PLANEAMIENTO Y

CONTROL DE LA
PRODUCCIÓN

Módulo 3: PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO

DE MATERIAL - MRP
Queda prohibida, sin la autorización de TECSUP, la
reproducción total o parcial de este material por
cualquier medio o procedimiento, y el tratamiento
informático, bajo sanciones establecidas en la ley.

Para citar este documento

TECSUP (2018). Módulo. Planeación de requerimientos

de material MRP - [Material de clase]. Planeamiento y
Control de la Producción, TECSUP, Lima. Formato
disponible en HTML 5.
 Módulo

Introducción
El sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP, por
sus siglas en inglés: Material Requirements Planning), es utilizado
por las empresas hace muchos años, incluso antes de lograr ser
definido como un sistema, en está unidad revisaremos cuan
necesario es para poder tener un control de las diferentes partes de
un producto o servicio.
 Módulo

Objetivos
● Identificar las características de la demanda, los
modelos de inventarios y el control de inventarios.
● Determinar el árbol de estructura de un producto
● Conocer los sistemas de planificación de recursos
(MRP).
● Interpretar las reposiciones
● Analizar las reposiciones.
 Módulo

Temario
Planeación de Requerimiento de Materiales
(MRP)

1. Definición
2. Lista de materiales
3. Planificación del tiempo de entrega
4. Planificación de los recursos de manufactura
 Módulo 1

Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP)

1. Definición
Es el sistema central de todo el sistema de planeación, diseñado para el control de un inventario, de una demanda dependiente y
programación de los pedidos de reaprovisionamiento.

El objetivo principal es proveer la parte de un producto en el tiempo correcto y con ello cumplir el programa de producción. Surge
como una respuesta a la administración de una demanda dependiente que hasta esos momentos fueron administrados por un sistema de
punto de reorden, en el siguiente cuadro podremos ver las diferencias entre estos dos sistemas.

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de producción Mod 3

 Módulo 1

Demanda con punto de reorden.

Esta demanda se trabaja con una filosofía de

abastecimiento según históricos.

En el gráfico se representa el ciclo de un determinado

producto. Ahí se observa que que inicia con un
inventario determinado y según su demanda alcanzará el
punto de reorden al disminuir el inventario, durante el
tiempo de espera todavía se tienen una cantidad de
inventario, lo suficiente para cubrir la demanda y esperar
que llegue nuestro pedido.

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de

producción Mod.3
 Módulo 1

Nivel de inventario Demanda de un producto

En el gráfico podemos comparar como la

demanda de un producto puede afectar a la
demanda de las partes que la componen,
generando un inventario y con ello aumentando
el costo del producto, mas aun si la demanda
pasa de ser independiente a demanda
dependiente.

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de

producción Mod.3
 Módulo 1

Demanda con MRP

Inventario inicial
El sistema MRP, propone, si conocemos el
inventario inicial y podemos proyectar los
requerimientos, debemos estar en la capacidad de
calcular cuando se presentará el punto de reorden
y con ello mantener bajo el nivel de inventario
hasta justo antes de necesitarlo.

Al tener una filosofía de ajustarse a la demanda,

permite usar con mayor eficiencia los recurso,
justo cuando el cliente lo requiere. Mejorando la
productividad de la empresa y por ende la
rentabilidad de la misma.

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de

producción Mod.3
 Módulo 1

¿Donde aplicar MRP?, en la siguiente tabla, podemos resumir algunas opciones:

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de producción Mod.3

 Módulo 1

2. Lista de Materiales.
Lista de materiales de un producto
Lista de materiales o también conocido domo estructura
de producto, se caracteriza por agrupar los componentes
de un producto en niveles mostrando la cantidad a
utilizar en un gráfico conocido como lista esquemática
de materiales.

Es uno de los principales componentes de un MRP, pues

proporciona al detalle la descripción del producto en
materiales, piezas, componentes y la secuencia en que
tienen que ser elaboradas.

Para ilustrarlo revisemos la siguiente estructura de un
producto y su respectiva lista de materiales.
Donde para el producto X necesitamos un tiempo de
espera de 2 semanas. Tamaño de lote (usaremos lote por
lote) lo que significa que si necesitamos 30 unidades del
producto X, el pedido tiene que ser realizado con dos
semanas de anticipación.
 Módulo 1

Componentes de un producto
En la ilustración, podemos ver un resumen
detallado de los componentes del producto X .

En la figura podemos observar la lista de

materiales por niveles, iniciaremos nuestro
análisis en el nivel 0.

Luego podemos visualizar la cantidad a utilizar

de cada componente A y B (Nivel 1) y de cada
Sub-componente C y D (Nivel 2) para fabricar el
producto final X.

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de

producción Mod.3
 Módulo 1

Registros básicos de un sistema MRP.

 Requerimientos brutos: Representa la cantidad total  Liberación planificada de pedidos: Está

del artículo en un determinado periodo de tiempo. compuesta por la cantidad de requerimientos netos
que serán liberados al inicio del periodo según lo
 Recepciones programadas: Está compuesta por los planificado, tomando en consideración el tamaño de
artículos comprometidos ya sean por una orden de lote y los tiempos de espera
producción o por una orden de compra dando por
hecho que se encontrará disponible al inicio del
periodo.

 Proyección de disponibilidad: Está representado por

el inventario de los componentes al inicio de un
periodo semanal.

 Requerimientos netos: Es la cantidad necesaria para

el periodo semanal luego de ajustar los requerimientos
brutos, el inventario disponible y las recepciones
programadas.
 Módulo 1

Componente X.

Para este elemento, tenemos 50 unidades disponibles, por lo que para la primera semana se consumen los 20 requeridos
quedándonos 30 para la segunda semana.
Segunda semana, utilizamos 20 de los 30 disponibles y todavía nos quedan 10 unidades.
Tercera semana, necesitamos 20 unidades y tenemos 10, por lo que al analizar el tiempo de espera (2 semanas), tenemos que
pedir las 10 unidades en la semana 1 para esperar que llegue en la semana 3.
Semana cuatro, requerimos 10 y no tenemos unidades disponibles, por lo que de ahí en adelante solicitamos lo requerido con
dos semanas de anticipación.
 Módulo 1

El componente A.

Para realizar un elemento X, necesitamos 3 veces el componente A, por lo que la lógica indica que el requerimiento
bruto para A es igual “la liberación planificada del pedido” del componente X por el número de componentes del
elemento A.

Luego llenamos la tabla, tomando en cuenta el tiempo de espera.

 Módulo 1

El componente B.

Para el requerimiento en bruto del elemento B, tomaremos en cuenta la liberación planificada del pedido, en el producto
X, multiplicado por la cantidad de elementos del elemento B(2).
 Módulo

Componente C

Para el componente C, tenemos que multiplicar la cantidad de la liberación planificada del pedido del
producto Ay B por la respectiva cantidad del el elemento C.
 Módulo 1

El componente D.

Para el componente D tenemos que tomar en cuenta el componente B del cual se requieren 100 und en la semana 1, 5
y 7. Para realizar B se requiere de 2 und de D. Por lo cual la cantidad requerida de D sera el doble de B, es decir 200
und en las semanas 1,5 y 7. Esta necesidad será el requerimiento bruto de B. Luego completados con los datos de
inventario.
 Módulo 1

3. Planificación del tiempo de entrega.

Es la estimación del periodo de tiempo transcurrido En el segundo escenario, cuando se fabrica un artículo,
entre el momento que se realiza el pedido y el momento la planificación del tiempo de entrega es obtenida de
en el que es recibido y agregado a inventario, es los siguientes factores:
importante resaltar la precisión en la planificación del
tiempo de entrega para no incurrir en gastos adicionales. • Tiempo de estimación
Existen dos escenarios donde podemos planificar el • Tiempo de procesamiento
tiempo de entrega, el primero cuando se realiza una • Tiempo de manejo de materiales entre operaciones
compra de un artículo o artículos en este caso la • Tiempo de espera.
planificación de tiempo de entrega es el margen
necesario para recibir el pedido, estos datos tienen que
ser considerados en el contrato de compra.

Reglas para determinar el tamaño del lote
 Cantidad fija de pedido (FOQ) (del inglés fixed order
quantity), se mantiene la misma cantidad del pedido
cada vez que se genere un pedido, esto guarda relación
con la capacidad de transporte, capacidad de producción,
nivel de descuento por la compra en cantidad. Esta regla
es apropiada en un entorno donde las restricciones de la
capacidad limitan la producción al tamaño del FOQ
(como máximo) y los costos de preparación son altos.
Módulo 1
 Cantidad periódica de pedido (POQ) (del inglés
periodic order quantity), está regla permite ordenar una
cantidad diferente en cada pedido, creando una
tendencia a realizar los pedidos a intervalos de tiempo
predeterminados.
 Lote por lote, es una variante de la regla Cantidad
periódica de pedido, donde el tamaño del lote
ordenando satisface los requerimientos brutos de una
sola semana logrando con ello un inventario igual a
cero.

4. Planificación de los recursos de manufactura.
Es el sistema que sirve de enlace entre el sistema MRP y
el sistema financiero de la empresa y con otros procesos
centrales y auxiliares, reflejando la participación de mas
áreas de la empresa en la programación.
Responde a las siguientes preguntas:
¿Qué vamos hacer?
¿Qué se necesita para lograrlo?
¿Qué tenemos?
¿Qué debemos obtener?
Módulo 1
Beneficios:
- Reducir costos
- Mayor rotación de stock
- Aumento de servicio al cliente, con un menor número
de retrasos causados por la escasez de materiales
- Más rápido y seguro tiempo de entrega
- Mejora la utilización de las instalaciones.
- Materiales disponibles cuando es requerido
 Módulo 1

El Sistema MRP y
su interrelación
con las Áreas en
una empresa

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de producción Mod.3

 Módulo

Mapa Conceptual

Fuente: Material de clase Planeamiento y control de sistemas de producción Mod.3

 Módulo 1

5. EJERCICIO PROPUESTOS
Ejercicio.

Realice la lista de materiales del siguiente producto X. .

Lean Operation - aplicaciones en minería Módulo 1

Glosario
1. Planeación de requerimiento de materiales (MRP) Lógica de determinar el número de piezas, componentes y materiales
necesarios para fabricar un producto. La MRP también proporciona el programa que especifica cuándo se debe pedir o
producir cada material, pieza y componente..
2. Planeación de recursos de manufactura (MRP II) Versión extendida de la MRP que integra finanzas, contabilidad,
cuentas por pagar y otros procesos comerciales en las funciones del programa de producción y control de inventario que
forman parte de un sistema básico de MRP.
3. Regla lote por lote (LxL). Regla según la cual el tamaño del lote ordenado satisface los requerimientos brutos de una
sola semana
4. Cantidad periódica de pedido(POQ). Regla que permite ordenar una cantidad diferente en cada uno de los pedidos que
se expiden, pero se crea la tendencia a expedir los pedidos a intervalos de tiempo predeterminados.
Lean Operation - aplicaciones en minería Módulo 1

Glosario
5. Cantidad fija de pedido (FOQ). Regla que mantiene la misma cantidad de pedido cada vez que se expide un pedido.
6. Registro de inventario. Registro que muestra la política relativa al tamaño del lote del elemento, el tiempo de espera y
diversos datos clasificados por etapas.
7. Requerimientos brutos. La demanda total derivada de todos los planes de producción de elementos padres.
8. Inventario disponible proyectado. Es una estimación de la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que
se han satisfecho los requerimientos brutos.
9. Recepciones planeadas. Pedidos que todavía no se entregan a la planta de producción o al proveedor
10. Emisión planeada de pedidos. Indicación de cuándo deberá expedirse un pedido por una cantidad específica de un
elemento.
Lean Operation - aplicaciones en minería Módulo 1

Referencias bibliográficas

● Richard B. Chase – F. Robert Jacobs – Nicholas J. Aquilano (2009). Administración de operaciones. Producción y
Cadena de Suministros. (12.a edición). México D. F.: Mc Graw Hill.
● Schroeder R., Meyer S., Rungtusanatham M. (2011). Administración de operaciones. Conceptos y Casos
contemporáneos. México: (Quinta edición), Mc Graw Hill.
● Chapman, Stephen . (2006). Planificación y control de la producción. Pearson Educación, México, 2006