Tema:

PICKING

Jaime Aguilar García, PhD.

 PICKING
Actividad que se desarrolla dentro de un almacén
llevada a cabo por un equipo de personas que
preparan los pedios para los clientes.
Incluye aquellas operaciones cuyo objetivo es extraer y
acondicionar los productos demandados por los
clientes y que se manifiestan a través de los pedidos.

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 ¿QUÉ SE PRETENDE LOGRAR 
CON LA PREPARACIÓN DE
PEDIDOS?
• La coordinación de las • Llevar a cabo todo el
estanterías, carretillas, los proceso sin errores, para
métodos organizativos, la aportar la calidad requerida
informática y las nuevas para el cliente.
tecnologías para mejorar la
productividad

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 COSTO

• Desplazamiento de los • El picking representa

trabajadores para ir a buscar
los productos y retornar a la
entre el 45 y el 75% del
zona de preparación de los costo total de las
pedidos operaciones de un
• Extracción de la mercancía almacén.
demandada de los sistemas de
almacenamiento
• Devolución sobrante de las
mismas
• preparación del pedido
(embalado y etiquetado),
control, etc.

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 FASES

1.  Preparativos
2.  Recorridos
3.  Extracción
4.  Verificación del acondicionado

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 • 1.  Operatividad: Se trata de
alcanzar la máxima
productividad del personal y
el adecuado
aprovechamiento de las
instalaciones.

PRINCIPIOS
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 PRINCIPIOS

2.  Calidad de servicio al cliente: Podemos

concretar la calidad de servicio al cliente
en los siguientes puntos:
• Rotación del stock controlando el FIFO
y la caducidad.
• Posibilidades de recuento e inventario
permanente.
• Información en tiempo real.
• Cero errores.

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 VARIABLES DEL PICKING
Las variables que influyen en el volumen y
complejidad del picking son:
• Las dimensiones del producto: unidades, cajas,
bases, palets, atados, bobinas, etc.
• Número de referencias en stock y en ventas.
• Número de pedidos al día.
• Número de líneas de pedido al día y por cada
pedido

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 El primer método es el llamado hombre a producto,
por el que el operario encargado de hacer el picking
ha de desplazarse por el almacén hasta la ubicación
en la que se encuentra cada una de las unidades que
debe recoger de cada una de las líneas que debe
preparar.

Hombre a Producto
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 Producto a Hombre Mixto

El segundo método es el El tercer sistema es el

de producto al hombre, denominado mixto. En
en el que el operario no un almacén se pueden
se mueve del puesto de instalar sistemas de
picking y es una máquina almacenaje con
la que lleva la mercancía principios de
hasta dicha posición y la funcionamiento
deja al alcance de la diferentes, cada uno para
mano. un tipo de producto
concreto.

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 Picking sobre Pallets
Recogiendo el producto directamente de los pallets.
Los niveles bajos es sobre productos de alto consumo
y los niveles altos es sobre productos de medio y
bajo consumo.
Los pallets que se vacíen se han de reponer con otros
alojadas en una zona de reserva

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 En productos de mucho consumo, se coloca dos
pallets de cada referencia en los niveles de picking de
esa manera se evitan las esperas de reposición.
Es frecuente colocar niveles con estantes en la parte
inferior de las estanterías de palletización para
facilitar el picking.
Los productos de alta rotación pueden alojarse sobre
pallets puestos directamente sobre el suelo.

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 Pick to
Light
Un picking más ágil y con
menos errores
Estos dispositivos están
controlados por el sistema de
gestión del almacén (SGA).
Señalan al operario que de ese
canal se ha de extraer
mercancía e indica en su
pantalla cuántas unidades se
tienen que recoger de la
referencia en cuestión.

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 Picking a nivel de
suelo
Se realiza mediante el
posicionamiento sobre el suelo de
cargas completas de las que se
extraerán las unidades que
formarán parte de los pedidos
finales.
Se agrupan las cargas completas
en una zona adecuada, las cargas
se pueden disponer en una sola
fila, en dos o más filas paralelas y
en “U”.

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 Presenta una ventaja sustancial, como es que facilita
una preparación muy rápida, tiene el inconveniente
de que conlleva un mayor espacio para su aplicación. 
Requiere costos menores de inversión y reduce el
tiempo de búsqueda de las piezas o partes que
conforman el pedido.

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 Picking a
bajo nivel
La preparación de pedidos
o picking a bajo nivel es la que
se realiza en niveles superiores
al del suelo.
Se puede efectuar mediante la
toma de piezas o paquetes
individuales que hayan sido
almacenados en forma de
unidades de carga

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 La elección del sistema más adecuado depende
el espacio y el tiempo disponibles.

Ejecutar el picking en las mismas estanterías de

almacenamiento general o instalar unas estanterías
exclusivamente dedicadas al picking manual

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 Picking a nivel
medio
Se realiza siempre en estanterías, los
niveles intermedios están situados a alturas
no superiores a los 3,5 o 4 m.
Está recomendada cuando se tiene un
elevado número de pedidos por jornada y
con un gran volumen de pedidos
concentrados en un número limitado de
referencias.

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 Picking a alto
nivel

Consiste en la realización de las labores

de picking a lo largo de toda la altura
disponible de las estanterías,
aprovechándolas completamente para
este tipo de operación.

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 Se puede emplear un único
hueco para cada referencia,
usar varios huecos para la
misma referencia en el mismo
pasillo, hacer lo mismo pero
en varios pasillos, dedicar un
único pasillo para la
preparación completa o usar
distintas zonas con las
referencias agrupadas por
lotes en varios pasillos.

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 Picking en el
lateral del
almacén
automático
La configuración de esta
alternativa se basa en habilitar
estanterías dinámicas en el
nivel más bajo del lateral del
almacén automático, que se
orientan hacia el exterior, de
manera que el extremo dé
salida a un pasillo.

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 El operario hace el picking
recorriendo todo el lateral del
almacén automático de la
estantería y se ayuda con
un transpallet o una
preparadora de pedidos.

Este sistema de picking en el

lateral es compatible con la
colocación de dispositivos pick
to light, lo que facilita y
aumenta el rendimiento de las
labores de preparación de
pedidos.

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 Picking en
zonas
anexas
Para productos de gran
consumo, así como para
reducir los tiempos de
preparación, una buena
solución es colocar una
zona de picking dinámico
para pallets a ambos lados
de un pasillo de trabajo.

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 La manutención se realiza mediante lanzaderas que
alimentan los canales dinámicos.
Los pallets de reserva están alojados en un almacén
automático con transelevador. La comunicación entre
este almacén y las lanzaderas del picking tiene lugar
mediante transportadores de rodillos.

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 Picking
automático
mediante robots
Para realizar picking masivo y
como complemento a los
almacenes automáticos, se
pueden instalar robots de
picking, que son capaces de
manipular automáticamente
cajas individuales o capas
completas de cajas.

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 Estos robots pueden ser de tres tipos:
antropomórficos, de pórtico con dos ejes y de pórtico
con tres ejes.
El empleo de uno u otro depende,
fundamentalmente, de los ciclos por hora que se
pretendan realizar y la combinación de los pedidos.

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 Un problema es el desplazamiento entre las ubicaciones donde se va
a efectuar el proceso de picking.

Para eliminar esos desplazamientos hay dos soluciones:

Picking por oleadas

Es la modificación de los procedimientos para disminuir los
desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos), se
basa en el concepto estadístico Ruta óptima.
Consolidación de picking
Es automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de
producto sobre los que se va a realizar el picking hasta un puesto
central de picking donde se sitúa el operario.

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 Los contenedores de recogida son una limitante, por lo que se
recomienda aumentar el número de pedidos agrupados, en
función de la rotación de los productos.

Se identifican 2:

El batch picking, el más tradicional, es una extracción conjunta

de los pedidos agrupados y una separación posterior de las
cantidades en cada pedido.

El pick to box, introducido en el SGA Visual SACA, es la

extracción del material agrupado y su introducción directa en las
cajas de envío en el mismo punto de extracción del material,
eliminando así el proceso de separación posterior.

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 El inconveniente de las técnicas de Picking es
siempre el espacio necesario para las agrupaciones.

Actualmente, se han definido diversos métodos

tecnológicos de picking para mejorar la eficacia del
mismo sin estar supeditado a limitaciones de
espacio.

Descritos a continuación:

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 Picking by voice

Gestión inteligente sin uso de papel para maximizar

productividad, precisión y eficiencia

Tecnología que guía al operario mediante un sistema

receptor-emisor (auriculares y micrófono) de los productos a
recoger (cantidad) y su ubicación en el almacén.

Se ahorran tiempos de búsqueda del producto y se eliminan

recorridos innecesarios del operario dentro del mismo.

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 Ventajas
o Diseño ergonómico y seguro
o Capacitación rápida y sencilla
o Precisión en el armado de los pedidos
o Medición de la eficacia del personal
o Rapidez en el armado de los pedidos
o Rápida recuperación de la inversión

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 Desventajas
o Disturbio en caso de laborar en un ambiente muy
ruidoso
o En caso de que el trabajador tenga alguna
enfermedad que limite la comunicación
o Olvido de los comandos de
clave y se genere una
pérdida de tiempo

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 Picking by light
Éste tipo destinado a la preparación de pedidos,
permiten al operario conocer de forma rápida la
ubicación y la cantidad exacta de la operación a
llevar a cabo.
Es a través de LED luminosos y displays, mostrando la
cantidad demandada y forzando la confirmación de
cada recogida o pick del artículo.

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 Supone eliminar el uso del papel y controlar los
movimientos electrónicamente lo que se traduce
en incremento de la productividad al evitar
búsquedas de referencias ilocalizables.
El intercambio de información electrónica permite
además supervisar la labor de cada operario
automáticamente.

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 Vehículos de picking autoguiado
Están diseñados para todas las estrategias de picking
y pueden complementarse con diferentes soluciones
de intralogística, desde aplicaciones simples de
transporte que siguen el principio de
mercancía al hombre, hasta soluciones
completamente automatizadas.

Existen carretillas trilaterales y

apiladoras automáticas.

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 Ventajas
*Se pueden instalar en un almacén, planta de producción o
en una instalación que combine ambos usos.
*Se pueden integrar en sistemas automáticos o en entornos
convencionales.
*Pueden transportar: carga pequeña,
contenedores con ruedas o palets.
*Con inteligencia artificial, los vehículos pueden comunicarse
con el resto de la solución intralogística y
desempeñarse eficientemente.
*Sistemas de seguridad
*1-6 ton.

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 Picking carts
• Picking por lotes: aumenta la productividad del operario, es la
colocación de varios pedidos en un carro e ir una sola vez a la
ubicación por cada lote de pedidos.

• Terminales RF & Voice Picking: los terminales de radio (RF) y la

tecnología de picking por voz se combinan perfectamente con los
Pick Carts, gracias a la lectura con escáner y a la confirmación de
tareas verbalmente.

• Pick Cart con sistema de transporte: la eficiencia puede ser

optimizada disponiendo de un sistema que transporte
automáticamente los pedidos por las diferentes zonas del almacén

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 Ventajas
 Eliminación de errores

 Conocimiento en tiempo real del estado de la preparación

 Aumento de la productividad

 Eliminación de recorridos al prepararse varios pedidos

simultáneamente

 Reducción de los tiempos improductivos

 Perfecta integración con sistemas de Pick to Light, Pick to

Voice o Radiofrecuencia
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 Desventajas
Abarcan mucho espacio

No tiene pestañas

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 Picking by scanner
En un clásico escenario
de scanner.

Scanning es un gran rango de

La RFID es una tecnología que
dispositivos basados en
usa chips pequeños con el fin
pantallas, que usan un scanner
de extraer los objetos a
láser, lo cual ha tenido un rol
distancia.
protagónico en los almacenes.

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 Para escoger un producto de la posición:
1. Un operador
es dirigido.
5. El operador coloca los
productos encima de un
pallet o en una caja de
2. operador apunta cartón.
con dispositivo de
mano hacia el
código de barras.

4. Confirma la
cantidad entrando en
3. El operador luego la cantidad en el
escoge el artículo teclado pequeño del
listado. dispositivo de mano.

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 Ventajas
• Exactitud de datos de hasta 99 %
• Distribución rápida
• Controlar los movimientos de almacén
• Minimiza lotes
• Información fiable y rápida
• Flexibilidad cuando se modifiquen los pedidos
• Visión general del inventario para mejorar el servicio
al cliente.
• Optimiza procesos de almacén para reducir costes

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 Desventajas
• La lectura del código de barras pueden ser
afectadas por condiciones medioambientales,
iluminación, la suciedad y la calidad de la impresión
• Los tags que no responden por alguna razón
requieren una búsqueda manual y verificación
• Un corte que dañe el punto de unión inutilizará la
etiqueta

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 Ejemplos

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 ¿Preguntas, comentarios, sugerencias?

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