MANUFACTURA

ESBELTA
LA CADENA DE VALOR
 LA CADENA DE VALOR
La cadena de valor es una herramienta de análisis interno que
ayuda a descubrir la ventaja competitiva , es decir el valor
diferenciador de la empresa.

Que es la cadena de valor de una empresa?

El concepto de cadena de valor nació en 1985 a partir del libro
“Competitive Advantage; Creating And Sustaining Superior
Performance” o Ventaja competitiva, creando y manteniendo un
desempeño superior; escrito por el profesor Michael E. Porter.
Las bases….
Porter, profesor de estrategia empresarial en HARVARD,
establece las bases modernas de la “Estrategia Competitiva”,
trabajando sobre el concepto de ventaja competitiva orientado a
la mejora de la gestión empresarial.
El nombre de “CADENA DE VALOR” que eligió Porter no es casual
ya que, para él, las actividades de una empresa son como
eslabones de una misma cadena que van sumando valor al
producto mientras este avanza por ellas.
En ele libro , Porter presenta la cadena de valor como una forma
de evaluar el funcionamiento interno y los procesos de una
empresa en la generación de valor del producto.
CADENA DE VALOR

• La herramienta de la cadena de valor esta enfocada a

empresas industriales, es decir , de fabricación de productos;
pero es igualmente valida para servicios.
FLUJO DE VALOR
Qué son los mapas de flujo de valor?
El mapa de flujo de valor es un método de diagrama de flujo que se utiliza para
ilustrar y analizar un proceso de producción. El mapa de flujo de valor es un
componente clave en la gestión de proyectos Lean, una metodología ágil que
aumenta el valor para el cliente al eliminar el desperdicio de cada fase del proyecto. 
El mapa de flujo de valor, implica cuatro pasos básicos:
1. Generar un mapa del proceso actual
2. Encontrar y eliminar los desperdicios
3. Generar un mapa del proceso mejorado que se utilizará en el futuro
4. Implementar el proceso que se utilizará en el futuro
Es posible que se observe que hay margen de
mejora en algunas áreas del mapa de flujo de
valor, tales como:
Flujo del proceso
Plazos de ejecución y procesamiento
Confiabilidad del equipamiento
Materias primas/inventario
Cuando se encuentre desperdicios del flujo de
producción, como sobreproducción,
administración inadecuada o defectos del
proyecto, puedes gestionar estos cuellos de
botella para que tu proceso fluya sin
problemas. 
 ¿Cuándo se debería usar los mapas de flujo de valor?

Los mapas de flujo de valor pueden generar mejoras significativas en el

modelo de negocio. Pero no debes invertir tiempo y recursos en un
mapa de flujo de valor si no se ajusta a tus necesidades. A
continuación, se presenta algunas situaciones en las que se debe usar
un mapa de flujo de valor:
Para mejorar un proceso de trabajo de extremo a extremo
Para identificar inventarios acumulados en un proceso
Para encontrar oportunidades para la optimización de procesos
Para aprender las complejidades inherentes de un proceso
Para comprender los sistemas de TI utilizados en un proceso
Para evaluar la eficacia de los canales de atención al cliente
Para mostrar de forma visual el estado de tus procesos
Para revisar tus procesos de forma estratégica
Como puedes ver, crear un mapa de flujo de valor proporciona
información sobre muchos aspectos de un proceso de trabajo. Sin
embargo, el mapa de valor puede no ser útil si estás tratando de
resolver un problema que no tiene relación con los flujos de
información, producto o tiempo.
Cómo crear un mapa de flujo de valor

El mapa de flujo de valor consta de cuatro pasos básicos, pero te

sentirás con mayor preparación si amplías el proceso a nueve pasos.
Los primeros cinco pasos del proceso de creación del mapa de flujo de
valor se centran en la planificación del proyecto. El hecho de tener
un plan de proyecto aumenta la cantidad de información de la que
dispones y puede conducir a mejoras en los procesos. Luego, puedes
comenzar con los cuatro pasos básicos de la creación del mapa de flujo
de valor con todo el contexto que necesitas.
 1. Identifica el problema
El mapa de flujo de valor es una parte importante del mantenimiento
regular del flujo de trabajo, pero también se puede usar para resolver un
problema del equipo o del cliente del que ya tienes conocimiento. Por
ejemplo, es posible que notes que la demanda de tus clientes es mayor
que la cantidad de inventario que tienes disponible. Cuando notes un
problema pero no conoces la causa, puedes compartir el problema con tu
equipo y usar un mapa de flujo de valor para encontrar soluciones.
En esta etapa inicial, organiza una lluvia de ideas y haz preguntas para
identificar las ineficiencias tanto internas como externas. Ponte en el
lugar de tu cliente y de los miembros de tu equipo para que puedas
encontrar los puntos débiles.
2. Elige a tu equipo
Se Necesitara un equipo que tenga determinación y concentración para que
te ayude a generar el mapa de flujo de valor, analizarlo de cerca e
implementar el proceso de producción mejorado.
Un equipo interdisciplinario formado por miembros de los departamentos
de ventas, operaciones, servicio al cliente y diseño te brindará las
habilidades y perspectivas que necesitas para optimizar los tiempos del
proceso y satisfacer las necesidades de los clientes. Dependiendo del
problema que intentes resolver, es posible que no se necesite
representantes de todos estos equipos.
Se emplea ejecutivos como a aquellos que tengan funciones de
apoyo en el equipo que ayuden a generar el mapa de flujo de valor;
de esa manera, aumentarás la visibilidad de los problemas internos.
3. Define el alcance del proyecto
El ejercicio de generar el mapa de flujo de valor es un proyecto en sí
mismo, lo que significa, definir su alcance. Si no se define el alcance
del proyecto, no se sabrá qué parte del procesos de trabajo incluir en
el mapa. La falta de un alcance definido también hará que más
adelante sea más difícil identificar y eliminar los desperdicios.
Usar el mapa de flujo de valor para un producto a la vez. Se Decide si
generarás el mapa del ciclo de vida del producto en su totalidad o si
se enfocará en pasos específicos del proceso. Si estás produciendo
un producto de software, puedes mapear el proceso desde la
solicitud inicial de la función hasta la entrega al cliente. Omite los
pasos condicionales que pueden ocurrir una vez que el cliente recibe
el producto.
4. Genera un mapa de tu flujo de valor

definido el alcance del mapa de flujo de valor, se puedes comenzar a

crear. Usa los símbolos de flujo de valor, para mostrar cómo fluye la
información entre las actividades del trabajo. Si se está generando un
mapa de todo el proceso de producción, el mapa creará un círculo. La
etapa final del proceso de producción debe regresar al paso inicial del
proceso.
Si no se sabe como comenzar el mapa de flujo de valor, se comienza
con el miembro del equipo que está a cargo de aprobar las solicitudes
entre un cliente y un proveedor. También se puede visualizar el mapa en
tres partes. Dedica la parte superior del mapa al flujo de información, la
parte central al flujo de producto y la parte inferior al flujo de tiempo. 
5. Agrega información del proyecto

• Una vez se tengas una ilustración de tu mapa de flujo de valor, se

agrega métricas relevantes para obtener la información más precisa
posible. Si bien el mapa en sí mismo puede ayudar a visualizar ciertos
aspectos, como el proceso de fabricación o el desarrollo de software
de la empresa, deberá asociar la imagen con cuadros de datos para
comparar elementos como el tiempo, la cantidad y la calidad entre
todos los pasos del proceso. 
• Entre los puntos de datos que se puedes agregar al mapa, se incluyen
los siguientes:
• Cantidad de inventario disponible para cada paso
• Tiempo de ciclo por unidad
• Tiempo de transferencia
• Cantidad de miembros del equipo necesarios para realizar cada paso
• Cantidad de productos desechados
• Cantidad de productos en cada lote de procesamiento
• Tiempo Takt o takt time (velocidad a la que es necesario producir productos con el fin
de satisfacer la demanda del cliente)
Los datos que se incluyen en VSM variarán según la industria, el proceso para el que estás
generando un mapa y los problemas que esperas resolver. La mayoría de los datos se
incluirán en estas tres categorías:
• Datos de oficina o soporte
• Datos de fabricación o taller
6. Crea un cronograma
• Contar con una línea de tiempo clara es esencial para cualquier
proceso de producción, y los retrasos pueden arruinar todo tu flujo de
trabajo. Dedicar el tercio inferior del mapa de flujo de valor al flujo de
tiempo utilizando una escalera de tiempo, que tiene dos peldaños
para el tiempo de ejecución y el tiempo de ciclo. Esta escalera dará
una mejor idea del tiempo de ejecución y tiempo de ciclo si van a toda
máquina. 
• El tiempo de ejecución es el tiempo total que le toma a tu equipo
realizar una tarea, desde el momento en que la tarea ingresa por
primera vez a tu flujo de trabajo. El tiempo de ejecución incluye todos
los procesos operativos que conducen a la etapa de producción real.
• El tiempo de ciclo corresponde a la parte del tiempo de ejecución en
la que realmente se está realizando una tarea. Esto a veces se conoce
como tiempo de valor agregado.
• Calcular el tiempo de ejecución tomando existencias del inventario
disponible antes de cada paso del proceso y dividiéndolo por la
demanda del producto por parte del cliente. Por ejemplo, simular que
tienes cuatro de tus productos fabricados y disponibles antes de
iniciar el proceso de envío y la demanda del producto por parte del
cliente es de dos productos por día, entonces tu tiempo de ejecución
es de dos días.
• El tiempo de ejecución está estrechamente relacionado con la
gestión del inventario y la satisfacción del cliente. Si el tiempo de
ejecución es demasiado largo, se tendrá problemas para predecir
cuándo reabastecer tu inventario. El VSM puede ayudar a optimizar
los plazos de ejecución antes de que se retrase con la entrega del
producto.
7. Analiza tu VSM del estado actual
• A medida que se genera tu mapa del estado de flujo actual,
probablemente detectarás áreas que debes optimizar y podrás poner
en marcha acciones de mejora. Para completar tu mapa de flujo de
valor, complétalo con datos del proyecto para que las áreas de
desperdicio sean más visibles. 
• Sin embargo, incluso si las áreas de desperdicio parecen obvias,
debes reservar un tiempo específico para el análisis del mapa. Entre
las áreas de desperdicio en la gestión Lean se incluyen las siguientes:
• Sobreproducción (características innecesarias)
• Inventario (trabajo pendiente mal gestionado)
• Movimiento (cambio de tareas)
• Defectos (deuda técnica)
• Sobreprocesamiento (herramientas caras)
• Espera
• Transporte
• Equipos fragmentados
La mejor manera de analizar el mapa es realizando eventos Kaizen en
cualquier área de desperdicio que se haya identificado. La palabra Kaizen
proviene de dos palabras japonesas: “kai”, que significa mejora, y “zen”, que
significa bueno. Combinadas, las dos palabras crean la idea de mejora
continua. Los eventos Kaizen servirán para generar ideas de valor agregado
para el mapa de flujo de valor futuro.
8. Diseña tu nuevo VSM
En la fase final para elaborar el VSM futuro. Este mapa será similar al
mapa actual, pero incluirá elementos de Kaizen para las áreas que
necesitan mejoras. Puedes usar un software Kanban para
implementar una extracción, o extraer recursos solo cuando la
demanda los requiera, y mejorar tu flujo de información. 
Los símbolos específicos que agregues a tu mapa de estado futuro
variarán según el proceso. Consulta los siguientes símbolos para
VSM para obtener representaciones visuales de lo siguiente: 
• Supermercado: representa un punto de • Puesto Kanban: indica la ubicación
almacenamiento Kanban donde los donde retirar señales Kanban,
clientes pueden obtener el inventario que normalmente ubicado cerca de un
necesitan tan pronto como el proveedor supermercado.
lo repone.
• Extracción de material: representa la
• Kanban de producción: indica la extracción del inventario almacenado de
necesidad de que el producto suministre los supermercados.
piezas a un proceso posterior.
• Extracción secuenciada: elimina la
• Kanban de extracción de necesidad de almacenamiento de
material: instruye a un operador que inventario en supermercados entre
mueva piezas de un supermercado a un procesos al instruir a un equipo
proceso. específico que produzca un pedido
• Kanban de señal: se utiliza cuando los personalizado.
niveles de inventario en un supermercado
son bajos y señala la producción de una
cantidad específica de piezas.
9. Implementa tu nuevo mapa

• El último paso en el proceso de creación de un VSM es implementar las

soluciones del mapa de estado futuro en el proceso de trabajo. Aquí es
donde se verá que el análisis del mapa da sus frutos.
 Al igual que cuando organizas un armario,
ordenar en el desorden parece caótico, pero el
propósito del proyecto se vuelve claro una vez
que experimentas la facilidad con la que puedes
usar tu nuevo espacio funcional. Si bien
identificar el desperdicio y encontrar soluciones
más eficientes es un desafío, el producto final es
un flujo de trabajo más eficiente y clientes más
felices.
 ¿Qué es el lead time?
• El lead time es un parámetro que hace referencia al tiempo
transcurrido entre la realización de un pedido y la entrega del
mismo. Este concepto es fundamental en una estrategia logística, ya
que permite mejorar la eficiencia de todo el proceso, por lo que el
tiempo que se tardaría en realizar la entrega con los medios
disponibles sería el menor posible.
 Qué mide cada lead time a lo largo de la
cadena de suministro?
Significado de lead time variará ligeramente. Este concepto puede dividirse en parcelas
para comprender cómo afecta a cada área:
• Ventas o gestión comercial: conocer el lead time con precisión permitirá
comprometerse a una fecha de entrega u otra con los clientes.
• Compras o aprovisionamiento: manejar el lead time de los proveedores de materias
primas es esencial para controlar que no haya desabastecimientos en la línea de
producción.
• Lead time de producción: el lead time de los procesos manufactureros facilita el
cálculo de los tiempos de fabricación y esto luego tendrá impacto en la gestión
logística y comercial.
• Logística y distribución: el lead time logístico cobra una dimensión integral: necesitas
conocer el tiempo de suministro del resto de áreas para poder saber cuánto va a
tardar producción en fabricarlos, cuándo van a llegar al almacén y en cuánto
tiempo se pueden tramitar y entregar al cliente.
¿Cómo se calcula?
• La manera en la que se calcula el lead time es muy sencilla. Basta con
restar la fecha en la que se ha realizado el pedido a la de entrega.
El resultado muestra el tiempo que se tardará en cumplir con el
pedido, que se mide en días de calendario para simplificar. Tienes que
comprender que en este cálculo hay que contemplar cada fase de la
cadena logística, las cuales consumen parte del tiempo entre un
pedido y su entrega final.

Lead time = fecha de entrega - fecha de pedido

• El resultado muestra los días desde que se realizó el pedido hasta que este llegó
al cliente. Se mide en días de calendario para simplificarlo. Este cálculo debe
realizarse atendiendo a cada parcela de la cadena de suministro que hemos
identificado anteriormente y por cada producto en particular.
MUCHAS GRACIAS
POR SU
ATENCIÓN