Curso Módulo 6 - Curso 2o22-23 - 9 Clase

9ª Clase
13.20.04.2o23
Módulo M6
Almacenaje y Gestión de Stocks / Storage

and Stock Management
Grado en Logística Empresarial

Profesor: Carlos Giménez Noelle 1
Almacenaje y Gestión de Stocks
 Control de asistencia:
Control de Asistencia 2º Curs GRAU LOGISTICA - Módul Emmagatzematge i Gestió de Stocks Año 2o23
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Profesor
13 clases
Ingeniero Industrial
PDD IESE
CARLOS GIMÉNEZ NOELE cgimenez@cil-logistica.com 678 400 014 57 Master Log.Ind. D.G. CIL LOGISTICA
Punto adicional Visita Jueves Último día Convocatoria

Alumnos Examen final
whatss
examen STILL Santo de clase extraordinaria
1 Alvarez Garcia, Raidimir raidmir96@gmail.com 0

2 Arosemena Gomez, Ruben Dario ra.sabbath@gmail.com 661 623 836 6 1 1 1 1 1 1
3 Balart Rosell, Arnau abalart@insaltbergueda.cat 665070859 6 1 1 1 1 1 1
4 Cabot Litran Anna annacabotlitran@gmail.com 658 593 710 6 1 1 1 1 1 1
5 Caicedo Triana Yaritza yari_096@hotmail.es 600 70 11 98 8 1 1 1 1 1 1 1 1
6 Cheryba Marta cheryba30@hotmail.com 612271478 u1979331@campus.udg.edu 8 1 1 1 1 1 1 1 1
7 Diaz Salgado Carla carladiazsalgado@gmail.com 674 756 266 5 1 1 1 1 0 1
8 Dieguez Casals Arnau a.dieguezcasals@gmail.com 634535296 7 0 1 1 1 1 1 1 1
9 El Boutaybi Abdellatif tifberkane@gmail.com 644 483 996 Abde 5 1 1 1 1 1
10 Exposito Ruiz Alejandro expositoruizalex@gmail.com 672252886 6 1 1 1 1 0 1 1
11 Fernandez Duran Pol pol.fernandez.duran@outlook.es 679 93 53 56 6 1 1 1 1 1 1
12 Francesch Lasarte Jan jfranceschlasarte@gmail.com 656538219 8 1 1 1 1 1 1 1 1
13 Gallart Raimat Ricard rgallart24@gmail.com 601 123 762 4 1 1 1 1
14 Ilie Llop Aitor aitor.ilie.llop@gmail.com 674219155 8 1 1 1 1 1 1 1 1
15 Juncalleda Obradors Alex aljuob@prateducacio.com 662914837 8 1 1 1 1 1 1 1 1
16 Lopez Codina Nil lopezcodina@gmail.com 619 884 100 4 1 1 1 1
17 Molina Serrano Tristan trristan@gmail.com 653 91 88 21 691 73 03 44 8 1 1 1 1 1 1 1 1
18 Moreno Garrido Paula paulamorenogarrido@gmail.com 673369897 8 1 1 1 1 1 1 1 1
19 OrtegaCastañeda Angie aortega.92@hotmail.com 634 785 992 4 1 1 1 1 0
20 Pinedo Sanchez Daniel dani.pinedocross@gmail.com 672403458 6 1 1 1 1 1 0 1
21 Ros Ardila Andres andresros99@gmail.com 649 821 622 6 1 0 1 1 1 1 1
22 Sancan Mosquera Steven l.steven.sancan@gmail.com 648 550 556 6 1 1 1 1 1 1
23 Sánchez Díaz Alejandro ale1424415@gmail.com 684 20 52 04 a.sanchez.cat@gmail.com 4 0 0 1 1 1 0 1
24 Triguero Parés Judit trigueroparesjudit@gmail.com 636 010 270 5 1 1 1 1 0 1
25 Valero Mateo Pau pau.valero03@gmail.com 639449481 4 1 0 1 1 1
26 Ventura Patriarca Carles venturacarles8@gmail.com 693 351 319 enviar email 8 1 1 1 1 1 1 1 1
27 Wilches Hernández Génesis Katherine genesis.wilches@crusafont.cat 0 0 0
28 Ziani Abdessamad samadziani03@gmail.com 642914767 Samad 8 1 1 1 1 1 1 1 1
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 Pildora:
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 Lectura semanal: Noticias El Mercanti 18.04.2o23
Las terminales ferroviarias generan interés en los cargadores como almacenes satélite
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Las terminales ferroviarias generan interés en los cargadores como almacenes satélite ...
El empleo de las plataformas y terminales ferroviarias de mercancías como depots o almacenes satélite ha empezado a despertar
el interés de las grandes compañías cargadoras en España. Entre los factores que motivan este atractivo, destaca su papel para
descongestionar las instalaciones logísticas propias de los cargadores, a un precio contenido, durante picos de actividad o
disfunciones de la cadena. Eso sí, solo funciona para periodos cortos y en casos puntuales, como detallan los profesionales
logísticos y ferroviarios consultados, que también subrayan la contribución de estas terminales en la etapa actual de incremento
generalizado de stocks y escasez de suelo inmologístico en determinadas ubicaciones.
Las terminales ferroviarias ya se utilizaron con esta finalidad durante la pandemia y también en etapas posteriores de tensiones
logísticas, cuando los almacenes coparon su capacidad al máximo. En estas situaciones, estas plataformas aliviaron, en muchos
sentidos, la saturación de los centros logísticos de los cargadores y fabricantes. “Las terminales intermodales son una
herramienta que permite a los usuarios regular la capacidad de sus almacenes cuando la cadena de suministro se tensiona”,
reconoce el responsable de Transporte Ferroviario de Mercadona, Álvaro Coronado.
Con el comportamiento anómalo de la cadena durante los confinamientos y los desequilibrios derivados, las terminales se usaron
para adelantar o retrasar entregas en los centros logísticos, según fuese su capacidad de recepción. “Con el camión esto no se
puede realizar, porque una vez que envías el camión, si el almacén está saturado, el vehículo se queda bloqueado”, advierte
Coronado. Tras estas experiencias, los expertos consultados reconocen que el empleo de las terminales ferroviarias como
almacenes satélite puede suponer “un punto de inflexión importante”, según afirma uno de ellos. Las fuentes destacan también
que, en el contexto actual, emplear las terminales como almacenes podría suavizar la escasez de suelo inmologístico en
determinadas localizaciones, siempre que esa utilidad se hubiera contemplado en el momento de su diseño.
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... Las terminales ferroviarias generan interés en los cargadores como almacenes satélite ...
Desde el gestor ferroviario Adif “se percibe esa necesidad de mercado, siendo conscientes del rol que van a jugar y de su papel
clave en la descongestión del suelo”. En lo referente a sus propios proyectos, la compañía asegura que está equipando a su red
de nodos con instalaciones donde los operadores puedan albergar sus naves para permitir el transporte de mercancías por
ferrocarril y atender a posibles demandas de distribución nacional, internacional o regional. “Esto propiciará un aumento de la
capilaridad en los entornos urbanos de los almacenes satélite”, afirma el gestor de infraestructuras ferroviarias. La terminal de
Abroñigal, por ejemplo, sigue albergando 12 almacenes disponibles para estos fines, según la información de la web de Adif.
De la misma manera, la empresa pública apunta a ventajas operativas y logísticas tocantes a la distribución de última milla.
“Pueden ofrecer agrupación de pedidos, packing o cross-docking. En definitiva, son espacios que pueden operar y adaptarse a
las necesidades del cliente por medio de almacenes satélites, centros de almacenamiento y distribución, etc”. El operador señala
que el empleo de las terminales como depots puede redundar también en un mejor aprovechamiento del transporte por ferrocarril,
lo que conllevaría a “mejores precios gracias a los ahorros en transporte de última milla”, así como a una mejora en la
sostenibilidad de la cadena de transporte intermodal. “Disponer de espacios de naves en las terminales de transporte de
mercancías por ferrocarril permite la concentración de actividades de transporte y logística, lo que permite reducir la huella de
carbono de estas empresas” y “apostar por una logística verde”, explica Adif.
A mediados del año pasado, el consumo comenzó a recuperarse y “las terminales ferroviarias en zonas como Madrid comenzaron
a tener una acumulación salvaje de contenedores”, recuerda un experto ferroviario. Ahora, aunque la situación se ha normalizado,
existe una necesidad creciente de incrementar stocks por parte de los cargadores para protegerse de disfunciones logísticas y
para garantizar la disponibilidad de producto.
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No obstante, el sector cree que el modelo de terminal ferroviaria como almacén satélite todavía tiene un largo camino que
recorrer en España antes de convertirse en práctica habitual. Las propias características físicas de las infraestructuras juegan un
papel determinante en ello. Uno de los expertos consultados, de hecho, advierte de que su función, hoy por hoy, es otra: la de ver
salir contenedores o almacenar una gran cantidad de ellos para que la idea pueda materializarse sin riesgos de pérdidas. “La idea
de usar las terminales como depots choca con su proliferación”, comentan estas fuentes. “Las empresas ferroviarias abogan por
su construcción, pero las terminales son negocios de masa crítica y, si no hay 2.000 contenedores que alojar, no salen rentables”,
explica.
Tanto el sector ferroviario en general y los cargadores que ya han usado esta fórmula en particular recuerdan que las terminales
no son modelos de almacenaje al uso. “El caso de Abroñigal y Guadalajara son ejemplos claros: no están pensadas para
almacenar más de 2.000 contenedores, sino para ver salir trenes, y no están preparadas para ver una actividad similar a la que
se produce en un almacén corriente todos los días”, explica uno de los analistas consultados. Coincide en este punto Álvaro
Coronado (Mercadona), que recomienda que el uso de las terminales como almacenes satélite “no sea más que puntual”. Y con
puntual se refiere a dos o tres días, justo el tiempo en que las estancias en estas plataformas están libres de cargos. “Si se
exceden esos plazos, se incurre en gastos de ocupación”, apunta el responsable de Transporte Ferroviario de la cadena de
supermercados.
El precio es precisamente uno de los inconvenientes de tomar las plataformas ferroviarias por almacenes logísticos. “Estas
instalaciones tienen precios bajos porque no están acostumbrados a este tipo de actividad”, constata uno de los expertos. La
situación cambiaría si terminales como las de Azuqueca y Abroñigal comenzasen a acoger stock que ya no puede entrar en
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los almacenes logísticos de los fabricantes. La solución más inmediata sería buscar una nueva ubicación, “pero por ejemplo, en
zonas como Madrid, el metro cuadrado está carísimo y el cargador no está habituado a pagar esos precios”. Por tanto, “las
terminales han empezado a aumentar precios para sortear la situación”, explican desde el ámbito ferroviario.
No obstante, uno de los actores consultados argumenta que la cantidad de instalaciones abandonadas y en desuso aboca a
numerosas infraestructuras a terminar como depósitos de contenedores. “Los grandes fabricantes tienen campañas estacionales
de las que termina sobrando producto”, declara. “En lugar de devolverlas al punto de origen, se podrían almacenar a precio
mínimo y ahorrar muchísimos costes logísticos de cara al siguiente año, pero no se hace así. La logística inversa en modo
contenedor no ha llegado aún como cultura”, se lamenta. Con esa filosofía, este experto no ve cómo las terminales ferroviarias
pueden funcionar como depots a corto plazo, pero sí a futuro. “Pero para eso es necesario más planificación”, advierte.
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Soluciones de seguridad:
Cinturón secuencial
− Este sistema verifica si el conductor se pone el cinturón (el cierre queda encajado), una vez se
ha sentado en el asiento. Si no se guarda este orden, el vehículo no puede funcionar a plena
potencia (ajustable de 0 a un máx. de 2 km/h).
RETRO-INSTALACIÓN CINTURÓN SECUENCIAL

DENOMINACIÓN PRECIO/U
CINTURÓN NARANJA (CON MICRO) 214,40 €
CABLEADO 162,10 €
RELÉ 110,50 €
MONTAJE E INSTALACIÓN 87,00 €
TOTAL: 574,00 € +IVA
9 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

Sistema PAS - Claitec
− El Sistema de Alerta de Peatones (PAS) es una solución que advierte a los conductores de
carretillas elevadoras cuando se detecta un peatón en distancias próximas a las carretillas. Los
peatones deben llevar puesto unos tag personal de seguridad (T-10) que envía una señal de alarma a
un Activador (AC-50) instalado en la carretilla, y éste alerta al conductor de que un peatón ha sido
detectado. El Activador puede activar una señal acústica y/o luminosa y se puede limitar la velocidad
o desacelerar la carretilla.
INSTALACIÓN SISTEMA PAS

EQUIPO + SOPORTE + CABLEADO 1.796,00 €
TOTAL: 2.144,00 € +IVA

− Kit PAS: − Distancias de detección:
Antenas de
detección Activador AC-50 Test Tag
Se instala en el tejadillo de Módulo instalado en el Comunica con el activador
la máquina para verificar su correcto
puesto de conducción
funcionamiento

− Elementos de alarma: − Elementos de control:
Avisador acústico Avisador

Inhibidor de Tags personales
luminoso
llaveros
Instalado en la Instalado en la Se coloca en la carretilla para Envía señal al activador instalado
cabina para avisar el cabina para avisar el inhibir señal del llavero del en la máquina (no da aviso al
conductor peatón)
conductor conductor
DENOMINACIÓN PRECIO/U DENOMINACIÓN PRECIO/U

AVISO ACÚSTICO 19,33 € TAG 78,65 €
PILOTO INHIBIDOR 38,00 €
38,00 €
LUMINOSO

Linde Speed Assist
− Tecnología radar.
− En caso de detectar objetos por encima de la carretilla
(hasta 24 metros), reduce la velocidad al valor establecido.
RETRO-INSTALACIÓN LSA
SENSOR RADAR 1.505,00 €
SOPORTACIÓN + TORNILLERÍA 130,10 €
CABLEADO 454,75 €
TOTAL: 2.263,85 € +IVA

Sistema Connect
− Solución intuitiva para el registro de
datos relacionados con la flota.
− Control de acceso a los equipos,
Control de acceso
generación de informes de uso,
detección de golpes y análisis del uso.
− Dos opciones de sincronización: 3G
(GPRS) y Bluetooth. Horas de trabajo
Detección de golpes
Análisis de uso

Driver Access Control (GPRS)
− Gestión de flota de manera remota y con acceso en todo
momento (tecnología 3G).
− Generación de informes.
− Acceso mediante tecnología RFID (se podría suministrar con
PIN).
RETRO-INSTALACIÓN CONNECT GPRS

KIT RETROINSTALACION CDX-20 1.027,70 €
KIT RETROINSTALACION LFM (V. RFID) 1.387,10 €
SENSOR DE GOLPES + SOPORTACIÓN 217,70 €
TOTAL: 2.893,50 € +IVA

Driver Access Control (GPRS)
Explicación
Connect
Connect in use

Driver Access Control (Bluetooth)
− Gestión de flota mediante sincronización bluetooth.
− Generación de informes.
− Acceso mediante tecnología RFID (se podría suministrar con
PIN).
RETRO-INSTALACIÓN CONNECT BLUETOOTH

PENDRIVE BLUETOOTH 369,00 €
KIT RETROINSTALACION LFM (V. RFID) 1.387,10 €
SENSOR DE GOLPES + SOPORTACIÓN 217,70 €
TOTAL: 2.234,80 € +IVA

Driver Access Control (Bluetooth)
Explicación
Connect
Connect in
use

Puertas de seguridad
− Impiden que el conductor salga del habitáculo en caso de
vuelco.
EL PRECIO DEPENDE DE LA
MÁQUINA
NO DUDE EN CONSULTARLO
Tejadillo
− Protegen al conductor de posibles caídas de material a elevar o
del sol en casos de trabajos exteriores.
Cristal Rejilla De serie
MÁQUINA
Cabinas completas
− Sistemas aislantes contra estreses térmicos.
− Pueden ser cerramientos metálicos o de PVC.
MÁQUINA
 Lectura semanal:
La Vanguardia 22.03.2o22
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 Lectura semanal:
La Vanguardia 22.03.2o22
https://youtu.be/IRwyOPO6KR4
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BLOQUE 2: SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y MEDIOS DE
Almacenaje y Gestión de Stocks MANUTENCIÓN
2.7. Equipos de manutención: Transpaletas, apiladores, carretillas

Baterias PLOMO ÁCIDO O IONES DE LITIO
Tipos de batería
La disyuntiva no está solo entre elegir plomo ácido o iones de litio. Dentro de cada tecnología hay subtipos a
considerar con características y capacidades muy variadas. Pero haciendo un ejercicio de concreción, en el
mundo de la manutención destacaríamos las siguientes:
Baterías de plomo ácido inundadas
Es la tecnología más habitual en el mercado de carretillas eléctricas, donde el electrolito se encuentra en
estado líquido dentro de la batería.
El término inundada se refiere a que las placas están inmersas en un baño de electrolito compuesto de un
64% de agua destilada y 36% de ácido sulfúrico. La tecnología inunda se utiliza en una gran variedad de
aplicaciones gracias a su excelente respuesta en climas extremos.
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(*) Fuente: Ulma

Baterias PLOMO ÁCIDO O IONES DE LITIO
Baterías de plomo ácido selladas
También conocidas como baterías VRLA. Para evitar tener que rellenarlas con agua, y para eliminar el riesgo
de fugas de ácido, el electrolito se encuentra contenido de forma segura. Existen dos tipos principales:
•Baterías de gel: donde el electrolito forma un gel.
•Baterías con separador de fibra de vidrio absorbente (AGM): donde el electrolito se encuentra dentro una
malla de fibra de vidrio entre las placas. Este tipo de baterías ha experimentado muchos avances en los
últimos años, de denominan coloquialmente baterías AGM avanzadas. Lo más destacable a nivel de
beneficios es que pueden igualar e incluso mejorar algunas de las ventajas que hasta la fecha solo ofrecían las
baterías de ion-litio.
Baterías de iones de litio
Este tipo de batería, que se beneficia del alto potencial electroquímico del litio, también está sellado. Sus
electrodos positivos están hechos de compuestos como el litio con fosfato de hierro o el óxido de cobalto-
manganeso-níquel-litio. El compuesto específico elegido tiene una gran influencia sobre el coste de cada
batería, su rendimiento y su vida útil. Una característica fundamental de todas las baterías de iones de litio es
el sistema electrónico de gestión de la batería (BMS). Resulta esencial para prevenir el
sobrecalentamiento, la sobrecarga, la descarga excesiva y otras condiciones potencialmente peligrosas o
dañinas.
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(*) Fuente: Ulma
Baterias PLOMO ÁCIDO o IONES DE LITIO
Ya sea iluminación LED en almacenes o módulos solares en el techo la intralogística también ha adoptado la
tendencia hacia tecnologías de eficiencia energética. Y con razón, porque aquellos que reducen su consumo de
energía y las emisiones de CO2 no solo cumplen con los requisitos legales cada vez más estrictos, sino que
también reducen sus costos operativos. La inversión en este tipo de medidas a menudo se amortiza en poco
tiempo. El medio ambiente es feliz, al igual que el propietario de la empresa: una situación win-win.
Para los operadores de carretillas elevadoras eléctricas el proceso de carga de la batería ofrece un potencial
sustancial de optimización. Esto se debe a que, con las tecnologías convencionales una gran parte de la energía
no se utiliza y se pierde, con efectos negativos en la factura de la luz y en la vida útil de las baterías.
Las baterías de iones de litio ofrece una mayor eficiencia energética y, por lo tanto, una alternativa atractiva a las
baterías de plomo convencionales.
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Baterias PLOMO ÁCIDO o IONES DE LITIO  ¿QUÉ EFECTO TIENE EN EL COSTE?
Medios de Manutención - Transporte. Oferta económica (Diciembre 2o21) STILL, oferta de renting para 60 meses
Litio Plomo Sobrecoste

Almacén Proyecto
Total MC01 MC02 MC03 Renting unitario Total Renting unitario Total % Mensual Anual
Equipos Central (60 meses)
Carretilla retractil: 2.000 Kg y elevación 12 mt 3 3 788,73 € 2.366,19 € 757,34 € 2.272,02 € 4,0%
Carretilla frontal: 2.000 Kg y elevación 5 mt 9 3 2 2 2 603,36 € 5.430,24 € 526,80 € 4.741,20 € 12,7%
Transpaleta eléctrica 8 2 2 2 2 282,90 € 2.263,20 € 282,90 € 2.263,20 € 0,0%
Recoge pedidos: 2.000 Kg y elevación 130 mm 2 2 269,68 € 539,36 € 268,93 € 537,86 € 0,3%
10.598,99 € 9.814,28 € 7,4% 784,71 € 9.416,52 € 47.082,60 €
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Entrando un poco en materia con el ion-litio (1 de 2):
Las ventajas de la tecnología de las baterías de litio son muy numerosas vs las de plomo ácido convencionales:
1. Densidad de energía muy alta
2. Alto grado de eficiencia, más del 95% (descarga/carga ratio actual)
3. Posibilidad de carga de batería en la zona de producción  evitas desplazamientos / tiempos.
4. Puede descargarse hasta el 5% de su capacidad residual.
5. Larga vida útil (2-3 veces más larga que las tradicionales baterías de plomo ácido).
6. Alto número de ciclos de carga (al menos hasta 2.500 ciclos)
7. “Equilibrado”: máxima capacidad de utilización con ecualización de carga de baterías en serie.
8. Sin efectos negativos resultantes de cargas parciales, sin efectos memoria.
9. Corto tiempo de carga. El tiempo de carga relevante depende de la capacidad de la batería y el
cargador.
10. Rápida carga provisional o de oportunidad. Con muy poca pérdida de energía estacionaria en
comparación de las baterías de plomo-ácido.
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Entrando un poco en materia con el ion-litio (2 de 2):
Las ventajas de la tecnología de las baterías de litio son muy numerosas vs las de plomo ácido convencionales:
11. Bajo ratio de auto-descarga.
12. Sin necesidad de cambiar baterías o de usar batería de substitución durante turnos de trabajo y/o
averías o tareas derivadas de mantenimiento de baterías.
13. Sin esfuerzo de mantenimiento, por ejemplo, no cabe la necesidad de rellenar los elementos con
agua destilada.
14. Reducción de energía y costes de manipulación.
15. Sin gases de batería ni emisión de gases
16. Sin necesidad de salas de carga de baterias no hay que disponer de una sala con ventilación,
lavaojos.
17. Respetuosa con el medio ambiente (no contiene substancias tóxicas como el Cd, Pb o Hg).
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DESVENTAJA / RIESGO
El principal riesgo inherente en las baterías de litio es la cantidad de energía que albergan. En casos extremos,
generalmente provocados por usos inadecuados o factores externos, se pueden provocar cortocircuitos e incluso
llegar a la combustión.
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Qué hemos de tener en cuenta a la hora de comprar / contratar un
equipo:
Principalmente deberemos de tener presente:
• Manejo del equipo de manutención:
• Conductor a pie  TRANSPALETA
• Conductor sobre la máquina  RESTO CARRETILLAS
• Tipo de almacén
• Tipo de estanterías, altura
• Si tenemos que circular en el exterior o solo en interior:
• Eléctrica
• Diesel o gas
• Estado del suelo / pavimento
• Tipo de carga
• Horas de uso por turno / turnos de trabajo por día
• Baterías de plomo ácido inundadas.
• Baterías de plomo ácido selladas.
• Baterías de iones de litio.
• Ancho de pasillo
• Horas de maneja y presupuesto  tipo de mantenimiento contratado, ¿full Service?
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Mantenimiento de carretillas
¿Dónde lo realizaremos?
¿Cuarto de carretillas?
¿Limpieza?
¿Seguridad?
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Partes de una carretilla contrapesada
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Medidas de seguridad en el cuarto de baterias:
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Cambio de baterías frontal:
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(*) Fuente: Grupo CIL

Cambio de baterías retractil:
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Información del cargador:
- Tiempo de carga
- Capacidad: Amperios/hora
- Tensión total: Voltios por batería
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Recordatorio, ¿Qué tipos de mantenimiento existen?:
1. Mantenimiento correctivo: consiste en corregir los errores del equipo conforme vayan apareciendo por el uso y el
desgaste. Pueden ser planificados, cuando ese desgaste se ha previsto y en el plan de mantenimiento industrial ya se
tiene en cuenta. O no planificados, cuando el defecto ocurre en un momento inesperado o antes de lo previsto.
2. Mantenimiento preventivo: consiste en una intervención sistemática del equipo, aunque este aún no haya dado
señas de desgaste o error. Se tienen en cuenta las vulnerabilidades de la maquinaria y los materiales y se planea el
mantenimiento en el momento oportuno para no llegar a necesitar una reparación seria. Requiere un buen plan de
mantenimiento industrial = TPM  conveniente disponer de un calendario perpetual.
3. Mantenimiento predictivo: este tipos de mantenimiento requieren de un correcto plan de mantenimiento industrial
= TPM. Hace un análisis constante del equipo para poder descubrir si las variables de la maquinaria cambian y predecir las
averías y los errores antes de que se produzcan. Para poder adoptar este tipo de mantenimiento industrial, antes es
necesario hacer mediciones del equipo. Algunas variables a tener en cuenta son vibración, consumo de energía,
temperatura… Una vez se conocen los parámetros normales, pueden verse variaciones en ellos que indiquen un posible
problema en el equipo. Así se evita llegar a la avería. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial más avanzados y de
los que requieren mayor base informática y de conocimientos de matemáticas, física, etc.
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(*) Fuente: www.termo-watt.com

Recordatorio, ¿Qué tipos de mantenimiento tenemos?:
4. Mantenimiento cero horas u overhaul (1): consiste en tareas y procedimientos que dejan la máquina a cero horas
de funcionamiento. Esto quiere decir que, bien cuando ya está comenzando a bajar el rendimiento del equipo o bien
cuando todavía funciona a la perfección, se sustituyen todos los componentes necesarios hasta que tiene el mismo
desgaste por el uso que si fuera totalmente nueva. Es uno de los tipos de mantenimiento industrial que sirven para
asegurarse de alargar la vida útil del equipo a largo plazo y de forma controlada.
5. Mantenimiento en uso: este es uno de los tipos de mantenimiento industrial de más baja intervención. Normalmente
lo suelen hacer los usuarios del equipo o personal de baja cualificación. Consiste en simples tareas de prevención, como
una limpieza adecuada o una observación sobre defectos visibles. Quitar plásticos de las ruedas, ...
(1) overhaul: reajuste
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(*) Fuente: www.termo-watt.com

Mantenimiento de las carretillas:
Preventivo, Correctivo, Full services
Full services = Preventivo

Cubre todas las averías que no sean ocasionadas por accidentes, negligencia del operario y por el uso fuera
de lo indicado por el fabricante.
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Mantenimiento de las carretillas:
TPM: Total Productive Maintenance, es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las
pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en
disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas
 con ello obtendremos “Cero” averías
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Ejemplo de TPM en carretillas
Seguimiento de las revisiones periódicas
Fecha actual 22/02/2021
Horas
Cada cuantas
máquina a Fecha Horas en la Horas para Desfase
Modelo Número función horas se Horas desfase Fecha última revisión Fecha revisión prevista ¿Revisión? Observaciones
fecha de: inspección revisión revisión en días
revisa
22/02/2021
Rectractil 1,4 2331 armaduras J 2328 22/02/2021 2185 500 2685 357 10/02/2021 23/03/2021 29,96 NO Actualizado
Rectractil 1,4 1965 K9 1628 22/02/2021 1489 500 1989 361 05/02/2021 07/04/2021 44,15 NO Actualizado
Rectractil 1,4 2790 9167 22/02/2021 9092 500 9592 425 10/02/2021 01/05/2021 68,00 NO Actualizado
Rectractil 1,4 2782 7039 22/02/2021 5654 500 6154 -885 10/08/2020 19/10/2020 -125,24 URGENTE
Rectractil 1,4 3437 Repo B78 4793 22/02/2021 3887 500 4387 -406 20/11/2020 10/01/2021 -42,12 URGENTE
Tren P30 0268 K9 764 22/02/2021 1500 736 736 VALORAR
Tren Still 163 B78 0 0 VALORAR
Tren P30 0273 681 22/02/2021 1500 819 819 VALORAR Se debe establecer patrón, no trabaja en continuo
Frontal 1,6 tn E16 7025 7182 22/02/2021 5745 1000 6745 -437 13/08/2020 25/12/2020 -58,69 URGENTE
Frontal 1,6 tn E16 7050 6470 22/02/2021 5670 1000 6670 200 13/08/2020 11/04/2021 48,25 NO
Frontal 1,6 tn E16 7059 8425 22/02/2021 6193 1000 7193 -1232 13/08/2020 07/11/2020 -106,53 URGENTE
Frontal 2 tn E20 7217 7217 22/02/2021 6108 1000 7108 -109 13/08/2020 03/02/2021 -18,97 URGENTE
Moto P10 986 1278 22/02/2021 2000 722 722 VALORAR Se debe establecer patrón, no trabaja en continuo
Moto P10 323 2694 22/02/2021 3000 306 306 VALORAR Se debe establecer patrón, no trabaja en continuo
Apilador 1,4 tn D10 2538 0 0 VALORAR Se debe establecer patrón, no trabaja en continuo
B-Frame E1 B78 0 0 VALORAR Establecer revisión periódica
B-Frame E2 B78 0 0 VALORAR Establecer revisión periódica
VALORAR
46 -

Ejemplo de TPM en carretillas 1
Notificar al jefe de
equipo cambio de
batería
Comunicarlo cuando se
vaya a realizar
11
Verificar el estado
Inspección visual de
fugas, daños, golpes,
etc.
de la bateria a cargar En caso de problemas -

> avisar al jefe de
equipo
Verificar que la zona

Inspección visual de
de baterías está Comprobación diaria por cortes, flexiones,
2
limpia y en buen jefes de turno excesivas, etc.
Verificar el estado
estado (foto de ejemplo)
12 del cable de la
batería a cargar En caso de problemas -
> avisar al jefe de
equipo
Colocar uñas debajo Con ello nos aseguraremos

de que la posición de Desenchufar el Asegurarse de que la betería esté en verde, y coger la última
3 de la carrileras 13
extracción sea la exacta cargador cargada
(Aparcar) (Aparcar)
Tener cuidado con la

Coger batería usando manipulación, cuidado
14
carretilla eléctrica con la horizontalidad de
Levantar asiento y la misma
Tener cuidado con el
4 abrir puerta para
volante
acceder a la batería
Dos opciones:
Si el sistema de bola no
está en la mitad ->llenar
circuito
Revisión del nivel de
15
Soltar el cable de agua destilada Si no tiene bola -> verificar
Tener cuidado con la
alimentación y nivel de agua -> en caso de
5 flexión, las torsiones, etc.
dejarlo en la parte del cable
que esté sin agua, hay que
superior rellanarlo
(En caso de usar) Siempre batería

Se recogen la desenchufada
16 manguera de agua Debe estar
Uso de carretilla destilada a su perfectamente ubicado
Cerciorarse de que está
6 eléctrica para posición
perfectamente estable
manipular la batería
Introducir la batería Debe asegurarse su

17 dentro de la posición dentro de la
Colocación de Cerciorarse de que queda carretilla frontal carretilla
7 batería sobre perfectamente estable
soporte (garantizar)
Asegurarse de que el
Conectar batería a cable de conexión no
tengan posiciones
Inspección visual de fugas, 18 máquina (dejar en
criticas (retorcido,
Verificar el estado daños, golpes, etc. posición segura) excesiaves doblececes,
8 de la bateria a etc)
cambiar En caso de problemas ->
avisar al jefe de equipo
Cerrar puerta y bajar Verificar posición

Inspección visual de cortes, 19 asiento de la segura del cable para
Verificar el estado flexiones, excesivas, etc. cierre
carretilla
(foto de ejemplo)
9 del cable de la
batería En caso de problemas ->
avisar al jefe de equipo
Revisar carga de
20 batería con la Comprobación visual
Recordar, que el cargador

carretilla
debe estar en la posición
Enchufar bateria con ON
10 el cargador Si está en verde-> se El jefe de equipo
enchufa sin problemas
Cubrir el registro de revisará los cambios
disponible 21
cambio de baterías efectuados diariamente
47 -
Si está en rojo-> Apagar y
encender
En caso de problemas, incidencias, etc. -> Avisar el jefe de equipo (*) Fuente: Grupo CIL

Ejemplo de TPM en carretillas Auditoría Verificación de proceso de cambio y carga de baterías (FRONTAL)
Ref:
Fecha doc:
Emitido por:
A001/2021
09/02/2021
Samuel Salgado
Fecha: Puesto:
JEFE DE EQUIPO:
Turno: Operario:
Control del procedimiento

Punto
Número Operación a realizar crítico de Valoración Acciones/Comentarios
control
1 Notificar al jefe de equipo cambio de batería
2 Verificar que la zona de baterías está limpia y en buen estado
3 Colocar uñas debajo de la carrileras
4 Levantar asiento y abrir puerta para acceder a la batería
5 Soltar el cable de alimentación y dejarlo en la parte superior
6 Uso de carretilla eléctrica para manipular la batería
7 Colocación de batería sobre soporte 1
8 Verificar el estado de la bateria a cambiar 1
9 Verificar el estado del cable de la batería 1
10 Enchufar bateria con el cargador disponible
11 Verificar el estado de la batería a cargar 1
13 Desenchufar el cargador
14 Coger batería usando carretilla eléctrica
15 Revisión del nivel de agua destilada 1
Opcional Rellenar con agua destilada si el nivel es bajo
16 Se recogen la manguera de agua destilada a su posición (si se usa)
17 Introducir la batería dentro de la carretilla frontal
18 Conectar batería a máquina (dejar en posición segura)
19 Cerrar puerta y bajar asiento de la carretilla
20 revisar carga de batería con la carretilla
21 Cubrir el registro de cambio de baterías 1
Análisis del trabajador/proceso

¿OK o
Número Revisión Acciones/Comentarios
NOK?
1 ¿El operario está equipado con los EPIs correspondientes del puesto de trabajo?
2 ¿La documentación del procedimiento se encuentra en un lugar visible y actualizada?
3 ¿El operario conoce la ubicación física del procedimiento?
4 ¿EL operario conoce los puntos criticos de control?
¿Todos los materiales/herramientas se encuentran correctamente ordenados y dentro de su

5
ubicación?
6 ¿El operario sabe como tratar las anomalías y gestionar las no conformidades?
Información/observación adicional:
48 -

Ref: A001/2021
Auditoría Verificación de proceso de cambio y carga de baterías (FRONTAL) Fecha doc: 09/02/2021
Emitido por: Samuel Salgado
Fecha: Puesto:
JEFE DE EQUIPO:
Turno: Operario:

Punto

control

Punto

control 18
19
20
Conectar batería a máquina (dejar en posición segura)
Cerrar puerta y bajar asiento de la carretilla
revisar carga de batería con la carretilla
1 Notificar al jefe de equipo cambio de batería Análisis del trabajador/proceso

¿OK o
NOK?
2 Verificar que la zona de baterías está limpia y en buen estado 2 ¿La documentación del procedimiento se encuentra en un lugar visible y actualizada?
3 Colocar uñas debajo de la carrileras 5
6
ubicación?
¿El operario sabe como tratar las anomalías y gestionar las no conformidades?
21 Cubrir el registro de cambio de baterías 1 49 -


Ref: A001/2021
Auditoría Verificación de proceso de cambio y carga de baterías (FRONTAL) Fecha doc: 09/02/2021
Emitido por: Samuel Salgado
Fecha: Puesto:
JEFE DE EQUIPO:
Turno: Operario:

Punto

control

¿OK o
NOK?

¿OK o
5
ubicación?

NOK?

5
ubicación?
50 -

Sistema de control de flotas (CONNECT)
Implantar en las carretillas un sensor de golpes que nos permite saber cuando un operari@ ha dado un
golpe / impacto superior al establecido.
51 -

Rara vez el carretillero informa cuando

golpea un puntal o la protección.
Pero puede ser muy peligroso no
repararlo.
52 -

Cómo funciona ?
 Al sufrir un impacto, las carretillas envían un mensaje a una IP pública determinada, mediante red
telefónica móvil 4G. Esta IP pública fija puede ser un router 4G Movistar que se instala en una sala o
despacho.
 Un ordenador/pc conectado a este router y con el software de Gestión estará a la espera de recibir los
mensajes enviados por las carretillas.
 Cada operario tiene un transpondedor RFID 13 MHZ asignado y programado (no necesita mantenimiento)
que le identifica al subir a una carretilla.
 El transponder, es para la identificación de conductor en el sistema, diferenciando así que conductor/a es,
que carretilla conduce y su historial.
 Cada carretilla va equipada con un sistema de conectividad GPRS. Este equipamiento permite entre
multitud de datos el analizar el uso de la carretilla con infinidad de herramientas.
 Si sufre un impacto de más de x bares  la carretilla pasa a modo tortuga.
(*) GPRS significa General Packet Radio Service (servicio general de paquetes vía radio) y es una extensión mejorada del
GSM. Permite la mensajería instantánea, los servicios de mensajes cortos (SMS) y multimedia (MMS) y de correo electrónico y que
estemos "siempre conectados", entre otras cosas
53 -

Ejemplo reporting control de impacto de una carretilla -Sistema de control de flotas (CONNECT)
54 -
(*) Fuente: Linde
 BLOQUE 2: SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y MEDIOS DE MANUTENCIÓN
Índice del bloque 2:

2.1. Sistemas de Almacenaje
2.2. Unidades de Carga y Manipulación
2.3. Almacenaje en Bloque
2.4. Estanterías
2.5. Comparativa de tipos de Estantería
2.6. Almacenes Automáticos y Autoportantes
2.8. Optimización de un área de almacenamiento
55 -
La optimización de almacenes consiste en la aplicación de procesos automatizados para ahorrar

tiempo, espacio y recursos, así como reducir errores, mejorar la flexibilidad, la comunicación, la
administración y la experiencia del cliente.
La gestión de almacenamiento es esencial para cualquier sistema logístico, ya que es una parte
importante de la gestión de la cadena de suministro. Algunos elementos del proceso de
almacenamiento desempeñan un papel importante para garantizar que todo el sistema de la cadena de
suministro funcione de manera eficiente. Es por ello que organizar y optimizar los almacenes tiene
importantes beneficios financieros.
Cada año, las empresas pierden grandes cantidades de dinero debido a las faltas de stock, las
devoluciones y los errores humanos que podrían evitarse fácilmente.
56 -
(*) Fuente: mydatascope.com

Problemas que pueden surgir en un almacén
Antiguamente los problemas surgidos en el almacén no eran de mucha importancia, porque se disponía de
mucho stock y el personal no rotaba, pero actualmente se convierten un problema grave que afecte incluso a
los consumidores. Estos son los problemas más comunes que encontramos hoy en día en el proceso de
almacenamiento:
• Pérdida de tiempo buscando determinados productos por desconocer donde se ubican realmente.
• Pérdida de la trazabilidad de los productos y de todos sus movimientos dentro del almacén.
• Falta de comunicación con otros departamentos como el de compras y aprovisionamientos. Lo que causa
que no se tomen decisiones inmediatas y todo el proceso se ralentice. Además las decisiones no son del todo
fiables.
• Muchos productos se quedan obsoletos o se olvidan por desconocer lo que se almacena.
• Repetición de movimientos y acciones a la hora de preparar el picking.
• Fallos y errores al identificar algunos productos.
• Pérdida de tiempo realizando inventarios por desconfianza del personal y del sistema.
• Escasa optimización de los recutsos humanos usados durante todo el proceso.
• Rotura de pallets lo que provoca sobretiempos por re-embalar y/o repaletizar.
57 -

Optimización del almacenamiento
La optimización de los centros de almacenamiento trata de mejorar continuamente el rendimiento de éstos y
para ello se necesita una cuidadosa planificación y ejecución.
Pasos para ayudar a optimizar el almacén y a hacer que tu negocio sea más eficiente:
Organización de los centros de almacenamiento

La primera regla para optimizar los centros de almacenamiento es organizar bien cada artículo. Puedes
empezar diseñando eficientemente tu almacén y usando el espacio de manera que las operaciones que se
realicen allí sean efectuadas eficaz y rápidamente. Cuando todo está bien organizado, es fácil hacer el trabajo
más rápidamente y completar las labores sin mayores dificultades. Una inteligente distribución del espacio no
sólo permite que los empleados trabajen de forma más efectiva, sino que también te permite ahorrar en
gastos generales al no ampliar innecesariamente el almacén.
58 -

Una vez se ha optimizado el uso del espacio  hay que empezar con la optimización de procesos, datos y
software.
Procesos eficientes
El objetivo principal en la gestión de un almacén es garantizar que el producto correcto llegue al lugar correcto en el
momento adecuado.
Para lograr esto, la operación completa de la distribución, desde la recepción, el picking, el envío y la recolección de datos,
debe optimizarse constantemente.
Hay dos formas de recibir, organizar y enviar productos: manual y automáticamente. En el proceso de verificación manual,
un empleado revisa una factura de envío y verifica visualmente que todo lo que aparece en la lista haya llegado en la
cantidad correcta. Este método es más barato, pero aumenta la posibilidad del error humano.
Por esa razón, en muchos casos, se requiere una doble verificación que incrementa los gastos en la empresa  al
automatizar este proceso con algunos programas de gestión de stocks, puedes reducir errores y ahorrar tiempo y dinero.
Con un hardware y software adecuado simplemente escaneando los códigos de barras de los productos, cargarás toda la
información en tu SGA y ERP.
59 -

Recopilación de información - KPI
El propósito de la recopilación de datos es comprobar que estamos trabajando correctamente y ver en que
áreas o trabajos tenemos que mejorar / optimizar.
Debemos de tener acceso a la información en tiempo real de todos los procesos para tomar decisiones
adecuadas y oportunas.
Hoy en día, los dispositivos móviles con escáneres de códigos de barras son una solución muy fiable para
recopilar datos. Pueden recopilar datos importantes sobre cada proceso en los centros de almacenamiento y
distribución. Ejemplo de ello nos lo encontramos en los supermercados, donde los empleados van realizando
stocks rotativos.
Herramientas y software – Logística 4.0

Para mantener una ventaja competitiva en cualquier industria, tu negocio debe ser capaz de adaptarse y
cumplir con las expectativas de tus consumidores.
Los escáneres de código de barras, las minicomputadoras, los iPads y la identificación por radiofrecuencia
(RFID) son algunas de las herramientas de recolección de datos de almacén más conocidas.
60 -

Automatización
La automatización se refiere a identificar tareas repetitivas que toman mucho tiempo o son propensas a
errores, y encontrar la forma de automatizarlas. También implica el uso de software y herramientas para
coordinar varios departamentos en un centro de almacenamiento mientras se cargan y organizan todos los
datos en una única plataforma. Uno de los principales beneficios de la automatización de los almacenes es la
velocidad.
Administrar con éxito un centro de almacenamiento significa tomar la iniciativa para aumentar la
productividad.
El responsable del almacén contribuye al desarrollo y crecimiento de una empresa al cuidar los productos de
ésta. La optimización de los centros de almacenamiento contribuye ampliamente al éxito de una empresa.
Al optimizar los procesos de flujo de trabajo y utilizar las herramientas y el software correctos, minimizarás
los costos y aumentarás las ganancias en poco tiempo.
Al optimizar tu centro de almacenamiento y sus operaciones  simplificar los procesos usando los recursos
de forma más inteligente.
Con herramientas de software de gestión de almacenes  mejoras la eficiencia de la selección y distribución
de productos. Toda la información enviada por el SGA  ERP, se procesa y te permite verificar cuándo llegó
un producto, cuando se envió y cuándo se entregó al consumidor.
61 -

Todos estos problemas vienen dados porque la empresa tiene un gran desconocimiento y tan solo conoce
aquello que entra y aquello que sale del almacén. Muchas veces se desconoce lo que pasa dentro. Es
necesario para paliar este problema que el almacén se gestione con máxima eficiencia y competitividad.
¿Cuál es la solución al problema?  Mejorar la gestión en todo el almacén.
Hay puntos muy importantes como saber cual es la mejor ubicación para determinados pallets según desde
donde lleguen, el peso, el nivel de rotación, el volumen o el nivel de peligrosidad, o cuál sería el orden
adecuado de las tareas en la preparación de un pedido, minimizando los movimientos del operador, o
cómo garantizar el control de caducidad del producto en las devoluciones de los clientes  importante tener
siempre correcto el maestro de artículos.
SGA & Gemba walk & 5S’
62 -
BLOQUE 1: INTRODUCCIÓN A LA LOGÍSTICA DE ALMACENAMIENTO
Módulo 3: PROCESOS OPERATIVOS EN ALMACENES
- Revisión módulo de Almacenaje y Gestión de Stocks  ¿Dónde

profundizamos?
- Vamos a incluir más sobre Gestión de stocks!!!!!
63 -
BLOQUE 3: PROCESOS OPERATIVOS EN ALMACENES
 BLOQUE 3: PROCESOS OPERATIVOS EN ALMACENES
64 -
 BLOQUE 3: PROCESOS OPERATIVOS EN ALMACENES
Índice del bloque 3:
3.1. Procesos operativos de almacenaje

3.2. Recepción y descarga
3.3. Ubicación de mercancías
3.4. Técnicas y Estrategia de Picking
3.5. Estaciones de Picking
3.6. Equipos de Picking: Estanterías simple, estanterías dinámicas, carruseles
horizontales, paternoster, pick-to-light, put to light, RF y código de barras, voice
picking
3.7. Optimización de la actividad de picking de una empresa
3.8. Proceso de expedición
65 -
Los procesos operativos de almacenaje son cuatro:
1. Procesos de recepción de la mercancía
2. Ubicación y colocación de la mercancía
3. Picking o preparación de mercancía
4. Proceso de expedición  Consolidación, Carga & Expedición
66 -
Y estos 4 procesos se definen mediante un flujo operativo de materiales

El flujo de materiales en el almacén responde a una de sus características intrínsecas, puesto que la
estancia de los productos dentro del almacén es temporal y todo lo que entra en la instalación debiera de
volver a salir.
Este flujo en el almacén puede ser simple o complejo, dependiendo de cada empresa, de las operaciones
internas que se lleven a cabo con la mercancía, de la cantidad de esta y de la forma de moverla. Los distintos
flujos de materiales se pueden ilustrar mediante sencillos flujogramas o diagramas de flujo.
Los tipos de flujo son los movimientos que se realizan con las unidades en su entrada al almacén, por su
interior y en su salida.
67 -
(*) Fuente: Mecalux.com
Qué simbología utilizamos?
Almacenamiento Operación Demora
Control de CALIDAD Inspección Transporte
68 -

Almacenamiento: Se denomina almacenamiento al proceso y la consecuencia de almacenar. Esta
acción se vincula a recoger, depositar, archivar o registrar algo. El concepto de almacenamiento deriva
de almacén: un establecimiento que funciona como depósito. El almacenamiento, de este modo, se
asocia a depositar ciertos elementos en un determinado espacio.
Operación: es un conjunto dedicado de acciones para la implementación de funciones logísticas

destinadas a transformar el material y / o el flujo de información.
Demora: Las demoras son los gastos que cobra la naviera por la utilización de sus contenedores.
Estos son utilizados por las empresas para depositar en ellos su mercancía de cara a su posterior
traslado. Este importe se factura tanto en el puerto de origen como en el de destino. VIP avisar
siempre al Cliente si se van a tener demoras.
Las empresas de transporte también cobran demoras (ojo con esto, por qué?).
69 -

Control de CALIDAD: Es el seguimiento detallado de los procesos dentro de una empresa para
mejorar la calidad del producto y/o servicio. Es una estrategia para asegurar el cuidado y mejora
continua en la calidad ofrecida.
Inspección: El proceso de inspección es aquel proceso que consiste en verificar todas las unidades de
un lote(*).
(*) Lote: Un lote o partida en producción, es una existencia parcial de productos que tienen características idénticas, como la
calidad y el tiempo de producción, ya que se originan en un proceso de lote o partida en producción.
Transporte: El movimiento de carga en todas sus formas conocidas: aérea, marítima y terrestre,
mediante las cuales se trasladan materias primas y productos terminados de un punto a otro según
una planificación de la demanda.
70 -
Ejemplo
Flujo simple en la operativa de un almacén:
(*) Las maquiladoras son empresas que confeccionan a gran escala productos para el vestido personal o
para el uso en diferentes industrias, y éstos pueden ser comercializados tanto dentro como fuera del país.
71 -
Tipos de flujos de procesos operativos de almacenaje:
•Flujo simple: es el más sencillo que existe, el que se produce cuando se suministran, sin fraccionar, las
mismas unidades de carga que envía el proveedor.
72 -
(*) Fuente: www.mecalux.es
•Flujo medio: En este tipo de flujo, empiezan a complicarse los movimientos. Es el que suele encontrarse en
almacenes con operaciones sencillas de picking o combinadas, generalmente con el suministro de pallets
completos.
73 -
• Flujo complejo: Hay almacenes que disponen de distintas áreas de trabajo en función de los tipos de
producto y su consumo. Suelen contar con zonas de manipulaciones intermedias y pueden necesitar diversas
operativas que requieren flujos de cierta complejidad o incluso de gran complejidad. En este diagrama se
observa un ejemplo de este tipo de instalaciones y los movimientos de cargas que se pueden producir en
ellas..
74 -
Gráfico de los flujos de mercancías en su almacén

¿Nos hemos preguntado alguna vez para qué se utiliza un gráfico de flujos de mercancías en el almacén?,
¿qué nos proporciona?:
• Un análisis de este tipo nos da una mayor comprensión de las áreas y rutas utilizadas para diferentes
procesos dentro de la empresa.
• Con ello conseguiremos:
1. Comprender y describir los flujos en relación con el diseño de las instalaciones.
2. Identificar flujos cruzados, rutas excesivamente largas y métodos de trabajo ineficientes.
75 -
(*) Fuente: blog.toyota-forklifts.es/
¿Cómo funciona el mapeo de flujo?

El mapeo de flujos implica analizar y plasmar todos los movimientos de mercancías dentro del almacén, con
el objetivo de comprender el diseño de los procesos relacionados.
En este análisis, documentamos todas las zonas y flujos dentro del almacén, como el transporte, el
almacenamiento, la manipulación de materiales, la preparación de pedidos y posiblemente otros flujos
particulares de la empresa.
¿Por qué realizar un mapeo de flujos?, para:

• Aclarar cómo fluye el material en el diseño actual.
• Aclarar qué superficies, pasillos y puertas se utilizan y para qué.
• Resaltar las áreas con altas cargas de trabajo.
• Comprender el volumen de los flujos de material y las diferentes partes del diseño del almacén.
• Resaltar las áreas con flujos de cruzados.
• Aclarar cualquier deficiencia en el diseño de los flujos de material actuales.
• Identificar cuellos de botella.
76 -
Al diseñar la situación ideal objetivo, para poder crear un flujo de materiales y mercancías más eficiente, es
importante revisar las siguientes preguntas:
• ¿Existe el riesgo de generar cuellos de botella en alguna zona del almacén?  hay que identificarlo y
trabajar en ello.
• ¿Existe riesgo de generar flujos cruzados?  hay que trabajar con la filosofía de riesgos “cero”
• ¿Qué superficies, pasillos y puertas se pueden utilizar? ¿Se pueden crear otros nuevos espacios
dentro del almacén?  ojo, porque una carretilla vigila el suelo y no está pendiente de las personas que
cruzan, hay que identificar pasillos y luego hay que respetarlos.
• ¿El flujo es claro y fácil de entender por todos los usuarios y visitas?
• ¿Dónde se ubican los diferentes pasos del proceso? ¿Se pueden minimizar el transporte y la
manipulación de mercancías?  optimización.
77 -
#ZeroAccidentesLaborales con maquinaria móvil
78 -
(*) Fuente: gtg.es
#ZeroAccidentesLaborales con maquinaria móvil

En España en el año 2018 hubo 617.488 accidentes laborales con baja, lo que supuso un aumento
del 3.5% en comparación a las cifras del año anterior.
De estos accidentes, 3.992 fueron considerados graves y 572

fueron mortales, unas cifras que ponen de manifiesto la
necesidad de la mejora de todo lo relacionado con la
seguridad industrial y laboral en España.
En 2018 en España los accidentes con maquinaria móvil

supusieron 43.333 con baja y 144 fueron mortales.
Esto supone que de los 572 accidentes mortales que hubo
en España más del 25% fueron por choques, atropellos,
colisiones, movimientos,…con maquinaria móvil.
Una maquinaria móvil puede contemplar elementos como son carretillas elevadoras, grúas, excavadoras, puentes grúa,
…que debido a sus movimientos rápidos y automáticos pueden provocar accidentes laborales.
79 -
(*) Fuente: gtg.es
Optimización de los procesos operativos: Los procesos operativos que se producen en el almacén
constituyen una etapa fundamental de la cadena de suministro, ya que afectan directamente a la disposición
de los productos en tiempo y forma para lograr la máxima satisfacción del Cliente.
Para optimizar la gestión y las actividades requeridas en los procesos operativos del almacén hay que
considerar los siguientes puntos:
1. Es importante aprovechar al máximo el espacio de las instalaciones disponibles en el almacén,

teniendo en cuenta tanto el espacio en superficie como en volumen. Requiere de un buen diseño 
m2  €.
2. Optimizar la gestión de ubicaciones procurando flexibilizar la colocación de mercancías, destacando
los espacios destinados a las campañas estacionales  Tiempo  Imagen  Valor añadido de tu
servicio.
3. Calcular la ubicación de referencias en función del ABC de ventas  Tiempo recorrido  Tipo
estantería.
4. Concretar las rotaciones de stock contando con posibilidades de recuento y actualización de
inventario  €.
80 -
(*) Fuente: Hersen.com
1. Procesos de recepción y descarga de la mercancía
Cuando un producto llega al almacén debe ser convenientemente clasificado, controlando su recepción en el
Sistema de Gestión de Almacén (SGA) para después ubicarlo en las instalaciones del almacén.
Para ello hay que proceder a su vez a las siguientes fases:

• Chequeo externo: En un primer momento hay que comprobar que la entrega coincide aparentemente
con lo solicitado certificando que somos el correcto destinatario. Es entonces cuando vemos que el
sistema de embalaje se encuentra en buen estado y no presenta signos de manipulación.
• Documentación: Se crea un documento que encaje con el albarán de entrega de mercancía realizando
las modificaciones oportunas (en función de los sobrantes o faltantes), contabilizando referencias,
cantidades, caducidades, etc.
• Chequeo interno: Una vez desembalamos el material, procedemos a identificar y clasificarlo con el fin de
ubicarlo en el almacén para permitir una rápida localización posterior.
81 -
2. Ubicación y colocación de la mercancía
Este proceso operativo es clave para garantizar un buen almacenamiento de la mercancía.
El objetivo de la gestión de ubicaciones en el almacén es colocar el producto adecuado en el lugar

correcto para que pueda ser recogido eficientemente en el momento oportuno.
Cuando tenemos que manipular materiales muy pesados, como es el caso del hormigón, cualquier traslado
puede volverse un auténtico desafío si no contamos con la maquinaria adecuada, pero cuando movemos un
pallet con sillas hay que asegurarse que las sillas, la unidad de carga, está bien retractilada, flejada o sujeta
con cinchas para que no se caiga ni en el proceso de manipulación ni en cuando esté ubicada.
Cuando colocamos un material en una ubicación tenemos que estar seguros que ha quedado bien ubicado
(pallet en buen estado, sin sobresalir de la traviesa o larguero más de10 cm, …) y que se ha grabado
correctamente en el SGA (siempre podemos engañar al SGA).
82 -
3. Picking o preparación de mercancía
Para la preparación de pedidos en el almacén hay que considerar las cifras de ventas y el volumen de
operaciones que implica este proceso en función del tipo de mercancía que tratamos.
Una vez tenidos en cuenta estos aspectos procedemos a la preparación de los elementos de manipulación,
claves para este proceso operativo, es decir, los palets, carretillas, brazos de carga, elevadores, contenedores
basculantes, caballetes de apoyo, etc. Estas herramientas son necesarias para recorrer el almacén hasta los
puntos de extracción, extraer la mercancía de su ubicación y transportarla a su zona de expedición.
83 -
4. Proceso de expedición
En este proceso operativo final llevamos a cabo una serie de tareas para lograr una efectiva salida de la
mercancía extraída. La finalidad es colocarla convenientemente en el medio de transporte que va a realizar
su distribución. Para ello, debemos preparar las unidades y así minimizar el espacio que vayan a ocupar,
acondicionarlas para asegurarnos de que el embalaje de cada pedido cumple con lo exigido por el cliente y
emitir la documentación que deberá acompañar a la mercancía en todo su transporte.
Siguiendo todas estas fases podremos controlar en todo momento el estado de la mercancía y lograr una
óptima gestión de almacén.
84 -
Precios / tarifas
OPERATIVA LOGISTICA ALMACEN SANT ESTEVE SESROVIRES 2022
Re c e pc ió n - Entra da Me rc a nc ía SES
De sc a rg a , c o ntro l y u b ic a c ió n Pa le t Eur 1,500

G e stió n Ad m in istra tiv a (Alb a ra na d o , En tra d a Siste m a , C o n tro l, G e stió n ,..) Po r Alb a rá n 2,000
De sc a rg a , c o ntro l y u b ic a c ió n (Pa le t Multi re fe re n c ia ) Po r b ult o 0,400
Pre p a ra c ió n de Pe dido s
Ad m in istra c ió n (Alb a ra na d o ,g e stió n sto c ks, in v e n ta rio s, tra nsp o rte ) Po r Alb a rá n 2,000
Pre p a ra c ió n + Sa lid a Po r p a le t 1,500
Alm a c e na je
Alm a c é n Sta n d a rd (EUR) Po r p a le t / d ía 0,156
Em ba la je
Film re tra c til Po r Pa le t 1,900
Etiq u e ta s Po r e t iq ue t a 0,170
Pre c into Po r b ult o 0,100
Otro s
Pe d id o s Urg e n te s p o r ho ra 19,100
Pe d id o s Urg e n te s O p e ra rio / Má q u in a p o r ho ra 22,500
La v a d o KLT e n lo te s p o r KLT 0,420 85 -
(*) Fuente: cil-logistica.com

Curso Módulo 6 - Curso 2o22-23 - 9 Clase

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9ª Clase

Almacenaje y Gestión de Stocks / Storage

Grado en Logística Empresarial

Punto adicional Visita Jueves Último día Convocatoria

1 Alvarez Garcia, Raidimir raidmir96@gmail.com 0

RETRO-INSTALACIÓN CINTURÓN SECUENCIAL

9 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

INSTALACIÓN SISTEMA PAS

10 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

11 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

− Elementos de alarma: − Elementos de control:

Avisador acústico Avisador

DENOMINACIÓN PRECIO/U DENOMINACIÓN PRECIO/U

12 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

13 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

14 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

RETRO-INSTALACIÓN CONNECT GPRS

15 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

16 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

RETRO-INSTALACIÓN CONNECT BLUETOOTH

17 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

18 Soluciones de Seguridad / Seguridad opcional

Cristal Rejilla De serie

2.7. Equipos de manutención: Transpaletas, apiladores, carretillas

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Baterias PLOMO ÁCIDO o IONES DE LITIO

2.7. Equipos de manutención: Transpaletas, apiladores, carretillas

Baterias PLOMO ÁCIDO o IONES DE LITIO  ¿QUÉ EFECTO TIENE EN EL COSTE?

Litio Plomo Sobrecoste

Carretilla retractil: 2.000 Kg y elevación 12 mt 3 3 788,73 € 2.366,19 € 757,34 € 2.272,02 € 4,0%

Carretilla frontal: 2.000 Kg y elevación 5 mt 9 3 2 2 2 603,36 € 5.430,24 € 526,80 € 4.741,20 € 12,7%

Transpaleta eléctrica 8 2 2 2 2 282,90 € 2.263,20 € 282,90 € 2.263,20 € 0,0%

10.598,99 € 9.814,28 € 7,4% 784,71 € 9.416,52 € 47.082,60 €

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(1) overhaul: reajuste

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Full services = Preventivo

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Fecha actual 22/02/2021

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