REGIONAL VALLE

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS SEMANA No. 6

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA Centro de Desarrollo Tecnológico – ASTIN
Santiago de Cali, Agosto de 2005

Gira tornillo para dosificar material. se programan totalmente. 2 de 17 . Termina conteo del tiempo de enfriamiento. Inyección. el operador todo lo puede programar desde dicho armario. temporizadores y pulsadores. Pos presiona. Las máquinas actuales. es un medio bastante Ciclo de Inyección Pág. MHI o interfaz hombre máquina. conocida como. y no tiene ya el operador que moverse a través de la máquina al momento de ajustar los parámetros de producción. Vuelve y cierra molde. encontramos todavía unos sistema de potenciómetros. Cuenta el tiempo de pausa. y dependiendo del tipo de hidráulica que posea la máquina.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE CICLO DE INYECCIÓN El ciclo de inyección es el conjunto de operaciones que ejecuta la máquina para realizar una inyección. temperaturas. Los anteriores son el conjunto de acciones que ejecuta la máquina para realizar una inyección. presiones. se pueden manipular mayor cantidad de variables. velocidades. Descompresión de la masa de la recamara de inyección. gracias a los avances tecnológicos. Aproximación de la unidad de inyección al molde. Expulsa la pieza inyectada. donde igual. El ciclo convencional de inyección inicia con el cierre del molde. desde donde ya. la máquina inyectora debe contar con un conjunto de comandos que permitan la comunicación con el operador. estas variables se manipulan desde un armario de mandos. y finaliza con el fin del conteo del tiempo de pausa así: Cierre de molde. en conjunto con. para hacer manipulación de alguna variable. recorridos. al mismo tiempo inicia conteo del tiempo de refrigeración. es necesario tener claridad sobre esta serie de operaciones y sobre las condiciones para que tales pasos se den. pues. Abre molde. en estas máquinas regularmente el operador debe moverse alrededor de la misma. que ya se han mencionado. en algunos casos como en las máquinas antiguas son un conjunto de botones y perillas en las cuales se controlan variables como por ejemplo. Retira unidad de inyección del molde. desde una interfaz. en máquinas un poco más modernas y de acuerdo al sistema de potencia y control que la máquina maneje.

si observamos la mayoría de máquinas para que cierre el molde se requiere que: El ajuste de dosificación halla sido alcanzado. a veces se maneja un tiempo de retardo que se ajusta de acuerdo al recorrido que debe realizar la boquilla para alcanzar el bebedero del molde. por ejemplo las máquinas antiguas incorporaban los finales de carrera (interruptores) de contacto mecánico los cuales por razones de desgaste o humedad relativa o polvo podían empezar a fallar. Ciclo de Inyección Pág. o el sensor o final de carrera de apoyo de la boquilla este activado o halla sido activado. 3 de 17 . los expulsores se encuentren atrás. halla sido alcanzada. luego incorporaron sistemas de finales de carrera tipo inductivo u otros donde no se necesitaba contacto. así los desarrollos fueron llevando a este tipo de maquinaria hasta lo que hoy conocemos. que la puerta de seguridad este cerrada y dependiendo de la programación o del algoritmo (conjunto de tareas) habrán características particulares incorporadas a algunas máquinas. para que la máquina ejecute la operación cerrar molde. de paro de la máquina cuando se encuentra en proceso productivo. de acuerdo a la tecnología incorporada en la máquina así mismo serán las características de funcionamiento. sensores programables para recorridos. Para que la unidad inyectora avance buscando contactar la boquilla de la máquina con el bebedero del molde se requiere: Que el final de carrera que indica que la fuerza de cierre ya ha sido alcanzada sea activado. los cuales dieron un poco de modernidad de acuerdo a los cambios tecnológicos del momento. se requiere por ejemplo: Que la presión de apoyo. empujando la masa plástica hacia el interior del molde. pero generalmente. Volviendo al ciclo.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE importante de detectar y/o corregir problemas. requiere que. la cual depende del diseño del programa. sensórica moderna de más alta versatilidad y velocidad de respuesta) y los finales de carrera en sus diferentes tecnologías todavía se utilizan como medios de seguridad de señales. sistemas magneto-resistivos. Para que el tornillo avance. al valor ajustado en el programa. (potenciómetros lineales. se den otros eventos en su programación interna. Las señales pueden provenir de cualquier tipo de sensor que determine la situación de cierre total del molde.

por velocidad o por recorrido (o por alguna otra variable dependiendo del diseño del control de la máquina) Ciclo de Inyección Pág. Para que la máquina realice la operación de descompresión se requiere: En primer lugar que esta halla sido activada. Para que la máquina inicia el conteo del tiempo de refrigeración se requiere: Que el tiempo de pospresión halla sido alcanzado. 4 de 17 . emite la señal de cambio al sistema de control y la presión de inyección es conmutada a presión de pospresión. bien sea por tiempo. el material medida que entra al molde va aumentando su oposición a fluir y la presión en el sistema de inyección se va incrementando hasta alcanzar el valor ajustado o programado en el sensor el cual da la orden de cambio de presión de inyección a presión de pospresión. Que la orden de cambio la de un temporizador esto quiere decir el tornillo empieza a inyectar con la velocidad de inyección y la presión de inyección requerida. Para que el tornillo en el ciclo estándar de inyección lleve acabo la dosificación de material se requiere: Que el tiempo de pospresión halla sido cumplido. pero vamos a relacionar las mas importantes. Que la orden la de un final de carrera o lo haga desde el sensor de medición de carrera. al momento que este sensa el valor de presión al cual esta ajustado. Que la orden la dé un sensor de presión ubicado en el sistema hidráulico de inyección. cuenta el tiempo de inyección apenas termina tal tiempo hace el cambio a presión de pospresión. en este caso el tornillo arranca empujando el material hacia el molde con velocidad de inyección y presión requerida de inyección al momento de alcanzar tal distancia actúa el cambio de presión de inyección a presión de pospresión o segunda presión. en este caso el material inyectado por el tornillo llega a la cavidad y empieza a ejercer presión sobre el sensor. esto se puede hacer de varia formas. Que la orden la de un sensor ubicado en el interior del molde. en este caso el aceite impulsa el tornillo hacia delante obligando al material a ir hacia el interior del molde.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Para que actué la presión de pospresión se requiere regularmente: Que la máquina de la orden de cambio de presión de inyección a segunda presión o pospresión.

tiempo y velocidad. que día a día dan al proceso mayores alcances y gran versatilidad. Para que la máquina realice la operación de retiro de boquilla del bebedero del molde se requiere regularmente: Que el elemento que indica que la descompresión ha sido realizada se active. en algunas máquinas grande presión. Para que la máquina realice el movimiento de expulsión o desmoldeo de la pieza se requiere: Que el sensor o ajuste programado de apertura de molde ese activado.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Que el final de carrera o el ajuste del sensor de recorridos. corresponde a un ciclo convencional de inyección. de acuerdo a lo robusto de su control. que la función de expulsión este o halla sido programada. esto se puede hacer controlando algunas variables tales como carreras o recorridos. presión. Para que la máquina inyectora dé la orden de apertura de molde se requiere: Que el sensor que indica que la unidad de inyección alcanzó el punto de retiro que fue programado este activado. Ciclo de Inyección Pág. en otros este tiempo inicia desde el momento en que inicia el avance de los expulsores en otros algoritmos de máquina el tiempo de pausa cuenta des de el momento en que el contador de número de ciclos envié la señal de inicio del conteo. Para que la máquina inicie el conteo del tiempo de pausa se requiere: En algunos casos que el sensor de expulsión adelante halla sido alcanzado. cuentan con muchas variantes que le permiten manejar situaciones particulares y modos de producción especiales. Los parámetros ajustados en el sistema hidráulico (por ser estas las máquinas convencionales serán tratadas aquí) se ve reflejado en el comportamiento del material plástico. halla sido alcanzado. El análisis anterior. 5 de 17 . recorrido. las máquinas. Y así se inicia el tiempo de ciclo nuevamente con el cierre de molde. esto puede ser realizado por una de las siguientes variables o una combinación de ellas: tiempo.

2. Tiempo de remanencia (desde que se da la señal de cambio hasta que cae la presión de pospresión). 5. Se activa la señal de cambio a remanencia. Tiempo que tarda la señal en llegar a la válvula hidráulica. Gráfico del comportamiento de la presión con respecto al tiempo en la hidráulica (línea interrumpida). Inicio del avance del husillo. 4. y lo relacionado también con la masa plástica se pude analizar mediante un sensor de presión que registre el comportamiento con respecto al tiempo como lo muestra el siguiente gráfico. 3. 6 de 17 . 7. 6. Tiempo muerto dependiendo de la tecnología de los dispositivos de la máquina. y el comportamiento de la presión con respecto al tiempo línea continúa. 1. Tiempo en hacer el cambio (tiempo de señal + tiempo de regulación). 9. 8. Ciclo de Inyección Pág. Presión máxima en el interior del molde. Máximo pico de presión en el cambio.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE El análisis de lo que sucede en el sistema hidráulico puede ser analizado registrando el comportamiento de la presión con respecto al tiempo. La masa llega al sensor de presión. Tiempo en que tarda la hidráulica para regular.

la calidad superficial de la pieza. esta fase se caracteriza. que se pueden presentar a lo largo de la pieza. En esta etapa se definen las características de esfuerzos térmicos y mecánicos de la masa. por lo cual va desde el punto mas atrás del tornillo hasta el punto de cambio. generándose así grados diferentes. lo cual define en gran medida el proceso de inyección. Ciclo de Inyección Pág. es en la etapa en la cual se mueve o inyecta mayor cantidad de material. El gradiente de temperatura entre el material que entra primero. Esto lo comprobamos cuando hacemos un llenado parcial. Cuando el material entra al molde. de orientación definidos por las velocidades de flujo. por ser la fase donde se desplaza mayor cantidad de material hacia el molde. La fase de llenado debe estar entre el 90% y 99% del llenado total. las orientaciones .INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Ahora es bueno concentrarse.la cristalinidad. define las características de uniformidad. se ubica a la entrada es decir en lo que conforma el espigo y en los canales de distribución. todo esto ha dado pie para que los fabricantes de máquinas hallan incorporado modos de inyección tales como la velocidad de inyección por escalones. El ciclo de inyección se puede dividir en dos fases: La fase de llenado volumétrico. además de la misma boquilla de inyección. por ser la fase dinámica del proceso. y el que entra de ultimo en esta fase. 7 de 17 . a través de toda la pieza y también las posibles diferencias de contracción. La fase de compactado o empaque y relajación o de remanencia. se ubican en la parte interior a la primera y se encuentran un poco aisladas térmicamente del que hace contacto con las paredes relativamente frías del molde. el primer material que entra. en el llenado del molde. Lo cual indica que en este proceso hay una gran orientación pues las cadenas moleculares son obligadas a seguir la dirección que les muestra el flujo del material. tales como el acabado. Las capas posteriores de material. es la que debe hacerse mas rápido y esto lo define la velocidad con la cual el tornillo empuja el material. y las temperaturas de la masa además de las características intrínsecas del material. el material que entra luego se ubica en las partes más lejanas al punto de inyección del molde.

para. este define también algunas características en la pieza como por ejemplo la formación de los contornos. 8 de 17 . grado de cristalización. A medida que el material se enfría dentro de la cavidad. la formación de rebabas. esta situación se da a medida que transcurre el tiempo y el molde alcanza el punto de sellado. que entren mas cadenas moleculares.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Parámetros del proceso de inyección y su influencia en las etapas del ciclo. El punto de cambio es como la frontera entre las etapas de inyección y la de compactación. alabeo. deja espacio. siempre y cuando venzan la resistencia al flujo opuesta por las cadenas moleculares. a ocupar el espacio dejado. desmoldeo del producto. la sobreinyección con el consiguiente deterioro del proceso. burbujas contracción. sufre una contracción dependiente de su naturaleza estructural y este pequeño volumen dado por el cambio de material caliente a material frío. En esta fase se definen características en el producto tales como: Rechupes. aquí sucede la compactación o llenado volumétrico real . Ciclo de Inyección Pág. La fase de relajación sucede cuando las cadenas moleculares son sometidas a un proceso de reacomodamiento debido a la pospresión a través del tiempo. que se encuentran en el interior. orientación molecular.

Temperaturas de las paredes de la cavidad. dimensiones y material de diseño del producto. Temperatura de la masa. 9 de 17 . de la geometría. parámetro este que depende en últimas. La resistencia al flujo. Temperatura del aceite. Las anteriores etapas del ciclo de inyección vienen definidas por una serie de parámetros tales como: En la fase de llenado volumétrico son parámetros de vital importancia los siguientes: La velocidad de inyección. Ciclo de Inyección Pág.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Características de calidad de la pieza definidas en las etapas del ciclo de inyección. Propiedades del material.

El comportamiento de los materiales plásticos dadas sus características estructurales arroja curvas diferentes al analizar presión vs. Temperatura del recorrido de flujo en el molde. La etapa de relajación de la pieza es controlada mediante los siguientes parámetros: Temperatura de las paredes del molde. Ciclo de Inyección Pág.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE El punto de cambio es influenciado por: La velocidad de inyección. 10 de 17 . Temperatura de la masa. PVC. La temperatura de la masa. Resistencia a la flexión del molde. PA etc. tiempo. Tiempo de pospresión. curva típica del comportamiento de la presión con respecto al tiempo. en la cavidad para un material semicristalino tal como PE. PS etc. para un material Amorfo tal como PMMA. Curva típica del comportamiento de la Presión con respecto al tiempo. PP. Presión de pospresión. en la Cavidad del molde.

mezclas).INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Algunos defectos muy comunes en el proceso de inyección: Los defectos en las piezas elaboradas por el proceso de inyección de plásticos. PA. y cuando el material se encuentra mal almacenado puede ocurrir en cualquier material indistintamente de que sea o no giroscópico. esto puede suceder por diseño de la entrada o gate. también se puede dar el caso de fallas por el material mal selección del mismo o mal manejo en su preparación (pretratamiento. caso PC. 11 de 17 . ABS. o por una baja presión de pospresión. Algunos de los defectos más comunes son: Burbujas por humedad. pueden ocurrir por varias razones. fallas en el molde (por diseño o mal mantenimiento). lo cual sucede comúnmente con materiales giroscópicos. Burbujas de vacío el material inyectado en la etapa de pospresión no fue suficiente para ocupar el volumen interior que dejaba la parte sólida producida por el material en contacto con las paredes del molde. estas pueden aparecer en la pieza por humedad en el material. por demasiada temperatura de masa etc. entre ellas tenemos: Los inadecuados ajustes en la máquina o selección inadecuada de la misma. Ciclo de Inyección Pág.

la mezcla del material plástico con el pigmento no fue bien realizada causando una mal homogenización total por la mala distribución del pigmento. Ciclo de Inyección Pág. 12 de 17 .INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Pieza inyectada en material giroscópico. Pieza inyectada en PP pigmentado con masterbatch. Para solucionar el problema fue necesario secar el material en un secador de aire caliente por 10 horas a 110 ˚C. el cual no fue secado el tiempo suficiente.

Esto también puede darse por diseño de gate.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Si el material se contamina con otro plástico. Esto se soluciona cambiando el material de proceso por otro que no este contaminado. lo más probable es que. 13 de 17 . las capas del polímero A se desprenden del polímero B dando un aspecto como el mostrado en la figura. dejando un remanente para compensación de contracciones en la etapa de pospresión. Pieza inyectada en material rígido en la cual el material dosificado fue insuficiente para llenar la cavidad. El punto de inyección muy protuberante muestra que el tiempo de enfriamiento real (t de dosificación + t de enfriamiento de máquina) fue muy alto. purgando muy bien el cilindro y si es necesario desmontar el tornillo para realizar la limpieza hay que hacerlo. muestre una degeneración. Es necesario dosificar la cantidad de material suficiente de tal forma que alcance para realizar el llenado completo. Ciclo de Inyección Pág. no afín. por descascarado.

el pigmento utilizado no era el adecuado. 14 de 17 . Defecto de ráfagas cércanos a la entrada de material a la cavidad causados por mala dispersión del pigmento en el plástico. puede aprovecharse este grafico para observar los efectos de disco que muestran los esfuerzos y resbalamiento que tiene las capas del material dejando las huellas como de pequeñas ondas que se solidifican. esto regularmente sucede cuando se esta realizando el llenado parcial de la pieza. se uso un pigmento con características de flujo similares a las del material.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Llenado incompleto en la pieza por enfriamiento del frente de flujo. Ciclo de Inyección Pág.

La pieza no lleno completamente pues estaba en proceso de llenado volumétrico.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Material contaminado Con material quemado que se encontraba en el cilindro degradado por demasiado tiempo de residencia. Ciclo de Inyección Pág. presenta dos defectos muy comunes. si se observa cuidadosamente presenta. por desgaste en el molde. La pieza inyectada en PC. por dos factores: demasiado tiempo de enfriamiento real o desgaste en el capilar de entrada a la cavidad. que se puede generar en este caso particular. además. y el quemado al rededor del punto de inyección con bebedero aislado. 15 de 17 . también punto alto. la rebaba generada en este caso.

Ciclo de Inyección Pág. Fue necesario en ese caso bajar el tornillo y realizar la limpieza. y luego el llenado total mediante la fase de pospresión. 16 de 17 . Rebaba exagerada por altos niveles de presión y velocidad en la cavidad en pieza de PS cristal. Esto sucedió al momento del cambio de material por no haber purgado la máquina.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Pieza en PS contaminado con POM por mala purga del cilindro de plastificación. Se soluciono realizando un llena do parcial hasta alcanzar el llenado volumétrico.

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Rechupe ocasionado por tiempo de pospresión muy corto es decir el material que compensa las contracciones no alcanzo a entrar a la pieza. Ciclo de Inyección Pág. Esto sucede cuando se esta haciendo el debido llenado volumétrico de la pieza. Defecto de rechupe en el piñón que es la pieza más gruesa debido a la velocidad de inyección que al estar baja permite que el punto de inyección del piñón se selle. 17 de 17 . Pero cuando se aumenta sustancialmente la rebaba de la cremallera presenta problemas. fue necesario llenar el molde con velocidades escalonadas. en la etapa siguiente que es la de pospresión se eliminan estos rechupes mediante la introducción de material remanente del la recamara del tornillo.

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