PROPIEDADES CONSIDERADAS EN EL DISEÑO DE

MEZCLAS ASFÁLTICAS

El diseño de una mezcla asfáltica consiste básicamente en la

selección del tipo y granulometría del agregado a emplear, y de
la selección del tipo y contenido de asfalto, de tal manera que se
obtengan las propiedades deseadas en la mezcla y se satisfagan
los requisitos específicos del proyecto

a) Estabilidad
b) Durabilidad
c) Flexibilidad
d) Resistencia a la fatiga
e) Resistencia al fracturamiento por bajas temperaturas
f) Resistencia al daño por humedad
g) Resistencia al deslizamiento
h) Trabajabilidad
a) ESTABILIDAD O RESISTENCIA A LAS DEFORMACIONES
PLÁSTICAS

Esta propiedad se refiere a la capacidad de la mezcla asfáltica

para resistir la deformación y el desplazamiento, debidos a las
cargas que resultan del tránsito vehicular. Un pavimento es
estable cuando conserva su forma; y es inestable cuando
desarrolla deformaciones permanentes, corrugaciones y otros
signos de desplazamiento de la mezcla

La estabilidad depende sobre todo, de la fricción interna y la

cohesión. La fricción interna depende de la textura superficial,
forma de la partícula, y granulometría del agregado; así como
de la densidad de la mezcla, y la cantidad y tipo de asfalto;
mientras que la cohesión depende del contenido de asfalto
a) Durabilidad
Es la propiedad de la mezcla asfáltica que
describe su capacidad para resistir los
efectos perjudiciales del aire, agua,
temperatura y tránsito que pueden
provocar envejecimiento del asfalto,
desintegración del agregado y
desprendimiento de la película de asfalto
del agregado. Una buena mezcla asfáltica
no debe sufrir envejecimiento excesivo
durante la vida en servicio. Esta propiedad
se relaciona con el espesor de la película
de asfalto, y con los vacíos de aire.
a) Flexibilidad
Es la capacidad de la mezcla asfáltica para amoldarse, sin sufrir agrietamiento o
fisuración, a los asentamientos y movimientos graduales de la base y la
subrasante. En ocasiones esta propiedad presenta conflictos con los
requerimientos de estabilidad.
b) Resistencia a la fatiga
Es la capacidad de la mezcla asfáltica para resistir cargas repetidas causadas por
el paso de los vehículos. El agrietamiento por fatiga está relacionado con el
contenido y la rigidez del asfalto. Por su parte, los contenidos de asfalto muy
altos harán que la mezcla tienda más a deformarse elásticamente (o a deformarse
menos) que a fracturarse bajo carga repetida. Aunque también debe señalarse
que la resistencia a la fatiga depende en gran medida de la relación entre el
espesor estructural de la capa y la carga.
a) Resistencia al fracturamiento por baja temperatura
Es la capacidad de la mezcla asfáltica para no agrietarse en condiciones
de bajas temperaturas. Depende principalmente de la rigidez del asfalto
a bajas temperaturas.
b) Resistencia al daño por humedad o impermeabilidad
Es la resistencia al paso de agua y aire hacia el interior, o a través de la
mezcla asfáltica. La resistencia al daño por humedad se relaciona con
las propiedades químicas del agregado mineral y el contenido de vacíos
de aire en la mezcla compactada, y por tanto con los procesos de
oxidación del asfalto, su adherencia y el drenaje del pavimento.
a) Resistencia al deslizamiento
Es la capacidad de la mezcla asfáltica para no perder adherencia entre el
neumático y la superficie de rodamiento, en particular cuando está
húmeda. Una resistencia al deslizamiento baja se relaciona
generalmente con las características del agregado y el contenido de
asfalto.
 

b) Trabajabilidad
Es la propiedad relacionada con la facilidad con que la mezcla asfáltica
es colocada y compactada in situ. Una buena mezcla debe ser capaz de
permitir su colocación y compactación, sin que se requiera un esfuerzo
demasiado grande. Esta propiedad, generalmente depende de uno, o una
combinación, de los siguientes facto res: características del agregado, la
granulometría, el contenido, y la viscosidad del asfalto (Cepeda,2002).
MÉTODOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
A lo largo de este capítulo se podrán conocer los diversos
métodos para la creación y diseño de mezclas asfálticas los
cuales son: Marshall, Hveen y Superpave siendo este último el
más sobresaliente de los tres y el de interés particular para
dicho este trabajo.

El proceso de diseño de una mezcla asfáltica,

independientemente del método de diseño utilizado, involucra
la selección del agregado, selección del asfalto; compactación
de los especímenes de prueba, el cálculo de los parámetros
volumétricos; y la determinación del contenido de asfalto
óptimo
 1. Método Marshall

El método de diseño de mezclas Marshall fue

formulado por Bruce Marshall, ingeniero de
asfaltos del Departamento de Autopistas del estado
de Mississippi. Posteriormente, el C uerpo de
Ingenieros de los Estados Unidos, a través de una
extensiva investigación y estudios de correlación,
mejoró el procedimiento de prueba Marshall.
 El método original de Marshall sólo es aplicable
a mezclas asfálticas en caliente que contengan
agregados con tamaño máximo de 25 mm (1”).
Por su parte, el método Marshall modificado se
desarrolló para tamaños de agregado mayores a
38 mm (1,5”); fue para diseño en laboratorio y
control en campo de mezclas asfálticas en
caliente de granulometría densa. Debido a que
la prueba de estabilidad es de naturaleza
empírica, la importancia de los resultados,
en
 

términos de estimar el comportamiento en

campo, se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.
 El método Marshall utiliza especímenes de prueba de 64 mm (2
½”) de altura y 102 mm (4”) de diámetro. Se preparan usando
un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar
mezclas de asfalto-agregado (ASTM D1559). Los dos aspectos
principales del método Marshall de diseño de mezclas son la
densidad-análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de
los especímenes compactados

El método Marshall sólo establece requisitos para la granulometría

y los parámetros volumétricos de la mezcla. Los requisitos de
calidad del agregado y del asfalto los fijan las dependencias
encargadas del desarrollo de la infraestructura; en el caso de
México, la Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT) es el
organismo que establece los requisitos que deben cumplirse para
diseño y control de mezclas asfálticas.
2. Método Hveem de Diseño de Mezclas

Los conceptos del Método Hveem de diseño de mezclas de pavimentación

fueron desarrollados por Francis N. Hveem, anteriormente Ingeniero de
Materiales e Investigación con la División de Carreteras de California.

El ensayo Hveem, en su forma actual, surgió de investigaciones indicadas

por el Departamento de Carreteras de California en 1940. El método abarca
la determinación de un contenido aproximado de asfalto por medio del
ensayo Equivalente Centrifugo de Kerosene, y luego el sometimiento de
probetas con este contenido de asfalto, y con contenidos mayores y
menores, a un ensayo de estabilidad. También se efectúan un ensayo de
expansión sobre una probeta que ha sido expuesta al agua.
El propósito del Método Hveem es el determinar el contenido
óptimo de asfalto para una combinación específica de
agregados. El método también provee información sobre las
propiedades de la mezcla asfáltica final.
 

El Método de Hveem, como se presenta en esta sección, solo se

aplica a mezclas asfálticas (en caliente) de pavimentación que
usan cemento asfáltico clasificado por viscosidad o penetración,
y que contienen agregados con tamaños máximos de 25 mm o
menos. El método puede ser usado para el diseño en laboratorio,
como para control de campo de mezclas asfálticas (en caliente)
de pavimentación
 * El método Hveem utiliza una serie de pruebas para
determinar el contenido óptimo de asfalto. Los procedimientos
que el método incluye son:

1) Ensayo Equivalente Centrífugo de Kerosene (CKE) para determinar

un contenido aproximado de asfalto.
2)

Preparación de probetas de prueba con el contenido aproximado

de asfalto, y con contenidos mayores y menores que el aproximado.
3) Ensayo de estabilidad para evaluar la resistencia a la deformación.

4) Ensayo de expansión para determinar el efecto del agua en el cambio

de volumen y en la permeabilidad de la briqueta.
2. Diseño SUPERPAVE

En 1987, el SHRP (Strategic Highway Research Program)

comenzó el desarrollo de un nuevo sistema para especificación
de materiales asfálticos. El producto final de programa de
investigación sobre asfaltos de SHRP es un nuevo sistema
conocido como SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt
Pavement).

El software de Superpave es un programa de computación que

auxilia a los ingenieros en la selección de materiales asfálticos y el
diseño de la mezcla. No obstante, Superpave es más que un
programa de computación. Fundamentalmente, representa un
sistema más avanzado de especificación de los materiales
componentes, diseño de mezclas asfálticas y su análisis, y la
predicción del performance de los pavimentos, incluyendo equipos
de ensayo, métodos de ensayo y criterios
El sistema Superpave proporciona un medio completo y muy amplio para
diseñar mezclas con base en los requerimientos específicos de
comportamiento definidos por el tránsito, el clima y la sección estructural
del pavimento en una cierta localización. Se facilita con este sistema, la
selección y combinación de asfalto agregado y, de ser necesario, de un
aditivo, para alcanzar el nivel requerido de comportamiento en el
pavimento. El sistema es aplicable tanto para mezclas densas en caliente
vírgenes o recicladas.