MANUFACTURA INTEGRAL

Expositor:
ING. OSWALDO NEAVE UREÑA

Exposición : KANBAN
Maestro: DR. PEDRO PEREZ VILLANUEVA
KANBAN
Kanban significa «tarjeta de instrucción», es un
dispositivo visual que control el flujo de
información y de materiales.
Su objetivo es controlar la produccion y mejorar
los procesos.
Kanban se basa en instrucciones de las
condiciones reales actuales indispensable del área
de trabajo, evitando trabajo innecesario, se delega
la autoridad a los trabajadores directamente.
Tipos de Kanban
1. KANBAN DE PRODUCCION:
Envía la orden al proceso precedente, se subdivide
en:
Kanban produccion normal: Contiene la orden de
produccion, se coloca en la zona verde del tablero.
Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de
un componente, colocándose la tarjeta en la zona
amarilla del tablero.
Kanban de emergencia: se coloca en la zona roja
del tablero.
2. KANBAN DE TRANSPORTE
Utilizado cuando se traslada un producto de un centro a
otro, se debe especificar el tamaño del lote del proceso,
nombre de proceso precedente y su ubicación
3. KANBAN DE PROVEDORES
Utilizando cuando un proceso interno consume
materiales o componentes procedentes de
suministradores externos
En este tipo es recomendable la utilización de un
supermercado centralizado para los productos de
compra, el operario de transporte acudirá a este
supermercado para reponer los productos de compra
consumidos en los puntos de uso de los proceso
internos
 Información contenida en la Etiqueta
Kanban
Tipo de Material y cantidad
Numero de Parte del componente
Nombre/Numero de producto/Numero de
lote
Tipo de transporte y manejo de material
requerido
Donde debe ser colocado cuando sea
terminado y de donde viene
Punto de re-orden
Secuencia de ensamble/ produccion del
Reglas Fundamentales de Kanban
1. Mandar material defectuoso a los procesos
subsiguientes
2. Procesar únicamente la cantidad exacta requerida por
el proceso subsiguiente en el momento justo para
satisfacer el requerimiento
3. Balancear la produccion
4. Debe de acompañar a los productos físicamente
5. Debe estabilizar y racionalizar el proceso
Lista de Pasos para implementar Kanban
1. Recopilar la información en base a las
condiciones actuales reales
2. Calcular el tamaño del Kanban en base al
punto anterior.
3. Diseñar el Kanban
4. Entrenar a todo el personal involucrado
5. Iniciar el proceso de Kanban
6. Auditar y mantener el proceso Kanban
estableciendo una disciplina/habito
7. Mejorar el proceso Kanban, buscando reducir
las cantidades del Kanban
PASO 1. Recopilación de la Información
Se deben recopilar los datos necesarios para
caracterizar el proceso de produccion especifico, para
tomar decisiones basadas en hechos reales poder
calcular las cantidades de kanban.
Detalle de Recolección de Datos
Es necesario como mínimo la siguiente
información actualizada y totalmente veraz:

Numero de partes producidas por el proceso

Tipo requerido para conversión
Tiempo de paro
Niveles de desperdicio
Paso 2. Calcular el tamaño de Kanban
Los requerimientos de produccion
Proporción de desperdicio real del sistema
Productividad actual del proceso
Tiempo de paro planeado
Tipos de cambios de configuración actuales
Numero de partes producidas por el proceso
Empezar por separa el numero de partes
individuales, no se debe confundir y mezclar
numero de partes, solo porque son
componentes de una familia en común, si una
parte es común es común en una etapa, pero
es transformada en una cantidad mayor de
diferentes números de parte posteriormente,
deberá ser considerada como un solo numero
de parte a contabilizar.
 Tiempos de Conversión
Es el tiempo que transcurre desde la ultima
parte buena elaborada de la corrida previa
de produccion y la primera buena parte en la
nueva corrida de produccion.
Tiempos de Paro
Es el tiempo inactivo no planificado que no
se produce, debiéndose estar produciendo,
determinar un promedio para el tiempo de
inactividad usando la experiencia
Niveles de Desperdicio
Es el ritmo al que se producen los desechos
del proceso analizando en adición de la tasa
de desecho de procesos posteriores, se debe
tomar el total, incluyendo desperdicio en la
cantidad que resulte efectivamente hasta
llegar al cliente y satisfacer su
requerimiento.
Tamaño del Kanban
Cuantos contenedores de cada producto
serán requeridos para poder mantener
satisfechos los requerimientos del cliente.
Hay dos opciones para determinar el
tamaño de Kanban
a) la primera alternativa es calcular la
cantidad de contenedores basado en los
datos recolectados en la siguiente tabla:
B) Emplear el programa de produccion existente y
tomar las cantidades actuales de produccion (que
satisfacen los requerimientos de ritmo de entrega al
cliente) como las cantidades del Kanban.
Determinación del Ciclo de
Reabastecimiento
Es el lote mas pequeño que el proceso
puede operar en la corrida para mantener
satisfechos los requerimientos del cliente, el
intervalo de reabastecimiento es una función
del tiempo disponible después de considerar
los parámetros del proceso:
Tasa o ritmo de produccion
Tiempos de conversión
Tiempo de paro (tanto planeado como no
planeado)
 

 LT=Lead Time (abastecimiento medido como la desviación entre el tiempo de

abastecimiento promedio y el real en análisis)

Calculo del Amortiguador

Se deben considerar en términos de que tanto inventario
es necesario para evitar un impacto negativo en las
entregas al cliente, se deber considerar amortiguadores
o respaldos para asegurar el cumplir a capacidad.
PASO 3. Diseño del Kanban
¿Cómo será controlado el material?
¿Cuáles serán las señales visuales?
¿Quién hará las auditorias de Kanban?
¿Qué aspectos de administración visual serán
necesarios?
¿Qué entrenamiento es requerido, tipo de
auditorias, frecuencia y acciones?

Se debe obtener un plan para implementar el

Kanban, incluyendo acciones, asignaciones y
programa con objetivos de referencia.
 Diseño de Kanban

1.-Seleccionar los mecanismo de

señalización para el Kanban: tarjetas,
contenedores, tablero indicativo, etc.
2.-Dearrollar reglas que controlen la operación
Kanban
3.-Crear planes de administración visual para
el Kanban

Tablero o Pizarrón Kanban

En lugar de los contenedores, algunos
tableros simplemente utilizan imanes, chips
de plásticos, arandelas, etiquetas adheribles,
etc. Los objetos mencionados (imanes,
arandelas, etc) representan los elementos de
inventario.
El tipo, tamaño, forma de tablero depende de
las necesidades e imaginación del personal de
cada planta en particular, existen variantes
comerciales al gusto de cada empresa.
Ventajas
 Puede situarse en la ruta del flujo de todo el material
hacia el cliente
 Puede colocarse para que el proceso de produccion
pueda verla
 Ocupa poco espacio
 Reduce los desperdicios de movimientos y transporte
de contenedores
 Evita incidentes y accidentes al no bloquear zonas de
transito y trabajo
Paso 5. Inicio operativo de
Kanban
Es necesario prever problemas que pueden
impactar el éxito y en base a ello, tomar las
acciones para prevenirlas o mitigar los
problemas que seguramente se presentaran.
Paso 6. Auditar y Mantener el Kanban
Si se detecta algún problema, se debe
corregir de inmediato por parte del
responsable que debe mantener la integridad
del diseño del Kanban
Es indispensable verificar que el Kanban este
operando como fue diseñado, se debe verificar el
ciclo de operación completa, revisando las
señales y haciendo preguntas a operadores y
supervisores de lo que esta ocurriendo y que
pasos tienen que dar a continuación, se
comprueba que lo realizado y lo que esta
sucediendo concuerda con las señales.
Paso 7. Mejorar el Kanban
La implementación de Kanban solo
funcionara cuando se tiene motivados e
involucrados a los operadores del proceso.
Se debe iniciar con un proceso con
demanda bastante constante se debe evitar
en todo posible que sea muy variable su
demanda.
Mejorando el Kanban
Los tres factores que impactan mas el
intervalo de reabastecimiento del Kanban son:
1.-Tiempo de Paro o Inactividad
2.-Tiempo y Cantidad de Conversiones
3.-Desperdicios
4.-Cantidad de amortiguador requerido

Para mejorar el intervalo de reabastecimiento

del Kanban se debe mejorar o implementar:
SMED o MPT
Métodos auxiliares
Método Wáter Spider (WS)
Mantener un suministro constante de parte frente al
operador para reducir el numero de paros en la línea,
tener las partes tan cerca de las estaciones de trabajo
como se posible, las partes voluminosas se agrupan y
ordenan de acuerdo al orden en que se utilizaran y
entregan en un carro.
Milk Run
Recoger de los proveedores las cantidades necesarias solo
cuando se necesitan.
Kanban Optimo: Procedimientos
matemáticos
Georg N. Krieg, establece que una empresa solo puede
cosechar el total de beneficios de un sistema de control
Kanban hasta después de determinar la configuración
del sistema optimo o lo mas cercana posible a dicha
meta, esta ampliamente detallada en:
http://www.wseas.us/elibrary/conferences/2009/genov
a/ICOSSSE/ICOSSSE-54.pdf
Kanban-Controlled Manufacturing Systems
MANUFACTURA INTEGRAL

PULL SYSTEM
Conecta mediante sistemas pull (tirar) aquellos
procesos con los cuales no ha sido posible crear flujo
continuo, por ejemplo:
Monumentos: equipos pesados y voluminoso cuyo
cambio de ubicación no resulta viable
Equipos poco fiables, con perdidas crónicas
significativas
Maquinas con tiempo de cambio largos, compartidas
con otras familias, cuya duplicación no resulta
factible.
Etc.
PULL mediante FIFO
Un FIFO lane puede adoptar físicamente diferentes
formas: un carril defenido por dos rayas pintadas en el
suelo, un camino de rodillos, una cadena con ganchos.
Reglas de funcionamiento
1.-El proceso cliente ha de mantener la
secuencia de entrada de los productos (first
in-first out)
2.-El inventario en curso (WIP) esta
limitado físicamente a un determinado
numero de piezas o cajas.
3.-Si el FIFO lane esta completo, es decir,
se ha alcanzado el WIP prefijado, el proceso
proveedor debe detener la produccion hasta
que el proceso consuma productos de nuevo
Calculo del WIP máximo en el FIFO lane
En función de las características de los procesos a
conectar, los cálculos del inventario máximo FIFO
deferirán.
1.-La maquina P sufre averías crónicas que
no es posible predecir y su tiempo de
reparación es considerable. Debido a estas
razones, en la situación actual, no es viable
crear un flujo continuo e integrar la maquina
P en la célula C la siguiente opción para
conectar ambos procesos es mediante un
FIFO lane:
 Takt time de la célula C =2min
MTTR (Mean Time To Repair) de la maquina
P=480min
Factor de seguridad (FS) 25%
2.-La maquina P, es voluminosa, el operario trabaja un
metro por encima del nivel del suelo, tiene un tiempo
de cambio elevado y un tiempo de ciclo corto
comparado con el tak time de la célula C. Debido a
estas razones no es viable integrarla en la célula C. La
siguiente opción para conectar ambos procesos es
mediante un FIFO lane:
 
Takt time de la célula C =2 min
Tiempo de cambio de la maquina P (T
cambio)=300 min
Factor de seguridad (FS)=20%
PULL mediante SUPERMECADO y
KANBAN
Cuando no es posible conectar dos procesos mediante
FIFO lane, entonces debemos considerar la opción pull
supermercado y kanban.
En el supermercado debe haber en todo momento
existencia de todos los productos que consume el
proceso cliente al que sirve
En el supermercado, los productos se presentan en
cajas estándar
Varios proceso cliente pueden consumir productos
de un mismo supermercado
El inventario de cada producto esta limitado.
El cliente retira del supermercado los productos
que necesita justo en el momento en que los
necesita
La retirada de una caja del supermercado genera
una señal kanban que autoriza al proceso proveedor
MANUFACTURA INTEGRAL

ONE PIECE FLOW

Se busca proveer al cliente exactamente lo que
demanda en calidad cantidad, costo y tiempo
Aumenta considerablemente la calidad del
producto, de la misma manera como reduce el
tiempo de respuesta y el costo del producto al
manejar inventarios mínimos de material en un
proceso de produccion con cargas balanceadas.
El material fluye en base a disparos de señales de
reabastecimiento lo cual indica que una unidad
terminada e inspeccionada como aceptable de la
estación anterior debe ser entregada.
Reglas principales para el establecimiento
1.- El ritmo (Tak time) de produccion es definido en
base a la demanda del cliente
2.-Solo se produce la cantidad requerida por el cliente
3.-Cada etapa del proceso debe ser capaz de realizar
las siguientes tres actividades
Inspección Entrada
Manufactura del material
Inspección Salida
4.-Cada etapa del proceso debe ser capaz de entregar
el material, solo cuando la etapa subsecuente lo
requiera (Jalón).
BIBLIOGRAFIA
http://www.leanroots.com/one-piece-flow.html
http://sigmaingenieria.com/1pieza.htm