Ing. W.

Franz Apaza
Tema: # 3
Ensayos Mecánicos.
¿Que son los ensayos
mecánicos?
Los ensayos mecánicos permiten
conocer algunas de las propiedades
mecánicas, así como el estado micro
estructural de diferentes materiales
metálicos sin tener que destruir las
muestras.
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Importancia de los ensayos mecánicos.
Nos permite conocer sus propiedades mecánicas como
ser, la tensión de rotura, limite elástico, dureza,
resistencia al impacto, capacidad de doblado, etc. y por
lo tanto todas estas clasificaciones los podemos
determinar, mediante normativas de cada una de ellas.
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Clasificación de ensayos mecánicos.
Los ensayos mecánicos proporcionan información
detallada sobre el comportamiento de los materiales en
la manipulación. Mediante distintos esfuerzos
mecánicos, se fuerza al límite el material para
determinar cuál es la resistencia que presentan.
 Conocer este tipo de información es vital para saber
qué materiales son más apropiados para cada trabajo o
servicio. Los ensayos mecánico realizados en laboratorio
metalúrgico son los siguientes:
 Tracción.
 Dureza.
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 Ensayos de tracción.
El ensayo de tracción consiste en aplicar un esfuerzo
axial a una probeta hasta su rotura. La velocidad de
deformación aplicada para no distorsionar el resultado
debe ser baja. Durante el ensayo de tracción, se mide
la fuerza y la extensión de la probeta mediante
comparaciones de tablas de esfuerzo y deformacion.
https://www.youtube.com/watch?v=Klx9KO1gOdI
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Esfuerzo y deformacion.

 Esfuerzo-. Se define como la intensidad

de las fuerzas componentes internas
distribuidas que resisten un cambio en la
forma de un cuerpo y son términos de
esfuerzos por unidad de área. Existen tres
clases básicas de esfuerzos: Tensivo,
Compresivo y Corte.
 Deformación-. Se define como el cambio
de forma de un cuerpo, el cual se debe al
esfuerzo, al cambio térmico u otras causas.
La deformación es un cambio lineal y se
mide en unidades de longitud, el cual va
acompañado por un cambio de esfuerzo.
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Relación esfuerzo-deformacion

Si un cuerpo es sometido a esfuerzo tensivo o compresión

en una dirección dada no solo ocurre deformación en esa
dirección, si no también deformaciones unitarias en
direcciones perpendiculares. La curva usual Esfuerzo
Deformación, llamada también convencional tecnológica
de ingeniería o normal, expresa el esfuerzo como la
deformación en términos dimensionales
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Diagrama Esfuerzo-Deformaciones
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1-. Límite de proporcionalidad
Cuando un material es sometido a un esfuerzo
de tracción, al principio trata de oponerse a la
deformación y recobrar su forma original
mientras la fuerza no exceda su límite de
proporcionalidad.
2-. Límite de elasticidad.
El material experimenta una deformación
elástica, esto significa que todavía trata de
resistir al esfuerzo y recuperar su forma original.
3-. Punto de fluencia
El material deja su propiedad elástica, el esfuerzo
ha superado su capacidad y desde este punto en
adelante el material se comportará como un
material plástico, es decir, ya no trata de
recuperar su forma original.
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4-. Esfuerzo máximo o último
Llamado también esfuerzo último, en
este punto el material alcanza su
capacidad máxima de resistir al
esfuerzo que actúa sobre ella.
5-. Esfuerzo de rotura
También conocida como el esfuerzo
de fractura, este punto es aquella en
la que el material sometido al
esfuerzo llega a fracturarse de forma
permanente
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Regiones del diagrama esfuerzo-
deformacion

 Región elástica
En esta región el material presenta un
comportamiento plástico, con mayor
intensidad entre el punto inicial y el
límite de proporcionalidad. Cabe
destacar que entre el punto inicial y el
punto límite de proporcionalidad se
cumple la ley de HOOK que establece
que la fuerza de tracción es directamente
proporcional a la deformación.
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Regiones del diagrama
esfuerzo-deformacion

 Región plástica
Esta región empieza desde que
el material llega al punto de
fluencia, pasando por el punto
de esfuerzo máximo hasta el
punto en que se fractura el
material. En esta región el
material sufre una deformación
permanente.
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Zonas del diagrama esfuerzo-
deformacion.
 Zona elástica
Es la zona que anteriormente ya
mencionamos, en la que el material se
comporta elásticamente.
 Zona de cedencia
En esta zona el material experimenta una
deformación permanente plástica con un
esfuerzo constante, hasta llegar a un
punto en el que para seguir deformando
al material requerirá un aumento en la
intensidad del esfuerzo que lo deforma
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Zonas del diagrama
esfuerzo-deformacion.
 Zona de endurecimiento
Llega un punto en el que es necesario
aumentar el esfuerzo para sacarla de
la zona de cedencia, al aumentar el
esfuerzo, el material experimenta una
deformación y al mismo tiempo
experimenta un endurecimiento, es
decir aumenta su grado de dureza
hasta llegar al punto de esfuerzo
máximo.
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Zonas del diagrama
esfuerzo-deformacion.
• Zona de estricción
Comprende desde el punto de esfuerzo
máximo hasta el punto de esfuerzo de
rotura. En esta zona el material no
puede soportar ni un esfuerzo
constante, empieza a formar un cuello
en una región y a partir de ello llega a
fracturarse cuando el esfuerzo sigue
actuando sobre ella.
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 Ensayos de dureza.
El ensayo de dureza se define
como "una evaluación que permite
determinar la resistencia de un
material a la deformación
permanente mediante la
penetración de otro material más
duro". La aplicación del ensayo de
dureza nos permite evaluar las
propiedades de un material, tales
como su fuerza, ductilidad y
resistencia al desgaste.
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Mediciones de dureza.
La dureza es importante desde el punto de vista de la
ingeniería, porque la resistencia al desgaste ya sea por
fricción o la erosión por diversos elementos
generalmente aumenta con la dureza. Cuanto mayor
sea la dureza del metal, mayor será la resistencia que
tiene a la deformación. Estos tipos de medición de la
dureza se puede clasificar en:
 Dureza de rayado.
 Dureza de penetración.
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 Dureza de rayado.

Este método mide, qué tan

resistente es una muestra a la
fractura o deformación plástica
permanente debido a la fricción
entre un objeto afilado. La escala
de Mohs es la que se suele
utilizar para medirla.
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Escala de Mohs.
La escala de dureza de Mohs es
una de las formas más antiguas de
la medición de la dureza que fue
ideada por el mineralogista
alemán Friedrich Mohs en 1812. El
ensayo de dureza de Mohs implica
observar si una superficie de un
material puede ser rayada por otra
sustancia o material conocido con
una dureza ya definida
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La prueba de dureza
desarrollado por Friedrich Mohs
fue la primera prueba conocida
para evaluar la resistencia de un
material al rayado. Es una
prueba comparativa muy simple
pero inexacta. Tal vez su
simplicidad ha permitido
convertirse en la prueba de
dureza que más se utiliza.
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 Dureza de penetración.

Este mide la resistencia de una

muestra a la deformación del
material debido a una carga de
compresión constante de un
objeto afilado. Normalmente las
escalas de dureza se puede
denotar en:
 Dureza Brinell.
 Dureza Vickers.
 Dureza Rockwell.
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 Dureza Brinell.

El ensayo de dureza por el método Brinell, desarrollado por

primera vez a finales de 1800 y adoptado oficialmente en
1900 por el ingeniero sueco August Brinell, consiste en medir
a escala la dureza de un material mediante el método de
indentación, para esto se requiere emplear una esfera de
metal duro.
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El conjunto de la máquina recibe el

nombre de Durómetro, los tamaños
del penetrador pueden variarse: Ø1,
2,5, 5 y 10 mm; así como la cargas de
aplicación (desde 1 kgf a 3000 kgf). El
objetivo es controlar la calidad y
dureza del metal, en su mayoría la
prueba se realiza al acero.
https://www.youtube.com/watch?v=NyV7hnqAmvI
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 Dureza Vickers.

El ensayo de dureza Vickers a menudo

se considera más sencillo de utilizar
que otros ensayos de dureza. El
proceso se puede realizar en un ensayo
de micro dureza o dureza universal. Los
cálculos requeridos son independientes
del tamaño del penetrador, y el mismo
penetrador (diamante piramidal) se
puede utilizar en todos los materiales,
sin importar su dureza.
https://www.youtube.com/watch?v=nqtcYWeTnz8
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 Dureza Rockwell.

El ensayo de dureza Rockwell consiste en

una prueba no destructiva que se realiza sobre
muestras cuando es necesario determinar la
dureza de un material. La dureza que mide la
escala Rockwell se refiere a la resistencia a la
penetración de un material, generalmente
metálico. Los métodos de dureza de este
método actualmente se especifican en la
norma ASTM E-18, cuyo conocimiento es
indispensable a la hora de realizar
cualquier ensayo de dureza Rockwell
https://www.youtube.com/watch?v=YHsk8HZeNVQ