TÉCNICAS DE

SEPARACIÓN
Clasificación de las técnicas de
separación
■ Clasificación acorde a los cambios de fase involucrados o transferencia de masa de una fase a
otra, conocidas como operaciones de difusión, y aquellos que son útiles para la separación de
partículas sólidas o gotas de líquido y que generalmente se basan en la aplicación de una
fuerza física externa, conocidos como separaciones mecánicas.

■ Clasificación basada en las técnicas de separación de acuerdo a las diferentes combinaciones

posibles además de los estados de la materia (fases) encontrados en cualquier sistema de
bicomponentes o multicomponentes.
 Clasificación de las técnicas de separación basados en las
propiedades de difusión

Operaciones de difusión Separaciones mecánicas

Equilibrios de fase Tamizado
Destilación Sedimentación
Lixiviación y extracción Centrifugación
Operaciones de multicomponentes por
Filtración
etapas
Difusión y transferencia de masa entre
etapas
Absorción de gases
Operaciones de humidificación
Secado de sólidos
Clasificación de las técnicas de separación basados en las
fases involucradas.

Sistemas líquido Sistemas líquido Líquidos con Sistemas sólido - Mezclado de

– líquido – sólido sólidos disueltos gas sólidos
Separación por Separación por
Destilación Sedimentación Tamizado
membranas ciclones
Extracción Separación
Extracción líquida Centrifugación Filtración de gas
hidrometalúrgica electromagnética
Separación con Métodos Separación
Decantación Evaporación
hidrociclones gravitacionales electrostática
Intercambio Cristalización de
Filtración
iónico soluciones
Diéresis y Secado de sólidos
Flotación
electrodiálisis húmedos
■ Las fases que se presentan en los componentes son
liquido, gas y sólido, además de diferentes
combinaciones.
■ Factores que se toman en cuenta para seleccionar un método de
separación:

– Diferencias en las propiedades físicas y/o químicas de los

compuestos
– Posibilidad de transferencia de masa
– Posibilidad de cambio de fases en algunos de los componentes
– Uso de fuerzas naturales para lograr la separación
– Uso de fuerzas externas para lograr la separación
■ Fluidos

Se denomina fluido a la materia compuesta por moléculas atraídas entre

sí de manera débil, de manera que no tiene la capacidad de sostener su
forma concreta, sino que adquiere la del recipiente en donde esté
contenida.

Las propiedades de un fluido son: densidad, peso específico, volumen

específico, gravedad específica, viscosidad, compresibilidad, tensión
superficial, presión de saturación, etc.

Se clasifican en newtonianos, no newtonianos y superfluidos.

SEPARACIÓN
SÓLIDO GAS
 CICLON:
Descripción
Consiste en un cilindro vertical con
un fondo cónico, una entrada
tangencial y rectangular cerca de la
parte superior y una salida para el
polvo situada en el fondo del cono.
La tubería de conducción de salida se
extiende dentro del cilindro para
evitar que se forme un cortocircuito
de aire.
La tabla presenta el intervalo de eficiencia de remoción para las diferentes familias de ciclones

Convencionales Alta eficiencia Alta capacidad

• Diseñados para alcanzar mayor • Diseñados para alcanzar • Garantizados solamente

remoción de partículas con mayor remoción de partículas para remover partículas
diámetros superiores a 10 μm pequeñas (PM2.5). mayores de 20 μm (PST)
(PM10) • Mayores caídas de presión,
mayores costos de energía.
 ■ Los filtros de mangas son uno de los equipos
más representativos de la separación sólido-gas
mediante un medio poroso: aparecen en todos
aquellos procesos en los que sea necesaria la
eliminación de partículas sólidas de una
corriente gaseosa. Eliminan las partículas sólidas
que arrastra una corriente gaseosa haciéndola
pasar a través de un tejido.
Filtros de mangas ■ Los filtros de mangas son capaces de recoger
altas cargas de partículas resultantes de procesos
industriales de muy diversos sectores, tales
como: cemento, yeso, cerámica, caucho,
química, petroquímica, siderúrgica,
automovilística, cal, minera, amianto, aluminio,
hierro, coque, silicatos, almidón, carbón, anilina,
fibras, granos, etc.
Cámaras de sedimentación
■ Las cámaras de sedimentación son cámaras paralepipédicas o cilíndricas de grandes
dimensiones que emplean la fuerza de gravedad para remover partículas sólidas.
También se les conoce como colectores por gravedad, cámaras de expansión y cámaras
de caída.

■ El flujo de gas ingresa a una cámara, donde disminuye la velocidad del gas para que las
partículas que están en suspensión tengan un tiempo suficiente para depositarse en el
fondo de la cámara.
■ Remueve material particulado (MP) al reducir la velocidad del gas, permitiendo que el
polvo se asiente por la acción de la gravedad.

■ Se utilizan para el control de MP, principalmente de diámetro aerodinámico mayor de

10 micras (m). La mayoría de los diseños solamente atrapan de manera efectiva a la
MP mayor de 50 m aproximadamente.
Operación
■ Las cámaras de sedimentación, las cuales utilizan la gravedad como medio de
sedimentación, son los colectores mecánicos más simples y antiguos.
■ Por lo general, se construyen en forma de cámaras largas, horizontales, y rectangulares
con la entrada en un lado y la salida en el techo o el lado del lado opuesto.
■ Se utilizan tolvas para recolectar el polvo asentado, aunque también se emplean cadenas
de arrastre y transportadores de tornillo.
■ El sistema de remoción de polvo debe estar sellado para prevenir entradas de aire hacia
la cámara, lo que aumentaría la turbulencia, causaría levantamiento del polvo y evitaría
que el polvo fuera descargado adecuadamente del equipo.
■ La eficiencia de recolección de las cámaras de sedimentación varían en función del
tamaño de partícula y del diseño de la cámara misma.

■ Son más efectivas para partículas grandes y/o densas.

■ Se puede utilizar la fuerza de gravedad para remover partículas cuando la velocidad de

asentamiento sea mayor a 13 cm/seg aproximadamente (25 ft/min).

■ Es aplicable a partículas mayores a 50 m si la densidad de la partícula es baja, y hasta

de 10 m si la densidad del material es razonablemente alta.

■ Las partículas aún menores, requerirían distancias horizontales excesivamente grandes,

lo que daría lugar a volúmenes de cámara excesivos. La eficiencia de recolección para
MP de diámetro aerodinámico menor o igual a 10 m, es 10%.
■ La eficiencia de las cámaras de sedimentación se incrementa con el tiempo de residencia
de la corriente gaseosa dentro de la cámara.
■ Debido a esto, se operan a la menor velocidad posible de gas.
■ La velocidad del gas debe ser lo suficientemente baja como para evitar que el polvo se
vuelva a arrastrar en la corriente, pero no tan baja que la cámara llegue a ser
irrazonablemente grande.
■ Por lo general, el tamaño de la unidad está determinado por la velocidad del gas deseada
dentro de la unidad, la cual debe ser menor a 3 m/s (10 ft/seg), y de preferencia menor a
0.3 m/s (1 ft/seg).
Diseño
■ Flujo de Aire
El tamaño está usualmente restringido a un área de embarque de 4.25 m2 (14 ft2).

Las unidades con esta restricción de área de embarque tendrán por lo general flujos
que van hasta 50 m3/s a condiciones normales (m3/seg).

La capacidad típica de flujo de gas de las cámaras de sedimentación es de 0.25 a 0.5

m3/seg por m3 de volumen de cámara (15 a 30 scfm por ft3 de volumen de cámara).
■ Temperatura:
Las temperaturas de entrada del gas, están limitadas únicamente por los materiales de
construcción de la cámara de sedimentación y han sido operados a temperaturas tan
altas como 540°C (1000°F).

■ Carga de Contaminantes
Las cargas de contaminantes del gas a tratar pueden variar de 20 a 4,500 gr/m 3 a
condiciones estándares (9 a 1,970 gr/ft3 a condiciones estándares).

Las cámaras de sedimentación de bandejas múltiples solo pueden manejar cargas de

polvo a la entrada menores a aproximadamente 2.3 g/m3 (1 gr/ft3)
■ Otras Consideraciones
La entrada de aire frío a la cámara de sedimentación puede causar condensación por
enfriamiento súbito del gas.

La condensación puede ocasionar corrosión, acumulación de polvo y obstrucción de la

tolva o del sistema de remoción de polvo.

El uso de aislante térmico puede prevenir la condensación, al conservar la temperatura

interior del equipo por encima del punto de rocío.
Ventajas
■ Bajos costos de capital
■ Costos de energía muy bajos
■ No hay partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento y bajos
costos de operación
■ Excelente Funcionamiento
■ Baja caída de presión a través del equipo
■ El equipo no está sujeto a la abrasión, debido a la baja velocidad del gas
■ Proporciona enfriamiento incidental de la corriente de gas.
■ Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de
construcción
■ Recolección y disposición en seco.
Desventajas
■ Eficiencias de recolección de MP relativamente bajas, particularmente para MP de
tamaño menor a 50 μ m;

■ No puede manejar materiales pegajosos o aglutinantes;

■ Gran tamaño físico;

■ Las bandejas de las cámaras de bandejas múltiples se pueden deformar durante

operación a altas temperaturas.
Aplicaciones
■ La industria de refinación de metales ha utilizado estas cámaras para recolectar
partículas grandes, tales como las de trióxido de arsénico de la fundición de minerales
de cobre arsenioso.

■ Las plantas generadoras de calor y las de electricidad han utilizado cámaras de

asentamiento para recolectar partículas grandes de carbón no quemado, para
reinyectarlas a los generadores de vapor.

■ Son particularmente útiles en industrias en lasque además se requiere enfriar la corriente

de gas antes del tratamiento con filtros de tela
■ Se han utilizado para prevenir excesiva carga de polvo y abrasión en los dispositivos de
recolección primaria, removiendo las partículas más grandes de la corriente de gas, las
partículas extremadamente gruesas o las de las cargas muy altas de polvo, las cuales
pudieran dañar al colector posterior que esté en serie con la cámara de sedimentación.
Precipitador electrostático
■ Son dispositivos que se utilizan para atrapar partículas mediante su ionización,
atrayéndolas por una carga electrostática inducida. Se emplean para reducir la
contaminación atmosférica producida por gases y emisiones contaminadas, además de
otros desechos industriales gaseosos, especialmente en las fábricas que funcionan con
combustibles fósiles.

■ Son dispositivos de filtración altamente eficientes, que mínimamente impiden el flujo de

los gases a través del dispositivo, y pueden eliminar fácilmente finas partículas como
polvo y humo de la corriente de aire.

■ La precipitación electrostática es típicamente un proceso seco, pero el rocío de agua

ayuda al flujo entrante a recoger partículas excepcionalmente finas, y ayuda a reducir la
resistencia eléctrica del material seco entrante para hacer el proceso más efectivo.
Funcionamiento

■ La precipitación electrostática es un proceso en el cual la materia particulada en un gas

se separa del mismo mediante fuerzas electrostáticas, depositándola sobre una superficie
colectora de la que se separa posteriormente para sacarla del sistema.
■ Las partículas sólidas se cargan eléctricamente cuando pasan a través de los gases
ionizados creados por efecto corona por un electrodo emisor que se mantiene a un alto
voltaje. Las partículas cargadas son atraídas por un electrodo colector de carga
contraria, puesto a tierra, donde se depositan y descargan, siendo separados del mismo
por métodos mecánicos o húmedos. El empleo de uno u otro dependerá de las
características del sólido.
■ Los electrodos colectores son de placas o tubos y los electrodos emisores de alambre o
de varillas rígidas.
■ Los precipitadores electrostáticos, o electrofiltros, se emplean para eliminar partículas de
corrientes gaseosas que pueden ionizar fácilmente (O2, CO2, SO2, etc.), siendo uno de
sus usos más habituales la depuración de gases en la industria química principal,
siderurgia y centrales térmicas, donde se requiere tratar grandes volúmenes de gases con
alta eficiencia y bajos consumos energéticos.

■ Son equipos que requieren elevadas inversiones y ocupan grandes espacios.

■ Un electrofiltro típico trabaja a unas tensiones de 45.000 V, aplicados a los electrodos de
emisión que se encuentran a una distancia de unos 11 cm (4,5 in) de los electrodos
colectores, produciendo un gradiente de voltaje de 10 kV/ in.
■ El tamaño medio de partículas retenido por los precipitadores es del orden de 10 μm,
aunque los más modernos pueden llegar hasta 1 μm. También elimina en porcentajes
apreciables partículas de menor tamaño.
■ La mayoría de los precipitadores de nuevo diseño pueden alcanzar eficiencias del
99.9%.

■ Este rendimiento depende mucho de variables como el caudal de gas, temperatura,

humedad, resistividad de las partículas y su distribución de tamaños.

■ Los factores más importantes son: el área específica de descarga, definida como la
relación entre el área de los electrodos colectores y el caudal de gas (se considera
adecuada una relación del orden de 180 m2/m3/s) y la resistividad de las partículas (la
mayoría de las partículas procedentes de operaciones industriales está en el rango de
109 a 1015 ohm-cm.)
Diseño

■ La resistividad de las partículas es la propiedad que caracteriza su resistencia eléctrica.

■ La resistividad varía con la temperatura y la humedad de los gases. La presencia de

acondicionantes también la hace variar (ácido sulfúrico, amoníaco, potasa. etc).
Aplicaciones

■ Los precipitadores electrostáticos reúnen una serie de ventajas como son su alta eficacia
y su relativamente moderado consumo de energía junto unas necesidades de
mantenimiento no muy exigentes.
■ Pueden trabajar, por otra parte, con gases húmedos y a temperaturas relativamente
elevadas cercanas a los 400º C.
■ Son equipos muy utilizados en las instalaciones industriales principales, tales como
producción de energía eléctrica, siderurgia, cementeras, etc., por ser capaces de tratar
grandes caudales de gases con elevadas eficacias, aunque no suelen ser los equipos
últimos de una línea de depuración de gases, y deben continuar en un sistema húmedo o
filtros de mangas.
SEPARACIONES
LÍQUIDO – SÓLIDO
 Sedimentación

Es una operación unitaria

empleada para la separación
sólido-líquido, en donde las
partículas sólidas (más densas que
el fluido) contenidas en una
suspensión se separan de este por
la acción de la gravedad.
 La sedimentación es una operación unitaria que se usa para:

Clarificación
Obtención de una fase líquida clara, sin sólidos en suspensión.

Espesamiento
Obtención de una pulpa de densidad adecuada para alguna operación
subsiguiente aumentando la concentración de sólidos.
Variables que influyen en la
sedimentación:
Tamaño de partícula
Densidad de la partículas
Forma de las partículas
Propiedades superficiales
Fuerzas que actúan en las partículas:
Durante la sedimentación de una
suspensión actúan tres fuerzas:
Fuerza de gravedad
Fuerza de flotación
Fuerza de resistencia o de arrastre

Métodos para acelerar la sedimentación

Sedimentación impedida
Coagulación
Floculación
 Sedimentación libre
Es cuando el movimiento de las fases es
debido solamente al efecto de las fuerzas
de gravedad, flotación y resistencia sobre
el sistema.
 El diámetro de las partículas es 200
veces menor al del recipiente en que
están sedimentando.
 La concentración de partículas es
menor al 0.2%
Sedimentación frenada
Es cuando el movimiento de las fases es
debido al efecto de las fuerzas de gravedad,
flotación y resistencia sobre el sistema y a la
concentración y/o tamaño de las partículas
sedimentando.
 El diámetro de las partículas es 200 veces
mayor al del recipiente en que están
sedimentando se considera que la
sedimentación es frenada por Efecto
Pared
 La concentración de partículas es menor
al 0.2% se considera que la sedimentación
es frenada por la concentración de
partículas.
 Sedimentación libre o discreta

■ Se presenta en suspensiones cuyas partículas no pueden flocular debido a su baja

concentración, depositándose sin interacciones significativas entre ellas.
■ Una partícula granular en suspensión en medio líquido está sometida a una fuerza
descendente, debida a la gravedad, y a una fuerza resistente, debida al rozamiento con el
fluido, que es la resultante de las fuerzas de viscosidad y de inercia.
■ La velocidad depende de la fracción de volumen de los sólidos de la suspensión si es
menor a 30% es sedimentación libre.
■ En un sedimentación vertical se retendrán las partículas cuya velocidad de
sedimentación sea superior a la velocidad ascendente del líquido.
■ En general, las partículas pequeñas y ligeras con velocidad de sedimentación libre
inferior a 30 cm/min son fáciles de suspender en un tanque agitado.
■ Las partículas mayores tienden a sedimentar, pero si la velocidad de sedimentación es
inferior a 3 m/min es posible obtener una suspensión bastante uniforme en un tanque
agitado.
■ Si la velocidad es superior a un agitador es incapaz de producir una suspensión
uniforme.
 Velocidad de sedimentación
La velocidad de separación de ambas fases está determinada por las
propiedades físicas de ambas fases y la concentración de la fase sólida.

■ Ejemplo de aplicación:
Cuadro en el que se presentan valores de la "velocidad de
sedimentación“ correspondiente a partículas de peso específico 2,65
kg/dm3 y a una temperatura del agua de 10°C, teniendo en cuenta
distintos diámetros y los tiempos necesarios para sedimentar 0.3 m
Velocidades de Sedimentación
 Ecuación para determinar velocidades de sedimentación
■  

donde:
g = aceleración gravitacional
dp = diámetro de la partícula
∆ = densidad de la partícula – densidad del líquido
 = viscosidad del fluido

Ley de Stokes, depende de las características físicas de la partículas y de la aceleración

gravitacional que genera el empuje
 Sedimentación: Etapas de Sedimentación

■ En una simple probeta, las etapas de sedimentación se muestran en la siguiente figura.

Si se grafica a la altura de la interfase clara (límite entre las zonas A y B) se obtiene una
gráfica. De estas gráficas se puede determinar experimentalmente el tiempo de
sedimentación de diferentes lodos y varían gradualmente de un sistema a otro.

■ Los tiempos de sedimentación se pueden acortar por medio de agitación sin llegar a
centrifugar, o adicionando coagulantes que aceleran y ayudan al proceso natural de
aglomeración de las partículas individuales.
El espesamiento tiene lugar en Espesador
unos aparatos denominados
espesadores que es un tanque de
forma cilíndrico con fondo en
forma de cono de gran ángulo.

Material con que se construye

■ Madera o acero (30 m)
■ Concreto (120 m de diámetro)

Los espesadores agitados

mecánicamente tienen medidas de:
■ 10 m a 100 m de diámetro
■ 2.5 a 3.5m de profundidad
 Aplicaciones:

■ Fabricación de cemento
■ Obtención de magnesio a
partir de agua de mar
■ Tratamiento de aguas
 Clarificador
■ La clarificación del agua es el
proceso de retirar los sólidos en
suspensión presentes en el agua y que
causan que ésta se vea turbia.
■ En el tratamiento del agua potable y
residual se puede eliminar partículas
sólidas, sedimentos, aceite y otros
materiales del agua.
Funcionamiento
■ El líquido influente ingresa por la
columna central del sedimentador y
atraviesa un cilindro deflector de
ingreso para distribuir el flujo hacia
la periferia.
■ El lodo sedimenta en el fondo,
mientras que el líquido clarificado
sale por la periferia a través de un
canal perimetral.
■ El conjunto de barredores de fondo se
encarga de barrer continuamente los
lodos decantados hacia una tolva
central, desde donde pueden ser
extraídos por gravedad o por
bombeo.
Aplicaciones:

■ Sedimentadores primarios.
■ Clarificadores biológicos
secundarios.
■ Efluentes domésticos e
Industriales.
 Diseño
■ Componentes de un clarificador
■ Entrada de agua cruda.
■ Zona de mezcla secundaria y gradiente de reacción.
■ Zona de concentración de lodo.
■ Zona de decantación con sistema para recoger agua.
■ Construcción circular o al menos lo más simétrica posible
■ Recirculación de lodo, con el fin de favorecer la floculación y la coagulación de barrido
■ Los clarificadores circulares tienen una gran ventaja sobre los clarificadores
rectangulares
Centrifugación
■ Se basan en el principio común de la rotación de un objeto en torno a un eje o punto
central. El objeto que gira en torno al eje cambia de dirección constantemente, con lo
cual se produce una aceleración aun cuando la velocidad rotacional sea constante.
 PRINCIPIO BÁSICO
■ Acción de la fuerza centrífuga
sobre las partículas en rotación.
Las partículas densas
sedimentan primero, seguida de las
partículas más ligeras.
La sedimentación se produce
cuando las partículas que se alejan del
centro de rotación colisionan con las
paredes de la cesta.

58
HIDROCICLÓN
■ Los hidrociclones son equipos destinados principalmente a la separación de
suspensiones sólido – líquido.
■ Fuerzas gravitacionales y de empuje
■ Rigen la velocidad con la que se produce
la separación de las partículas.
Filtración
Se denomina filtración a la operación unitaria que se utiliza para la
separación de partículas sólidas de un líquido utilizando un material
poroso llamado filtro.
Según la fuerza impulsora que ayuda a que el líquido pase a través
del filtro, la filtración puede clasificarse en:
● Filtración por gravedad
● Filtración al vacío
Separación por membrana
 Introducción
■ Los separaciones por membrana son técnicas que se utilizan industrialmente
para eliminar solutos y sustancias emulsificantes de soluciones por la aplicación
de presión sobre una capa fina de una sustancia con poros microscópicos,
conocida como membrana.

■ Los procesos de separación por membranas incluye osmosis inversa (OI),

ultrafiltración (UF), microfiltración (MF), nanofiltración (NF), diálisis,
electrodiálisis, separación de gases y pervaporación
 La filtración por membrana es una de las tecnologías más
modernas utilizadas para:

Separación de
componentes Concentración de
Clarificación de jugos,
jugos, suero de quesos
bebidas, vino, cerveza (proteínas, y otros
carbohidratos, gomas)

Pasteurización de
Desmineralización y algunos productos sin
purificación de agua tener que recurrir a
tratamientos térmicos
■ Las membranas pueden ser capas delgadas
de un material rígido tal como vidrio
poroso o material sintetizado, pero con más
frecuencia son películas flexibles de
polímeros sintéticos preparados para tener
una alta permeabilidad para ciertos tipos de
moléculas.
El principio de funcionamiento es bastante simple: la membrana
actúa como un filtro muy específico que dejará pasar el agua,
mientras que retiene los sólidos suspendidos y otras sustancias.
■ La filtración por membrana (o separación por membrana) es un término
genérico que se utiliza para describir distintos y muy característicos procesos de
separación, que tienen en común el uso de una membrana semi-permeable y la
aplicación de presión como fuerza impulsora
■ Los procesos incluidos en los procesos de separación por membranas son:
1) Microfiltración (MF)
2) Ultrafiltración (UF)
3) Nanofiltración (NF)
4) Osmosis Inversa (OI)
 Microfiltración y Ultrafiltración
El principio de la Microfiltración y Ultrafiltración es la separación física.
El tamaño de poro de la membrana es un factor importante para determinar qué sólidos
suspendidos o disueltos y qué microrganismos pueden pasar y cuáles son retenidos
Las sustancias de mayor tamaño que los poros de la membrana son retenidas totalmente.
Algunas sustancias más pequeñas que los poros de la membrana pueden ser retenidas (total
o parcialmente), dependiendo de la selectividad de la membrana.
Debido al carácter abierto de las membranas su productividad es alta y las diferencias de
presión requeridas son bajas.
 Nanofiltración
La Nanofiltración permite la separación
de sustancias orgánicas (proteínas,
azúcares), microrganismos y algunas
sales polivalentes.

Requiere la aplicación de presiones más

elevadas que para la Microfiltración y
Ultrafiltración
Ósmosis Inversa
Lo Osmosis Inversa retiene
prácticamente todas las partículas y sales,
excepto el agua, por lo que se emplea por
ejemplo para desalinizar el agua.

Las membranas de NF y OI no actúan

según el principio de porosidad; la
separación ocurre por difusión a través
de la membrana
 Tamaño o masa Ejemplo de
PROCESO de las partículas partículas
Presión Flujo
que retiene retenidas
requerida L/m2 h
Microorganismos,
Microfiltración 0.1 m o coloides, glóbulos 0.1 – 5 Bar 100 - 1000
(MF) mayores de grasa
Ultrafiltración 0.001 m o Proteínas y
1 – 10 Bar 10 - 200
(UF) Mayores macromoléculas
Nanofiltración 1 nm o mayores Azúcares y sales
5 – 20 Bar 10 – 100
(NF) (250 Dalton) polivalentes
Sales mono y
divalentes
Ósmosis Inversa 0.1 nm o mayores Casi todas las
10 - 100 Bar 5 - 100
(OI) (50 Dalton) partículas y iones
(solo atraviesa el
agua)

1 Dalton = 1.66 x 10-24 g

Una de las características más importantes de la Filtración por membranas es que consiste en una
FILTRACIÓN TANGENCIAL (“cross-flow filtration”).

Mediante este tipo de filtración, la alimentación líquida fluye paralelamente a la superficie de la

membrana, lo que provoca que ésta barra continuamente la superficie de la membrana. Esto
disminuye drásticamente el ensuciamiento excesivo y el depósito e incrustación de solutos en la
membrana
Algunas ventajas del empleo de la separación por membranas son:

1. Separación selectiva y uniforme (alta calidad del filtrado)

2. Alto rendimiento de producción (se recupera mayor cantidad de filtrado)
3. No requiere la aplicación de calor (protección térmica al producto)
4. No requiere la adición de aditivos (agentes floculantes, ni sustancias químicas
como ayuda-filtros)
5. Consumo relativamente bajo de energía (no hay cambio de estado)
6. Procesos continuos y sencillos
7. Diseño específico de membranas para cada necesidad
 Los principales inconvenientes de los proceso de membrana son:

a) Costo relativamente elevado de las membranas.

b) Problemas de ensuciamiento y saturación de las membranas
c) Vida útil corta
d) Posiblemente el mayor inconveniente de la tecnología de membranas, es el de la
limpieza de las membranas, ya que es necesario eliminar todos los restos orgánicos e
inorgánicos que se acumulan, con cierta frecuencia, en las superficies.
La limpieza constituye un proceso fundamental ya que si no se realiza correctamente
se pueden modificar las permeabilidades y, en consecuencia, se pierde la especificidad
de su acción.
Además, si la membrana retiene microorganismos, se generarán residuos
contaminados que van a requerir un tratamiento complementario,
 Membranas
■ Las membranas empleadas en los procesos de Microfiltración (MF) y Ultrafiltración
(UF) son de tipo poroso y están hechas a partir de polímeros predominantemente
hidrofílicos, tales como polisulfona, poliamidas y/o poliuretanos.

■ Las membranas empleadas en los procesos de Nanofiltración (NF) y Osmosis Inversa

(OI) no tienen poros, sino una estructura mas cerrada denominada asimétrica y están
hechas de materiales especiales, principalmente acetato de celulosa y poliamida (forma
modificada del nylon)