CAD

Diseño Asistido Por Computadora

• Actualmente es conocida como Ingenieria Asistida

por Computadora (CAE) .
• Apareció por primera vez en la industria aeroespacial
en 1960 y posteriormente fue adoptado por las
fábricas automotrices.
• Implica el uso de una computadora en el diseño de un
producto que se va a fabricar
 CA
Manufactura Asistida por Computadora
M
• Es la aplicación de la computadora al proceso de
producción.
• Maquinas de producción especiales controladas por
computadora elaboran los productos en base a las
especificaciones obtenidas de la BD de diseño.
• Una gran parte de automatización en las fabricas es
mediante esta tecnología.
 Robótica IR
• Implica el uso de robots industriales.
• Se introdujeron en la industria automovilística en 1974.
• Son dispositivos que realizan automáticamente ciertas tareas del
proceso de manufactura.
• Permiten a la compañía reducir costos y alcanzar niveles elevados de
calidad.
• Realizan tareas peligrosas como trabajar en áreas con temperaturas
muy altas.
 SISTEMAS DE INF DE MANUFACTURA

SISTEMA DE
LA COMPUTADORA COMO PARTE DEL
SIST. FISICO
LA COMPUTADORA COMO SIST DE
INFORMACION INFORMACI
ON
COMPUTADORA COMO SISTEMA DE
INFORMACIÓN (MIS)

• Es un subsistema del CBIS (CIM Manufactura

Integrada a la Computadora) que proporciona
información acerca de las operaciones de producción.
 Sistemas de punto de reorden
• Se logra teniendo previamente un control de los inventarios, donde se
espera a que las existencias de un articulo lleguen a cierto nivel lo cual
disparará una orden de compra o proceso de producción.
• El nivel del artículo que sirve como disparador se llama punto de
reorden (ROP).
• Este método se anticipa al agotamiento de materiales.
• El tiempo que el proveedor necesita para surtir el pedido se llama
anticipación.
• Para evitar perdidas la empresa mantiene una cantidad de inventarios
extra llamado reserva de seguridad.
Formula del punto de reorden

• R= LU+S

Donde:
R= Punto de reorden.
L= Anticipación del proveedor (en días).
U= Tasa de utilización (no. De unidades usadas o vendidas x dia).
S= Nivel de reserva de seguridad( en unidades).
Ejemplo:
• Si un proveedor tarda 14 días en surtir los pedidos y ud. Utiliza 10
unidades diarias usara 140 u mientras espera que el proveedor surta
el pedido.
• A esta cifra se le suma la reserva de seguridad: 16

• Por lo tanto el punto de reorden es: 156

• Este modelo aparecio a finales de los 50´s

PLANIFICACION DE NECESIDADES
DE MATERIALES
MRP
• En 1960 Joseph Orlicky I. ideó este nuevo enfoque.
• Es una estrategia de materiales proactiva, en vez de esperar el
momento de ordenar mira hacia el futuro e identifica los materiales
que se necesitarán, cantidades y fechas. Esta formado por:
1. Sistema de calendarización de producción
2. Sistema de planificación de necesidades de materiales
3. Sistema de planificación de capacidad requerida
4. Sistema de liberación de ordenes
Sistema de calendarización de producción
• Emplea 4 archivos para poder generar el programa maestro de
producción:

• Pedidos de clientes
• Pronóstico de ventas
• Inventario de Productos terminados
• Capacidad de producción
Sistema de Planificación de necesidades de
materiales

• Determina cuánto material se necesitará para

producir el número deseado de unidades.