CONEXIONES SOLDADAS.

La soldadura.
es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las superficies de contacto de dos o más partes mediante la
aplicación de calor o presión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se llama ensamble soldado.
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por el calor sin aplicar presión. Otros, únicamente por presión sin
aportar calor externo, y otros se obtienen mediante una combinación de calor y presión. En algunos casos se agrega un
material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La soldadura se asocia con partes metálicas, pero el proceso también
se usa para unir plásticos. La soldadura es un proceso importante en la industria por diferentes motivos:
 Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
· La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que tenga
propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
· La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren las alteraciones
más complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble
mecánico es más pesado que la soldadura.  La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el
campo. Además de las ventajas indicadas, tiene también desventajas:
· La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto costo de mano de obra. Hay
soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas.
 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los casos cuando es necesario
mantenimiento en un producto no debe utilizarse la soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar. Estos defectos reducen la resistencia
de la unión
Tipos de soldadura.
UNION A TOPE O EMPALMADA
Es la más utilizada y consiste en unir las chapas situadas en el mismo
plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay
que preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una
penetración completa y que constituya una transición lo más perfecta
posible entre los elementos soldados.

UNION DE SOLAPADO, SUPERPUESTA O TRASLAPE

Este tipo de uniones consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza

normalmente para la fabricación de carrocerías de vehículos. Este tipo de
unión da resultados satisfactorios en la sustitución parcial de paneles
exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de costura cumple
todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia original. En
este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm. en la zona
de la costura. Este solapamiento se realizará por medio del escalonado de
uno de los bordes de la costura, en función de la rigidez de la superficie,
bien en el borde que permanece en la carrocería o bien en el de la pieza
nueva. Este escalonado se realiza por medio de un alicate de filetear o por
medio de una dobladora neumática. Las uniones con solape se podrán
realizar mediante alguno de los siguientes métodos de soldadura:
_ Soldadura por resistencia eléctrica por puntos.
_ Soldadura MIG/MAG.
UNION DE ESQUINA O ANGULO EXTERIOR Y EN T

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales

o superpuestas, para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquina, sobrepuestas y en T, igual que en la siguiente
figura. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección
transversal de aproximadamente la forma de un triángulo. Es el tipo de
soldadura más común en la soldadura con arco eléctrico y en la de
oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima preparación de
los bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes. Las
soldaduras de ángulo o filete pueden ser sencillas o dobles (esto es,
soldarse en uno o ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es,
soldadas a lo largo de toda la longitud de la unión o con espacio sin
soldar a lo largo de una orilla)

UNION DE BORDE

Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o más) partes, por lo
general láminas metálicas o placas delgadas, en donde las partes en una unión
de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y la unión
se hace en el borde común.
Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura
oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión
con el metal base y desplazarlo por toda la junta. Los ángulos de avance y
posicionamiento son iguales que en la posición horizontal pero se realiza de
derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida por la llama o el
gas proteja el baño de fisión.
SOLDADURA DE RECARGUE O DE SUPERFICIE

Una soldadura en superficie no se usa para unir partes, sino

para depositar metal de relleno sobre la superficie de una
parte base en una o más gotas de soldadura. Las gotas de
soldadura se incorporan en una serie de pasadas paralelas
sobrepuestas, con lo que se cubren grandes áreas de la parte
base. El propósito es aumentar el grosor de la placa o
proporcionar un recubrimiento protector sobre la superficie.
Los parámetros a tener en cuenta en cuanto al ángulo de
avance y de posicionamiento son lois mismos que en la
posición horizontal.

SOLDADURA DE RANURA

Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se

usan para unir placas planas, como se muestra en la
siguiente figura, usando uno o más huecos o ranuras en la
parte superior, que después se rellenan con metal para
fundir las dos partes.
La soldadura de puntos y la soldadura engargolada, usadas
para uniones sobrepuestas, se muestran en la siguiente
figura. Una soldadura de puntos es una pequeña sección
fundida entre las superficies de dos chapas o placas.
Normalmente se requieren varias soldaduras de puntos para
unir las partes. Se asocia más estrechamente con la
soldadura por resistencia. Una soldadura engargolada es
similar a una de puntos, excepto que consiste en una
sección fundida más o menos continua entre las dos chapas
o placas.
 SÍMBOLO DE SOLDADURA.
El símbolo de soldadura consiste en una línea de referencia unida a una línea de flecha en el que, sobre la línea de referencia se
pueden incluir los símbolos elementales, suplementarios, dimensiones... y demás indicaciones que indican el tipo de soldadura
y sus características.
 SÍMBOLOS ELEMENTALES.

Al símbolo de soldadura (línea de referencia más línea de flecha) se le pueden añadir símbolos
elementales que indican el tipo de soldadura a realizar, desde el punto de vista geométrico.

En la siguiente tabla se muestran los símbolos elementales normalizados.

 SOLDADURAS A TOPE SIMÉTRICAS.
En las uniones soldadas simétricas se debe eliminar la línea de referencia discontinua. En el caso de
soldaduras asimétricas (mismo tipo de soldadura, pero diferentes dimensiones), no se puede suprimir
la línea discontinua.
Símbolos elementales combinados para soldaduras simétricas
 TIPOS DE ELECTRODOS.
Hierro en polvo, titanio.
Alto oxido de hierro, hierro en polvo.
Alto oxido de hierro, hierro en polvo.
Bajo hidrogeno, potasio.
CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS PARA
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros de baja
aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los códigos para
designación que aparecen después del guión opcionales.
 La longitud minina de una soldadura de filete no debe de ser menor que 4 veces que la
dimensión nominal del lado de la soldadura.

Los tamaños de filete permisibles mínimos de soldadura según las especificaciones del AISC se
dan en la siguiente tabla:
 CONEXIONES ATORNILLADAS
Generalidades
En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y el
vástago. A su vez, en el vástago se distinguen otras dos, la parte lisa
(denominada también caña o cuello) y el tramo final o parte roscada.

Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de

tornillo (T o M si es tornillo ordinario, TC o M si se trata de un tornillo
calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido
por el diámetro del vástago en la zona de rosca, la longitud total del
vástago, y por último una cifra para indicar la calidad del acero.
 CALIDAD DE LOS TORNILLOS
Los tornillos a emplear en las uniones deberán ser
preferentemente de alguno de los grados 4.6,  5.6,  6.8,  8.8  o 
10.9.

No se deben utilizar para uniones que estén sometidas a

algún tipo de solicitación o esfuerzo tornillos
de grado inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9.
TIPOS DE TORNILLOS
Tornillos de cabeza hexagonal:.

Permite aplicar grandes momentos de apriete.

Tornillo de cabeza hexagonal con valona

Permite aplicar un gran apriete, sin necesidad de

utilizar arandela entre la cabeza del tornillo y la
pieza a unir.
 TIPOS DE TORNILLOS
Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

Permiten uniones con gran apriete, y además es

posible realizar la inmovilización de la unión mediante
el empleo de un pasador en el pivote.

Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en

punta: o también llamado tornillo prisionero,
debido a que impide el movimiento relativo entre
las piezas unidas.
 TIPOS DE TORNILLOS
Tornillo de cabeza con ranura cruciforme
También, como en el caso anterior, se emplean
cuando no es necesario la aplicación de un gran par
de apriete, e igualmente que el anterior, también
permite la posibilidad de ocultar la cabeza del
tornillo si se realiza un avellanado al orificio de
entrada.

Tornillo de cabeza cuadrada

se usan para casos donde es necesario aplicar un
gran momento de apriete, por ejemplo, para la
fijación de herramientas de corte.
CLASIFICACION DE LOS TORNILLOS
Tornillos Ordinarios

Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque

también pueden aparecer representados por la sigla T, seguidos
por el diámetro d de la caña, la longitud l del vástago, y por
último van seguidos de un número que especifica la calidad
del acero.

En los tornillos ordinarios el diámetro del agujero suele ser 1

mm más grande que el del vástago, aunque esta cifra es de
referencia, por lo que se remite al lector al apartado "4.2.
Agujeros para tornillos" del presente tutorial para obtener
mayor información a este respecto.
CLASIFICACION DE LOS TORNILLOS
Tornillos De Alta Resistencia

Los tornillos de alta resistencia, o también llamados

pretensados, se designan por la sigla TR, o alternativamente
también por la sigla M (métrica), seguidos, al igual que los
otros tipos de tornillos, por el diámetro d de la caña y la
longitud l del vástago, seguidos del número que especifica la
calidad del acero empleado en la fabricación del tornillo.
Ejemplo de designación de un tornillo pretensado o de alta
resistencia: M 20x55-10.9, o bien, TR 20x55-10.9.

Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR,

son uniones que resultan más rígidas, menos deformables y
con mejor comportamiento en estado límite de servicio, que
las realizadas con tornillos ordinarios o calibrados.
MODOS DE FALLA DE CONEXIONES ATORNILLADAS
A)La resistencia frente al aplastamiento se expresa en función
de la tensión de rotura del acero de las chapas a unir y no de la
tensión del límite elástico, debido a la existencia inevitable de
valores altos en las deformaciones locales que hacen trabajar
el material a tensiones más allá del límite elástico.

B) En una unión atornillada con los tornillos trabajando

normalmente a su eje (por cortadura y aplastamiento) es
preciso comprobar las piezas a unir cuando están sometidas
a tracción, ya que los taladros son un debilitamiento que, si
es excesivo, puede llevar a la rotura de la pieza por
desgarramiento.
MODOS DE FALLA DE CONEXIONES ATORNILLADAS
C) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la
dirección del eje del tornillo, se tiene que comprobar la
resistencia del tornillo, que depende, como es lógico, de la
resistencia de cálculo del tornillo y de su área.

D) En los tornillos de alta resistencia pretensados. Frente a

cargas perpendiculares al eje de los tornillos la unión resiste
mediante el rozamiento entre chapas favorecido por el
esfuerzo de pretensado.
CATEGORÍAS DE UNIONES ATORNILLADAS
En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en
función de la manera de trabajar de los tornillos, en cinco
categorías.

 Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento.

 Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S.

 Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.

 Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar.

 Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta

resistencia.
TORNILLOS APRETADOS SIN
TORNILLOS PRETENCIONADOS.
HOLGURA.
Los tornillos completamente tensados son
Apretado sin holgura (o apriete al contacto) un proceso caro, así como su inspección,
es la tensión alcanzada con algunos golpes por lo que solo deben usarse cuando es
de una llave de impacto o el esfuerzo absolutamente necesario y cuando las cargas
completo de un trabajador del acero usando de trabajo ocasionan un gran número de
una llave decola ordinaria para hacer que las cambios en los esfuerzos con la posibilidad
partes conectadas entren en contacto.  de que se generen problemas de fatiga
CONEXIONES APROBADAS SEGÚN AISC 358-10
Conexiones tipo fricción

Cuando los tornillos de alta resistencia se tensan

parcialmente, las partes conectadas quedan abrazadas
fuertemente entre sí; se tiene entonces una considerable
resistencia al deslizamiento en la superficie de contacto.

Conexiones tipo aplastamiento

 
Las conexiones tipo aplastamiento son aquellas en las cuales
se supone que las cargas por transmitirse son mayores que la
resistencia a la fricción generada al apretar los tornillos. Como
consecuencia, se presenta un pequeño deslizamiento entre los
miembros conectados, quedando los tornillos sometidos a
corte y aplastamiento.
 AGUJEROS PARA TORNILLOS
Agujero estándar

Los agujeros estándar, también conocidos como STD,

son circulares y se hacen con un diámetro de 1/16 de
pulgada mayor que el tamaño nominal del cuerpo del
tornillo.
Agujero holgado
 

Los agujeros holgados, también conocidos como OVS,

pueden usarse en todas las placas de una conexión, siempre
que la carga aplicada no exceda a la resistencia permisible al
deslizamiento. No deben utilizarse en juntas tipo
aplastamiento.
TRANSMISIÓN DE CARGA Y TIPOS DE JUNTAS

 Tipos elementales de juntas atornilladas sujetas a fuerzas

axiales. (Se supone que las cargas pasan por el centro de
gravedad del grupo de conectores.)

 Se hace referencia a la parte (a) de la Figura 12.1. Se supone

que las placas mostradas están conectadas con un grupo de
tornillos apretados sin holgura. Éstas se deslizarán un poco
debido a las cargas aplicadas. Las cargas en las placas
tenderán a degollar a los conectores en el plano entre las
placas y a apoyarse contra los lados de los pernos como se
muestra en la parte (b) de la figura. Estos conectores se
encuentran entonces en condiciones de corte simple y
aplastamiento. Deben tener suficiente resistencia para
soportar estas fuerzas satisfactoriamente, y los miembros que
forman la junta deben ser lo bastante fuertes para prevenir
su desgarramiento por los conectores.
JUNTA TRASLAPADA
 La junta mostrada en la parte (a) de la
Figura 12.1 se denomina junta
traslapada. Este tipo de junta tiene el
inconveniente de que el centro de
gravedad de la fuerza en un miembro no
es colineal con el centro de gravedad de
la fuerza en el otro miembro. Se
presenta un par que causa una flexión
que no es de desearse en la conexión,
como se muestra en la parte (c) de la
figura. Por esta razón, la junta
traslapada, que se usa sólo para
conexiones menores, debe diseñarse con
dos conectores por lo menos en cada
línea paralela a la longitud del miembro
para minimizar la posibilidad de una falla
por flexión.
LA JUNTA A TOPE
 Se forma cuando se conectan tres miembros, como se muestra en la Figura12.1(d). Si la resistencia al deslizamiento entre los miembros es
despreciable, los miembros se deslizarán un poco y tenderán a degollar simultáneamente a los tornillos en los dos planos de contacto entre los
miembros. Los miembros se apoyan sobre los tornillos y se dice que éstos se encuentran sometidos a cortante doble y aplastamiento. La junta
a tope tiene dos ventajas principales sobre la junta traslapada; éstas son:

 1. Los miembros se arreglan en forma tal que la fuerza cortante total, P, se reparte en dos partes, por lo tanto, la fuerza en cada plano es
sólo la mitad de la que se tendría en un solo plano si se usara la junta traslapada. Desde el punto de vista del cortante, por tanto, la capacidad
de carga de un grupo de tornillos en cortante doble es teóricamente el doble que la del mismo número de tornillos en cortante simple.

 2. Se tiene una condición de carga más simétrica. (La junta a tope proporciona una condición de simetría si los miembros externos son del
mismo espesor y resisten las mismas fuerzas. El resultado es una reducción o eliminación de la flexión descrita para la junta traslapada.)
CONEXIONES DE PLANO
DOBLE  En este tipo de conexiones los tornillos
están sujetos a cortante simple y
aplastamiento, pero el momento
flexionante no se presenta. En la Figura
12.2(a) se muestra un colgante con este
tipo de conexión en las que los tornillos
están sujetos a cortante simple
VARIOS
 Las conexiones atornilladas constan de juntas a tope o traslapadas o alguna combinación de
éstas, pero existen también otros casos. Por ejemplo, se tienen ocasionalmente juntas en las
que se conectan más de tres miembros y los tornillos quedan sometidos a cortante múltiple,
como se ve en la Figura 12.2(b). En esta figura puede verse cómo las cargas tienden a cortar
este tornillo en cuatro planos separados. Aunque los tornillos en esta conexión están sometidos
a cortante en más de dos planos, la práctica usual es considerar no más de un cortante doble
para el cálculo de la resistencia. Parece improbable que las fallas de cortante puedan ocurrir
simultáneamente en tres o más planos.

SEPARACIÓN Y DISTANCIAS A BORDES DE TORNILLOS
 Se dan las siguientes definiciones para un grupo de tornillos en
una conexión y se muestran en la Figura 12.4:
 El paso es la distancia centro a centro entre tornillos en una
dirección paralela al eje del miembro.
 El gramil es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos
perpendicular al eje del miembro.
 La distancia al borde es la distancia del centro de un tornillo al
borde adyacente de un miembro.
 La distancia entre tornillos es la distancia más corta entre
sujetadores sobre la misma hilera o diferentes hileras de gramiles.
 Separación mínima
 Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente entre
sí para permitir su instalación eficiente y prevenir fallas por
tensión en los miembros entre sujetadores.
 La Especificación (J3.3) del AISC estipula una distancia
mínima centro a centro para agujeros de sujetadores
estándar, holgados o de ranura. Para estos agujeros, la
distancia mínima centro a centro no deber ser menor de 2 2/3
diámetros. Los resultados de pruebas han demostrado
claramente que las resistencias por aplastamiento son
directamente proporcionales a la separación centro a centro
hasta un máximo de 3d.
 DISTANCIAS MÍNIMAS AL BORDE
 Los tornillos nunca se deben colocar muy cerca de los bordes de un miembro
por dos razones principales. El punzonado de los agujeros muy cercanos a los
bordes puede ocasionar que el acero opuesto al agujero se abombe o se
agriete. La segunda razón se aplica a los extremos de los miembros donde
existe el peligro de que el sujetador desgarre al metal.

 La práctica común consiste en colocar el sujetador una distancia mínima del

borde de la placa igual a 1.5 o 2.0 veces el diámetro del mismo, de manera que
el metal en esa zona tenga una resistencia al cortante igual por lo menos a la
de los sujetadores. La Especificación (J3.4) del AISC estipula que la distancia
entre el centro de un agujero estándar y el borde de la parte conectada no
debe ser menor que los valores aplicables dados en la Tabla 12.3 o 12.3M

 La distancia mínima al borde del centro de un agujero holgado o de un agujero

ranurado al borde de una parte conectada debe ser igual a la distancia mínima
requerida para un agujero estándar más un incremento C2, cuyos valores se
proporcionan en la Tabla 12.4 o la Tabla 12.4M.
 Cuando la longitud de la ranura es menor que la máxima permitida, C2 puede reducirse por un
medio de la diferencia entre las longitudes máxima y la real de la ranura.
SEPARACIÓN MÁXIMA Y DISTANCIAS AL
BORDE

 El propósito es reducir la posibilidad de que se introduzca humedad entre las partes. Cuando los sujetadores
están muy alejados de los bordes de las partes conectadas, éstos pueden separarse, lo que permitirá la
entrada de la humedad. Cuando sucede esto y se tiene una falla de la pintura, se generará y acumulará la
corrosión, ocasionando mayores separaciones. La distancia al borde, máxima permisible, dada por (J3.5) del
AISC es de 12 veces el espesor de la parte conectada, pero no más de 6 plg. Las distancias máximas al
borde y separaciones entre tornillos que se usan para acero intemperizado son menores que para acero
regular pintado sometido a corrosión o para acero regular no pintado no sometido a corrosión. Uno de los
requisitos para el uso del acero intemperizado es que no debe estar en contacto constante con el agua. En
consecuencia, la Especificación del AISC trata de garantizar que las partes de un miembro de acero
compuesto intemperizado queden conectadas estrechamente entre sí a intervalos frecuentes para prevenir la
formación de bolsas que puedan captar y retener agua. La Especificación (J3.5) del AISC estipula que la
separación máxima centro a centro de tornillos para miembros pintados o para miembros no pintados no
expuestos a corrosión, es de 24 veces el espesor de la placa más delgada, pero sin exceder de 12 plg. Para
miembros no pintados que consisten en acero intemperizado sometidos a la corrosión atmosférica, la
máxima es de 14 veces el espesor de la placa más delgada, pero sin exceder 7 plg.
CONEXIONES TIPO APLASTAMIENTO: CARGAS QUE PASAN
POR EL CENTRO DE GRAVEDAD DE LAS CONEXIONES
 Resistencia al cortante
 En las conexiones tipo aplastamiento se supone que las cargas por transmitirse son mayores
que la resistencia a la fricción generada al apretar los tornillos, como consecuencia se presenta
un pequeño deslizamiento entre los miembros conectados, quedando los tornillos sometidos a
corte y aplastamiento. La resistencia de diseño de un tornillo en cortante simple es igual a ɸ
veces la resistencia nominal a cortante en klb/plg2 del tornillo multiplicada por el área de su
sección transversal. La resistencia permisible ASD es igual a su resistencia nominal al cortante
dividida entre Ω y multiplicada por el área de la sección transversal. Los valores de ɸ dados
por la Especificación LRFD son de 0.75 para tornillos de alta resistencia, mientras que para el
ASD el valor de Ω es de 2.00. Las resistencias nominales a cortante de tornillos y remaches se
proporcionan en la Tabla 12.5). Para los tornillos A325, los valores son 54 klb/plg2 si las
cuerdas no están excluidas de los planos de cortante y 68 klb/plg2 si las cuerdas están
excluidas. (Los valores son 68 klb/plg2 y 84 klb/plg2, respectivamente, para tornillos de alta
resistencia sujetos a carga de fatiga a tensión, véase el Apéndice 3.
 Para conexiones cargadas en los extremos con una longitud del patrón del sujetador mayor de
38 plg (965 mm), Fnv se reduce a 83.3 por ciento de los valores tabulados. La longitud del
patrón del sujetador es la distancia máxima paralela a la línea de la fuerza entre el eje central
de los tornillos que conectan dos partes con una superficie de contacto.
 Para tornillos A307, los valores tabulados se reducen en 1 por ciento por cada 1/16 plg (2
mm) que exceda de 5 diámetros de la longitud en el agarre. Roscas permitidas en los planos
de corte.
 Si un tornillo se encuentra sometido a cortante doble, se considera que su resistencia al
cortante es igual al doble de su valor en cortante simple. El estudiante podría preguntarse qué
se hace en la práctica del diseño en lo que respecta a la exclusión o no exclusión de las
cuerdas de los planos de cortante. Si se usan tornillos y tamaños de miembros normales, las
cuerdas casi siempre quedarán excluidas de los planos de cortante.
RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO
Su resistencia calculada depende de la separación entre los tornillos y de su distancia a los bordes, de la resistencia.
Fue especificada a tensión de las partes conectadas, así como de sus espesores.
En la sección J3.10 de la Especificación del AISC se proporcionan expresiones para las resistencias nominales al aplastamiento (valores Rn) para los agujeros de
tornillos. Para determinar las diversas expresiones que se listan ahí incluyen diámetros nominales de tornillos (d), espesores de miembros que aplastan a los tornillos
(t), y distancias libres (lc) entre los bordesde agujeros y los bordes de los agujeros contiguos o bordes del material en la dirección de la fuerza. Finalmente, Fu es la
resistencia mínima especificada a la tensión del material conectado.

Lasexpresiones que siguen se usan para calcular las resistencias nominales al aplastamiento de tornillos que se usan en conexiones que tienen agujeros estándar,
holgados o de ranura corta, independientemente de la dirección de la carga. También son aplicables a las conexiones con agujeros de ranura larga si las ranuras son
paralelas a la dirección de las fuerzas de aplastamiento.
a. Si la deformación alrededor de los agujeros de tornillo es una consideración de diseño (es decir, si queremos que la deformación sea … 0.25 plg), entonces Rn =
1.2IctFu … 2.4 dtFu (Ecuación J3-6a del AISC)
Se supone que las deformaciones alrededor de los agujeros de tornillos son importantes. Entonces, se usará la Ecuación J3-6a para los cálculos de aplastamiento. Si la
deformación alrededor de los agujeros de tornillo no es una consideración de diseño (es decir, si las deformaciones 7 0.25 plg son aceptables), entonces Rn =
1.5IctFu … 3.0 dtFu (Ecuación J3-6b del AISC)
Paratornillos que se usan en conexiones con agujeros de ranura larga, si las ranuras son perpendiculares a las fuerzas Rn = 1.0IctFu … 2.0 dtFu (Ecuación
J3-6c del AISC)
Los agujeros holgados no pueden usarse en las conexiones con aplastamiento, pero pueden usarse agujeros de ranura corta en las conexiones tipo aplastamiento; si
las cargas son perpendiculares a la dirección larga de las ranuras.
Las pruebas hechas en juntas atornilladas han demostrado que ni los tornillos ni el metal en contacto con éstos fallan realmente por aplastamiento. la eficiencia de las
partes conectadas en tensión y compresión se ve afectada por la magnitud de los esfuerzos de aplastamiento, esos esfuerzos de diseño por aplastamiento
aparentemente tan altos no son en realidad esfuerzos de aplastamiento, sino índices de las ef ciencias de las partes conectadas. Si se permiten esfuerzos de
aplastamientos mayores que los valores dados, los agujeros se alargan más de 1/4 plg y afectan la resistencia de las conexiones. De lo anterior, podemos ver que las
resistencias por aplastamiento dadas no se especifican para proteger a los sujetadores contra fallas de aplastamiento, porque no necesitan tal protección.
 RESISTENCIA MÍNIMA DE CONEXIONES
 Resistencia mínima de conexiones

 El Ejemplo 12-1 ilustra los cálculos necesarios para determinar la resistencia de la conexión de tipo
aplastamiento que se muestra en la Figura 12.5.

 Al usar un procedimiento similar, se calcula en el Ejemplo 12-2 el número de tornillos necesarios para una
cierta condición de carga. En cada caso, el espesor de aplastamiento por usar es igual al espesor total
menor en un lado o en el otro, ya que el grado de acero para todas las placas es el mismo y ya que las
distancias al borde son idénticas para todas las placas.

 Tales abreviaturas se usan para representar lo siguiente:

 A325-SC—tornillos A325 de deslizamiento crítico o completamente tensionados

 A325-N—tornillos apretados sin holgura o de aplastamiento con roscas incluidas en los planos de corte

 A325-X—tornillos apretados sin holgura o de aplastamiento con roscas excluidas en los planos de corte
Ejemplo 1 2 - 2
¿ C u á n to s tornillos A325 de 3/4 plg en agujeros de t a m a ñ o e s t á n d a r con cuerdas e x c l u i d a s
del plano de corte se r e q u i e r e n para la conexión tipo a p l a s t a m i e n t o m o s t r a d a en la F i g u r a
12.6? Use Fu = 58 klb/plg2 y suponga que las distancias al borde son de 2 plg y que la d i s t a n -
cia centro a centro de los agujeros es de 3 plg. Suponga que se c o n s i d e r a n para el diseño l a s
d e fo rm a c i o n e s en los agujeros de los tornillos. Pu = 345 klb ( L R F D ) . Pa = 230 klb ( A S D ) .

1
PL de 2
plg tornillos de 3
plg ( A 0.44 p l g 2 cada u n o )
4
3
Pu Pa PL de 4 p lg
o
2 2
Pu o P a
Pu Pa
o
2 2
PL de 1
p lg 2 p lg 3 p lg 2 p lg
2

F ig u ra 1 2 .6 .

 Cuando se atornillan cubreplacas a los patines de secciones W, los tornillos deben tomar el cortante longitudinal
en el plano ubicado entre las placas y los patines., el esfuerzo cortante longitudinal unitario que debe ser
resistido entre una cubreplaca y el patín del perfil W puede determinarse con la expresión fv = VQ/Ib. La fuerza
cortante total a través del patín en 1 plg de longitud de la viga es igual a (b) (1.0) (VQ/Ib) = VQ/I.
 LaEspecificación del AISC estipula una separación máxima permisible para tornillos usados en las placas
externas de miembros armados. Es igual al espesor de la placa externa más delgada multiplicado por 0.752E/Fy
y no deberá ser mayor de 12 plg.
 Laseparación de los pares de tornillos en una sección se puede determinar dividiendo la resistencia al cortante
de diseño conforme al método LRFD de dos tornillos por el cortante factorizado por pulgada o dividiendo la
resistencia de diseño al cortante permisible conforme al método ASD de 2 tornillos por el cortante de servicio
por pulgada. Teóricamente, las separaciones variarán de acuerdo con la variación de la fuerza cortante externa
a lo largo del claro.
 LaEspecificación F13.3 del AISC estipula que el área total de la sección transversal de las cubre placas de una
trabe atornillada no deberá ser mayor que el 70 por ciento del área total del patín.
CONEXIONES TIPO FRICCIÓN: CARGAS QUE PASAN POR EL CENTRO DE GRAVEDAD DE LAS CONEXIONES

 Casi todas las conexiones atornilladas con agujeros de tamaño estándar se diseñan como conexiones del tipo aplastamiento. en algunas ocasiones,
especialmente en puentes, se piensa que debe impedirse el deslizamiento. Pueden diseñarse conexiones atornilladas de alta resistencia tales que se
impida el deslizamiento, ya sea para el estado límite de la carga de servicio o para el estado límite de resistencia. A éstas se les denomina conexiones
tipo fricción.

 . Para una estructura de este tipo, el deslizamiento puede causar una distorsión excesiva de la estructura o una reducción de la resistencia o de la
estabilidad, aun si es adecuada la resistencia de la conexión. Como ejemplo, se piensa que es necesario usar conexiones tipo fricción si se usan agujeros
holgados o si se conciben ranuras paralelas a la dirección de carga de la fuerza.

 Si los tornillos se aprietan a las tensiones requeridas por las conexiones tipo fricción poco probable que éstos se apoyen sobre las placas que están
conectando. De hecho, las pruebas muestran que es poco probable que ocurra un deslizamiento, a menos que exista un cortante calculado por lo menos
del 50% de la tensión total del tornillo. Como siempre hemos afirmado, esto significa que los tornillos tipo fricción no están sometidos a esfuerzo
cortante; de modo que el proyectista pueda tratar las conexiones tipo fricción de la misma manera como lo hace en las conexiones tipo aplastamiento

 La Especificación J3.8 del AISC estipula que la resistencia nominal al deslizamiento de una conexión (Rn) se determinará con la expresión

 Rn = mDuhfTbns

 en donde

 m = coeficiente medio de deslizamiento = 0.30 para superficies de contacto de Clase A y 0.5 para superficies de contacto de Clase B.

 Du = 1.13. Éste es un multiplicador que da la relación de la pretensión media instalada entre la pretensión mínima especificada dada en la Tabla 12.1
 factor para rellenos, que se determina como sigue:

 1) Donde se han añadido tornillos para distribuir las cargas en el relleno, hf = 1.0

 2) Donde no se han añadido tornillos para distribuir la carga en el relleno,

 i) Para un relleno entre las partes conectadas, hf = 1.0

 ii) Para dos o más rellenos entre las partes conectadas, hf = 0.85

 Tb = tensión mínima en el sujetador, ns = número de planos de deslizamiento

 Para agujeros de ranura corta de tamaño estándar perpendiculares a la dirección de la carga

 ɸ = 1.00 (LRFD) Ω = 1.50 (ASD)

 Para agujeros de ranura corta y holgados paralelos a la dirección de la carga

 ɸ = 0.85 (LRFD) Ω = 1.76 (ASD) Para agujeros de ranura larga

 ɸ = 0.70 (LRFD) Ω = 2.14 (ASD)

 Se permite introducir rellenos de 1/4 plg de espesor en conexiones de deslizamiento crítico con agujeros estándar sin necesidad de reducir los valores de las
resistencias de diseño de los tornillos a las especificadas para agujeros

 La mayoría de las conexiones atornilladas que se hacen con agujeros de tamaño estándar se pueden diseñar como conexiones tipo aplastamiento sin necesidad de
preocuparse de la condición del servicio. Además, si las conexiones se hacen con tres o más tornillos en agujeros de tamaños estándar o se usan con ranuras
perpendiculares a la dirección de la fuerza, probablemente no pueda ocurrir un deslizamiento, ya que cuando menos uno y tal vez más tornillos estarán aplastados
antes de aplicar las cargas externas

 Si se usa una conexión de fricción con agujeros estándar o de ranura corta perpendicular a la dirección de la carga, el deslizamiento no resultará en una carga
incrementada y se usa un valor de ɸ = 1.0 o de Ω = 1.5. Para agujeros holgados y de ranura corta paralelos a la dirección de la carga que podrían conducir a una
situación de carga incrementada, se usa un valor de ɸ = 0.85 o de Ω = 1.76. En forma similar, para agujeros de ranura larga es aplicable un valor de ɸ = 0.70 o de Ω
= 2.14.
EJ EM PLO

 Revisar la conexión a cortante simple de 5 filas de tornillos del Ejemplo 3.1.1 (Fig. 3.1.1) como una conexión crítica al deslizamiento (A325-SC) asumiendo que el 75% de
la carga es viva y el 25% es muerta.
 Solución

 a) Resistencia a cortante y al aplastamiento. Una conexión crítica al deslizamiento cuenta con los mismos requerimientos de resistencia a cortante y al aplastamiento
que una conexión de tipo aplastamiento. Del Ejemplo 3.1.1,
 φRn = 39.8 Klb/tornillo (a cortante doble)
 φPn = 40.7 Klb/tornillo (por aplastamiento en el alma de 0.52 pulg.)

 Al usar ángulos de 3/8 pulg. de espesor se asegura que no regirá el aplastamiento en los ángulos, así como de que tampoco lo hará el estado límite de fractura por
cortante.
 b) Capacidad basada en los estados límite de resistencia. La carga factorizada máxima Pu que puede ser soportada que se determinó en el Ejemplo 3.1.1 fue de
199 Klb (cuando se despreció la excentricidad). Si se basa uno en lo anterior, la capacidad por carga de servicio es
 1.2(0.25P) + 1.6(0.75P) = 199 Klb

 P = 133 Klb

 c) Revisar ahora la serviciabilidad del estado límite de deslizamiento. La capacidad por carga de servicio por tornillo es, para una condición de superficie Clase A y
agujeros estándar,
 R = FvmAb = 17(2)(0.4418) = 15.0 Klb/tornillo
 Cuando se desprecia la excentricidad
 P = R(número de tornillos) = 15.0(5) = 75 Klb

 Así que, comparando los resultados de las partes (b) y (c) se concluye que rige el estado límite de serviciabilidad. Este será por lo general el caso para conexiones
críticas al deslizamiento. Cuando se usa una condición de superficie con un coeficiente de fricción alto y/o existen cuerdas en los planos de cortante, podría ser posible
que rigiera el estado límite de resistencia.
  d) Considerar la excentricidad para la conexión crítica al deslizamiento. La combinación de
cortante y tensión en la unión al patín de la columna será más crítica que el cortante excéntrico en la
línea de sujetadores A (Fig. 3.1.1). Las componentes de la carga de servicio en los sujetadores más solicitados
son

 y el cortante directo por tornillo es

 La capacidad a cortante por carga de servicio para un tornillo sujeto simultáneamente a

tensión es, de acuerdo con el LRFD-J3.9a,

 Para sujetadores cargados por completo a cortante, fv = 0.10P/A:

P = 63 Klb < 75 Klb (despreciar e)
Sumario.
P = 136 Klb (basada en los estados límites de resistencia)
P = 75 Klb (basada en el estado límite de serviciabilidad del deslizamientosi se desprecia la excentricidad)
P = 63 Klb (basada en el estado límite de serviciabilidad del deslizamiento si se considera la
excentricidad)
  Las Tablas 9-2 del Manual LRFD permiten de manera implícita despreciar la excentricidad en conexiones con
ángulos dobles a cortante simple. Para verificar esto, se debe hacer uso de la alternativa que se tiene para calcular
la capacidad a carga factorizada de conexiones críticas al deslizamiento según el LRFD-J3.9b, el cual refiere al
diseñador al Apéndice J3.8b del LRFD. A pesar de que resulta ilógico calcular para un criterio de cargas de servicio
(resistencia al deslizamiento) usando cargas factorizadas, la Especificación del LRFD de 1993 agregó esta opción. La
resistencia de diseño al deslizamiento φRstr por tornillo bajo cargas de servicio factorizadas se da como
 φRstr = φ1.13µTim

 (3.1.1) Para este ejemplo φ = 1.0 para agujeros estándar;µ = 0.33 para una condición de superficie Clase A; Ti
= tensión inicial = 28 Klb para tornillos de ¾ pulg. de diámetro y m = 2 planos de deslizamiento (a cortante).
Así que,
 φRstr = 1.0(1.13)(0.33)(28)(2) = 20.9 Klb/tornillo

 Esto se compara con R = 15 Klb por tornillo bajo carga de servicio. La carga factorizada Pu para la conexión,
despreciando la excentricidad, es

 Pu = φRstr(número de tornillos) = 20.9(5) = 104.5 Klb

 La Tabla 9-2 del Manual LRFD p. 9-36, 37 da 104 Klb para conexiones SC, Clase A, agujeros estándar. Esto
quiere decir que el mismo Manual desprecia la excentricidad.
