DEPARTAMENTO ALTOS HORNO

Nociones Básicas del Proceso en el Alto Horno

LAY-OUT CANCHAS MATERIAS PRIMAS
PROCESO DE HOMOGENIZACION
EN CANCHAS DE CONSUMO
RECUPERACION MINERAL
DE CANCHAS DE CONSUMO
 Calidad de las Materias Primas y del Producto

• En conformidad con la Norma ISO

9001, se ha establecido en el Sistema
de Aseguramiento de la Calidad del
Departamento Altos Hornos, las
Especificaciones de Insumos y
Productos
 Especificación de Insumos.

Coque Mineral de Hierro

• Micum 40 71% min • Fe 62% min

• Micum 10 11% max • P 0.160 max
• Mat.Vol. 2% max • S 0.085% max
• Cenizas 12% max • SiO2 7% max
• Azufre 0.5% max • Al2O3 2% max
• +2” 70% min • Na+K .210% max
 Especificación de Insumos.

Pellets

• Fe 65% min
• P 0.050 max
• S 0.030% max
• SiO2 3.5% max
• Al2O3 1.25% max
• Na2O+K2O 0.250% max
 Especificación de Insumos.

CALIZA

• CaO 52-55%
• SiO2 1.0-2.5%
• Al2O3 0.5-1.0%
• Fe 0.5-1.0%
• MgO 0.70-0.99%
• P 0.010-0.030%
• S 0.010-0.030%
 Especificación de Insumos.

CUARZO MINERAL DE Mn
• SiO2 96% min • Mn 27% min
• Na2O+K2O 0.10%Max • P .05 max
• S 1.25% max

COQUECILLO NUEZ SCRAP

• Azufre 0.5% max • Fe 65%min
• Ceniza 15% max • Na2O+K2O .20%max
• Mat.Vol 3% max
 4. Determinación de la Carga al Horno

• Existe un modelo de calculo de la

carga, cuyo objetivo es determinar
acciones correctivas en la carga de
minerales, pellets y caliza a fin de
compensar perturbaciones producto de
las variaciones de análisis de las
materias primas
 Calculo de la Carga

Condiciones Análisis Constantes

Carga
de Químico del Modelo
Conocida
Operación Mat.Primas K Flint, Rep. S

Sistema de ecuaciones Coeficientes de

(Balances Fe, Escoria, IB, correlación y
ec. Reparto S, elim. Alcalis, formula de Flint
Balance Alcalis,Formula Flint)

• Mineral,Pellets Consumos unitarios

(Coque Rate, Fuel Rate, mineral
• Caliza, arrabio, Escoria pellets, Scrap, mineral Mn,
caliza, cuarzo)
• IB, S Escoria
 CARGA TIPICA AH1

kg/t kg/carga
• MINERAL DE HIERRO 50% 728 12980
• PELLETS 50% 728 12980
• SCRAP B 14 250
• MINERAL DE Mn 16 300
• CALIZA 125 2240
• CUARZO 8 150
• COQUE 453 8080
• COQUECILLO 16 300 540 kg/t
• GAS COQUE 36
• AIRE INSUFLADO 1200 m3/min
• TEMP AIRE INSUFLADO 1100°C
Volumen carga = 28.2 m3 ECC = 26.8
Ciclo carga = 3.50 cargas/hr CCCC/RPPF
 CARGA TIPICA AH2

kg/t
kg/carga
• MINERAL DE HIERRO 20% 292 5990
• PELLETS 80% 1170 23980
• MINERAL DE Mn 19 400
• CALIZA 117 2410
• CUARZO 17 350
• COQUE 449 9200 495 kg/t
• ALQUITRAN 30 633
• AIRE INSUFLADO 1530 m3/min
• TEMP AIRE INSUFLADO 1100°C
Volumen carga = 31.5 m3 ECC = 28
Ciclo carga = 3.8 cargas/hr CCCC/RPPF
CICLO DE CARGA AL ALTO HORNO
CAPAS DE CARGA

DESCRIPCION
AL INTERIOR DEL
ALTO HORNO
5. Descripción del Horno
 5. DESCRIPCION DEL HORNO

ALTO HORNO N°1 ALTO HORNO N°2

• DISEÑO BRASSERT 1950 • DISEÑO KOPPERS 1966

• CAPACIDAD NOMINAL = 1650 T/D
• 12 TOBERAS
• VOLUMEN TRABAJO = 755 M3
• PURIF.PRIMARIA GASES = TORRE
LAVADORA
• PURIF.SECUNDARIA = TORRE
LAVADORA
• NUMERO DE RECUPERADORES DE
CALOR = 3
• CAPACIDAD NOMINAL 1800 T/D
• 14 TOBERAS
• VOLUMEN TRABAJO = 881 M3
• PURIF.PRIMARIA GASES =
TORRE LAVADORA
• PURIF.SECUNDARIA = TORRE
LAVADORA
• NUMERO DE RECUPERADORES
DE CALOR = 3

• 2 SOPLADORES CENTRIFUGOS 4 ETAPAS

INGERSOLL-RAND
ESQUEMA TIPICO ALTO HORNO
REGENERADORES DE CALOR
EL EXTERIOR
PATIO DE COLADA
 EL INTERIOR
STAVES DE REFRIGERACION
 6. Descripción del Proceso Interno

• C + O2 == CO2 Exotérmica

• C + CO2 == 2CO Endotérmica

• C + 1/2 O2 == CO Exotérmica
 MATERIAS PRIMAS

Coque Metalúrgico
• Gas Reductor
• Calor Para las reacciones de reducción y para la fusión del
Material reducido y la Escoria
• Permeabilidad de la carga
• Carburación del Arrabio

Granzas de Mineral de Fierro

Fe3O4 62.5% Fe

Pellets de Mineral de Hierro

Diámetro < 19mm 65% Fe
 Caliza Y Cuarzo

CaO como fundente de la sílice y Alúmina presente en el mineral

y el coque, produciendo un bajo punto de fusión y una escoria
fluida
La composición química de la escoria es controlada para:
• Remover parte del Azufre de la carga, introducido
principalmente como impureza en el coque y en el mineral.
• Absorber K2O y Na2O los cuales tienden a entorpecer el
trabajo del Alto Horno debido a su papel de agentes
formadores de adherencias
• Controlar el contenido de Silicio en el metal

IB= (CaO + MgO)/SiO2

Valores de IB entre 1.3 a 1.4 son adecuados para estos propósitos
 A Nivel Toberas

Aire Caliente
Aire precalentado a 1050ºC
Quemar coque incandescente frente a toberas para generar el
calor necesario para:
• Reacciones de Reducción
• Calentamiento y fusión de la carga y productos de reacción

Hidrocarburos Sólidos o Líquidos

Proporcionan una cantidad adicional de gas reductor (CO y
H2) para el proceso de reducción

Petróleo Alto Horno Nº1

Alquitrán Alto Horno Nº2
 PROCESO ALTO HORNO

Coque 460 K
Coquecillo 15 K
Granzas 550 K
Pellets 930 K Gas Tope 1830 M3
Caliza 155 K Polvillo 6 k
Min Mn 20 K
Cuarzo 15 K

Aire Caliente 1250 M3 Escoria 250 K

Petróleo 18 K
Alquitrán 17 K Arrabio 1000 K
4.5%C 0.45%Si
0.45%Mn 0.025%S
0.130%P
 OPERACION ALTO HORNO

•Cargas periódicas de sólidos a

través del Tope

•Extracción periódica de
productos líquidos del crisol del
horno

•Inyección continua de aire

caliente e hidrocarburos por
toberas

•Extracción continua de gas y

polvillo a través del tope del
horno
 Proceso Alto Horno
Frente a las toberas

El ingreso a alta velocidad del viento, crea

frente a cada tobera una zona o bolsón de
gas, conocido como “Raceway” y
rapidamente consume el coque del frente de
cada tobera.

Los “Raceway” estan limitados por el frente,

por los lados y por debajo por regiones firmes
de trozos de coque.

También están limitados por arriba por trozos

de coque, pero compactados libremente
debido al rápido ascenso del gas entre las
partículas

El principal proceso físico-químico de esta

zona es la transferencia de calor desde los
gases a las piezas descendentes de coque y a
las gotas de arrabio y escoria
 Proceso Alto Horno
ZONA CRISOL – TOBERAS - ETALAJE

Casi todo el material sólido en esta zona es

coque. El arrabio líquido y la escoria
percolan a través del coque hacia el crisol

C + O2 = CO2 + Calor

CO2 + C = 2CO

Los gases desde las toberas ascienden a

través de la zona de coque activo,
transfiriendo calor al coque descendente y
fundiendo el Fierro y la escoria
 Proceso Alto Horno
ZONA COHESIVA

Formada por capas alternadas de Coque y

de mineral y caliza ablandados y fundidos

Su forma, de U invertida y la presión bajo

ella, tienden a soportar la carga del horno

Las capas de coque permiten distribuir

radialmente el gas reductor a través del
horno.

PRINCIPAL PROCESO FISICO QUIMICO

Fusión del Metal y la escoria

Cualquier oxido de hierro presente , será

reducido durante su descenso a través del
percolador de coque.
 Coque
• Gas Reductor
• Calor Para las reacciones de reducción y para la fusión del
Material reducido y la Escoria
• Permeabilidad de la carga
• Carburación del Arrabio

Alto Contenido de Carbono

Reactividad a Alta Temperatura
Resistencia Mecánica
 Reducción Indirecta de la Wustita
SOBRE LA ZONA DE FUSION

Presencia de Fe sólido, en la forma de Wustita (FeO)

Capas alternadas de coque y minerales.
El gas que ingresa a esta zona es virtualmente todo CO

FeO + CO = Fe + CO2 (1)

CO2 + C = 2CO (2)

La reacción (2) altamente endotérmica, y produce un

rápido enfriamiento de los gases ascendentes. La
reacción (1) es altamente exotérmica, pero su calor
no alcanza para compensar el efecto de la reacción
de gasificación del coque (2).

La temperatura de los gases tiene un marcado

descenso, hasta que se enfrían bajo los 1200ºK,
temperatura a la cual la reacción (2) prácticamente
deja de ocurrir.
 SOBRE LA ISOTERMA DE LOS 1200ºK

El CO del gas que asciende

sobre la isoterma de los 1200
ºK reacciona con la Wustita

CO + FeO = Fe + CO2

Reacción altamente exotérmica.

Los gases prácticamente no se
enfrían durante su ascenso a
través de esta región,
conocida como “ZONA DE
RESERVA TERMICA”
 Reducción de Oxidos principales
El gas ascendente demasiado pobre en CO para
reducir la FeO, Pero es lo suficientemente
enérgico para reducir Magnetita a Wustita
CO + Fe3O4 = 3FeO + CO2
Cada mol de CO convertido a CO2 produce 3
moles de FeO
Se crea región vertical donde los óxidos superiores son
reducidos a Wustita, y donde el gas no es capaz de
reducir cantidades suficientes de Wustita a Fe
Restricción de los óxidos superiores a una pequeña
zona cerca del tope del horno (primer cuarto de la
cuba), que tiene solo el espesor suficiente para que
su grado de producción de Wustita sea igual al
grado de reducción de Wustita en la zona inferior
del horno
La región donde el material férrico es virtualmente todo
Wustita (FeO) es conocida como ZONA DE
RESERVA QUIMICA y es también una zona de
temperatura constante
 El Primer cuarto de la Cuba
El CO desarrollado en la Zona de Wustita – Fe
es utilizado para la reducción de Oxidos
superiores a Wustita

En esta zona el gas reductor toma contacto

con la Hematita (Fe2O3) y se genera una
zona de óxidos mixtos

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

La temperatura de los gases desciende

rápidamente

• Naturaleza endotérmica de las reacciones

de reducción
• Evaporación de la humedad
SUMARIO DEL PROCESO
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

Reducción Indirecta de la Wustita

FeO + CO = Fe + CO2

FeO + CO = Fe + CO2
CO2+C = 2CO

Red. Directa FeO + C = Fe + CO

CO2+C = 2CO
C+O2 = CO2 + Calor
 PROCESO ALTO HORNO

• Combustión del Coque con Aire

Caliente frente a las toberas, para producir
CO + Calor

• Transferencia de Oxigeno desde

los Oxidos de Fierro componentes de
la carga descendente, al CO del gas
ascendente
FIN