CAP 3

RUTA PARA LA IMPLANTACIÓN LEAN

Sara Soto
 Aspectos generales de
implantación
Para comenzar con una primera etapa, se define un área
piloto y se entrena un equipo de producción en las técnicas
Lean, incluyendo funciones de soporte de personal de
ingeniería y mantenimiento, bajo una estructura jerarquizada
y organizada de reuniones/talleres con mandos y directivos.
El éxito de esta primera implantación será fundamental a la
hora de extender el “modelo de buenas prácticas” al resto de
la empresa.
Fases de implantación
Los objetivos al diseñar esta hoja de
ruta han sido:
• Establecer metas intermedias, por
medio de una secuencia de
elementos buscando resultados en
periodos de tiempo pequeños.
• Evolucionar hacia nuevas técnicas
conforme se dedica más tiempo a la
implantación.
• Adaptar a la situación de las
empresas españolas.
• Reducir la curva de aprendizaje
para implantar sistemas Lean.
• Permitir a una compañía localizar
el grado de avance Lean de su
sistema de fabricación.
• Incidir en la importancia del
espíritu de mejora continua, factor
humano, formación y en la
utilización del control visual y
estandarización como pilares
básicos en la hoja de ruta de una
implantación Lean.
Fase 1: Diagnóstico y Formación
Los principales puntos en los que debe incidir la
formación inicial son:
• Objetivos y aspectos clave del Lean Manufacturing
como los conceptos de valor y despilfarros.
• Aprender a analizar las operaciones y su flujo,
detectando despilfarros, con la ayuda de paneles de
técnicas visuales.
• Tomar conciencia de los diferentes aspectos del factor
humano dentro del sistema Lean.
• Aprender a representar el proceso y su flujo por medio
del mapa de cadena de valor o value stream map (VSM)
herramienta visual que representa los flujos de
materiales y de información del proceso desde el
aprovisionamiento hasta el cliente.
 Recogida y análisis de datos
Trazado del VSM actual
En esta etapa se introduce toda la información
recogida y analizada hasta el momento en un
VSM denominado “actual” que actúa como
fuente de información global de la situación de
partida, visualizada a través de los flujos de
producto, materiales e información.

Trazado del VSM futuro

A partir de toda la información de etapas anteriores se plantean las
posibles soluciones más efectivas y se diseña un nuevo VSM con el
nuevo flujo de producto, materiales e información.
 Fase 2: Diseño del plan de mejora
Es necesario planificar un proyecto de implantación coherente
con su realidad, y con unos objetivos bien definidos a corto,
medio y largo plazo.

• Planificación detallada del proyecto de implantación Lean

• Definición del sistema de indicadores de seguimiento del
proyecto de manera que se conozcan perfectamente los
criterios que se van a utilizar para medir el grado de mejora.
• Organización de los equipos de trabajo Lean, incluyendo su
estructura jerarquizada, funciones y metodología operativa.
• Diseño de un plan de integración, tener claro el papel de los
sistemas de información en la implantación Lean.
• Selección de la línea o área piloto. El cambio que provoca el
Lean en un sistema productivo es muy grande y hay que
minimizar los riesgos desde el principio.
Fase 3: Lanzamiento
Comienzan los cambios radicales en los medios
materiales y en su gestión operativa
Inicia con técnicas esenciales del Lean como son
las 5S, SMED y técnicas específicas del Jidoka
como los mecanismos anti-error.
En muchas ocasiones también puede ser necesario
un rediseño previo de la distribución en planta,
incluiría un nuevo diseño de flujos de materiales,
ubicación de máquinas y lugares de trabajo,
recorridos de materiales y personas, definición de
nuevos elementos de transporte.
Podría ser necesario afrontar estudios preliminares
de equilibrado de operaciones y puestos de trabajo,
ajustando la capacidad productiva a la demanda y
prestando atención a las operaciones con más
despilfarros y a los cuellos de botella.
 Fase 4: Estabilización de mejoras
• Reducir desperdicios en actividades
relacionadas con mantenimiento y calidad.
• Estabilizar el proceso de producción para
incrementar el nivel de confianza con respecto
a tiempos de preparación, efectividad global del
equipo y niveles de calidad.
• Reducir los lotes de producción al mínimo
posible, determinado por el punto de equilibrio
de producción.
En esta fase se pueden organizar realizar
talleres Kaizen relacionados con metodo-
lógicas de mejora como mantenimiento
preventivo, mantenimiento productivo total,
calidad en la fuente o control estadístico de
proceso.
 Fase 5: Estandarización
• Optimizar métodos de trabajo.
• Diseñar métodos de trabajo capaces
de adaptarse a las variaciones de la
demanda.
• Adaptar el ritmo de producción a la
demanda del cliente.
• Adaptar la mano de obra y capacidad
a la demanda requerida.
En esta etapa, los métodos bajo los cuales se han
logrado lotes pequeños deben ser estandarizados
y diseñados para ajustarse a las variaciones de
demanda que genere el cliente.
En esta fase cobra aún más importancia la
educación y entrenamiento de todos los
trabajadores involucrados en la implementación y
operación de sistema es muy importante.
 Fase 6: Producción en Flujo
• Mantener la estabilidad y la flexibilidad
logradas en las etapas anteriores.
• Garantizar al cliente expediciones con
tiempos de entrega reducidos y a tiempo.
• Reducción drástica del inventario en
proceso.
• Mejorar el sistema de gestión, control y
logística de materiales en toda la planta.
• Introducir las técnicas más avanzadas
Lean relacionadas con la producción
mezclada, equilibrado y sincronización de
la producción.
De cualquier forma, el proceso de
implantación Lean nunca va a terminar
puesto que las posibilidades de mejora
continua, por su propia definición,
siempre deben ser posibles.
De aquí que, en esta última fase, debe
realizarse una análisis crítico sobre el
nivel de avance de cada una de las
técnicas implantadas y cómo pueden
seguir evolucionando.
 Mapa de Cadena de Valor (VSM)
El mapa de la cadena de
valor es un modelo
gráfico que representa la
cadena de valor,
mostrando tanto el flujo
de materiales como el
flujo de información
desde el proveedor hasta
el cliente.
 Beneficios del VSM
● Permite una visión panorámica de toda la
cadena de valor.
● Identificación de las actividades que no
aportan valor añadido.
● Obtención de un sistema estructurado para
implantar mejoras.
● Detecta donde se producen los mayores
desperdicios del proceso.
Ejemplos simbología
 Pasos para realizarlo:

1. Identificación del proceso productivo.

2. Identificar familia de productos.
3. Conocer frecuencia de compra del cliente.
4. Calcular demanda mensual.
5. Dibujar VSM actual con posibles mejoras.
Ejemplo VSM
 Estados del VSM

Existen 3 estados:
• Estado actual.
• Estado futuro.
• Estado ideal.
 Medida de resultados Lean a través de
indicadores

El análisis de datos para la

evaluación de resultados a
través de indicadores es uno
de los puntos clave en la
implantación de un sistema
Lean.
 Criterios
• Se tiene el apoyo de la dirección
superior.
• Se implica a empleados en su
desarrollo.
• Se asegura que las medidas usadas sean
relevantes
• Se usan técnicas de medición de valores
numéricos cuantitativos, cualitativos.
• Se promueve la mejora versus la
supervisión.
• Se establecen objetivos realistas
 Directrices
• Meta o nivel numérico a alcanzar y plazo de tiempo.
• Fórmula de cálculo, frecuencia con la que se debe medir el
indicador y fuentes de datos.
• Quién actúa en caso de desviaciones que requieran acciones
correctivas.
• Qué hacer en caso que el indicador no proporcione la información
necesaria.
• Representación gráfica del indicador.
• Variables que influyen en su comportamiento y significado.
• Valor del indicador en otras empresas de la competencia o
mismo sector.
Indicadores
 Ejemplos de indicadores de medición
para analizar evolución Lean
• Área producción. Evaluación de
procesos productivos y controles
• Área Recursos Humanos. Evaluación
de participación del personal
• Área de diseño. Evaluación de
utilización de ingeniería concurrente
en diseño
• Área Logística. Evaluación utilización
herramientas conjuntas con
proveedores
 Las tecnologías de información en la
implantación Lean

Los sistemas Enterprise

Resource Planning (ERP)
pueden facilitar la obtención de
información de interés para la
gestión visual del Lean
Manufacturing sobre los
productos, procesos y recursos.
 Ventajas
● Permite rentabilizar procesos, porque planifica los tiempos y las tareas
para que tus trabajadores sean lo más productivos posible.
● Son totalmente personalizables, teniendo en cuenta las características de
cada empresa.
● Hay soluciones con costes muy bajos basados en el presupuesto total de
un negocio.
● Mejora la comunicación interna, creando apoyos entre diferentes
departamentos.
● Permite controlar operaciones de forma más sencilla.
● Reduce los costes de diferentes actividades.
● Mejora la eficiencia general de la empresa.
 Aspectos a tener en cuenta
● Requiere un tiempo de diseño e instalación: En el caso de
los software diseñados para una empresa concreta, se
requiere un periodo de creación e instalación antes de
poder ser utilizado.
● Tiene unos costes fijos o periódicos que hay que
contemplar.
● Necesita ser actualizado.
● Algunos necesitan conexión a Internet.
● Se requiere un equipo físico para su funcionamiento.
● Puede generar problemas de privacidad.
Gracias.