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01_Ciclo de Inyeccion

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REGIONAL VALLE

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS SEMANA No. 6

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA Centro de Desarrollo Tecnológico – ASTIN
Santiago de Cali, Agosto de 2005

2 de 17 . El ciclo convencional de inyección inicia con el cierre del molde. desde donde ya. es necesario tener claridad sobre esta serie de operaciones y sobre las condiciones para que tales pasos se den. en máquinas un poco más modernas y de acuerdo al sistema de potencia y control que la máquina maneje. velocidades. para hacer manipulación de alguna variable. en algunos casos como en las máquinas antiguas son un conjunto de botones y perillas en las cuales se controlan variables como por ejemplo. Cuenta el tiempo de pausa. temporizadores y pulsadores. donde igual. se programan totalmente. Expulsa la pieza inyectada. MHI o interfaz hombre máquina. Retira unidad de inyección del molde. Aproximación de la unidad de inyección al molde. temperaturas. presiones. recorridos. el operador todo lo puede programar desde dicho armario. Los anteriores son el conjunto de acciones que ejecuta la máquina para realizar una inyección. y no tiene ya el operador que moverse a través de la máquina al momento de ajustar los parámetros de producción. gracias a los avances tecnológicos. es un medio bastante Ciclo de Inyección Pág. en estas máquinas regularmente el operador debe moverse alrededor de la misma. Termina conteo del tiempo de enfriamiento. desde una interfaz. Las máquinas actuales. y dependiendo del tipo de hidráulica que posea la máquina. encontramos todavía unos sistema de potenciómetros.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE CICLO DE INYECCIÓN El ciclo de inyección es el conjunto de operaciones que ejecuta la máquina para realizar una inyección. al mismo tiempo inicia conteo del tiempo de refrigeración. estas variables se manipulan desde un armario de mandos. conocida como. Abre molde. en conjunto con. y finaliza con el fin del conteo del tiempo de pausa así: Cierre de molde. Gira tornillo para dosificar material. Descompresión de la masa de la recamara de inyección. Vuelve y cierra molde. la máquina inyectora debe contar con un conjunto de comandos que permitan la comunicación con el operador. que ya se han mencionado. pues. Inyección. Pos presiona. se pueden manipular mayor cantidad de variables.

se den otros eventos en su programación interna. por ejemplo las máquinas antiguas incorporaban los finales de carrera (interruptores) de contacto mecánico los cuales por razones de desgaste o humedad relativa o polvo podían empezar a fallar. Para que la unidad inyectora avance buscando contactar la boquilla de la máquina con el bebedero del molde se requiere: Que el final de carrera que indica que la fuerza de cierre ya ha sido alcanzada sea activado. para que la máquina ejecute la operación cerrar molde. a veces se maneja un tiempo de retardo que se ajusta de acuerdo al recorrido que debe realizar la boquilla para alcanzar el bebedero del molde. la cual depende del diseño del programa. requiere que. Ciclo de Inyección Pág. que la puerta de seguridad este cerrada y dependiendo de la programación o del algoritmo (conjunto de tareas) habrán características particulares incorporadas a algunas máquinas.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE importante de detectar y/o corregir problemas. los cuales dieron un poco de modernidad de acuerdo a los cambios tecnológicos del momento. sensórica moderna de más alta versatilidad y velocidad de respuesta) y los finales de carrera en sus diferentes tecnologías todavía se utilizan como medios de seguridad de señales. 3 de 17 . de acuerdo a la tecnología incorporada en la máquina así mismo serán las características de funcionamiento. (potenciómetros lineales. de paro de la máquina cuando se encuentra en proceso productivo. los expulsores se encuentren atrás. pero generalmente. Para que el tornillo avance. así los desarrollos fueron llevando a este tipo de maquinaria hasta lo que hoy conocemos. si observamos la mayoría de máquinas para que cierre el molde se requiere que: El ajuste de dosificación halla sido alcanzado. sistemas magneto-resistivos. Volviendo al ciclo. empujando la masa plástica hacia el interior del molde. al valor ajustado en el programa. Las señales pueden provenir de cualquier tipo de sensor que determine la situación de cierre total del molde. luego incorporaron sistemas de finales de carrera tipo inductivo u otros donde no se necesitaba contacto. halla sido alcanzada. sensores programables para recorridos. o el sensor o final de carrera de apoyo de la boquilla este activado o halla sido activado. se requiere por ejemplo: Que la presión de apoyo.

cuenta el tiempo de inyección apenas termina tal tiempo hace el cambio a presión de pospresión. Que la orden la dé un sensor de presión ubicado en el sistema hidráulico de inyección. en este caso el material inyectado por el tornillo llega a la cavidad y empieza a ejercer presión sobre el sensor. en este caso el aceite impulsa el tornillo hacia delante obligando al material a ir hacia el interior del molde. emite la señal de cambio al sistema de control y la presión de inyección es conmutada a presión de pospresión. 4 de 17 . por velocidad o por recorrido (o por alguna otra variable dependiendo del diseño del control de la máquina) Ciclo de Inyección Pág. al momento que este sensa el valor de presión al cual esta ajustado. en este caso el tornillo arranca empujando el material hacia el molde con velocidad de inyección y presión requerida de inyección al momento de alcanzar tal distancia actúa el cambio de presión de inyección a presión de pospresión o segunda presión. esto se puede hacer de varia formas. bien sea por tiempo. Que la orden la de un final de carrera o lo haga desde el sensor de medición de carrera. el material medida que entra al molde va aumentando su oposición a fluir y la presión en el sistema de inyección se va incrementando hasta alcanzar el valor ajustado o programado en el sensor el cual da la orden de cambio de presión de inyección a presión de pospresión. Para que la máquina inicia el conteo del tiempo de refrigeración se requiere: Que el tiempo de pospresión halla sido alcanzado. pero vamos a relacionar las mas importantes. Para que el tornillo en el ciclo estándar de inyección lleve acabo la dosificación de material se requiere: Que el tiempo de pospresión halla sido cumplido. Que la orden la de un sensor ubicado en el interior del molde. Que la orden de cambio la de un temporizador esto quiere decir el tornillo empieza a inyectar con la velocidad de inyección y la presión de inyección requerida. Para que la máquina realice la operación de descompresión se requiere: En primer lugar que esta halla sido activada.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Para que actué la presión de pospresión se requiere regularmente: Que la máquina de la orden de cambio de presión de inyección a segunda presión o pospresión.

cuentan con muchas variantes que le permiten manejar situaciones particulares y modos de producción especiales. Para que la máquina realice el movimiento de expulsión o desmoldeo de la pieza se requiere: Que el sensor o ajuste programado de apertura de molde ese activado. que la función de expulsión este o halla sido programada. Para que la máquina inicie el conteo del tiempo de pausa se requiere: En algunos casos que el sensor de expulsión adelante halla sido alcanzado. en otros este tiempo inicia desde el momento en que inicia el avance de los expulsores en otros algoritmos de máquina el tiempo de pausa cuenta des de el momento en que el contador de número de ciclos envié la señal de inicio del conteo. esto puede ser realizado por una de las siguientes variables o una combinación de ellas: tiempo. las máquinas. recorrido. Los parámetros ajustados en el sistema hidráulico (por ser estas las máquinas convencionales serán tratadas aquí) se ve reflejado en el comportamiento del material plástico. Y así se inicia el tiempo de ciclo nuevamente con el cierre de molde. que día a día dan al proceso mayores alcances y gran versatilidad. tiempo y velocidad. presión. halla sido alcanzado. corresponde a un ciclo convencional de inyección. Para que la máquina inyectora dé la orden de apertura de molde se requiere: Que el sensor que indica que la unidad de inyección alcanzó el punto de retiro que fue programado este activado. de acuerdo a lo robusto de su control. en algunas máquinas grande presión.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Que el final de carrera o el ajuste del sensor de recorridos. Para que la máquina realice la operación de retiro de boquilla del bebedero del molde se requiere regularmente: Que el elemento que indica que la descompresión ha sido realizada se active. esto se puede hacer controlando algunas variables tales como carreras o recorridos. 5 de 17 . Ciclo de Inyección Pág. El análisis anterior.

Máximo pico de presión en el cambio. 4. 8. Tiempo de remanencia (desde que se da la señal de cambio hasta que cae la presión de pospresión). Tiempo muerto dependiendo de la tecnología de los dispositivos de la máquina. Tiempo en hacer el cambio (tiempo de señal + tiempo de regulación). Tiempo en que tarda la hidráulica para regular.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE El análisis de lo que sucede en el sistema hidráulico puede ser analizado registrando el comportamiento de la presión con respecto al tiempo. 1. Inicio del avance del husillo. 9. 2. Se activa la señal de cambio a remanencia. 6 de 17 . 6. 5. 3. Tiempo que tarda la señal en llegar a la válvula hidráulica. Ciclo de Inyección Pág. y el comportamiento de la presión con respecto al tiempo línea continúa. Gráfico del comportamiento de la presión con respecto al tiempo en la hidráulica (línea interrumpida). y lo relacionado también con la masa plástica se pude analizar mediante un sensor de presión que registre el comportamiento con respecto al tiempo como lo muestra el siguiente gráfico. 7. Presión máxima en el interior del molde. La masa llega al sensor de presión.

y el que entra de ultimo en esta fase. Las capas posteriores de material. es la que debe hacerse mas rápido y esto lo define la velocidad con la cual el tornillo empuja el material. El gradiente de temperatura entre el material que entra primero. 7 de 17 . Esto lo comprobamos cuando hacemos un llenado parcial. define las características de uniformidad. lo cual define en gran medida el proceso de inyección. La fase de compactado o empaque y relajación o de remanencia. El ciclo de inyección se puede dividir en dos fases: La fase de llenado volumétrico. todo esto ha dado pie para que los fabricantes de máquinas hallan incorporado modos de inyección tales como la velocidad de inyección por escalones. tales como el acabado. Lo cual indica que en este proceso hay una gran orientación pues las cadenas moleculares son obligadas a seguir la dirección que les muestra el flujo del material. por ser la fase dinámica del proceso. el primer material que entra. además de la misma boquilla de inyección. En esta etapa se definen las características de esfuerzos térmicos y mecánicos de la masa. la calidad superficial de la pieza. es en la etapa en la cual se mueve o inyecta mayor cantidad de material. y las temperaturas de la masa además de las características intrínsecas del material. de orientación definidos por las velocidades de flujo.la cristalinidad. Cuando el material entra al molde. se ubican en la parte interior a la primera y se encuentran un poco aisladas térmicamente del que hace contacto con las paredes relativamente frías del molde.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Ahora es bueno concentrarse. esta fase se caracteriza. a través de toda la pieza y también las posibles diferencias de contracción. en el llenado del molde. por ser la fase donde se desplaza mayor cantidad de material hacia el molde. La fase de llenado debe estar entre el 90% y 99% del llenado total. Ciclo de Inyección Pág. generándose así grados diferentes. el material que entra luego se ubica en las partes más lejanas al punto de inyección del molde. que se pueden presentar a lo largo de la pieza. las orientaciones . se ubica a la entrada es decir en lo que conforma el espigo y en los canales de distribución. por lo cual va desde el punto mas atrás del tornillo hasta el punto de cambio.

para. que se encuentran en el interior. desmoldeo del producto. grado de cristalización. esta situación se da a medida que transcurre el tiempo y el molde alcanza el punto de sellado. orientación molecular. deja espacio. El punto de cambio es como la frontera entre las etapas de inyección y la de compactación. a ocupar el espacio dejado.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Parámetros del proceso de inyección y su influencia en las etapas del ciclo. sufre una contracción dependiente de su naturaleza estructural y este pequeño volumen dado por el cambio de material caliente a material frío. la sobreinyección con el consiguiente deterioro del proceso. En esta fase se definen características en el producto tales como: Rechupes. este define también algunas características en la pieza como por ejemplo la formación de los contornos. Ciclo de Inyección Pág. aquí sucede la compactación o llenado volumétrico real . la formación de rebabas. A medida que el material se enfría dentro de la cavidad. que entren mas cadenas moleculares. alabeo. La fase de relajación sucede cuando las cadenas moleculares son sometidas a un proceso de reacomodamiento debido a la pospresión a través del tiempo. 8 de 17 . siempre y cuando venzan la resistencia al flujo opuesta por las cadenas moleculares. burbujas contracción.

de la geometría. Propiedades del material. dimensiones y material de diseño del producto. 9 de 17 . Temperaturas de las paredes de la cavidad. Las anteriores etapas del ciclo de inyección vienen definidas por una serie de parámetros tales como: En la fase de llenado volumétrico son parámetros de vital importancia los siguientes: La velocidad de inyección. Temperatura del aceite. La resistencia al flujo.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Características de calidad de la pieza definidas en las etapas del ciclo de inyección. Temperatura de la masa. Ciclo de Inyección Pág. parámetro este que depende en últimas.

10 de 17 . para un material Amorfo tal como PMMA. Presión de pospresión. Temperatura del recorrido de flujo en el molde. PS etc. La etapa de relajación de la pieza es controlada mediante los siguientes parámetros: Temperatura de las paredes del molde. Curva típica del comportamiento de la Presión con respecto al tiempo. El comportamiento de los materiales plásticos dadas sus características estructurales arroja curvas diferentes al analizar presión vs. en la Cavidad del molde. PA etc. La temperatura de la masa. curva típica del comportamiento de la presión con respecto al tiempo. Tiempo de pospresión.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE El punto de cambio es influenciado por: La velocidad de inyección. PP. Temperatura de la masa. en la cavidad para un material semicristalino tal como PE. PVC. Resistencia a la flexión del molde. Ciclo de Inyección Pág. tiempo.

lo cual sucede comúnmente con materiales giroscópicos. ABS. PA. Algunos de los defectos más comunes son: Burbujas por humedad. estas pueden aparecer en la pieza por humedad en el material. mezclas). entre ellas tenemos: Los inadecuados ajustes en la máquina o selección inadecuada de la misma. por demasiada temperatura de masa etc. Burbujas de vacío el material inyectado en la etapa de pospresión no fue suficiente para ocupar el volumen interior que dejaba la parte sólida producida por el material en contacto con las paredes del molde. y cuando el material se encuentra mal almacenado puede ocurrir en cualquier material indistintamente de que sea o no giroscópico. Ciclo de Inyección Pág. fallas en el molde (por diseño o mal mantenimiento). también se puede dar el caso de fallas por el material mal selección del mismo o mal manejo en su preparación (pretratamiento. caso PC. o por una baja presión de pospresión.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Algunos defectos muy comunes en el proceso de inyección: Los defectos en las piezas elaboradas por el proceso de inyección de plásticos. 11 de 17 . esto puede suceder por diseño de la entrada o gate. pueden ocurrir por varias razones.

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Pieza inyectada en material giroscópico. Ciclo de Inyección Pág. 12 de 17 . Pieza inyectada en PP pigmentado con masterbatch. la mezcla del material plástico con el pigmento no fue bien realizada causando una mal homogenización total por la mala distribución del pigmento. Para solucionar el problema fue necesario secar el material en un secador de aire caliente por 10 horas a 110 ˚C. el cual no fue secado el tiempo suficiente.

las capas del polímero A se desprenden del polímero B dando un aspecto como el mostrado en la figura. purgando muy bien el cilindro y si es necesario desmontar el tornillo para realizar la limpieza hay que hacerlo. Ciclo de Inyección Pág. por descascarado. lo más probable es que.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Si el material se contamina con otro plástico. 13 de 17 . Esto se soluciona cambiando el material de proceso por otro que no este contaminado. Es necesario dosificar la cantidad de material suficiente de tal forma que alcance para realizar el llenado completo. dejando un remanente para compensación de contracciones en la etapa de pospresión. Esto también puede darse por diseño de gate. no afín. muestre una degeneración. El punto de inyección muy protuberante muestra que el tiempo de enfriamiento real (t de dosificación + t de enfriamiento de máquina) fue muy alto. Pieza inyectada en material rígido en la cual el material dosificado fue insuficiente para llenar la cavidad.

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Llenado incompleto en la pieza por enfriamiento del frente de flujo. Ciclo de Inyección Pág. Defecto de ráfagas cércanos a la entrada de material a la cavidad causados por mala dispersión del pigmento en el plástico. se uso un pigmento con características de flujo similares a las del material. esto regularmente sucede cuando se esta realizando el llenado parcial de la pieza. puede aprovecharse este grafico para observar los efectos de disco que muestran los esfuerzos y resbalamiento que tiene las capas del material dejando las huellas como de pequeñas ondas que se solidifican. 14 de 17 . el pigmento utilizado no era el adecuado.

la rebaba generada en este caso. 15 de 17 . Ciclo de Inyección Pág. por dos factores: demasiado tiempo de enfriamiento real o desgaste en el capilar de entrada a la cavidad. si se observa cuidadosamente presenta. además. por desgaste en el molde. La pieza no lleno completamente pues estaba en proceso de llenado volumétrico. que se puede generar en este caso particular. y el quemado al rededor del punto de inyección con bebedero aislado. también punto alto.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Material contaminado Con material quemado que se encontraba en el cilindro degradado por demasiado tiempo de residencia. presenta dos defectos muy comunes. La pieza inyectada en PC.

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Pieza en PS contaminado con POM por mala purga del cilindro de plastificación. Rebaba exagerada por altos niveles de presión y velocidad en la cavidad en pieza de PS cristal. Se soluciono realizando un llena do parcial hasta alcanzar el llenado volumétrico. Fue necesario en ese caso bajar el tornillo y realizar la limpieza. y luego el llenado total mediante la fase de pospresión. Ciclo de Inyección Pág. Esto sucedió al momento del cambio de material por no haber purgado la máquina. 16 de 17 .

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Rechupe ocasionado por tiempo de pospresión muy corto es decir el material que compensa las contracciones no alcanzo a entrar a la pieza. Esto sucede cuando se esta haciendo el debido llenado volumétrico de la pieza. Pero cuando se aumenta sustancialmente la rebaba de la cremallera presenta problemas. en la etapa siguiente que es la de pospresión se eliminan estos rechupes mediante la introducción de material remanente del la recamara del tornillo. fue necesario llenar el molde con velocidades escalonadas. Ciclo de Inyección Pág. 17 de 17 . Defecto de rechupe en el piñón que es la pieza más gruesa debido a la velocidad de inyección que al estar baja permite que el punto de inyección del piñón se selle.

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