactura en planta as como un programa para el control de plagas

NO

15 (Significativa)

Implementacin de un programa de mantenimiento e inspeccin de la mquina cortadora as como la colocacin de un detector de metales al final de esta etapa.

SI

Utilizacin de la mquina cubilladora (slo para la elaboracin de snacks)

Qumico: No existe

Biolgico: Biolgico: Contaminacin con E.coli Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes por contacto directo del producto deshidratado con superficies sucias de la mquina

La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro.

4 (Baja)

ETAPA

TIPO DE PELIGRO
Fsico: No existe

FRECUENCIA

SEVERIDAD

JUSTIFICACIN

SIGNIFICANCIA

MEDIDA DE CONTROL

ES UN PELIGRO SIGNIFICATIVO?

Llenado de la bolsa destinada a empaque del producto terminado

Qumico: No existe Biolgico: Contaminacin con E.coli Staphylococcus aureus, Salmonella spp y Listeria monocytogenes por contacto directo de las manos de los operarios con el producto deshidratado Fsico: Fragmentos de cinta adhesiva que se acumulan en la mquina selladora y que puedan quedar accidentalmente dentro de la bolsa con producto terminado. Qumico: No existe Biolgico: No existe Fsico: Acumulacin de insectos que puedan contaminar las cajas donde se almacena el producto terminado. La probabilidad es alta debido a la ubicacin campestre de la planta procesadora, sin embargo su severidad es baja ya que no representa un peligro grave para la salud del consumidor final. La probabilidad es baja ya que este peligro puede darse solo utilizando ciertas materias primas (nueces), contrario a la mxima severidad que representa para la salud del consumidor final La frecuencia de este peligro es baja debido al control establecido, la severidad igualmente es baja debido al dao leve que puede causar sobre la salud del consumidor final. La frecuencia de este peligro se estableci como baja al implementarse la medida de control propuesta, no as su severidad dado que representa un dao potencialmente grave para la salud del consumidor. La probabilidad es baja ya que este peligro puede darse solo utilizando ciertas materias primas (nueces), contrario a la mxima severidad que representa para la salud del consumidor final La frecuencia de este peligro es baja debido al control establecido, la severidad igualmente es baja debido al dao leve que puede causar sobre la salud del consumidor final. 6 (Moderada) Implementacin de un programa para control de plagas Implementacin de un programa de limpieza de la lnea de produccin en esta etapa as como la utilizacin de kits especiales para la deteccin de residuos alrgenos Implementacin de un programa para control de plagas NO NO La frecuencia de este tipo de peligro es baja debido a los controles predeterminados. La severidad es alta dado el trastorno severo al organismo que en casos crnicos representa este tipo de peligro.

4 (Baja)

Implementacin de Buenas Prcticas de Manufactura en planta

NO

Sellado del empaque del producto terminado

La frecuencia es baja dado la medida de control implementada, pero la severidad es mayor debido al peligro que representa

3 (Baja)

Implementacin de un plan para el control de la limpieza efectuada en la mquina selladora cada hora de trabajo realizado

NO

Almacenaje del producto empacado

Qumico: Presencia de compuestos alrgenos presentes en la materia prima (especficamente para el proceso de elaboracin de snacks). Biolgico: Contaminacin con Leptospira interrogans por deposiciones de los roedores que se encuentren en el rea de almacenaje. Fsico: Acumulacin de trozos de metal, cabellos o suciedad en general.

10 (Significativa)

4 (Baja)

4 ( Baja)

Implementacin de Buenas Prcticas de Manufactura en planta

NO

Lavado de maquinaria y superficies (slo para la elaboracin de snacks)

Qumico: Presencia de compuestos alrgenos presentes en la materia prima (especficamente para el proceso de elaboracin de snacks). Biolgico: Contaminacin con Leptospira interrogans por deposiciones de los roedores que se encuentren en el rea de almacenaje.

5 (Baja)

Implementacin de un programa para la utilizacin de recipientes exclusivo para nueces y similares. Implementacin de un Programa Operativo de y Sanitizacin POES para el lavado de la maquinaria.

SI

4 (Baja)

SI

6.6 ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL Una vez realizado el anlisis de peligros se procedi al establecimiento de los Puntos Crticos de Control (PCC), procedimiento que se desarroll en base a la tcnica denominada rbol de decisiones, la cual consiste en un conjunto secuencial de preguntas cuyo objetivo es determinar si los peligros significativos detectados sern clasificados como Punto de Control o Punto Crtico de Control, dependiendo de la posibilidad de controlarlos solamente una o varias veces a lo largo del proceso de produccin de la fruta deshidratada. A continuacin se esquematiza de forma detallada la tcnica de rbol de decisiones, en base a la cual se establecieron los Puntos Crticos de Control del presente trabajo. Posteriormente se detallarn las fichas elaboradas para el anlisis de cada peligro hallado en cada una de las fases del proceso, detallndose sus caractersticas, origen, medios de control y finalmente la decisin de definirlo como un Punto Crtico de Control o no.

(*) Pase a la etapa siguiente

26 26

6.6.1 Resultados del mtodo rbol de decisiones para los peligros establecidos como significativos en el proceso de elaboracin de PONCHE. Preguntas del rbol de decisiones para establecer PCC P1 P2 P3 P4 s no no

Etapa

Peligro

Es un PCC?

Recepcin de materia prima

Cortado de materia prima Almacenaje de producto terminado

Qumico: Contaminacin con aflatoxinas y compuestos alrgenos provenientes del uso de nueces como materia prima. Fsico: Fragmentos de metal provenientes de las cuchillas de las mquinas cortadoras Qumico: Presencia de residuos alrgenos en la mquina por la utilizacin de nueces como materia prima.

NO

SI

no

no

NO

6.6.2 Resultados del mtodo rbol de decisiones para los peligros establecidos como significativos en el proceso de elaboracin de SNACKS. Preguntas del rbol de decisiones para establecer PCC P1 P2 P3 P4 s no no

Etapa

Peligro

Es un PCC?

Recepcin de materia prima

Cortado de materia prima Corte de la materia prima deshidratada con la mquina cubilladora. Almacenaje de producto terminado

Qumico: Contaminacin con aflatoxinas y con compuestos alrgenos provenientes del uso de nueces como materia prima. Fsico: Fragmentos de metal provenientes de las cuchillas de las mquinas cortadoras Fsico: Trozos de metal provenientes del desgaste de las cuchillas de la mquina. Qumico: Presencia de residuos alrgenos en la mquina por la utilizacin de nueces como materia prima. Qumico: Presencia de residuos alrgenos en la mquina por la utilizacin de nueces como materia prima.

NO

SI

SI

no

no

NO

no

no

NO

27 27

6.6.3 Desarrollo del monitoreo para los puntos crticos de control establecidos

DESARROLLO DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL ESTABLECIDOS PCC PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA LIMITE CRTICO MTODO FRECUENCIA RESPONSABLE

MONITOREO DESVIACIN ACCIONES CORRECTIVAS VERIFICACIN REGISTROS

Cortado de materia prima

Fsico: Fragmentos de metal provenientes de las cuchillas de la mquina cortadora

Implementacin de un programa para mantenimiento constante de las mquinas cortadoras as como una revisin visual del estado de las cuchillas.

Presencia de fragmentos de cuchillas (astillas de metal) detectadas visualmente en la materia prima ya cortada.

Inspeccin visual cada 2 horas durante el proceso

De manera permanente y continua durante el proceso

Supervisora de produccin de la planta

Ausencia de fragmentos de cuchillas (astillas de metal) detectadas visualmente en la materia prima ya cortada.

La materia prima procesada en determinado perodo de tiempo se descarta.

Revisin y firma de los formatos e integridad de las cuchillas.

Formato de integridad de las cuchillas de la mquina.

Utilizacin de la mquina cubilladora para el corte de la fruta despus del deshidratador (para elaboracin de snacks).

Fsico: Fragmentos de metal provenientes de las cuchillas de la cubilladora.

Implementacin de un programa para mantenimiento constante de las mquinas cortadoras as como una revisin visual del estado de las cuchillas

Presencia de cuchillas astilladas

Inspeccin visual diaria durante el proceso o cada vez que la cubilladora presente un ruido anormal en su funcionamiento.

De manera permanente y continua durante el proceso

Supervisora de produccin de la planta

Ausencia de fragmentos de cuchillas astillas de cualquier tamao

La materia prima procesada en el perodo de se descarta.

Revisin y firma de los formatos de integridad de las cuchillas .

Formato de integridad de los cuchillos de la mquina.

7. RESULTADOS Y DISCUSIN

En base al anlisis de los peligros detectados para cada proceso en la elaboracin de fruta deshidratada para ponche o para snacks, el equipo HACCP de la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. determin, como punto de partida para la implementacin del plan HACCP, los siguientes puntos crticos de control: utilizacin de la mquina cortadora de materia prima y utilizacin de la mquina cubilladora para el corte del producto deshidratado en el proceso de elaboracin de snacks. Esta diferenciacin de proceso se tom en cuenta dado que para la elaboracin de ambos tipos de producto, es necesario utilizar la mquina cortadora de materia prima previo a someterla al proceso de deshidratacin, utilizndose la cubilladora exclusivamente para la elaboracin de snacks como ltimo proceso previo a su empaque. A lo largo del anlisis de peligros se determinaron todos aquellos peligros fsicos, qumicos o biolgicos presentes en cada proceso, evidencindose que los procesos con peligros de mayor significancia son la recepcin y el corte de la materia prima, as como el corte del producto deshidratado y su posterior almacenamiento. En dicho anlisis de peligros se tomaron en cuenta tambin los programas pre-rrequisito y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitizacin POES, los cuales al mantenerse implementados como medidas de control contribuyen a minimizar el nivel de impacto negativo que dichos peligros representan en sus respectivos procesos. Un aspecto importante a resaltar es que no en todos los procesos analizados se lleg a determinar los tres tipos de peligro existentes. Ejemplo de esto fue el proceso de corte de materia prima, en donde no se determin ningn peligro qumico o biolgico, solamente fsico. La determinacin de los puntos crticos de control se realiz tomando en cuenta solamente aquellos peligros que resultaron ser significativos de acuerdo a la clasificacin hecha en base a su severidad y probabilidad de ocurrencia. Posteriormente, estos peligros significativos fueron analizados mediante la metodologa oficial del Codex Alimentarius denominada rbol de decisiones, dando como resultado final el establecimiento de los puntos crticos de control. Tambin es necesario hacer mencin de otros aspectos que fueron tomados en cuenta al momento de determinar los respectivos puntos crticos de control, ya que esta determinacin no se bas solamente en los resultados de la metodologa rbol de decisiones. A continuacin se describen las dos situaciones que tambin sirvieron de soporte para la determinacin de los puntos crticos de control: 1.- La eventual incidencia de quiebre de las cuchillas de las mquinas de cortar, tanto la utilizada para materia prima como la utilizada para producto deshidratado en snacks, lo cual puede verse reflejado en el hallazgo de fragmentos metlicos que en un momento dado representan un grave peligro para la salud del consumidor final, situacin que mediante la implementacin de un detector de metales puede llegar a controlarse efectivamente.

29 29

2.- Los procesos descritos anteriormente poseen una alta probabilidad de frecuencia y severidad, factores que combinados dan como resultado una alta significancia al peligro fsico que representan. Este criterio fue desarrollado por el equipo HACCP de la organizacin en base a la experiencia que se ha tenido en la planta procesadora con los diferentes tipos de materiales citados y segn el proceso desarrollado (fruta deshidratada para ponche o elaboracin de snacks). Por otra parte, el monitoreo para los dos puntos crticos de control establecidos se llevar a cabo mediante la elaboracin de un formato en el cual se establecen, entre otros aspectos, las acciones concretas mediante las cuales dichos puntos crticos sern controlados en su respectivo proceso. En este sentido, tanto los resultados del anlisis de peligros, as como los procedimientos de control y verificacin de los puntos crticos de control establecidos, se elaboraron para llevar a cabo la implementacin de un sistema documentado que pueda cumplir con los lineamientos exigidos por parte de un ente certificador, para demostrar as la conformidad de la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. con respecto a los lineamientos del sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control HACCP.

30 30

8. TCNICAS Y MTODOS EMPLEADOS Para la elaboracin del presente trabajo de investigacin se procedi a utilizar las siguientes tcnicas y mtodos: Investigacin bibliogrfica sobre la aplicacin del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control HACCP a nivel de industrias dedicadas a la deshidratacin y exportacin de fruta. Establecimiento y anlisis de la metodologa utilizada por la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. en el proceso de elaboracin de fruta deshidratada para exportacin. Investigacin sobre los lineamientos establecidos para la certificacin y auditoras de HACCP por parte de entes certificadores internacionales. Planificacin y ejecucin de reuniones llevadas a cabo con el equipo HACCP de la organizacin con el objetivo de enriquecer mediante discusiones la implementacin del plan HACCP descrito en el presente trabajo. Organizacin de visitas con el equipo HACCP a las dos plantas de produccin pertenecientes a la organizacin.

As mismo para el desarrollo del presente trabajo de graduacin se procedi a la investigacin del panorama actual en el tema de las certificaciones HACCP en las diferentes industrias dedicadas a la elaboracin y comercializacin de alimentos, especficamente alimentos deshidratados, para lo cual se investig tambin los lineamientos dados por organismos internacionales especializados en el tema, tal es el caso de Codex Alimentarius y el ente legislativo en materia de drogas y alimentos en Estados Unidos FDA. Posteriormente se estableci el flujograma de produccin de la organizacin para la elaboracin de sus productos, en base a lo cual se aplicaron cada uno de los siete principios HACCP a dicho sistema de produccin.

31 31

9. CONCLUSIONES

9.1- Se elabor un plan HACCP para el proceso de elaboracin de fruta deshidratada en la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A., para controlar eficientemente los peligros significativos que puedan comprometer la inocuidad de sus productos.

9.2- Las etapas que constituyen un peligro significativo para la inocuidad de los productos elaborados por la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. son las mismas para los dos procesos principales que son elaboracin de fruta deshidratada para ponche y elaboracin de snacks.

9.3- Se estableci que los puntos crticos de control especficos en la elaboracin de las dos principales lneas de produccin de la organizacin Alimentos xxxxxxxx S.A. son el corte de materia prima previo al proceso de deshidratacin y el corte con la mquina cubilladora en el caso de elaboracin de snacks.

9.4- Se elaboraron los diferentes formatos mediante los cuales se llevar a cabo el monitoreo de los puntos crticos de control establecidos. Dichos formatos son: Control para el estado fsico de las cuchillas de la mquina cortadora de materia prima y control para el estado fsico de las cuchillas de la mquina cubilladora.

32 32

10. RECOMENDACIONES

10.1 Establecer dentro del equipo HACCP de la organizacin un organigrama en donde se detallen las responsabilidades que le conciernen a cada miembro del equipo en relacin al control y verificacin de los diferentes puntos crticos de control establecidos en el presente trabajo.

10.2 Realizar capacitaciones constantes dirigidas a todo el personal operario de la organizacin, encaminadas a una mejor comprensin de la importancia en el cumplimiento de los programas prerrequisito, logrando as la concientizacin de todos sobre la importancia de tener implementado un sistema de control de peligros que garantice la inocuidad de su producto terminado.

10.3 Como complemento al proceso de implementacin del presente plan HACCP, realizar la inversin para la compra de un detector de metales para la organizacin, equipo de importancia capital para realizar un mejor monitoreo y seguimiento de los puntos crticos de control determinados en el presente trabajo.

33 33

11. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

1.

Administracin de Drogas y Alimentos de Estados Unidos FDA. inocuidad alimentaria y nutricin aplicada. toxinas naturales. de septiembre de 2010. (1992).

Centro para la

Microorganismos patgenos y Consultado el 22

Disponible en: http://vm.cfsan.fda.gov/~mow.

2.

Administracin de Drogas y Alimentos de Estados Unidos FDA. (1997) Principios HACCP y guas de aplicacin. Disponible en:

http://www.fda.gov/Food/FoodSafety/HazardAnalysisCriticalControlPointsHACCP/HA CCPPrinciplesApplicationGuidelines/default.htm. 2010 3. Alianza Internacional HACCP. (2010). Informacin general sobre la organizacin, Disponible en: Consultado el 20 de septiembre de tpicos ms comunes e informacin de inocuidad alimentaria. http://www.haccpalliance.org/sub/topics.html. 2011 Consultado el 2 de septiembre de

ANEXOS

36 36

CONTROL PARA CALIBRACIN DEL DETECTOR DE METALES

Formato: 3. Lote de Producto 1. Punto Crtico de control: 2. Lmite crtico: Fecha Hora Resultados: Ferroso / No ferroso / AI Acciones correctivas Responsable

Observaciones:

Control para el estado de las cuchillas de la mquina cortadora de materia prima

Formato: 2. Lote de Producto 1. Punto Crtico de control:

Fecha

Hora

Resultados

Acciones correctivas

Responsable

Observaciones