REGIONAL VALLE

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS SEMANA No. 6

Servicio Nacional de Aprendizaje – SENA Centro de Desarrollo Tecnológico – ASTIN
Santiago de Cali, Agosto de 2005

desde una interfaz. en estas máquinas regularmente el operador debe moverse alrededor de la misma. Aproximación de la unidad de inyección al molde. la máquina inyectora debe contar con un conjunto de comandos que permitan la comunicación con el operador. Expulsa la pieza inyectada. se programan totalmente. y no tiene ya el operador que moverse a través de la máquina al momento de ajustar los parámetros de producción. Vuelve y cierra molde. Abre molde. Inyección. el operador todo lo puede programar desde dicho armario. en algunos casos como en las máquinas antiguas son un conjunto de botones y perillas en las cuales se controlan variables como por ejemplo. para hacer manipulación de alguna variable. gracias a los avances tecnológicos. El ciclo convencional de inyección inicia con el cierre del molde. es necesario tener claridad sobre esta serie de operaciones y sobre las condiciones para que tales pasos se den. temporizadores y pulsadores. 2 de 17 . Cuenta el tiempo de pausa. temperaturas. Pos presiona.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE CICLO DE INYECCIÓN El ciclo de inyección es el conjunto de operaciones que ejecuta la máquina para realizar una inyección. Los anteriores son el conjunto de acciones que ejecuta la máquina para realizar una inyección. Descompresión de la masa de la recamara de inyección. es un medio bastante Ciclo de Inyección Pág. y dependiendo del tipo de hidráulica que posea la máquina. desde donde ya. Gira tornillo para dosificar material. en conjunto con. y finaliza con el fin del conteo del tiempo de pausa así: Cierre de molde. pues. Retira unidad de inyección del molde. al mismo tiempo inicia conteo del tiempo de refrigeración. conocida como. encontramos todavía unos sistema de potenciómetros. donde igual. MHI o interfaz hombre máquina. se pueden manipular mayor cantidad de variables. presiones. en máquinas un poco más modernas y de acuerdo al sistema de potencia y control que la máquina maneje. Las máquinas actuales. velocidades. recorridos. Termina conteo del tiempo de enfriamiento. estas variables se manipulan desde un armario de mandos. que ya se han mencionado.

sistemas magneto-resistivos. para que la máquina ejecute la operación cerrar molde. los cuales dieron un poco de modernidad de acuerdo a los cambios tecnológicos del momento. requiere que. pero generalmente. o el sensor o final de carrera de apoyo de la boquilla este activado o halla sido activado. Las señales pueden provenir de cualquier tipo de sensor que determine la situación de cierre total del molde. sensores programables para recorridos. se den otros eventos en su programación interna. Para que la unidad inyectora avance buscando contactar la boquilla de la máquina con el bebedero del molde se requiere: Que el final de carrera que indica que la fuerza de cierre ya ha sido alcanzada sea activado. la cual depende del diseño del programa. empujando la masa plástica hacia el interior del molde. al valor ajustado en el programa. de acuerdo a la tecnología incorporada en la máquina así mismo serán las características de funcionamiento. (potenciómetros lineales. sensórica moderna de más alta versatilidad y velocidad de respuesta) y los finales de carrera en sus diferentes tecnologías todavía se utilizan como medios de seguridad de señales. Para que el tornillo avance. a veces se maneja un tiempo de retardo que se ajusta de acuerdo al recorrido que debe realizar la boquilla para alcanzar el bebedero del molde. halla sido alcanzada. Volviendo al ciclo. si observamos la mayoría de máquinas para que cierre el molde se requiere que: El ajuste de dosificación halla sido alcanzado. por ejemplo las máquinas antiguas incorporaban los finales de carrera (interruptores) de contacto mecánico los cuales por razones de desgaste o humedad relativa o polvo podían empezar a fallar. de paro de la máquina cuando se encuentra en proceso productivo. se requiere por ejemplo: Que la presión de apoyo. así los desarrollos fueron llevando a este tipo de maquinaria hasta lo que hoy conocemos. Ciclo de Inyección Pág.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE importante de detectar y/o corregir problemas. los expulsores se encuentren atrás. luego incorporaron sistemas de finales de carrera tipo inductivo u otros donde no se necesitaba contacto. que la puerta de seguridad este cerrada y dependiendo de la programación o del algoritmo (conjunto de tareas) habrán características particulares incorporadas a algunas máquinas. 3 de 17 .

bien sea por tiempo. cuenta el tiempo de inyección apenas termina tal tiempo hace el cambio a presión de pospresión. pero vamos a relacionar las mas importantes. emite la señal de cambio al sistema de control y la presión de inyección es conmutada a presión de pospresión. 4 de 17 . Que la orden la de un sensor ubicado en el interior del molde. Que la orden de cambio la de un temporizador esto quiere decir el tornillo empieza a inyectar con la velocidad de inyección y la presión de inyección requerida. en este caso el aceite impulsa el tornillo hacia delante obligando al material a ir hacia el interior del molde. en este caso el tornillo arranca empujando el material hacia el molde con velocidad de inyección y presión requerida de inyección al momento de alcanzar tal distancia actúa el cambio de presión de inyección a presión de pospresión o segunda presión. esto se puede hacer de varia formas. en este caso el material inyectado por el tornillo llega a la cavidad y empieza a ejercer presión sobre el sensor. al momento que este sensa el valor de presión al cual esta ajustado. Que la orden la de un final de carrera o lo haga desde el sensor de medición de carrera. Para que la máquina realice la operación de descompresión se requiere: En primer lugar que esta halla sido activada. Para que el tornillo en el ciclo estándar de inyección lleve acabo la dosificación de material se requiere: Que el tiempo de pospresión halla sido cumplido. el material medida que entra al molde va aumentando su oposición a fluir y la presión en el sistema de inyección se va incrementando hasta alcanzar el valor ajustado o programado en el sensor el cual da la orden de cambio de presión de inyección a presión de pospresión. Que la orden la dé un sensor de presión ubicado en el sistema hidráulico de inyección. Para que la máquina inicia el conteo del tiempo de refrigeración se requiere: Que el tiempo de pospresión halla sido alcanzado. por velocidad o por recorrido (o por alguna otra variable dependiendo del diseño del control de la máquina) Ciclo de Inyección Pág.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Para que actué la presión de pospresión se requiere regularmente: Que la máquina de la orden de cambio de presión de inyección a segunda presión o pospresión.

recorrido. Para que la máquina inyectora dé la orden de apertura de molde se requiere: Que el sensor que indica que la unidad de inyección alcanzó el punto de retiro que fue programado este activado. en otros este tiempo inicia desde el momento en que inicia el avance de los expulsores en otros algoritmos de máquina el tiempo de pausa cuenta des de el momento en que el contador de número de ciclos envié la señal de inicio del conteo. Para que la máquina realice el movimiento de expulsión o desmoldeo de la pieza se requiere: Que el sensor o ajuste programado de apertura de molde ese activado.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Que el final de carrera o el ajuste del sensor de recorridos. Y así se inicia el tiempo de ciclo nuevamente con el cierre de molde. en algunas máquinas grande presión. de acuerdo a lo robusto de su control. presión. las máquinas. que la función de expulsión este o halla sido programada. cuentan con muchas variantes que le permiten manejar situaciones particulares y modos de producción especiales. corresponde a un ciclo convencional de inyección. Para que la máquina inicie el conteo del tiempo de pausa se requiere: En algunos casos que el sensor de expulsión adelante halla sido alcanzado. esto se puede hacer controlando algunas variables tales como carreras o recorridos. El análisis anterior. halla sido alcanzado. 5 de 17 . que día a día dan al proceso mayores alcances y gran versatilidad. Para que la máquina realice la operación de retiro de boquilla del bebedero del molde se requiere regularmente: Que el elemento que indica que la descompresión ha sido realizada se active. tiempo y velocidad. esto puede ser realizado por una de las siguientes variables o una combinación de ellas: tiempo. Los parámetros ajustados en el sistema hidráulico (por ser estas las máquinas convencionales serán tratadas aquí) se ve reflejado en el comportamiento del material plástico. Ciclo de Inyección Pág.

Tiempo muerto dependiendo de la tecnología de los dispositivos de la máquina. 8. Ciclo de Inyección Pág. Inicio del avance del husillo. Tiempo de remanencia (desde que se da la señal de cambio hasta que cae la presión de pospresión). 9. Tiempo que tarda la señal en llegar a la válvula hidráulica. Presión máxima en el interior del molde.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE El análisis de lo que sucede en el sistema hidráulico puede ser analizado registrando el comportamiento de la presión con respecto al tiempo. y el comportamiento de la presión con respecto al tiempo línea continúa. Gráfico del comportamiento de la presión con respecto al tiempo en la hidráulica (línea interrumpida). y lo relacionado también con la masa plástica se pude analizar mediante un sensor de presión que registre el comportamiento con respecto al tiempo como lo muestra el siguiente gráfico. 3. 2. 6. 1. La masa llega al sensor de presión. 6 de 17 . 5. Se activa la señal de cambio a remanencia. Máximo pico de presión en el cambio. 4. 7. Tiempo en hacer el cambio (tiempo de señal + tiempo de regulación). Tiempo en que tarda la hidráulica para regular.

además de la misma boquilla de inyección. a través de toda la pieza y también las posibles diferencias de contracción. tales como el acabado.la cristalinidad. que se pueden presentar a lo largo de la pieza. La fase de compactado o empaque y relajación o de remanencia. se ubican en la parte interior a la primera y se encuentran un poco aisladas térmicamente del que hace contacto con las paredes relativamente frías del molde. En esta etapa se definen las características de esfuerzos térmicos y mecánicos de la masa. por ser la fase donde se desplaza mayor cantidad de material hacia el molde. por lo cual va desde el punto mas atrás del tornillo hasta el punto de cambio. Lo cual indica que en este proceso hay una gran orientación pues las cadenas moleculares son obligadas a seguir la dirección que les muestra el flujo del material. y las temperaturas de la masa además de las características intrínsecas del material. se ubica a la entrada es decir en lo que conforma el espigo y en los canales de distribución. es la que debe hacerse mas rápido y esto lo define la velocidad con la cual el tornillo empuja el material. La fase de llenado debe estar entre el 90% y 99% del llenado total. y el que entra de ultimo en esta fase. esta fase se caracteriza. el primer material que entra. Esto lo comprobamos cuando hacemos un llenado parcial. es en la etapa en la cual se mueve o inyecta mayor cantidad de material. de orientación definidos por las velocidades de flujo. todo esto ha dado pie para que los fabricantes de máquinas hallan incorporado modos de inyección tales como la velocidad de inyección por escalones. en el llenado del molde. Ciclo de Inyección Pág. generándose así grados diferentes.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Ahora es bueno concentrarse. Cuando el material entra al molde. el material que entra luego se ubica en las partes más lejanas al punto de inyección del molde. la calidad superficial de la pieza. las orientaciones . El ciclo de inyección se puede dividir en dos fases: La fase de llenado volumétrico. lo cual define en gran medida el proceso de inyección. El gradiente de temperatura entre el material que entra primero. por ser la fase dinámica del proceso. Las capas posteriores de material. define las características de uniformidad. 7 de 17 .

burbujas contracción.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Parámetros del proceso de inyección y su influencia en las etapas del ciclo. grado de cristalización. Ciclo de Inyección Pág. La fase de relajación sucede cuando las cadenas moleculares son sometidas a un proceso de reacomodamiento debido a la pospresión a través del tiempo. la sobreinyección con el consiguiente deterioro del proceso. orientación molecular. siempre y cuando venzan la resistencia al flujo opuesta por las cadenas moleculares. esta situación se da a medida que transcurre el tiempo y el molde alcanza el punto de sellado. este define también algunas características en la pieza como por ejemplo la formación de los contornos. que se encuentran en el interior. sufre una contracción dependiente de su naturaleza estructural y este pequeño volumen dado por el cambio de material caliente a material frío. 8 de 17 . deja espacio. A medida que el material se enfría dentro de la cavidad. En esta fase se definen características en el producto tales como: Rechupes. desmoldeo del producto. aquí sucede la compactación o llenado volumétrico real . para. que entren mas cadenas moleculares. El punto de cambio es como la frontera entre las etapas de inyección y la de compactación. alabeo. a ocupar el espacio dejado. la formación de rebabas.

parámetro este que depende en últimas. Las anteriores etapas del ciclo de inyección vienen definidas por una serie de parámetros tales como: En la fase de llenado volumétrico son parámetros de vital importancia los siguientes: La velocidad de inyección. 9 de 17 .INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Características de calidad de la pieza definidas en las etapas del ciclo de inyección. de la geometría. Temperatura del aceite. La resistencia al flujo. Ciclo de Inyección Pág. Propiedades del material. dimensiones y material de diseño del producto. Temperaturas de las paredes de la cavidad. Temperatura de la masa.

Ciclo de Inyección Pág. para un material Amorfo tal como PMMA. 10 de 17 . curva típica del comportamiento de la presión con respecto al tiempo. El comportamiento de los materiales plásticos dadas sus características estructurales arroja curvas diferentes al analizar presión vs. Temperatura del recorrido de flujo en el molde. tiempo. La temperatura de la masa. PVC. en la cavidad para un material semicristalino tal como PE. Presión de pospresión. Curva típica del comportamiento de la Presión con respecto al tiempo. PS etc.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE El punto de cambio es influenciado por: La velocidad de inyección. Tiempo de pospresión. Temperatura de la masa. La etapa de relajación de la pieza es controlada mediante los siguientes parámetros: Temperatura de las paredes del molde. en la Cavidad del molde. Resistencia a la flexión del molde. PP. PA etc.

Algunos de los defectos más comunes son: Burbujas por humedad. PA. 11 de 17 . mezclas). ABS. también se puede dar el caso de fallas por el material mal selección del mismo o mal manejo en su preparación (pretratamiento. lo cual sucede comúnmente con materiales giroscópicos. entre ellas tenemos: Los inadecuados ajustes en la máquina o selección inadecuada de la misma. o por una baja presión de pospresión. por demasiada temperatura de masa etc.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Algunos defectos muy comunes en el proceso de inyección: Los defectos en las piezas elaboradas por el proceso de inyección de plásticos. y cuando el material se encuentra mal almacenado puede ocurrir en cualquier material indistintamente de que sea o no giroscópico. Burbujas de vacío el material inyectado en la etapa de pospresión no fue suficiente para ocupar el volumen interior que dejaba la parte sólida producida por el material en contacto con las paredes del molde. estas pueden aparecer en la pieza por humedad en el material. esto puede suceder por diseño de la entrada o gate. fallas en el molde (por diseño o mal mantenimiento). Ciclo de Inyección Pág. pueden ocurrir por varias razones. caso PC.

12 de 17 .INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Pieza inyectada en material giroscópico. Pieza inyectada en PP pigmentado con masterbatch. Para solucionar el problema fue necesario secar el material en un secador de aire caliente por 10 horas a 110 ˚C. la mezcla del material plástico con el pigmento no fue bien realizada causando una mal homogenización total por la mala distribución del pigmento. Ciclo de Inyección Pág. el cual no fue secado el tiempo suficiente.

por descascarado. lo más probable es que. Ciclo de Inyección Pág. Esto también puede darse por diseño de gate. Pieza inyectada en material rígido en la cual el material dosificado fue insuficiente para llenar la cavidad. El punto de inyección muy protuberante muestra que el tiempo de enfriamiento real (t de dosificación + t de enfriamiento de máquina) fue muy alto. Es necesario dosificar la cantidad de material suficiente de tal forma que alcance para realizar el llenado completo. 13 de 17 . dejando un remanente para compensación de contracciones en la etapa de pospresión. las capas del polímero A se desprenden del polímero B dando un aspecto como el mostrado en la figura. no afín. muestre una degeneración. purgando muy bien el cilindro y si es necesario desmontar el tornillo para realizar la limpieza hay que hacerlo.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Si el material se contamina con otro plástico. Esto se soluciona cambiando el material de proceso por otro que no este contaminado.

se uso un pigmento con características de flujo similares a las del material. Defecto de ráfagas cércanos a la entrada de material a la cavidad causados por mala dispersión del pigmento en el plástico. 14 de 17 . el pigmento utilizado no era el adecuado. esto regularmente sucede cuando se esta realizando el llenado parcial de la pieza. Ciclo de Inyección Pág. puede aprovecharse este grafico para observar los efectos de disco que muestran los esfuerzos y resbalamiento que tiene las capas del material dejando las huellas como de pequeñas ondas que se solidifican.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Llenado incompleto en la pieza por enfriamiento del frente de flujo.

presenta dos defectos muy comunes. La pieza inyectada en PC.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Material contaminado Con material quemado que se encontraba en el cilindro degradado por demasiado tiempo de residencia. también punto alto. por desgaste en el molde. la rebaba generada en este caso. además. y el quemado al rededor del punto de inyección con bebedero aislado. 15 de 17 . La pieza no lleno completamente pues estaba en proceso de llenado volumétrico. por dos factores: demasiado tiempo de enfriamiento real o desgaste en el capilar de entrada a la cavidad. Ciclo de Inyección Pág. si se observa cuidadosamente presenta. que se puede generar en este caso particular.

Fue necesario en ese caso bajar el tornillo y realizar la limpieza.INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Pieza en PS contaminado con POM por mala purga del cilindro de plastificación. 16 de 17 . Esto sucedió al momento del cambio de material por no haber purgado la máquina. Rebaba exagerada por altos niveles de presión y velocidad en la cavidad en pieza de PS cristal. y luego el llenado total mediante la fase de pospresión. Se soluciono realizando un llena do parcial hasta alcanzar el llenado volumétrico. Ciclo de Inyección Pág.

INYECCIÓN DE PLÁSTICOS REGIONAL VALLE Rechupe ocasionado por tiempo de pospresión muy corto es decir el material que compensa las contracciones no alcanzo a entrar a la pieza. Ciclo de Inyección Pág. 17 de 17 . fue necesario llenar el molde con velocidades escalonadas. Pero cuando se aumenta sustancialmente la rebaba de la cremallera presenta problemas. en la etapa siguiente que es la de pospresión se eliminan estos rechupes mediante la introducción de material remanente del la recamara del tornillo. Defecto de rechupe en el piñón que es la pieza más gruesa debido a la velocidad de inyección que al estar baja permite que el punto de inyección del piñón se selle. Esto sucede cuando se esta haciendo el debido llenado volumétrico de la pieza.

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