04 CAPITULO 04

PLANIFICACION DEL TRABAJO DE

MANTENIMIENTO ASISTIDA POR
COMPUTADORA
Solicitudes de trabajo asistidas
por computadora para comunicar
sin papel las necesidades de
mantenimiento
Las solicitudes de trabajo de
mantenimiento a menudo las
prepara una persona no capacitada
en técnicas de mantenimiento. El
objetivo de la solicitud es
comunicar necesidades de
mantenimiento.
Las solicitudes de trabajo de
mantenimiento a menudo las
prepara una persona no capacitada
en técnicas de mantenimiento. El
objetivo de la solicitud es
comunicar necesidades de
mantenimiento.
La administración delega la
preparación de las solicitudes de
mantenimiento a supervisores
operativos que son nombrados
coordinadores de mantenimiento
para cada departamento de
operaciones clave.
Todas las solicitudes pasan por esta
función para eliminar errores de
comunicación o solicitudes duplicadas
para el mismo trabajo. Si el
coordinador de mantenimiento está
capacitado en buenas técnicas, las
solicitudes de trabajo mal concebidas
disminuyen.
Un sistema de solicitud de trabajo
sin papel, suprime las solicitudes
escritas a mano.
El departamento de
mantenimiento las recibe de
inmediato en la misma red local o
área (LAN o WAN) o por Internet,
sin retraso de envío.
Elimina la duplicación que surgiría
si se ingresa de nuevo una solicitud
escrita a mano en el sistema.
Puede utilizar entradas
simultáneas con múltiples campos.
Cuando el solicitante señala y
activa su campo, se completan en
forma instantánea el nombre, el
departamento, el interno, el
número de solicitud de trabajo y la
fecha.
En la mayoría de los casos, el
ingreso, la aprobación y el envío de
la solicitud requieren unos pocos
segundos en un sistema moderno.
Cuando la solicitud de trabajo está
aprobada, se transforma en una
orden de trabajo.
Orden de trabajo sin papel:
El supervisor de mantenimiento
aprueba la solicitud y designa un
planificador al transmitirle en
forma automática la solicitud.
Este, un ex técnico de mantenimiento,
capacitado y con mucha experiencia,
controla el trabajo en el lugar, completa la
descripción del trabajo, a menudo
incompleta; verifica la prioridad, incorpora
medidas de seguridad, materiales,
herramientas, equipos, habilidades,
tiempo y tamaño de la cuadrilla y designa a
los trabajadores individuales en la fecha
programada.
El supervisor coloca la orden de
trabajo en un tablero de
asignación de trabajos, junto con
otro trabajo para utilizar al máximo
a cada trabajador durante el turno
completo.
En cada etapa del proceso de
planificación, la orden de trabajo
incorpora más información sin
duplicación de esfuerzos.
Cada orden de trabajo que se
termina, se convierte en una nueva
fuente de retroalimentación que
proporciona elementos para el
mejoramiento continuo de la
planta física.
Lista de verificación asistida por
computadora de órdenes de
trabajo para tareas de
mantenimiento de alta frecuencia:
La orden de trabajo promedio se
completa en una hora.
Las encuestas revelan que el 80% de las órdenes
de trabajo representan sólo el 20% de las horas
de la mano de obra. El proceso por
computadora que controla este 80% de las
órdenes de trabajo deber ser eficaz, rápido y
práctico, de manera que la mayor parte del
tiempo de los supervisores y los planificadores
se concentre en el 80% restante de las horas de
trabajo. Una orden de trabajo individual para
muchos trabajos de menos de una hora exigirá
un esfuerzo administrativo desproporcionado.
Por otra parte, cualquier proceso
alternativo debe retener para
supervisión un grado de control
que promueva operaciones
eficaces. Esto no se logra con
órdenes de trabajo generales sin
un contenido específico y
concreto.
Una lista de verificación semanal
de las órdenes de trabajo,
asignadas a un individuo y cerrada
una vez por semana, es lo que
mejor se ajusta a esta situación.
Hay dos grupos de trabajo
generales que se controlan en
forma adecuada con la lista de
verificación semanal:
1) inspecciones de Mantenimiento
Preventivo diarias específicas y
rutas de ajustes, y
2) trabajo fortuito de alta
frecuencia, como máquinas
pequeñas y reemplazo de tanques
de aire vacíos o bombillas
quemadas.
Todos los empleados a los que se
les asigna una lista de verificación
también tienen otras órdenes de
trabajo para emplear su tiempo
entre las tareas de la lista.
Planificación del trabajo del
Mantenimiento Preventivo
(MP/PM)
A medida que los equipos son más
complejos, las consecuencias del
tiempo improductivo son más
graves. La principal preocupación
es la seguridad de los empleados
que están cerca de una avería.
Asimismo, una avería repentina
puede provocar un daño
importante a la máquina y el costo
del reemplazo es alto.
Otro efecto grave es la alteración
de los programas que puede
generar problemas en la relación
con los clientes a un la pérdida de
un cliente importante ( Lucro
Cesante por incumplimiento de
contrato).
Definición del Mantenimiento Preventivo:
El mantenimiento preventivo (PM, por
preventive maintenance) es la planificación,
programación y conclusión sistemáticas de un
esquema de trabajo de mantenimiento
necesario para asegurar la máxima
disponibilidad de los equipos y las instalaciones,
prolongar la vida útil de los bienes de capital y
reducir los costos del ciclo de vida. El MP incluye
inspección, limpieza, lubricación, reemplazo o
reparación y se programa anualmente a
intervalos regulares, planificados.
Establecer y mantener un sistema
de PM asistido por computadora:
El establecimiento y el
mantenimiento del sistema de PM
se dividen en las siguientes cinco
etapas:
1.-Establecer el procedimiento
estándar de tareas de PM para una
clase de equipo.
2.-Asignar la tarea de PM a
elementos de equipos específicos.
3.-Asignar la frecuencia para cada
elemento del equipo.
4.-Programar la tarea de PM para
un elemento del equipo en un
periodo anual.
5.-Revisar el método y la
frecuencia de PM para detectar
cambios en el uso de los equipos.
Prueba de justificación del PM:
Cada asignación de PM la justicia la
prueba siguiente: Las horas totales
asignadas a este equipo tendrán como
resultado beneficios significativos,
mejoramiento de la calidad,
producción, disponibilidad de equipo,
vida o costo de activos, todo lo cual
excederá el costo de la tarea de PM.
Mantenimiento predictivo
Definición de mantenimiento predictivo:
El mantenimiento predictivo (PdM, por
predictive maintenance) consiste en la
utilización de instrumentos que aumenten los
sentidos de la visión, la audición y el tacto, para
predecir que componente fallará y cuando. El
ingeniero industrial desarrolla un programa de
PdM para analizar la condición del equipo,
mientras se está utilizando a fin de determinar
los intervalos óptimos de reparación y evitar
tiempo improductivo costoso, no programado.
Ventajas del PdM. Algunas de las ventajas clave son:

1.-Advierte sobre averías antes de que ocurran.

2.-Mide la magnitud del estado por debajo del
estándar.
3.-Identifica la causa de avería inminente.
4.-Los instrumentos son portátiles o fijos.
5.-Los instrumentos son instantáneos o continuos.
6.-Se mide el estado mientras el equipo está
funcionando.
7.-Se aplica a pruebas de aceptación para nuevos
equipos o inspección de equipos existentes.
Instrumentos para realizar el PdM:
En el PdM se emplean muchos instrumentos de
diagnóstico. Todos pueden tomar mediciones, por
ejemplo, de calor, vibración, ruido, señales eléctricas y
presión, que están en el rango normal cuando el
equipo funciona bien, pero están fuera del rango
cuando el equipo se está desgatando o falla. Los
ingenieros industriales utilizan este fenómeno para
medir, más allá de la posibilidad de los sentidos
humanos, las características de control de los sistemas.
El PdM del equipo se efectúa a intervalos variables
óptimos, más que a intervalos fijos. Un buen CMMS
cuenta con capacidad de rastreo de PdM.
PdM comparado con mantenimiento de emergencia o
preventivo: El PdM es menos costoso que el
mantenimiento de emergencia o el preventivo y
ocasiona menos tiempo improductivo. El tiempo
improductivo para realizar ajustes, reparaciones y
limpieza, cuando la medición establecida llega a un
punto predeterminado, se programa sin alterar la
operación. En cambio, el mantenimiento de
emergencia es la forma menos, segura y menos eficaz
de mantener equipos. Cuesta más dinero y la
confiabilidad del equipo es escasa. La pérdida de
disponibilidad del equipo y la capacidad de producción
son irrecuperables.
El PdM reduce el inventario: El PdM
reduce los costos de inventario y, al
mismo tiempo, aumenta la
disponibilidad del material cuando se
necesitan repuestos vitales. Si la
administración predice la necesidad de
repuestos con más precisión, los
depósitos los solicitan justo a tiempo y
el movimiento de inventarios
aumenta.
PdM para la aceptación de nuevos equipos: El
momento óptimo para reducir al mínimo el costo del
ciclo de vida de un equipo es antes de comprarlo. La
prueba apropiada con el uso de PdM durante la etapa
de aceptación se lleva a cabo de la manera más similar
posible a las condiciones operativas, para garantizar
que el equipo funcionará bien después de la
instalación. Si el vendedor no dispone de un lugar de
prueba, el siguiente enfoque óptimo es probarlo
inmediatamente después de la instalación. La vibración
o el calor atípicos, detectados en el acto, se pueden
utilizar para negociar con éxito con el vendedor el
reemplazo o el nuevo diseño de los componentes que
muestran signos de avería prematura.
Registros de la historia del equipo
 La orden de trabajo concluida, bien
documentada, es la fuente principal de
información para la historia del equipo. En
los sistemas computarizados, el momento,
el material y la fecha de conclusión de la
orden de trabajo se incorporan cuando se
cierra la orden y la información se
transfiere en forma automática a la
historia del equipo.
Características de un sistema de historia y
registro de equipos bien diseñado asistido
por computadora: La primera etapa de un
sistema de registro de equipos bien
diseñado es el ingreso de las
especificaciones del equipo por única vez.
La segunda etapa es la actualización
periódica de la historia a partir de las
órdenes de trabajo cerradas.
 
Especificaciones del equipo: El registro del
equipo contiene las especificaciones del
fabricante. A cada registro se le asigna un
número de identificación del equipo, en general
alfanumérico, como PU123 (que significa Pump
123). Otros datos específicos son la descripción
(por ejemplo, bomba centrífuga), el tamaño (por
ejemplo 2 x 3), el número de serie, el número de
modelo, el fabricante y la información sobre
capacidad (200 gpm 35 pies de alto 80 psig). El
nexo entre la orden de trabajo y el registro del
equipo es el número de identificación.
Este número se ingresa en un campo en cada orden de trabajo,
de manera que la orden cerrada se puede cargar en forma
automática en la base de datos de la historia del equipo. El
registro también contiene una lista de especificaciones de
materiales o componentes clave, como repuestos, cojinetes,
manguitos, correas o acoplamientos, los cuales pueden requerir
su reemplazo en algún momento. La lista se obtiene al principio
de la lista del vendedor y se le pueden hacer agregados o
modificaciones, según lo exija la experiencia. Después de
completar el campo de especificación de materiales, la
información del material se puede transferir desde el registro
del equipo hasta la orden de trabajo sin tener que consultar
referencias en los catálogos del vendedor o en el registro de
inventario del depósito.
El análisis estadístico de la historia
cronológica determina la
necesidad de mantenimiento: El
ingeniero industrial analiza en
forma crítica los registros del
equipo al menos una vez por año
para determinar lo siguiente:
1.-Total de acontecimientos por tipo de reparación.
2.-Costos de la mano de obra y materiales para la
reparación en este periodo comparados con periodos
anteriores.
3.-Total de horas de tiempo improductivo del equipo y
las causas en este periodo comparadas con periodos
previos.
4.-Disponibilidad y estado de los repuestos.
5.-Necesidad de mejoramientos de diseños (tiempo
improductivo elevado y reparaciones repetidas).
6.-Necesidad de mejoramientos en el PM (tiempo
improductivo elevado y reparaciones repetidas).
7.-Análisis de Pareto del costo del equipo, del más bajo
(máximo 5 o 10 elementos de equipo).
La información histórica de reparaciones le
permite al ingeniero industrial formular
recomendaciones útiles sobre frecuencia
de reparación, reparación o reemplazo y
procesamiento o compra. Dos métodos
estadísticos utilizados con frecuencia son:
1.-Tiempo medio entre averías (MTBF, por
mean time between failures).
2.-Tiempo medio de reparación (MTTR, por
mean time to repair).
En un programa exitoso, el MTBF
debería aumentar y el MTTR debería
disminuir. El mejoramiento del diseño,
como cojinetes más fuertes, debería
determinar menos reparación. Un
mejoramiento del método de
reparación, como utilizar una llave de
potencia en lugar de una manual,
debería reducir el tiempo de
reparación.