FABRICACION DEL ACERO

El acero se puede obtener de dos materias

primas fundamentales:

• El arrabio, obtenido a • Las chatarras fé rricas,

partir de mineral en que condicionan el
instalaciones dotadas proceso de fabricació n
de horno alto (proceso
integral); 
• Convertidor

Para fabricar acero a

partir de arrabio se utiliza
el convertidor con oxígeno

Convertidor de 30T.
• Mientras que
partiendo de
chatarra como ú nica
materia prima se
utiliza
exclusivamente el
horno eléctrico
(proceso electro
siderú rgico)
LA CALIDAD DE LA CHATARRA DEPENDE DE TRES
FACTORES
• De su facilidad para ser cargada en el horno.
• De su comportamiento de fusió n (densidad de
la chatarra, tamañ o, espesor, forma, etc.);
• De su composició n, siendo fundamental la
presencia de elementos residuales que sean
difíciles de eliminar en el proceso del horno.
LOS CONTROLES A LOS QUE SE SOMETE LA
CHATARRA SE PRODUCEN EN TRES NIVELES:

• Inspección en origen por parte de personal

especializado. 

• Inspección visual en el momento de la descarga en

puerto para material importado.
 
• Control de recepción en fábrica de forma exhaustiva
por unidad de transporte, con independencia de la
procedencia del material (nacional o importado), con
el fin de eliminar todo elemento nocivo, materias
explosivas o inflamables, material radiactivo, así como
de todos aquellos metales no férreos, tierras, cuerpos
extraños, etc.  
Reducción del Mineral para obtener Arrabio :
Se realiza en los Altos Hornos. Por el tragante (parte superior del
horno) se cargan por capas los minerales de hierro, la caliza y el
coque.
La inyecció n de aire precalentado a 1.000 ºC, genera elevadas
temperaturas que actú an sobre el mineral y la caliza,
transformá ndolos en arrabio (hierro líquido) y en escoria,
respectivamente.
Fabricación del Acero
• Acería de Convertidores al Oxígeno: El arrabio proveniente de los
Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por el oxigeno
que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio y fó sforo
del arrabio. luego por adició n de cal, se forma la escoria en que se
fijan otras impurezas como azufre y parte de fó sforo agregando
finalmente las ferroaleaciones que imparten las características
principales a los diversos tipos de aceros.  
FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO
• La fabricació n del acero en horno
eléctrico se base en la fusió n de las
chatarras por medio de una corriente
eléctrica, y al afino posterior del bañ o
fundido.
• El horno eléctrico consiste en un gran
recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15
a 30 mm de espesor) forrado de material
refractario que forma la solera que
alberga el bañ o de acero líquido y escoria.
El resto del horno está formado por
paneles refrigerados por agua. La bó veda
es desplazable para permitir la carga de
la chatarra a través de unas cestas
adecuadas.
 EL PROCESO DE FABRICACIÓ N SE DIVIDE
BÁ SICAMENTE EN DOS FASES: LA FASE DE FUSIÓ N Y LA
FASE DE AFINO

FASE DE FUSIÓ N
• Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes
reactivos y escorificantes (principalmente cal) se
desplaza la bó veda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, hacié ndose
saltar el arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una
colada.
FASE DE AFINO

• El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la

segunda en un horno cuchara.
• En el primer afino se analiza la composició n del bañ o fundido y se
procede a la eliminació n de impurezas y elementos indeseables (silicio,
manganeso, fó sforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composició n
química por medio de la adició n de ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
• El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de
material refractario, que hace la funció n de cuba de un segundo horno de
afino en el que termina de ajustarse la composició n del acero y de
dá rsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricació n.
EL CONTROL DEL PROCESO

• Para obtener un acero de calidad el proceso

debe controlarse en todas sus fases
empezando, como ya se ha comentado, por
un estricto control de las materias primas
cargadas en el horno.

• Durante el proceso se toman varias

muestras del bañ o y de las escorias para
comprobar la marcha del afino y poder ir
ajustando la composició n del acero. Para
ello se utilizan té cnicas instrumentales de
aná lisis (espectó metros) que permiten
obtener resultados en un corto espacio de
tiempo, haciendo posible un control a
tiempo real y la adopció n de las
correcciones precisas de forma casi
instantá nea, lográ ndose así la composició n
química deseada
 LA COLADA CONTINUA
• La colada continua es un
procedimiento siderú rgico en
el que el acero se vierte
directamente en un molde de
fondo desplazable, cuya
secció n transversal tiene la
forma geomé trica del
semiproducto que se desea
fabricar.
LA LAMINACIÓN

De forma simple, podríamos describir la laminació n como

un proceso en el que se hace pasar al semiproducto
(palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su
secció n transversal gracias a la presió n ejercida por éstos
EL HORNO DE RECALENTAMIENTO

El proceso comienza elevando la

temperatura de las palanquillas
hasta un valor ó ptimo para ser
introducidas en el tren de
laminació n. Generalmente estos
hornos son de gas y en ellos se
distingues tres zonas: de
precalentamiento, de
calentamiento y de
homogeneizació n. El paso de las
palanquillas de una zona a otra
se realiza por medio de distintos
dispositivos de avance. La
atmó sfera en el interior del
horno es oxidante, con el fin de
reducir al má ximo la formació n
de cascarilla.
EL TREN DE LAMINACIÓN

• Alcanzada la temperatura deseada en toda

la masa de la palanquilla, é sta es conducida
a travé s de un camino de rodillos hasta el
tren de laminació n.
• El tren de laminació n está formado, como
se ha indicado, por parejas de cilindros que
van reduciendo la secció n de la palanquilla.
Primero de la forma cuadrada a forma de
ó valo, y despué s de forma de ó valo a forma
redonda. A medida que disminuye la
secció n, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de
laminació n. El tren se controla de forma
automá tica, de forma que la velocidad de
las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporció n en la
que se redujo la secció n en la anterior..
EL TREN DE LAMINACIÓ N SE DIVIDE EN
TRES PARTES:

• Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una

primera pasada muy ligera para romper y eliminar la
posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.
• Tren intermedio: formado por distintas cajas en las
que se va conformando por medio de sucesivas
pasadas la secció n. 
• Tren acabador: donde el producto experimenta su
ú ltima pasada y obtiene su geometría de corrugado
PRODUCTOS FABRICADOS
CON ACERO

Brocas

as r
Bisag
Llan
t as

Cocinas
Joyas
es
Cabl
 Torn
s illos
Clavo

Lana

Angulos

Alambres

Tubos
Radiador
CONCLUSIONES

• Es uno de los materiales má s versá tiles que

existe y dada su relativo bajo costo resulta de
gran importancia para la industria en el país.
• La industria del acero, trae consigo el
incremento de las inversiones en el sector y, en
ú ltima instancia, la capacidad productiva del
país.
RECOMENDACIONES:
• Parametrizar y normar los procesos para la
disminució n del impacto ambiental en la
manufactura del acero.
• Ensayar nuevos tipos de aleaciones para
disminuir el gasto energé tico y mejorar las
propiedades del acero es especial para la
industria de la construcció n.